Presentacion Final

“Año del buen servicio al ciudadano”
Servicio nacional de adiestramiento en el trabajo industrial
TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO

DE PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA.
PROYECTO : Armario de herramientas.

EMPRESA : Automotriz Izquierdo
ALUMNO : Ramírez Carrasco José Orlando.
ESPECIALIDAD : Mecánica automotriz.
INSTRUCTOR : Francisco Fernández Asunción.
MONITOR : Izquierdo Días Gilmer.
GRUPO : II
CFP : Moyobamba
PROGRAMA : Aprendizaje dual.
AÑO : 2017
TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN
O SERVICIO EN LA EMPRESA.
ÍNDICE GENÉRICO.
1.Caratula……………………................................................................................... …1
2.Indice……….......………………. ...............................................................................3
3) Presentación del participante. ............................................................................ 3
4) Denominación de proyecto de innovación. ....................................................... 4
5) Antecedentes del taller. ....................................................................................... 5
5.1 EXAMINANDO EL MÉTODO ACTUAL .......................................................................... 5
5.2 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL. ....................................................... 7
6) Objetivos: .............................................................................................................. 9
6.1 GENERAL. ............................................................................................................ 9
6.2 ESPECIFICO. ........................................................................................................ 9
7) Propuesta de la innovación y/o mejora. ............................................................. 9
7.1 MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 9
7.1.1 conseptos tecnologicos, ambientales, de seguridad y calidad aplicados. ... 9
7.1.2 bases teóricas ........................................................................................... 11
7.2 DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN. ........................................................................ 22
8) (Planos de taller, esquemas/diagramas) .......................................................... 28
8.1 PLANO DE LA EMPRESA. ...................................................................................... 28
8.1.1 planos de ubicación (externo). .................................................................. 28
8.1.2 planos de ubicación (interno) .................................................................... 29
8.2 PLANOS DEL EQUIPO/HERRAMIENTA ..................................................................... 30
8.2.3 vista isométrica. ........................................................................................ 30
8.2.4 vista frontal. ............................................................................................... 31
8.2.5 vista lateral. ............................................................................................... 32
8.2.6 vista superior ............................................................................................. 33
9) (Tipos y costos de materiales/insumos) .......................................................... 34
9.1 TIPOS Y COSTOS ................................................................................................ 34
9.2 COSTO TOTAL ESTIMADO DE LA IMPLEMENTACIÓN. ................................................. 35
10) (Tiempo empleado)........................................................................................... 35
10.1 TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA APLICACIÓN. ......................................... 35
10.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA/FINANCIERA/SOCIAL. ................................................... 36
11) Conclusiones finales: ...................................................................................... 38
12) Bibliografía........................................................................................................ 39
Armario de herramientas Transformers 2

3) PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE.

Datos académicos y personales.
APELLIDOS Y NOMBRES : Ramírez Carrasco José Orlando.
ID : 877746
ESPECIALIDAD : Mecánica Automotriz.
INGRESO : 2015-I
SEMESTRE : VI
Correo : 877746@senati.pe
Teléfono : 973938502

4) DENOMINACIÓN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN.
ARMARIO DE HERRAMIENTAS TRANSFORMERS.
EMPRESA: Automotriz izquierdo.

GRUPO: II
PROPIETARIO: Gilmer Izquierdo Díaz
DIRECCIÓN: Moyobamba urbanización villa

clarita s/n
TELÉFONO: 961500977
FECHA DE REALIZACION: 13/07/2017

al 20/12/217

5) ANTECEDENTES DEL TALLER.

DIAGNOSTICO Y FORMULACION DEL PROBLEMA.
Durante mi formación práctica he podido percatarme que en distintas empresas.,
tienen diversas deficiencias que afectan el desarrollo de las operaciones afectando la
productividad, seguridad personal y medio ambiente como:
 Falta de máquinas y herramientas e instrumentos adecuadas
 Falta de depósitos adecuados para los desechos (aceite, combustible usado,
basuras, etc.)
 Falta de señalización de zonas seguras, peligrosas, riesgos eléctricos, etc.
 Falta de una pluma hidráulica (motor, caja de cambios)
 Además falta de una buena infraestructura del taller.
De acuerdo al análisis realizado vi la necesidad de construir un armario de

herramientas para que de esta manera disminuir el tiempo, generar un mayor orden,
limpieza, y hasta aprovechar el espacio al máximo.
5.1 EXAMINANDO EL MÉTODO ACTUAL
EMPRESA : Automotriz Izquierdo
PROCESO :
DESMONTAR/DESARMAR/LAVAR/REPARAR/ARMAR Y
MONTAR MOTOR
 PROPOSITO:
¿Qué se hace?
Desmontar, desarmar, lavar, verificar, reparar y armar motor.
¿Por qué se hace?

Mucha demanda de este servicio.
¿Qué otra cosa podría hacerse?

Reparar caja de cambios mecánica.
¿Qué debería hacerse?

Desmontar, desarmar, lavar, verificar, reparar y armar motor.
 LUGAR:
¿Dónde se hace?
En el taller (área de reparación)

¿Por qué se hace en ese lugar?

Porque cuenta con las herramientas adecuadas para realizarlo.
¿En qué otro lugar podría hacerse?

En una concesionaria.
¿Dónde debería realizarse?

En el taller (área de reparación).
 SUCESION:
¿Cuándo se hace?
Cuando lo solicitan los clientes.
¿Por qué se hace en ese momento?

Por la falta de rendimiento (potencia) del motor.
¿Cuándo podría hacerse?

En el tiempo o kilometraje que nos recomienda el fabricante.
¿Cuándo debería hacerse?

En el tiempo y según especificaciones del fabricante.
 PERSONA:
¿Quién lo hace?
En maestro de taller.
¿Por qué lo hace esas personas?

Porque es el especialista, técnico calificado.
¿Qué otra persona podría hacerlo?

El personal del taller.
¿Quién debería hacerlo?

El maestro de taller por la capacitación y experiencia que tiene.
 MEDIOS.
¿Cómo se hace?
Desmontando, verificando y armando el motor.
¿Por qué se hace de ese modo?

Porque es el procedimiento de realizar dicha tarea.
¿De qué otro modo podría hacerse?

Es el único modo de realizar este trabajo.
¿Cómo debería hacerse?

Siguiendo el procedimiento correcto de la tarea mencionada.

5.2 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL.

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO
EMPRESA : AUTOMOTRIZ IZQUIERDO” PROCESO: Desmontar/ desarmar/lavar/reparar/armar y
PLANTA : Taller automotriz montar motor
DEPARTAMENTO / AREA: Reparación de motores PROYECTO: ARMARIO DE HERRAMINETAS TRANSFORMER
SECCIÓN : Mecánica Automotriz
RESUMEN
ACTIVIDAD METODO ACTUAL. METODO MEJORADO. DIFERENCIA OBSERVADOR
Operación 98 FECHA
Transporte 3 Actual X
Inspección 2 METODO Mejorado
Almacenaje 0 Operario X
Demora 2 TIPO Material
Combinado 0 Maquina
TOTAL 105 Inicio : ubicar el vehículo en el lugar de trabajo

Distancia total 220 m Termino: Guardar las herramientas
Tiempo total 816 minutos 741
N° DESCRIPCIÓN DIST TIEMP
m min. OBSERVA
C
1 Ubicamos e vehículo en el lugar de trabajo 3
2 Seleccionamos las herramientas e instrumentos a utilizar 5
3 Trasladar las herramientas e instrumentos al lugar de trabajo de trabajo 20 5
4 Portar elementos de protección 3
5 Desconectar y desmontar la batería 2
6 Dejar enfriar el motor antes de aflojar la culata para evitar que se alabee 20
7 Drenamos el líquido refrigerante en un depósito limpio 10
8 Desconectamos todos las conexiones eléctricas 15
9 Desconectamos todas las conexiones que sujetan a la culata 10
10 Desconectamos las cañerías e inyectores 5
11 Aflojamos y separamos los múltiples de admisión y de escape 12
12 Desconectamos la manguera de retorno de combustible 8
13 Aflojamos el templador de las fajas auxiliares 2
14 Desmontamos las fajas auxiliares 5
15 Desmontamos el motor de aire acondicionado 5
16 Desmontamos el alternador 3
17 Desmontamos el arrancador 9
18 Aflojamos y retiramos los perno de acople del motor y caja 13
19 Aflojamos y retiramos los pernos de los soportes del motor 5
20 Colocamos una cadena empernándole 4
21 Colocar la pluma y enganchar la cadena en la uña de la pluma 3
22 Levantar la pluma y desacoplar el motor de la transmisión 2
23 Llevamos el motor a la zona de desarmado 4
24 Drenamos el aceite 5
25 Desmontamos la tapa de la culata 3
34 Aflojamos los pernos de la culata 6
35 Aflojamos el dámper y lo extraemos 5
36 Desmontamos la tapa de distribución 3
37 Aflojamos el templador de la faja 2
38 Retiramos la correa de distribución 1
39 Extraemos pernos y reten del eje de levas 2
40 Desmontamos bancadas del eje de levas 3 183
N° Descripción DIST TIEMP OBSERVA
C
41 Extraemos el eje de levas 1

42 Desmontamos la culata 5
43 Extraemos buzos 3

44 Extraemos las válvulas con sus seguros y resortes 15

45 Colocamos todas las piezas en la mesa junto con las llaves 20
46 Disponemos de otros depósitos para seguir desarmando 15
47 Desmontamos el Carter y lo colocamos en el depósito apropiado 5
48 Colocamos las llaves en un deposito 10
49 Disponemos de otros depósitos para los demás componentes 15
50 Desmontamos la bomba de agua 6
51 Desmontamos la bomba de aceite 5
52 Desmontamos la bomba de inyección 12
53 Desmontamos plato y disco del motor 12
54 Extraemos la volante 5
55 Extraemos el porta reten del cigüeñal 3
56 Desmontamos el cigüeñal 4
57 Colocamos cada pieza a su deposito 5
58 Limpiamos las llaves y lo colocamos al depósito correspondiente 10
59 Lavamos todos los componentes 60
60 Inspeccionamos su estado de cada uno 20
61 Llevamos a la factoría las piezas que necesitan mecanizado 100 30
62 Transportamos de la factoría al taller la piezas 100 30
63 Lavamos el monobloc y los demás elementos que fueron a la factoría 15
64 Lavamos la culata con combustible 20
65 Sopleteamos con aire comprimido todos los elementos lavados 15
66 Colocamos cada componente en su deposito 5
67 Colocamos el monobloc en el soporte para el armado 6
68 Montamos los cojinetes del cigüeñal 2
69 Montar el cigüeñal 3
70 Montar bancadas y ajustar a su torque apropiado 3
71 Montar los porta –retenes 2
72 Montar el volante 5
73 Montar disco y plato 9
74 Montar el conjunto pistón-biela en cada cilindro 10
75 Montar bancada y ajustar a su torque apropiado 9
76 Montar Carter 8
77 Montar bomba de inyección montar bomba de aceite 10
78 Montar bomba de agua 5
79 Armamos la culata 25
80 Ajustamos los pernos de la culata al torque especificado 5
81 Montamos el eje de levas 6
82 Montar colector de admisión y escape 10
83 Montar piñón y dámper del cigüeñal 10
84 Montar templador y guías de la fajas 12
85 Sincronizamos el cigüeñal, eje de levas y bomba de inyección 5
86 Montar correa de distribución 5
87 Montamos la cubierta de distribución 4
88 Ordenamos las llaves y la colocamos en un deposito 10
89 Levantamos el motor con la pluma y la llevamos hasta el vehículo 9
90 Montar el motor y acoplar con la caja de transmisión 10
91 Centramos el motor en sus soportes 5
92 Retiramos la pluma hidráulica 3
93 Montamos el alternador y el arrancador 10
94 Montamos el motor del aire acondicionado 5
95 Conectamos la cañerías de llegada y retorno de combustible 4
96 Montar cañerías de alta presión 5
97 Conectar mangueras de refrigeración 6
98 Conectamos todas las conexiones eléctricas 10
99 Poner aceite al motor 5
100 Llenamos con líquido refrigerante al radiador y deposito 5
101 Purgamos el sistema de combustible 4
102 Damos arranque al motor 2
103 Verificamos que no haya fugas de aceite ni líquido refrigerante 5
104 Después del asentado comprobamos el funcionamiento del motor 30
105 Entregar el vehículo al cliente 5

Resumen actual.
Como podemos observar en los pasos 45-46-47-48-49 y 58 al momento de desarrollar
el proceso desmontar, desarmar, lavar, inspeccionar y lavar motor tenemos que
buscar depósitos para las llaves y para los componentes que vamos desarmando
tanto por la falta de un armario adecuado y por la falta de espacio que dispone el taller,
perdiendo tiempo y generando mucho desorden, cuyo tiempo se pudiera utilizar para
avanzar con el proceso mencionado.
6) OBJETIVOS:
6.1 GENERAL.
 Diseñar y elaborar el proyecto “ARMARIO DE HERRAMIENTAS
TRANSFORMERS”
6.2 ESPECIFICO.
 reducir el tiempo de ejecución de la tarea.
 evitar el desorden y evitar riesgos de accidentes.
 obtener mayores beneficios e ingresos para la empresa al utilizar el armario
que será fabricado.
 ahorrar más espacio ya que el taller es muy reducido.
 eliminar las incomodidades causadas a los clientes por la demora de la
ejecución de la tarea.
7) PROPUESTA DE LA INNOVACIÓN Y/O MEJORA.

7.1 MARCO TEÓRICO
7.1.1 CONSEPTOS TECNOLOGICOS, AMBIENTALES, DE

SEGURIDAD Y CALIDAD APLICADOS.
 Capacidad productiva.- Estimación de cuánto podrá producir una empresa
para determinar así sus condiciones para atender el mercado.

 Competencia.- La información sobre la competencia que tiene mayor

interés para la empresa es el número de competidores, su cuota de
mercado, su tamaño, sus precios, los productos que ofrece, etc.
 Control.- Proceso de observación y medida, consistente en comparar

los resultados que se han obtenido con los objetivos que se querían alcanzar.
De esta manera se ven las diferencias, es decir, las desviaciones, y se
estudia por qué han existido y cómo se pueden solucionar.
 Debilidades (también llamadas puntos débiles) – son factores que limitan o

reducen la capacidad de desarrollo efectivo de la estrategia de la empresa,
constituyen una amenaza para la empresa y deben, por tanto, ser controladas
y superadas.
 Efectividad: es la relación entre los resultados logrados y los que se pro-

pusieron previamente, y da cuenta del grado de logro de los objetivos
planificados.
 Eficiencia: es la relación entre la cantidad de recursos utilizados y la cantidad

de recursos que se había estimado o programado utilizar.
 Eficacia: valora el impacto de lo que hacemos, del producto que entregamos o

del servicio que prestamos. No es suficiente producir con 100% de efectividad,
sino que los productos o servicios deben ser los adecuados para satisfacer las
necesidades de los clientes. Por lo tanto, la eficacia es un criterio relacionado
con la calidad (adecuación al uso, satisfacción del cliente).
 Productividad, es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un
sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción.
 Ingresos, las cantidades que recibe una empresa por la venta de sus productos
o servicios.
 Egresos, gasto como la inversión necesaria para administrar la empresa o

negocio, ya que sin eso sería imposible que funcione cualquier ente económico.
 Rentabilidad, Relación existente entre los beneficios que proporcionan una
determinada operación o cosa y la inversión o el esfuerzo que se ha hecho;
cuando se trata del rendimiento financiero; se suele expresar en porcentajes.
 Depreciación, El término depreciación se refiere a una disminución periódica

del valor de un bien material o inmaterial. Esta depreciación puede derivarse
de tres razones principales: el desgaste debido al uso, el paso del tiempo y la
vejez. También se le puede llamar a estos tres tipos de depreciación;
depreciación física.
 Retorno de la inversión, Es una razón financiera que compara el beneficio o

la utilidad obtenida en relación a la inversión realizada, es decir, representa una

herramienta para analizar el rendimiento que la empresa tiene desde el punto

de vista financiero.
 Beneficio neto, Es el beneficio que queda para una empresa después de un

ciclo operativo restando a sus ingresos el coste de los bienes vendidos, los
gastos operativos y extraordinarios, el interés pagable y los impuestos.
7.1.2 BASES TEÓRICAS
El motor térmico de combustión interna está formado básicamente por

una serie de elementos estáticos y dinámicos, clasificados, en función
de la misión que cumplen dentro del motor.
 Elementos fijos
En este grupo están encuadrados aquellos elementos estáticos necesarios
para el funcionamiento del motor. Forman el armazón del motor y de los
cilindros, en cuyo interior tiene lugar el proceso de combustión.
 bloque del motor.-El bloque constituye el cuerpo estructural donde se alojan
y sujetan todos los demás componentes del motor.
El bloque motor contiene los cilindros, los apoyos del cigüeñal y la culata, las
canalizaciones de refrigeración y engrase etc.
 La culata.-Es la pieza que sirve de cierre de los cilindros, formándose
generalmente en ella las cámaras de combustión. En la culata se instalan las
válvulas de admisión y escape, los colectores de admisión y escape, los
balancines, el árbol de levas, también los elementos de encendido o inyección,
según el tipo de motor de que se trate. Además de las cámaras de combustión
la culata tiene cámara para el líquido de refrigeración y conductos para los
gases de escape y aire de admisión.
 Colectores de admisión y escape.-Estos elementos van situados
lateralmente en la culata y, como su nombre indica, son los conductos por los
cuales entran las gases frescos al interior del cilindro y salen al exterior los
gases quemados.
1. Elementos móviles. El grupo de

elementos motrices es el
encargado de transformar la
energía térmica, desarrollada en el
interior del cilindro, en energía
mecánica. El conjunto está
formado por una serie de
elementos sometidos, durante su
funcionamiento, a grandes
esfuerzos y altas temperaturas.
 Embolo o pistón.-. La fuerza que actúa sobre la cabeza del pistón en el

momento de la explosión depende del tipo del vehículo de que se trate, pero
puede suponerse de 1500 kg. Este impulso lanza al pistón hacia abajo con una
velocidad lineal aproximada de 12 m/s en un motor que gire a 5.000 rpm.

deberá ser resistente para soportar las presiones y elevadas temperaturas que
se desarrollan en el momento de la explosión y tener un peso reducido para
atenuar los efectos de inercia debidos a la gran velocidad con que se mueve.
 Segmentos.-Los segmentos son unos anillos elásticos situados sobre las
ranuras practicadas en la cabeza del pistón. Tienen como misión:
Hacer estanco el recinto volumétrico durante el desplazamiento del émbolo.

Asegurar la lubricación del cilindro.
Transmitir el calor absorbido por el émbolo, a la pared del cilindro para su
evacuación.
 Segmentos de compresión.-Están destinados a realizar el cierre hermético

del cilindro y van colocados en número de 2 o 3 en la parte superior del
émbolo. Su posición en el pistón hace que estos segmentos sean los más
afectados por la temperatura y las elevadas presiones que se originan
durante el ciclo.
 Segmento de engrase.-tienen la misión de barrer, durante el descenso del
émbolo, el exceso de aceite depositado sobre la pared del cilindro,
permitiendo, dentro de unos límites, su paso a la parte alta del mismo.
 Biela.- La función de la biela es transmitir la fuerza recibida por el pistón en la
combustión hasta el cigüeñal.
 Bulón.-La unión de la biela con el émbolo se realiza a través de un pasador o
bulón, el cual permite la articulación de la biela y soporta los esfuerzos a que
está sometido aquel.
 Cigüeñal.-El cigüeñal es la pieza que recoge el esfuerzo de la explosión y lo
convierte en par motor a determinadas revoluciones. Es el encargado de
transformar el movimiento alternativo de los pistones en un movimiento rotativo.
 Cojinetes de biela y bancada.-La unión del cigüeñal a la biela y el montaje
de sus apoyos sobre el cárter del bloque, se realiza a través de unos cojinetes
especiales en dos mitades llamados semicojinetes de biela o bancada.
 Volante de inercia.- cuya misión es regularizar el giro del motor mediante la
fuerza de inercia que proporciona su gran masa. Su trabajo consiste en
almacenar la energía cinética durante la carrera motriz y cederla a los demás
tiempos.
 Amortiguador de vibraciones.- "dámper", tiene como misión atenuar las
vibraciones que se producen en la polea del cigüeñal, por causa de los
esfuerzos de torsión y flexión a que está sometido, para que no se transmitan
a la correa o cadena de la distribución.
2. La distribución:
Se llama distribución al conjunto de piezas que regulan la entrada y salida de gases
en el cilindro. Este sistema debe estar en perfecto sincronismo con el cigüeñal, para
que las aperturas y cierres de las válvulas se produzcan con arreglo a las sucesivas
posiciones del pistón dentro del cilindro y en los momentos adecuados está
conformado por los siguientes componentes.
 Las válvulas con sus muelles, asientos, guías y elementos de fijación.

 El árbol de levas y elementos de mando.
 Los empujadores y balancines.

 Válvulas
Las válvulas son elementos que abren y cierran los conductos de admisión y
escape sincronizados con el movimiento de subida y bajada de los pistones. A
su vez mantiene estanca o cerrada la cámara de combustión cuando se
produce la carrera de compresión y combustión del motor.
 Asientos de válvulas...-Son piezas postizas colocadas a presión sobre la
culata y sobre las cuales asientan las válvulas para lograr el cierre hermético
de la cámara de combustión.
 Guías de válvulas.-Las guías de válvula, al igual que las piezas postizas, son
unos casquillos cilíndricos que se insertan a presión en la culata siguiendo el
mismo proceso indicado anteriormente. En algunas culatas de fundición, la guía
se mecaniza directamente sobre el propio material.
 Muelles de válvula.-Estos muelles sirven para mantener siempre cerradas
las válvulas cuando no actúa el árbol de levas sobre ellas. Los muelles están
constantemente sometidos a esfuerzos alternativos para abrir y cerrar las
válvulas.
 Árbol de levas.-El movimiento alternativo de apertura y cierre de las válvulas se

realiza por medio de un mecanismo empujador que actúa sobre las válvulas y que
se denomina árbol de levas.
3.- REPARACION DEL MOTOR.
El conjunto de los mecanismos que integran un motor se ve sometido en su

funcionamiento a un trabajo considerable, en cuanto a dureza del mismo se refiere.
Los rozamientos entre las piezas móviles se traducen en desgastes, que generan
holguras en el acoplamiento de los distintos componentes. Es lógico pensar que en
el transcurso del tiempo, los desgastes de las piezas móviles de un motor y las
holguras aparecidas a consecuencia de ello, modifiquen substancialmente el
funcionamiento del mismo. Cuando el motor no desarrolla la potencia debida,
funciona incorrectamente o se producen ruidos anormales en su funcionamiento,
deberá procederse a su verificación, con el fin de determinar las posibles causas de
la anomalía.
En el desmontaje, se irán soltando del conjunto todos

los órganos auxiliares como: distribuidor de
encendido, alternador, carburador, etc., y
posteriormente se retirarán la culata, cárter inferior,
piñones de distribución, cigüeñal y pistones. El
desmontaje De estos componentes se efectuará
siguiendo un orden lógico, en función de la
accesibilidad de cada uno de ellos, comenzando
generalmente por los más voluminosos, corno el alternador, los colectores, la bomba
de inyección, etc. El despiece de los componentes internos se inicia generalmente
con la tapa de distribución, piñones, cadena y tensor de la misma, todo ello
emplazado en la cara delantera del motor. Seguidamente se desmontan la tapa de
balancines, árbol de levas, balancines, culata, volante motor y cárter, finalizando la
operación con el desmontaje del cigüeñal, pistones y bielas.

En el desmontaje de la culata es necesario tener presente

que en la mayor parte de los casos ésta se encuentra
pegada al bloque, con interposición de la junta
correspondiente. Para despegarla no deben utilizarse
destornilladores ni cualquiera otra herramienta que pueda
ser introducida entre ambas. El despegado se consigue
golpeando ligeramente en una de las esquinas de la culata
con un martillo de plástico, intentando hacerla girar sobre
su propio plano de apoyo en el bloque. También puede despegarse la culata
haciendo girar el cigüeñal, para que sea la presión generada en el interior de los
cilindros la encargada de realizar esa función. En este caso, los tornillos de fijación
no se retiran totalmente, sino que se aflojan sólo algunas vueltas, generalmente en
forma de espiral.
Como norma general, se marcará la posición de cada una de las piezas que se van
desmontando, con el fin de asegurar el posterior montaje correcto de las mismas.
4.- LIMPIEZA
Con anterioridad a las verificaciones debe realizarse una escrupulosa limpieza de los
componentes, durante la cual, se inspeccionará detenidamente cada uno de ellos,
con el fin de detectar posibles desgastes, rozamientos irregulares, roturas, etc. Al
montarlos de nuevo, una vez realizadas las verificaciones pertinentes, se
impregnarán en aceite abundante, para evitar los eventuales peligros de
agarrotamiento en el período inicial de funcionamiento. La limpieza de los
componentes puede realizarse en una pila de lavado, donde se sumergen todas las
piezas en una solución de agua y sosa, a la temperatura de 80°C aproximadamente,
durante una veintena de minutos. Seguidamente se someterán estas piezas a un
fuerte chorro de agua a presión, secándolas posteriormente con aire a presión.
Una vez efectuada la limpieza del bloque de

cilindros, se procederá a realizar una inspección del
mismo, asegurándose de que han sido eliminadas
completamente las partículas adheridas a las
superficies de uniones provistas de juntas de
estanqueidad, como las zonas de acoplamiento de
la culata, cárter inferior, cárter de la distribución, etc.
En ocasiones quedan restos de las juntas pegados
a estas superficies, que son difíciles de desprender.
En estos casos, se humedecen las superficies con un producto disolvente y se
raspan después con una espátula de madera o plástico, cuidando de que los, restos
no se introduzcan en los orificios de los tornillos de fijación, conductos de aceite o de
agua, etc.
Con anterioridad a cualquier verificación que deba realizarse en la culata, es

necesario proceder a una esmerada limpieza de la misma. La carbonilla depositada
en las cámaras de combustión, se rasca con una escobilla de alambres acoplada a
un pequeño motor eléctrico (taladradora). Dicha carbonilla es producto del aceite que

se hace llegar a la parte alta del cilindro para su engrase y se quema en la fase de
combustión, quedando adherida a la superficie de la cámara, válvulas y cabeza del
Pistón. Con el tiempo va disminuyendo el volumen de la

cámara, lo que a su vez puede ocasionar el incidente de
autoencendido e incluso la detonación.
Durante la fase de limpieza de la cámara de combustión,

ha de ponerse sumo cuidado para que no se produzcan
ralladuras de su superficie, pues los puntos salientes que
se forman alcanzan temperaturas excesivas en la fase
de combustión, que pueden ocasionar el autoencendido.
Este sistema de limpieza asegura la des incrustación rápida de la superficie, al

mismo tiempo que efectúa un pulido de la misma que dificulta posteriormente la
adhesión de nuevas partículas de carbonilla. También deben ser limpiadas las
cámaras de agua en la culata, valiéndose de un pequeño rasquete que pueda ser
introducido en ellas por los orificios de comunicación con el bloque de cilindros.
Igualmente debe limpiarse escrupulosamente

el plano de la culata que acopla con el bloque
de cilindros, quitando de él toda traza de
depósitos de la junta de culata. Existen
productos en el mercado capaces de
reblandecer estos restos, que después salen
con facilidad rascando con una cuña de
madera, de manera similar a como se realizó
en el bloque de cilindros. En esta operación
se pondrá especial cuidado de no rayar la
superficie.
Una vez limpia la culata, deberá efectuarse un perfecto lavado de la misma con
petróleo y posteriormente con agua, secándola a continuación con aire a presión. A
la limpieza seguirá una inspección, tratando de localizar deformaciones, grietas, o
cualquier otro defecto. Especial atención merecen las cámaras de combustión y los
conductos de acceso a ella, así como la superficie plana de unión al bloque de
cilindros. Las grietas pueden ser detectadas con mayor facilidad vertiendo un poco
de petróleo sobre la superficie sospechosa. Después de seco queda resaltada la
grieta, si existe.
5. Rectificado.
Las piezas que forman el conjunto de un motor están sometidas a desgastes y

deformaciones. Esto es debido al rozamiento entre piezas y al calor que tienen que
soportar. Para corregir estos desgastes y deformaciones se utiliza la técnica del
rectificado que consiste en el mecanizado de las piezas, hasta igualar las superficies
de contacto y darles un acabado que disminuya el rozamiento y favorezca la
lubricación de los órganos en movimiento.

Se realiza el rectificado en piezas como: los cilindros del bloque motor, cigüeñales,
árboles de levas, asientos de válvulas, etc.
También se rectifican las piezas de ajuste que requieren la planificación de su
superficie como, por ejemplo, culatas, bloques de motor, etc.
El rectificado es una técnica de mecanizado similar al realizado por fresadoras y
tornos. Se sustituyen las cuchillas o fresas por muelas abrasivas, que consiguen un
acabado superficial más fino y una medida final más exacta.
Para el rectificado de motores se utiliza una maquinaria específica, diseñada para el
trabajo en las distintas piezas del automóvil, como pueden ser las utilizadas para
rectificar los cilindros del motor, o la rectificadora cilíndrica para cigüeñales, o la
rectificadora utilizada para planificar culatas.
 ¿Cuándo rectificar un motor?
La operación de rectificado se realiza en talleres especializados dedicados a este fin.
El mecánico decidirá si merece la pena hacer esta reparación o bien se decide por el
recambio de la pieza por otra en perfecto estado.
La decisión de rectificar una pieza depende de los siguientes factores:
 Se consultara que el fabricante del vehículo permite el rectificado de la pieza
en cuestión. Si el fabricante lo permite, tenemos que ver hasta qué punto
podemos hacerlo y si estamos dentro de tolerancias. Si vemos que es factible
el rectificado pasaremos al siguiente paso.
 Tenemos que saber el precio que nos supone el rectificado, si es superior al de
una pieza de recambio nueva, no se recomienda la operación de rectificado.
El rectificado es recomendable en piezas donde el coste del recambio es elevado,
como por ejemplo: culatas, cigüeñales, bloque motor. También se recomienda en
vehículos pesados: camiones, maquinaria agrícola y de obra públicas, donde la vida
útil del vehículo es muy superior a la del motor.
5.1. Rectificado de la culata

La culata se fabrica generalmente de fundición
aleada con otros materiales, que añaden
características de resistencia, rigidez y
conductividad térmica. En otras ocasiones se usan
aleaciones de aluminio. La culata es una pieza del
motor que está sometida a grandes temperaturas y
elevadas presiones, que producen dilataciones
importantes, seguidas de las correspondientes
contracciones al enfriarse el motor, una vez parado.
Como consecuencia de todo ello, pueden
producirse deformaciones permanentes e incluso
grietas, que provocan una avería en el motor.
La culata es una pieza importante y de precio elevado, por lo tanto se procederá a su
rectificado si el fabricante lo permite.

La verificación de planitud de la superficie de apoyo

con el bloque se realiza con la ayuda de una regla
y un juego de "galgas de espesores" calibradas.
Posicionada la regla se comprobará con la galga
calibrada que el mayor alabeo es inferior a 0,05
mm. Si se encuentran deformaciones o alabeos,
deberá procederse a la rectificación del plano,
cuidando de quitar la menor cantidad posible de
material, ya que con el rectificado disminuye el
volumen de las cámaras de combustión y, en
consecuencia, aumenta la relación de compresión.
5.1. Rectificado del bloque motor
Las operaciones de rectificado en el bloque motor se realizan en los cilindros y en la
planitud de la cara del bloque que se une a la culata. Los bloques que permiten el
rectificado son los bloques
integrales, y la principal
causa de la rectificación es
el desgaste producido por
el rozamiento de los
segmentos sobre la pared
del cilindro. Este
rozamiento produce una
conicidad en el interior del cilindro y un ovalamiento del diámetro interior. Cuando la
conicidad o el ovalamiento del cilindro por desgaste superen los 0,15 mm (o la medida
que indique el fabricante), es recomendable rectificar los cilindros del motor.
Otra causa de rectificado o pulido del interior del cilindro es el gripaje del pistón con el
cilindro, puesto que la pared del cilindro se puede dañar y en tal caso sería necesario
rectificar.
En el proceso de rectificado del bloque motor hay que tener en cuenta:

 _ Medir el desgaste, conicidad y ovalamiento del bloque con un alexómetro.
 _ Verificar que el fabricante permite el rectificado y que ofrece las medidas y
piezas de una posible Rectificación.

El fabricante puede admitir

hasta cuatro rectificaciones a
0,2 mm cada rectificado así
como juegos de pistones y
segmentos mejorados a las
nuevas medidas de
rectificación. Generalmente
los fabricantes disponen de
pistones mejorados en 0,1,
0,2, 0,4, y 0,8 mm, con
respecto al diámetro original o
estándar.
Se comprende que la
operación de rectificado debe realizarse en todos los cilindros a la misma sobre-
medida, cualquiera que sea su desgaste, manteniéndose así idéntica cilindrada en
todos y, en consecuencia, igual potencia. En caso contrario, los desequilibrios de
potencia entre los diferentes cilindros darían lugar a irregularidades en el giro del motor
y desequilibrios peligrosos, que podrían producir la rotura de algún .componente.
Cuando la operación de rectificado consiste en eliminar una capa de material muy fina
por tener poco desgaste el cilindro, basta con efectuar una operación de esmerilado.
Esta operación se realiza con una máquina que tiene un eje giratorio provisto de una
cabeza con tiras de material abrasivo que se introduce en
El cilindro perfectamente centrado con él. Durante la operación de esmerilado, la
cabeza gira al mismo tiempo que se mueve de arriba a abajo. El material abrasivo,
extensible a voluntad para adaptarse al diámetro del cilindro, produce el
arrancamiento de material en una acción de esmerilado. Posteriormente es sustituida
la cabeza por otra de grano mucho más fino para pulir la superficie esmerilada.
Cuando el material a eliminar supera un espesor de 0,15 mm de diámetro, se procede
a la operación de rectificado, la cual se realiza en máquinas similares a la descrita, en
las que el material abrasivo del cabezal es sustituido por unas cuchillas. Normalmente
en el rectificado se deja 0,04 mm de material, para poder después hacer la operación
de esmerilado y así dar un acabado fino a las paredes del cilindro.

Cuando el desgaste de un cilindro es tal

que no existe posibilidad de rectificado,
deberá procederse al encamisado, que
consiste en montar nuevas camisas en
el cilindro. Con ello se vuelve al motor a
su cilindrada original. Las nuevas
camisas son montadas en el cilindro en
prensas especiales, con anterioridad
debe rectificarse el cilindro hasta un
diámetro de 0,05 mm menor que el
exterior de la nueva camisa, con el fin
de que esta entre con interferencia en el
cilindro y quede allí aprisionada.
Después de realizado el encamisado es
necesario un rectificado o esmerilado de
los cilindros hasta la medida adecuada.
Con ello se consigue eliminar las
posibles deformaciones que se hayan
producido en la operación de montaje.
No se rectificaran los motores
equipados con camisas húmedas. En
este caso cuando el desgaste sobrepasa las tolerancias preconizadas por el
fabricante, se procede a la sustitución de los conjuntos camisa-pistón. En el montaje
de estas camisas se tendrá en cuenta que deben sobresalir del plano del bloque una
cierta medida, para que la culata ejerza una determinada presión sobre ellas, que
asegure la estanqueidad del conjunto en el bloque.
5.3 Rectificado del cigüeñal.

Con el paso del tiempo y los km. el cigüeñal a fuerza de girar sobre sus cojinetes de
apoyo, así como en las bielas, se produce un desgaste, que cuando es excesivo obliga
a cambiar los cojinetes. Algunas veces se deforman los apoyos del cigüeñal o las
muñequillas y, en este caso, se procede a su rectificado y a la colocación de nuevos
cojinetes de diámetros minorados.
Se deberá rebajar (rectificar) lo menos

posible para que la superficie de apoyo
del cojinete no disminuya demasiado,
pues a medida que se reduce, aumenta
la presión unitaria y, por ello, no debe
sobrepasarse una disminución de 1 mm
al rectificar. También los cigüeñales se
deforman longitudinalmente debido a
los esfuerzos de torsión que
experimentan. Por todo ello es
necesaria una comparación las muñequillas y apoyos, así como un equilibrado del
mismo.
El cigüeñal no debe presentar grietas ni hendiduras de ninguna clase. En caso
contrario deberá cambiarse por otro nuevo. Una vez hecha esta verificación se
procederá a comprobar el desgaste de las muñequillas de biela y apoyos del cigüeñal,

para lo cual, deberá disponerse de las medidas st (estándar) de ellos dadas por el
fabricante. Este desgaste se comprobará con un micrómetro, efectuando varias
medidas en cada muñequilla y en cada apoyo.
Para proceder al rectificado deberá tenerse en cuenta la menor de las lecturas

obtenidas y rectificar todas las muñequillas a esa misma medida, pues si no, el
cigüeñal gira desequilibrado. Con los apoyos del cigüeñal deberá seguirse idéntico
procedimiento aunque pueden rectificarse a distinta minoración que las muñequillas.
Siempre que se observe un desgaste mayor de 0,05 mm deberá procederse a la
rectificación. Por ejemplo, se observase una medida de 47, 6 en una muñequilla y 59,3
en un apoyo, deberán rectificarse todas las muñequillas de biela a submedida de 0,5
mm y los apoyos a 0,75 mm, como puede comprobarse en la tabla. La tolerancia
máxima admitida después de un rectificado es de 0,005 mm.
En relación con el rectificado efectuado, se montaran los

cojinetes correspondientes a la submedida. La operación
de rectificado se realiza en máquinas especiales, donde
se monta el cigüeñal bien centrado y se procede al
rectificado con muelas abrasivas y después a un
pulimentado.
 Después del rectificado deberá pasarse el control de alineación de los apoyos

y muñequillas, para lo cual se colocara el cigüeñal sujeto por los extremos entre
puntas y se utilizara un reloj comparador (figura inferior).
La máxima tolerancia admisible es de 0,02 mm. Una vez efectuada esta comprobación
deberá controlarse el equilibrado del cigüeñal con el volante de inercia montado en él.
Esta operación se realiza en una maquina (balanceadora) y se consigue el equilibrio
quitando material donde corresponda, por mediación
de vaciados en los contrapesos, o aplicando una pasta
especial llamada mastic para sumar peso, también en
los propios contrapesos.

 Para equilibrar (balancear) un cigüeñal, se

registran dos medidas de radio y tres de distancia.
Estas mediciones son fáciles de hacer, pero son muy
importantes. Se gira el cigüeñal y una pantalla digital
indica cual es la corrección de peso que hay que hacer
y exactamente en qué lugar. Con el taladro se hace la
corrección de peso en la misma balanceadora y se
revisa la precisión sin pérdida de tiempo
5.4-Rectificado de válvulas y asientos de válvula.

Los desgastes entre el vástago de la válvula y su guía, así como las posibles
deformaciones del vástago, se comprueban por medio de un reloj comparador, cuyo
palpador se pone en contacto con la periferia de la cabeza de la válvula, estando la
válvula montada en su alojamiento, tal como
se muestra en la figura inferior.
En estas condiciones, se hace girar la válvula
sobre su eje, observando si existen
desviaciones de la aguja del comparador, en
cuyo caso el vástago o cabeza de válvula
están deformados y es preciso sustituirla.
La holgura entre el vástago y su guía se comprueba

moviendo la válvula lateralmente (figura inferior), para
alejarla y acercarla del palpador del comparador. La
diferencia de las lecturas obtenidas en ambas posiciones
determina el huelgo existente, que en ningún caso debe de
sobrepasar los 0,15 mm. Si el huelgo es excesivo, se
sustituirá la guía volviendo a realizar la verificación. La
tolerancia de montaje entre guía y válvula es de 0,02 a 0,06
mm. En caso de sobrepasarla con la nueva guía, se
sustituirá también la válvula.
Por cuanto se refiere al rectificado de la válvula, se realiza en una rectificadora
universal, en la que el giro simultáneo de la válvula y la muela producen el rectificado.
Durante el trabajo de rectificado deberá quitarse la menor
cantidad de material con el fin de no debilitar en exceso la
cabeza de la válvula. Es admisible un rectificado de hasta 0,5
mm. Si la cantidad de material a quitar es mayor, debe
sustituirse la válvula, aunque actualmente la mayor parte de
los fabricantes aconsejan la sustitución imperativamente en
caso de defecto de la válvula, estando prohibido el rectificado
de la misma.

Finalizada la operación de rectificado de

válvulas y asientos, es necesario el esmerilado
con el fin de conseguir un mejor acoplamiento
entre válvulas y sus asientos, mejorando la
estanqueidad en el cierre. Esta operación
consiste en frotar alternativamente la cabeza
de la válvula contra su asiento, interponiendo
entre ambas una pasta de esmeril de grano
sumamente fino. En la figura inferior se
muestra este proceso, que se realiza con
ayuda de una ventosa con mango, fijada en la
cabeza de la válvula, a la que se imprime un movimiento alternativo de rotación
acompañado de levantamientos sistemáticos de la válvula.
Para comprobar que las superficies quedan con un acabado suficientemente afinado,
basta con marcar unos trazos de lápiz sobre el asiento y frotar contra la válvula en
seco. Si los trazos desaparecen, la operación ha sido realizada correctamente. La
altura a la que queda la válvula una vez rectificada se puede verificar con respecto a
la culata por medio de un calibre de profundidades o un reloj comparador.
7.2 DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN.

Este proyecto de innovación “ARMARIO DE HERRAMIENTAS TRANSFORMER” es
un proyecto que nos ayudara a mejorar al desarrollar las diferentes tareas que
realizamos en el taller donde actualmente practico, ya que podemos trasladarlo a
diferentes partes del taller con sus respectivas herramientas e instrumentos y de
esta manera ahorraremos tiempo y espacio incluso el taller será mucho más
ordenado, dicho armario será de:
 1,60m de altura.
 Es movible ya que cuenta con ruedas que nos servirá para transportarla a
cualquier lugar del taller.
 Contará con dos cajones divididos interiormente para seleccionar u ordenar
mejor las llaves.
 También contara con una silla integrada al mismo armario, que nos servirá
para desarmar pequeños componentes cómodamente.
 Tendrá una mesa que sirve para desarmar algunos componentes sin
necesidad de ir a la mesa de trabajo ya que ahí mismo contamos con las
herramientas e incluso hay comodidad ya que cuenta con una silla.
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO. MÉTODO MEJORADO.
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO

EMPRESA : AUTOMOTRIZ IZQUIERDO” PROCESO: Desmontar/ desarmar/lavar/reparar/armar y
PLANTA : Taller automotriz montar motor
DEPARTAMENTO / AREA: Reparación de motores PROYECTO: ARMARIO DE HERRAMINETAS TRANSFORMER
SECCIÓN : Mecánica Automotriz
RESUMEN
ACTIVIDAD METODO ACTUAL. METODO MEJORADO. DIFERENCIA OBSERVADOR
Operación 98 95 3 FECHA
Transporte 3 3 0 Actual

Inspección 2 2 0 METODO Mejorado X

Almacenaje 0 0 0 Operario X
Demora 2 2 0 TIPO Material
Combinado 0 0 0 Maquina
TOTAL 105 102 3 Inicio : ubicar el vehículo en el lugar de trabajo

Distancia total 220 m 220 0 Termino: Guardar las herramientas
Tiempo total 816 715 101
N° DESCRIPCIÓN DIST TIEMP
m min. OBSERVA
C
1 Ubicamos e vehículo en el lugar de trabajo 3
2 Seleccionamos las herramientas e instrumentos a utilizar 5
3 Trasladar las herramientas e instrumentos al lugar de trabajo de trabajo 20 5
4 Portar elementos de protección 3
5 Desconectar y desmontar la batería 2
6 Dejar enfriar el motor antes de aflojar la culata para evitar que se alabee 20
7 Drenamos el líquido refrigerante en un depósito limpio 10
8 Desconectamos todos las conexiones eléctricas 15
9 Desconectamos todas las conexiones que sujetan a la culata 10
10 Desconectamos las cañerías e inyectores 5
11 Aflojamos y separamos los múltiples de admisión y de escape 12
12 Desconectamos la manguera de retorno de combustible 8
13 Aflojamos el templador de las fajas auxiliares 2
14 Desmontamos las fajas auxiliares 5
15 Desmontamos el motor de aire acondicionado 5
16 Desmontamos el alternador 3
17 Desmontamos el arrancador 9
18 Aflojamos y retiramos los perno de acople del motor y caja 13
19 Aflojamos y retiramos los pernos de los soportes del motor 5
20 Colocamos una cadena empernándole 4
21 Colocar la pluma y enganchar la cadena en la uña de la pluma 3
22 Levantar la pluma y desacoplar el motor de la transmisión 2
23 Llevamos el motor a la zona de desarmado 4
24 Drenamos el aceite 5
25 Desmontamos la tapa de la culata 3
34 Aflojamos los pernos de la culata 6
35 Aflojamos el dámper y lo extraemos 5
36 Desmontamos la tapa de distribución 3
37 Aflojamos el templador de la faja 2
38 Retiramos la correa de distribución 1
39 Extraemos pernos y reten del eje de levas 2
40 Desmontamos bancadas del eje de levas 3
N° Descripción DIST TIEMP OBSERVA
C
41 Extraemos el eje de levas 1

42 Desmontamos la culata 5
43 Extraemos buzos 3
44 Extraemos las válvulas con sus seguros y resortes 15
45 Colocamos todas las piezas en la mesa de trabajo 3
46 Ordenamos y limpiamos brevemente las llaves y seguimos. 2
47 Desmontamos el Carter 5
48 Desmontamos la bomba de agua 6
49 Desmontamos la bomba de aceite 5
50 Desmontamos la bomba de inyección 12
51 Desmontamos plato y disco del motor 12
52 Extraemos la volante 5
53 Extraemos el porta reten del cigüeñal 3
54 Desmontamos el cigüeñal 4
55 Colocamos cada pieza a su deposito 5
56 Lavamos todos los componentes 60
57 Inspeccionamos su estado de cada uno 20
58 Llevamos a la factoría las piezas que necesitan mecanizado 100 30
59 Transportamos de la factoría al taller la piezas 100 30

60 Lavamos el monobloc y los demás elementos que fueron a la factoría 10

61 Lavamos la culata con combustible 15
62 Sopleteamos con aire comprimido todos los elementos lavados 12
63 Colocamos cada componente en su deposito 5
64 Colocamos el monobloc en el soporte para el armado 6
65 Montamos los cojinetes del cigüeñal 2
66 Montar el cigüeñal 3
67 Montar bancadas y ajustar a su torque apropiado 2
68 Montar los porta –retenes 2
69 Montar el volante 5
70 Montar disco y plato 9
71 Montar el conjunto pistón-biela en cada cilindro 10
72 Montar bancada y ajustar a su torque apropiado 7
73 Montar Carter 8
74 Montar bomba de inyección montar bomba de aceite 10
75 Montar bomba de agua 5
76 Armamos la culata 20
77 Ajustamos los pernos de la culata al torque especificado 5
78 Montamos el eje de levas 6
79 Montar colector de admisión y escape 10
80 Montar piñón y dámper del cigüeñal 5
81 Montar templador y guías de la fajas 12
82 Sincronizamos el cigüeñal, eje de levas y bomba de inyección 5
83 Montar correa de distribución 5
84 Montamos la cubierta de distribución 4
85 Ordenamos las llaves y la colocamos en un deposito 10
86 Levantamos el motor con la pluma y la llevamos hasta el vehículo 9
87 Montar el motor y acoplar con la caja de transmisión 8
88 Centramos el motor en sus soportes 2
89 Retiramos la pluma hidráulica 3
90 Montamos el alternador y el arrancador 5
91 Montamos el motor del aire acondicionado 5
92 Conectamos la cañerías de llegada y retorno de combustible 4
93 Montar cañerías de alta presión 5
94 Conectar mangueras de refrigeración 6
95 Conectamos todas las conexiones eléctricas 10
96 Poner aceite al motor 5
97 Llenamos con líquido refrigerante al radiador y deposito 5
98 Purgamos el sistema de combustible 4
99 Damos arranque al motor 2
100 Verificamos que no haya fugas de aceite ni líquido refrigerante 5
101 Después del asentado comprobamos el funcionamiento del motor 30
102 Entregar el vehículo al cliente 5
RESUMEN DE LA PROPUESTA.
Como podemos observar que utilizando el armario lograremos optimizar el tiempo
hasta en un 12% disminuyendo los riesgos de accidentes debido al desorden y con
ello tenemos mayor seguridad y comodidad, manteniendo en el taller un orden y
limpieza y principalmente mejoramos el proceso de la tarea con nos da más ingresos
y beneficios al taller.
CRITERIOS DE FACTIBILIDAD.
Factibilidad:
 Tenemos la posibilidad de construir este ARMARIO ya que con su uso

mejoraremos el ambiente de trabajo y la calidad de servicio.

 Es recomendable porque su fabricación es fácil y los materiales que se utiliza

es de fácil acceso
 Se puede emplearse en cualquier tipo de ambiente o espacio del taller que
quieran construirlo
 Puede ser ampliado o mejorado en cualquier forma para su mejor manejo o
uso dependiendo de la cantidad de herramientas e instrumentos tenga el
taller.
Aplicabilidad:
Este armario puede ser utilizado no solo en mecánica automotriz si no en cualquier
ambiente de trabajo previa modificación que se le pudiera realizar según el trabajo o
uso que se le va a utilizar.
Es realizable:
Si por que la construcción es práctica y sin complicaciones, también todos los
materiales son comerciales y adquiribles y los precios no son elevados.
NORMAS TECNICAS:
PASOS PARA LA INNOVACIÓN DE LA PROPUESTA
1) Trazado:
Este proceso se ejecuta con la finalidad de obtener puntos de referencia para que
el trabajo se realice con mayor precisión.
 Medir y realizar puntos de referencia.
 Sujetar la pieza en el tornillo
 Utilizar la regla para unir todos los puntos de referencia
Normas técnicas:
 Utilizar los instrumentos de medición de la manera correcta
 No golpear los instrumentos de medición o trazado
 Trabajar en un área limpia y ordenada
 Tener conocimiento de los instrumentos que se va a utilizar
Normas de seguridad
 Tener cuidado al manipular los instrumentos de trazado
 Tener el botiquín bien implementado
 Utilizar siempre los equipos de protección personal

2) Acerrado:
Este proceso se realiza con la finalidad de cortar un material teniendo en cuenta
las líneas de trazado para que el corte pueda salir limpio y exacto
 Trazar el material que se procederá a cortar
 Colocar el material en el tornillo de banco
 Mantener el ritmo de 60 golpes por minuto proceder a aserrar
Normas técnicas:
 Acomodar los pies y manos en la posición correcta para proceder a realizar
el aserrado
 Colocar el tornillos de banco a la distancia correcta del operario
Normas de seguridad
 Tener cuidado al manipular el arco de cierra
 Cuando se está a punto de finalizar el corte disminuir la velocidad para
evitar accidentes.
3) Taladrado:
Es la operación que permite realizar agujeros en materiales a trabajar
 Mantener limpio el banco de trabajo
 Seleccionar los materiales a perforar
 Seleccionar la broca correcta a utilizar
 Colocar un puto cetro en el material para agujerear
 Sujetar el material firmemente en el tornillo de banco para que el agujero
pueda Salir exacto
Normas técnicas:
 Utilizar la broca correcta con la dureza especificada para el material a
trabajar
 Afilar las brocas con el ángulo correcto para el tipo de material a agujerear
 Sujetar firmemente el material a agujerear
Normas de seguridad
 Tener cuidado al manipular el taladro
 Tener cuidado con las virutas que saltan cuando se taladra


4) Soldadura:
Es el proceso en el cual se funde dos metales con la ayuda de un metal de aporte
para unirlos firmemente.
 Limpiamos el puesto de trabajo
 Seleccionamos la soldadura según el tipo de material que se va a soldar
 Graduamos el amperaje según el tipo de soldadura que se utilizara
 Colocamos la pieza en el tornillo de banco para sujetarla
 Comenzamos a soldar y luego limpiamos de escoria para verificar el
acabado
 Si fuera necesario lo pulimos con una amoladora
Normas técnicas:
 Informarse del manejo de la maquina a utilizar
 Ordenar los cables y verificarlos en qué estado se encuentran
 Limpiar primero el material a soldar
 Evitar poros en los cordones de las soldaduras por que puede ocasionar
que se rompa la estructura.
Normas de seguridad
 Tener cuidado con los cortes circuitos
 Tener siempre un extintor a la mano

8) (PLANOS DE TALLER, ESQUEMAS/DIAGRAMAS)

8.1 PLANO DE LA EMPRESA.
8.1.1 PLANOS DE UBICACIÓN (EXTERNO).

8.1.2 PLANOS DE UBICACIÓN (INTERNO)

8.2 PLANOS DEL EQUIPO/HERRAMIENTA

8.2.3 VISTA ISOMÉTRICA.

8.2.4 VISTA FRONTAL.

8.2.5 VISTA LATERAL.

8.2.6 VISTA SUPERIOR

9) (TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES/INSUMOS)
9.1 TIPOS Y COSTOS

Insumos y/o materiales
Cant U. M. Recursos Medidas Especificaciones Precio Total
Unit.
2 Unid. Plancha Galvanizada S/.83.00 S/.166.0
S450J2 0
3 Unid. Tubo 1 ½ “ x 6m LAC ASTM A500 S/.45.00 S/.135.0
0
2 Unid. Platinos en “T” Acero al carbono S/.30.00 S/.60.00
8 Unid. Bisagras ASTM TP604 S/.2.00 S/.16.00
1 Unid. Soldadura 3/16” x 35 cm. E 60-11 Celulósico S/. 13.00 S/. 13.00
Para metal con
2 9” X ¼” x 7/8” fibra de carbono y S/.10.00 S/. 20.00
Unid. Disco de esmeril (2300 mm. X 6.3 partículas de metal
mm. X 22,23 mm) l con una velocidad
de 8500 rpm.
1 Galón Pintura 4 lt. Resistente a la
corrosión S/.60.00 S/. 60.00
1 Thinner 4 lt. Acrílico
S/.15.00 S/. 15.00
Vulcanizada,
6 Pliego Lija para Fierro 28 cm x 23 cm gruesa, fabricado S/. 2.50 S/. 15.00
N° 40 con Oxido de
Aluminio y
especial: excelente
corte y durabilidad.
ASTM A615 S/. 3.00 S/. 9.00
3 Unid. Hojas de sierra 31cm. X 1.3 cm. templado con 18
dientes por
pulgada
SUB TOTAL DE INSUMOS Y MATERIALES. S/. 509.00
Mano de obra
Cant. Mano de Especialidad Precio Precio
obra unitario total
1 Aprendiz Técnico en mecánica automotriz S/. 50.00 S/.
50.00
1 Soldador Construcciones metálicas S/.150.00 S/.
200.00
SUB TOTAL DE MANO DE OBRA S/. 250.00

Costos Generales
INFORMACIÓN Y MOVILIZACIÓN S/. 20.00
DISEÑO S/. 100.00
OTROS S/.20.00
SUB TOTAL DE GASTOS GENERALES S/. 140.00
9.2 COSTO TOTAL ESTIMADO DE LA IMPLEMENTACIÓN.

Costos directos e indirectos.
a. Cuadro de costos directos.
Cantidad Designación p. unitario Importe
1 Costo de materiales e insumos S/. 509.00 S/. 509.00
1 Costo de mano de obra S/. 250.00 S/. 250.00
TOTAL 759.00
b. Cuadro de costos indirectos.

Cantidad Designación p. unitario Importe
Llamadas telefónicas S/. 20.00 S/. 20.00
Pago por dibujo técnico S/. 100.00 S/. 100.00
Movilidad S/.20.00 S/.20.00
TOTAL S/. 140.00
c. Cuadro total.
Designación Costos
Costos directos S/.759.00
Costos indirectos S/. 140.00
Costo total S/.899.00
10) (TIEMPO EMPLEADO)
10.1 TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA APLICACIÓN.

 Cronograma de actividades.
semana
ACTIVIDADE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Definir el X X
proyecto
Dar nombre X x
al proyecto

Recopilació x x x x x
n de
información
Tabular x X X
información
Preparar x X X X
borrador de
la
monografía
Revisar i X X
corregir
monografía
Preparar X X
monografía
Presentar X
monografía
Exposición y X
evaluación
10.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA/FINANCIERA/SOCIAL.
 Depreciación del equipo

b) Depreciación anual (DA):
Valor de la maquina
𝐷𝐴 =
Años de vida util
𝐒/. 𝟖𝟗𝟗. 𝟎𝟎
𝐷𝐴 = = 𝐒/𝟐24,75
4
La depreciación anual corresponde a 𝐬/𝟐24,75 nuevos soles
c) Depreciación mensual (DM):
Depreciación anual
𝐷𝑀 =
12 meses
𝐒/. 𝟐24,75
𝐷𝑀 = = 𝐒/.18,73
12
La depreciación mensual corresponde a 𝐒/. 18,73 nuevos soles
d) Depreciación diaria (DD):
Depresiación anual
𝐷𝐷 =
365 dias
𝐒/. 𝟐24,75
𝐷𝐷 = = 𝐒/.0,62
365
La depreciación diaria corresponde a 𝐒/. 0,62 nuevos soles.

 Retorno de la inversión
1. Ingresos proyectados (en cantidad)

Periodo
Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4
Servicio
Reparación de 3
3 3 3
motor
2. Ingresos proyectados (en soles)

Periodo
Precio Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4
Servicio
unitario
Reparación de motor
S/. S/. S/. S/. S/.
500.00 1500.00 1500.00 1500.00 1500.00
3. Egresos
Periodo
Precio Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4
(meses)
unitario
Rubros
Maestro
S/.1000.00 S/.1200.00 S/.1200.00 S/.1200.00 S/.1200.00
Depreciación S/.18,73 S/.18.73 S/.18.73 S/.18.73

Otros S/.25.00 S/.25.00 S/.25.00 S/.25.00
Total S/.1243.73 S/.1243.73 S/.1243.73 S/.1243.73
4. Resumen
Periodo
0 1 2 3 4
Servicio
Ingresos S/. 1500.00 S/. 1500.00 S/. 1500.00 S/. 1500.00
Egresos S/.899.00 S/.1243.73 S/.1243.73 S/.1243.73 S/.1243.73
Flujo neto -S/.899.00 S/.256.27 S/.256.27 S/.256.27 S/.256.27
Flujo neto
-S/.642.73 -S/.386.46 -S/.130.19 S/.126.08
acumulado
Justificación:
El tiempo estimado para el retorno de la inversión es en aproximadamente 3.5
meses.

Relación beneficio costo (B/C)

1) Relación beneficio neto/costo:
𝐵 beneficio neto
= . 100%
𝐶 Io + costo
BN= beneficio neto

C = costo
Io = inversión inicial
B = beneficio durante el periodo del producto.
𝐵 S/.256.27 + S/.256.27 + S/.256.27 + S/.256.27 S/.1025.08

= = = S/.0,18
𝐶 S/.899 + S/.1243.73 + S/.1243.73 + S/.1243.73 + S/.1243.73 S/.5873.92
Por cada sol invertido incluyendo la inversión inicial está generando

aproximadamente de 0.18 de beneficio neto, esto quiere decir que el proyecto
tiene una rentabilidad de 18% aproximadamente.
2) Relación beneficio/costo:
𝐶 𝐸𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠
=
𝐵𝑁 𝐵𝑁
899,00
= 3.5
256.27
El retorno de la inversión se realiza aproximadamente en 3.5 meses.
11) CONCLUSIONES FINALES:

Con la construcción de un “ARMARIO DE HERRAMIENTAS
TRANSFORMERS” en nuestro centro laboral cumpliremos las metas trazadas
mencionadas anteriormente, con esto las actividades habituales se realizarán
con mayor eficacia, reduciendo el tiempo en un 12% en el método actual.
Además habremos mejorado el orden, limpieza y el ahorro de espacio por lo
que mejoramos los ingresos al taller y mejoramos de proceso de la tarea
descrita.

12) BIBLIOGRAFÍA
 Manual de mejora de métodos 2 de senati.
 manuales del SENATI (mecánica de banco y ajuste)
 manual (estructura_de_la_monografia_planificacion_del_proyecto_mmtr2)
 www.aficionadosalamecanica.com
 Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_1

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“Año del buen servicio al ciudadano”

Servicio nacional de adiestramiento en el trabajo industrial

TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO

PROYECTO : Armario de herramientas.

Armario de herramientas Transformers 2

3) PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE.

ESPECIALIDAD : Mecánica Automotriz.

Armario de herramientas Transformers 3

4) DENOMINACIÓN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN.

ARMARIO DE HERRAMIENTAS TRANSFORMERS.

EMPRESA: Automotriz izquierdo.

PROPIETARIO: Gilmer Izquierdo Díaz

DIRECCIÓN: Moyobamba urbanización villa

FECHA DE REALIZACION: 13/07/2017

Armario de herramientas Transformers 4

5) ANTECEDENTES DEL TALLER.

De acuerdo al análisis realizado vi la necesidad de construir un armario de

5.1 EXAMINANDO EL MÉTODO ACTUAL

EMPRESA : Automotriz Izquierdo

¿Por qué se hace?

¿Qué otra cosa podría hacerse?

¿Qué debería hacerse?

Armario de herramientas Transformers 5

¿Por qué se hace en ese lugar?

¿En qué otro lugar podría hacerse?

¿Dónde debería realizarse?

¿Por qué se hace en ese momento?

¿Cuándo podría hacerse?

¿Cuándo debería hacerse?

¿Por qué lo hace esas personas?

¿Qué otra persona podría hacerlo?

¿Quién debería hacerlo?

¿Por qué se hace de ese modo?

¿De qué otro modo podría hacerse?

¿Cómo debería hacerse?

Armario de herramientas Transformers 6

5.2 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL.

TOTAL 105 Inicio : ubicar el vehículo en el lugar de trabajo

41 Extraemos el eje de levas 1

Armario de herramientas Transformers 7

44 Extraemos las válvulas con sus seguros y resortes 15

Armario de herramientas Transformers 8

7) PROPUESTA DE LA INNOVACIÓN Y/O MEJORA.

7.1.1 CONSEPTOS TECNOLOGICOS, AMBIENTALES, DE

Armario de herramientas Transformers 9

 Competencia.- La información sobre la competencia que tiene mayor

 Control.- Proceso de observación y medida, consistente en comparar

 Debilidades (también llamadas puntos débiles) – son factores que limitan o

 Efectividad: es la relación entre los resultados logrados y los que se pro-

 Eficiencia: es la relación entre la cantidad de recursos utilizados y la cantidad

 Eficacia: valora el impacto de lo que hacemos, del producto que entregamos o

 Egresos, gasto como la inversión necesaria para administrar la empresa o

 Depreciación, El término depreciación se refiere a una disminución periódica

 Retorno de la inversión, Es una razón financiera que compara el beneficio o

Armario de herramientas Transformers 10

herramienta para analizar el rendimiento que la empresa tiene desde el punto

 Beneficio neto, Es el beneficio que queda para una empresa después de un

7.1.2 BASES TEÓRICAS

El motor térmico de combustión interna está formado básicamente por

1. Elementos móviles. El grupo de

 Embolo o pistón.-. La fuerza que actúa sobre la cabeza del pistón en el

Armario de herramientas Transformers 11