Master Builders

SHOTCRETE Master Builders

SHOTCRETE PARA SOPORTE DE ROCAS

Technologies Technologies

Mundial/Región Europa: Chile:

MBT Chile
PARA
MBT International
Underground
Construction Group
Parque Indusensayo
Aeropuerto
Los Coigues 701, Módulo 8
SOPORTE DE ROCAS
División de MBT (Suiza) S.A. Quilicura, Santiago de Chile Tom Melbye
Vulkanstrasse 110 Teléf.: 56-2-739-0162 Director MBT International
8048 Zurich (Suiza) Fax: 56-2-739-0163 Underground Construction Group
Teléf.: 41-1-438-2210
Fax: 41-1-438-2246
Colombia:

Región América: MBT Colombia

Calle 76 No. 13-27
Master Builders, Inc. Santa Fe de Bogotá, D.C.
Shotcrete & Underground Systems Teléf.: 57-1-217-3332
23700 Chagrin Boulevard Fax: 57-1-321-7513
Cleveland, OH 44122-5554
EE. UU. Ecuador:
Teléf.: 1-216-831-5500
Fax: 1-216-831-6933 MBT Concretesa
Sosaya 133 y Ave. Americas
Equipos: Casilla 2515.
Quito
MEYCO Equipment Teléf.: 593-256-6011
División de MBT (Suiza) S.A. Fax: 593-256-9272
Hegmattenstrasse 24
8404 Winterthur (Suiza) Peru:
Teléf.: 41-52-244-0700
Fax: 41-52-244-0707 MBT UNICON PERU
Plácido Jiménez 859
México: El Agustino.
Lima
MBT México, S.A. de C.V. Teléf.: 511-276-3411
Blvd. M. Avila Camacho 80, 3er piso Fax: 511-276-2985
53390 Naucalpán, Edo. de México
Teléf.: 52-5-557-7222 Venezuela:
52-5-557-5544
Fax: 52-5-557-1015 MBT Venezuela
52-5-395-7903 C.C. Libertador PH-3
C. Negrin y Av. Los Jabillos.
Argentina: Caracas
Teléf.: 582-762-5471/75
MBT Argentina S.A. Fax: 582-761-7001
España 1651
Colectora Oeste - Ruta España:
Panamericana Km 47,5 (1625)
Belén de Escobar, Buenos Aires Bettor MBT, S.A.
Teléf.: 54-34-88-43-3000 Duero, 23
Fax: 54-34-88-43-2828 Polígono Industrial Las Acacias
28840 Mejorada del Campo (Madrid)
Brasil: Teléf.: 34-91-668-0900
Fax: 34-91-668-1732
Tom Melbye

MBT Brasil
Avenida Firestone 581 Bettor MBT, S.A.
Parte - Bairro Indusensayo Basters 13-15
09290-520 Santo André 08184 Palau de Plegamans
São Paulo (Barcelona)
Teléf.: 55-11-714-3118 Teléf.: 34-93-862-0000
Fax: 55-11-716-0338 Fax: 34-93-862-0020

Juntos Construyendo el Futuro

 Apéndice

Especificaciones particulares
para el
shotcrete

elaborado por

Nick Swannell
Ingeniero Senior de túneles
Halcrow Asia Partnership Ltd

Tom A. Melbye
Director de la División de Construcciones Subterráneas
Master Builders Technologies

193
SHOTCRETE
PARA
SOPORTE DE ROCAS
Tom Melbye
Director
Departamento de Construcciones Subterráneas, MBT International

Coautor:
Knut F. Garshol
Ingeniero geológico M.Sc.
Departamento de Construcciones Subterráneas, MBT International

Agradecimiento

Los autores desean manifestar su sincero agradecimiento a varios colegas del

Departamento de Construcciones Subterráneas de MBT por su colaboración y
apoyo en la preparación de este documento, especialmente a Christian Krebs y
Thomas Kurth (MEYCO Equipment), Dr. Max Oppliger y Dr. Bernhard Leikauf (R&D
UGC), y Ross Dimmock (Feb-MBT UGC [UK] Ltd.).
 Índice
1. Introducción 9
1.1 ¿Qué significa shotcrete? 9
1.2 ¿Dónde se utiliza el shotcrete? 11
1.3 Principios del shotcrete 11
1.4 Diferencia entre los dos métodos 13

2. Método por vía seca 15

2.1 Composición de una mezcla seca 15
2.1.1 Contenido de cemento 15
2.1.2 Relación agua/cementante 15
2.1.3 Contenido de humedad natural 16
2.1.4 Aditivos 16
2.1.5 Adiciones 18
2.1.6 Fibras 18
2.2 Comparación entre las mezclas preparadas en obra y el
material predosificado 19
2.3 Problemas del proceso de proyección de mezclas secas 20
2.4 Conclusiones 22

3. Método por vía húmeda 23

3.1 Razones del cambio al método por vía húmeda 24
3.1.1 Economía 24
3.1.2 Ambiente de trabajo 24
3.1.3 Calidad 25
3.1.4 Aplicación 25
3.2 Ventajas 26
3.3 Desventajas 26
3.4 Resumen del método por vía húmeda 27
3.5 Diseño de la mezcla para proyección por vía húmeda 27
3.5.1 Microsílice 28
© Copyright MBT International Underground Construction Group,
Division of MBT (Switzerland) Ltd., 1994
3.5.1.1 Ventajas especiales del shotcrete con microsílice 28
3.5.2 Agregados 29
Este documento es propiedad exclusiva de MBT International Underground 3.5.3 Aditivos: Plastificantes y superplastificantes 31
Construction Group, Division of MBT (Switzerland) Ltd., con domicilio social en 3.5.4 Acelerantes de fraguado tradicionales 34
8048 Zurich (Suiza), Vulkanstrasse 110. 3.5.4.1 Comportamiento químico de los acelerantes de aluminato
durante el proceso de hidratación 35
Prohíbida la reproducción total o parcial de este documento mediante cualquier
sistema, sin la autorización por escrito de MBT International Underground
3.5.4.2 Silicatos sódicos modificados/water glass 39
Construction Group, Division of MBT (Switzerland) Ltd. El incumplimiento de esta 3.5.4.3 Campos de aplicación 40
prohíbición puede conducir a acciones legales. 3.5.4.4 Dosificaciones típicas 40
3.5.5 Acelerantes de shotcrete libres de álcalis 41
Basado en la octava edición de la versión original inglés «Sprayed Concrete for 3.5.5.1 Formación de polvo 42
Rock Support». Primera edición, agosto de 2000, 2000 copias.
 Índice
1. Introducción 9
1.1 ¿Qué significa shotcrete? 9
1.2 ¿Dónde se utiliza el shotcrete? 11
1.3 Principios del shotcrete 11
1.4 Diferencia entre los dos métodos 13

2. Método por vía seca 15

2.1 Composición de una mezcla seca 15
2.1.1 Contenido de cemento 15
2.1.2 Relación agua/cementante 15
2.1.3 Contenido de humedad natural 16
2.1.4 Aditivos 16
2.1.5 Adiciones 18
2.1.6 Fibras 18
2.2 Comparación entre las mezclas preparadas en obra y el
material predosificado 19
2.3 Problemas del proceso de proyección de mezclas secas 20
2.4 Conclusiones 22

3. Método por vía húmeda 23

3.1 Razones del cambio al método por vía húmeda 24
3.1.1 Economía 24
3.1.2 Ambiente de trabajo 24
3.1.3 Calidad 25
3.1.4 Aplicación 25
3.2 Ventajas 26
3.3 Desventajas 26
3.4 Resumen del método por vía húmeda 27
3.5 Diseño de la mezcla para proyección por vía húmeda 27
3.5.1 Microsílice 28
© Copyright MBT International Underground Construction Group,
Division of MBT (Switzerland) Ltd., 1994
3.5.1.1 Ventajas especiales del shotcrete con microsílice 28
3.5.2 Agregados 29
Este documento es propiedad exclusiva de MBT International Underground 3.5.3 Aditivos: Plastificantes y superplastificantes 31
Construction Group, Division of MBT (Switzerland) Ltd., con domicilio social en 3.5.4 Acelerantes de fraguado tradicionales 34
8048 Zurich (Suiza), Vulkanstrasse 110. 3.5.4.1 Comportamiento químico de los acelerantes de aluminato
durante el proceso de hidratación 35
Prohíbida la reproducción total o parcial de este documento mediante cualquier
sistema, sin la autorización por escrito de MBT International Underground
3.5.4.2 Silicatos sódicos modificados/water glass 39
Construction Group, Division of MBT (Switzerland) Ltd. El incumplimiento de esta 3.5.4.3 Campos de aplicación 40
prohíbición puede conducir a acciones legales. 3.5.4.4 Dosificaciones típicas 40
3.5.5 Acelerantes de shotcrete libres de álcalis 41
Basado en la octava edición de la versión original inglés «Sprayed Concrete for 3.5.5.1 Formación de polvo 42
Rock Support». Primera edición, agosto de 2000, 2000 copias.
3.5.5.2 Terminología confusa: ¿«no cáustico»? ¿«libre de álcalis»? 44 5.3.3 Fibras de carbono 110
3.5.5.3 Acelerantes líquidos no cáusticos libres de álcalis 45 5.3.4 Fibras metálicas 110
3.5.5.4 Acelerantes sin álcalis en polvo 49 5.4 Ventajas técnicas de las fibras metálicas 110
3.5.5.5 MEYCO® SA160/SA161/SA170: Uso según el tipo de cemento 50 5.5 Ventajas económicas de las fibras metálicas 113
3.5.5.6 Comparación de las resistencias iniciales con acelerantes 5.6. Diseño de la mezcla para el shotcrete reforzado con fibra
tradicionales de aluminato 52 metálica 113
3.5.5.7 Dosificación y equipos 54
3.5.5.8 Compatibilidad con otros acelerantes 56 6. Durabilidad del shotcrete 115
3.5.5.9 Requisitos especiales para utilizar los productos MEYCO® 6.1 Factores externos 115
SA160/SA161/SA170 para proyección por vía húmeda 57 6.2 Factores internos 116
3.5.5.10 Resultados típicos de pruebas de campo 58 6.3 Conclusión 117
6.4 Ejemplo de C-45 117
4. Avances en la tecnología de aditivos 6.5 Efectos de utilizar diferentes diseños de mezclas 118
para el shotcrete 78
4.1 Sinopsis 78 7. Equipos 119
4.2 Delvo®crete 78 7.1 Aplicación manual 119
4.2.1 Introducción 79 7.1.1 Equipos/sistemas para la proyección por vía seca 119
4.2.2 Shotcrete fabricado por vía húmeda 81 7.1.1.1 Principios de funcionamiento (MEYCO® Piccola,
4.2.3 Dosificación y transporte del shotcrete fabricado por vía MEYCO® GM) 119
húmeda 82 7.1.1.2 Avances 121
4.2.4 Control de la hidratación del cemento 84 7.1.1.3 Sistemas integrados para aplicación manual 122
4.2.5 Propiedades 87 7.1.2 Equipos/sistemas para la proyección por vía húmeda 123
4.2.6 Tiempos de fraguado 87 7.1.2.1 Avances 123
4.2.7 Resistencias 88 7.1.2.2 Sistemas integrados para aplicación manual 125
4.2.8 Rebote 89 7.2 Proyección mecanizada 126
4.2.9 Economía 90 7.2.1 Brazos de proyección 126
4.2.10 Resumen 93 7.2.1.1 Brazos de proyección asistidos por computadora 130
4.2.11 Casos de estudio 93 7.2.2 Sistemas móviles de proyección 131
4.3 Curado interno del concreto 98 7.2.3 Ventajas de la proyección mecanizada 134
4.3.1 Antecedentes 99 7.3 Sistemas de dosificación 134
4.3.2 Curado interno del concreto con MEYCO® TCC735 100 7.4 Sistemas de boquilla 135
4.3.3 Tecnología comprobada 101 7.5 Sistemas para mediciones del desarrollo de resistencia 135
4.3.4 Ventajas del curado interno del concreto con 7.5.1 Aguja de penetración 135
MEYCO® TCC735 102 7.5.2 Prueba de adherencia (pull-out) 136
4.3.5 Una solución más segura y económica 102
4.3.6 Resultados de las pruebas de proyección 103 8. Diseño de soporte de rocas 137
4.4 Conclusión 105 8.1 Mecanismos activos del shotcrete sobre roca 141
8.2 Shotcrete sobre roca diaclasada 142
5. Refuerzo de fibras 106 8.3 Shotcrete sobre roca blanda o fisurada 144
5.1 ¿Por qué es necesario reforzar el concreto? 106 8.4 Fundamentos de mecánica de rocas 145
5.2 Comportamiento de las fibras metálicas en el shotcrete 107 8.5 Método NATM 148
5.3 Clases de fibras 108 8.6 Propiedades importantes del shotcrete para soporte de roca 150
5.3.1 Fibras de vidrio 108 8.7 Refuerzos 152
5.3.2 Fibras sintéticas (fibras de polipropileno) 108 8.8 Métodos de soporte de túnel 153
3.5.5.2 Terminología confusa: ¿«no cáustico»? ¿«libre de álcalis»? 44 5.3.3 Fibras de carbono 110
3.5.5.3 Acelerantes líquidos no cáusticos libres de álcalis 45 5.3.4 Fibras metálicas 110
3.5.5.4 Acelerantes sin álcalis en polvo 49 5.4 Ventajas técnicas de las fibras metálicas 110
3.5.5.5 MEYCO® SA160/SA161/SA170: Uso según el tipo de cemento 50 5.5 Ventajas económicas de las fibras metálicas 113
3.5.5.6 Comparación de las resistencias iniciales con acelerantes 5.6. Diseño de la mezcla para el shotcrete reforzado con fibra
tradicionales de aluminato 52 metálica 113
3.5.5.7 Dosificación y equipos 54
3.5.5.8 Compatibilidad con otros acelerantes 56 6. Durabilidad del shotcrete 115
3.5.5.9 Requisitos especiales para utilizar los productos MEYCO® 6.1 Factores externos 115
SA160/SA161/SA170 para proyección por vía húmeda 57 6.2 Factores internos 116
3.5.5.10 Resultados típicos de pruebas de campo 58 6.3 Conclusión 117
6.4 Ejemplo de C-45 117
4. Avances en la tecnología de aditivos 6.5 Efectos de utilizar diferentes diseños de mezclas 118
para el shotcrete 78
4.1 Sinopsis 78 7. Equipos 119
4.2 Delvo®crete 78 7.1 Aplicación manual 119
4.2.1 Introducción 79 7.1.1 Equipos/sistemas para la proyección por vía seca 119
4.2.2 Shotcrete fabricado por vía húmeda 81 7.1.1.1 Principios de funcionamiento (MEYCO® Piccola,
4.2.3 Dosificación y transporte del shotcrete fabricado por vía MEYCO® GM) 119
húmeda 82 7.1.1.2 Avances 121
4.2.4 Control de la hidratación del cemento 84 7.1.1.3 Sistemas integrados para aplicación manual 122
4.2.5 Propiedades 87 7.1.2 Equipos/sistemas para la proyección por vía húmeda 123
4.2.6 Tiempos de fraguado 87 7.1.2.1 Avances 123
4.2.7 Resistencias 88 7.1.2.2 Sistemas integrados para aplicación manual 125
4.2.8 Rebote 89 7.2 Proyección mecanizada 126
4.2.9 Economía 90 7.2.1 Brazos de proyección 126
4.2.10 Resumen 93 7.2.1.1 Brazos de proyección asistidos por computadora 130
4.2.11 Casos de estudio 93 7.2.2 Sistemas móviles de proyección 131
4.3 Curado interno del concreto 98 7.2.3 Ventajas de la proyección mecanizada 134
4.3.1 Antecedentes 99 7.3 Sistemas de dosificación 134
4.3.2 Curado interno del concreto con MEYCO® TCC735 100 7.4 Sistemas de boquilla 135
4.3.3 Tecnología comprobada 101 7.5 Sistemas para mediciones del desarrollo de resistencia 135
4.3.4 Ventajas del curado interno del concreto con 7.5.1 Aguja de penetración 135
MEYCO® TCC735 102 7.5.2 Prueba de adherencia (pull-out) 136
4.3.5 Una solución más segura y económica 102
4.3.6 Resultados de las pruebas de proyección 103 8. Diseño de soporte de rocas 137
4.4 Conclusión 105 8.1 Mecanismos activos del shotcrete sobre roca 141
8.2 Shotcrete sobre roca diaclasada 142
5. Refuerzo de fibras 106 8.3 Shotcrete sobre roca blanda o fisurada 144
5.1 ¿Por qué es necesario reforzar el concreto? 106 8.4 Fundamentos de mecánica de rocas 145
5.2 Comportamiento de las fibras metálicas en el shotcrete 107 8.5 Método NATM 148
5.3 Clases de fibras 108 8.6 Propiedades importantes del shotcrete para soporte de roca 150
5.3.1 Fibras de vidrio 108 8.7 Refuerzos 152
5.3.2 Fibras sintéticas (fibras de polipropileno) 108 8.8 Métodos de soporte de túnel 153
9. Revestimientos permanentes 13. Aplicaciones futuras del shotcrete 188
de shotcrete para túneles 155
9.1 Desarrollo de los revestimientos permanentes con shotcrete Referencias 190
para túneles 155
9.2 Relación coste/eficacia de los revestimientos de túneles de Apéndice
una pasada 156 «Especificaciones particulares para el
9.3 Opciones de SPTL 157 shotcrete» 193
9.4 Geometría del túnel 158
9.5 Refuerzos del revestimiento 158
9.5.1 Varillas de refuerzo y mallas electrosoldadas 158
9.5.2 Refuerzos de fibras metálicas 159
9.6 Fortificaciones 160
9.7 Juntas de construcción relacionadas con la secuencia de
excavación 162
9.8 Método SPTL de dos capas: juntas de construcción de la
segunda capa 163
9.9 Método SPTL de dos capas: primera y segunda capa 164
9.10 Acabado superficial 166
9.10.1 Nivelación y alisado con llana 166
9.10.2 Sistemas de revestimientos 167
9.11 Durabilidad del shotcrete 167
9.11.1 Estabilidad química de los nuevos acelerantes 169
9.11.2 Durabilidad del refuerzo de fibra metálica 169
9.12 Recomendaciones para la construcción 170
9.12.1 Requisitos de aplicación 170
9.12.2 Pautas de selección en sistemas modernos de aplicación 171
9.13 Sistemas de manejo de riesgo 171
9.14 Aumento de la estanqueidad con membranas proyectables 173
9.14.1 Túneles de SPTL sujetos a filtraciones potenciales de agua 174
9.14.2 Túneles SPTL con acceso activo de agua 175
9.14.3 Rehabilitación de túneles 176

10. Técnicas de proyección 177

10.1 Técnica del shotcrete 177
10.2 Rebote 179
10.3 Substrato 182
10.4 Estructura, resistencia y limpieza 182
10.5 Obturación del substrato 183

11. Principios para la aplicación del shotcrete 184

12. Tiempo y economía 186

12.1 Ejemplo de cálculo 186
12.2 Conclusiones 187
9. Revestimientos permanentes 13. Aplicaciones futuras del shotcrete 188
de shotcrete para túneles 155
9.1 Desarrollo de los revestimientos permanentes con shotcrete Referencias 190
para túneles 155
9.2 Relación coste/eficacia de los revestimientos de túneles de Apéndice
una pasada 156 «Especificaciones particulares para el
9.3 Opciones de SPTL 157 shotcrete» 193
9.4 Geometría del túnel 158
9.5 Refuerzos del revestimiento 158
9.5.1 Varillas de refuerzo y mallas electrosoldadas 158
9.5.2 Refuerzos de fibras metálicas 159
9.6 Fortificaciones 160
9.7 Juntas de construcción relacionadas con la secuencia de
excavación 162
9.8 Método SPTL de dos capas: juntas de construcción de la
segunda capa 163
9.9 Método SPTL de dos capas: primera y segunda capa 164
9.10 Acabado superficial 166
9.10.1 Nivelación y alisado con llana 166
9.10.2 Sistemas de revestimientos 167
9.11 Durabilidad del shotcrete 167
9.11.1 Estabilidad química de los nuevos acelerantes 169
9.11.2 Durabilidad del refuerzo de fibra metálica 169
9.12 Recomendaciones para la construcción 170
9.12.1 Requisitos de aplicación 170
9.12.2 Pautas de selección en sistemas modernos de aplicación 171
9.13 Sistemas de manejo de riesgo 171
9.14 Aumento de la estanqueidad con membranas proyectables 173
9.14.1 Túneles de SPTL sujetos a filtraciones potenciales de agua 174
9.14.2 Túneles SPTL con acceso activo de agua 175
9.14.3 Rehabilitación de túneles 176

10. Técnicas de proyección 177

10.1 Técnica del shotcrete 177
10.2 Rebote 179
10.3 Substrato 182
10.4 Estructura, resistencia y limpieza 182
10.5 Obturación del substrato 183

11. Principios para la aplicación del shotcrete 184

12. Tiempo y economía 186

12.1 Ejemplo de cálculo 186
12.2 Conclusiones 187
 Apéndice

Especificaciones particulares
para el
shotcrete

elaborado por

Nick Swannell
Ingeniero Senior de túneles
Halcrow Asia Partnership Ltd

Tom A. Melbye
Director de la División de Construcciones Subterráneas
Master Builders Technologies

193
Capítulo 1
Introducción
La creatividad del hombre surge de su deseo natural de conocer y
de su capacidad de aprender. Los exploradores y los descubridores
poseen estos rasgos en dosis extremas: movidos por una curiosidad
a toda prueba, se atreven a ir más allá de los bordes de lo conocido,
a explorar la naturaleza de las cosas, a buscar los vínculos que
conectan ideas, hechos, concepciones, a ver las cosas desde una
luz diferente, a cambiar las percepciones de la humanidad.

Un hecho bien conocido de la industria de la construcción - y en par-

ticular de la industria de la construcción subterránea - es que no hay
un proyecto que sea igual a otro. Cada uno está acompañado por
una verdadera maraña de parámetros y circunstancias que generan
un grado de complejidad superior al de otras industrias, obligando a
contratistas y a abastecedores a trabajar con una mente sumamen-
te flexible.

El shotcrete posee ventajas enormes en su calidad de proceso de

construcción y de soporte de rocas; ello, sumado al avance logrado
en materiales, equipos y conocimientos de aplicación, ha hecho de
esta técnica una herramienta muy importante y necesaria para los
trabajos de construcción subterránea. En particular, la tecnología
moderna de shotcrete por vía húmeda ha ampliado el campo de tra-
bajo de la construcción subterránea. Proyectos que en el pasado
eran imposibles de llevar a cabo, son ahora viables.
Independientemente del tipo de terreno, hoy en día es posible apli-
car esta tecnología en cualquier condición.

1.1 ¿Qué significa shotcrete?

El shotcrete (mortero, o «gunita») comenzó a utilizarse hace casi 90

años.

Los primeros trabajos con shotcrete fueron realizados en los Estados

Unidos por la compañía Cement-Gun (Allentown, Pensilvania) en
1907. Un empleado de la empresa, Carl Ethan Akeley, necesitaba una
máquina que le permitiera proyectar material sobre mallas para con-
struir modelos de dinosaurios, e inventó el primer dispositivo creado
para proyectar materiales secos para construcciones nuevas.

9
Cement-Gun patentó el nombre «Gunite» para su mortero proyecta-
do, un mortero que contenía agregados finos y un alto porcentaje de
cemento.
Hoy en día todavía se utiliza el nombre «gunita». En ciertas clasifica-
ciones equivale al mortero proyectado, pero los límites de tamaño de
grano varían (según el país, la definición del límite para el agregado
máximo es de 4, 5, o incluso hasta 8 mm). Para evitar esta confusión
entre mortero proyectado y shotcrete, en este libro utilizaremos la
expresión «shotcrete» (o gunita) para referirnos a la mezcla proyecta-
da de cemento y agregados.
Actualmente existen dos métodos de aplicación para el shotcrete: el
proceso de vía seca y el de vía húmeda. Las primeras aplicaciones
del shotcrete se hicieron mediante la vía seca; en este método se
coloca la mezcla de cemento y arena en una máquina, y la misma se
transporta por mangueras mediante la utilización de aire comprimido;
el agua necesaria para la hidratación es aplicada en la boquilla.
El uso del método por vía húmeda comenzó después de la Segunda
Guerra Mundial. A semejanza del concreto ordinario, se preparan las
mezclas con toda el agua necesaria para hidratarlas, y se bombean
en equipos especiales a través de las mangueras. La proyección del
material se efectúa mediante la aplicación de aire comprimido a la
boquilla.
Si bien algunas personas afirman que el shotcrete es un concreto
especial, lo cierto es que no es sino otra manera más de colocar el
concreto. Al igual como ocurre con los métodos tradicionales de
colocación, el shotcrete requiere ciertas características particulares
del concreto durante la colocación, y al mismo tiempo requiere satis-
facer todas las demandas tecnológicas normales del concreto - rela-
ción agua/cementante, cantidad de cemento, consistencia correcta y
postratamiento. En el mundo entero abundan trabajos de shotcrete
de mala calidad debido a que la gente se olvida de que el shotcrete
no es sino otra manera de colocarlo, y de que es fundamental cumplir
con todos los requisitos tecnológicos del concreto.
Los equipos para la ejecución de ambos métodos (vía húmeda y vía
seca) han mejorado de manera significativa. En un capítulo aparte se
describirán los últimos avances de la tecnología.
10
1.2 ¿Dónde se utiliza el shotcrete?
La gran cantidad de ventajas que tiene el shotcrete como proceso
de construcción, y los avances logrados en equipos, materiales y
conocimientos, lo han convertido en una herramienta importante
para una variedad de trabajos.
Se aplica shotcrete para resolver problemas de estabilidad en túne-
les y en otras construcciones subterráneas. Además, hoy en día esta
técnica es un factor clave para el soporte de rocas en aplicaciones
tales como:
• Construcción de túneles
• Operaciones mineras
• Hidroeléctrica
• Estabilización de taludes
Más del 90 % de todo el shotcrete es utilizado para soporte de
rocas.
Actualmente el uso del shotcrete es menos frecuente que el del con-
creto tradicional; sin embargo, este material ofrece la posibilidad de
una gran variedad de aplicaciones, entre ellas:
• Recubrimientos de canales
• Reconstrucción y reparaciones
• Pantallas marinas
• Concreto refractario
• Protección contra incendio y anticorrosiva
• Construcciones nuevas
• Agricultura (pozos de estiércol)
• Mampostería y estabilización de muros de ladrillo
El shotcrete es el método de construcción del futuro debido a sus
características de flexibilidad, rapidez y economía. ¡El único límite
para su uso es la imaginación del hombre!
1.3 Principios del shotcrete
Usuarios importantes de shotcrete han adquirido el conocimiento de
la técnica a través de experiencia práctica, investigación y desarrol-
lo.
Igualmente, el desarrollo de equipos y métodos de control ha con-
ducido a una producción racional y a una calidad más uniforme del
11
Cement-Gun patentó el nombre «Gunite» para su mortero proyecta-
do, un mortero que contenía agregados finos y un alto porcentaje de
cemento.
Hoy en día todavía se utiliza el nombre «gunita». En ciertas clasifica-
ciones equivale al mortero proyectado, pero los límites de tamaño de
grano varían (según el país, la definición del límite para el agregado
máximo es de 4, 5, o incluso hasta 8 mm). Para evitar esta confusión
entre mortero proyectado y shotcrete, en este libro utilizaremos la
expresión «shotcrete» (o gunita) para referirnos a la mezcla proyecta-
da de cemento y agregados.
Actualmente existen dos métodos de aplicación para el shotcrete: el
proceso de vía seca y el de vía húmeda. Las primeras aplicaciones
del shotcrete se hicieron mediante la vía seca; en este método se
coloca la mezcla de cemento y arena en una máquina, y la misma se
transporta por mangueras mediante la utilización de aire comprimido;
el agua necesaria para la hidratación es aplicada en la boquilla.
El uso del método por vía húmeda comenzó después de la Segunda
Guerra Mundial. A semejanza del concreto ordinario, se preparan las
mezclas con toda el agua necesaria para hidratarlas, y se bombean
en equipos especiales a través de las mangueras. La proyección del
material se efectúa mediante la aplicación de aire comprimido a la
boquilla.
Si bien algunas personas afirman que el shotcrete es un concreto
especial, lo cierto es que no es sino otra manera más de colocar el
concreto. Al igual como ocurre con los métodos tradicionales de
colocación, el shotcrete requiere ciertas características particulares
del concreto durante la colocación, y al mismo tiempo requiere satis-
facer todas las demandas tecnológicas normales del concreto - rela-
ción agua/cementante, cantidad de cemento, consistencia correcta y
postratamiento. En el mundo entero abundan trabajos de shotcrete
de mala calidad debido a que la gente se olvida de que el shotcrete
no es sino otra manera de colocarlo, y de que es fundamental cumplir
con todos los requisitos tecnológicos del concreto.
Los equipos para la ejecución de ambos métodos (vía húmeda y vía
seca) han mejorado de manera significativa. En un capítulo aparte se
describirán los últimos avances de la tecnología.
10
1.2 ¿Dónde se utiliza el shotcrete?
La gran cantidad de ventajas que tiene el shotcrete como proceso
de construcción, y los avances logrados en equipos, materiales y
conocimientos, lo han convertido en una herramienta importante
para una variedad de trabajos.
Se aplica shotcrete para resolver problemas de estabilidad en túne-
les y en otras construcciones subterráneas. Además, hoy en día esta
técnica es un factor clave para el soporte de rocas en aplicaciones
tales como:
• Construcción de túneles
• Operaciones mineras
• Hidroeléctrica
• Estabilización de taludes
Más del 90 % de todo el shotcrete es utilizado para soporte de
rocas.
Actualmente el uso del shotcrete es menos frecuente que el del con-
creto tradicional; sin embargo, este material ofrece la posibilidad de
una gran variedad de aplicaciones, entre ellas:
• Recubrimientos de canales
• Reconstrucción y reparaciones
• Pantallas marinas
• Concreto refractario
• Protección contra incendio y anticorrosiva
• Construcciones nuevas
• Agricultura (pozos de estiércol)
• Mampostería y estabilización de muros de ladrillo
El shotcrete es el método de construcción del futuro debido a sus
características de flexibilidad, rapidez y economía. ¡El único límite
para su uso es la imaginación del hombre!
1.3 Principios del shotcrete
Usuarios importantes de shotcrete han adquirido el conocimiento de
la técnica a través de experiencia práctica, investigación y desarrol-
lo.
Igualmente, el desarrollo de equipos y métodos de control ha con-
ducido a una producción racional y a una calidad más uniforme del
11
producto. Desde un punto de vista internacional, podemos decir sin
equivocación que hemos logrado grandes avances desde los tiem-
pos en los que se utilizaba shotcrete para estabilizar rocas; sin
embargo, también hay que reconocer que estamos atrasados cuan-
do lo utilizamos para proyectos de construcción y reparación. La
razón de este retraso no tiene una explicación sencilla. El conoci-
miento existe, pero no se emplea totalmente.
Figura 1: Proyección a control remoto.
Las regulaciones actuales imponen demandas tecnológicas en las
personas que hacen el trabajo de proyección, y los requisitos actua-
les han conducido a una mejor capacitación del personal. Asimismo,
en los últimos años ha aumentado el número de contratistas espe-
ciales; todo ello ha redundado en aplicaciones de mejor calidad. Sin
embargo, la falta de conocimientos supone riesgos de trabajos defi-
cientes; éste es el caso particular de proyectos menores para los
cuales los contratistas carecen de experiencia en shotcrete. Tales
problemas pueden eliminarse estableciendo requisitos más estric-
tos en competencia, experiencia previa, personal capacitado y
conocimiento sobre concreto, y exigiendo las autorizaciones perti-
nentes.
El contratista debe exigir un documento de autorización para shot-
crete que tenga una validez general, tal como el que existe para
colocación y armadura (similar al de la Asociación de Shotcrete del
Reino Unido).
12
1.4 Diferencia entre los dos métodos
Hay dos métodos de shotcrete: seco (al que se le añade el agua de
hidratación en la boquilla de proyección), y húmedo (aquel en el que
las mezclas transportadas contienen ya el agua necesaria para la
hidratación).
Ambos métodos tienen sus ventajas y desventajas, y la selección de
uno u otro dependerá de los requisitos del proyecto y de la experien-
cia del personal encargado de ejecutarlo. Ambos serán empleados
en la industria de la construcción del futuro.
Figura 2: La máquina MEYCO® Suprema ofrece una proyección sin
pulsaciones y un sistema de control computarizado (con controla-
dor lógico programable).
Hasta hace pocos años, el método más utilizado era el de proyec-
ción por vía seca, pero hoy en día la tendencia ha cambiado, espe-
cialmente en shotcrete para soporte de rocas. El método dominante
del futuro será el de proyección por vía húmeda debido a que ofrece
un mejor ambiente de trabajo, mayor calidad, uniformidad y produc-
ción.
Los desarrollos en la tecnología del shotcrete están relacionados
con el proceso de vía húmeda. Entre algunos ejemplos de desarrol-
los recientes figuran la adición de nuevas generaciones de adiciones
(Delvo®crete, MEYCO® TCC, curador interno de concreto, microsíli-
ce y fibras metálicas).
13
producto. Desde un punto de vista internacional, podemos decir sin
equivocación que hemos logrado grandes avances desde los tiem-
pos en los que se utilizaba shotcrete para estabilizar rocas; sin
embargo, también hay que reconocer que estamos atrasados cuan-
do lo utilizamos para proyectos de construcción y reparación. La
razón de este retraso no tiene una explicación sencilla. El conoci-
miento existe, pero no se emplea totalmente.
Figura 1: Proyección a control remoto.
Las regulaciones actuales imponen demandas tecnológicas en las
personas que hacen el trabajo de proyección, y los requisitos actua-
les han conducido a una mejor capacitación del personal. Asimismo,
en los últimos años ha aumentado el número de contratistas espe-
ciales; todo ello ha redundado en aplicaciones de mejor calidad. Sin
embargo, la falta de conocimientos supone riesgos de trabajos defi-
cientes; éste es el caso particular de proyectos menores para los
cuales los contratistas carecen de experiencia en shotcrete. Tales
problemas pueden eliminarse estableciendo requisitos más estric-
tos en competencia, experiencia previa, personal capacitado y
conocimiento sobre concreto, y exigiendo las autorizaciones perti-
nentes.
El contratista debe exigir un documento de autorización para shot-
crete que tenga una validez general, tal como el que existe para
colocación y armadura (similar al de la Asociación de Shotcrete del
Reino Unido).
12
1.4 Diferencia entre los dos métodos
Hay dos métodos de shotcrete: seco (al que se le añade el agua de
hidratación en la boquilla de proyección), y húmedo (aquel en el que
las mezclas transportadas contienen ya el agua necesaria para la
hidratación).
Ambos métodos tienen sus ventajas y desventajas, y la selección de
uno u otro dependerá de los requisitos del proyecto y de la experien-
cia del personal encargado de ejecutarlo. Ambos serán empleados
en la industria de la construcción del futuro.
Figura 2: La máquina MEYCO® Suprema ofrece una proyección sin
pulsaciones y un sistema de control computarizado (con controla-
dor lógico programable).
Hasta hace pocos años, el método más utilizado era el de proyec-
ción por vía seca, pero hoy en día la tendencia ha cambiado, espe-
cialmente en shotcrete para soporte de rocas. El método dominante
del futuro será el de proyección por vía húmeda debido a que ofrece
un mejor ambiente de trabajo, mayor calidad, uniformidad y produc-
ción.
Los desarrollos en la tecnología del shotcrete están relacionados
con el proceso de vía húmeda. Entre algunos ejemplos de desarrol-
los recientes figuran la adición de nuevas generaciones de adiciones
(Delvo®crete, MEYCO® TCC, curador interno de concreto, microsíli-
ce y fibras metálicas).
13
 Capítulo 2
Método por vía seca

2.1 Composición de una mezcla seca

2.1.1 Contenido de cemento

En la fabricación de la mezcla seca se utiliza usualmente una pro-

porción de cementante que varía entre 250 y 450 kilogramos por
1000 litros de agregado, o entre 320 y 460 kilogramos por metro
Figura 3: La máquina MEYCO® Piccola sobresale por su robustez,
cúbico de concreto. Para estimar el contenido real de cemento del
simpleza de operación y adaptabilidad a las condiciones específicas
shotcrete aplicado, es necesario considerar el rebote. El principal
de la obra.
efecto del rebote es la pérdida del agregado de mayor tamaño, que
conduce a un aumento del contenido de cemento si se lo compara
Actualmente, un 70 % del shotcrete se aplica mediante vía húmeda,
con la mezcla inicial. En una mezcla regular de 350 kg de cemento
mientras que el 30 % restante se aplica por vía seca. En algunas
por m3, un rebote del 20 % se traduce aproximadamente en 400 kg
regiones del mundo predomina el método por vía húmeda (casi 100
de cemento por m3 de shotcrete.
% en Escandinavia e Italia). Hoy en día se aplican en el mundo ente-
ro más de 8 millones de m3 al año.
2.1.2 Relación agua/cementante

La relación agua/cementante tiene una influencia fundamental en la

calidad del shotcrete. El agua total utilizada en la mezcla seca se
compone del agua de mezcla añadida en la boquilla y la humedad ya
presente en el agregado. A diferencia de la proyección por vía húme-
da, en la proyección por vía seca no hay un valor definido para la
relación agua/cementante debido a que el operario de la boquilla es
quien controla y regula la cantidad del agua de mezcla; generalmen-
te, esto es una gran desventaja. No obstante, en la práctica el factor
agua/cementante es bastante constante debido a que el alcance de
la variación es limitado: si se agrega muy poca agua, se crea inme-
diatamente un exceso de polvo; si se agrega demasiada agua, el
shotcrete no se adherirá a la superficie.

Si se utiliza una técnica correcta, el factor agua/cementante varía

sólo ligeramente y permanece por debajo de 0,5. En el mejor de los
casos (agregados que requieran una baja cantidad de agua, sufi-
ciente contenido de cemento), es incluso posible fabricar shotcrete
con una relación inferior a 0,4.

14 15
 Capítulo 2
Método por vía seca

2.1 Composición de una mezcla seca

2.1.1 Contenido de cemento

En la fabricación de la mezcla seca se utiliza usualmente una pro-

porción de cementante que varía entre 250 y 450 kilogramos por
1000 litros de agregado, o entre 320 y 460 kilogramos por metro
Figura 3: La máquina MEYCO® Piccola sobresale por su robustez,
cúbico de concreto. Para estimar el contenido real de cemento del
simpleza de operación y adaptabilidad a las condiciones específicas
shotcrete aplicado, es necesario considerar el rebote. El principal
de la obra.
efecto del rebote es la pérdida del agregado de mayor tamaño, que
conduce a un aumento del contenido de cemento si se lo compara
Actualmente, un 70 % del shotcrete se aplica mediante vía húmeda,
con la mezcla inicial. En una mezcla regular de 350 kg de cemento
mientras que el 30 % restante se aplica por vía seca. En algunas
por m3, un rebote del 20 % se traduce aproximadamente en 400 kg
regiones del mundo predomina el método por vía húmeda (casi 100
de cemento por m3 de shotcrete.
% en Escandinavia e Italia). Hoy en día se aplican en el mundo ente-
ro más de 8 millones de m3 al año.
2.1.2 Relación agua/cementante

La relación agua/cementante tiene una influencia fundamental en la

calidad del shotcrete. El agua total utilizada en la mezcla seca se
compone del agua de mezcla añadida en la boquilla y la humedad ya
presente en el agregado. A diferencia de la proyección por vía húme-
da, en la proyección por vía seca no hay un valor definido para la
relación agua/cementante debido a que el operario de la boquilla es
quien controla y regula la cantidad del agua de mezcla; generalmen-
te, esto es una gran desventaja. No obstante, en la práctica el factor
agua/cementante es bastante constante debido a que el alcance de
la variación es limitado: si se agrega muy poca agua, se crea inme-
diatamente un exceso de polvo; si se agrega demasiada agua, el
shotcrete no se adherirá a la superficie.

Si se utiliza una técnica correcta, el factor agua/cementante varía

sólo ligeramente y permanece por debajo de 0,5. En el mejor de los
casos (agregados que requieran una baja cantidad de agua, sufi-
ciente contenido de cemento), es incluso posible fabricar shotcrete
con una relación inferior a 0,4.

14 15
2.1.3 Contenido de humedad natural
Otro aspecto importante de la mezcla seca es el contenido de hume-
dad natural. Cuando la mezcla está demasiado seca, la proyección
produce una cantidad excesiva de polvo; por otra parte, si el con-
tenido de humedad es demasiado alto, el rendimiento de shotcrete
disminuye drásticamente, y las maquinarias y las mangueras trans-
portadoras se taponan. El contenido de humedad natural óptimo
debe oscilar entre el 3 y el 6 por ciento.
Además de las mezclas hechas en el sitio, en los últimos años se ha
tendido a utilizar materiales secos que llegan al sitio de trabajo
empacados en sacos o silos, los cuales, por supuesto, no contienen
humedad natural. Para reducir la formación de polvo, es aconsejable
hidratar el material seco antes de introducirlo en la maquinaria de
proyección, y para ello existen dispositivos alimentadores de diseño
especial o boquillas de prehumidificación.
2.1.4 Aditivos
Existen varios aditivos cuya función es controlar las propiedades del
shotcrete. Entre los más importantes figuran los acelerantes de fra-
guado; estos aditivos reducen el tiempo de fraguado. El shotcrete
exhibe un fraguado más rápido y una resistencia inicial mayor, lo
cual permite aplicar capas subsecuentes de shotcrete con mayor
rapidez y en espesores mayores.
En proyectos de gran escala, los acelerantes contribuyen a aumen-
tar la productividad y son un prerrequisito importante para muchas
aplicaciones; como ejemplo, en trabajos de construcción subterrá-
nea, la resistencia inicial del shotcrete es un factor esencial.
Tal como es bien conocido en la tecnología de construcción, aceler-
ar la hidratación del cemento lleva a una reducción de la resistencia
a los 28 días. Por tanto, para obtener resultados de alta calidad en el
shotcrete, es crítico añadir la menor cantidad posible del acelerante
y hacerlo de manera uniforme. En cada caso debe determinarse la
proporción de acelerante según la cantidad de cemento utilizado.
Hay acelerantes líquidos y acelerantes en polvo; estos últimos (p. ej.,
el acelerante libre de álcalis MEYCO® SA545) son añadidos durante
la alimentación del material al equipo de proyección.
Desdichadamente, en muchas partes aún se agrega el polvo a
16
mano, lo cual imposibilita garantizar dosificaciones exactas y usual-
mente conduce a una sobredosis masiva distribuida de manera
desigual. Varios estudios han demostrado que la resistencia final del
material sufre una reducción del 35 % o más si se lo compara con el
concreto base (es decir, sin acelerante). Por tanto, la dosificación
manual debe hacerse únicamente en casos excepcionales, o para
aplicaciones de shotcrete cuyos requisitos de calidad no sean est-
rictos.
Los dispositivos alimentadores utilizados en combinación con apa-
ratos de dosificación en polvo ayudan a obtener una mayor preci-
sión. Para óptimos resultados se utilizan tornillos sinfín de alimenta-
ción, equipados con un dosificador de eje (p. ej., el instrumento
MEYCO® Rig 016). No se recomienda utilizar alimentadores de cor-
rea transportadora.
Los materiales empacados y modificados de forma apropiada
podrían ser una solución conveniente al problema de dosificación.
Sin embargo, con frecuencia y especialmente en proyectos grandes,
resultan excesivamente costosos.
La mejor forma de garantizar una dosificación precisa del acelerante
durante la aplicación es utilizar productos líquidos (tales como el
acelerante libre de álcalis MEYCO® SA160), los cuales son medidos
en el agua de mezcla y agregados al material seco en la boquilla. Sin
embargo, para obtener una dosificación constante es esencial uti-
lizar un sistema de dosificación apropiado, incluso con acelerantes
líquidos. Cuando se requiere mezclar previamente el agua y los ace-
lerantes, las máquinas son apropiadas sólo hasta cierto punto. Dado
que la relación agua/acelerante es fija, se altera la dosificación
según el peso del cemento cada vez que el operario de la boquilla
ajusta la incorporación de agua. Sin embargo, es necesario ajustar la
cantidad de agua, por ejemplo, para responder a variaciones en la
humedad natural del agregado o en el comportamiento del flujo de
agua en la superficie.
Las bombas de pistones garantizan obtener una proporción con-
stante cemento/acelerante. Estas bombas miden una cantidad con-
stante del aditivo, proporcional a la capacidad de la máquina de
proyección, independientemente del ajuste del caudal de agua (p.
ej., MEYCO® Mixa).
En comparación con los acelerantes de polvo, los líquidos tienen
más ventajas porque eliminan el problema de componentes cáusti-
17
2.1.3 Contenido de humedad natural
Otro aspecto importante de la mezcla seca es el contenido de hume-
dad natural. Cuando la mezcla está demasiado seca, la proyección
produce una cantidad excesiva de polvo; por otra parte, si el con-
tenido de humedad es demasiado alto, el rendimiento de shotcrete
disminuye drásticamente, y las maquinarias y las mangueras trans-
portadoras se taponan. El contenido de humedad natural óptimo
debe oscilar entre el 3 y el 6 por ciento.
Además de las mezclas hechas en el sitio, en los últimos años se ha
tendido a utilizar materiales secos que llegan al sitio de trabajo
empacados en sacos o silos, los cuales, por supuesto, no contienen
humedad natural. Para reducir la formación de polvo, es aconsejable
hidratar el material seco antes de introducirlo en la maquinaria de
proyección, y para ello existen dispositivos alimentadores de diseño
especial o boquillas de prehumidificación.
2.1.4 Aditivos
Existen varios aditivos cuya función es controlar las propiedades del
shotcrete. Entre los más importantes figuran los acelerantes de fra-
guado; estos aditivos reducen el tiempo de fraguado. El shotcrete
exhibe un fraguado más rápido y una resistencia inicial mayor, lo
cual permite aplicar capas subsecuentes de shotcrete con mayor
rapidez y en espesores mayores.
En proyectos de gran escala, los acelerantes contribuyen a aumen-
tar la productividad y son un prerrequisito importante para muchas
aplicaciones; como ejemplo, en trabajos de construcción subterrá-
nea, la resistencia inicial del shotcrete es un factor esencial.
Tal como es bien conocido en la tecnología de construcción, aceler-
ar la hidratación del cemento lleva a una reducción de la resistencia
a los 28 días. Por tanto, para obtener resultados de alta calidad en el
shotcrete, es crítico añadir la menor cantidad posible del acelerante
y hacerlo de manera uniforme. En cada caso debe determinarse la
proporción de acelerante según la cantidad de cemento utilizado.
Hay acelerantes líquidos y acelerantes en polvo; estos últimos (p. ej.,
el acelerante libre de álcalis MEYCO® SA545) son añadidos durante
la alimentación del material al equipo de proyección.
Desdichadamente, en muchas partes aún se agrega el polvo a
16
mano, lo cual imposibilita garantizar dosificaciones exactas y usual-
mente conduce a una sobredosis masiva distribuida de manera
desigual. Varios estudios han demostrado que la resistencia final del
material sufre una reducción del 35 % o más si se lo compara con el
concreto base (es decir, sin acelerante). Por tanto, la dosificación
manual debe hacerse únicamente en casos excepcionales, o para
aplicaciones de shotcrete cuyos requisitos de calidad no sean est-
rictos.
Los dispositivos alimentadores utilizados en combinación con apa-
ratos de dosificación en polvo ayudan a obtener una mayor preci-
sión. Para óptimos resultados se utilizan tornillos sinfín de alimenta-
ción, equipados con un dosificador de eje (p. ej., el instrumento
MEYCO® Rig 016). No se recomienda utilizar alimentadores de cor-
rea transportadora.
Los materiales empacados y modificados de forma apropiada
podrían ser una solución conveniente al problema de dosificación.
Sin embargo, con frecuencia y especialmente en proyectos grandes,
resultan excesivamente costosos.
La mejor forma de garantizar una dosificación precisa del acelerante
durante la aplicación es utilizar productos líquidos (tales como el
acelerante libre de álcalis MEYCO® SA160), los cuales son medidos
en el agua de mezcla y agregados al material seco en la boquilla. Sin
embargo, para obtener una dosificación constante es esencial uti-
lizar un sistema de dosificación apropiado, incluso con acelerantes
líquidos. Cuando se requiere mezclar previamente el agua y los ace-
lerantes, las máquinas son apropiadas sólo hasta cierto punto. Dado
que la relación agua/acelerante es fija, se altera la dosificación
según el peso del cemento cada vez que el operario de la boquilla
ajusta la incorporación de agua. Sin embargo, es necesario ajustar la
cantidad de agua, por ejemplo, para responder a variaciones en la
humedad natural del agregado o en el comportamiento del flujo de
agua en la superficie.
Las bombas de pistones garantizan obtener una proporción con-
stante cemento/acelerante. Estas bombas miden una cantidad con-
stante del aditivo, proporcional a la capacidad de la máquina de
proyección, independientemente del ajuste del caudal de agua (p.
ej., MEYCO® Mixa).
En comparación con los acelerantes de polvo, los líquidos tienen
más ventajas porque eliminan el problema de componentes cáusti-
17
 cos en el polvo de rociado. La dosificación en la boquilla previene el
fraguado instantáneo. Dada la mezcla uniforme con el material de
proyección, es posible medir los acelerantes líquidos de una manera
más económica, lo cual también puede llevar a mayores resistencias
finales. La experiencia ha demostrado que, en comparación con el
concreto básico, la pérdida de resistencia final del material acelera-
do puede ser inferior al 25 %.
Aparte de los acelerantes, los otros aditivos utilizados en el proceso
de proyección seco son los aglomerantes de polvo, los cuales redu-
cen la formación de polvo. Sin embargo, se utilizan poco.
2.1.5 Adiciones
A diferencia de los aditivos químicos, el efecto de las adiciones es
principalmente físico. Entre las más conocidas figuran los rellenos
minerales conocidos como microsílice (o humos de sílice), cuya
importancia ha crecido dentro de la industria. Estas sustancias finas
(superficie de 20 - 35 m2/g) con una proporción de SiO2 que varía
entre el 65 y el 97 %, según la calidad del producto, conducen a una
importante mejora en la calidad del shotcrete, que se manifiesta en
mayor resistencia a la compresión y mayor densidad. Debido a la
mejor adherencia, es posible colocar capas más gruesas incluso sin
tener que utilizar acelerantes.
La microsílice tiene otro efecto interesante en el método por vía
seca. Al añadirse de manera apropiada, su uso puede también con-
ducir a una reducción del rebote hasta del 50 %. Elkem ha desarrol-
lado una tecnología especial para añadir a la boquilla una pasta de
50 % (dosificada en el agua). Si bien el sistema de pasta es muy efi-
caz, es también bastante complicado porque requiere una bomba
dosificadora especial (p. ej., MEYCO® Mixa) y un producto adicional
en cantidades elevadas. La pasta debe almacenarse siguiendo las
indicaciones, y usualmente se requiere un agitador.
2.1.6 Fibras
La incorporación de fibras sintéticas o metálicas al shotcrete lleva a
una mayor energía de rotura o menor retracción del material.
El uso de fibras metálicas es poco frecuente en las mezclas secas en
comparación con su uso en mezclas húmedas, y la razón es el
18
mayor rebote (>50 %) experimentado por el material en el caso de
mezclas secas; tal cosa hace que la relación costo/rendimiento sea
crítica. Sin embargo, gracias a la experiencia adquirida durante los
últimos años y a las posibilidades presentes de reducir el rebote, se
espera que el uso de fibras metálicas aumente con las mezclas
secas.
2.2 Comparación entre las mezclas preparadas
en obra y el material predosificado
Tal como ya se ha mencionado, el proceso seco permite utilizar mez-
clas con agregados con humedad natural o agregados secados al
horno. Los primeros son más económicos y producen menos polvo;
no obstante, su contenido de humedad natural es suficiente como
para comenzar una hidratación prematura. Por tal razón, las mezclas
de agregados con humedad natural tienen una vida de almacena-
miento limitada y deben utilizarse en un tiempo no mayor de 2 horas.
Un almacenamiento prolongado provoca mayor rebote y disminu-
ción de las resistencias finales.
La fabricación de la mezcla seca en el sitio de trabajo supone la
instalación de las plantas de dosificación y alimentación.
Claramente, instalaciones como éstas sólo se justifican en proyec-
tos importantes o a gran escala. En caso de proyectos de shotcrete
de menor escala o a corto plazo, la mezcla seca puede obtenerse ya
preparada en planta; esto puede generar problemas debido a la
distancia de transporte y a la incertidumbre de una entrega segura.
Es importante planificar cuidadosamente la entrega y colocación a
fin de evitar retrasos e interrupciones del trabajo debido a sumini-
stros inadecuados.
Los materiales ensacados o en silos permiten la máxima flexibilidad
posible: debido a que pueden almacenarse durante largos períodos
de tiempo, la planificación se simplifica. Además, se caracterizan
por una calidad constante. Entre sus desventajas podemos citar su
mayor tendencia a formar polvo (lo cual puede ser controlado por
prehumidificación), y su precio considerablemente mayor.
El desarrollo de sistemas de control de hidratación tales como
Delvo®crete ha posibilitado prolongar la vida de almacenamiento de
mezclas de agregados con humedad natural. Al agregar el estabi-
lizador Delvo®crete durante la fabricación, la mezcla permanece fre-
sca e inalterada. El activador líquido Delvo®crete es añadido en el
19
 cos en el polvo de rociado. La dosificación en la boquilla previene el
fraguado instantáneo. Dada la mezcla uniforme con el material de
proyección, es posible medir los acelerantes líquidos de una manera
más económica, lo cual también puede llevar a mayores resistencias
finales. La experiencia ha demostrado que, en comparación con el
concreto básico, la pérdida de resistencia final del material acelera-
do puede ser inferior al 25 %.
Aparte de los acelerantes, los otros aditivos utilizados en el proceso
de proyección seco son los aglomerantes de polvo, los cuales redu-
cen la formación de polvo. Sin embargo, se utilizan poco.
2.1.5 Adiciones
A diferencia de los aditivos químicos, el efecto de las adiciones es
principalmente físico. Entre las más conocidas figuran los rellenos
minerales conocidos como microsílice (o humos de sílice), cuya
importancia ha crecido dentro de la industria. Estas sustancias finas
(superficie de 20 - 35 m2/g) con una proporción de SiO2 que varía
entre el 65 y el 97 %, según la calidad del producto, conducen a una
importante mejora en la calidad del shotcrete, que se manifiesta en
mayor resistencia a la compresión y mayor densidad. Debido a la
mejor adherencia, es posible colocar capas más gruesas incluso sin
tener que utilizar acelerantes.
La microsílice tiene otro efecto interesante en el método por vía
seca. Al añadirse de manera apropiada, su uso puede también con-
ducir a una reducción del rebote hasta del 50 %. Elkem ha desarrol-
lado una tecnología especial para añadir a la boquilla una pasta de
50 % (dosificada en el agua). Si bien el sistema de pasta es muy efi-
caz, es también bastante complicado porque requiere una bomba
dosificadora especial (p. ej., MEYCO® Mixa) y un producto adicional
en cantidades elevadas. La pasta debe almacenarse siguiendo las
indicaciones, y usualmente se requiere un agitador.
2.1.6 Fibras
La incorporación de fibras sintéticas o metálicas al shotcrete lleva a
una mayor energía de rotura o menor retracción del material.
El uso de fibras metálicas es poco frecuente en las mezclas secas en
comparación con su uso en mezclas húmedas, y la razón es el
18
mayor rebote (>50 %) experimentado por el material en el caso de
mezclas secas; tal cosa hace que la relación costo/rendimiento sea
crítica. Sin embargo, gracias a la experiencia adquirida durante los
últimos años y a las posibilidades presentes de reducir el rebote, se
espera que el uso de fibras metálicas aumente con las mezclas
secas.
2.2 Comparación entre las mezclas preparadas
en obra y el material predosificado
Tal como ya se ha mencionado, el proceso seco permite utilizar mez-
clas con agregados con humedad natural o agregados secados al
horno. Los primeros son más económicos y producen menos polvo;
no obstante, su contenido de humedad natural es suficiente como
para comenzar una hidratación prematura. Por tal razón, las mezclas
de agregados con humedad natural tienen una vida de almacena-
miento limitada y deben utilizarse en un tiempo no mayor de 2 horas.
Un almacenamiento prolongado provoca mayor rebote y disminu-
ción de las resistencias finales.
La fabricación de la mezcla seca en el sitio de trabajo supone la
instalación de las plantas de dosificación y alimentación.
Claramente, instalaciones como éstas sólo se justifican en proyec-
tos importantes o a gran escala. En caso de proyectos de shotcrete
de menor escala o a corto plazo, la mezcla seca puede obtenerse ya
preparada en planta; esto puede generar problemas debido a la
distancia de transporte y a la incertidumbre de una entrega segura.
Es importante planificar cuidadosamente la entrega y colocación a
fin de evitar retrasos e interrupciones del trabajo debido a sumini-
stros inadecuados.
Los materiales ensacados o en silos permiten la máxima flexibilidad
posible: debido a que pueden almacenarse durante largos períodos
de tiempo, la planificación se simplifica. Además, se caracterizan
por una calidad constante. Entre sus desventajas podemos citar su
mayor tendencia a formar polvo (lo cual puede ser controlado por
prehumidificación), y su precio considerablemente mayor.
El desarrollo de sistemas de control de hidratación tales como
Delvo®crete ha posibilitado prolongar la vida de almacenamiento de
mezclas de agregados con humedad natural. Al agregar el estabi-
lizador Delvo®crete durante la fabricación, la mezcla permanece fre-
sca e inalterada. El activador líquido Delvo®crete es añadido en el
19
 momento de la aplicación (se agrega como un acelerante líquido), y
simultáneamente vuelve a activar la hidratación del cemento y actúa
como un acelerante. Por tal motivo, cuando se utiliza Delvo®crete no
es necesario cambiar la técnica ni el equipo.
El sistema Delvo®crete para el control de la hidratación permite
almacenar las mezclas hasta por tres días, lo cual ofrece más flexibi-
lidad y menos costos que los materiales ensacados.
2.3 Problemas del proceso de proyección de
mezclas secas
Todo proceso tiene sus desventajas; las del método por vía seca son
sus costos operativos relativamente superiores debido al desgaste y
daños en las máquinas de rotor, especialmente en los empaques de
caucho y los discos de fricción.
1 = Tolva de alimentación
2 = Rotor
3 = Salida
p = Aire comprimido
Figura 4: Principio de rotor de una máquina de proyección en seco
típica (MEYCO® GM, MEYCO® Piccola)
Para mantener estos costos dentro de límites razonables, es
necesario configurar bien las máquinas, hacer cambios oportunos
de piezas y utilizar procedimientos adecuados de pulverización.
Otra desventaja es la formación de polvo, pero el mismo puede
reducirse procurando un contenido favorable de humedad natural (o
prehumidificación adecuada) y utilizando aglomerantes de polvo.
También se pueden utilizar bombas de cebado de presión de agua,
las cuales intensifican la presión de agua durante la mezcla en la
boquilla. Si se usan en combinación con el uso de anillos de agua
mejorados, es posible garantizar una humidificación constante y
20
apropiada del material seco en la boquilla. Dependiendo del siste-
ma, la presión hidráulica aumenta hasta aproximadamente 80 bar.
Sin embargo, tales aparatos son costosos y tienden a fallar. Nuestra
experiencia indica que los sistemas con 10 a 15 bar son adecuados.
Además de la formación de polvo en la boquilla, es necesario tam-
bién prestar atención al efecto que tiene el polvo del sistema de ali-
mentación sobre la máquina. En este particular, las máquinas tradi-
cionales de doble cámara o la versión moderna de la Schürenberg
(SBS) son ventajosas. Sin embargo, las máquinas de rotor pueden
ser condicionadas a prueba de polvo hasta cierto punto o incluso
totalmente si se les acopla un recolector de polvo o si se hace una
lubricación continua de los empaques de caucho (lubricación inter-
mitente).
Otra manera de obturar totalmente una máquina de rotor es incorpo-
rando un sistema de abrazadera hidráulica (p. ej., tal como en el
caso del sistema MEYCO® Unica). El motor se sella con un mangui-
to, y la presión de fijación es ajustada automáticamente a la presión
de alimentación. Este sistema garantiza una presión de fijación cor-
recta (incluso en el caso de obstrucciones o de distancias de ali-
mentación extremas), garantizando así que la máquina permanezca
sellada. Asimismo, este nuevo sistema de fijación reduce significati-
vamente no sólo los costos resultantes del desgaste sino también la
cantidad de aire comprimido requerido (reducción aproximada del
25 %).
Otro problema importante del proceso de proyección en seco es el
rebote relativamente alto. Según la superficie de aplicación en cue-
stión (vertical o en clave), se pierde entre un 15 y un 35 % del con-
creto. La pérdida promedio es del 20 al 25 %, comparada con 5 a 10
% con el proceso de proyección por vía húmeda.
Para reducir el rebote de una manera significativa, se pueden utilizar
las nuevas clases de adiciones y aditivos mencionados anteriormen-
te. El uso de microsílice o de sistemas de control de la hidratación
tales como Delvo®crete puede ayudar, y la pérdida promedio puede
reducirse hasta un 15 %, lo cual es comparable con los resultados
obtenidos con el proceso de proyección por vía húmeda.
Frecuentemente se cita una desventaja adicional: el bajo rendimien-
to del equipo. No obstante, las máquinas modernas permiten aplicar
más de 10 m3/h; esto es algo que indudablemente no es posible log-
rar con aplicación manual, sino con el uso de un brazo robotizado.
21
 momento de la aplicación (se agrega como un acelerante líquido), y
simultáneamente vuelve a activar la hidratación del cemento y actúa
como un acelerante. Por tal motivo, cuando se utiliza Delvo®crete no
es necesario cambiar la técnica ni el equipo.
El sistema Delvo®crete para el control de la hidratación permite
almacenar las mezclas hasta por tres días, lo cual ofrece más flexibi-
lidad y menos costos que los materiales ensacados.
2.3 Problemas del proceso de proyección de
mezclas secas
Todo proceso tiene sus desventajas; las del método por vía seca son
sus costos operativos relativamente superiores debido al desgaste y
daños en las máquinas de rotor, especialmente en los empaques de
caucho y los discos de fricción.
1 = Tolva de alimentación
2 = Rotor
3 = Salida
p = Aire comprimido
Figura 4: Principio de rotor de una máquina de proyección en seco
típica (MEYCO® GM, MEYCO® Piccola)
Para mantener estos costos dentro de límites razonables, es
necesario configurar bien las máquinas, hacer cambios oportunos
de piezas y utilizar procedimientos adecuados de pulverización.
Otra desventaja es la formación de polvo, pero el mismo puede
reducirse procurando un contenido favorable de humedad natural (o
prehumidificación adecuada) y utilizando aglomerantes de polvo.
También se pueden utilizar bombas de cebado de presión de agua,
las cuales intensifican la presión de agua durante la mezcla en la
boquilla. Si se usan en combinación con el uso de anillos de agua
mejorados, es posible garantizar una humidificación constante y
20
apropiada del material seco en la boquilla. Dependiendo del siste-
ma, la presión hidráulica aumenta hasta aproximadamente 80 bar.
Sin embargo, tales aparatos son costosos y tienden a fallar. Nuestra
experiencia indica que los sistemas con 10 a 15 bar son adecuados.
Además de la formación de polvo en la boquilla, es necesario tam-
bién prestar atención al efecto que tiene el polvo del sistema de ali-
mentación sobre la máquina. En este particular, las máquinas tradi-
cionales de doble cámara o la versión moderna de la Schürenberg
(SBS) son ventajosas. Sin embargo, las máquinas de rotor pueden
ser condicionadas a prueba de polvo hasta cierto punto o incluso
totalmente si se les acopla un recolector de polvo o si se hace una
lubricación continua de los empaques de caucho (lubricación inter-
mitente).
Otra manera de obturar totalmente una máquina de rotor es incorpo-
rando un sistema de abrazadera hidráulica (p. ej., tal como en el
caso del sistema MEYCO® Unica). El motor se sella con un mangui-
to, y la presión de fijación es ajustada automáticamente a la presión
de alimentación. Este sistema garantiza una presión de fijación cor-
recta (incluso en el caso de obstrucciones o de distancias de ali-
mentación extremas), garantizando así que la máquina permanezca
sellada. Asimismo, este nuevo sistema de fijación reduce significati-
vamente no sólo los costos resultantes del desgaste sino también la
cantidad de aire comprimido requerido (reducción aproximada del
25 %).
Otro problema importante del proceso de proyección en seco es el
rebote relativamente alto. Según la superficie de aplicación en cue-
stión (vertical o en clave), se pierde entre un 15 y un 35 % del con-
creto. La pérdida promedio es del 20 al 25 %, comparada con 5 a 10
% con el proceso de proyección por vía húmeda.
Para reducir el rebote de una manera significativa, se pueden utilizar
las nuevas clases de adiciones y aditivos mencionados anteriormen-
te. El uso de microsílice o de sistemas de control de la hidratación
tales como Delvo®crete puede ayudar, y la pérdida promedio puede
reducirse hasta un 15 %, lo cual es comparable con los resultados
obtenidos con el proceso de proyección por vía húmeda.
Frecuentemente se cita una desventaja adicional: el bajo rendimien-
to del equipo. No obstante, las máquinas modernas permiten aplicar
más de 10 m3/h; esto es algo que indudablemente no es posible log-
rar con aplicación manual, sino con el uso de un brazo robotizado.
21
 Sin embargo, dado el aumento en los costos de desgaste, una pro-
ducción superior a 8 m3/h resulta crítica desde el punto de vista
económico.
Método por vía húmeda
2.4 Conclusiones
Gracias a los muchos años de experiencia en el proceso de proyec-
ción en seco, existe hoy en día un gran conocimiento sobre la técni-
ca. Es sumamente importante asegurarse de seleccionar materiales,
equipos y técnicas de aplicación que puedan combinarse de la
mejor manera posible para alcanzar resultados satisfactorios tanto
en calidad como economía.
El proceso en seco es el más antiguo de los dos procesos de proy-
ección. Los continuos desarrollos en las maquinarias y en la tecnolo-
gía de materiales han permitido ampliar su campo de aplicación. En
un futuro se espera que siga desempeñando un papel importante,
dadas las ventajas y las oportunidades disponibles hoy para solven-
tar las desventajas tradicionales. Las aplicaciones principales serán
proyectos de volúmenes relativamente pequeños o que requieran
gran flexibilidad (p. ej., reparaciones), o con largas distancias de
transporte.
22
Capítulo 3
Tal como se mencionó anteriormente, este método es el único uti-
lizado en Escandinavia, Italia y en un gran número de importantes
proyectos subterráneos en todo el mundo. El uso del shotcrete para
aplicaciones de soporte de rocas ha aumentado en forma exponen-
cial en los últimos 15 a 20 años, lo cual ha impulsado un intenso des-
arrollo del mismo.
Entre 1971 y 1980 se produjo un desarrollo impresionante del méto-
do por vía húmeda en Escandinavia, con consiguiente transforma-
ción total de su mercado de shotcrete: se pasó de 100 % de vía seca
a 100 % de vía húmeda, y la aplicación pasó de manual a robótica.
Este cambio radical ocurrió sólo en Noruega. Desde aproximada-
mente 1976 -1978 se han venido agregando cada vez más el humo
de sílice y la fibra metálica al shotcrete fabricado por vía húmeda.
Sin duda alguna los noruegos llevan la delantera en la tecnología del
shotcrete fabricado por vía húmeda, tanto en teoría como en prác-
tica. La mala fama de la técnica de proyección por vía húmeda se
debe a los deficientes equipos utilizados y al poco conocimiento del
método, factores que han acarreado la producción de un concreto
de muy baja calidad. Para que la mezcla pudiera pasar por el equipo,
se utilizaban contenidos muy altos de agua, con una relación de
agua/cementante hasta de 1,0. Gracias a la tecnología de la indu-
stria del concreto actual, hoy en día es totalmente factible producir
shotcrete por vía húmeda que tenga una resistencia a la compresión
a los 28 días superior a 60 MPa.
Actualmente la tecnología se utiliza también en la construcción de
nuevas edificaciones (en vez del método de colocación original) y en
la reparación de plataformas petroleras en el Mar del Norte. Esto es
una prueba fehaciente de la alta calidad del método, dados los est-
rictos requisitos que deben cumplir los métodos y los materiales uti-
lizados en la construcción submarina.
23
 Sin embargo, dado el aumento en los costos de desgaste, una pro-
ducción superior a 8 m3/h resulta crítica desde el punto de vista
económico.
Método por vía húmeda
2.4 Conclusiones
Gracias a los muchos años de experiencia en el proceso de proyec-
ción en seco, existe hoy en día un gran conocimiento sobre la técni-
ca. Es sumamente importante asegurarse de seleccionar materiales,
equipos y técnicas de aplicación que puedan combinarse de la
mejor manera posible para alcanzar resultados satisfactorios tanto
en calidad como economía.
El proceso en seco es el más antiguo de los dos procesos de proy-
ección. Los continuos desarrollos en las maquinarias y en la tecnolo-
gía de materiales han permitido ampliar su campo de aplicación. En
un futuro se espera que siga desempeñando un papel importante,
dadas las ventajas y las oportunidades disponibles hoy para solven-
tar las desventajas tradicionales. Las aplicaciones principales serán
proyectos de volúmenes relativamente pequeños o que requieran
gran flexibilidad (p. ej., reparaciones), o con largas distancias de
transporte.
22
Capítulo 3
Tal como se mencionó anteriormente, este método es el único uti-
lizado en Escandinavia, Italia y en un gran número de importantes
proyectos subterráneos en todo el mundo. El uso del shotcrete para
aplicaciones de soporte de rocas ha aumentado en forma exponen-
cial en los últimos 15 a 20 años, lo cual ha impulsado un intenso des-
arrollo del mismo.
Entre 1971 y 1980 se produjo un desarrollo impresionante del méto-
do por vía húmeda en Escandinavia, con consiguiente transforma-
ción total de su mercado de shotcrete: se pasó de 100 % de vía seca
a 100 % de vía húmeda, y la aplicación pasó de manual a robótica.
Este cambio radical ocurrió sólo en Noruega. Desde aproximada-
mente 1976 -1978 se han venido agregando cada vez más el humo
de sílice y la fibra metálica al shotcrete fabricado por vía húmeda.
Sin duda alguna los noruegos llevan la delantera en la tecnología del
shotcrete fabricado por vía húmeda, tanto en teoría como en prác-
tica. La mala fama de la técnica de proyección por vía húmeda se
debe a los deficientes equipos utilizados y al poco conocimiento del
método, factores que han acarreado la producción de un concreto
de muy baja calidad. Para que la mezcla pudiera pasar por el equipo,
se utilizaban contenidos muy altos de agua, con una relación de
agua/cementante hasta de 1,0. Gracias a la tecnología de la indu-
stria del concreto actual, hoy en día es totalmente factible producir
shotcrete por vía húmeda que tenga una resistencia a la compresión
a los 28 días superior a 60 MPa.
Actualmente la tecnología se utiliza también en la construcción de
nuevas edificaciones (en vez del método de colocación original) y en
la reparación de plataformas petroleras en el Mar del Norte. Esto es
una prueba fehaciente de la alta calidad del método, dados los est-
rictos requisitos que deben cumplir los métodos y los materiales uti-
lizados en la construcción submarina.
23
3.1 Razones del cambio al método por vía
húmeda
No se sabe por qué el cambio sucedido en Escandinavia no ha ocur-
rido en ningún otro país. Quizás la explicación se encuentre ana-
lizando las condiciones noruegas.
3.1.1 Economía
La capacidad de proyección ha aumentado considerablemente
desde los tiempos de maquinarias/robots de mezclado en seco,
hasta los robots de vía húmeda modernos. En un turno de 8 horas, la
capacidad promedio de proyección del método por vía húmeda es
usualmente de 4 a 5 veces mayor que la del método por vía seca.
Si bien los costos de inversión en los nuevos robots de vía húmeda
aumentaron significativamente, al mismo tiempo hubo una caída
igualmente significativa del costo de colocación del shotcrete, y
también disminuyó uno de los principales factores de costo, a saber:
el tiempo de preparación por cada ciclo. Gracias a los sistemas
robóticos integrados, la aplicación del shotcrete puede comenzar a
los pocos minutos de la llegada de los equipos al frente. La introduc-
ción de los perforadores hidráulicos aumentó la capacidad de per-
foración en un 100 %. El aumento de la inversión se tradujo en
menores tiempos por ciclo de perforación y explosión; por tanto, el
costo del tiempo aumentó. El tiempo gastado en la operación de
proyección tenía que disminuir lo máximo posible, y por tanto fue
fundamental aumentar la capacidad de aplicación de shotcrete.
Asimismo, la reducción del rebote en aproximadamente un 25 %
tuvo importantes repercusiones económicas.
3.1.2 Ambiente de trabajo
Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a
trabajar en medio de una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no
sólo desde la boquilla, sino también desde la máquina de proyec-
ción. Como norma general, los resultados de las mediciones de
polvo en el ambiente de trabajo eran más de tres veces la cantidad
permisible.
24
El método por vía húmeda mejoró significativamente las condiciones
del ambiente de trabajo, trayendo consigo mayor seguridad para los
trabajadores de túneles.
Una de las situaciones que impulsó el desarrollo del método por vía
húmeda fue el lanzamiento de concreto bajo condiciones peligrosas.
Los riesgos a la seguridad eran frecuentemente inaceptables sin un
robot y sin utilizar fibras metálicas para refuerzo.
3.1.3 Calidad
Todavía se piensa equivocadamente que el método por vía húmeda
no ofrece resultados de alta calidad. Lo cierto es que si se utilizan
aditivos reductores de agua (baja relación agua/cementante) y
microsílice, se pueden obtener resistencias a la compresión de
hasta 100 MPa aplicando shotcrete por vía húmeda.
A diferencia del método por vía seca, el de vía húmeda ofrece una
calidad homogénea.
3.1.4 Aplicación
Con el método húmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta
de concreto o un mortero preenvasado. El concreto se prepara de la
misma forma que el concreto normal. En cualquier momento del pro-
ceso es posible inspeccionar y controlar la relación agua/cementan-
te (y por tanto, la calidad). La consistencia puede ser ajustada por
medio de aditivos.
Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad con-
stante a lo largo del proceso de proyección. La mezcla ya lista se
descarga en una bomba y se transporta a presión a través de la
manguera. Al principio se utilizaban principalmente bombas helicoi-
dales; hoy en día predominan las bombas de pistón.
En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concre-
to a razón de 7-15 m3/min y una presión de 7 bars según el tipo de
aplicación (manual o robot). El aire tiene la función de aumentar la
velocidad del concreto a fin de lograr una buena compactación y
adherencia a la superficie. Un error común que se comete con el
método de vía húmeda es utilizar cantidades insuficientes de aire.
Generalmente se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a menores
25
3.1 Razones del cambio al método por vía
húmeda
No se sabe por qué el cambio sucedido en Escandinavia no ha ocur-
rido en ningún otro país. Quizás la explicación se encuentre ana-
lizando las condiciones noruegas.
3.1.1 Economía
La capacidad de proyección ha aumentado considerablemente
desde los tiempos de maquinarias/robots de mezclado en seco,
hasta los robots de vía húmeda modernos. En un turno de 8 horas, la
capacidad promedio de proyección del método por vía húmeda es
usualmente de 4 a 5 veces mayor que la del método por vía seca.
Si bien los costos de inversión en los nuevos robots de vía húmeda
aumentaron significativamente, al mismo tiempo hubo una caída
igualmente significativa del costo de colocación del shotcrete, y
también disminuyó uno de los principales factores de costo, a saber:
el tiempo de preparación por cada ciclo. Gracias a los sistemas
robóticos integrados, la aplicación del shotcrete puede comenzar a
los pocos minutos de la llegada de los equipos al frente. La introduc-
ción de los perforadores hidráulicos aumentó la capacidad de per-
foración en un 100 %. El aumento de la inversión se tradujo en
menores tiempos por ciclo de perforación y explosión; por tanto, el
costo del tiempo aumentó. El tiempo gastado en la operación de
proyección tenía que disminuir lo máximo posible, y por tanto fue
fundamental aumentar la capacidad de aplicación de shotcrete.
Asimismo, la reducción del rebote en aproximadamente un 25 %
tuvo importantes repercusiones económicas.
3.1.2 Ambiente de trabajo
Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a
trabajar en medio de una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no
sólo desde la boquilla, sino también desde la máquina de proyec-
ción. Como norma general, los resultados de las mediciones de
polvo en el ambiente de trabajo eran más de tres veces la cantidad
permisible.
24
El método por vía húmeda mejoró significativamente las condiciones
del ambiente de trabajo, trayendo consigo mayor seguridad para los
trabajadores de túneles.
Una de las situaciones que impulsó el desarrollo del método por vía
húmeda fue el lanzamiento de concreto bajo condiciones peligrosas.
Los riesgos a la seguridad eran frecuentemente inaceptables sin un
robot y sin utilizar fibras metálicas para refuerzo.
3.1.3 Calidad
Todavía se piensa equivocadamente que el método por vía húmeda
no ofrece resultados de alta calidad. Lo cierto es que si se utilizan
aditivos reductores de agua (baja relación agua/cementante) y
microsílice, se pueden obtener resistencias a la compresión de
hasta 100 MPa aplicando shotcrete por vía húmeda.
A diferencia del método por vía seca, el de vía húmeda ofrece una
calidad homogénea.
3.1.4 Aplicación
Con el método húmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta
de concreto o un mortero preenvasado. El concreto se prepara de la
misma forma que el concreto normal. En cualquier momento del pro-
ceso es posible inspeccionar y controlar la relación agua/cementan-
te (y por tanto, la calidad). La consistencia puede ser ajustada por
medio de aditivos.
Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad con-
stante a lo largo del proceso de proyección. La mezcla ya lista se
descarga en una bomba y se transporta a presión a través de la
manguera. Al principio se utilizaban principalmente bombas helicoi-
dales; hoy en día predominan las bombas de pistón.
En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concre-
to a razón de 7-15 m3/min y una presión de 7 bars según el tipo de
aplicación (manual o robot). El aire tiene la función de aumentar la
velocidad del concreto a fin de lograr una buena compactación y
adherencia a la superficie. Un error común que se comete con el
método de vía húmeda es utilizar cantidades insuficientes de aire.
Generalmente se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a menores
25
 resistencias a la compresión así como también adherencia deficien-
te y rebote. Para la proyección robotizada se requieren hasta 15
m3/min de aire.
Además de aire, se añaden acelerantes de fraguado en la boquilla.
Todavía hay quien cree que no es posible obtener concreto resisten-
te a la congelación, y que los acelerantes de fraguado empeoran la
adherencia del shotcrete. Los resultados de varios estudios, auna-
dos a la experiencia práctica, demuestran que los acelerantes logran
una mejor resistencia a la congelación debido a que producen un
concreto más compacto y duradero; asimismo, mejoran la adheren-
cia porque evitan el escurrimiento del concreto sobre el terreno, y
éste se adhiere inmediatamente a la superficie.
3.2 Ventajas
A continuación se expone un resumen de las ventajas del método de
vía húmeda en comparación con el de vía seca:
• Rebote mucho menor. Con el uso de equipos apropiados y de
personal capacitado, se obtienen pérdidas normales que oscilan
entre 5 y 10 %, incluso para el caso de proyección de concreto
reforzado con fibras.
• Mejor ambiente de trabajo debido a la reducción del polvo.
• Capas más gruesas gracias al uso eficiente de los materiales de
mezcla.
• Dosificación controlada del agua (relación agua/cementante
constante y definida).
• Mejor adherencia.
• Mayor resistencia a la compresión, y uniformidad de resultados.
• Producción muy superior, y por tanto más economía.
• Uso de fibras metálicas y nuevos aditivos.
3.3 Desventajas
• Distancia de transporte limitada (máx. 300 m).
• Mayores demandas en la calidad del agregado.
• Sólo se permiten interrupciones limitadas.
• Costos de limpieza.
26
3.4 Resumen del método por vía húmeda
Con la proyección robotizada de superficies suficientemente gran-
des por vía húmeda, es posible lograr (con un operario) una produc-
ción promedio de 60 - 100 m3 con rebote inferior al 10 %, en un turno
de trabajo de 8 horas.
Al comparar los métodos seco y húmedo, puede concluirse que el
primero debe ser utilizado para aplicaciones de volúmenes
pequeños (p. ej., reparaciones) y en condiciones muy especiales
(distancias largas, interrupciones repetidas, etc.), mientras que el
método por vía húmeda debe utilizarse en todo trabajo de soporte
de rocas.
3.5 Diseño de la mezcla para proyección por vía
húmeda
Elementos necesarios para producir un buen shotcrete con el méto-
do por vía húmeda:
• Cemento
• Microsílice
• Agregados
• Aditivos
• Acelerantes líquidos de fraguado, libres de álcalis
• Fibras
• Postratamiento
• Equipo de proyección apropiado
• Correcta ejecución de la técnica
A continuación se mencionan aspectos individuales que pueden
influir en la calidad del material obtenido. Tal como se mencionó
anteriormente, el shotcrete tiene los mismos requisitos que el con-
creto normal utilizado en construcción, a saber:
• Baja relación agua/cementante
• Menos agua
• Menos cemento
• Buena capacidad de colocación
Las diferencias entre las propiedades del concreto fresco y del
endurecido son particularmente pronunciadas en el caso del shot-
crete. Este hecho disminuye la calidad del shotcrete fabricado por
vía húmeda; sin embargo, la diferencia puede controlarse con el uso
de aditivos reductores de agua, microsílice y fibras.
27
 resistencias a la compresión así como también adherencia deficien-
te y rebote. Para la proyección robotizada se requieren hasta 15
m3/min de aire.
Además de aire, se añaden acelerantes de fraguado en la boquilla.
Todavía hay quien cree que no es posible obtener concreto resisten-
te a la congelación, y que los acelerantes de fraguado empeoran la
adherencia del shotcrete. Los resultados de varios estudios, auna-
dos a la experiencia práctica, demuestran que los acelerantes logran
una mejor resistencia a la congelación debido a que producen un
concreto más compacto y duradero; asimismo, mejoran la adheren-
cia porque evitan el escurrimiento del concreto sobre el terreno, y
éste se adhiere inmediatamente a la superficie.
3.2 Ventajas
A continuación se expone un resumen de las ventajas del método de
vía húmeda en comparación con el de vía seca:
• Rebote mucho menor. Con el uso de equipos apropiados y de
personal capacitado, se obtienen pérdidas normales que oscilan
entre 5 y 10 %, incluso para el caso de proyección de concreto
reforzado con fibras.
• Mejor ambiente de trabajo debido a la reducción del polvo.
• Capas más gruesas gracias al uso eficiente de los materiales de
mezcla.
• Dosificación controlada del agua (relación agua/cementante
constante y definida).
• Mejor adherencia.
• Mayor resistencia a la compresión, y uniformidad de resultados.
• Producción muy superior, y por tanto más economía.
• Uso de fibras metálicas y nuevos aditivos.
3.3 Desventajas
• Distancia de transporte limitada (máx. 300 m).
• Mayores demandas en la calidad del agregado.
• Sólo se permiten interrupciones limitadas.
• Costos de limpieza.
26
3.4 Resumen del método por vía húmeda
Con la proyección robotizada de superficies suficientemente gran-
des por vía húmeda, es posible lograr (con un operario) una produc-
ción promedio de 60 - 100 m3 con rebote inferior al 10 %, en un turno
de trabajo de 8 horas.
Al comparar los métodos seco y húmedo, puede concluirse que el
primero debe ser utilizado para aplicaciones de volúmenes
pequeños (p. ej., reparaciones) y en condiciones muy especiales
(distancias largas, interrupciones repetidas, etc.), mientras que el
método por vía húmeda debe utilizarse en todo trabajo de soporte
de rocas.
3.5 Diseño de la mezcla para proyección por vía
húmeda
Elementos necesarios para producir un buen shotcrete con el méto-
do por vía húmeda:
• Cemento
• Microsílice
• Agregados
• Aditivos
• Acelerantes líquidos de fraguado, libres de álcalis
• Fibras
• Postratamiento
• Equipo de proyección apropiado
• Correcta ejecución de la técnica
A continuación se mencionan aspectos individuales que pueden
influir en la calidad del material obtenido. Tal como se mencionó
anteriormente, el shotcrete tiene los mismos requisitos que el con-
creto normal utilizado en construcción, a saber:
• Baja relación agua/cementante
• Menos agua
• Menos cemento
• Buena capacidad de colocación
Las diferencias entre las propiedades del concreto fresco y del
endurecido son particularmente pronunciadas en el caso del shot-
crete. Este hecho disminuye la calidad del shotcrete fabricado por
vía húmeda; sin embargo, la diferencia puede controlarse con el uso
de aditivos reductores de agua, microsílice y fibras.
27
3.5.1 Microsílice
Se considera que el humo de sílice (o «microsílice») es una puzolana
muy reactiva con alta capacidad para fijar iones extraños, particular-
mente álcalis.
La microsílice tiene un efecto de relleno; se cree que distribuye los
productos de hidratación de manera más homogénea en el espacio
disponible, produciendo así un concreto con menor permeabilidad,
mayor resistencia a sulfatos y más durabilidad ante ciclos de conge-
lación y deshielo.
Al analizar las propiedades del concreto con microsílice, es impor-
tante tener en cuenta que la microsílice puede utilizarse de dos
maneras:
• como reemplazo del cemento, para reducir el contenido de
cemento (usualmente por razones de economía)
• como adición para mejorar las propiedades del concreto, tanto
fresco como endurecido.
3.5.2
En el shotcrete se debe utilizar microsílice como adición en vez de
como substituto del cemento, a fin de mejorar las propiedades del
concreto y de la proyección.
3.5.1.1 Ventajas especiales del shotcrete con microsílice
Es posible producir shotcrete de calidad normal (es decir, 20 a 30
MPa de resistencia en cubos) sin necesidad de utilizar microsílice.
Sin embargo, la producción práctica y económica de materiales con
resistencias mayores depende hasta cierto grado del uso de
microsílice. Desde el punto de vista técnico, se recomienda utilizar 5
- 10 % de microsílice (del peso de cemento).
El uso correcto de microsílice puede proporcionar las siguiente pro-
piedades al shotcrete:
• Mejor capacidad de bombeo: lubrica y previene la exudación y la
segregación
• Menor desgaste del equipo y de las mangueras de bombeo
• Mayor cohesión del concreto fresco, y por tanto menos consumo
del acelerante (con mejores resistencias finales a la compresión)
• Mayor adherencia a varios substratos y entre capas de concreto
• Resistencias mecánicas superiores
• Resistencia superior a la reacción álcali-agregado
28
• Mayor resistencia a la permeabilidad
• Menos rebote
• Mayor resistencia a los sulfatos
En el shotcrete reforzado con fibra, la adición de microsílice ofrece
además:
• Mayor facilidad de mezcla y distribución de las fibras
• Menos rebote de las fibras
• Mejoramiento del enlace entre la matriz de cemento y las fibras
Tal como se ha señalado, es importante siempre agregar microsílice
al shotcrete.
Debido a la fineza de la microsílice, al agregarla al concreto se preci-
san dosis elevadas de un plastificante o superplastificante para
dispersarla. La dosificación de aditivos aumenta en aproximada-
mente un 20 % cuando se añade microsílice.
Agregados
En lo que se refiere a todos los hormigones especiales, la calidad del
agregado es un asunto primordial tanto para el concreto fresco
como para el endurecido. Es importante que la distribución del
tamaño de grano y otras características sean lo más uniforme posi-
bles. Particularmente importantes son la cantidad y las característi-
cas de los finos (es decir, el tamaño de grano y el análisis de tamaño
de grano). No hablaremos aquí de selección del agregado dado que
usualmente debe utilizarse el material disponible y adaptar la formu-
lación al mismo; no obstante, para la proyección de mezclas húme-
das deben observarse los siguientes criterios:
• Diámetro máximo: 8-10 mm, debido a limitaciones del equipo de
bombeo y también para evitar grandes pérdidas por rebote.
Desde un punto de vista tecnológico se prefiere un valor superior
de diámetro máximo.
• La curva granulométrica del agregado es también muy importan-
te, especialmente en su sección inferior. El contenido de material
fino en el tamiz n.° 0,125 mm debe oscilar entre un límite inferior
de 4 - 5 % y uno superior de 8 - 9 %.
• Los materiales finos demasiado pequeños producen segrega-
ción, mala lubricación y riesgo de atascamiento. Sin embargo, en
caso de usar concreto con fibra, el sobrante de material fino es
importante tanto para el bombeo como para la compactación.
29
3.5.1 Microsílice
Se considera que el humo de sílice (o «microsílice») es una puzolana
muy reactiva con alta capacidad para fijar iones extraños, particular-
mente álcalis.
La microsílice tiene un efecto de relleno; se cree que distribuye los
productos de hidratación de manera más homogénea en el espacio
disponible, produciendo así un concreto con menor permeabilidad,
mayor resistencia a sulfatos y más durabilidad ante ciclos de conge-
lación y deshielo.
Al analizar las propiedades del concreto con microsílice, es impor-
tante tener en cuenta que la microsílice puede utilizarse de dos
maneras:
• como reemplazo del cemento, para reducir el contenido de
cemento (usualmente por razones de economía)
• como adición para mejorar las propiedades del concreto, tanto
fresco como endurecido.
3.5.2
En el shotcrete se debe utilizar microsílice como adición en vez de
como substituto del cemento, a fin de mejorar las propiedades del
concreto y de la proyección.
3.5.1.1 Ventajas especiales del shotcrete con microsílice
Es posible producir shotcrete de calidad normal (es decir, 20 a 30
MPa de resistencia en cubos) sin necesidad de utilizar microsílice.
Sin embargo, la producción práctica y económica de materiales con
resistencias mayores depende hasta cierto grado del uso de
microsílice. Desde el punto de vista técnico, se recomienda utilizar 5
- 10 % de microsílice (del peso de cemento).
El uso correcto de microsílice puede proporcionar las siguiente pro-
piedades al shotcrete:
• Mejor capacidad de bombeo: lubrica y previene la exudación y la
segregación
• Menor desgaste del equipo y de las mangueras de bombeo
• Mayor cohesión del concreto fresco, y por tanto menos consumo
del acelerante (con mejores resistencias finales a la compresión)
• Mayor adherencia a varios substratos y entre capas de concreto
• Resistencias mecánicas superiores
• Resistencia superior a la reacción álcali-agregado
28
• Mayor resistencia a la permeabilidad
• Menos rebote
• Mayor resistencia a los sulfatos
En el shotcrete reforzado con fibra, la adición de microsílice ofrece
además:
• Mayor facilidad de mezcla y distribución de las fibras
• Menos rebote de las fibras
• Mejoramiento del enlace entre la matriz de cemento y las fibras
Tal como se ha señalado, es importante siempre agregar microsílice
al shotcrete.
Debido a la fineza de la microsílice, al agregarla al concreto se preci-
san dosis elevadas de un plastificante o superplastificante para
dispersarla. La dosificación de aditivos aumenta en aproximada-
mente un 20 % cuando se añade microsílice.
Agregados
En lo que se refiere a todos los hormigones especiales, la calidad del
agregado es un asunto primordial tanto para el concreto fresco
como para el endurecido. Es importante que la distribución del
tamaño de grano y otras características sean lo más uniforme posi-
bles. Particularmente importantes son la cantidad y las característi-
cas de los finos (es decir, el tamaño de grano y el análisis de tamaño
de grano). No hablaremos aquí de selección del agregado dado que
usualmente debe utilizarse el material disponible y adaptar la formu-
lación al mismo; no obstante, para la proyección de mezclas húme-
das deben observarse los siguientes criterios:
• Diámetro máximo: 8-10 mm, debido a limitaciones del equipo de
bombeo y también para evitar grandes pérdidas por rebote.
Desde un punto de vista tecnológico se prefiere un valor superior
de diámetro máximo.
• La curva granulométrica del agregado es también muy importan-
te, especialmente en su sección inferior. El contenido de material
fino en el tamiz n.° 0,125 mm debe oscilar entre un límite inferior
de 4 - 5 % y uno superior de 8 - 9 %.
• Los materiales finos demasiado pequeños producen segrega-
ción, mala lubricación y riesgo de atascamiento. Sin embargo, en
caso de usar concreto con fibra, el sobrante de material fino es
importante tanto para el bombeo como para la compactación.
29
 Un contenido elevado de material fino produce un concreto Tabla 1: TAMIZ Mín. % Máx. %
cohesivo.
0,125 4 12
Dado que los márgenes de la cesta del tamiz son relativamente 0,25 11 26
pequeños, frecuentemente conviene combinar dos o más fraccio- 0,50 22 50
nes, p. ej., 0 - 2, 2 - 4 y 4 - 8 mm, ajustando la proporción entre ellos, 1,0 37 72
con objeto de elaborar una curva de granulometría que esté dentro 2,0 55 90
de los límites de la curva ideal. La insuficiencia del material fino 4,0 73 100
puede compensarse utilizando más cemento o microsílice; para 8,0 90 100
compensar el exceso de dicho material, se aumenta la dosificación 16,0 100 100
de aditivos reductores de agua.
Durante el tamizado, almacenamiento y manejo de los agregados,
La curva de distribución del tamaño de grano para el agregado debe deben eliminarse partículas de tamaño superior a 8 mm, ya que pue-
caer en la región sombreada de la fig. 5. den bloquear la boquilla y dificultar la limpieza.

Tamiz ISO Es importante efectuar una buena clasificación de los agregados, y

0.125
0,125 0.25
0,25 0.5
0,5 1.0
1,0 2.0
2,0 4.0
4,0 8.0
8,0 16.0
16,0 32.0
32,0 64.0
64,0 ninguna fracción debe constituir más del 30 % del total. El contenido
0
de material triturado y de forma irregular no debe exceder el 10 %. A
10
menudo, la mejora de la curva granulométrica de una arena natural
20 mediante el uso de material triturado supone aumentos en la
demanda de agua y disminución de la facilidad de bombeo y de la
Porcentaje retenido

30
compactación. Por tanto, antes de utilizar materiales triturados
40 como agregados, deben hacerse pruebas comparativas para deter-
50
minar si la adición de dichos materiales mejora los resultados.
60

70 3.5.3 Aditivos: Plastificantes y superplastificantes

80
Los aditivos tienen como finalidad lograr propiedades específicas en
90 el concreto fresco y en el endurecido mediante el método de proyec-
100 ción por vía húmeda. El uso de aditivos no es una práctica nueva: los
0.149
0,149 0.297
0,297 0.595
0,595 1.19
1,19 2.38
2,38 4.76
4,76 9.51
9,51 19.0
19,0 38.1
38,1 76.1
76,1
antiguos romanos utilizaban diferentes clases tales como sangre de
Tamiz ASTM, tamaño en mm cabra o grasa de cerdo para sus trabajos de mampostería, para
mejorar las características de moldeo de los materiales. ¡El hecho de
Figura 5: Curvas de distribución recomendadas para los agregados que sus construcciones siguen aún de pie, indica que esta gente
de shotcrete. tenía razón!

En lo posible, la cantidad de partículas de 8 mm no debe exceder el Si bien es cierto que los aditivos de concreto son más antiguos que
10 %; en caso contrario, las partículas rebotarán durante la proyec- el cemento portland, su desarrollo, investigación y utilización han
ción sobre superficies duras (al comenzar la aplicación), o pene- realmente ocurrido es en los últimos 30 años, todo ello debido a las
trarán el concreto ya colocado produciendo cavidades difíciles de exigencias en cuanto a aumentar la producción y a obtener materia-
rellenar. les de mayor calidad. Los reductores de agua tienen la función de
mejorar la trabajabilidad del concreto y su capacidad de cohesión en
el estado plástico; pueden provocar un aumento significativo del

30 31
 Un contenido elevado de material fino produce un concreto Tabla 1: TAMIZ Mín. % Máx. %
cohesivo.
0,125 4 12
Dado que los márgenes de la cesta del tamiz son relativamente 0,25 11 26
pequeños, frecuentemente conviene combinar dos o más fraccio- 0,50 22 50
nes, p. ej., 0 - 2, 2 - 4 y 4 - 8 mm, ajustando la proporción entre ellos, 1,0 37 72
con objeto de elaborar una curva de granulometría que esté dentro 2,0 55 90
de los límites de la curva ideal. La insuficiencia del material fino 4,0 73 100
puede compensarse utilizando más cemento o microsílice; para 8,0 90 100
compensar el exceso de dicho material, se aumenta la dosificación 16,0 100 100
de aditivos reductores de agua.
Durante el tamizado, almacenamiento y manejo de los agregados,
La curva de distribución del tamaño de grano para el agregado debe deben eliminarse partículas de tamaño superior a 8 mm, ya que pue-
caer en la región sombreada de la fig. 5. den bloquear la boquilla y dificultar la limpieza.

Tamiz ISO Es importante efectuar una buena clasificación de los agregados, y

0.125
0,125 0.25
0,25 0.5
0,5 1.0
1,0 2.0
2,0 4.0
4,0 8.0
8,0 16.0
16,0 32.0
32,0 64.0
64,0 ninguna fracción debe constituir más del 30 % del total. El contenido
0
de material triturado y de forma irregular no debe exceder el 10 %. A
10
menudo, la mejora de la curva granulométrica de una arena natural
20 mediante el uso de material triturado supone aumentos en la
demanda de agua y disminución de la facilidad de bombeo y de la
Porcentaje retenido

30
compactación. Por tanto, antes de utilizar materiales triturados
40 como agregados, deben hacerse pruebas comparativas para deter-
50
minar si la adición de dichos materiales mejora los resultados.
60

70 3.5.3 Aditivos: Plastificantes y superplastificantes

80
Los aditivos tienen como finalidad lograr propiedades específicas en
90 el concreto fresco y en el endurecido mediante el método de proyec-
100 ción por vía húmeda. El uso de aditivos no es una práctica nueva: los
0.149
0,149 0.297
0,297 0.595
0,595 1.19
1,19 2.38
2,38 4.76
4,76 9.51
9,51 19.0
19,0 38.1
38,1 76.1
76,1
antiguos romanos utilizaban diferentes clases tales como sangre de
Tamiz ASTM, tamaño en mm cabra o grasa de cerdo para sus trabajos de mampostería, para
mejorar las características de moldeo de los materiales. ¡El hecho de
Figura 5: Curvas de distribución recomendadas para los agregados que sus construcciones siguen aún de pie, indica que esta gente
de shotcrete. tenía razón!

En lo posible, la cantidad de partículas de 8 mm no debe exceder el Si bien es cierto que los aditivos de concreto son más antiguos que
10 %; en caso contrario, las partículas rebotarán durante la proyec- el cemento portland, su desarrollo, investigación y utilización han
ción sobre superficies duras (al comenzar la aplicación), o pene- realmente ocurrido es en los últimos 30 años, todo ello debido a las
trarán el concreto ya colocado produciendo cavidades difíciles de exigencias en cuanto a aumentar la producción y a obtener materia-
rellenar. les de mayor calidad. Los reductores de agua tienen la función de
mejorar la trabajabilidad del concreto y su capacidad de cohesión en
el estado plástico; pueden provocar un aumento significativo del

30 31
asentamiento con la misma relación agua/cementante, o bien dicha
relación puede reducirse para alcanzar el mismo asentamiento que
se obtendría para una mezcla carente del reductor de agua. La dis-
minución de la relación agua/cementante está asociada con un
aumento en la resistencia; el aumento del asentamiento, con una
mejor facilidad de bombeo.
En los últimos años ha entrado al mercado una nueva generación de
superplastificantes de alto rendimiento. Glenium® es un hiperplastifi-
cante basado en un éter policarboxílico modificado que proporciona
una excepcional reducción del agua y una mayor retención de la tra-
bajabilidad sin retardar el desarrollo de la resistencia inicial.

El método por vía húmeda tiene la ventaja de que la mezcla del con-
creto y el añadido del agua se llevan a cabo bajo condiciones con-
troladas y reproducibles, tales como las de una planta de concreto.
Asimismo, la relación agua/cementante - uno de los factores funda-
mentales de la tecnología del concreto -, se mantiene bajo control.
Sin embargo, uno tiende a olvidar que los equipos requieren un con-
creto fresco con gran facilidad de bombeo. Más aún, el método Los ensayos fueron llevados a cabo
requiere una mayor cantidad de aditivos acelerantes de fraguado, lo con concreto de la misma trabajabilidad
cual puede conducir a la pérdida de la resistencia final del concreto. (asentamiento o mesa de asentamiento):

sin con con con

Hoy en día se utilizan con frecuencia combinaciones de lignosul- aditivo LS BNS GLENIUM
o
fonato, naftaleno y melamina a fin de obtener el mejor concreto posi- MS
ble. Los naftalenos/melaminas (superplastificantes) son química-
mente diferentes a los lignosulfonatos (plastificantes/reductores de
reducción de agua
agua); a los superplastificantes usualmente se les conoce como
reductores de agua de alto rango porque pueden utilizarse en altas
dosis sin los problemas de retardo de fraguado ni de inclusión exce-
siva de aire que a menudo se observan con la adición de dosis altas 150 l 138 l 123 l 99 l
de reductores de agua convencionales. La melamina forma una pelí-
cula lubricante en las superficies de la partícula, el naftaleno carga reducción de la relación agua/cementante
eléctricamente las partículas de cemento de forma tal que se repelen
entre sí, y el lignosulfonato disminuye la tensión superficial del agua.
Cuando las partículas de cemento están bien dispersas, no sólo
fluyen mejor sino que cubren mejor los agregados. El resultado es un
concreto más resistente y trabajable.
0.50 0.46 0.41 0.33

Los superplastificantes/plastificantes tienen un efecto excelente en reducción de porosidad capilar

Ekap (vol.-%), 28 días
la dispersión de «finos», y por tanto son aditivos ideales y necesari-
os para el shotcrete. El mayor asentamiento logrado por los super-
plastificantes convencionales depende de las condiciones de tiem-
po y temperatura. Sin embargo, la facilidad de bombeo puede 7.5 6.5 5.6 3.5
mantenerse sólo por tiempo limitado (20 - 90 minutos) después de la
mezcla, y una dosis excesiva de aditivos puede conducir a segrega-
ción y a una pérdida total de la cohesión. Normalmente la dosifica- Figura 6: Los resultados de un ensayo de concreto de 28 días con
ción oscila entre 4 y 10 kg/m3 según los requisitos de calidad, rela- varios plastificantes de alto rango muestran que Glenium® produce
ción agua/cementante, consistencia requerida, así como también el la menor porosidad capilar en comparación con los superplastifi-
tipo de agregado y de cemento. cantes tradicionales.

32 33
asentamiento con la misma relación agua/cementante, o bien dicha
relación puede reducirse para alcanzar el mismo asentamiento que
se obtendría para una mezcla carente del reductor de agua. La dis-
minución de la relación agua/cementante está asociada con un
aumento en la resistencia; el aumento del asentamiento, con una
mejor facilidad de bombeo.
En los últimos años ha entrado al mercado una nueva generación de
superplastificantes de alto rendimiento. Glenium® es un hiperplastifi-
cante basado en un éter policarboxílico modificado que proporciona
una excepcional reducción del agua y una mayor retención de la tra-
bajabilidad sin retardar el desarrollo de la resistencia inicial.

El método por vía húmeda tiene la ventaja de que la mezcla del con-
creto y el añadido del agua se llevan a cabo bajo condiciones con-
troladas y reproducibles, tales como las de una planta de concreto.
Asimismo, la relación agua/cementante - uno de los factores funda-
mentales de la tecnología del concreto -, se mantiene bajo control.
Sin embargo, uno tiende a olvidar que los equipos requieren un con-
creto fresco con gran facilidad de bombeo. Más aún, el método Los ensayos fueron llevados a cabo
requiere una mayor cantidad de aditivos acelerantes de fraguado, lo con concreto de la misma trabajabilidad
cual puede conducir a la pérdida de la resistencia final del concreto. (asentamiento o mesa de asentamiento):

sin con con con

Hoy en día se utilizan con frecuencia combinaciones de lignosul- aditivo LS BNS GLENIUM
o
fonato, naftaleno y melamina a fin de obtener el mejor concreto posi- MS
ble. Los naftalenos/melaminas (superplastificantes) son química-
mente diferentes a los lignosulfonatos (plastificantes/reductores de
reducción de agua
agua); a los superplastificantes usualmente se les conoce como
reductores de agua de alto rango porque pueden utilizarse en altas
dosis sin los problemas de retardo de fraguado ni de inclusión exce-
siva de aire que a menudo se observan con la adición de dosis altas 150 l 138 l 123 l 99 l
de reductores de agua convencionales. La melamina forma una pelí-
cula lubricante en las superficies de la partícula, el naftaleno carga reducción de la relación agua/cementante
eléctricamente las partículas de cemento de forma tal que se repelen
entre sí, y el lignosulfonato disminuye la tensión superficial del agua.
Cuando las partículas de cemento están bien dispersas, no sólo
fluyen mejor sino que cubren mejor los agregados. El resultado es un
concreto más resistente y trabajable.
0.50 0.46 0.41 0.33

Los superplastificantes/plastificantes tienen un efecto excelente en reducción de porosidad capilar

Ekap (vol.-%), 28 días
la dispersión de «finos», y por tanto son aditivos ideales y necesari-
os para el shotcrete. El mayor asentamiento logrado por los super-
plastificantes convencionales depende de las condiciones de tiem-
po y temperatura. Sin embargo, la facilidad de bombeo puede 7.5 6.5 5.6 3.5
mantenerse sólo por tiempo limitado (20 - 90 minutos) después de la
mezcla, y una dosis excesiva de aditivos puede conducir a segrega-
ción y a una pérdida total de la cohesión. Normalmente la dosifica- Figura 6: Los resultados de un ensayo de concreto de 28 días con
ción oscila entre 4 y 10 kg/m3 según los requisitos de calidad, rela- varios plastificantes de alto rango muestran que Glenium® produce
ción agua/cementante, consistencia requerida, así como también el la menor porosidad capilar en comparación con los superplastifi-
tipo de agregado y de cemento. cantes tradicionales.

32 33
 Glenium® es una molécula compleja y flexible compuesta de grupos
funcionales de cadenas de diferentes longitudes. La mezcla de agua
con cemento inicia una reacción química (hidratación); el agua
se absorbe en la superficie de las partículas de cemento, y éstas se
disuelven rápidamente. Las moléculas de Glenium® son atraídas a
la superficie de las partículas de cemento durante la mezcla y
aumentan la carga negativa en la superficie, provocando así la re-
pulsión electrostática. Esto trae como resultado un gran mejora-
miento de la dispersión de las partículas de cemento y consiguiente
mejora de la trabajabilidad, a pesar del menor contenido de agua.
Las moléculas de Glenium® tienen cadenas laterales muy largas que
también desarrollan impedimento estérico, mejorando adicional-
mente la capacidad de las partículas de cemento de mantener una
distancia de separación entre sí y aumentando aún más el efecto de
dispersión.
Glenium® actúa en un mecanismo de dos pasos que prolonga el
tiempo de trabajabilidad del concreto fresco. Como parte de sus
mecanismos de reacción química, se incorpora una segunda molé-
cula que reacciona después de la primera. El aumento de alcalinidad
del concreto durante la mezcla y el vaciado activa la segunda molé-
cula. Esta acción de retardo larga el tiempo de trabajabilidad sin los
usuales efectos secundarios de retardo en los tiempos de fraguado
finales y en las resistencias tempranas.
El uso de Glenium® tiene varias ventajas:
• Altísima reducción del agua (>40 %)
• Baja porosidad capilar
• Gran extensión de la trabajabilidad, con la menor relación posible
de agua/cementante
• Alta cohesividad, facilidad de bombeo
• Rápido desarrollo de la resistencia
El policarboxilato Glenium® tiene ya amplio uso en combinación con
los acelerantes libres de álcalis. Este material representa el futuro de
los aditivos del shotcrete.
3.5.4 Acelerantes de fraguado tradicionales
El método por vía húmeda requiere añadir aditivos acelerantes de
fraguado en la boquilla, los cuales principalmente reducen el asenta-
miento (consistencia) en el momento de la proyección, pasando de
una consistencia líquida a una pastosa mientras que el concreto
34
está aún en el aire, de manera que se adhiera a la superficie cuando
aumente el espesor de la capa.
Los acelerantes de fraguado posibilitan la proyección eficaz en
superficies verticales y en clave. El efecto de fraguado permite apli-
car el shotcrete como soporte inicial - una función importante en la
técnica de excavación de túneles NATM (New Austrian Tunnelling
Method). Generalmente, debido a las posibilidades de irrupción de
agua (p. ej., desde la roca posterior), se exige una mayor proporción
de aditivos para acelerar el fraguado del shotcrete.
Los acelerantes son añadidos en forma líquida mediante una bomba
dosificadora especial (bomba de pistón o de gusano). La dosifica-
ción del acelerante depende de la capacidad del operario, la super-
ficie y la relación agua/cementante. Una relación agua/cementante
elevada aumentará la necesidad de acelerantes a fin de reducir la
consistencia.
Ahora bien, toda moneda tiene dos caras: un efecto secundario de
los acelerantes tradicionales (basados en aluminato o water glass)
es que disminuyen la resistencia final a los 28 días al compararse
con la del concreto sin acelerantes. Por tal motivo, es importante
siempre mantener el consumo de acelerantes a un mínimo (menor
consumo en las paredes que en la clave).
La diferencia básica entre los acelerantes de aluminato y los de sili-
catos sódicos modificados/water glass, es que los de aluminato par-
ticipan en el proceso de hidratación y contribuyen a aumentar las
resistencias iniciales en las primeras 0,5 - 2 horas (1 - 2 MPa).
3.5.4.1 Comportamiento químico de los acelerantes de aluminato
durante el proceso de hidratación
El clínquer portland pulverizado reacciona espontáneamente con
agua para formar una masa endurecida que adquiere una alta resi-
stencia a la compresión al cabo de unos cuantos minutos. Dada la
rapidez de esta reacción, estos clinquers son utilizados únicamente
en casos especiales, tales como materiales de adherencia para el
concreto. Para facilitar la operación, es necesario agregar de 2 a 5 %
de sulfato de calcio (CaSO4).
El sulfato de calcio reacciona con C3A (aluminato tricálcico), una de
las cuatro fases importantes del clínquer durante la formación de
35
 Glenium® es una molécula compleja y flexible compuesta de grupos
funcionales de cadenas de diferentes longitudes. La mezcla de agua
con cemento inicia una reacción química (hidratación); el agua
se absorbe en la superficie de las partículas de cemento, y éstas se
disuelven rápidamente. Las moléculas de Glenium® son atraídas a
la superficie de las partículas de cemento durante la mezcla y
aumentan la carga negativa en la superficie, provocando así la re-
pulsión electrostática. Esto trae como resultado un gran mejora-
miento de la dispersión de las partículas de cemento y consiguiente
mejora de la trabajabilidad, a pesar del menor contenido de agua.
Las moléculas de Glenium® tienen cadenas laterales muy largas que
también desarrollan impedimento estérico, mejorando adicional-
mente la capacidad de las partículas de cemento de mantener una
distancia de separación entre sí y aumentando aún más el efecto de
dispersión.
Glenium® actúa en un mecanismo de dos pasos que prolonga el
tiempo de trabajabilidad del concreto fresco. Como parte de sus
mecanismos de reacción química, se incorpora una segunda molé-
cula que reacciona después de la primera. El aumento de alcalinidad
del concreto durante la mezcla y el vaciado activa la segunda molé-
cula. Esta acción de retardo larga el tiempo de trabajabilidad sin los
usuales efectos secundarios de retardo en los tiempos de fraguado
finales y en las resistencias tempranas.
El uso de Glenium® tiene varias ventajas:
• Altísima reducción del agua (>40 %)
• Baja porosidad capilar
• Gran extensión de la trabajabilidad, con la menor relación posible
de agua/cementante
• Alta cohesividad, facilidad de bombeo
• Rápido desarrollo de la resistencia
El policarboxilato Glenium® tiene ya amplio uso en combinación con
los acelerantes libres de álcalis. Este material representa el futuro de
los aditivos del shotcrete.
3.5.4 Acelerantes de fraguado tradicionales
El método por vía húmeda requiere añadir aditivos acelerantes de
fraguado en la boquilla, los cuales principalmente reducen el asenta-
miento (consistencia) en el momento de la proyección, pasando de
una consistencia líquida a una pastosa mientras que el concreto
34
está aún en el aire, de manera que se adhiera a la superficie cuando
aumente el espesor de la capa.
Los acelerantes de fraguado posibilitan la proyección eficaz en
superficies verticales y en clave. El efecto de fraguado permite apli-
car el shotcrete como soporte inicial - una función importante en la
técnica de excavación de túneles NATM (New Austrian Tunnelling
Method). Generalmente, debido a las posibilidades de irrupción de
agua (p. ej., desde la roca posterior), se exige una mayor proporción
de aditivos para acelerar el fraguado del shotcrete.
Los acelerantes son añadidos en forma líquida mediante una bomba
dosificadora especial (bomba de pistón o de gusano). La dosifica-
ción del acelerante depende de la capacidad del operario, la super-
ficie y la relación agua/cementante. Una relación agua/cementante
elevada aumentará la necesidad de acelerantes a fin de reducir la
consistencia.
Ahora bien, toda moneda tiene dos caras: un efecto secundario de
los acelerantes tradicionales (basados en aluminato o water glass)
es que disminuyen la resistencia final a los 28 días al compararse
con la del concreto sin acelerantes. Por tal motivo, es importante
siempre mantener el consumo de acelerantes a un mínimo (menor
consumo en las paredes que en la clave).
La diferencia básica entre los acelerantes de aluminato y los de sili-
catos sódicos modificados/water glass, es que los de aluminato par-
ticipan en el proceso de hidratación y contribuyen a aumentar las
resistencias iniciales en las primeras 0,5 - 2 horas (1 - 2 MPa).
3.5.4.1 Comportamiento químico de los acelerantes de aluminato
durante el proceso de hidratación
El clínquer portland pulverizado reacciona espontáneamente con
agua para formar una masa endurecida que adquiere una alta resi-
stencia a la compresión al cabo de unos cuantos minutos. Dada la
rapidez de esta reacción, estos clinquers son utilizados únicamente
en casos especiales, tales como materiales de adherencia para el
concreto. Para facilitar la operación, es necesario agregar de 2 a 5 %
de sulfato de calcio (CaSO4).
El sulfato de calcio reacciona con C3A (aluminato tricálcico), una de
las cuatro fases importantes del clínquer durante la formación de
35
etringita. La etringita rodea cada partícula de cemento como una
capa densa que retarda (pero no impide) el acceso adicional de agua
a la superficie de cemento. Debido a esta reacción retardada de la
pasta de cemento, el concreto mantiene su trabajabilidad durante
cierto tiempo. Una vez que todos los sulfatos se consumen y se
unen a la etringita, los aluminatos sobrantes reaccionan nuevamen-
te con etringita y eliminan los sulfatos, al mismo tiempo que forman
un «monosulfato», el cual es más permeable a agua; esto permite
nuevamente una reacción adicional más rápida del cemento.
Al añadir acelerantes de fraguado basados en aluminato, se produce
un aumento repentino del contenido de aluminatos requerido para for-
mar monosulfatos. Esto permite una hidratación normal espontánea
del cemento, y conduce a altas resistencias iniciales a la compresión.
Las características normales de fraguado para los acelerantes de
aluminato son:
inicio del fraguado: < 60 segundos*
final del fraguado: < 3,5 minutos*
(* Ensayo con el equipo de aguja Vicat [manual].)
Minutos
Comienzo del fraguado Final del fraguado
Figura 7: Comportamiento del fraguado de un acelerante líquido
con base de aluminato de alta eficiencia.
Los acelerantes de aluminato son utilizados preferiblemente en apli-
caciones de rocas blandas con alta deformación, y en aquellas
donde se requieren soportes de alta resistencia inicial y espesores
grandes (>15 cm) en tiempos cortos después de la excavación.
36
Los acelerantes de aluminato comienzan a desarrollar resistencia
después de 5 -10 min, y después de 20 - 30 min la resistencia ha
alcanzado un valor suficientemente alto (>0,4 MPa) como para que
la capa de shotcrete pueda soportar su propio peso. Por tanto, estos
acelerantes permiten proyectar el concreto con capas más gruesas
que los silicatos de sodio modificado o water glass. Los espesores
típicos oscilan entre 20 - 50 cm (en clave).
Normalmente se hace la proyección de una primera capa de 6 - 10
cm en toda el área a recubrir. Una vez finalizada esta operación, se
habrá desarrollado suficiente resistencia como para hacer la proyec-
ción de una nueva capa de 10 cm. El proceso se repite hasta llegar al
espesor deseado.
Los acelerantes de aluminato son igualmente apropiados para situa-
ciones caracterizadas por problemas de agua. En estos casos, el
procedimiento normal de proyección es formar una capa muy del-
gada de shotcrete con una sobredosis de acelerante de aluminato (8
- 10 % del peso de cementante) y esperar 30 min hasta que dicha
capa haya adquirido la resistencia suficiente como para soportar la
presión de agua. Seguidamente se continúa la proyección hasta lle-
gar al espesor deseado.
Las desventajas de los acelerantes de fraguado basados en alumi-
natos son las siguientes:
• Mayor disminución de la resistencia final que la obtenida con los
silicatos sódicos modificados (>30 -50 %)
• No funcionan igual con todo tipo de cemento, y por tanto es
necesario determinar su reactividad con el cemento a utilizarse
antes de comenzar la proyección.
• Tienen valores de pH elevados (>13), por lo que pueden causar
daños en la piel, los ojos, etc.
Es importante tomar medidas de precaución durante el manejo y
uso de este tipo de acelerantes. El personal encargado del manejo y
de la proyección del material debe siempre usar guantes, careta y
lentes de protección; debe evitarse el contacto directo del material
con la piel.
37
etringita. La etringita rodea cada partícula de cemento como una
capa densa que retarda (pero no impide) el acceso adicional de agua
a la superficie de cemento. Debido a esta reacción retardada de la
pasta de cemento, el concreto mantiene su trabajabilidad durante
cierto tiempo. Una vez que todos los sulfatos se consumen y se
unen a la etringita, los aluminatos sobrantes reaccionan nuevamen-
te con etringita y eliminan los sulfatos, al mismo tiempo que forman
un «monosulfato», el cual es más permeable a agua; esto permite
nuevamente una reacción adicional más rápida del cemento.
Al añadir acelerantes de fraguado basados en aluminato, se produce
un aumento repentino del contenido de aluminatos requerido para for-
mar monosulfatos. Esto permite una hidratación normal espontánea
del cemento, y conduce a altas resistencias iniciales a la compresión.
Las características normales de fraguado para los acelerantes de
aluminato son:
inicio del fraguado: < 60 segundos*
final del fraguado: < 3,5 minutos*
(* Ensayo con el equipo de aguja Vicat [manual].)
Minutos
Comienzo del fraguado Final del fraguado
Figura 7: Comportamiento del fraguado de un acelerante líquido
con base de aluminato de alta eficiencia.
Los acelerantes de aluminato son utilizados preferiblemente en apli-
caciones de rocas blandas con alta deformación, y en aquellas
donde se requieren soportes de alta resistencia inicial y espesores
grandes (>15 cm) en tiempos cortos después de la excavación.
36
Los acelerantes de aluminato comienzan a desarrollar resistencia
después de 5 -10 min, y después de 20 - 30 min la resistencia ha
alcanzado un valor suficientemente alto (>0,4 MPa) como para que
la capa de shotcrete pueda soportar su propio peso. Por tanto, estos
acelerantes permiten proyectar el concreto con capas más gruesas
que los silicatos de sodio modificado o water glass. Los espesores
típicos oscilan entre 20 - 50 cm (en clave).
Normalmente se hace la proyección de una primera capa de 6 - 10
cm en toda el área a recubrir. Una vez finalizada esta operación, se
habrá desarrollado suficiente resistencia como para hacer la proyec-
ción de una nueva capa de 10 cm. El proceso se repite hasta llegar al
espesor deseado.
Los acelerantes de aluminato son igualmente apropiados para situa-
ciones caracterizadas por problemas de agua. En estos casos, el
procedimiento normal de proyección es formar una capa muy del-
gada de shotcrete con una sobredosis de acelerante de aluminato (8
- 10 % del peso de cementante) y esperar 30 min hasta que dicha
capa haya adquirido la resistencia suficiente como para soportar la
presión de agua. Seguidamente se continúa la proyección hasta lle-
gar al espesor deseado.
Las desventajas de los acelerantes de fraguado basados en alumi-
natos son las siguientes:
• Mayor disminución de la resistencia final que la obtenida con los
silicatos sódicos modificados (>30 -50 %)
• No funcionan igual con todo tipo de cemento, y por tanto es
necesario determinar su reactividad con el cemento a utilizarse
antes de comenzar la proyección.
• Tienen valores de pH elevados (>13), por lo que pueden causar
daños en la piel, los ojos, etc.
Es importante tomar medidas de precaución durante el manejo y
uso de este tipo de acelerantes. El personal encargado del manejo y
de la proyección del material debe siempre usar guantes, careta y
lentes de protección; debe evitarse el contacto directo del material
con la piel.
37
Las dosificaciones típicas de acelerantes de fraguado con Criterio principal para los acelerantes de aluminato:
base de aluminatos oscilan entre 4 - 8 % del peso del Características del cemento a utilizar
material cementante. C3A 5–10 %, preferiblemente 7–9 %
Blaine >3500, preferiblemente >4000 m2/kg
Existen dos clases de acelerantes de fraguado con base de alumina-
También depende de la mezcla de cenizas volantes, escoria y yeso.
tos:
• Aluminatos sódicos
• Aluminatos potásicos
3.5.4.2 Silicatos sódicos modificados/water glass
Los acelerantes de aluminato potásico funcionan con una mayor
Los silicatos sódicos modificados/water glass se caracterizan por un
variedad de cementos y normalmente ofrecen un fraguado más rápi-
efecto momentáneo (<10 segundos) de pérdida del asentamiento de
do y mayor resistencia inicial que los acelerantes de aluminato sódi-
la mezcla de shotcrete, y no participan en el proceso de hidratación
co.
tal como lo hacen los acelerantes de aluminato (si las dosificaciones
no exceden 20 % del peso del cementante).
Prueba de fraguado con acelerantes de aluminato
Los silicatos sódicos modificados fijan el agua en la mezcla; por tal
motivo la dosificación depende de la relación agua/cementante:
1) 30 - 32 g de agua mientras mayor sea dicha relación, más silicato sódico modifica-
2) 100 g de cement do/vidrio soluble se requerirá para «fijar» el agua a la mezcla.
3) Mezclar durante 2 - 3 minutos hasta obtener una pasta de
cemento homogénea. Los silicatos sódicos modificados o water glass no producen resi-
4) Añadir 6 g del acelerante específico del proyecto. stencias muy elevadas durante las primeras 2 - 4 horas.
5) Mezclar enérgicamente a mano durante un máximo de 15 segun- Dependiendo del tipo de cemento y de la temperatura, se llega al
dos a fin de distribuir bien el acelerante en la pasta de cemento. fraguado final en tiempos mayores de 30 minutos.
Nota: Evitar mezclar por más de 15 segundos; de lo contrario se
correrá el riesgo de deteriorar el proceso de fraguado. Ventajas
6) Formar una masa con la pasta de cemento acelerada y colocarla • Funcionan con toda clase de cemento
en el equipo de ensayo Vicat. • Menor disminución de las resistencias finales que las obtenidas
7) Utilizar únicamente el equipo de aguja Vicat manual (no el con los acelerantes de aluminato a dosificaciones normales (4 - 6
automático). %)
8) Llevar a cabo el ensayo para determinar el inicio del fraguado y • Muy buen efecto aglomerante
anotar los resultados. La aguja debe detenerse a 1- 2 mm del • No causan daños al medio ambiente ni son tan dañinos para la
fondo. piel. El pH es <12, pero así y todo es importante evitar su contac-
9) Llevar a cabo el ensayo para determinar el fraguado final y anot- to con la piel. Siempre se deben utilizar guantes y lentes de pro-
ar los resultados. Es posible que la aguja no penetre la pasta de tección.
cemento. • Menor contenido de álcalis que los productos basados en alumi-
natos (<8,5 % de Na2O).
Criterios de fraguado Desventajas
• No pueden utilizarse a temperaturas inferiores a +5°C.
Inicio de fraguado Final de fraguado • Espesor limitado: máx. 8 - 15 cm
<30 s Bueno <3 min Bueno
<60 s Aceptable <4 min Aceptable
>60 s No aceptable >4 min No aceptable

38 39
Las dosificaciones típicas de acelerantes de fraguado con Criterio principal para los acelerantes de aluminato:
base de aluminatos oscilan entre 4 - 8 % del peso del Características del cemento a utilizar
material cementante. C3A 5–10 %, preferiblemente 7–9 %
Blaine >3500, preferiblemente >4000 m2/kg
Existen dos clases de acelerantes de fraguado con base de alumina-
También depende de la mezcla de cenizas volantes, escoria y yeso.
tos:
• Aluminatos sódicos
• Aluminatos potásicos
3.5.4.2 Silicatos sódicos modificados/water glass
Los acelerantes de aluminato potásico funcionan con una mayor
Los silicatos sódicos modificados/water glass se caracterizan por un
variedad de cementos y normalmente ofrecen un fraguado más rápi-
efecto momentáneo (<10 segundos) de pérdida del asentamiento de
do y mayor resistencia inicial que los acelerantes de aluminato sódi-
la mezcla de shotcrete, y no participan en el proceso de hidratación
co.
tal como lo hacen los acelerantes de aluminato (si las dosificaciones
no exceden 20 % del peso del cementante).
Prueba de fraguado con acelerantes de aluminato
Los silicatos sódicos modificados fijan el agua en la mezcla; por tal
motivo la dosificación depende de la relación agua/cementante:
1) 30 - 32 g de agua mientras mayor sea dicha relación, más silicato sódico modifica-
2) 100 g de cement do/vidrio soluble se requerirá para «fijar» el agua a la mezcla.
3) Mezclar durante 2 - 3 minutos hasta obtener una pasta de
cemento homogénea. Los silicatos sódicos modificados o water glass no producen resi-
4) Añadir 6 g del acelerante específico del proyecto. stencias muy elevadas durante las primeras 2 - 4 horas.
5) Mezclar enérgicamente a mano durante un máximo de 15 segun- Dependiendo del tipo de cemento y de la temperatura, se llega al
dos a fin de distribuir bien el acelerante en la pasta de cemento. fraguado final en tiempos mayores de 30 minutos.
Nota: Evitar mezclar por más de 15 segundos; de lo contrario se
correrá el riesgo de deteriorar el proceso de fraguado. Ventajas
6) Formar una masa con la pasta de cemento acelerada y colocarla • Funcionan con toda clase de cemento
en el equipo de ensayo Vicat. • Menor disminución de las resistencias finales que las obtenidas
7) Utilizar únicamente el equipo de aguja Vicat manual (no el con los acelerantes de aluminato a dosificaciones normales (4 - 6
automático). %)
8) Llevar a cabo el ensayo para determinar el inicio del fraguado y • Muy buen efecto aglomerante
anotar los resultados. La aguja debe detenerse a 1- 2 mm del • No causan daños al medio ambiente ni son tan dañinos para la
fondo. piel. El pH es <12, pero así y todo es importante evitar su contac-
9) Llevar a cabo el ensayo para determinar el fraguado final y anot- to con la piel. Siempre se deben utilizar guantes y lentes de pro-
ar los resultados. Es posible que la aguja no penetre la pasta de tección.
cemento. • Menor contenido de álcalis que los productos basados en alumi-
natos (<8,5 % de Na2O).
Criterios de fraguado Desventajas
• No pueden utilizarse a temperaturas inferiores a +5°C.
Inicio de fraguado Final de fraguado • Espesor limitado: máx. 8 - 15 cm
<30 s Bueno <3 min Bueno
<60 s Aceptable <4 min Aceptable
>60 s No aceptable >4 min No aceptable

38 39
3.5.4.3 Campos de aplicación
• Aplicaciones de soporte permanente
• Aplicaciones de soporte temporal, en donde no se requieran resi-
stencias iniciales (condiciones de roca dura)
• Trabajos de reparación
• Lugares con un espesor máximo limitado (10-15 cm) de aplica-
ciones en clave.
3.5.5
3.5.4.4 Dosificaciones típicas
Silicatos sódicos modificados: 3 - 6 % por peso.
Normalmente se recomienda no utilizar water glass (e incluso se
prohíben) debido a que se requieren altas dosificaciones (>10 - 12
%, normalmente 20 %), las cuales disminuyen la resistencia, produ-
cen resultados de mala calidad y dan un falso sentido de seguridad.
La norma EFNARC (European Sprayed Concrete Specification) limi-
ta la dosificación máxima a 8 % del peso del material cementicio
para el uso de acelerantes líquidos.
Ciertos expertos europeos creen erróneamente que los acelerantes
de silicato sódico modificado llevan a mayor pérdida de calidad que
los de aluminato, y basan esa creencia errónea en los resultados de
un pequeño número de pruebas de laboratorio realizadas con altas
dosificaciones de water glass (15 - 20 %) y un concreto con una rela-
ción agua/cementante de 0,7-0,8. Estas condiciones son totalmente
diferentes a las utilizadas en la práctica, y por tanto es incorrecto
sacar conclusiones a partir de dichos resultados.
Igualmente, el efecto de los silicatos sódicos modificados en la
reducción de la resistencia final depende de las condiciones de
curado. Con una dosificación de 15 % del peso de cemento, se
podría producir una pérdida de resistencia del 50 %; si las muestras
se curan en agua, la pérdida se reduce al 30 %.
Los resultados de pruebas de curado a largo plazo demuestran resi-
stencias finales iguales a las del concreto sin acelerantes. En la
mayoría de las aplicaciones que tienen una dosificación razonable
de silicatos (3 - 6 %) y un buen control de calidad, se aceptan pérdi-
das de resistencia menores que 20 %. En la práctica, las pérdidas
oscilan entre 10 y 15 %.
40
Nota: Recientemente se hizo una prueba en Noruega, en la cual se
determinó la resistencia de un shotcrete por vía húmeda hace 18
años; la resistencia obtenida fue la misma que tenía el material a los
28 días. Estos resultados contradicen las declaraciones de algunos:
la calidad del concreto con acelerantes de silicato sódico modifica-
do no representa ningún problema hasta resistencias de 60 MPa.
Acelerantes de shotcrete libres de álcalis
Hoy en día, en el mercado de acelerantes de shotcrete se hace énfa-
sis en la seguridad para las personas y para el medio ambiente. Por
ejemplo, Francia, Suiza, Hong-Kong, Singapur y Austria prohíben
utilizar acelerantes de aluminato cáusticos debido a los riesgos para
la salud del personal. De acuerdo con la información suministrada en
la reunión «ITA Working Group on Sprayed Concrete» (Washington,
1996), los problemas de salud ocasionados por la proyección por vía
seca constituyeron una razón importante del aumento del mercado
del método por vía húmeda en Brasil.
Además, han aumentado los requisitos de fiabilidad y durabilidad de
las estructuras de concreto. Ciertos problemas tales como pérdida
de resistencia o efectos de filtrado que se piensa son causados por
acelerantes alcalinos fuertes, han forzado a la industria a buscar
soluciones y crear productos que exhiban un mejor rendimiento.
Tradicionalmente, los operarios de shotcrete han estado «acostum-
brados» al exceso de polvo y a los problemas de salud: quemaduras
de la piel, riesgo de pérdida de la vista e incluso lesiones personales
causadas por caída de rocas (especialmente en el caso de la proy-
ección manual de mezclas secas, con acelerantes de aluminato cáu-
sticos y mallas sobre substratos no soportados). Hoy día, por lo
general (y dependiendo de la región del planeta) ya no se aceptan
tales condiciones nocivas.
Durante la última década, la industria de la construcción ha estado a
la búsqueda de acelerantes de shotcrete que sean más seguros y
mejoren el rendimiento. Actualmente existen en el mercado produc-
tos libres de álcalis y no cáusticos de buen rendimiento, que hacen
posible aplicaciones de shotcrete de alta calidad, eficientes y
económicas. Ya no se justifica el uso de productos peligrosos tales
como los tradicionales aluminatos cáusticos y silicatos sódicos
industriales cáusticos. Nosotros favorecemos una prohibición total
de estos tipos de productos. Si bien MBT está aún comerciando con
41
3.5.4.3 Campos de aplicación
• Aplicaciones de soporte permanente
• Aplicaciones de soporte temporal, en donde no se requieran resi-
stencias iniciales (condiciones de roca dura)
• Trabajos de reparación
• Lugares con un espesor máximo limitado (10-15 cm) de aplica-
ciones en clave.
3.5.5
3.5.4.4 Dosificaciones típicas
Silicatos sódicos modificados: 3 - 6 % por peso.
Normalmente se recomienda no utilizar water glass (e incluso se
prohíben) debido a que se requieren altas dosificaciones (>10 - 12
%, normalmente 20 %), las cuales disminuyen la resistencia, produ-
cen resultados de mala calidad y dan un falso sentido de seguridad.
La norma EFNARC (European Sprayed Concrete Specification) limi-
ta la dosificación máxima a 8 % del peso del material cementicio
para el uso de acelerantes líquidos.
Ciertos expertos europeos creen erróneamente que los acelerantes
de silicato sódico modificado llevan a mayor pérdida de calidad que
los de aluminato, y basan esa creencia errónea en los resultados de
un pequeño número de pruebas de laboratorio realizadas con altas
dosificaciones de water glass (15 - 20 %) y un concreto con una rela-
ción agua/cementante de 0,7-0,8. Estas condiciones son totalmente
diferentes a las utilizadas en la práctica, y por tanto es incorrecto
sacar conclusiones a partir de dichos resultados.
Igualmente, el efecto de los silicatos sódicos modificados en la
reducción de la resistencia final depende de las condiciones de
curado. Con una dosificación de 15 % del peso de cemento, se
podría producir una pérdida de resistencia del 50 %; si las muestras
se curan en agua, la pérdida se reduce al 30 %.
Los resultados de pruebas de curado a largo plazo demuestran resi-
stencias finales iguales a las del concreto sin acelerantes. En la
mayoría de las aplicaciones que tienen una dosificación razonable
de silicatos (3 - 6 %) y un buen control de calidad, se aceptan pérdi-
das de resistencia menores que 20 %. En la práctica, las pérdidas
oscilan entre 10 y 15 %.
40
Nota: Recientemente se hizo una prueba en Noruega, en la cual se
determinó la resistencia de un shotcrete por vía húmeda hace 18
años; la resistencia obtenida fue la misma que tenía el material a los
28 días. Estos resultados contradicen las declaraciones de algunos:
la calidad del concreto con acelerantes de silicato sódico modifica-
do no representa ningún problema hasta resistencias de 60 MPa.
Acelerantes de shotcrete libres de álcalis
Hoy en día, en el mercado de acelerantes de shotcrete se hace énfa-
sis en la seguridad para las personas y para el medio ambiente. Por
ejemplo, Francia, Suiza, Hong-Kong, Singapur y Austria prohíben
utilizar acelerantes de aluminato cáusticos debido a los riesgos para
la salud del personal. De acuerdo con la información suministrada en
la reunión «ITA Working Group on Sprayed Concrete» (Washington,
1996), los problemas de salud ocasionados por la proyección por vía
seca constituyeron una razón importante del aumento del mercado
del método por vía húmeda en Brasil.
Además, han aumentado los requisitos de fiabilidad y durabilidad de
las estructuras de concreto. Ciertos problemas tales como pérdida
de resistencia o efectos de filtrado que se piensa son causados por
acelerantes alcalinos fuertes, han forzado a la industria a buscar
soluciones y crear productos que exhiban un mejor rendimiento.
Tradicionalmente, los operarios de shotcrete han estado «acostum-
brados» al exceso de polvo y a los problemas de salud: quemaduras
de la piel, riesgo de pérdida de la vista e incluso lesiones personales
causadas por caída de rocas (especialmente en el caso de la proy-
ección manual de mezclas secas, con acelerantes de aluminato cáu-
sticos y mallas sobre substratos no soportados). Hoy día, por lo
general (y dependiendo de la región del planeta) ya no se aceptan
tales condiciones nocivas.
Durante la última década, la industria de la construcción ha estado a
la búsqueda de acelerantes de shotcrete que sean más seguros y
mejoren el rendimiento. Actualmente existen en el mercado produc-
tos libres de álcalis y no cáusticos de buen rendimiento, que hacen
posible aplicaciones de shotcrete de alta calidad, eficientes y
económicas. Ya no se justifica el uso de productos peligrosos tales
como los tradicionales aluminatos cáusticos y silicatos sódicos
industriales cáusticos. Nosotros favorecemos una prohibición total
de estos tipos de productos. Si bien MBT está aún comerciando con
41
 aluminatos cáusticos, las ventas de los mismos se efectúan única-
mente a solicitud del cliente, y la empresa no realiza actividad algu-
na para promocionar las ventas de tales productos. Como resultado,
el volumen de ventas de los mismos ha disminuido drásticamente, y
hoy en día se reemplazan con acelerados líquidos no cáusticos y lib-
res de álcalis.
2. Proceso por vía seca, con agregados naturalmente humidificados
y cemento rápido Heidelberg Cronolith S, utilizando un equipo
«mixer» Heidelberg con una máquina de proyección SBS Tipo B1.
3. Método por vía húmeda con cemento Kardstadt CEM I 42.5, ace-
lerante líquido libre de álcalis MEYCO® SA140 y un equipo de
proyección móvil MEYCO® Roadrunner.

La responsabilidad de mejorar la aplicación de shotcrete, así como las Las mediciones se llevaron a cabo con un instrumento óptico de
condiciones del medio ambiente y la seguridad para los trabajadores polvo fino, hund TM DATA. A continuación se exponen las intensida-
recae ahora sobre propietarios, especificadores y contratistas. des relativas de polvo medidas en el entorno inmediato del obrero
encargado de la proyección:
Debido a su compleja composición química, los acelerantes libres de
álcalis son más costosos que los acelerantes tradicionales. Sin embar- Sistema de Intensidad de Capacidad de Boquillas
go, el precio de los acelerantes tiene una influencia prácticamente proyección polvo relativa proyección
despreciable en el costo total del shotcrete. Mucho más importantes 1) (vía seca) 12,6 13,5 m3/h 2
son los ahorros de tiempo y de rebote que se obtienen, así como tam- 2) (vía seca) 6,6 6,8 m3/h 1
bién el mejoramiento de la calidad y del ambiente de trabajo. 3) (vía húmeda) 3,3 15,4 m3/h 1

Otro ejemplo son las mediciones de polvo realizadas en

3.5.5.1 Formación de polvo Escandinavia entre 1979 y 1998 (véase la fig. 8).

La selección del método por vía húmeda, así como la sustitución de

acelerantes de aluminato cáusticos por productos líquidos libres de Ulla Førre. Salida ~5 m3/h (ref. T. Myran)
álcalis y no cáusticos representan un gran avance hacia el mejora-
miento del ambiente de trabajo. Factores como el polvo y el rebote
Estocolmo. Salida ~5 m3/h (ref. T. Myran)
han disminuido significativamente, y las quemaduras de la piel se
han convertido en cosa del pasado.
Lillestrøm. Salida ~8 m3/h (ref. T. Myran)
Las mediciones de polvo en el Túnel del Cabo Norte en Noruega
(léase el caso de estudio de la sección 3.5.5.10), en donde se ha Cabo Norte (1998). Acelerante de silicato modificado, salida ~15 m3/h
empleado shotcrete por vía húmeda de alto rendimiento con
MEYCO® SA160, un acelerante líquido no cáustico y libre de álcalis, Cabo Norte (1998). Acelerante líquido no cáustico y libre de álcalis
muestran un contenido total de polvo inferior a 3,7 mg/m3 de aire en MEYCO® SA160 , salida ~15 m3/h
el ambiente inmediato al operario. Este valor es dos veces menor
que aquellos obtenidos con los acelerantes líquidos de silicato 10 20 30 40 50
modificado, bajo las mismas condiciones (véase la fig. 8). Polvo total
Proceso por vía seca Método por vía húmeda [mg/m3 de aire]
Es difícil encontrar comparaciones directas de mediciones de polvo
en condiciones iguales en el mismo túnel. Un ejemplo es el informe Figura 8: Datos de comparación de shotcrete fabricado por vía seca
del Ing. Markus Testor, del Túnel Irlahull en Alemania, en el cual se y vía húmeda con diferentes clases de acelerantes. Se muestran
midió la formación de polvo para tres sistemas de aplicación: algunos ejemplos de mediciones de polvo realizadas en
1. Proceso por vía seca, con agregados secados al horno mezcla- Escandinavia entre 1979 y 1998. La aplicación de mezclas húmedas
dos con cemento rápido Schwenk CEM I 32.5 R/SE utilizando un en el Túnel del Cabo Norte fue realizada bajo condiciones idénticas
equipo de proyección móvil Rombold. (equipos, operarios, ventilación del túnel, capacidad de proyección
y diseño de mezcla).

42 43
 aluminatos cáusticos, las ventas de los mismos se efectúan única-
mente a solicitud del cliente, y la empresa no realiza actividad algu-
na para promocionar las ventas de tales productos. Como resultado,
el volumen de ventas de los mismos ha disminuido drásticamente, y
hoy en día se reemplazan con acelerados líquidos no cáusticos y lib-
res de álcalis.
2. Proceso por vía seca, con agregados naturalmente humidificados
y cemento rápido Heidelberg Cronolith S, utilizando un equipo
«mixer» Heidelberg con una máquina de proyección SBS Tipo B1.
3. Método por vía húmeda con cemento Kardstadt CEM I 42.5, ace-
lerante líquido libre de álcalis MEYCO® SA140 y un equipo de
proyección móvil MEYCO® Roadrunner.

La responsabilidad de mejorar la aplicación de shotcrete, así como las Las mediciones se llevaron a cabo con un instrumento óptico de
condiciones del medio ambiente y la seguridad para los trabajadores polvo fino, hund TM DATA. A continuación se exponen las intensida-
recae ahora sobre propietarios, especificadores y contratistas. des relativas de polvo medidas en el entorno inmediato del obrero
encargado de la proyección:
Debido a su compleja composición química, los acelerantes libres de
álcalis son más costosos que los acelerantes tradicionales. Sin embar- Sistema de Intensidad de Capacidad de Boquillas
go, el precio de los acelerantes tiene una influencia prácticamente proyección polvo relativa proyección
despreciable en el costo total del shotcrete. Mucho más importantes 1) (vía seca) 12,6 13,5 m3/h 2
son los ahorros de tiempo y de rebote que se obtienen, así como tam- 2) (vía seca) 6,6 6,8 m3/h 1
bién el mejoramiento de la calidad y del ambiente de trabajo. 3) (vía húmeda) 3,3 15,4 m3/h 1

Otro ejemplo son las mediciones de polvo realizadas en

3.5.5.1 Formación de polvo Escandinavia entre 1979 y 1998 (véase la fig. 8).

La selección del método por vía húmeda, así como la sustitución de

acelerantes de aluminato cáusticos por productos líquidos libres de Ulla Førre. Salida ~5 m3/h (ref. T. Myran)
álcalis y no cáusticos representan un gran avance hacia el mejora-
miento del ambiente de trabajo. Factores como el polvo y el rebote
Estocolmo. Salida ~5 m3/h (ref. T. Myran)
han disminuido significativamente, y las quemaduras de la piel se
han convertido en cosa del pasado.
Lillestrøm. Salida ~8 m3/h (ref. T. Myran)
Las mediciones de polvo en el Túnel del Cabo Norte en Noruega
(léase el caso de estudio de la sección 3.5.5.10), en donde se ha Cabo Norte (1998). Acelerante de silicato modificado, salida ~15 m3/h
empleado shotcrete por vía húmeda de alto rendimiento con
MEYCO® SA160, un acelerante líquido no cáustico y libre de álcalis, Cabo Norte (1998). Acelerante líquido no cáustico y libre de álcalis
muestran un contenido total de polvo inferior a 3,7 mg/m3 de aire en MEYCO® SA160 , salida ~15 m3/h
el ambiente inmediato al operario. Este valor es dos veces menor
que aquellos obtenidos con los acelerantes líquidos de silicato 10 20 30 40 50
modificado, bajo las mismas condiciones (véase la fig. 8). Polvo total
Proceso por vía seca Método por vía húmeda [mg/m3 de aire]
Es difícil encontrar comparaciones directas de mediciones de polvo
en condiciones iguales en el mismo túnel. Un ejemplo es el informe Figura 8: Datos de comparación de shotcrete fabricado por vía seca
del Ing. Markus Testor, del Túnel Irlahull en Alemania, en el cual se y vía húmeda con diferentes clases de acelerantes. Se muestran
midió la formación de polvo para tres sistemas de aplicación: algunos ejemplos de mediciones de polvo realizadas en
1. Proceso por vía seca, con agregados secados al horno mezcla- Escandinavia entre 1979 y 1998. La aplicación de mezclas húmedas
dos con cemento rápido Schwenk CEM I 32.5 R/SE utilizando un en el Túnel del Cabo Norte fue realizada bajo condiciones idénticas
equipo de proyección móvil Rombold. (equipos, operarios, ventilación del túnel, capacidad de proyección
y diseño de mezcla).

42 43
3.5.5.2 Terminología confusa: ¿«no cáustico»? ¿«libre de álcalis»? Tabla 2: Corrosividad: escala de pH

En el contexto de acelerantes de shotcrete, frecuentemente surge 0 7 14

una confusión con los términos «no cáustico» con «libre de álcalis». ácido neutro básico ( alcalino)
Esto se debe a que en el lenguaje profesional, el término «alcalino»
tiene un significado dual: Agresivo/corrosivo a: No agresivo Agresivo/corrosivo a:
1) Líquido básico (con un valor de pH entre 7 y 14). Como ejemplo, acero y aluminio
concreto no ojos y piel
el óxido de calcio disuelto en agua produce una alta concentra- ojos y piel corrosivo órganos respiratorios
ción de iones OH- y un valor de pH aproximado de 13. Esta solu- órganos respiratorios
ción es fuertemente básica (alcalina), pero no contiene cationes
de álcalis. Ejemplos de valores de pH:
2) Solución que contiene cationes de álcalis tales como Na+, K+, Li+. 1 4 7 10 12 14
Un ejemplo de tal solución es la sal común disuelta en agua ácido sulfúrico, ácido acético agua soda, lechada de hidróxido
ácido amoníaco cemento sódico
(solución de cloruro de sodio), la cual contiene cationes de álca- clorhídrico (soda cáustica)
lis; sin embargo, su valor de pH es aproximadamente 7, y por
tanto es neutra.
3.5.5.3 Acelerantes líquidos no cáusticos libres de álcalis
¡La alcalinidad y el contenido de álcalis son dos propiedades inde-
pendientes! Para los acelerantes del shotcrete, el término «libre de El uso cada vez mayor de acelerantes de shotcrete sin álcalis viene
álcalis» debería significar exclusivamente que el acelerante no conti- siempre acompañado de una o más de las ventajas siguientes:
ene cationes de álcalis (o que su contenido está por debajo del 1 %) 1) Reducción del riesgo de la reacción álcali-agregado, mediante la
(ver arriba, 2). eliminación del contenido de álcalis provenientes de los ace-
lerantes de aluminato cáusticos comunes.
El límite anterior se impone para reducir el riesgo de la reacción de 2) Mejoramiento de las condiciones de seguridad de los trabajado-
cationes de álcalis con ciertos minerales sensibles (sílice disoluble, res gracias al uso de acelerantes menos dañinos: se evitan lesio-
SiO2) que en ocasiones se encuentran en los agregados de concre- nes como quemaduras de la piel, pérdida de la vista y problemas
to. Si ocurriera tal reacción, los granos del agregado se fracturarán respiratorios.
debido a la expansión resultante, lo cual podría afectar negativa- 3) Protección ambiental debida a la reducción de componentes
mente la matriz del shotcrete. peligrosos descargados en el agua subterránea, provenientes del
shotcrete y su rebote.
La mayoría de los acelerantes son sumamente básicos (pH 12-14), y 4) Menos pérdida de la resistencia final del shotcrete (normalmente
pueden denominarse cáusticos, básicos, agresivos, o en ciertos con los acelerantes convencionales entre 15 y 50 %).
casos corrosivos; sin embargo, es aconsejable evitar utilizar el térmi-
no alcalino. Asimismo hay ejemplos de acelerantes que son ácidos La importancia de los puntos anteriores varía según el mercado. Los
fuertes (pH 0 - 2), que son denominados ácidos, agresivos o corrosi- puntos 2 y 3 son los más importantes en aplicaciones en que el shot-
vos. En cualquier caso es esencial mantener un ambiente seguro y crete se utiliza principalmente como recubrimiento final (en diseños
prácticas de trabajo seguras. considerados temporales y no permanentes). En los casos en que se
utilice para estructuras permanentes, los puntos 1 y 4 adquieren una
Tanto las bases fuertes como los ácidos fuertes pueden representar importancia equivalente. Todas estas variaciones causan ciertas
un peligro para el personal debido a sus efectos dañinos sobre los confusiones en los usuarios.
ojos, la piel y los órganos respiratorios. Los términos generales uti-
lizados en esta relación son casi neutro (pH 5 - 9) y agresivo (pH 0 - 4
y 10 - 14).

44 45
3.5.5.2 Terminología confusa: ¿«no cáustico»? ¿«libre de álcalis»? Tabla 2: Corrosividad: escala de pH

En el contexto de acelerantes de shotcrete, frecuentemente surge 0 7 14

una confusión con los términos «no cáustico» con «libre de álcalis». ácido neutro básico ( alcalino)
Esto se debe a que en el lenguaje profesional, el término «alcalino»
tiene un significado dual: Agresivo/corrosivo a: No agresivo Agresivo/corrosivo a:
1) Líquido básico (con un valor de pH entre 7 y 14). Como ejemplo, acero y aluminio
concreto no ojos y piel
el óxido de calcio disuelto en agua produce una alta concentra- ojos y piel corrosivo órganos respiratorios
ción de iones OH- y un valor de pH aproximado de 13. Esta solu- órganos respiratorios
ción es fuertemente básica (alcalina), pero no contiene cationes
de álcalis. Ejemplos de valores de pH:
2) Solución que contiene cationes de álcalis tales como Na+, K+, Li+. 1 4 7 10 12 14
Un ejemplo de tal solución es la sal común disuelta en agua ácido sulfúrico, ácido acético agua soda, lechada de hidróxido
ácido amoníaco cemento sódico
(solución de cloruro de sodio), la cual contiene cationes de álca- clorhídrico (soda cáustica)
lis; sin embargo, su valor de pH es aproximadamente 7, y por
tanto es neutra.
3.5.5.3 Acelerantes líquidos no cáusticos libres de álcalis
¡La alcalinidad y el contenido de álcalis son dos propiedades inde-
pendientes! Para los acelerantes del shotcrete, el término «libre de El uso cada vez mayor de acelerantes de shotcrete sin álcalis viene
álcalis» debería significar exclusivamente que el acelerante no conti- siempre acompañado de una o más de las ventajas siguientes:
ene cationes de álcalis (o que su contenido está por debajo del 1 %) 1) Reducción del riesgo de la reacción álcali-agregado, mediante la
(ver arriba, 2). eliminación del contenido de álcalis provenientes de los ace-
lerantes de aluminato cáusticos comunes.
El límite anterior se impone para reducir el riesgo de la reacción de 2) Mejoramiento de las condiciones de seguridad de los trabajado-
cationes de álcalis con ciertos minerales sensibles (sílice disoluble, res gracias al uso de acelerantes menos dañinos: se evitan lesio-
SiO2) que en ocasiones se encuentran en los agregados de concre- nes como quemaduras de la piel, pérdida de la vista y problemas
to. Si ocurriera tal reacción, los granos del agregado se fracturarán respiratorios.
debido a la expansión resultante, lo cual podría afectar negativa- 3) Protección ambiental debida a la reducción de componentes
mente la matriz del shotcrete. peligrosos descargados en el agua subterránea, provenientes del
shotcrete y su rebote.
La mayoría de los acelerantes son sumamente básicos (pH 12-14), y 4) Menos pérdida de la resistencia final del shotcrete (normalmente
pueden denominarse cáusticos, básicos, agresivos, o en ciertos con los acelerantes convencionales entre 15 y 50 %).
casos corrosivos; sin embargo, es aconsejable evitar utilizar el térmi-
no alcalino. Asimismo hay ejemplos de acelerantes que son ácidos La importancia de los puntos anteriores varía según el mercado. Los
fuertes (pH 0 - 2), que son denominados ácidos, agresivos o corrosi- puntos 2 y 3 son los más importantes en aplicaciones en que el shot-
vos. En cualquier caso es esencial mantener un ambiente seguro y crete se utiliza principalmente como recubrimiento final (en diseños
prácticas de trabajo seguras. considerados temporales y no permanentes). En los casos en que se
utilice para estructuras permanentes, los puntos 1 y 4 adquieren una
Tanto las bases fuertes como los ácidos fuertes pueden representar importancia equivalente. Todas estas variaciones causan ciertas
un peligro para el personal debido a sus efectos dañinos sobre los confusiones en los usuarios.
ojos, la piel y los órganos respiratorios. Los términos generales uti-
lizados en esta relación son casi neutro (pH 5 - 9) y agresivo (pH 0 - 4
y 10 - 14).

44 45
Requisitos en distintos países. Ejemplos.
En algunos países, casi todo el shotcrete utilizado para la excava-
ción de túneles está considerado como temporal, y se descarta para
el diseño del recubrimiento permanente. En este caso se hace caso
omiso de los posibles problemas de durabilidad creados por una
reacción álcali-agregado en el shotcrete. Sin embargo, cada vez
más las legislaciones correspondientes exigen acelerantes «sin
álcalis» para mejorar la seguridad de las condiciones de trabajo. En
otras palabras, se requieren acelerantes no agresivos.
En otros países impera el mismo uso del shotcrete, pero hasta ahora
no hay legislaciones que prohíban el uso de acelerantes agresivos.
Ahora bien, en vista de la inquietud por proteger el medio ambiente
(agua subterránea), las autoridades están ahora exigiendo aceleran-
tes «sin álcalis». No deben utilizarse componentes de lixiviación de
alto pH adicionales al cemento. En este caso, lo que se requiere es
un acelerante no agresivo (sumamente irritante).
Hay también países en donde la mayoría del shotcrete utilizado en la
excavación de túneles es temporal desde el punto de vista de
diseño. Sin embargo, en los mismos países normalmente se
requieren acelerantes «sin álcalis», es decir, no cáusticos y sin catio-
nes de álcalis, para así impedir componentes de percolación agresi-
vos, y frecuentemente para limitar la reducción de la resistencia final.
En lo que respecta a la seguridad del personal, hasta ahora no hay
regulaciones contra productos agresivos.
Situación típica I: En los casos anteriores, la situación práctica es
directamente en el frente del túnel, en donde se hace la proyección
en su mayoría sobre (o a través de) mallas electrosoldadas y cerchas
de acero, trabajando en áreas pequeñas simultáneamente y aplican-
do rápidamente espesores de capas mayores de 150 mm. A menu-
do se exige una alta resistencia inicial por razones de seguridad.
En los túneles del metro de Londres, el procedimiento normal de uso
de recubrimientos de shotcrete consiste primero en aplicar un recu-
brimiento primario temporal. Hasta ahora no se han establecido
regulaciones que impongan el uso de acelerantes sin álcalis para
esta aplicación. Sin embargo, debido a los excelente resultados
obtenidos con shotcrete fabricado por vía húmeda, ha aumentado el
interés por utilizar el shotcrete también para propósitos de recubri-
miento permanente, tal como lo describen Annett y Varley. Para pro-
ducir un concreto duradero de alta calidad, con una reducción
46
despreciable en la resistencia final, se requirió un acelerante «sin
álcalis». En este caso (Jubilee Line, Contrato 104), la finalidad princi-
pal de utilizar un acelerante sin álcalis era aumentar durabilidad.
Asimismo, la construcción de la primera sección del Túnel Heather
Express fue llevada a cabo con recubrimiento de shotcrete perma-
nente sin álcalis. Especialmente en Escandinavia pero también en
otras áreas, cada vez más se está llevando a cabo la aplicación de
recubrimientos de shotcrete permanentes en una fase de construc-
ción separada, bien detrás del área de la fachada.
Estos ejemplos pueden resumirse como la situación típica II: En
este caso, se hace una aplicación sistemática en áreas relativamen-
te grandes, bien por detrás del frente del túnel, parcialmente sobre
mallas electrosoldadas y cerchas, pero cada vez más utilizando
fibras metálicas. El espesor de las capas finales puede ser grande,
pero puede hacerse en varias pasadas y por tanto no se requiere una
alta resistencia final.
En Escandinavia (túneles poco profundos), la solución estándar de
soporte es el recubrimiento de shotcrete «de un paso» o de single
shell, una metodología que está siendo aplicada cada vez más en
otras partes del mundo. Básicamente se trata de aplicar el shotcrete
en el frente siguiendo requisitos de calidad, lo que le permite ser
considerada como parte del recubrimiento de shotcrete final y per-
manente. El término single shell se refiere a una estructura sencilla
que podría producirse en un número de pasos (en el frente y detrás,
véase el capítulo 9). Ejemplos de esta aplicación en Noruega son los
túneles de carretera, túneles ferroviarios, túneles de carreteras bajo
el nivel del mar y túneles de canales, túneles hidroeléctricos, la pista
olímpica Gjøvik de hockey sobre hielo, etc.
En el caso de revestimientos de shotcrete permanentes de una sola
capa, se aplican ambas de las situaciones descritas anteriormente.
La diferencia básica es que los requisitos de calidad son los mismos
en toda la construcción. Es posible que los diferentes requisitos
prácticos exijan acelerantes diferentes en el frente y en etapas
posteriores, según el tipo de cemento y otros requisitos locales. Por
tanto, se ha comprobado que no es posible cubrir todas las situacio-
nes con un solo producto.
Propiedades
MBT ha dado un paso tecnológico importante al lanzar una gama de
acelerantes líquidos sin álcalis y no cáusticos tanto para el shotcrete
47
Requisitos en distintos países. Ejemplos.
En algunos países, casi todo el shotcrete utilizado para la excava-
ción de túneles está considerado como temporal, y se descarta para
el diseño del recubrimiento permanente. En este caso se hace caso
omiso de los posibles problemas de durabilidad creados por una
reacción álcali-agregado en el shotcrete. Sin embargo, cada vez
más las legislaciones correspondientes exigen acelerantes «sin
álcalis» para mejorar la seguridad de las condiciones de trabajo. En
otras palabras, se requieren acelerantes no agresivos.
En otros países impera el mismo uso del shotcrete, pero hasta ahora
no hay legislaciones que prohíban el uso de acelerantes agresivos.
Ahora bien, en vista de la inquietud por proteger el medio ambiente
(agua subterránea), las autoridades están ahora exigiendo aceleran-
tes «sin álcalis». No deben utilizarse componentes de lixiviación de
alto pH adicionales al cemento. En este caso, lo que se requiere es
un acelerante no agresivo (sumamente irritante).
Hay también países en donde la mayoría del shotcrete utilizado en la
excavación de túneles es temporal desde el punto de vista de
diseño. Sin embargo, en los mismos países normalmente se
requieren acelerantes «sin álcalis», es decir, no cáusticos y sin catio-
nes de álcalis, para así impedir componentes de percolación agresi-
vos, y frecuentemente para limitar la reducción de la resistencia final.
En lo que respecta a la seguridad del personal, hasta ahora no hay
regulaciones contra productos agresivos.
Situación típica I: En los casos anteriores, la situación práctica es
directamente en el frente del túnel, en donde se hace la proyección
en su mayoría sobre (o a través de) mallas electrosoldadas y cerchas
de acero, trabajando en áreas pequeñas simultáneamente y aplican-
do rápidamente espesores de capas mayores de 150 mm. A menu-
do se exige una alta resistencia inicial por razones de seguridad.
En los túneles del metro de Londres, el procedimiento normal de uso
de recubrimientos de shotcrete consiste primero en aplicar un recu-
brimiento primario temporal. Hasta ahora no se han establecido
regulaciones que impongan el uso de acelerantes sin álcalis para
esta aplicación. Sin embargo, debido a los excelente resultados
obtenidos con shotcrete fabricado por vía húmeda, ha aumentado el
interés por utilizar el shotcrete también para propósitos de recubri-
miento permanente, tal como lo describen Annett y Varley. Para pro-
ducir un concreto duradero de alta calidad, con una reducción
46
despreciable en la resistencia final, se requirió un acelerante «sin
álcalis». En este caso (Jubilee Line, Contrato 104), la finalidad princi-
pal de utilizar un acelerante sin álcalis era aumentar durabilidad.
Asimismo, la construcción de la primera sección del Túnel Heather
Express fue llevada a cabo con recubrimiento de shotcrete perma-
nente sin álcalis. Especialmente en Escandinavia pero también en
otras áreas, cada vez más se está llevando a cabo la aplicación de
recubrimientos de shotcrete permanentes en una fase de construc-
ción separada, bien detrás del área de la fachada.
Estos ejemplos pueden resumirse como la situación típica II: En
este caso, se hace una aplicación sistemática en áreas relativamen-
te grandes, bien por detrás del frente del túnel, parcialmente sobre
mallas electrosoldadas y cerchas, pero cada vez más utilizando
fibras metálicas. El espesor de las capas finales puede ser grande,
pero puede hacerse en varias pasadas y por tanto no se requiere una
alta resistencia final.
En Escandinavia (túneles poco profundos), la solución estándar de
soporte es el recubrimiento de shotcrete «de un paso» o de single
shell, una metodología que está siendo aplicada cada vez más en
otras partes del mundo. Básicamente se trata de aplicar el shotcrete
en el frente siguiendo requisitos de calidad, lo que le permite ser
considerada como parte del recubrimiento de shotcrete final y per-
manente. El término single shell se refiere a una estructura sencilla
que podría producirse en un número de pasos (en el frente y detrás,
véase el capítulo 9). Ejemplos de esta aplicación en Noruega son los
túneles de carretera, túneles ferroviarios, túneles de carreteras bajo
el nivel del mar y túneles de canales, túneles hidroeléctricos, la pista
olímpica Gjøvik de hockey sobre hielo, etc.
En el caso de revestimientos de shotcrete permanentes de una sola
capa, se aplican ambas de las situaciones descritas anteriormente.
La diferencia básica es que los requisitos de calidad son los mismos
en toda la construcción. Es posible que los diferentes requisitos
prácticos exijan acelerantes diferentes en el frente y en etapas
posteriores, según el tipo de cemento y otros requisitos locales. Por
tanto, se ha comprobado que no es posible cubrir todas las situacio-
nes con un solo producto.
Propiedades
MBT ha dado un paso tecnológico importante al lanzar una gama de
acelerantes líquidos sin álcalis y no cáusticos tanto para el shotcrete
47
por vía seca como por vía húmeda. Los productos en polvo son muy los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 producen espeso-
difíciles de utilizar en la práctica. Gracias a este avance, MBT se ha res extremadamente grandes, en ocasiones hasta de 700 mm en
colocado al frente de la tecnología. una pasada.
(5) La dosificación se da como porcentaje del peso del cementante
A diferencia de la mayoría de los acelerantes tradicionales, los pro- (cemento más cualquier adición puzolánica). Los valores más
ductos sin álcalis y no cáusticos de MBT llevan a poca o ninguna bajos indicados se logran con cementos apropiados (alta com-
disminución de la resistencia final. Es más fácil satisfacer los requisi- patibilidad), mientras que puede utilizarse una máxima dosifica-
tos exigidos para HPS (shotcrete de alto requerimiento), p. ej., para ción con cementos inferiores, o si se requiere una alta resistencia
recubrimientos de shotcrete permanentes de single shell. Sin inicial. Puede mencionarse que las dosificaciones superiores al
embargo, la innovación más importante que ofrecen los acelerantes máximo dado no mejorarán la calidad, y en cambio pueden oca-
sin álcalis de MBT es la seguridad del ambiente de trabajo: se acabó sionar escurrimiento y reducir la resistencia final. Dentro de la
el peligro de quemaduras de la piel para los operarios. gama de dosificaciones indicadas no hay pérdida de resistencia
(o si la hay, es mínima). En cierto casos, la resistencia final es sig-
MEYCO® MEYCO® MEYCO® nificativamente superior que la del mismo concreto sin aceleran-
SA160 SA161 SA170 te.
Forma física (1) Dispersión Dispersión solución coloidal (6) Los tres productos exhiben un excelente desarrollo de la resi-
Cationes de álcalis (2) <0,5% <0,5% <0,5% stencia inicial a partir de 7 horas. Los valores nominales se rela-
Valor de pH (3) 2,5-3,0 2,5-3,0 3,0-3,5 cionan con los primeros minutos y pueden considerarse como
Espesor de la capa (4) 300 mm 300-500 mm 300-700 mm paralelos al posible espesor de capa aplicado en la clave. Los
Dosificación (5) 4-10% 3-8% 3-7% productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 son muy buenos con
Resistencia inicial (6) Buena Muy buena Sumamente buena casi todos los cementos, y excelentes (tan buenos como, o
Corrosividad (7) Alta Alta Ninguna mejores que los mejores resultados de los aluminatos cáusticos).
Equipo (8) Inoxidable Inoxidable Estándar (11)Los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 funcionan bien
Efecto sobre la piel (9) No clasificado No clasificado No clasificado con la mayoría de los cementos, incluso con tipos de cementos
Manejo (10) Sencillo Sencillo Sencillo mezclados que no funcionan bien con todos los otros tipos de
Funciona con todo acelerantes.
tipo de cemento (11) Sí Sí Sí

Comments: 3.5.5.4 Acelerantes sin álcalis en polvo

(3) Los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 tienen un valor de
pH de 2,5 a 3,5, y por tanto son ácidos. No son lo suficiente agre-
sivos como para causar problemas cutáneos, pero los MEYCO®
SA160/SA161 atacan el acero y por tanto se requiere que los
equipos a estar en contacto directo con estos productos (antes
de la proyección) sean de acero de calidad resistente al ácido.
Los acelerantes libres de álcalis, una vez que se agregan a la
boquilla, son neutralizados inmediatamente por los cementos
ricos en álcalis: no hay riesgo de corrosión para el refuerzo metá-
lico.
(4) Espesor de capa mínimo que puede aplicarse en la clave en una
pasada, con tal de que se utilice un cemento de calidad razona-
blemente compatible. Ciertos tipos de cemento permiten
aumentar el espesor significativamente, pero es aconsejable no
exagerar dicho espesor. Particularmente, se ha comprobado que
La metodología de los productos en polvo involucra numerosas
limitaciones prácticas:
• Costos de una unidad dosificadora adicional
• Un operario adicional para vaciar el acelerante en la máquina de
proyección en seco/dosificadora
• Dosificaciones más altas: aproximadamente 7 - 10 % por peso
• Es necesario alimentar más aire a la unidad dosificadora (4 - 5
m3/min)
• Mayor rebote. Los resultados de pruebas muestran un rebote de
10 a 15 %, superior al obtenido con los acelerantes líquidos sin
álcalis.
• El método por vía seca no es práctico en los proyectos modernos
de construcción rápida de túneles, en donde el shotcrete fabrica-
do por vía húmeda, de alto rendimiento y reforzado con fibras

48 49
por vía seca como por vía húmeda. Los productos en polvo son muy los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 producen espeso-
difíciles de utilizar en la práctica. Gracias a este avance, MBT se ha res extremadamente grandes, en ocasiones hasta de 700 mm en
colocado al frente de la tecnología. una pasada.
(5) La dosificación se da como porcentaje del peso del cementante
A diferencia de la mayoría de los acelerantes tradicionales, los pro- (cemento más cualquier adición puzolánica). Los valores más
ductos sin álcalis y no cáusticos de MBT llevan a poca o ninguna bajos indicados se logran con cementos apropiados (alta com-
disminución de la resistencia final. Es más fácil satisfacer los requisi- patibilidad), mientras que puede utilizarse una máxima dosifica-
tos exigidos para HPS (shotcrete de alto requerimiento), p. ej., para ción con cementos inferiores, o si se requiere una alta resistencia
recubrimientos de shotcrete permanentes de single shell. Sin inicial. Puede mencionarse que las dosificaciones superiores al
embargo, la innovación más importante que ofrecen los acelerantes máximo dado no mejorarán la calidad, y en cambio pueden oca-
sin álcalis de MBT es la seguridad del ambiente de trabajo: se acabó sionar escurrimiento y reducir la resistencia final. Dentro de la
el peligro de quemaduras de la piel para los operarios. gama de dosificaciones indicadas no hay pérdida de resistencia
(o si la hay, es mínima). En cierto casos, la resistencia final es sig-
MEYCO® MEYCO® MEYCO® nificativamente superior que la del mismo concreto sin aceleran-
SA160 SA161 SA170 te.
Forma física (1) Dispersión Dispersión solución coloidal (6) Los tres productos exhiben un excelente desarrollo de la resi-
Cationes de álcalis (2) <0,5% <0,5% <0,5% stencia inicial a partir de 7 horas. Los valores nominales se rela-
Valor de pH (3) 2,5-3,0 2,5-3,0 3,0-3,5 cionan con los primeros minutos y pueden considerarse como
Espesor de la capa (4) 300 mm 300-500 mm 300-700 mm paralelos al posible espesor de capa aplicado en la clave. Los
Dosificación (5) 4-10% 3-8% 3-7% productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 son muy buenos con
Resistencia inicial (6) Buena Muy buena Sumamente buena casi todos los cementos, y excelentes (tan buenos como, o
Corrosividad (7) Alta Alta Ninguna mejores que los mejores resultados de los aluminatos cáusticos).
Equipo (8) Inoxidable Inoxidable Estándar (11)Los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 funcionan bien
Efecto sobre la piel (9) No clasificado No clasificado No clasificado con la mayoría de los cementos, incluso con tipos de cementos
Manejo (10) Sencillo Sencillo Sencillo mezclados que no funcionan bien con todos los otros tipos de
Funciona con todo acelerantes.
tipo de cemento (11) Sí Sí Sí

Comments: 3.5.5.4 Acelerantes sin álcalis en polvo

(3) Los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 tienen un valor de
pH de 2,5 a 3,5, y por tanto son ácidos. No son lo suficiente agre-
sivos como para causar problemas cutáneos, pero los MEYCO®
SA160/SA161 atacan el acero y por tanto se requiere que los
equipos a estar en contacto directo con estos productos (antes
de la proyección) sean de acero de calidad resistente al ácido.
Los acelerantes libres de álcalis, una vez que se agregan a la
boquilla, son neutralizados inmediatamente por los cementos
ricos en álcalis: no hay riesgo de corrosión para el refuerzo metá-
lico.
(4) Espesor de capa mínimo que puede aplicarse en la clave en una
pasada, con tal de que se utilice un cemento de calidad razona-
blemente compatible. Ciertos tipos de cemento permiten
aumentar el espesor significativamente, pero es aconsejable no
exagerar dicho espesor. Particularmente, se ha comprobado que
La metodología de los productos en polvo involucra numerosas
limitaciones prácticas:
• Costos de una unidad dosificadora adicional
• Un operario adicional para vaciar el acelerante en la máquina de
proyección en seco/dosificadora
• Dosificaciones más altas: aproximadamente 7 - 10 % por peso
• Es necesario alimentar más aire a la unidad dosificadora (4 - 5
m3/min)
• Mayor rebote. Los resultados de pruebas muestran un rebote de
10 a 15 %, superior al obtenido con los acelerantes líquidos sin
álcalis.
• El método por vía seca no es práctico en los proyectos modernos
de construcción rápida de túneles, en donde el shotcrete fabrica-
do por vía húmeda, de alto rendimiento y reforzado con fibras

48 49
 metálicas, desempeña un papel importante: la configuración de En un mortero (según EN 196-1):
los equipos entre cada ciclo de proyección es demasiado com- (Equipo: Mezclador Hobart, aguja Vicat manual, moldes prismáticos
plicada y toma demasiado tiempo. para mortero)
• Además de todas estas limitaciones desde el punto de vista 1) Verter 195 g de agua en el mezclador, añadir 2 - 6 g de plastifi-
práctico y económico, existe una inquietud general sobre el efec- cante (Glenium® T801 o similar) y 450 g de cemento y agitar
to nocivo que causan los productos en polvo en el ambiente de durante 30 segundos
trabajo. 2) Añadir 1350 g de arena normalizada y mezclar durante 30 segun-
dos
3) Mezclar a velocidad media por 30 segundos
3.5.5.5 MEYCO® SA160/SA161/SA170: Uso según el tipo de 4) Detenerse por 90 segundos
cemento 5) Mezclar nuevamente por 30 segundos
6) Revisar el asentamiento del mortero (según EN 196-1).
Los productos MEYCO® SA160, SA161 y SA170 pueden utilizarse Asentamiento requerido: 15 - 18 cm. Si es necesario, ajustarlo
con la mayoría de los cementos, incluso con cementos adicionados añadiendo agua
y cementos resistentes a los sulfatos (CEM I-IV). Se recomienda 7) Añadir 3 - 10 % de acelerante y mezclar durante un máx. de 15
hacer pruebas de compatibilidad con el(los) cemento(s) a utilizarse, segundos
para cada aplicación de shotcrete con MEYCO® 8) Inmediatamente después de mezclar, preparar el prisma de pru-
SA160/SA161/SA170, y antes de efectuar cualquier proyección de eba
concreto. 9) Llenar el prisma en una mesa de vibración para evitar una com-
pactación deficiente
Prueba de reactividad del cemento de los acelerantes de 10) Colocarlo bajo la aguja Vicat manual y comenzar a medir la pene-
fraguado sin álcalis (MEYCO® SA160/SA161/SA170) tración
11) Anotar el inicio del fraguado (la aguja de detiene a 1 - 2 mm de la
En una pasta de cemento: parte inferior de la pasta de cemento)
(Equipo: recipiente de mezcla con espátula redonda, aguja Vicat 12) Anotar el final del fraguado (la aguja no puede penetrar la pasta
manual, cronómetro, moldes de prueba) de cemento)
1) 26 - 35 g de agua 13) Medir la resistencia a la compresión a las 6 horas y a las 24 horas
2) 1,0 g de Glenium® T801 o superplastificante similar
3) 100 g de cemento Interpretación de los resultados:
4) Mezclar vigorosamente hasta obtener una pasta homogénea Inicio de fraguado <2 min 2-5 min >5 min
5) Añadir 3 - 10 g del acelerante y mezclar durante un máx. de 5 Final de fraguado <6 min 8-13 min >13 min
segundos Resistencia a las 6 h 2,5-4 MPa 1-2,5 MPa <1 MPa
6) Inmediatamente después de mezclar, llenar una molde de prue- Resistencia a las 24 h 18-25 MPa 10-18 MPa <10 MPa
ba, colocarla bajo la aguja Vicat manual y comenzar a medir la Clasificación Bueno Aceptable No aceptable
penetración
7) Anotar el inicio del fraguado (la aguja se detiene a 1 - 2 mm de la Nota:
parte inferior de la pasta de cemento) Usualmente cuando los tiempos de fraguado no son buenos, se
8) Anotar el fraguado final (la aguja no puede penetrar en la pasta de obtiene una buena resistencia a las 24 horas. Incluso con un fragua-
cemento) do lento es posible hacer la proyección de 5 - 7 cm en la pared o de
3 - 5 cm en clave.
Interpretación de los resultados:
Inicio de fraguado <2 min <4 min >4 min En la mayoría de los casos estas pruebas no funcionan bien debido
Final de fraguado <5 min <8 min >8 min a que el tiempo de solidificación del gel es demasiado rápido como
Clasificación Bueno Aceptable No aceptable para permitir una mezcla a fondo. En vista de ello, MBT desarrolló un

50 51
 metálicas, desempeña un papel importante: la configuración de En un mortero (según EN 196-1):
los equipos entre cada ciclo de proyección es demasiado com- (Equipo: Mezclador Hobart, aguja Vicat manual, moldes prismáticos
plicada y toma demasiado tiempo. para mortero)
• Además de todas estas limitaciones desde el punto de vista 1) Verter 195 g de agua en el mezclador, añadir 2 - 6 g de plastifi-
práctico y económico, existe una inquietud general sobre el efec- cante (Glenium® T801 o similar) y 450 g de cemento y agitar
to nocivo que causan los productos en polvo en el ambiente de durante 30 segundos
trabajo. 2) Añadir 1350 g de arena normalizada y mezclar durante 30 segun-
dos
3) Mezclar a velocidad media por 30 segundos
3.5.5.5 MEYCO® SA160/SA161/SA170: Uso según el tipo de 4) Detenerse por 90 segundos
cemento 5) Mezclar nuevamente por 30 segundos
6) Revisar el asentamiento del mortero (según EN 196-1).
Los productos MEYCO® SA160, SA161 y SA170 pueden utilizarse Asentamiento requerido: 15 - 18 cm. Si es necesario, ajustarlo
con la mayoría de los cementos, incluso con cementos adicionados añadiendo agua
y cementos resistentes a los sulfatos (CEM I-IV). Se recomienda 7) Añadir 3 - 10 % de acelerante y mezclar durante un máx. de 15
hacer pruebas de compatibilidad con el(los) cemento(s) a utilizarse, segundos
para cada aplicación de shotcrete con MEYCO® 8) Inmediatamente después de mezclar, preparar el prisma de pru-
SA160/SA161/SA170, y antes de efectuar cualquier proyección de eba
concreto. 9) Llenar el prisma en una mesa de vibración para evitar una com-
pactación deficiente
Prueba de reactividad del cemento de los acelerantes de 10) Colocarlo bajo la aguja Vicat manual y comenzar a medir la pene-
fraguado sin álcalis (MEYCO® SA160/SA161/SA170) tración
11) Anotar el inicio del fraguado (la aguja de detiene a 1 - 2 mm de la
En una pasta de cemento: parte inferior de la pasta de cemento)
(Equipo: recipiente de mezcla con espátula redonda, aguja Vicat 12) Anotar el final del fraguado (la aguja no puede penetrar la pasta
manual, cronómetro, moldes de prueba) de cemento)
1) 26 - 35 g de agua 13) Medir la resistencia a la compresión a las 6 horas y a las 24 horas
2) 1,0 g de Glenium® T801 o superplastificante similar
3) 100 g de cemento Interpretación de los resultados:
4) Mezclar vigorosamente hasta obtener una pasta homogénea Inicio de fraguado <2 min 2-5 min >5 min
5) Añadir 3 - 10 g del acelerante y mezclar durante un máx. de 5 Final de fraguado <6 min 8-13 min >13 min
segundos Resistencia a las 6 h 2,5-4 MPa 1-2,5 MPa <1 MPa
6) Inmediatamente después de mezclar, llenar una molde de prue- Resistencia a las 24 h 18-25 MPa 10-18 MPa <10 MPa
ba, colocarla bajo la aguja Vicat manual y comenzar a medir la Clasificación Bueno Aceptable No aceptable
penetración
7) Anotar el inicio del fraguado (la aguja se detiene a 1 - 2 mm de la Nota:
parte inferior de la pasta de cemento) Usualmente cuando los tiempos de fraguado no son buenos, se
8) Anotar el fraguado final (la aguja no puede penetrar en la pasta de obtiene una buena resistencia a las 24 horas. Incluso con un fragua-
cemento) do lento es posible hacer la proyección de 5 - 7 cm en la pared o de
3 - 5 cm en clave.
Interpretación de los resultados:
Inicio de fraguado <2 min <4 min >4 min En la mayoría de los casos estas pruebas no funcionan bien debido
Final de fraguado <5 min <8 min >8 min a que el tiempo de solidificación del gel es demasiado rápido como
Clasificación Bueno Aceptable No aceptable para permitir una mezcla a fondo. En vista de ello, MBT desarrolló un

50 51
 equipo de pruebas Viper para hacer pruebas de fraguado de mor- Resistencias a la compresión (20°C)
teros de proyección.
Tipo y dosificación Resistencias medidas a:
3.5.5.6 Comparación de las resistencias iniciales con acelerantes del acelerante 15’ 30’ 1h 4h 6h 12 h 24 h

tradicionales de aluminato Activador Delvo®crete S71

4% 1,2 1,4 2,0 6,5 6,5 8 10,2
El desarrollo de la resistencia a la compresión y especialmente de la 5% 1,0 1,0 1,2 6,5 6,5 7,5 10,6
resistencia inicial es uno de los parámetros y propiedades más impor-
tantes del shotcrete utilizado para soporte de rocas. Así mismo, es Activador Delvo®crete S51
una de las propiedades más importantes que pueden variar con la adi- 4% 1,0 1,2 1,2 2,0 5,5 8,0 15,3
ción de un acelerante. Se han llevado a cabo una serie de pruebas con 5% 1,0 1,2 1,2 2,0 4,0 7,5 14,4
los nuevos acelerantes sin álcalis MEYCO® SA. Se midió la resistencia
inicial durante las primeras 24 horas del shotcrete con MEYCO® MEYCO® SA160
SA160 y con los acelerantes de shotcrete tradicionales (activador 6% 0,5 0,7 0,8 0,9 6,0 20,0 20,5
Delvo®crete S71 [aluminato potásico] y S51 [aluminato sódico]). 9% 0,8 1,2 1,2 1,4 8,0 19,0 22,5

El ensayo de todos los acelerantes fue realizado con el mismo diseño Todos los resultados están en MPa. Se emplearon agujas de
de mezcla (relación agua/cementante, asentamiento, etc.) y las mue- penetración MEYCO®/Hilti. Cada resultado representa el promedio
stras fueron lanzadas desde la misma carga del camión. Todas las de 10 lecturas.
proyecciones fueron realizadas con el equipo MEYCO® Suprema y
con el mismo operario. Se utilizaron temperaturas y condiciones de
curado iguales. La prueba de las resistencias iniciales fue hecha con Desarrollo de resistencia inicial
una aguja de penetración MEYCO® (hasta 0,8 - 1,0 MPa) y con Hilti (a
partir de 1,0 MPa). El mismo operario llevó a cabo todas las pruebas. MEYCO® SA160
libre de álcalis
30
Resultados de la prueba 22,5
22.5
No se observaron diferencias significativas en la resistencia desar- 20,5
20.5
J3
rollada con los diferentes tipos de acelerantes. Los resultados sugie- 10
10 J2
ren que los activadores Delvo®crete S71 y S51 (aluminatos) exhiben

compresión MPa
Resistencia a la
un desarrollo de resistencia más rápido en las primeras 1 a 2 horas,
Dosificación 9%
pero más tarde el aumento es mucho más lento que el observado 1
1
con otros acelerantes. Todos los acelerantes exhiben un aumento
drástico de la resistencia después de 4 - 5 horas, desde 1 - 2 a 8 - 10
Dosificación 6%
MPa. MEYCO® SA160 logró los más altos resultados de 4 - 6 horas. 0.1
0,1
15’ 30’ 1h 2h 4h 6h 12h 1d

Diseño de la mezcla de concreto Figura 9: Desarrollo de la resistencia inicial, MEYCO® SA160 a

Cemento, tipo CEM I 42.5 (OPC) 425 kg +20°C.
Agregados (0 - 8 mm) 1713 kg
Rheobuild® 1000 1,5 %
Estabilizador Delvo®crete 0,2 %
Relación agua/cementante 0,47–0,48
Asentamiento 20 cm
Variación de la mesa de asentamiento (DIN) 51 cm

52 53
 equipo de pruebas Viper para hacer pruebas de fraguado de mor- Resistencias a la compresión (20°C)
teros de proyección.
Tipo y dosificación Resistencias medidas a:
3.5.5.6 Comparación de las resistencias iniciales con acelerantes del acelerante 15’ 30’ 1h 4h 6h 12 h 24 h

tradicionales de aluminato Activador Delvo®crete S71

4% 1,2 1,4 2,0 6,5 6,5 8 10,2
El desarrollo de la resistencia a la compresión y especialmente de la 5% 1,0 1,0 1,2 6,5 6,5 7,5 10,6
resistencia inicial es uno de los parámetros y propiedades más impor-
tantes del shotcrete utilizado para soporte de rocas. Así mismo, es Activador Delvo®crete S51
una de las propiedades más importantes que pueden variar con la adi- 4% 1,0 1,2 1,2 2,0 5,5 8,0 15,3
ción de un acelerante. Se han llevado a cabo una serie de pruebas con 5% 1,0 1,2 1,2 2,0 4,0 7,5 14,4
los nuevos acelerantes sin álcalis MEYCO® SA. Se midió la resistencia
inicial durante las primeras 24 horas del shotcrete con MEYCO® MEYCO® SA160
SA160 y con los acelerantes de shotcrete tradicionales (activador 6% 0,5 0,7 0,8 0,9 6,0 20,0 20,5
Delvo®crete S71 [aluminato potásico] y S51 [aluminato sódico]). 9% 0,8 1,2 1,2 1,4 8,0 19,0 22,5

El ensayo de todos los acelerantes fue realizado con el mismo diseño Todos los resultados están en MPa. Se emplearon agujas de
de mezcla (relación agua/cementante, asentamiento, etc.) y las mue- penetración MEYCO®/Hilti. Cada resultado representa el promedio
stras fueron lanzadas desde la misma carga del camión. Todas las de 10 lecturas.
proyecciones fueron realizadas con el equipo MEYCO® Suprema y
con el mismo operario. Se utilizaron temperaturas y condiciones de
curado iguales. La prueba de las resistencias iniciales fue hecha con Desarrollo de resistencia inicial
una aguja de penetración MEYCO® (hasta 0,8 - 1,0 MPa) y con Hilti (a
partir de 1,0 MPa). El mismo operario llevó a cabo todas las pruebas. MEYCO® SA160
libre de álcalis
30
Resultados de la prueba 22,5
22.5
No se observaron diferencias significativas en la resistencia desar- 20,5
20.5
J3
rollada con los diferentes tipos de acelerantes. Los resultados sugie- 10
10 J2
ren que los activadores Delvo®crete S71 y S51 (aluminatos) exhiben

compresión MPa
Resistencia a la
un desarrollo de resistencia más rápido en las primeras 1 a 2 horas,
Dosificación 9%
pero más tarde el aumento es mucho más lento que el observado 1
1
con otros acelerantes. Todos los acelerantes exhiben un aumento
drástico de la resistencia después de 4 - 5 horas, desde 1 - 2 a 8 - 10
Dosificación 6%
MPa. MEYCO® SA160 logró los más altos resultados de 4 - 6 horas. 0.1
0,1
15’ 30’ 1h 2h 4h 6h 12h 1d

Diseño de la mezcla de concreto Figura 9: Desarrollo de la resistencia inicial, MEYCO® SA160 a

Cemento, tipo CEM I 42.5 (OPC) 425 kg +20°C.
Agregados (0 - 8 mm) 1713 kg
Rheobuild® 1000 1,5 %
Estabilizador Delvo®crete 0,2 %
Relación agua/cementante 0,47–0,48
Asentamiento 20 cm
Variación de la mesa de asentamiento (DIN) 51 cm

52 53
 MEYCO® SA160 MEYCO® SA170 3-7% Vía seca En la boquilla junto
libre de álcalis con el agua (al igual
30
30
que se hace con los
21,5
21.5
21,4
21.4 acelerantes de
J3
aluminato)
compresión MPa 10 J2
Resistencia a la

MEYCO® SA540/ 5–10 % Vía seca Manualmente o con

1
1 Dosificación 9% SA545 una unidad dosifi
cadora especial de
polvo en la mezcla,
0,1
0.1
Dosificación 6% antes de alimentarla
15’ 30’ 1h 2h 4h 8h 12h 1d en el equipo de
proyección
Figura 10: Desarrollo de la resistencia inicial, MEYCO® SA160 a
<+10°C. Nota: Todas las piezas de equipo que vayan a estar en contacto
inmediato con los productos MEYCO® SA160/SA161 deben estar
hechas de acero inoxidable.
3.5.5.7 Dosificación y equipos

Pautas para la dosificación Uso de los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170:

Limpieza de la bomba dosificadora
Producto Dosificación Método de Lugar donde
(en peso) proyección debe añadirse Cada vez que se utilicen los productos MEYCO®
SA160/SA161/SA170, es preciso lavar con agua abundante la
MEYCO® SA160 4-10% Vía húmeda Preferiblemente bomba de dosificación, la manguera de aspiración (válvula) y la
en la boquilla manguera del acelerante antes de comenzar la proyección.

MEYCO® SA160 3–10% Vía seca En la boquilla junto Asimismo se debe limpiar el equipo diariamente con agua; si no se
con el agua (al igual hace así, el sistema dosificador se obstruirá. Es muy importante
que se hace con los informar de esto a todas las personas involucradas en las pruebas y
acelerantes de el uso de los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170.
aluminato)
Sistemas de dosificación para MEYCO® SA160/SA161
MEYCO® SA161 3-8% Vía húmeda Preferiblemente
en la boquilla Los productos MEYCO® SA160/SA161 son dispersiones, y por tanto
no todas las bombas dosificadoras funcionan bien con los mismos.
MEYCO® SA161 3–8% Vía seca En la boquilla junto Para obtener buenos resultados, es sumamente importante asegurar
con el agua (al igual una dosificación constante y adecuada.
que se hace con los
acelerantes de Se recomiendan los tipos siguientes:
aluminato)
Muy buen funcionamiento:
MEYCO® SA170 3-7% Vía húmeda Siempre • bombas helicoidales
en la boquilla • bombas peristálticas (Bredel)

54 55
 MEYCO® SA160 MEYCO® SA170 3-7% Vía seca En la boquilla junto
libre de álcalis con el agua (al igual
30
30
que se hace con los
21,5
21.5
21,4
21.4 acelerantes de
J3
aluminato)
compresión MPa 10 J2
Resistencia a la

MEYCO® SA540/ 5–10 % Vía seca Manualmente o con

1
1 Dosificación 9% SA545 una unidad dosifi
cadora especial de
polvo en la mezcla,
0,1
0.1
Dosificación 6% antes de alimentarla
15’ 30’ 1h 2h 4h 8h 12h 1d en el equipo de
proyección
Figura 10: Desarrollo de la resistencia inicial, MEYCO® SA160 a
<+10°C. Nota: Todas las piezas de equipo que vayan a estar en contacto
inmediato con los productos MEYCO® SA160/SA161 deben estar
hechas de acero inoxidable.
3.5.5.7 Dosificación y equipos

Pautas para la dosificación Uso de los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170:

Limpieza de la bomba dosificadora
Producto Dosificación Método de Lugar donde
(en peso) proyección debe añadirse Cada vez que se utilicen los productos MEYCO®
SA160/SA161/SA170, es preciso lavar con agua abundante la
MEYCO® SA160 4-10% Vía húmeda Preferiblemente bomba de dosificación, la manguera de aspiración (válvula) y la
en la boquilla manguera del acelerante antes de comenzar la proyección.

MEYCO® SA160 3–10% Vía seca En la boquilla junto Asimismo se debe limpiar el equipo diariamente con agua; si no se
con el agua (al igual hace así, el sistema dosificador se obstruirá. Es muy importante
que se hace con los informar de esto a todas las personas involucradas en las pruebas y
acelerantes de el uso de los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170.
aluminato)
Sistemas de dosificación para MEYCO® SA160/SA161
MEYCO® SA161 3-8% Vía húmeda Preferiblemente
en la boquilla Los productos MEYCO® SA160/SA161 son dispersiones, y por tanto
no todas las bombas dosificadoras funcionan bien con los mismos.
MEYCO® SA161 3–8% Vía seca En la boquilla junto Para obtener buenos resultados, es sumamente importante asegurar
con el agua (al igual una dosificación constante y adecuada.
que se hace con los
acelerantes de Se recomiendan los tipos siguientes:
aluminato)
Muy buen funcionamiento:
MEYCO® SA170 3-7% Vía húmeda Siempre • bombas helicoidales
en la boquilla • bombas peristálticas (Bredel)

54 55
 Funcionamiento aceptable:
• bombas de membrana
No deben utilizarse:
• bombas de pistón
• sistemas de válvulas de asiento
• depósitos a presión
Al cambiar de acelerante/activador, es necesario limpiar adecuada-
mente todo el sistema de dosificación, especialmente la manguera
de aspiración, a fin de prevenir cualquier reacción química u
obstrucciones del sistema.
Nota: No utilice filtros en la manguera de aspiración,
porque se pueden formar obstrucciones. Evite aspirar
directamente del fondo del tambor/recipiente.
Cuando utilice los productos MEYCO® SA160/SA161,
emplee siempre equipos de dosificación hechos de acero
inoxidable u otro material anticorrosivo.
3.5.5.8 Compatibilidad con otros acelerantes
Evitar mezclar los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 con
otros acelerantes porque esto podría causar un atascamiento inme-
diato de bombas y mangueras.
Antes de emplear los MEYCO® SA160/SA161/SA170, asegúrese de
que tanto la bomba de dosificación como la manguera del aceleran-
te, la boquilla y el amortiguador de pulsaciones estén totalmente lim-
pios y libres de cualquier producto utilizado anteriormente.
Siga el mismo procedimiento cuando cambie los productos
MEYCO® SA160/SA161/SA170 por otros acelerantes.
Sin embargo, MEYCO® SA160/SA161/SA170 son compatibles entre
sí, y por tanto no se requiere limpiar los equipos ni las mangueras
durante cambios de estos productos entre uno y el otro.
56
3.5.5.9 Requisitos especiales para utilizar los productos MEYCO®
SA160/SA161/SA170 para proyección por vía húmeda
Diseño de mezcla
• Contenido de cemento mínimo: 400 kg, preferiblemente 450 kg
• Cuando se utilicen para el método por vía húmeda, la relación
agua/cementante debe oscilar siempre entre 0,4 a 0,5. ¡Debe
tenerse en cuenta la humedad (agua) contenida en los agre-
gados!
Mientras menor sea la relación agua/cementante, mejores serán
los resultados logrados, a saber:
- fraguado más rápido
- resistencias iniciales más altas
- menor dosificación
- proyección de capas más gruesas (en clave)
Los resultados de una relación agua/cementante >0,5 son los
siguientes:
- fraguado más lento
- resistencias iniciales inferiores
- dificultad para aplicar capas mayores de 5 - 7 cm (el concre-
- to no se adherirá al substrato de roca)
• Temperatura:
Desarrollo más lento de la resistencia a bajas temperaturas, en
comparación con otros tipos de acelerantes
Compatibilidad de los productos MEYCO®
SA160/SA161/SA170
Con los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 es posible utilizar
toda clase de aditivos, incluso el estabilizador Delvo®crete.
Almacenamiento de los productos MEYCO®
SA160/SA161/SA170
Agite siempre estos productos antes de utilizarlos No guarde los
productos MEYCO® SA160/SA161 en depósitos o tanques de
acero. MEYCO® SA170 no requiere precauciones especiales para su
almacenamiento.
Precauciones de seguridad
Los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 no son cáusticos ni
contienen sustancias peligrosas que requieran etiquetas ni precau-
ciones especiales.
57
 Funcionamiento aceptable:
• bombas de membrana
No deben utilizarse:
• bombas de pistón
• sistemas de válvulas de asiento
• depósitos a presión
Al cambiar de acelerante/activador, es necesario limpiar adecuada-
mente todo el sistema de dosificación, especialmente la manguera
de aspiración, a fin de prevenir cualquier reacción química u
obstrucciones del sistema.
Nota: No utilice filtros en la manguera de aspiración,
porque se pueden formar obstrucciones. Evite aspirar
directamente del fondo del tambor/recipiente.
Cuando utilice los productos MEYCO® SA160/SA161,
emplee siempre equipos de dosificación hechos de acero
inoxidable u otro material anticorrosivo.
3.5.5.8 Compatibilidad con otros acelerantes
Evitar mezclar los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 con
otros acelerantes porque esto podría causar un atascamiento inme-
diato de bombas y mangueras.
Antes de emplear los MEYCO® SA160/SA161/SA170, asegúrese de
que tanto la bomba de dosificación como la manguera del aceleran-
te, la boquilla y el amortiguador de pulsaciones estén totalmente lim-
pios y libres de cualquier producto utilizado anteriormente.
Siga el mismo procedimiento cuando cambie los productos
MEYCO® SA160/SA161/SA170 por otros acelerantes.
Sin embargo, MEYCO® SA160/SA161/SA170 son compatibles entre
sí, y por tanto no se requiere limpiar los equipos ni las mangueras
durante cambios de estos productos entre uno y el otro.
56
3.5.5.9 Requisitos especiales para utilizar los productos MEYCO®
SA160/SA161/SA170 para proyección por vía húmeda
Diseño de mezcla
• Contenido de cemento mínimo: 400 kg, preferiblemente 450 kg
• Cuando se utilicen para el método por vía húmeda, la relación
agua/cementante debe oscilar siempre entre 0,4 a 0,5. ¡Debe
tenerse en cuenta la humedad (agua) contenida en los agre-
gados!
Mientras menor sea la relación agua/cementante, mejores serán
los resultados logrados, a saber:
- fraguado más rápido
- resistencias iniciales más altas
- menor dosificación
- proyección de capas más gruesas (en clave)
Los resultados de una relación agua/cementante >0,5 son los
siguientes:
- fraguado más lento
- resistencias iniciales inferiores
- dificultad para aplicar capas mayores de 5 - 7 cm (el concre-
- to no se adherirá al substrato de roca)
• Temperatura:
Desarrollo más lento de la resistencia a bajas temperaturas, en
comparación con otros tipos de acelerantes
Compatibilidad de los productos MEYCO®
SA160/SA161/SA170
Con los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 es posible utilizar
toda clase de aditivos, incluso el estabilizador Delvo®crete.
Almacenamiento de los productos MEYCO®
SA160/SA161/SA170
Agite siempre estos productos antes de utilizarlos No guarde los
productos MEYCO® SA160/SA161 en depósitos o tanques de
acero. MEYCO® SA170 no requiere precauciones especiales para su
almacenamiento.
Precauciones de seguridad
Los productos MEYCO® SA160/SA161/SA170 no son cáusticos ni
contienen sustancias peligrosas que requieran etiquetas ni precau-
ciones especiales.
57
3.5.5.10 Resultados típicos de pruebas de campo Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 5%
A) MEYCO® SA145
Resistencia a la compresión:
Heathrow Express, Contratista C/D, Londres 12 h (Hilti) 18,5 MPa
OPC 42.5N 355 kg/m3 24 h (Hilti) 23,5 MPa
Pasta de microsílice 60 kg/m3 3 días 45,0 MPa
Agregado (0-8 mm) 1670 kg/m3 7 días 49,0 MPa
Fibra metálica (Dramix 30/50) 40 kg/m3 28 días 61,0 MPa
Rheobuild® 2000PF 9,6 kg/m3
Estabilizador Delvo®crete 4 kg/m3 Túnel de Acceso Intermedio (NEAT), Sedrun, Suiza
Relación agua/cementante ≤0,40 Cemento, CEM I 42.5 450 kg/m3
Adición en la boquilla: Pasta de microsílice 50 kg/m3
MEYCO® SA145 25 kg/m3 Agregado (0-8 mm) 1644 kg/m3
Rheobuild® T3 1,2%
Resistencia a la compresión: Relación agua/cementante 0,47
Proyección por robot Proyección manual Variación de la mesa de asentamiento 53 cm
12 h 14,5 MPa 7,0 MPa Espesor aplicado 10-15 cm
24 h 35,5 MPa 19,0 MPa Adición en la boquilla:
3 días 43,5 MPa 35,5 MPa MEYCO® SA160 5%
28 días 50 MPa Rebote <8 %
100 días 58 MPa
120 días 62 MPa Resistencia a la compresión:
4h 3,7 MPa
La aplicación por robot ha permitido lograr resistencias muy superi- 12 h 11,3 MPa
ores (mejoras del 100, 87 y 23 % a las 12 horas, 24 horas y 3 días 1 día 27 MPa
respectivamente). En nuestra opinión, esta mejora se debe a la 7 días 36,5 MPa
mejor compactación, resultante de la reducción de la inconveniencia 28 días 42 MPa
para el operario de tener que utilizar ángulos y distancias de aplica- 91 días 48,6 MPa
ción correctas.
El Túnel Sedrun, lote 350, es una parte fundamental del Proyecto de
Tránsito Ferroviario St. Gotthard Alp, y comprende los cuatro frentes
de excavación de los canales de un carril en dirección Norte y Sur,
B) MEYCO® SA160 una salida y un punto de uso múltiple en Sedrun.

Túnel Hüslen, Suiza El Túnel Principal Gotthard está diseñado para una longitud aproxi-
Cemento 42.5 (Siggenthal),fraguado lento 450 kg/m3 mada de 57 km, con dos canales de un carril sin túnel de servicio. Su
Rheobuild® T3 (= superplastificante 1,2 % nivel más alto estará a 549 metros sobre el nivel del mar, y está situa-
+ estabilizador Delvo®crete) do al sur del pozo Sedrun. Se prevén salidas para fines de servicio y
(interrupción de la hidratación durante 6 horas) mantenimiento en Sedrun y Faido. Se ha planificado incluir túneles
Relación agua/cementante 0,41 de comunicación entre los dos canales a intervalos de 650 metros;
Variación de la mesa de asentamiento 56 cm los mismos contendrán instalaciones ferroviarias y servirán como
Temperatura del aire +13°C vías de escape de emergencia.
Espesor aplicado 150 mm

58 59
3.5.5.10 Resultados típicos de pruebas de campo Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 5%
A) MEYCO® SA145
Resistencia a la compresión:
Heathrow Express, Contratista C/D, Londres 12 h (Hilti) 18,5 MPa
OPC 42.5N 355 kg/m3 24 h (Hilti) 23,5 MPa
Pasta de microsílice 60 kg/m3 3 días 45,0 MPa
Agregado (0-8 mm) 1670 kg/m3 7 días 49,0 MPa
Fibra metálica (Dramix 30/50) 40 kg/m3 28 días 61,0 MPa
Rheobuild® 2000PF 9,6 kg/m3
Estabilizador Delvo®crete 4 kg/m3 Túnel de Acceso Intermedio (NEAT), Sedrun, Suiza
Relación agua/cementante ≤0,40 Cemento, CEM I 42.5 450 kg/m3
Adición en la boquilla: Pasta de microsílice 50 kg/m3
MEYCO® SA145 25 kg/m3 Agregado (0-8 mm) 1644 kg/m3
Rheobuild® T3 1,2%
Resistencia a la compresión: Relación agua/cementante 0,47
Proyección por robot Proyección manual Variación de la mesa de asentamiento 53 cm
12 h 14,5 MPa 7,0 MPa Espesor aplicado 10-15 cm
24 h 35,5 MPa 19,0 MPa Adición en la boquilla:
3 días 43,5 MPa 35,5 MPa MEYCO® SA160 5%
28 días 50 MPa Rebote <8 %
100 días 58 MPa
120 días 62 MPa Resistencia a la compresión:
4h 3,7 MPa
La aplicación por robot ha permitido lograr resistencias muy superi- 12 h 11,3 MPa
ores (mejoras del 100, 87 y 23 % a las 12 horas, 24 horas y 3 días 1 día 27 MPa
respectivamente). En nuestra opinión, esta mejora se debe a la 7 días 36,5 MPa
mejor compactación, resultante de la reducción de la inconveniencia 28 días 42 MPa
para el operario de tener que utilizar ángulos y distancias de aplica- 91 días 48,6 MPa
ción correctas.
El Túnel Sedrun, lote 350, es una parte fundamental del Proyecto de
Tránsito Ferroviario St. Gotthard Alp, y comprende los cuatro frentes
de excavación de los canales de un carril en dirección Norte y Sur,
B) MEYCO® SA160 una salida y un punto de uso múltiple en Sedrun.

Túnel Hüslen, Suiza El Túnel Principal Gotthard está diseñado para una longitud aproxi-
Cemento 42.5 (Siggenthal),fraguado lento 450 kg/m3 mada de 57 km, con dos canales de un carril sin túnel de servicio. Su
Rheobuild® T3 (= superplastificante 1,2 % nivel más alto estará a 549 metros sobre el nivel del mar, y está situa-
+ estabilizador Delvo®crete) do al sur del pozo Sedrun. Se prevén salidas para fines de servicio y
(interrupción de la hidratación durante 6 horas) mantenimiento en Sedrun y Faido. Se ha planificado incluir túneles
Relación agua/cementante 0,41 de comunicación entre los dos canales a intervalos de 650 metros;
Variación de la mesa de asentamiento 56 cm los mismos contendrán instalaciones ferroviarias y servirán como
Temperatura del aire +13°C vías de escape de emergencia.
Espesor aplicado 150 mm

58 59
Acceso Vertical NEAT, Sedrun, Suiza El Túnel Sedrun (profundidad 800 m, sección transversal de 57 m2)
CementoCEM II A-S 32.5R 450 kg/m3 sirve como túnel de transporte y acceso para el Túnel Principal
Pasta de sílice Elkem MS 40 kg/m3 Gotthard. Soporte de roca: 5000 m3 de shotcrete (espesor de capa:
Arena (0-4 mm) 1032 kg/m3 15 cm) lanzado a través de una tubería de 6 pulg. Revestimiento:
Agregado grueso (4-8 mm) 688 kg/m3 7000 m3 de concreto vaciado in situ (espesor de capa: 30 cm) a tra-
®
Glenium T803 (policarboxilato) 5,4 kg/m3 vés de una tubería de 6 pulg.
®
MEYCO TCC780 2 kg/m3
Relación agua/cementante ~0,43 Túnel Sieberg, Austria
Variación de la mesa de asentamiento >62cm (después de 4 h >58 cm) Cemento, Gmunder PZ375 (H) 425 kg/m3
Adición en la boquilla: Agregado (0-8 mm) 1680 kg/m3
MEYCO® SA160 6-8 % Rheobuild® T3 1,2%
Relación agua/cementante 0,45
Resistencia a la compresión: Variación de la mesa de asentamiento ~60 cm
6 min >0,2 MPa Adición en la boquilla:
30 min >0,5 MPa MEYCO® SA160 8-10 %
1h 1 MPa Espesor aplicado 30-40 cm
4h >3 MPa Rebote 10-12 %
24 h >15 MPa
28 días >55 MPa Resistencia a la compresión:
6 min 0,25 MPa
18 min 0,45 MPa
1h 1,5 MPa
4h 6-7 MPa
1 día 12 MPa
28 días 48 MPa

Pozo Sedrun Uno de los primeros grandes proyectos austríacos en donde se

empleó el método por vía húmeda. Volumen: 25 000 m3 de shotcrete.
Portal y
área de Frente del túnel El Túnel Ferroviario Sieberg, con una longitud de 6,5 km, está ubica-
instalación
Túnel de acceso do en su mayoría en margas blandas con poca sobrecarga (a veces
Ventilación del pozo
apenas unos cuantos metros). Dos puntos intermedios de acceso
permiten la excavación en seis frentes diferentes. Para el soporte de
Tubería para Transporte ferroviario rocas se emplean 30 a 40 cm de shotcrete como recubrimiento prin-
el transporte Transportador para:
pneumático · Personal cipal, y concreto colocado no reforzado como recubrimiento perma-
de cemento · Material excavado
Profundidad ~800 m
· Materiales de construcción nente. El inicio del túnel se hizo con shotcrete fabricado por vía seca,
Contrapeso utilizando una mezcla de agregados secados al horno y cemento de
Planta de mezcla, silos Túnel principal Gotthard fraguado rápido. Si bien el sistema era sencillo, factores tales como
polvo, rebote y costo dificultaron el control del proyecto.
Excavación Norte Excavación Sur

Transporte ferroviario
Túnel Irlahüll, Alemania
Base del pozo
Cemento CEM I 52.5 380 kg/m3
Cenizas volantes 50 kg/m3
Figura 11: Túnel Acceso Vertical Sedrun Arena (0-2 mm) 763 kg/m3

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Acceso Vertical NEAT, Sedrun, Suiza El Túnel Sedrun (profundidad 800 m, sección transversal de 57 m2)
CementoCEM II A-S 32.5R 450 kg/m3 sirve como túnel de transporte y acceso para el Túnel Principal
Pasta de sílice Elkem MS 40 kg/m3 Gotthard. Soporte de roca: 5000 m3 de shotcrete (espesor de capa:
Arena (0-4 mm) 1032 kg/m3 15 cm) lanzado a través de una tubería de 6 pulg. Revestimiento:
Agregado grueso (4-8 mm) 688 kg/m3 7000 m3 de concreto vaciado in situ (espesor de capa: 30 cm) a tra-
®
Glenium T803 (policarboxilato) 5,4 kg/m3 vés de una tubería de 6 pulg.
®
MEYCO TCC780 2 kg/m3
Relación agua/cementante ~0,43 Túnel Sieberg, Austria
Variación de la mesa de asentamiento >62cm (después de 4 h >58 cm) Cemento, Gmunder PZ375 (H) 425 kg/m3
Adición en la boquilla: Agregado (0-8 mm) 1680 kg/m3
MEYCO® SA160 6-8 % Rheobuild® T3 1,2%
Relación agua/cementante 0,45
Resistencia a la compresión: Variación de la mesa de asentamiento ~60 cm
6 min >0,2 MPa Adición en la boquilla:
30 min >0,5 MPa MEYCO® SA160 8-10 %
1h 1 MPa Espesor aplicado 30-40 cm
4h >3 MPa Rebote 10-12 %
24 h >15 MPa
28 días >55 MPa Resistencia a la compresión:
6 min 0,25 MPa
18 min 0,45 MPa
1h 1,5 MPa
4h 6-7 MPa
1 día 12 MPa
28 días 48 MPa

Pozo Sedrun Uno de los primeros grandes proyectos austríacos en donde se

empleó el método por vía húmeda. Volumen: 25 000 m3 de shotcrete.
Portal y
área de Frente del túnel El Túnel Ferroviario Sieberg, con una longitud de 6,5 km, está ubica-
instalación
Túnel de acceso do en su mayoría en margas blandas con poca sobrecarga (a veces
Ventilación del pozo
apenas unos cuantos metros). Dos puntos intermedios de acceso
permiten la excavación en seis frentes diferentes. Para el soporte de
Tubería para Transporte ferroviario rocas se emplean 30 a 40 cm de shotcrete como recubrimiento prin-
el transporte Transportador para:
pneumático · Personal cipal, y concreto colocado no reforzado como recubrimiento perma-
de cemento · Material excavado
Profundidad ~800 m
· Materiales de construcción nente. El inicio del túnel se hizo con shotcrete fabricado por vía seca,
Contrapeso utilizando una mezcla de agregados secados al horno y cemento de
Planta de mezcla, silos Túnel principal Gotthard fraguado rápido. Si bien el sistema era sencillo, factores tales como
polvo, rebote y costo dificultaron el control del proyecto.
Excavación Norte Excavación Sur

Transporte ferroviario
Túnel Irlahüll, Alemania
Base del pozo
Cemento CEM I 52.5 380 kg/m3
Cenizas volantes 50 kg/m3
Figura 11: Túnel Acceso Vertical Sedrun Arena (0-2 mm) 763 kg/m3

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Agregado triturado (2-8 mm) 950 kg/m3 cerchas metálicas en capas de una pasada de 50 mm de espesor;
Woerment FM785 (policarboxilato) 0,6% fraguado final: 4 minutos.
Woerment Lentan VZ31 (retardador) 0,3% (trabajabilidad: 3 h)
Relación agua/cementante 0,5 Túnel La Palma de Santa Cruz, Palmas de Gran Canarias,
Adición en la boquilla: España
MEYCO® SA160 8-10 % Cemento CEM II 42.5 A - P 450 kg/m3
Arena (0-6 mm) 1430 kg/m3
Resistencia a la compresión: Agregado (6-12 mm) 260 kg/m3
®
6 min >0,3 MPa Rheobuild 1000 EPS 7,6 kg/m3
30 min 0,7 MPa Relación agua/cementante 0,40
1h 1 MPa Asentamiento 14-16 cm
24 h >15 MPa Espesor aplicado 20-30 cm
28 días >45 MPa Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 7-9 %
El Túnel Irlahüll es parte del Proyecto Ferroviario de Alta Velocidad Rebote 10 %
Nürnberg - Ingolstadt. Longitud del túnel: 7260 m. Geología: piedra
caliza, gres, nivel hidrostático localizado por encima de la clave del Resistencia a la compresión:
túnel. Excavación: perforación y voladura con avance de clave, 24 h 16 MPa
hastial y solera, hasta once avances en paralelo; sección transversal: 3 días (núcleos in situ) 22 MPa
150 m2; longitud de avance: 0,8 - 2,0 m. Soporte de roca: 20 - 40 cm 28 días (núcleos in situ) >30 MPa
de shotcrete utilizando diez spraymobiles MEYCO®; con refuerzo de
malla electrosoldada, anclaje con pernos y soporte de frente cuando Túnel North Downs, enlace ferroviario de túnel de canal,
se requirió. Reino Unido
CEM I 52.5 360 kg/m3
Galleria di Orte, Italia Cenizas volantes 90 kg/m3
Cemento CEM 42.5 500 kg/m3 Arena 1038 kg/m3
Humo de sílice MEYCO® MS610 15 kg/m3 Agregados triturados 692 kg/m3
®
Agregado (0-8 mm) 1650 kg/m3 Glenium T801 (policarboxilato) 3 kg/m3
®
Glenium® T801 (policarboxilato) 0,8% Estabilizador Delvo crete 4 kg/m3 (trabajabilidad
Relación agua/cementante 0,45 6 h)
Adición en la boquilla: Relación agua/cementante <0,40
MEYCO® SA160 6,5 % Asentamiento (objetivo) 200 mm
Espesor aplicado 25-40 cm Adición en la boquilla:
Rebote <8 % MEYCO® SA160 5 % (promedio)
(avance de clave 5-7 %; hastial/solera 3,5-4,5 %)
Resistencia a la compresión: Permeabilidad (in situ) 1 x 10-12 m/s
24 h >14 MPa Resistencia a la compresión:
2 días >23 MPa 6 min >0,18 MPa
3 días >27 MPa 30 min >0,3 MPa
7 días >36 MPa 1h >0,5 MPa
28 días 45 MPa 24 h 19,5 MPa
3 días 26 MPa
Requisitos de la obra: 10 000 m3 de shotcrete a aplicarse en 9 sem- 28 días >36 MPa
anas; espesor de capa: 200 - 300 mm. Resultados: se incrustaron 56 días >42 MPa

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Agregado triturado (2-8 mm) 950 kg/m3 cerchas metálicas en capas de una pasada de 50 mm de espesor;
Woerment FM785 (policarboxilato) 0,6% fraguado final: 4 minutos.
Woerment Lentan VZ31 (retardador) 0,3% (trabajabilidad: 3 h)
Relación agua/cementante 0,5 Túnel La Palma de Santa Cruz, Palmas de Gran Canarias,
Adición en la boquilla: España
MEYCO® SA160 8-10 % Cemento CEM II 42.5 A - P 450 kg/m3
Arena (0-6 mm) 1430 kg/m3
Resistencia a la compresión: Agregado (6-12 mm) 260 kg/m3
®
6 min >0,3 MPa Rheobuild 1000 EPS 7,6 kg/m3
30 min 0,7 MPa Relación agua/cementante 0,40
1h 1 MPa Asentamiento 14-16 cm
24 h >15 MPa Espesor aplicado 20-30 cm
28 días >45 MPa Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 7-9 %
El Túnel Irlahüll es parte del Proyecto Ferroviario de Alta Velocidad Rebote 10 %
Nürnberg - Ingolstadt. Longitud del túnel: 7260 m. Geología: piedra
caliza, gres, nivel hidrostático localizado por encima de la clave del Resistencia a la compresión:
túnel. Excavación: perforación y voladura con avance de clave, 24 h 16 MPa
hastial y solera, hasta once avances en paralelo; sección transversal: 3 días (núcleos in situ) 22 MPa
150 m2; longitud de avance: 0,8 - 2,0 m. Soporte de roca: 20 - 40 cm 28 días (núcleos in situ) >30 MPa
de shotcrete utilizando diez spraymobiles MEYCO®; con refuerzo de
malla electrosoldada, anclaje con pernos y soporte de frente cuando Túnel North Downs, enlace ferroviario de túnel de canal,
se requirió. Reino Unido
CEM I 52.5 360 kg/m3
Galleria di Orte, Italia Cenizas volantes 90 kg/m3
Cemento CEM 42.5 500 kg/m3 Arena 1038 kg/m3
Humo de sílice MEYCO® MS610 15 kg/m3 Agregados triturados 692 kg/m3
®
Agregado (0-8 mm) 1650 kg/m3 Glenium T801 (policarboxilato) 3 kg/m3
®
Glenium® T801 (policarboxilato) 0,8% Estabilizador Delvo crete 4 kg/m3 (trabajabilidad
Relación agua/cementante 0,45 6 h)
Adición en la boquilla: Relación agua/cementante <0,40
MEYCO® SA160 6,5 % Asentamiento (objetivo) 200 mm
Espesor aplicado 25-40 cm Adición en la boquilla:
Rebote <8 % MEYCO® SA160 5 % (promedio)
(avance de clave 5-7 %; hastial/solera 3,5-4,5 %)
Resistencia a la compresión: Permeabilidad (in situ) 1 x 10-12 m/s
24 h >14 MPa Resistencia a la compresión:
2 días >23 MPa 6 min >0,18 MPa
3 días >27 MPa 30 min >0,3 MPa
7 días >36 MPa 1h >0,5 MPa
28 días 45 MPa 24 h 19,5 MPa
3 días 26 MPa
Requisitos de la obra: 10 000 m3 de shotcrete a aplicarse en 9 sem- 28 días >36 MPa
anas; espesor de capa: 200 - 300 mm. Resultados: se incrustaron 56 días >42 MPa

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El Túnel North Downs es un túnel doble de perforación sencilla; sec- Cemento 52.5 500 kg/m3
ción transversal de excavación: 140 m2, longitud aproximada. 3,5 Microsílice 25 kg/m3
km. Características: vida útil de 120 años; capa primaria de shotcre- Agregado (0-9 mm) 1530 kg/m3
te; capa secundaria de concreto vaciado in situ; estanco y pirorresi- Rheobuild® 716 8,25 kg/m3
stente; tanto el cliente como el contratista seguirán utilizando la Estabilizador Delvo®crete 2 kg/m3
metodología de shotcrete permanente. Relación agua/cementante 0,42
Asentamiento ~20 cm
Túnel Cabo Norte, Noruega Adición en la boquilla:
Cemento, CEM I 52.5R 520 kg/m3 MEYCO® SA160 8%
Microsílice 25 kg/m3
Agregado (0-8 mm) 1700 kg/m3 Resistencia a la compresión:
Fibra metálica EE (25 mm) 50 kg/m3 30 min >1,0 MPa
Plastificante (lignosulfonato) 2,5 kg/m3 1h >2,2 MPa
Superplastificante (melamina) 4-5 kg/m3 2h >4,5 MPa
Estabilizador Delvo®crete 2 kg/m3 4h >9 MPa
MEYCO® TCC735 5 kg/m3 28 días >50 MPa
Relación agua/cementante 0,45
Asentamiento 20-21 cm Túnel Sveti Marko, Eslovenia
Espesor aplicado 25-50 cm Cemento, PC-30-45S 450 kg/m3
Adición en la boquilla: Arena de río (0-1 mm) 260 kg/m3
MEYCO® SA160 8% Arena triturada (0-4 mm) 780 kg/m3
Rebote <5 % Grava (4-8 mm) 690 kg/m3
Glenium® T801 (policarboxilato) 0,42%
Resistencia a la compresión: Estabilizador Delvo®crete 0,18%
1h >2 MPa Relación agua/cementante 0,48
4h >7 MPa Adición en la boquilla:
24 h >30 MPa MEYCO® SA160 8%
28 días >40 MPa
Resistencia a la compresión:
La mitad del túnel está en roca esquistosa deficiente, lo cual causa 24 h 20 MPa
muchos desprendimientos. La técnica original consistió en un recu- 28 días 45 MPa
brimiento de concreto total in situ por ciclo (longitud de ciclo: 2 m),
con espesor promedio de concreto mayor de 1 m. La clave del éxito Roca totalmente degradada. Construcción con bóveda continua
de este proyecto fue la posibilidad de una proyección ininterrumpida entubada a lo largo del túnel.
del espesor necesario con alta capacidad. Utilizando el diseño de
mezcla antedicho, se lanzó un espesor de capa promedio de 250
mm, a 36 - 42 m3 por ciclo; tiempo de colocación: 2 -2,5 horas. Túnel Bolu, Proyecto Autopista en Anatolia,
Como consecuencia, se logró una velocidad por ciclo de 2 a 3 veces Turquía
mayor de 30 - 45 m por semana y frente. Se logró una resistencia a Cemento CEM 42.5 500 kg/m3
los 28 días superior a la requerida de 30 MPa. Humo de sílice 25 kg/m3
Agregado (0-5 mm) 1186 kg/m3
Estación en el Teatro Nacional de Oslo, Noruega Agregado (5-12 mm) 474 kg/m3
(Prueba. Contratista: Selmer ASA. Equipo: MEYCO® Roadrunner.) Fibra metálica 50 kg/m3
Rheobuild® 716 10 kg/m3

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El Túnel North Downs es un túnel doble de perforación sencilla; sec- Cemento 52.5 500 kg/m3
ción transversal de excavación: 140 m2, longitud aproximada. 3,5 Microsílice 25 kg/m3
km. Características: vida útil de 120 años; capa primaria de shotcre- Agregado (0-9 mm) 1530 kg/m3
te; capa secundaria de concreto vaciado in situ; estanco y pirorresi- Rheobuild® 716 8,25 kg/m3
stente; tanto el cliente como el contratista seguirán utilizando la Estabilizador Delvo®crete 2 kg/m3
metodología de shotcrete permanente. Relación agua/cementante 0,42
Asentamiento ~20 cm
Túnel Cabo Norte, Noruega Adición en la boquilla:
Cemento, CEM I 52.5R 520 kg/m3 MEYCO® SA160 8%
Microsílice 25 kg/m3
Agregado (0-8 mm) 1700 kg/m3 Resistencia a la compresión:
Fibra metálica EE (25 mm) 50 kg/m3 30 min >1,0 MPa
Plastificante (lignosulfonato) 2,5 kg/m3 1h >2,2 MPa
Superplastificante (melamina) 4-5 kg/m3 2h >4,5 MPa
Estabilizador Delvo®crete 2 kg/m3 4h >9 MPa
MEYCO® TCC735 5 kg/m3 28 días >50 MPa
Relación agua/cementante 0,45
Asentamiento 20-21 cm Túnel Sveti Marko, Eslovenia
Espesor aplicado 25-50 cm Cemento, PC-30-45S 450 kg/m3
Adición en la boquilla: Arena de río (0-1 mm) 260 kg/m3
MEYCO® SA160 8% Arena triturada (0-4 mm) 780 kg/m3
Rebote <5 % Grava (4-8 mm) 690 kg/m3
Glenium® T801 (policarboxilato) 0,42%
Resistencia a la compresión: Estabilizador Delvo®crete 0,18%
1h >2 MPa Relación agua/cementante 0,48
4h >7 MPa Adición en la boquilla:
24 h >30 MPa MEYCO® SA160 8%
28 días >40 MPa
Resistencia a la compresión:
La mitad del túnel está en roca esquistosa deficiente, lo cual causa 24 h 20 MPa
muchos desprendimientos. La técnica original consistió en un recu- 28 días 45 MPa
brimiento de concreto total in situ por ciclo (longitud de ciclo: 2 m),
con espesor promedio de concreto mayor de 1 m. La clave del éxito Roca totalmente degradada. Construcción con bóveda continua
de este proyecto fue la posibilidad de una proyección ininterrumpida entubada a lo largo del túnel.
del espesor necesario con alta capacidad. Utilizando el diseño de
mezcla antedicho, se lanzó un espesor de capa promedio de 250
mm, a 36 - 42 m3 por ciclo; tiempo de colocación: 2 -2,5 horas. Túnel Bolu, Proyecto Autopista en Anatolia,
Como consecuencia, se logró una velocidad por ciclo de 2 a 3 veces Turquía
mayor de 30 - 45 m por semana y frente. Se logró una resistencia a Cemento CEM 42.5 500 kg/m3
los 28 días superior a la requerida de 30 MPa. Humo de sílice 25 kg/m3
Agregado (0-5 mm) 1186 kg/m3
Estación en el Teatro Nacional de Oslo, Noruega Agregado (5-12 mm) 474 kg/m3
(Prueba. Contratista: Selmer ASA. Equipo: MEYCO® Roadrunner.) Fibra metálica 50 kg/m3
Rheobuild® 716 10 kg/m3

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Relación agua/cementante 0,42 Cuele vertical (profundidad final: 3000 m, 9 m de diámetro) a través
Adición en la boquilla: de un pilar preextraído y rellenado a 2335 m para acceder un depó-
MEYCO® SA160 35 kg/m3 sito masivo a profundidades >2500 m. Requisitos especiales: buena
retención del asentamiento para descarga desde el caldero; fragua-
Resistencia a la compresión: do rápido para aplicar hasta 100 mm/pasada en condiciones suma-
4 h (Hilti) 5,2 MPa mente húmedas; alta durabilidad en un área de mantenimiento difí-
8 h (Hilti) 12,2 MPa cil; alta ductilidad para evitar fisuración debida al movimiento del
12 h (Hilti) 13,9 MPa suelo; resistencia temprana para evitar estallidos por deformación.
24 h (núcleos in situ) 15,5 MPa
3 días (núcleos in situ) 31,8 MPa Instalación hidroeléctrica Sondu Miriu, Kenia
7 días (núcleos in situ) 42,5 MPa Bamburi OPC Tipo 1 422 kg/m3
28 días (núcleos in situ) 55,8 MPa Arena de río 966 kg/m3
Agregado triturado (5 - 10 mm) 655 kg/m3
®
Difíciles condiciones del terreno: metasedimentos arcillosos y de Glenium T803 (policarboxilato) 0,45%
cenizas de estructura basta; elevadísimo comportamiento plástico Relación agua/cementante <0,45
del suelo (inesperado); deformaciones más allá de los límites; zonas Asentamiento 100 mm
geológicas sobreforzadas desde el punto de vista tectónico (lo cual Contenido de aire 5,5 %
requiere altas resistencias iniciales y finales). Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 7%
Proyecto de Cuele Vertical, Johannesburg,
República Sudafricana Resistencia a la compresión:
Cemento CEM I 52.5 475 kg/m3 24 h 11,5 MPa
Cenizas volantes (Super Poz) 75 kg/m3 3 días 22 MPa
Humo de sílice 38 kg/m3 28 días 32 MPa
Arena Stella (arena de río, 0-2 mm) 160 kg/m3
Arena triturada 1080 kg/m3 Difícil acceso al sitio de la obra. Se utilizó shotcrete como revesti-
Piedra (6, 7 mm) 262 kg/m3 miento temporal previo al revestimiento de concreto final.
Fibra monofilamento Fibrin 0,9 kg/m3
Fibra metálica inoxidable Dramix 40 kg/m3 Estación Quarry Bay, Contratista MTRC 680, Hong-Kong
Delvo®crete 4,0 kg/m3 OPC 42.5 400 kg/m3
MEYCO® TCC735 5,0 kg/m3 Microsílice 40 kg/m3
Glenium® T801 (policarboxilato) 4,6 kg/m3 Cenizas volantes 60 kg/m3
Relación agua/cementante 0,36 Agregado (0-10 mm) 1640 kg/m3
®
Adición en la boquilla: Rheobuild 561 10 kg/m3
MEYCO® SA160 6-7 % Relación agua/cementante 0,40
Asentamiento 20 cm
Resistencia a la compresión: Adición en la boquilla:
24 h 15 MPa MEYCO® SA160 6%
2 días 30 MPa Espesor aplicado 20 cm
3 días 56 MPa
7 días 76 MPa Resistencia a la compresión:
28 días 86 MPa 8h 13,5 MPa
56 días 95 MPa 1 día 23 MPa
7 días 35 MPa
28 días 52 MPa
66 67
Relación agua/cementante 0,42 Cuele vertical (profundidad final: 3000 m, 9 m de diámetro) a través
Adición en la boquilla: de un pilar preextraído y rellenado a 2335 m para acceder un depó-
MEYCO® SA160 35 kg/m3 sito masivo a profundidades >2500 m. Requisitos especiales: buena
retención del asentamiento para descarga desde el caldero; fragua-
Resistencia a la compresión: do rápido para aplicar hasta 100 mm/pasada en condiciones suma-
4 h (Hilti) 5,2 MPa mente húmedas; alta durabilidad en un área de mantenimiento difí-
8 h (Hilti) 12,2 MPa cil; alta ductilidad para evitar fisuración debida al movimiento del
12 h (Hilti) 13,9 MPa suelo; resistencia temprana para evitar estallidos por deformación.
24 h (núcleos in situ) 15,5 MPa
3 días (núcleos in situ) 31,8 MPa Instalación hidroeléctrica Sondu Miriu, Kenia
7 días (núcleos in situ) 42,5 MPa Bamburi OPC Tipo 1 422 kg/m3
28 días (núcleos in situ) 55,8 MPa Arena de río 966 kg/m3
Agregado triturado (5 - 10 mm) 655 kg/m3
®
Difíciles condiciones del terreno: metasedimentos arcillosos y de Glenium T803 (policarboxilato) 0,45%
cenizas de estructura basta; elevadísimo comportamiento plástico Relación agua/cementante <0,45
del suelo (inesperado); deformaciones más allá de los límites; zonas Asentamiento 100 mm
geológicas sobreforzadas desde el punto de vista tectónico (lo cual Contenido de aire 5,5 %
requiere altas resistencias iniciales y finales). Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 7%
Proyecto de Cuele Vertical, Johannesburg,
República Sudafricana Resistencia a la compresión:
Cemento CEM I 52.5 475 kg/m3 24 h 11,5 MPa
Cenizas volantes (Super Poz) 75 kg/m3 3 días 22 MPa
Humo de sílice 38 kg/m3 28 días 32 MPa
Arena Stella (arena de río, 0-2 mm) 160 kg/m3
Arena triturada 1080 kg/m3 Difícil acceso al sitio de la obra. Se utilizó shotcrete como revesti-
Piedra (6, 7 mm) 262 kg/m3 miento temporal previo al revestimiento de concreto final.
Fibra monofilamento Fibrin 0,9 kg/m3
Fibra metálica inoxidable Dramix 40 kg/m3 Estación Quarry Bay, Contratista MTRC 680, Hong-Kong
Delvo®crete 4,0 kg/m3 OPC 42.5 400 kg/m3
MEYCO® TCC735 5,0 kg/m3 Microsílice 40 kg/m3
Glenium® T801 (policarboxilato) 4,6 kg/m3 Cenizas volantes 60 kg/m3
Relación agua/cementante 0,36 Agregado (0-10 mm) 1640 kg/m3
®
Adición en la boquilla: Rheobuild 561 10 kg/m3
MEYCO® SA160 6-7 % Relación agua/cementante 0,40
Asentamiento 20 cm
Resistencia a la compresión: Adición en la boquilla:
24 h 15 MPa MEYCO® SA160 6%
2 días 30 MPa Espesor aplicado 20 cm
3 días 56 MPa
7 días 76 MPa Resistencia a la compresión:
28 días 86 MPa 8h 13,5 MPa
56 días 95 MPa 1 día 23 MPa
7 días 35 MPa
28 días 52 MPa
66 67
Contratista: Nishimatsu Construction Company Ltd. Equipo: máqui- Cavernas de Roca, Singapur
na de proyección Aliva Duplo 285, unidad dosificadora MEYCO® Mix Cemento 470 kg/m3
200 y sistema de boquilla MEYCO®. Humo de sílice MB-SF 20 kg/m3
Arena 720 kg/m3
Túneles Blackhill, Contratista MTRC 603, Hong-Kong Gravilla 610 kg/m3
OPC 350 kg/m3 Relleno de roca triturado 220 kg/m3
Cenizas volantes 110 kg/m3 Fibra metálica 56 kg/m3
Relleno de roca triturada 1065 kg/m3 Glenium® T803 (policarboxilato) 3,4 kg/m3
Agregado (10 mm) 540 kg/m3 Estabilizador Delvo®crete 1,7 kg/m3 (trabajabilidad 3 h)
Rheobuild® 561 5,5-6 kg/m3 Relación agua/cementante <0,42
Relación agua/cementante <0,45 Asentamiento objetivo en la planta 180 ±20 mm
Adición en la boquilla: Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 6-7 % MEYCO® SA160 5-7 %
Rebote de fibra metálica 7%
Resistencia a la compresión:
7 días 25 MPa Resistencia a la compresión:
28 días 38-40 MPa 7 días (ensayos) 29-32 MPa
28 días (ensayos) 37-41 MPa
Aproximadamente 8 km de perforación y voladura de túnel, con 28 días (producción) 43-44 MPa
complejos laterales centrales, cross-overs y ampliaciones.
Autopista Dali Baoshan, China
Túneles Tai Lam, Contratista KCRC West Rail No. DB350, Cemento 42.5R 420 kg/m3
Hong-Kong Agregado (0-10 mm) 1700 kg/m3
OPC 345 kg/m3 Fibra metálica Dramix 50 kg/m3
Cenizas volantes 115 kg/m3 Rheobuild® 561 1%
Arena de río 615 kg/m3 Relación agua/cementante 0,45
Finos de roca triturada 410 kg/m3 Adición en la boquilla:
Agregado (10 mm) 565 kg/m3 MEYCO® SA160 5%
Fibra metálica Dramix ZP305 45 kg/m3
Rheobuild® 561 5,5 kg/m3 Resistencia a la compresión:
Estabilizador Delvo®crete 2-4 kg/m3 24 h >25 MPa
Relación agua/cementante 0,45 28 días >40 MPa
Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 26 kg/m3 El principal beneficio en el uso de MEYCO® SA160 se refiere a las
condiciones geológicas del proyecto - arcilla expansiva. Se puede
Resistencia a la compresión: obtener suficiente espesor y la resistencia inicial necesaria en una
24 h 12 MPa sola capa.
28 días 28 MPa
Túneles Burnley y Domain, Melbourne City Link, Australia
Contratista: Nishimatsu Construction Company Ltd. Túnel de ferro- OPC 430 kg/m3
carrill con doble vía, usando MEYCO® Spraymobiles. Previstos 8000 Microsílice 20 kg/m3
m3 de concreto lanzado reforzado con fibra metálica Dramix ZP305. Agregado (0-8 mm) 1680 kg/m3
Fibra metálica BHP (25 mm) 50 kg/m3
Pozzolith® 370 4,8 kg/m3

68 69
Contratista: Nishimatsu Construction Company Ltd. Equipo: máqui- Cavernas de Roca, Singapur
na de proyección Aliva Duplo 285, unidad dosificadora MEYCO® Mix Cemento 470 kg/m3
200 y sistema de boquilla MEYCO®. Humo de sílice MB-SF 20 kg/m3
Arena 720 kg/m3
Túneles Blackhill, Contratista MTRC 603, Hong-Kong Gravilla 610 kg/m3
OPC 350 kg/m3 Relleno de roca triturado 220 kg/m3
Cenizas volantes 110 kg/m3 Fibra metálica 56 kg/m3
Relleno de roca triturada 1065 kg/m3 Glenium® T803 (policarboxilato) 3,4 kg/m3
Agregado (10 mm) 540 kg/m3 Estabilizador Delvo®crete 1,7 kg/m3 (trabajabilidad 3 h)
Rheobuild® 561 5,5-6 kg/m3 Relación agua/cementante <0,42
Relación agua/cementante <0,45 Asentamiento objetivo en la planta 180 ±20 mm
Adición en la boquilla: Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 6-7 % MEYCO® SA160 5-7 %
Rebote de fibra metálica 7%
Resistencia a la compresión:
7 días 25 MPa Resistencia a la compresión:
28 días 38-40 MPa 7 días (ensayos) 29-32 MPa
28 días (ensayos) 37-41 MPa
Aproximadamente 8 km de perforación y voladura de túnel, con 28 días (producción) 43-44 MPa
complejos laterales centrales, cross-overs y ampliaciones.
Autopista Dali Baoshan, China
Túneles Tai Lam, Contratista KCRC West Rail No. DB350, Cemento 42.5R 420 kg/m3
Hong-Kong Agregado (0-10 mm) 1700 kg/m3
OPC 345 kg/m3 Fibra metálica Dramix 50 kg/m3
Cenizas volantes 115 kg/m3 Rheobuild® 561 1%
Arena de río 615 kg/m3 Relación agua/cementante 0,45
Finos de roca triturada 410 kg/m3 Adición en la boquilla:
Agregado (10 mm) 565 kg/m3 MEYCO® SA160 5%
Fibra metálica Dramix ZP305 45 kg/m3
Rheobuild® 561 5,5 kg/m3 Resistencia a la compresión:
Estabilizador Delvo®crete 2-4 kg/m3 24 h >25 MPa
Relación agua/cementante 0,45 28 días >40 MPa
Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 26 kg/m3 El principal beneficio en el uso de MEYCO® SA160 se refiere a las
condiciones geológicas del proyecto - arcilla expansiva. Se puede
Resistencia a la compresión: obtener suficiente espesor y la resistencia inicial necesaria en una
24 h 12 MPa sola capa.
28 días 28 MPa
Túneles Burnley y Domain, Melbourne City Link, Australia
Contratista: Nishimatsu Construction Company Ltd. Túnel de ferro- OPC 430 kg/m3
carrill con doble vía, usando MEYCO® Spraymobiles. Previstos 8000 Microsílice 20 kg/m3
m3 de concreto lanzado reforzado con fibra metálica Dramix ZP305. Agregado (0-8 mm) 1680 kg/m3
Fibra metálica BHP (25 mm) 50 kg/m3
Pozzolith® 370 4,8 kg/m3

68 69
Rheobuild® 716 4,8 kg/m3 Fibra metálica Xorex 38 mm 40 kg/m3
Relación agua/cementante 0,40 Polyheed 997 0,8%
Asentamiento 14 cm Estabilizador Delvo®crete 1%
Adición en la boquilla: Relación agua/cementante 0,39
MEYCO® SA160 8% Adición en la boquilla:
Rebote <10 % MEYCO® SA160 6%

Resistencia a la compresión (núcleos in situ): Resistencia a la compresión:

1 día 18 MPa 10 h 14 MPa
7 días 34 MPa 24 h 19,3 MPa
28 días 48 MPa
El túnel (diámetro 5 m, longitud 300 m) será excavado por el método
El Tunel Burnley tendrá 3,4 km de longitud y en su punto más pro- NATM. Por su ubicación bajo pistas en servicio, es crucial el desar-
fundro tendrá 65 m bajo tierra. El Domain Tunel tendrá 1,6 km de lon- rollo temprano de resistencia.
gitud y 25 m bajo tierra en el punto más profundo. Una vez construi-
dos cada tunel tendrá 11,5 m de ancho, con una altura libre de 4,9 Túnel NuMI, Illinois (EE. UU.)
m. Los túneles estuvieron soportados por arcos de acero y pernos Cemento 440 kg/m3
de anclaje grouteados en huecos perforados, cubiertos con un reve- Arena 1150 kg/m3
stimiento de concreto, aplicado con cuatror spraymobiles MEYCO®. Agregado grueso 565 kg/m3
Fibra metálica Xorex 38 mm 60 kg/m3
Túnel Cameron Run, Virginia (EE. UU.) Rheomac SF100 30 kg/m3
Cemento 420 kg/m3 Polyheed 997 1%
Arena 1290 kg/m3 Estabilizador Delvo®crete 0,5-2%
Agregado grueso 480 kg/m3 Relación agua/cementante 0,45
Fibra metálica Xorex 38 mm 35 kg/m3 Adición en la boquilla:
Polyheed 997 0,8% MEYCO® SA160 6%
Relación agua/cementante 0,42
Adición en la boquilla: Resistencia a la compresión:
MEYCO® SA160 8% 8h 10,3 MPa

Resistencia a la compresión: Fermi Laboratories está construyendo un túnel de aceleración para

24 h 13,7 MPa desdoblamiento de átomos. El túnel TBM (diámetro 7 m, longitud 1,8
km) utilizará concreto lanzado reforzado con fibra metálica para
Reparación de tunel de alivio bajo vía de ferrocarril con muy poco revestimiento inicial y para revestimiento final sin refuerzo.
recubrimiento superior. El proyecto incluyó la colocación del revesti-
miento de acero en su posición original y el realineamiento de las Belo Horizonte Metro, Brasil
costillas de acero y concreto lanzado reforzado con fibras. El desar- OPC 400 kg/m3
rollo inicial de resistencias es crucial. Agregado (0-12 mm) 1686 kg/m3
Mastermix® 390 1 kg/m3
Aeropuerto Dulles, túnel de acceso peatonal, Virginia Rheobuild® 716 3 kg/m3
(EE. UU.) Relación agua/cementante 0,45
Cemento 470 kg/m3 Asentamiento 10 cm
Arena 1170 kg/m3 Adición en la boquilla:
Agregado grueso 525 kg/m3 MEYCO® SA160 8%

70 71
Rheobuild® 716 4,8 kg/m3 Fibra metálica Xorex 38 mm 40 kg/m3
Relación agua/cementante 0,40 Polyheed 997 0,8%
Asentamiento 14 cm Estabilizador Delvo®crete 1%
Adición en la boquilla: Relación agua/cementante 0,39
MEYCO® SA160 8% Adición en la boquilla:
Rebote <10 % MEYCO® SA160 6%

Resistencia a la compresión (núcleos in situ): Resistencia a la compresión:

1 día 18 MPa 10 h 14 MPa
7 días 34 MPa 24 h 19,3 MPa
28 días 48 MPa
El túnel (diámetro 5 m, longitud 300 m) será excavado por el método
El Tunel Burnley tendrá 3,4 km de longitud y en su punto más pro- NATM. Por su ubicación bajo pistas en servicio, es crucial el desar-
fundro tendrá 65 m bajo tierra. El Domain Tunel tendrá 1,6 km de lon- rollo temprano de resistencia.
gitud y 25 m bajo tierra en el punto más profundo. Una vez construi-
dos cada tunel tendrá 11,5 m de ancho, con una altura libre de 4,9 Túnel NuMI, Illinois (EE. UU.)
m. Los túneles estuvieron soportados por arcos de acero y pernos Cemento 440 kg/m3
de anclaje grouteados en huecos perforados, cubiertos con un reve- Arena 1150 kg/m3
stimiento de concreto, aplicado con cuatror spraymobiles MEYCO®. Agregado grueso 565 kg/m3
Fibra metálica Xorex 38 mm 60 kg/m3
Túnel Cameron Run, Virginia (EE. UU.) Rheomac SF100 30 kg/m3
Cemento 420 kg/m3 Polyheed 997 1%
Arena 1290 kg/m3 Estabilizador Delvo®crete 0,5-2%
Agregado grueso 480 kg/m3 Relación agua/cementante 0,45
Fibra metálica Xorex 38 mm 35 kg/m3 Adición en la boquilla:
Polyheed 997 0,8% MEYCO® SA160 6%
Relación agua/cementante 0,42
Adición en la boquilla: Resistencia a la compresión:
MEYCO® SA160 8% 8h 10,3 MPa

Resistencia a la compresión: Fermi Laboratories está construyendo un túnel de aceleración para

24 h 13,7 MPa desdoblamiento de átomos. El túnel TBM (diámetro 7 m, longitud 1,8
km) utilizará concreto lanzado reforzado con fibra metálica para
Reparación de tunel de alivio bajo vía de ferrocarril con muy poco revestimiento inicial y para revestimiento final sin refuerzo.
recubrimiento superior. El proyecto incluyó la colocación del revesti-
miento de acero en su posición original y el realineamiento de las Belo Horizonte Metro, Brasil
costillas de acero y concreto lanzado reforzado con fibras. El desar- OPC 400 kg/m3
rollo inicial de resistencias es crucial. Agregado (0-12 mm) 1686 kg/m3
Mastermix® 390 1 kg/m3
Aeropuerto Dulles, túnel de acceso peatonal, Virginia Rheobuild® 716 3 kg/m3
(EE. UU.) Relación agua/cementante 0,45
Cemento 470 kg/m3 Asentamiento 10 cm
Arena 1170 kg/m3 Adición en la boquilla:
Agregado grueso 525 kg/m3 MEYCO® SA160 8%

70 71
Espesor aplicado 20 cm Proyecto de Planta Hidroeléctrica Miel 1, Colombia
Rebote <10 % Cemento DEUNA CEM II 52.5 A/B 370 kg/m3
Cenizas volantes 20 kg/m3
Resistencia a la compresión: Piedra caliza pulverizada 50 kg/m3
3 días 19 MPa Agregado (0-8 mm) 1285 kg/m3
7 días 24 MPa Agregado (5-12 mm) 474 kg/m3
28 días 32 MPa Superplastificante Mappei 404 1%
Retardador Mappei 0,3%
Relación agua/cementante 0,50
Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 8%

Resistencia a la compresión:
30 min >0,5 MPa
1h >0,6 MPa
6h >1,9 MPa
14 h >5,6 MPa
28 días (núcleos in situ) >26 MPa

Túneles Lo Prado 2 y Zapata 2, Chile

Cemento Melón AR 400 kg/m3
Agregado (0 - 8 mm) 1760 kg/m3
Figura 12: La aplicación del shotcrete en el túnel Heliopolis del Fibra metálica Dramix RC-65/35-BN 40 kg/m3
Metro de Belo Horizonte se hizo mediante un equipo Roadrunner de Pozzolith® 322N 0,5%
MEYCO®. Rheobuild® 1000 EPS 1,5%
Estabilizador Delvo®crete 0,4%
Túnel Buenavista, Villavicencio, Colombia Relación agua/cementante 0,46
OPC, CEM I 42.5 460 kg/m3 Asentamiento >15 cm
Microsílice 19 kg/m3 Adición en la boquilla:
Agregado (0-16 mm) 1770 kg/m3 MEYCO® SA160 7%
Rheobuild® 716 7,2 kg/m3 Rebote <5 %
Relación agua/cementante 0,39
Asentamiento 18-20 cm Resistencia a la compresión:
Adición en la boquilla: 4h >1 MPa
MEYCO® SA160 6% 24 h >20 MPa
Espesor aplicado 20 cm 28 días >40 MPa

Resistencia a la compresión: Para aumentar la capacida de la Ruta 68, entre Santiago de Chile y
10 min 0,7 MPa las ciudades de Valparaiso y Viña del Mar, se construyen dos nuevos
24 h 14 MPa túneles paralelos a los existentes, ambos túneles con una sección
28 días 39 MPa de 72 m2, y longitudes de 2700 m - Lo Prado 2 y 700 m - Zapata 2.
El revestimineto final es concreto lanzado en una sola capa.
Túnel de carretera con una longitud de 4,9 km. Volumen de shotcre-
te: 10 000 m3, Contratista: Recchi G.L.F.

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Espesor aplicado 20 cm Proyecto de Planta Hidroeléctrica Miel 1, Colombia
Rebote <10 % Cemento DEUNA CEM II 52.5 A/B 370 kg/m3
Cenizas volantes 20 kg/m3
Resistencia a la compresión: Piedra caliza pulverizada 50 kg/m3
3 días 19 MPa Agregado (0-8 mm) 1285 kg/m3
7 días 24 MPa Agregado (5-12 mm) 474 kg/m3
28 días 32 MPa Superplastificante 1%
Retardador 0,3%
Relación agua/cementante 0,50
Adición en la boquilla:
MEYCO® SA160 8%

Resistencia a la compresión:
30 min >0,5 MPa
1h >0,6 MPa
6h >1,9 MPa
14 h >5,6 MPa
28 días (núcleos in situ) >26 MPa

Túneles Lo Prado 2 y Zapata 2, Chile

Cemento Melón AR 400 kg/m3
Agregado (0 - 8 mm) 1760 kg/m3
Figura 12: La aplicación del shotcrete en el túnel Heliopolis del Fibra metálica Dramix RC-65/35-BN 40 kg/m3
Metro de Belo Horizonte se hizo mediante un equipo Roadrunner de Pozzolith® 322N 0,5%
MEYCO®. Rheobuild® 1000 EPS 1,5%
Estabilizador Delvo®crete 0,4%
Túnel Buenavista, Villavicencio, Colombia Relación agua/cementante 0,46
OPC, CEM I 42.5 460 kg/m3 Asentamiento >15 cm
Microsílice 19 kg/m3 Adición en la boquilla:
Agregado (0-16 mm) 1770 kg/m3 MEYCO® SA160 7%
Rheobuild® 716 7,2 kg/m3 Rebote <5 %
Relación agua/cementante 0,39
Asentamiento 18-20 cm Resistencia a la compresión:
Adición en la boquilla: 4h >1 MPa
MEYCO® SA160 6% 24 h >20 MPa
Espesor aplicado 20 cm 28 días >40 MPa

Resistencia a la compresión: Para aumentar la capacida de la Ruta 68, entre Santiago de Chile y
10 min 0,7 MPa las ciudades de Valparaiso y Viña del Mar, se construyen dos nuevos
24 h 14 MPa túneles paralelos a los existentes, ambos túneles con una sección
28 días 39 MPa de 72 m2, y longitudes de 2700 m - Lo Prado 2 y 700 m - Zapata 2.
El revestimineto final es concreto lanzado en una sola capa.
Túnel de carretera con una longitud de 4,9 km. Volumen de shotcre-
te: 10 000 m3, Contratista: Recchi G.L.F.

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C) MEYCO® SA161 Túnel de carreteras submarino, caracterizado por zonas extremada-
mente difíciles con fuertes entradas de agua y rocas deficientes.
Túnel Lærdal, Norway Longitud del túnel: 7 km.
Cemento, CEM 42.5 439 kg/m3
Microsílice 30 kg/m3 Estación de la Planta Nuclear Hamaoka, Japón
Agregado (0-8 mm) 1670 kg/m3 Cemento 380 kg/m3
Fibra metálica Dramix 30/50 44 kg/m3 Arena (0-4 mm) 1124 kg/m3
Glenium® T803 2,7 kg/m3 Agregado (4-10 mm) 726 kg/m3
MEYCO® TCC735 5 kg/m3 NT 1000 (policarboxilato) 1,25%
Relación agua/cementante 0,42 Relación agua/cementante <0,50
Asentamiento 20-22 cm Asentamiento at batching plant 17 cm
Adición en la boquilla: Contenido de aire 4,5 %
MEYCO® SA161 7,5 % Adición en la boquilla:
Espesor aplicado 10-15 cm MEYCO® SA161 5 % (promedio)
Rebote <5 %
Resistencia a la compresión:
Resistencia a la compresión: 3h >1 MPa
30 min 0,8-0,9 MPa 24 h >6,5 MPa
28 días ~42 MPa 7 días >24 MPa
28 días >34 MPa
Con una longitud final de 24 km, el Túnel Lærdal es actualmente el
túnel de carretera más largo del mundo. Tiene una elevada carga y La construcción de un reactor nuclear adicional hizo necesaria la
durante la excavación se produjeron fuertes desprendimientos de construcción de un tunel de cables (sección 14,6 m2, longitud 400
rocas. Para solucionar éstos y otros problemas así como también m). Se utilizó concreto lanzado en unas sola capa de 150 mm para
para reducir las grietas en el shotcrete, se hizo un ajuste del diseño soporte inicial.
de mezcla original y así se mejoró el rendimiento del concreto de
manera significativa. Estación de subterráneo Shirogane Dai en Tokio, Japón
Cemento 450 kg/m3
Túnel Frøya, Noruega Arena (0-4 mm) 1113 kg/m3
Cemento, CEM 42.5 480 kg/m3 Agregado (4-8 mm) 500 kg/m3
Microsílice 33 kg/m3 Fibra metálica Bridgestone 30/60 40 kg/m3
Agregado (0-10 mm) 1530 kg/m3 NT 1000 (policarboxilato) 1,7%
Fibra metálica Dramix 30/50 44 kg/m3 Estabilizador Delvo®crete 1%
Glenium® T801 1,8 kg/m3 Relación agua/cementante 0,40
MEYCO® TCC735 5 kg/m3 Adición en la boquilla:
Relación agua/cementante 0,38 MEYCO® SA161 8%
Asentamiento 16-17 cm
Adición en la boquilla: Resistencia a la compresión:
MEYCO® SA161 7,5 % 3h >3,6 MPa
Espesor aplicado 15-25 cm 24 h >13,9 MPa
Rebote 5-6 % 7 días >32 MPa
28 días >42 MPa
Resistencia a la compresión:
15-20 min 1 MPa
28 días (núcleos in situ) 47 MPa
74 75
C) MEYCO® SA161 Túnel de carreteras submarino, caracterizado por zonas extremada-
mente difíciles con fuertes entradas de agua y rocas deficientes.
Túnel Lærdal, Norway Longitud del túnel: 7 km.
Cemento, CEM 42.5 439 kg/m3
Microsílice 30 kg/m3 Estación de la Planta Nuclear Hamaoka, Japón
Agregado (0-8 mm) 1670 kg/m3 Cemento 380 kg/m3
Fibra metálica Dramix 30/50 44 kg/m3 Arena (0-4 mm) 1124 kg/m3
Glenium® T803 2,7 kg/m3 Agregado (4-10 mm) 726 kg/m3
MEYCO® TCC735 5 kg/m3 NT 1000 (policarboxilato) 1,25%
Relación agua/cementante 0,42 Relación agua/cementante <0,50
Asentamiento 20-22 cm Asentamiento at batching plant 17 cm
Adición en la boquilla: Contenido de aire 4,5 %
MEYCO® SA161 7,5 % Adición en la boquilla:
Espesor aplicado 10-15 cm MEYCO® SA161 5 % (promedio)
Rebote <5 %
Resistencia a la compresión:
Resistencia a la compresión: 3h >1 MPa
30 min 0,8-0,9 MPa 24 h >6,5 MPa
28 días ~42 MPa 7 días >24 MPa
28 días >34 MPa
Con una longitud final de 24 km, el Túnel Lærdal es actualmente el
túnel de carretera más largo del mundo. Tiene una elevada carga y La construcción de un reactor nuclear adicional hizo necesaria la
durante la excavación se produjeron fuertes desprendimientos de construcción de un tunel de cables (sección 14,6 m2, longitud 400
rocas. Para solucionar éstos y otros problemas así como también m). Se utilizó concreto lanzado en unas sola capa de 150 mm para
para reducir las grietas en el shotcrete, se hizo un ajuste del diseño soporte inicial.
de mezcla original y así se mejoró el rendimiento del concreto de
manera significativa. Estación de subterráneo Shirogane Dai en Tokio, Japón
Cemento 450 kg/m3
Túnel Frøya, Noruega Arena (0-4 mm) 1113 kg/m3
Cemento, CEM 42.5 480 kg/m3 Agregado (4-8 mm) 500 kg/m3
Microsílice 33 kg/m3 Fibra metálica Bridgestone 30/60 40 kg/m3
Agregado (0-10 mm) 1530 kg/m3 NT 1000 (policarboxilato) 1,7%
Fibra metálica Dramix 30/50 44 kg/m3 Estabilizador Delvo®crete 1%
Glenium® T801 1,8 kg/m3 Relación agua/cementante 0,40
MEYCO® TCC735 5 kg/m3 Adición en la boquilla:
Relación agua/cementante 0,38 MEYCO® SA161 8%
Asentamiento 16-17 cm
Adición en la boquilla: Resistencia a la compresión:
MEYCO® SA161 7,5 % 3h >3,6 MPa
Espesor aplicado 15-25 cm 24 h >13,9 MPa
Rebote 5-6 % 7 días >32 MPa
28 días >42 MPa
Resistencia a la compresión:
15-20 min 1 MPa
28 días (núcleos in situ) 47 MPa
74 75
Concreto lanzado para protección contra la corrosión y contrafuego Resistencia a la compresión:
de un revestimiento metálico en el area de la estación. El espesor de 6 min >0,3 MPa
la capa varió de 80 - 400 mm, todo el concreto se lanzó en una sola 30 min >0,8 MPa
pasada sobre la superficie de acero. 1h >1 MPa
24 h >15 MPa
28 días >55 MPa

D) MEYCO® SA170 El túnel Girsberg Tunnel es parte de la Autopista Kreuzlingen -

Konstanz. Las condiciones de la roca son muy difíciles, con arcillas
Túnel Blisadona, Austria de rápido deteriroro y gran ingreso de agua.
Cemento PZ 375 420 kg/m3
Agregado (0-2, 0-4, 4-11 mm) 1750 kg/m3
Glenium® T801 (policarboxilato) 0,6-0,7%
Estabilizador Delvo®crete 10 0,4% (trabajabilidad 7 h)
Relación agua/cementante <0,5
Adición en la boquilla:
MEYCO® SA170 7,5 % (promedio)

Resistencia a la compresión:
6 min (Hilti) >0,32 MPa
10 min (Hilti) >0,42 MPa
30 min (Hilti) >0,59 MPa
1 h (Hilti) >0,78 MPa
3 h (Hilti) >2,6 MPa
6 h (Hilti) >5 MPa
12 h (Hilti) >8 MPa
24 h (Hilti) >20 MPa
7 días (núcleos in situ) 25 MPa
28 días (núcleos in situ) 31 MPa

El tunel doble de ferrocarril de 2,4 km en el lado oeste del tunel

Arlberg requirió de concreto lanzado de fraguado extremadamente
rápido por la copiosas filtraciones de agua encontradas.

Túnel Girsberg, Suiza

Cemento CEM I 42.5 425 kg/m3
Arena (0-4 mm) 1060 kg/m3
Agregado redondo natural (4-8 mm) 640 kg/m3
Rheobuild® T3 1%
Relación agua/cementante 0,47
Adición en la boquilla:
MEYCO® SA170 6%

76 77
Concreto lanzado para protección contra la corrosión y contrafuego Resistencia a la compresión:
de un revestimiento metálico en el area de la estación. El espesor de 6 min >0,3 MPa
la capa varió de 80 - 400 mm, todo el concreto se lanzó en una sola 30 min >0,8 MPa
pasada sobre la superficie de acero. 1h >1 MPa
24 h >15 MPa
28 días >55 MPa

D) MEYCO® SA170 El túnel Girsberg Tunnel es parte de la Autopista Kreuzlingen -

Konstanz. Las condiciones de la roca son muy difíciles, con arcillas
Túnel Blisadona, Austria de rápido deteriroro y gran ingreso de agua.
Cemento PZ 375 420 kg/m3
Agregado (0-2, 0-4, 4-11 mm) 1750 kg/m3
Glenium® T801 (policarboxilato) 0,6-0,7%
Estabilizador Delvo®crete 10 0,4% (trabajabilidad 7 h)
Relación agua/cementante <0,5
Adición en la boquilla:
MEYCO® SA170 7,5 % (promedio)

Resistencia a la compresión:
6 min (Hilti) >0,32 MPa
10 min (Hilti) >0,42 MPa
30 min (Hilti) >0,59 MPa
1 h (Hilti) >0,78 MPa
3 h (Hilti) >2,6 MPa
6 h (Hilti) >5 MPa
12 h (Hilti) >8 MPa
24 h (Hilti) >20 MPa
7 días (núcleos in situ) 25 MPa
28 días (núcleos in situ) 31 MPa

El tunel doble de ferrocarril de 2,4 km en el lado oeste del tunel

Arlberg requirió de concreto lanzado de fraguado extremadamente
rápido por la copiosas filtraciones de agua encontradas.

Túnel Girsberg, Suiza

Cemento CEM I 42.5 425 kg/m3
Arena (0-4 mm) 1060 kg/m3
Agregado redondo natural (4-8 mm) 640 kg/m3
Rheobuild® T3 1%
Relación agua/cementante 0,47
Adición en la boquilla:
MEYCO® SA170 6%

76 77
Capítulo 4
Avances en la tecnología de
aditivos para el shotcrete
4.1 Sinopsis
Dada la escasez de tierra urbana y la prioridad que se le está dando
al efecto que tienen los proyectos de infraestructura sobre el medio
ambiente, cada vez se construyen más sistemas de servicios públi-
cos y de transporte bajo tierra. Debido a ello se ha impulsado la uti-
lización de shotcrete en todo el mundo.
Antiguamente el uso del shotcrete involucraba tener que hacer con-
cesiones entre varios factores, entre los que se contaban las resi-
stencias iniciales y finales, flexibilidad y viabilidad económica. Sin
embargo, el desarrollo de nuevas generaciones de aditivos ha lleva-
do a mejoras fundamentales del material y a nuevos campos de apli-
cación del shotcrete.
A continuación presentamos dos nuevas tecnologías desarrolladas
por MBT:
• Delvo®crete, un sistema de control de hidratación que aumenta
la flexibilidad y la calidad en la utilización del shotcrete y que ha
desarrollado aún más el método de vía húmeda, contribuyendo
así a mejorar las condiciones de trabajo y a disminuir los costos
relacionados con los factores de polvo y rebote.
• Un nuevo sistema que permite un curado eficiente y confiable del
shotcrete.
4.2 Delvo®crete
Tanto el abastecimiento como la utilización de mezclas de shotcrete
para proyectos de infraestructura en entornos congestionados crea
problemas para la empresa contratista y para la abastecedora del
concreto ya mezclado.
78
Las mezclas de shotcrete, (por vía húmeda o por vía seca), tienen un
tiempo útil de empleo de apenas 1,5 a 2 horas, e incluso menor a
temperaturas mayores de 20°C. Al cabo de este tiempo, el material
proyectado exhibirá menor resistencia y mayor rebote debido a la
incipiente hidratación del cemento.
Factores tales como las grandes distancias de transporte desde la
planta hasta el sitio de la obra, los retrasos en los pasos de con-
strucción así como los tiempos de parada debidos a desperfectos
de las maquinarias, contribuyen a que una gran cantidad del shot-
crete esté ya hidratado para el momento en que se va a utilizar.
Además de ello, ciertos reglamentos ambientales imponen restric-
ciones del horario de trabajo de las plantas de concreto situadas en
áreas urbanas. Así, es posible que un contratista que requiera mez-
clas de shotcrete durante las 24 horas del día, reciba el material
solamente durante la mitad de este tiempo. Todo esto acarrea
costos adicionales innecesarios tanto para el contratista como para
el cliente.
MBT ha creado un sistema químico para controlar la hidratación del
cemento en mezclas de shotcrete (tanto por vía húmeda como
seca), que permite alargar substancialmente su tiempo de utiliza-
ción.
4.2.1 Introducción
En 1987 MBT desarrolló un sistema líquido de dos componentes y sin
cloruros para el control de la hidratación de residuos de concreto. Este
sistema, combinado con el reciclaje del agua de lavado de la mezcla-
dora de concreto, permitió a muchos productores de concreto elimi-
nar los problemas asociados con los residuos de sus plantas de con-
creto. El sistema está formado por dos componentes: el primero es el
estabilizador Delvo®, el cual es capaz de inhibir la hidratación de
cementos portland hasta por 72 horas. El segundo componente es el
activador Delvo®, un acelerante de hidratación que se agrega al con-
creto estabilizado antes de colocarlo.
En 1989 MBT adaptó el sistema de control de hidratación para uso en
shotcrete. El estabilizador Delvo®crete es similar al utilizado para tratar
el concreto devuelto, y se desarrollaron varios activadores
Delvo®crete para iniciar la hidratación del cemento. Los activadores
Delvo®crete son añadidos a la mezcla de shotcrete en la boquilla de
79
Capítulo 4
Avances en la tecnología de
aditivos para el shotcrete
4.1 Sinopsis
Dada la escasez de tierra urbana y la prioridad que se le está dando
al efecto que tienen los proyectos de infraestructura sobre el medio
ambiente, cada vez se construyen más sistemas de servicios públi-
cos y de transporte bajo tierra. Debido a ello se ha impulsado la uti-
lización de shotcrete en todo el mundo.
Antiguamente el uso del shotcrete involucraba tener que hacer con-
cesiones entre varios factores, entre los que se contaban las resi-
stencias iniciales y finales, flexibilidad y viabilidad económica. Sin
embargo, el desarrollo de nuevas generaciones de aditivos ha lleva-
do a mejoras fundamentales del material y a nuevos campos de apli-
cación del shotcrete.
A continuación presentamos dos nuevas tecnologías desarrolladas
por MBT:
• Delvo®crete, un sistema de control de hidratación que aumenta
la flexibilidad y la calidad en la utilización del shotcrete y que ha
desarrollado aún más el método de vía húmeda, contribuyendo
así a mejorar las condiciones de trabajo y a disminuir los costos
relacionados con los factores de polvo y rebote.
• Un nuevo sistema que permite un curado eficiente y confiable del
shotcrete.
4.2 Delvo®crete
Tanto el abastecimiento como la utilización de mezclas de shotcrete
para proyectos de infraestructura en entornos congestionados crea
problemas para la empresa contratista y para la abastecedora del
concreto ya mezclado.
78
Las mezclas de shotcrete, (por vía húmeda o por vía seca), tienen un
tiempo útil de empleo de apenas 1,5 a 2 horas, e incluso menor a
temperaturas mayores de 20°C. Al cabo de este tiempo, el material
proyectado exhibirá menor resistencia y mayor rebote debido a la
incipiente hidratación del cemento.
Factores tales como las grandes distancias de transporte desde la
planta hasta el sitio de la obra, los retrasos en los pasos de con-
strucción así como los tiempos de parada debidos a desperfectos
de las maquinarias, contribuyen a que una gran cantidad del shot-
crete esté ya hidratado para el momento en que se va a utilizar.
Además de ello, ciertos reglamentos ambientales imponen restric-
ciones del horario de trabajo de las plantas de concreto situadas en
áreas urbanas. Así, es posible que un contratista que requiera mez-
clas de shotcrete durante las 24 horas del día, reciba el material
solamente durante la mitad de este tiempo. Todo esto acarrea
costos adicionales innecesarios tanto para el contratista como para
el cliente.
MBT ha creado un sistema químico para controlar la hidratación del
cemento en mezclas de shotcrete (tanto por vía húmeda como
seca), que permite alargar substancialmente su tiempo de utiliza-
ción.
4.2.1 Introducción
En 1987 MBT desarrolló un sistema líquido de dos componentes y sin
cloruros para el control de la hidratación de residuos de concreto. Este
sistema, combinado con el reciclaje del agua de lavado de la mezcla-
dora de concreto, permitió a muchos productores de concreto elimi-
nar los problemas asociados con los residuos de sus plantas de con-
creto. El sistema está formado por dos componentes: el primero es el
estabilizador Delvo®, el cual es capaz de inhibir la hidratación de
cementos portland hasta por 72 horas. El segundo componente es el
activador Delvo®, un acelerante de hidratación que se agrega al con-
creto estabilizado antes de colocarlo.
En 1989 MBT adaptó el sistema de control de hidratación para uso en
shotcrete. El estabilizador Delvo®crete es similar al utilizado para tratar
el concreto devuelto, y se desarrollaron varios activadores
Delvo®crete para iniciar la hidratación del cemento. Los activadores
Delvo®crete son añadidos a la mezcla de shotcrete en la boquilla de
79
proyección - al igual que los acelerantes convencionales de aluminato
o silicato -, para acelerar el fraguado y obtener las altas resistencias
iniciales requeridas en las aplicaciones de soporte de rocas.
El sistema Delvo®crete, introducido en el mercado europeo en 1990,
prolonga el tiempo de utilización de las mezclas de shotcrete (por vía
húmeda o seca) por períodos hasta de 72 horas. De esa manera se eli-
minan muchos de los problemas asociados con la producción y apli-
cación de mezclas de shotcrete que frecuentemente enfrentan contra-
tistas, productores de concreto e ingenieros.
El sistema Delvo®crete para el control de la hidratación brinda flexibili-
dad a la producción y a la proyección de mezclas de concreto en gran-
des proyectos subterráneos, y al mismo tiempo ofrece ahorros consi-
derables a contratistas, propietarios y productores de concreto.
Mezcla seca estabilizada
Aire
Bomba de vía seca Boquilla
Bomba dosificadora Agua y
«activador»
4.2.2
Agua líquido
Shotcrete activado
Activador
Figura 13: Control de hidratación en shotcrete fabricado por vía
seca.
También garantiza que todo el shotcrete por la boquilla contenga un
cemento «fresco» que haya sufrido poca o ninguna reacción de
hidratación.
Este sistema ha revolucionado el uso del shotcrete (en particular, el
de vía húmeda), y actualmente se utiliza en una gran cantidad de
proyectos importantes en Europa, América, el Medio Oriente y el
Lejano Oriente.
80
Mezcla húmeda estabilizada
Aire
Compresor
Bomba de vía húmeda «Activador»
líquido Boquilla
Bomba dosificadora
Activador Shotcrete activado
Figura 14: Control de hidratación en shotcrete fabricado por vía
húmeda.
Shotcrete fabricado por vía húmeda
El shotcrete fabricado por vía húmeda tiene una ventaja indiscutible
sobre el de vía seca: es un concreto genuino, y como tal, la relación
agua/cementante se controla en la planta de concreto y no depende
del operario de la boquilla.
Las mezclas fabricadas por vía húmeda tienen también un tiempo de
utilización de 1,5 a 2 horas, lo cual significa que la mezcla de con-
creto debe bombearse y lanzarse rápidamente después del mezcla-
do. Esto no es siempre posible en grandes proyectos de construc-
ción subterránea. Dadas las grandes distancias de transporte desde
la planta de concreto hasta el sitio de proyección y aplicación, así
como también los retrasos y las interrupciones debidas a desperfec-
tos de las maquinarias en el frente de excavación, gran parte del
shotcrete utilizado ha pasado su tiempo límite de uso.
En trabajos de soporte de rocas que utilicen shotcrete fabricado por
vía húmeda, es posible que un operario de boquilla experimentado,
que realice la proyección de un concreto fresco bien diseñado y ace-
lerado, logre un rebote aproximado del 10 al 15 por ciento. Los mis-
81
proyección - al igual que los acelerantes convencionales de aluminato
o silicato -, para acelerar el fraguado y obtener las altas resistencias
iniciales requeridas en las aplicaciones de soporte de rocas.
El sistema Delvo®crete, introducido en el mercado europeo en 1990,
prolonga el tiempo de utilización de las mezclas de shotcrete (por vía
húmeda o seca) por períodos hasta de 72 horas. De esa manera se eli-
minan muchos de los problemas asociados con la producción y apli-
cación de mezclas de shotcrete que frecuentemente enfrentan contra-
tistas, productores de concreto e ingenieros.
El sistema Delvo®crete para el control de la hidratación brinda flexibili-
dad a la producción y a la proyección de mezclas de concreto en gran-
des proyectos subterráneos, y al mismo tiempo ofrece ahorros consi-
derables a contratistas, propietarios y productores de concreto.
Mezcla seca estabilizada
Aire
Bomba de vía seca Boquilla
Bomba dosificadora Agua y
«activador»
4.2.2
Agua líquido
Shotcrete activado
Activador
Figura 13: Control de hidratación en shotcrete fabricado por vía
seca.
También garantiza que todo el shotcrete por la boquilla contenga un
cemento «fresco» que haya sufrido poca o ninguna reacción de
hidratación.
Este sistema ha revolucionado el uso del shotcrete (en particular, el
de vía húmeda), y actualmente se utiliza en una gran cantidad de
proyectos importantes en Europa, América, el Medio Oriente y el
Lejano Oriente.
80
Mezcla húmeda estabilizada
Aire
Compresor
Bomba de vía húmeda «Activador»
líquido Boquilla
Bomba dosificadora
Activador Shotcrete activado
Figura 14: Control de hidratación en shotcrete fabricado por vía
húmeda.
Shotcrete fabricado por vía húmeda
El shotcrete fabricado por vía húmeda tiene una ventaja indiscutible
sobre el de vía seca: es un concreto genuino, y como tal, la relación
agua/cementante se controla en la planta de concreto y no depende
del operario de la boquilla.
Las mezclas fabricadas por vía húmeda tienen también un tiempo de
utilización de 1,5 a 2 horas, lo cual significa que la mezcla de con-
creto debe bombearse y lanzarse rápidamente después del mezcla-
do. Esto no es siempre posible en grandes proyectos de construc-
ción subterránea. Dadas las grandes distancias de transporte desde
la planta de concreto hasta el sitio de proyección y aplicación, así
como también los retrasos y las interrupciones debidas a desperfec-
tos de las maquinarias en el frente de excavación, gran parte del
shotcrete utilizado ha pasado su tiempo límite de uso.
En trabajos de soporte de rocas que utilicen shotcrete fabricado por
vía húmeda, es posible que un operario de boquilla experimentado,
que realice la proyección de un concreto fresco bien diseñado y ace-
lerado, logre un rebote aproximado del 10 al 15 por ciento. Los mis-
81
 mos resultados podrían obtenerse cuando se emplean sistemas
robóticos.
Hasta ahora, el uso del shotcrete por vía húmeda ha significado
tener que hacer concesiones entre varios factores tales como alto
asentamiento, baja relación agua/cementante, largo tiempo de uti-
lización, fraguado rápido y alta resistencia inicial, todo lo cual supo-
ne problemas para contratistas, productores de concreto y clientes
porque crea una gran cantidad de material de desecho debido al
rebote, al lavado de bombas y mangueras y al desecho de cantida-
des de shotcrete que han perdido su trabajabilidad (p. ej., porque
están muy viejas). A continuación, es necesario sacar dichos residu-
os del sitio de excavación subterránea y desecharlos, creándose así
costos adicionales innecesarios para el contratista, quien probable-
mente tiene un presupuesto calculado para cierta cantidad de rebo-
te y sobreproyección, pero no para el transporte y la eliminación de
residuos, ni tampoco por el residuo creado al eliminar cargas de
shotcrete y lavar bombas y mangueras debido a las interrupciones
por desperfectos de equipos o retrasos de la operación de proyec-
ción en el frente de excavación.
4.2.3 Dosificación y transporte del shotcrete fabricado por vía
húmeda
La dosificación de mezclas de shotcrete no debería representar pro-
blema alguno para un abastecedor de concreto experimentado. Sin
embargo, la situación de la planta de concreto con respecto al sitio
de la obra es un factor crítico.
Muchas áreas urbanas prohíben el establecimiento de plantas de
concreto. Dado que la mayoría de los grandes proyectos de infrae-
structura subterránea (tales como túneles y sistemas de metro)
están en áreas urbanas densamente pobladas, con frecuencia hay
que transportar las mezclas de concreto por largas distancias hasta
el sitio de la obra. Por tal motivo, muchos de estos materiales ya han
pasado su tiempo de utilización antes de que lleguen y se descar-
guen en la obra. A esto se suma el tiempo que toma el lanzar el shot-
crete de un camión lleno del material, así como retrasos de otra
índole. Con todo esto, es razonable suponer que mucho del shotcre-
te aplicado en proyectos de infraestructura urbana subterránea sea
de calidad cuestionable.
82
Proceso acelerado con el
acelerante MEYCO®
Manufactura + Entrega + Consumo
1–2 horas
Hidratación controlada por El activador Delvo®crete S
el estabilizador Delvo®crete reactiva y acelera el proceso
Manufactura + Entrega + Almacenamiento intermedio + Consumo
3–72 horas
Figura 15: Delvo®crete brinda una flexibilidad total para la aplicación
del shotcrete.
Incluso si se han obtenido los permisos y el espacio para erigir una
planta dosificadora de concreto para un proyecto subterráneo urba-
no, muchas veces se imponen reglamentos ambientales locales que
especifican horarios diurnos para el funcionamiento de tales plan-
tas. En casos así, es imposible conseguir abastecimientos noctur-
nos del shotcrete, lo cual es un problema para un proyecto que fun-
cione 24 horas diarias, 7 días de la semana.
Para resolver algunos de los problemas logísticos asociados con el
transporte de shotcrete a proyectos subterráneos, y garantizar el
abastecimiento de mezclas frescas de concreto en el frente de la
roca, algunos fabricantes de equipos han creado mezcladores
transportables o «trixers».
Los «trixers» son miniplantas de concreto montadas en la parte
posterior de un vehículo transportador o camión, que contienen
compartimentos separados para almacenar cemento, agregados y
agua. El procedimiento consiste en cargar el mixer con materiales en
la planta dosificadora o en una localidad de almacenaje y seguida-
mente transportarlo hacia la excavación subterránea. Al llegar, los
materiales son dosificados y mezclados para producir una mezcla
fresca de shotcrete (de vía seca o húmeda).
83
 mos resultados podrían obtenerse cuando se emplean sistemas
robóticos.
Hasta ahora, el uso del shotcrete por vía húmeda ha significado
tener que hacer concesiones entre varios factores tales como alto
asentamiento, baja relación agua/cementante, largo tiempo de uti-
lización, fraguado rápido y alta resistencia inicial, todo lo cual supo-
ne problemas para contratistas, productores de concreto y clientes
porque crea una gran cantidad de material de desecho debido al
rebote, al lavado de bombas y mangueras y al desecho de cantida-
des de shotcrete que han perdido su trabajabilidad (p. ej., porque
están muy viejas). A continuación, es necesario sacar dichos residu-
os del sitio de excavación subterránea y desecharlos, creándose así
costos adicionales innecesarios para el contratista, quien probable-
mente tiene un presupuesto calculado para cierta cantidad de rebo-
te y sobreproyección, pero no para el transporte y la eliminación de
residuos, ni tampoco por el residuo creado al eliminar cargas de
shotcrete y lavar bombas y mangueras debido a las interrupciones
por desperfectos de equipos o retrasos de la operación de proyec-
ción en el frente de excavación.
4.2.3 Dosificación y transporte del shotcrete fabricado por vía
húmeda
La dosificación de mezclas de shotcrete no debería representar pro-
blema alguno para un abastecedor de concreto experimentado. Sin
embargo, la situación de la planta de concreto con respecto al sitio
de la obra es un factor crítico.
Muchas áreas urbanas prohíben el establecimiento de plantas de
concreto. Dado que la mayoría de los grandes proyectos de infrae-
structura subterránea (tales como túneles y sistemas de metro)
están en áreas urbanas densamente pobladas, con frecuencia hay
que transportar las mezclas de concreto por largas distancias hasta
el sitio de la obra. Por tal motivo, muchos de estos materiales ya han
pasado su tiempo de utilización antes de que lleguen y se descar-
guen en la obra. A esto se suma el tiempo que toma el lanzar el shot-
crete de un camión lleno del material, así como retrasos de otra
índole. Con todo esto, es razonable suponer que mucho del shotcre-
te aplicado en proyectos de infraestructura urbana subterránea sea
de calidad cuestionable.
82
Proceso acelerado con el
acelerante MEYCO®
Manufactura + Entrega + Consumo
1–2 horas
Hidratación controlada por El activador Delvo®crete S
el estabilizador Delvo®crete reactiva y acelera el proceso
Manufactura + Entrega + Almacenamiento intermedio + Consumo
3–72 horas
Figura 15: Delvo®crete brinda una flexibilidad total para la aplicación
del shotcrete.
Incluso si se han obtenido los permisos y el espacio para erigir una
planta dosificadora de concreto para un proyecto subterráneo urba-
no, muchas veces se imponen reglamentos ambientales locales que
especifican horarios diurnos para el funcionamiento de tales plan-
tas. En casos así, es imposible conseguir abastecimientos noctur-
nos del shotcrete, lo cual es un problema para un proyecto que fun-
cione 24 horas diarias, 7 días de la semana.
Para resolver algunos de los problemas logísticos asociados con el
transporte de shotcrete a proyectos subterráneos, y garantizar el
abastecimiento de mezclas frescas de concreto en el frente de la
roca, algunos fabricantes de equipos han creado mezcladores
transportables o «trixers».
Los «trixers» son miniplantas de concreto montadas en la parte
posterior de un vehículo transportador o camión, que contienen
compartimentos separados para almacenar cemento, agregados y
agua. El procedimiento consiste en cargar el mixer con materiales en
la planta dosificadora o en una localidad de almacenaje y seguida-
mente transportarlo hacia la excavación subterránea. Al llegar, los
materiales son dosificados y mezclados para producir una mezcla
fresca de shotcrete (de vía seca o húmeda).
83
 La desventaja del «trixer» es que tiene una capacidad suficiente para
dosificar sólo unos 6 m3 de shotcrete. Eso implica que, en una obra
en que se proyecten 10 m3/h con un robot de proyección, se requer-
irá un mínimo de dos «trixers» (o incluso más en caso de que se esté
trabajando en dos frentes al mismo tiempo).
4.2.4 Control de la hidratación del cemento
Las características de fraguado, endurecimiento y resistencia del
cemento portland dependen de la reacción del cemento con agua.
El producto de esta reacción es un material rígido conocido como
gel de hidrato de silicato de calcio (CSH, por sus siglas en inglés).
Figura 16: A medida que el shotcrete fragua, se produce la flocula-
ción de los hidratos formados por la hidratación del cemento.
Esta reacción, conocida como hidratación, provoca una rápida libe-
ración de iones de calcio en la solución, y forma una capa de gel de
CSH alrededor de las partículas de cemento. A medida que el con-
creto se fragua, se produce la floculación de los hidratos formados
por la hidratación del cemento; mediante este proceso, el concreto
plástico y trabajable se convierte en un material rígido (véase la fig.
16).
El estabilizador Delvo®crete puede controlar la hidratación de mez-
clas de cemento por períodos hasta de 3 días. Este producto, una
vez bien dispersado en una mezcla de concreto, controla la rapidez
de hidratación del cemento formando un complejo de iones cálcicos
en la superficie de las partículas de cemento (véase la fig. 17).
84
Figura 17: El estabilizador Delvo®crete, una vez dispersado y muy bien
mezclado en una mezcla de concreto fresco, interrumpe la hidrata-
ción del cemento formando una barrera protectora alrededor de las
partículas de cemento.
Delvo®crete tiene un doble papel: detiene la hidratación del cemento
formando una barrera protectora alrededor de partículas puzoláni-
cas, y actúa como un dispersante, previniendo así la floculación y
endurecimiento de los hidratos.
El efecto de este producto es tal, que incluso permite estabilizar resi-
duos de concreto y mantenerlos en estado plástico durante unos
cuantos minutos, varias horas, un día o incluso un par de días.
Delvo®crete está compuesto de ácidos carboxílicos y sales y ácidos
orgánicos con fósforo. Tiene la capacidad de detener la formación de
compuestos minerales de cemento, y reduce la rapidez de solución
del mineral de sulfato de calcio. Su acción difiere de la de los aditivos
de retardo convencionales: a dosificaciones normales, la acción de
éstos es compleja y puede acelerar un componente mineral del
cemento al mismo tiempo que retarda otros, y a dosificaciones
superiores pueden incluso provocar excesiva rigidez del concreto,
fraguado instantáneo y resistencias bajas. En resumen, el uso de adi-
tivos de retardo a dosificaciones lo suficientemente altas como para
alcanzar el mismo grado de retardo del estabilizador Delvo®crete,
puede ocasionar efectos perjudiciales tanto al concreto en estado
plástico como al concreto en estado endurecido.
El estabilizador Delvo®crete puede utilizarse para controlar la hidrata-
ción del cemento por períodos hasta de 72 horas. Afecta principal-
mente la hidratación del C3S, pero puede también retardar la reac-
ción inicial del C3A con agua y sulfato si se añade con el agua de
mezcla.
85
 La desventaja del «trixer» es que tiene una capacidad suficiente para
dosificar sólo unos 6 m3 de shotcrete. Eso implica que, en una obra
en que se proyecten 10 m3/h con un robot de proyección, se requer-
irá un mínimo de dos «trixers» (o incluso más en caso de que se esté
trabajando en dos frentes al mismo tiempo).
4.2.4 Control de la hidratación del cemento
Las características de fraguado, endurecimiento y resistencia del
cemento portland dependen de la reacción del cemento con agua.
El producto de esta reacción es un material rígido conocido como
gel de hidrato de silicato de calcio (CSH, por sus siglas en inglés).
Figura 16: A medida que el shotcrete fragua, se produce la flocula-
ción de los hidratos formados por la hidratación del cemento.
Esta reacción, conocida como hidratación, provoca una rápida libe-
ración de iones de calcio en la solución, y forma una capa de gel de
CSH alrededor de las partículas de cemento. A medida que el con-
creto se fragua, se produce la floculación de los hidratos formados
por la hidratación del cemento; mediante este proceso, el concreto
plástico y trabajable se convierte en un material rígido (véase la fig.
16).
El estabilizador Delvo®crete puede controlar la hidratación de mez-
clas de cemento por períodos hasta de 3 días. Este producto, una
vez bien dispersado en una mezcla de concreto, controla la rapidez
de hidratación del cemento formando un complejo de iones cálcicos
en la superficie de las partículas de cemento (véase la fig. 17).
84
Figura 17: El estabilizador Delvo®crete, una vez dispersado y muy bien
mezclado en una mezcla de concreto fresco, interrumpe la hidrata-
ción del cemento formando una barrera protectora alrededor de las
partículas de cemento.
Delvo®crete tiene un doble papel: detiene la hidratación del cemento
formando una barrera protectora alrededor de partículas puzoláni-
cas, y actúa como un dispersante, previniendo así la floculación y
endurecimiento de los hidratos.
El efecto de este producto es tal, que incluso permite estabilizar resi-
duos de concreto y mantenerlos en estado plástico durante unos
cuantos minutos, varias horas, un día o incluso un par de días.
Delvo®crete está compuesto de ácidos carboxílicos y sales y ácidos
orgánicos con fósforo. Tiene la capacidad de detener la formación de
compuestos minerales de cemento, y reduce la rapidez de solución
del mineral de sulfato de calcio. Su acción difiere de la de los aditivos
de retardo convencionales: a dosificaciones normales, la acción de
éstos es compleja y puede acelerar un componente mineral del
cemento al mismo tiempo que retarda otros, y a dosificaciones
superiores pueden incluso provocar excesiva rigidez del concreto,
fraguado instantáneo y resistencias bajas. En resumen, el uso de adi-
tivos de retardo a dosificaciones lo suficientemente altas como para
alcanzar el mismo grado de retardo del estabilizador Delvo®crete,
puede ocasionar efectos perjudiciales tanto al concreto en estado
plástico como al concreto en estado endurecido.
El estabilizador Delvo®crete puede utilizarse para controlar la hidrata-
ción del cemento por períodos hasta de 72 horas. Afecta principal-
mente la hidratación del C3S, pero puede también retardar la reac-
ción inicial del C3A con agua y sulfato si se añade con el agua de
mezcla.
85
Hay dos manera de lograr las características normales de fraguado y
endurecimiento del concreto: una es permitir que desaparezca el
efecto del Delvo®crete, y la otra es agregar el activador Delvo®crete al
concreto para eliminar la barrera protectora que rodea las partículas
de cemento (véase la fig. 18).
soporte de rocas, se han creado varias clases de activadores
Delvo®crete para cuando se utiliza el sistema de control de hidrata-
ción en esta aplicación. Estos activadores eliminan la barrera protec-
tora creada por el estabilizador Delvo®crete, y a continuación reac-
cionan con el cemento para producir el fraguado rápido y las
resistencias iniciales que normalmente se obtienen con el shotcrete
acelerado.

4.2.5 Propiedades

La calidad del shotcrete y del concreto con hidratación controlada

tratados con el sistema Delvo®crete es igual o superior a la de los
hormigones de referencia (de fabricación convencional).

En aplicaciones de shotcrete, las mezclas de hidratación controlada

®
Figura 18: El activador Delvo crete, una vez dispersado y muy bien
mezclado en una mezcla de shotcrete estabilizado, destruye la
barrera protectora alrededor de las partículas de cemento «estabi-
lizadas».
Una vez destruida esta barrera protectora, el concreto tratado reac-
ciona de forma normal (véase la fig. 19).
Para satisfacer los requisitos varios en cuanto a fraguado, coloca-
ción en alto espesor y resistencias iniciales del shotcrete para el
4.2.6
han exhibido valores de resistencia a la compresión, a la tracción y a
la flexión superiores a los de las mezclas de referencia. Kinney
observó que el estabilizador Delvo®crete parece retardar la forma-
ción de núcleos de CSH cuando se agrega con el agua de mezcla, y
retarda la formación tanto del CSH como del CH cuando se agrega
durante o después del período de inducción. Se sugiere que esta
capacidad de afectar la nucleación y el crecimiento cristalino lleva a
la formación de CH más fino y de hidratos de silicato más densos, lo
cual mejora las propiedades físicas de la pasta.
Tiempos de fraguado

En la fig. 20 se muestran los tiempos de fraguado de shotcrete esta-

bilizado y activado (fabricado por vía húmeda y seca).
Naßspritzbeto
Shotcrete fabricado por vía húmeda
(stabilisiert und
(estabilizado aktiviert)
y activado)

80
Inicio del fraguado
Erstarrungsbeginn
Final del fraguado
Erstarrungsende

(Sekunden)
60

Zeit Tiempo (s)

40

Figura 19: Una vez que el activador Delvo®crete elimina la barrera 20

protectora que rodea las partículas de cemento, comienza la
hidratación, fraguado y desarrollo de resistencias normales del 0
Referenz
Referencia 1% Stabilisator
1 % de 2% Stabilisator
2 % de
cemento.
estabilizador estabilizador

86 87
Hay dos manera de lograr las características normales de fraguado y
endurecimiento del concreto: una es permitir que desaparezca el
efecto del Delvo®crete, y la otra es agregar el activador Delvo®crete al
concreto para eliminar la barrera protectora que rodea las partículas
de cemento (véase la fig. 18).
soporte de rocas, se han creado varias clases de activadores
Delvo®crete para cuando se utiliza el sistema de control de hidrata-
ción en esta aplicación. Estos activadores eliminan la barrera protec-
tora creada por el estabilizador Delvo®crete, y a continuación reac-
cionan con el cemento para producir el fraguado rápido y las
resistencias iniciales que normalmente se obtienen con el shotcrete
acelerado.

4.2.5 Propiedades

La calidad del shotcrete y del concreto con hidratación controlada

tratados con el sistema Delvo®crete es igual o superior a la de los
hormigones de referencia (de fabricación convencional).

En aplicaciones de shotcrete, las mezclas de hidratación controlada

®
Figura 18: El activador Delvo crete, una vez dispersado y muy bien
mezclado en una mezcla de shotcrete estabilizado, destruye la
barrera protectora alrededor de las partículas de cemento «estabi-
lizadas».
Una vez destruida esta barrera protectora, el concreto tratado reac-
ciona de forma normal (véase la fig. 19).
Para satisfacer los requisitos varios en cuanto a fraguado, coloca-
ción en alto espesor y resistencias iniciales del shotcrete para el
4.2.6
han exhibido valores de resistencia a la compresión, a la tracción y a
la flexión superiores a los de las mezclas de referencia. Kinney
observó que el estabilizador Delvo®crete parece retardar la forma-
ción de núcleos de CSH cuando se agrega con el agua de mezcla, y
retarda la formación tanto del CSH como del CH cuando se agrega
durante o después del período de inducción. Se sugiere que esta
capacidad de afectar la nucleación y el crecimiento cristalino lleva a
la formación de CH más fino y de hidratos de silicato más densos, lo
cual mejora las propiedades físicas de la pasta.
Tiempos de fraguado

En la fig. 20 se muestran los tiempos de fraguado de shotcrete esta-

bilizado y activado (fabricado por vía húmeda y seca).
Naßspritzbeto
Shotcrete fabricado por vía húmeda
(stabilisiert und
(estabilizado aktiviert)
y activado)

80
Inicio del fraguado
Erstarrungsbeginn
Final del fraguado
Erstarrungsende

(Sekunden)
60

Zeit Tiempo (s)

40

Figura 19: Una vez que el activador Delvo®crete elimina la barrera 20

protectora que rodea las partículas de cemento, comienza la
hidratación, fraguado y desarrollo de resistencias normales del 0
Referenz
Referencia 1% Stabilisator
1 % de 2% Stabilisator
2 % de
cemento.
estabilizador estabilizador

86 87
 ción y la dosificación de un tipo particular dependerán de la calidad
Shotcrete fabricado por vía seca
Trockenspritzbeton del cemento, así como también de los requisitos de resistencia inici-
(estabilizado
(stabilisiert y activado)
und aktiviert)
al y tiempo de fraguado.
80
Erstarrungsbeginn
Inicio del fraguado
Final del fraguado
Erstarrungsende Es interesante notar que la mezcla con hidratación controlada
(Sekunden) 60 requiere una dosificación menor del activador Delvo®crete que la del
(s)

acelerante que requeriría una mezcla normal. La razón probable de

Tiempo

40 ello es que, dado que el cemento en la mezcla estabilizada está bien

dispersado y aún «fresco» (es decir, no hidratado), el activador
Zeit

20 Delvo®crete puede actuar con más eficiencia que el acelerante uti-

lizado en la mezcla normal.
0
Referenz
Referencia 1% 1
Stabilisator
% de 2% Stabilisator
2 % de
estabilizador estabilizador
4.2.8 Rebote
Figura 20: Tiempos de fraguado de shotcrete con hidratación
controlada. El rebote de las mezclas de shotcrete representa un gran costo agre-
gado que debería mantenerse al mínimo. En pruebas de campo
Los activadores Delvo®crete tienen doble función: efectuadas en Europa y Asia, se ha determinado que las mezclas de
• neutralizan el efecto del estabilizador Delvo®crete en el cemento, shotcrete con hidratación controlada exhiben un rebote menor que
y las otras mezclas. Probablemente esto se deba a que en las prime-
• aceleran la hidratación del cemento para producir las caracterí- ras no se ha producido una hidratación previa del cemento, y por
sticas de fraguado rápido y altas resistencias iniciales requeridas tanto continuamente se están lanzando mezclas con cemento «fres-
en aplicaciones de soporte de rocas. co» sin importar el tiempo transcurrido entre el mezclado y la proy-
ección.

4.2.7 Resistencias Las mediciones realizadas en el proyecto del Túnel Flurlinger de

Suiza demostraron que el rebote de la mezcla estabilizada (con
Frecuentemente, la resistencia de rotura y la capacidad de carga del hidratación controlada) fue hasta un 10 % menor que el de la mezcla
material para el soporte de rocas son propiedades menos importan- normal.
tes que las características de fraguado rápido y alta resistencia inici-
al del material. Para lograr estas últimas características, se agregan Condiciones del shotcrete empleado en el Túnel Flurlinger de Suiza
acelerantes al shotcrete en la boquilla de proyección; dichos ace-
lerantes están hechos principalmente de sales de aluminato o silica- Diseño de mezcla (por m3):
tos y provocan pérdidas de resistencias a los 28 días (más pronun- Cemento 425 kg
ciadas con los aluminatos). En realidad, más que pérdida de Agregado (0–16 mm) 1730 kg
resistencia, el problema es «un aumento de resistencia reducido Superplastificante 0,8 %
después de 3 días», cuando se hace la comparación con la misma Estabilizador Delvo®crete 0,6 %
mezcla sin acelerantes. Activador Delvo®crete S51 5,0 %
Relación agua/cementante 0,45
Con el sistema de control de la hidratación, el shotcrete activado y Trabajabilidad (mesa de asentamiento, DIN):
estabilizado puede también exhibir ganancias inferiores o mínimas Dosificación 600 mm
de resistencia entre los días 3 y 28, al igual que ocurre con el shot- Después de 4 h 580 mm
crete con acelerantes convencionales. Sin embargo, hay varias cla- Después de 9 h 560 mm
ses de activadores Delvo®crete para el soporte de rocas. La selec-

88 89
 ción y la dosificación de un tipo particular dependerán de la calidad
Shotcrete fabricado por vía seca
Trockenspritzbeton del cemento, así como también de los requisitos de resistencia inici-
(estabilizado
(stabilisiert y activado)
und aktiviert)
al y tiempo de fraguado.
80
Erstarrungsbeginn
Inicio del fraguado
Final del fraguado
Erstarrungsende Es interesante notar que la mezcla con hidratación controlada
(Sekunden) 60 requiere una dosificación menor del activador Delvo®crete que la del
(s)

acelerante que requeriría una mezcla normal. La razón probable de

Tiempo

40 ello es que, dado que el cemento en la mezcla estabilizada está bien

dispersado y aún «fresco» (es decir, no hidratado), el activador
Zeit

20 Delvo®crete puede actuar con más eficiencia que el acelerante uti-

lizado en la mezcla normal.
0
Referenz
Referencia 1% 1
Stabilisator
% de 2% Stabilisator
2 % de
estabilizador estabilizador
4.2.8 Rebote
Figura 20: Tiempos de fraguado de shotcrete con hidratación
controlada. El rebote de las mezclas de shotcrete representa un gran costo agre-
gado que debería mantenerse al mínimo. En pruebas de campo
Los activadores Delvo®crete tienen doble función: efectuadas en Europa y Asia, se ha determinado que las mezclas de
• neutralizan el efecto del estabilizador Delvo®crete en el cemento, shotcrete con hidratación controlada exhiben un rebote menor que
y las otras mezclas. Probablemente esto se deba a que en las prime-
• aceleran la hidratación del cemento para producir las caracterí- ras no se ha producido una hidratación previa del cemento, y por
sticas de fraguado rápido y altas resistencias iniciales requeridas tanto continuamente se están lanzando mezclas con cemento «fres-
en aplicaciones de soporte de rocas. co» sin importar el tiempo transcurrido entre el mezclado y la proy-
ección.

4.2.7 Resistencias Las mediciones realizadas en el proyecto del Túnel Flurlinger de

Suiza demostraron que el rebote de la mezcla estabilizada (con
Frecuentemente, la resistencia de rotura y la capacidad de carga del hidratación controlada) fue hasta un 10 % menor que el de la mezcla
material para el soporte de rocas son propiedades menos importan- normal.
tes que las características de fraguado rápido y alta resistencia inici-
al del material. Para lograr estas últimas características, se agregan Condiciones del shotcrete empleado en el Túnel Flurlinger de Suiza
acelerantes al shotcrete en la boquilla de proyección; dichos ace-
lerantes están hechos principalmente de sales de aluminato o silica- Diseño de mezcla (por m3):
tos y provocan pérdidas de resistencias a los 28 días (más pronun- Cemento 425 kg
ciadas con los aluminatos). En realidad, más que pérdida de Agregado (0–16 mm) 1730 kg
resistencia, el problema es «un aumento de resistencia reducido Superplastificante 0,8 %
después de 3 días», cuando se hace la comparación con la misma Estabilizador Delvo®crete 0,6 %
mezcla sin acelerantes. Activador Delvo®crete S51 5,0 %
Relación agua/cementante 0,45
Con el sistema de control de la hidratación, el shotcrete activado y Trabajabilidad (mesa de asentamiento, DIN):
estabilizado puede también exhibir ganancias inferiores o mínimas Dosificación 600 mm
de resistencia entre los días 3 y 28, al igual que ocurre con el shot- Después de 4 h 580 mm
crete con acelerantes convencionales. Sin embargo, hay varias cla- Después de 9 h 560 mm
ses de activadores Delvo®crete para el soporte de rocas. La selec-

88 89
 Resistencia a la compresión (28 días):
Mínima requerida 25 MPa
Promedio lograda 33,5 MPa
Rebote medido (proyección con robot) 8 a 10 % (promedio)
Originalmente el contratista comenzaba a utilizar el shotcrete estabi-
lizado en horas de la noche debido a que las leyes ambientales loca-
les restringían la operación de plantas de concreto en el sitio de la
obra a horarios de 07:00 a 22:00. Esto significaba que no se podía
obtener mezclas de concreto después de las 22:00. Para solventar
este problema, antes de las 22:00 era necesario cargar varios
camiones con la mezcla estabilizada, que se transportaban dentro
del túnel y se proyectaban durante la noche según los requerimien-
tos específicos. Sin embargo, dados los satisfactorios resultados de
reducción del rebote y mejoramiento de la calidad y la eficiencia, a la
larga los contratistas optaron por utilizar mezclas de concreto esta-
bilizado también durante las operaciones diurnas de proyección
(siendo el costo del material para el control de la hidratación mucho
menor que el costo del rebote). Esto condujo a ahorros importantes
en el proyecto.
4.2.9 Economía
Calcular aproximadamente el costo de los varios componentes de
un proyecto de infraestructura subterránea es una tarea difícil y
compleja. Muchos contratistas subestiman estos costos. A conti-
nuación se expone un resumen de los costos involucrados en un
proyecto:
• Costo de la mezcla de shotcrete por m3
• Costo del shotcrete aplicado en el sitio, incluyendo exceso de
rebote y proyección (este costo puede ser 100 % mayor que el
costo por m3)
• Costo de recoger, cargar, transportar el rebote de un proyecto, y
desecharlo en una localidad apropiada y aprobada por las leyes
del medio ambiente
• Costo del shotcrete devuelto, que fue rechazado por haber pasa-
do su tiempo de utilización
• Costo de los residuos de shotcrete que tuvieron que eliminarse
de bombas y mangueras durante la interrupción de las operacio-
nes por desperfectos de las maquinarias o retrasos de otras
índoles, y al final de los turnos
90
• Costo de demoler, eliminar y reemplazar las áreas de shotcrete
defectuosas debido a que el material aplicado ya había pasado
su tiempo de utilización
• Costo y mantenimiento de las bombas y equipos para el shotcrete
• Costo y mantenimiento (por m3) de una unidad trixer (si la hubie-
re)
• Costo de configurar una planta dosificadora en el sitio de faena,
necesaria cuando la planta de concreto ya mezclado está
demasiado lejos; costo de la operación continua de la planta
• Costo del tiempo de parada de equipos y personal durante los
retrasos o interrupciones de la entrega de shotcrete
Muchos de estos costos son difíciles de cuantificar y de calcular
durante las primeras etapas de un proyecto, y por tanto por lo gene-
ral se pasan por alto. Sin embargo, puede observarse que con sólo
reducir el rebote, los ahorros para el contratista van mucho más allá
que simplemente tener que comprar menos materiales.
Al utilizar el sistema Delvo®crete para el control de la hidratación en
proyectos de shotcrete vía húmeda de gran volumen, se puede eco-
nomizar por varias razones:
• Reducción del rebote
• Menos rebote que hay que transportar y desechar
• Ya no hay que rechazar entregas de shotcrete por haber pasado
su tiempo de utilización
• No hay que limpiar bombas ni mangueras de desechos del shot-
crete cuando hay interrupciones, ni tampoco al final de un turno
de proyección
• El shotcrete tiene menos defectos debido a que todo el shotcre-
te aplicado contiene cemento que no se ha prehidratado y cuya
vida útil de empleo sigue vigente
• No hay necesidad de utilizar unidades trixer
• Es posible que ya no haya necesidad de erigir plantas de concre-
to en el sitio de la obra (esto depende de otros requisitos del
proyecto)
• Menos costos de horas extra y de tiempos de parada (si se
garantizan entregas adecuadas de shotcrete en el frente de
excavación)
Como se ve, el costo de utilizar el sistema Delvo®crete para el con-
trol de la hidratación resulta ser sumamente bajo. La dosificación del
estabilizador Delvo®crete oscila entre 0,4 y 2,0 % (en peso). Esto
estabilizará el cemento por un tiempos que varían entre 3 a 4 horas y
3 días. Por supuesto, la dosificación del estabilizador Delvo®crete
91
 Resistencia a la compresión (28 días):
Mínima requerida 25 MPa
Promedio lograda 33,5 MPa
Rebote medido (proyección con robot) 8 a 10 % (promedio)
Originalmente el contratista comenzaba a utilizar el shotcrete estabi-
lizado en horas de la noche debido a que las leyes ambientales loca-
les restringían la operación de plantas de concreto en el sitio de la
obra a horarios de 07:00 a 22:00. Esto significaba que no se podía
obtener mezclas de concreto después de las 22:00. Para solventar
este problema, antes de las 22:00 era necesario cargar varios
camiones con la mezcla estabilizada, que se transportaban dentro
del túnel y se proyectaban durante la noche según los requerimien-
tos específicos. Sin embargo, dados los satisfactorios resultados de
reducción del rebote y mejoramiento de la calidad y la eficiencia, a la
larga los contratistas optaron por utilizar mezclas de concreto esta-
bilizado también durante las operaciones diurnas de proyección
(siendo el costo del material para el control de la hidratación mucho
menor que el costo del rebote). Esto condujo a ahorros importantes
en el proyecto.
4.2.9 Economía
Calcular aproximadamente el costo de los varios componentes de
un proyecto de infraestructura subterránea es una tarea difícil y
compleja. Muchos contratistas subestiman estos costos. A conti-
nuación se expone un resumen de los costos involucrados en un
proyecto:
• Costo de la mezcla de shotcrete por m3
• Costo del shotcrete aplicado en el sitio, incluyendo exceso de
rebote y proyección (este costo puede ser 100 % mayor que el
costo por m3)
• Costo de recoger, cargar, transportar el rebote de un proyecto, y
desecharlo en una localidad apropiada y aprobada por las leyes
del medio ambiente
• Costo del shotcrete devuelto, que fue rechazado por haber pasa-
do su tiempo de utilización
• Costo de los residuos de shotcrete que tuvieron que eliminarse
de bombas y mangueras durante la interrupción de las operacio-
nes por desperfectos de las maquinarias o retrasos de otras
índoles, y al final de los turnos
90
• Costo de demoler, eliminar y reemplazar las áreas de shotcrete
defectuosas debido a que el material aplicado ya había pasado
su tiempo de utilización
• Costo y mantenimiento de las bombas y equipos para el shotcrete
• Costo y mantenimiento (por m3) de una unidad trixer (si la hubie-
re)
• Costo de configurar una planta dosificadora en el sitio de faena,
necesaria cuando la planta de concreto ya mezclado está
demasiado lejos; costo de la operación continua de la planta
• Costo del tiempo de parada de equipos y personal durante los
retrasos o interrupciones de la entrega de shotcrete
Muchos de estos costos son difíciles de cuantificar y de calcular
durante las primeras etapas de un proyecto, y por tanto por lo gene-
ral se pasan por alto. Sin embargo, puede observarse que con sólo
reducir el rebote, los ahorros para el contratista van mucho más allá
que simplemente tener que comprar menos materiales.
Al utilizar el sistema Delvo®crete para el control de la hidratación en
proyectos de shotcrete vía húmeda de gran volumen, se puede eco-
nomizar por varias razones:
• Reducción del rebote
• Menos rebote que hay que transportar y desechar
• Ya no hay que rechazar entregas de shotcrete por haber pasado
su tiempo de utilización
• No hay que limpiar bombas ni mangueras de desechos del shot-
crete cuando hay interrupciones, ni tampoco al final de un turno
de proyección
• El shotcrete tiene menos defectos debido a que todo el shotcre-
te aplicado contiene cemento que no se ha prehidratado y cuya
vida útil de empleo sigue vigente
• No hay necesidad de utilizar unidades trixer
• Es posible que ya no haya necesidad de erigir plantas de concre-
to en el sitio de la obra (esto depende de otros requisitos del
proyecto)
• Menos costos de horas extra y de tiempos de parada (si se
garantizan entregas adecuadas de shotcrete en el frente de
excavación)
Como se ve, el costo de utilizar el sistema Delvo®crete para el con-
trol de la hidratación resulta ser sumamente bajo. La dosificación del
estabilizador Delvo®crete oscila entre 0,4 y 2,0 % (en peso). Esto
estabilizará el cemento por un tiempos que varían entre 3 a 4 horas y
3 días. Por supuesto, la dosificación del estabilizador Delvo®crete
91
dependerá de los requisitos del contratista, pero usualmente se uti- En el caso del shotcrete con refuerzo de fibra metálica (cuyo costo
liza 0,6 % por peso de cemento. podría ser superior a US$ 200 por m3), se requerirá una reducción
incluso menor del rebote para compensar el costo del sistema de
La dosificación de los activadores Delvo®crete es normalmente igual control de la hidratación.
a (o ligeramente menor que) la dosificación del acelerante que se
requeriría para la misma mezcla de shotcrete que no contuviera el Aparte de los ahorros conseguidos por la reducción del rebote, el
estabilizador Delvo®crete. contratista también ahorrará dinero porque se eliminará el problema
del shotcrete devuelto y de desecho, y se reducirá el tiempo de
En la tabla 3 se muestra la comparación de costos de shotcrete de parada de las bombas de shotcrete y del personal. Además, se
vía húmeda convencional y con hidratación controlada utilizado para garantizará que cada metro cúbico de shotcrete aplicado tenga una
soporte de rocas, con agregado grueso (0 - 16 mm). Si la mezcla calidad uniforme.
convencional tuviera un rebote del 20 %, entonces el costo de colo-
cación del shotcrete sería de US$ 121,10/0,8 = US$ 151,38/m3. Para
que el costo de colocación del shotcrete con hidratación controlada 4.2.10 Resumen
sea equivalente, el rebote de la mezcla debería ser (1 -
133,86/151,38) x 100 = 11 %. Tal como se demostró en el proyecto • Las mezclas de shotcrete con hidratación controlada son un
del Túnel Flurlinger, es posible lograr reducciones de rebote de esta recurso económico y eficiente para utilizarse en aplicaciones de
magnitud (40 - 50 %). soporte de rocas, para grandes proyectos de infraestructura
subterránea.
Tabla 3: Comparación de costos entre una mezcla de shotcrete • Al interrumpirse la hidratación del cemento (y puzolanas) en una
convencional y una mezcla con hidratación controlada mezcla de shotcrete y volver a reactivarse y acelerarse en la
boquilla de proyección, se puede garantizar una calidad uniforme
Material Costo Mezcla Mezcla con del shotcrete.
unitario convencional hidratación • Los ahorros logrados por la reducción del rebote pueden com-
(US$) controlada pensar los costos adicionales del sistema de hidratación contro-
lada.
Cemento $ 80/ton 420 kg $ 33,60 420 kg $ 33,60 • Los contratistas pueden lograr otros ahorros derivados de la
Microsílice $ 450/ton 40 kg $ 18,00 40 kg $ 18,00 reducción del rebote y eliminación del shotcrete de desecho.
Agregados $ 15/ton 1680 kg $ 25,20 1680 kg $ 25,20 • Las mezclas de shotcrete con hidratación controlada permiten
(0-10) una mayor flexibilidad en la programación de las operaciones de
Agua – 210 kg – 210 kg – proyección en proyectos de construcción subterránea.
Plastificante $ 0,70/kg 3 kg $ 2,10 3 kg $ 2,10
Super- $ 1,10/kg 4 kg $ 4,40 3 kg $ 3,30
plastificante 4.2.11 Casos de estudio
Estabilizador $ 3,50/kg – – 2.76 kg $ 9,66
Delvo®crete
(0,6%) La flexibilidad y ventajas resultantes del uso del shotcrete reforzado
Asentamiento – 200 mm más 200 mm más con fibras metálicas dependen del uso correcto de aditivos y del
Acelerante $ 1,80/kg 21 kg $ 37,80 – – equipo apropiado. A continuación se exponen ejemplos que demue-
convencional stran algunos de los aspectos más importantes de las aplicaciones
(5%) prácticas de shotcrete.
Activador $ 2,00/kg – – 21 kg $ 42,00
Delvo®crete
(5%)

TOTAL US$ 121,10 US$ 133,86

92 93
dependerá de los requisitos del contratista, pero usualmente se uti- En el caso del shotcrete con refuerzo de fibra metálica (cuyo costo
liza 0,6 % por peso de cemento. podría ser superior a US$ 200 por m3), se requerirá una reducción
incluso menor del rebote para compensar el costo del sistema de
La dosificación de los activadores Delvo®crete es normalmente igual control de la hidratación.
a (o ligeramente menor que) la dosificación del acelerante que se
requeriría para la misma mezcla de shotcrete que no contuviera el Aparte de los ahorros conseguidos por la reducción del rebote, el
estabilizador Delvo®crete. contratista también ahorrará dinero porque se eliminará el problema
del shotcrete devuelto y de desecho, y se reducirá el tiempo de
En la tabla 3 se muestra la comparación de costos de shotcrete de parada de las bombas de shotcrete y del personal. Además, se
vía húmeda convencional y con hidratación controlada utilizado para garantizará que cada metro cúbico de shotcrete aplicado tenga una
soporte de rocas, con agregado grueso (0 - 16 mm). Si la mezcla calidad uniforme.
convencional tuviera un rebote del 20 %, entonces el costo de colo-
cación del shotcrete sería de US$ 121,10/0,8 = US$ 151,38/m3. Para
que el costo de colocación del shotcrete con hidratación controlada 4.2.10 Resumen
sea equivalente, el rebote de la mezcla debería ser (1 -
133,86/151,38) x 100 = 11 %. Tal como se demostró en el proyecto • Las mezclas de shotcrete con hidratación controlada son un
del Túnel Flurlinger, es posible lograr reducciones de rebote de esta recurso económico y eficiente para utilizarse en aplicaciones de
magnitud (40 - 50 %). soporte de rocas, para grandes proyectos de infraestructura
subterránea.
Tabla 3: Comparación de costos entre una mezcla de shotcrete • Al interrumpirse la hidratación del cemento (y puzolanas) en una
convencional y una mezcla con hidratación controlada mezcla de shotcrete y volver a reactivarse y acelerarse en la
boquilla de proyección, se puede garantizar una calidad uniforme
Material Costo Mezcla Mezcla con del shotcrete.
unitario convencional hidratación • Los ahorros logrados por la reducción del rebote pueden com-
(US$) controlada pensar los costos adicionales del sistema de hidratación contro-
lada.
Cemento $ 80/ton 420 kg $ 33,60 420 kg $ 33,60 • Los contratistas pueden lograr otros ahorros derivados de la
Microsílice $ 450/ton 40 kg $ 18,00 40 kg $ 18,00 reducción del rebote y eliminación del shotcrete de desecho.
Agregados $ 15/ton 1680 kg $ 25,20 1680 kg $ 25,20 • Las mezclas de shotcrete con hidratación controlada permiten
(0-10) una mayor flexibilidad en la programación de las operaciones de
Agua – 210 kg – 210 kg – proyección en proyectos de construcción subterránea.
Plastificante $ 0,70/kg 3 kg $ 2,10 3 kg $ 2,10
Super- $ 1,10/kg 4 kg $ 4,40 3 kg $ 3,30
plastificante 4.2.11 Casos de estudio
Estabilizador $ 3,50/kg – – 2.76 kg $ 9,66
Delvo®crete
(0,6%) La flexibilidad y ventajas resultantes del uso del shotcrete reforzado
Asentamiento – 200 mm más 200 mm más con fibras metálicas dependen del uso correcto de aditivos y del
Acelerante $ 1,80/kg 21 kg $ 37,80 – – equipo apropiado. A continuación se exponen ejemplos que demue-
convencional stran algunos de los aspectos más importantes de las aplicaciones
(5%) prácticas de shotcrete.
Activador $ 2,00/kg – – 21 kg $ 42,00
Delvo®crete
(5%)

TOTAL US$ 121,10 US$ 133,86

92 93
a) Shotcrete fabricado por vía húmeda con Delvo®crete
Metro de Atenas
La parte de construcción civil del proyecto comprende 20 estacio-
nes y 18 km de túneles. A pesar de que los documentos iniciales
especificaban el método de vía seca, fue posible convencer a los
contratistas de los beneficios del método de vía húmeda, por lo que
ahora éste es el utilizado.
Desde una planta de mezcla central el concreto se distribuye medi-
ante mezcladoras a un número de frentes. Los sitios individuales tie-
nen un almacenamiento de reserva de concreto con una capacidad
máxima de 12 m3. En este espacio de almacenamiento funciona
también un agitador que puede funcionar cuando sea necesario. El
concreto se transfiere desde el agitador a la bomba de concreto,
bajando por una tubería hacia el pozo (normalmente con una profun-
didad de 20 m) hacia el túnel, terminando en la bomba de proyec-
ción MEYCO® Suprema. La distancia hasta la boquilla de proyección
es normalmente de 100 a 150 m.
La secuencia normal de trabajo involucra la aplicación de 3 a 4 m3 de
shotcrete, seguido por una interrupción de 3 a 4 horas hasta la
siguiente aplicación. Durante este tiempo no se utiliza ninguna parte
del sistema, desde el almacenamiento de reserva hasta la boquilla
de shotcrete. Una vez a la semana se lleva a cabo una limpieza total
del sistema.
Este sistema es posible únicamente gracias al estabilizador
Delvo®crete. Al añadirse un máximo de 2 % basado en el peso del
cemento, es posible impedir la hidratación hasta por 72 horas.
Cuando se utiliza el Delvo®crete para el shotcrete, es necesario apli-
car un activador en la boquilla para iniciar el proceso de hidratación.
Datos claves de la operación con shotcrete:
• La mezcla contiene 400 kg de cemento, agregados de 0 - 8 mm,
superplastificante Rheobuild® 716 (1,2 %), estabilizador
Delvo®crete (1 %), relación agua/cementante <0,45, asentamien-
to de 18 - 20 cm en la planta de concreto y activador Delvo®crete
S71 (5 - 6 %) añadido en la boquilla de proyección.
• Esta mezcla produce un rebote <10 %, así como también un des-
arrollo de la resistencia inicial superior al de los materiales clase
J3 (según las normas austríacas para el shotcrete), resistencia a
las 24 horas de 13 -17 MPa y resistencia a los 28 días de 30 MPa.
94
Metro de Londres, Jubilee Line, sección 102
Desde una planta mezcladora en la superficie, se descarga el con-
creto por unos 35 m por un eje vertical, desde donde se transporta
en mezcladoras de 4 m3 hasta la bomba de concreto MEYCO®
Suprema, situada de 45 a 100 m detrás de la boquilla, según el avan-
ce alcanzado durante la semana.
La secuencia normal de trabajo involucra la aplicación de 4 a 5 m3 de
shotcrete, seguido por una interrupción de 2 a 3 horas hasta la
siguiente aplicación. La limpieza del equipo se efectúa una vez a la
semana u ocasionalmente en caso de obstrucciones. El túnel, de
aproximadamente 5 m de diámetro en la arcilla «London» (London
Clay), y el avance es de 30 m por semana, en 5 días de 24 horas.
Datos claves de la operación con shotcrete:
• La mezcla contiene 400 kg de cemento, agregado de 0 - 10 mm,
superplastificante Rheobuild® 3520 (1,2 %), estabilizador
Delvo®crete (0,9 %), asentamiento de 20 cm en la planta de con-
creto y de 13 cm bajo tierra (la medición del flujo según DIN es
más representativa utilizando este superplastificante) y activador
Delvo®crete S51 (4 - 5 %) añadido en la boquilla.
• Esta mezcla produce un rebote del 5 %, una resistencia a las 24
horas de 20 - 24 MPa y resistencia a los 28 días de 30 MPa.
En este caso, es interesante hacer notar que no se utilizó
Delvo®crete al principio, lo cual condujo a la pérdida de 2 m3 por
cada 4 m3 de material proyectado, debido a la limpieza del equipo
entre las fases de aplicación.
Túnel Bianya, España
El Túnel Bianya, con una longitud de 1800 m, es parte de la autopista
que comunica Andorra con Francia. La empresa contratista es
Dragados y Construcciones. El área aislada presenta varios proble-
mas para las operaciones convencionales de construcción de túneles:
la planta de premezclado más cercana está a 25 km de la obra, y sólo
puede llegarse a ella a través de un antiguo paso por la montaña. Se
necesita más de hora y media para llegar al extremo norte, y 50 minu-
tos para llegar al extremo sur del túnel.
Durante un período de 20 meses, los turnos diurnos y nocturnos con-
tinuos requieren un abastecimiento ininterrumpido, bajo condiciones
climáticas adversas, de 15 000 metros cúbicos de shotcrete para la
fortificación.
95
a) Shotcrete fabricado por vía húmeda con Delvo®crete
Metro de Atenas
La parte de construcción civil del proyecto comprende 20 estacio-
nes y 18 km de túneles. A pesar de que los documentos iniciales
especificaban el método de vía seca, fue posible convencer a los
contratistas de los beneficios del método de vía húmeda, por lo que
ahora éste es el utilizado.
Desde una planta de mezcla central el concreto se distribuye medi-
ante mezcladoras a un número de frentes. Los sitios individuales tie-
nen un almacenamiento de reserva de concreto con una capacidad
máxima de 12 m3. En este espacio de almacenamiento funciona
también un agitador que puede funcionar cuando sea necesario. El
concreto se transfiere desde el agitador a la bomba de concreto,
bajando por una tubería hacia el pozo (normalmente con una profun-
didad de 20 m) hacia el túnel, terminando en la bomba de proyec-
ción MEYCO® Suprema. La distancia hasta la boquilla de proyección
es normalmente de 100 a 150 m.
La secuencia normal de trabajo involucra la aplicación de 3 a 4 m3 de
shotcrete, seguido por una interrupción de 3 a 4 horas hasta la
siguiente aplicación. Durante este tiempo no se utiliza ninguna parte
del sistema, desde el almacenamiento de reserva hasta la boquilla
de shotcrete. Una vez a la semana se lleva a cabo una limpieza total
del sistema.
Este sistema es posible únicamente gracias al estabilizador
Delvo®crete. Al añadirse un máximo de 2 % basado en el peso del
cemento, es posible impedir la hidratación hasta por 72 horas.
Cuando se utiliza el Delvo®crete para el shotcrete, es necesario apli-
car un activador en la boquilla para iniciar el proceso de hidratación.
Datos claves de la operación con shotcrete:
• La mezcla contiene 400 kg de cemento, agregados de 0 - 8 mm,
superplastificante Rheobuild® 716 (1,2 %), estabilizador
Delvo®crete (1 %), relación agua/cementante <0,45, asentamien-
to de 18 - 20 cm en la planta de concreto y activador Delvo®crete
S71 (5 - 6 %) añadido en la boquilla de proyección.
• Esta mezcla produce un rebote <10 %, así como también un des-
arrollo de la resistencia inicial superior al de los materiales clase
J3 (según las normas austríacas para el shotcrete), resistencia a
las 24 horas de 13 -17 MPa y resistencia a los 28 días de 30 MPa.
94
Metro de Londres, Jubilee Line, sección 102
Desde una planta mezcladora en la superficie, se descarga el con-
creto por unos 35 m por un eje vertical, desde donde se transporta
en mezcladoras de 4 m3 hasta la bomba de concreto MEYCO®
Suprema, situada de 45 a 100 m detrás de la boquilla, según el avan-
ce alcanzado durante la semana.
La secuencia normal de trabajo involucra la aplicación de 4 a 5 m3 de
shotcrete, seguido por una interrupción de 2 a 3 horas hasta la
siguiente aplicación. La limpieza del equipo se efectúa una vez a la
semana u ocasionalmente en caso de obstrucciones. El túnel, de
aproximadamente 5 m de diámetro en la arcilla «London» (London
Clay), y el avance es de 30 m por semana, en 5 días de 24 horas.
Datos claves de la operación con shotcrete:
• La mezcla contiene 400 kg de cemento, agregado de 0 - 10 mm,
superplastificante Rheobuild® 3520 (1,2 %), estabilizador
Delvo®crete (0,9 %), asentamiento de 20 cm en la planta de con-
creto y de 13 cm bajo tierra (la medición del flujo según DIN es
más representativa utilizando este superplastificante) y activador
Delvo®crete S51 (4 - 5 %) añadido en la boquilla.
• Esta mezcla produce un rebote del 5 %, una resistencia a las 24
horas de 20 - 24 MPa y resistencia a los 28 días de 30 MPa.
En este caso, es interesante hacer notar que no se utilizó
Delvo®crete al principio, lo cual condujo a la pérdida de 2 m3 por
cada 4 m3 de material proyectado, debido a la limpieza del equipo
entre las fases de aplicación.
Túnel Bianya, España
El Túnel Bianya, con una longitud de 1800 m, es parte de la autopista
que comunica Andorra con Francia. La empresa contratista es
Dragados y Construcciones. El área aislada presenta varios proble-
mas para las operaciones convencionales de construcción de túneles:
la planta de premezclado más cercana está a 25 km de la obra, y sólo
puede llegarse a ella a través de un antiguo paso por la montaña. Se
necesita más de hora y media para llegar al extremo norte, y 50 minu-
tos para llegar al extremo sur del túnel.
Durante un período de 20 meses, los turnos diurnos y nocturnos con-
tinuos requieren un abastecimiento ininterrumpido, bajo condiciones
climáticas adversas, de 15 000 metros cúbicos de shotcrete para la
fortificación.
95
Con el sistema Delvo®crete se estabilizan las mezclas de shotcrete en 13 MPa, superior al valor requerido de 6 MPa; a las 7 horas se
la planta por un tiempo promedio de 14 horas. Desde allí, se transpor- llegó a 17 MPa.
tan al sitio de la obra y se almacenan hasta su utilización. Así se facili- • Menor tiempo de producción: se agilizó el trabajo de construc-
ta la disponibilidad continua de mezclas frescas. ción de túneles en general

Datos claves de la operación con shotcrete: • Diseño de la mezcla (por m3):

• Propiedades del concreto: Cemento 425 kg
– Asentamiento inicial 23 cm Agregado (0–8 mm) 1660 kg
– Asentamiento después de 14 h 19 cm Agua 190 l
– Resistencia a la compresión 1 día: 9 MPa Rheobuild® 2000 PF 1 % (por peso de cemento)
3 días: 18 MPa Estabilizador Delvo®crete 0,4 % (por peso de cemento)
7 días: 27 MPa Activador Delvo®crete S71 5 % (por peso de cemento)
28 días: 40 MPa
• Rebote: <6 % Túnel Ditschardt, Alemania
• Salida: 9 m3/h
3 El Túnel Ditschardt es parte de la carretera alterna alrededor de la
• Diseño de la mezcla (por m ):
Cemento 500 kg ciudad de Altenahr, 40 km al sur de Bonn. El túnel tiene un largo de
Microsílice 16 kg 565 m, y la sección transversal excavada es de 145 m2. La excava-
Arena (0–1 mm) 150 kg ción del túnel fue efectuada mediante perforación y voladura, y
Arena (0–6 mm) 1400 kg soportada por shotcrete, pernos de anclaje, mallas electrosoldadas
Grava (6–12 mm) 20 kg y cerchas conforme a los principios de la técnica NATM. El trazado
Rheobuild® 561 5 kg del túnel pasaba por una zona de grauvaca discontinua. Fue
Estabilizador Delvo®crete 3–5 kg necesario transportar la mezcla de concreto requerida para la proy-
Fibras metálicas Dramix 40 kg ección por vía húmeda desde una planta situada a 25 minutos de la
Agua 225 kg obra. Otras variables del proceso de construcción de túneles contri-
Activador Delvo®crete S61 30 kg buyeron a los retrasos.

Autopista A-14, París
Para la construcción de un túnel doble subterráneo de carreteras de
1700 m en la ciudad de París se utilizó el sistema Perforex, un nuevo
método que consiste en el corte continuo de la bóveda del túnel. Los
huecos son llenados inmediatamente con shotcrete de alta resisten-
cia inicial antes de comenzar el trabajo de excavación (usando la
rozadora o road header). Esta técnica es especialmente idónea para
el sistema de excavación completa del frente en suelos inestables y
blandos situados debajo de zonas urbanas.
A continuación se exponen algunos datos fundamentales del shot-
crete:
• El estabilizador del sistema Delvo®crete proporcionó la flexibili-
dad requerida para la colocación del shotcrete (sin pérdida de la
calidad).
• El concreto se mantuvo en una mezcladora de camión hasta el
momento de la aplicación. Se agregó un plastificante para
aumentar el asentamiento en la mesa (DIN) a 50 cm.
• Menor tiempo de producción: se agilizó el trabajo de construc-
ción de túneles en general

A continuación se exponen algunos datos fundamentales del shot- • Diseño de la mezcla (por m3):
crete: Cemento CEM I 32.5R 380 kg
• El estabilizador del sistema Delvo®crete proporcionó la flexibili- Arena (0–2 mm) 880 kg
dad requerida para la colocación del shotcrete. Agregado (2–8 mm) 980 kg
• El activador del sistema Delvo®crete proporcionó la alta resisten- Agua 200 kg
cia inicial requerida; a las 4 horas se obtuvo un promedio de 11 - Woerment FM21 (plastificante) 0,5% (por peso de cemento)

96 97
Con el sistema Delvo®crete se estabilizan las mezclas de shotcrete en 13 MPa, superior al valor requerido de 6 MPa; a las 7 horas se
la planta por un tiempo promedio de 14 horas. Desde allí, se transpor- llegó a 17 MPa.
tan al sitio de la obra y se almacenan hasta su utilización. Así se facili- • Menor tiempo de producción: se agilizó el trabajo de construc-
ta la disponibilidad continua de mezclas frescas. ción de túneles en general

Datos claves de la operación con shotcrete: • Diseño de la mezcla (por m3):

• Propiedades del concreto: Cemento 425 kg
– Asentamiento inicial 23 cm Agregado (0–8 mm) 1660 kg
– Asentamiento después de 14 h 19 cm Agua 190 l
– Resistencia a la compresión 1 día: 9 MPa Rheobuild® 2000 PF 1 % (por peso de cemento)
3 días: 18 MPa Estabilizador Delvo®crete 0,4 % (por peso de cemento)
7 días: 27 MPa Activador Delvo®crete S71 5 % (por peso de cemento)
28 días: 40 MPa
• Rebote: <6 % Túnel Ditschardt, Alemania
• Salida: 9 m3/h
3 El Túnel Ditschardt es parte de la carretera alterna alrededor de la
• Diseño de la mezcla (por m ):
Cemento 500 kg ciudad de Altenahr, 40 km al sur de Bonn. El túnel tiene un largo de
Microsílice 16 kg 565 m, y la sección transversal excavada es de 145 m2. La excava-
Arena (0–1 mm) 150 kg ción del túnel fue efectuada mediante perforación y voladura, y
Arena (0–6 mm) 1400 kg soportada por shotcrete, pernos de anclaje, mallas electrosoldadas
Grava (6–12 mm) 20 kg y cerchas conforme a los principios de la técnica NATM. El trazado
Rheobuild® 561 5 kg del túnel pasaba por una zona de grauvaca discontinua. Fue
Estabilizador Delvo®crete 3–5 kg necesario transportar la mezcla de concreto requerida para la proy-
Fibras metálicas Dramix 40 kg ección por vía húmeda desde una planta situada a 25 minutos de la
Agua 225 kg obra. Otras variables del proceso de construcción de túneles contri-
Activador Delvo®crete S61 30 kg buyeron a los retrasos.

Autopista A-14, París
Para la construcción de un túnel doble subterráneo de carreteras de
1700 m en la ciudad de París se utilizó el sistema Perforex, un nuevo
método que consiste en el corte continuo de la bóveda del túnel. Los
huecos son llenados inmediatamente con shotcrete de alta resisten-
cia inicial antes de comenzar el trabajo de excavación (usando la
rozadora o road header). Esta técnica es especialmente idónea para
el sistema de excavación completa del frente en suelos inestables y
blandos situados debajo de zonas urbanas.
A continuación se exponen algunos datos fundamentales del shot-
crete:
• El estabilizador del sistema Delvo®crete proporcionó la flexibili-
dad requerida para la colocación del shotcrete (sin pérdida de la
calidad).
• El concreto se mantuvo en una mezcladora de camión hasta el
momento de la aplicación. Se agregó un plastificante para
aumentar el asentamiento en la mesa (DIN) a 50 cm.
• Menor tiempo de producción: se agilizó el trabajo de construc-
ción de túneles en general

A continuación se exponen algunos datos fundamentales del shot- • Diseño de la mezcla (por m3):
crete: Cemento CEM I 32.5R 380 kg
• El estabilizador del sistema Delvo®crete proporcionó la flexibili- Arena (0–2 mm) 880 kg
dad requerida para la colocación del shotcrete. Agregado (2–8 mm) 980 kg
• El activador del sistema Delvo®crete proporcionó la alta resisten- Agua 200 kg
cia inicial requerida; a las 4 horas se obtuvo un promedio de 11 - Woerment FM21 (plastificante) 0,5% (por peso de cemento)

96 97
 Estabilizador Delvo®crete 0,8% (por peso de cemento)
Activador Delvo®crete 6,1% (por peso de cemento)
• El sistema de hidratación Delvo®crete fue igualmente fiable duran-
te el frío invierno de 1995/1996 y durante el verano siguiente.
b) Proyección por vía seca con Delvo®crete
4.3.1
Túnel de alivio de aguas pluviales Brighton & Hove,
Reino Unido
La construcción del Túnel de alivio de aguas pluviales Brighton &
Hove se hizo a lo largo de la playa, a una distancia de 30 - 40 m
detrás de la superficie, entre Brighton y Hove (costa sudeste del
Reino Unido). El túnel principal tiene 5,3 km de largo con un diámetro
excavado de 6 m, y estaba previsto perforarlo con una maquinaria
TBM de frente completo. El revestimiento consistiría en segmentos
prefabricados de concreto.
El túnel de acceso principal combina concreto prefabricado y shot-
crete con una TBM y descombro, construido según los criterios de
diseños de la técnica NATM. Debido a los requisitos ambientales de
la zona - un área vacacional que funciona todo el año -, fue
necesario evitar erigir una planta de concreto, y las mezclas de con-
creto que debían lanzarse a horarios diferentes de cada día tenían
que ser transportadas desde una distancia de 12 km.
A fin de garantizar un abastecimiento regular de shotcrete de alta
calidad, Taylor Woodrow Civil Engineering (la principal empresa con-
tratista) eligió el sistema Delvo®crete. El shotcrete fabricado por vía
seca, estabilizado con el estabilizador Delvo®crete, fue aplicado
mediante dos equipos MEYCO® GM 90, y debido a las condiciones
de humedad de los túneles, se activó y aceleró con el activador
Delvo®crete S51. Un concreto de unas 15 horas de mezclado había
sido proyectado con excelentes resultados.
4.3 Curado interno del concreto
Los túneles y otros proyectos de construcción subterránea tienen
algunas de las peores condiciones para el curado debido a la conti-
nua ventilación de aire (caliente o frío) hacia adentro del túnel. Puede
98
compararse con concreto expuesto a un área de mucho viento. Uno
podría pensar que las condiciones de alta humedad (fugas de agua),
ausencia de viento y de exposición al sol favorecerían las condicio-
nes de curado, pero esto no es así.
Antecedentes
El curado es uno de los trabajos básicos más importantes del shot-
crete debido al gran contenido de agua y cemento de la mezcla, y la
consiguiente alta contracción y alto potencial de fisuración del con-
creto aplicado. Otra razón es el peligro del secado rápido debido a la
alta ventilación tan común en los túneles, la rápida hidratación del
shotcrete acelerado y la aplicación en capas delgadas. Por tal moti-
vo, el shotcrete debería siempre curarse adecuadamente mediante
un agente de curado eficiente. Sin embargo, tales agentes tienen
varias restricciones: deben estar libres de solventes (uso en ambien-
tes cerrados), no deben afectar la adherencia entre capas y deben
aplicarse inmediatamente después de colocar el shotcrete. La
mayoría del shotcrete en todo el mundo se caracteriza por falta de
adherencia y gran cantidad de fisuras debido a que no se ha curado.
Con el uso del shotcrete como un revestimiento final permanente,
han aumentado los requisitos de calidad y rendimiento a largo plazo,
a saber: buena adherencia, alta densidad final y alta resistencia a la
compresión para garantizar resistencia a los ciclos de congela-
ción/deshielo y resistencia química, estanqueidad y un alto grado de
seguridad.
Cuando se utiliza un agente de curado para el shotcrete, es
necesario tener mucho cuidado con el procedimiento de limpieza
del substrato antes de aplicar una capa subsiguiente. La limpieza
debe efectuarse con alta presión de aire y abundante agua (con una
bomba de proyección y boquilla, agregando aire en la boquilla). Otro
problema que tienen los agentes de curado es que deben aplicarse
rápidamente una vez finalizada la proyección. Para procurar hacer
un curado adecuado del shotcrete, los agentes de curado deben
aplicarse dentro de los siguientes 15 a 20 minutos después de la
proyección. Debido al uso de acelerantes de fraguado, la hidratación
del shotcrete ocurre poco después de la proyección (5 a 15 minu-
tos). La hidratación y el aumento de temperatura se producen duran-
te los primeros minutos y horas después de la aplicación del shot-
crete, y es muy importante proteger el shotcrete en tal etapa crítica.
99
 Estabilizador Delvo®crete 0,8% (por peso de cemento)
Activador Delvo®crete 6,1% (por peso de cemento)
• El sistema de hidratación Delvo®crete fue igualmente fiable duran-
te el frío invierno de 1995/1996 y durante el verano siguiente.
b) Proyección por vía seca con Delvo®crete
4.3.1
Túnel de alivio de aguas pluviales Brighton & Hove,
Reino Unido
La construcción del Túnel de alivio de aguas pluviales Brighton &
Hove se hizo a lo largo de la playa, a una distancia de 30 - 40 m
detrás de la superficie, entre Brighton y Hove (costa sudeste del
Reino Unido). El túnel principal tiene 5,3 km de largo con un diámetro
excavado de 6 m, y estaba previsto perforarlo con una maquinaria
TBM de frente completo. El revestimiento consistiría en segmentos
prefabricados de concreto.
El túnel de acceso principal combina concreto prefabricado y shot-
crete con una TBM y descombro, construido según los criterios de
diseños de la técnica NATM. Debido a los requisitos ambientales de
la zona - un área vacacional que funciona todo el año -, fue
necesario evitar erigir una planta de concreto, y las mezclas de con-
creto que debían lanzarse a horarios diferentes de cada día tenían
que ser transportadas desde una distancia de 12 km.
A fin de garantizar un abastecimiento regular de shotcrete de alta
calidad, Taylor Woodrow Civil Engineering (la principal empresa con-
tratista) eligió el sistema Delvo®crete. El shotcrete fabricado por vía
seca, estabilizado con el estabilizador Delvo®crete, fue aplicado
mediante dos equipos MEYCO® GM 90, y debido a las condiciones
de humedad de los túneles, se activó y aceleró con el activador
Delvo®crete S51. Un concreto de unas 15 horas de mezclado había
sido proyectado con excelentes resultados.
4.3 Curado interno del concreto
Los túneles y otros proyectos de construcción subterránea tienen
algunas de las peores condiciones para el curado debido a la conti-
nua ventilación de aire (caliente o frío) hacia adentro del túnel. Puede
98
compararse con concreto expuesto a un área de mucho viento. Uno
podría pensar que las condiciones de alta humedad (fugas de agua),
ausencia de viento y de exposición al sol favorecerían las condicio-
nes de curado, pero esto no es así.
Antecedentes
El curado es uno de los trabajos básicos más importantes del shot-
crete debido al gran contenido de agua y cemento de la mezcla, y la
consiguiente alta contracción y alto potencial de fisuración del con-
creto aplicado. Otra razón es el peligro del secado rápido debido a la
alta ventilación tan común en los túneles, la rápida hidratación del
shotcrete acelerado y la aplicación en capas delgadas. Por tal moti-
vo, el shotcrete debería siempre curarse adecuadamente mediante
un agente de curado eficiente. Sin embargo, tales agentes tienen
varias restricciones: deben estar libres de solventes (uso en ambien-
tes cerrados), no deben afectar la adherencia entre capas y deben
aplicarse inmediatamente después de colocar el shotcrete. La
mayoría del shotcrete en todo el mundo se caracteriza por falta de
adherencia y gran cantidad de fisuras debido a que no se ha curado.
Con el uso del shotcrete como un revestimiento final permanente,
han aumentado los requisitos de calidad y rendimiento a largo plazo,
a saber: buena adherencia, alta densidad final y alta resistencia a la
compresión para garantizar resistencia a los ciclos de congela-
ción/deshielo y resistencia química, estanqueidad y un alto grado de
seguridad.
Cuando se utiliza un agente de curado para el shotcrete, es
necesario tener mucho cuidado con el procedimiento de limpieza
del substrato antes de aplicar una capa subsiguiente. La limpieza
debe efectuarse con alta presión de aire y abundante agua (con una
bomba de proyección y boquilla, agregando aire en la boquilla). Otro
problema que tienen los agentes de curado es que deben aplicarse
rápidamente una vez finalizada la proyección. Para procurar hacer
un curado adecuado del shotcrete, los agentes de curado deben
aplicarse dentro de los siguientes 15 a 20 minutos después de la
proyección. Debido al uso de acelerantes de fraguado, la hidratación
del shotcrete ocurre poco después de la proyección (5 a 15 minu-
tos). La hidratación y el aumento de temperatura se producen duran-
te los primeros minutos y horas después de la aplicación del shot-
crete, y es muy importante proteger el shotcrete en tal etapa crítica.
99
 La aplicación de los agentes de curado requiere dos operaciones
lentas: la aplicación del agente del curado y la limpieza/eliminación
del agente de curado de la superficie del shotcrete entre las capas,
en caso de capas múltiples. En muchos países que tienen experien-
cia en shotcrete fabricado por vía húmeda (tales como Noruega y
Suecia), y en proyectos importantes de todo el mundo, se exige
curar el shotcrete con un agente de curado.
Se han obtenido excelentes resultados con el uso de un agente de
curado especial para el shotcrete (Masterkure® 112). Este producto
no contiene solventes y es fácil de aplicar y eliminar. Se ha utilizado
en muchos países y en muchos proyectos importantes, produciendo
siempre muy buenos resultados. El uso de agentes de curado espe-
cialmente diseñados para el shotcrete mejora la adherencia en un 30
- 40 % en comparación con un shotcrete sin curado (curado al aire),
reduce la contracción y el agrietamiento y asimismo ofrece una den-
sidad y resistencia a la compresión a los 28 días ligeramente más
altas. Estos resultados han sido confirmados a través de diferentes
pruebas de laboratorio y pruebas de campo. Sin embargo, para log-
rar tales resultados es necesario efectuar una limpieza adecuada
antes de aplicar las capas subsiguientes de shotcrete. Incluso cuan-
do se utilizan productos fáciles de aplicar, el curado del shotcrete es
una tarea que consume tiempo y a menudo interfiere con otras ope-
raciones del proceso de construcción de túneles.
4.3.2 Curado interno del concreto con MEYCO® TCC735
MBT desarrolló un nuevo sistema para lograr un curado más eficaz y
seguro del shotcrete fabricado por vía húmeda, así como de los mor-
teros de reparación y del concreto.
El curado interno del concreto consiste en añadir un aditivo especial al
concreto/mortero durante la dosificación, de la misma manera que se
haría con un aditivo normal. Este aditivo produce una barrera interna
en el concreto, la cual facilita una hidratación mejor y una mejor resi-
stencia que la que ofrecen los agentes de curado convencionales.
Esta nueva tecnología ofrece una serie de beneficios importantes:
• Se elimina la aplicación de una membrana de curado, y en el caso
de que se coloquen varias capas de shotcrete, ahorra la necesidad
de eliminar estos agentes de curado
• Se garantiza el curado desde el principio de la hidratación
• No afecta la adherencia entre capas
100
Como consecuencia de este óptimo efecto de curado, mejoran todas
las otras características del shotcrete: densidad, resistencia final, resi-
stencia a los ciclos de congelación/deshielo y resistencia química,
estanqueidad, reducción del agrietamiento y de la contracción.
Además, el aditivo MEYCO® TCC735 mejora la facilidad de bombeo y
trabajabilidad del shotcrete, incluso con agregados de bajo grado.
Particularmente mejora la facilidad de bombeo de las mezclas de
shotcrete reforzadas con fibras metálicas. Al combinarse con el siste-
ma MEYCO® TCC consigue aumentar aun más los efectos beneficio-
sos del sistema de slump killing (mata cono) gracias a que mejora la
orientación de las fibras y reduce el rebote de las mismas, aumentan-
do la tenacidad.
4.3.3 Tecnología comprobada
El sistema de curado interno del concreto con MEYCO® TCC735 ha
sido ensayado con buenos resultados tanto en laboratorios como en
grandes obras. Se han llevado a cabo programas completos de
investigación en Noruega (SINTEF), Suiza (Instituto LPM) y Austria
(Universidad de Innsbruck). Las resistencias de adherencia fueron
superiores a 2,0 MPa, con fallas descubiertas en el concreto sola-
mente y no en el área de adherencia. La densidad y las resistencias
mecánicas a los 28 días fueron más de 10 % mayores que las most-
radas por el shotcrete de referencia (curado convencionalmente).
Resultados de una obra monumental del Lejano Oriente:
• Mayor adherencia, en comparación con las aplicaciones sin
curado: >100 % (de 0,5 - 0,7 a >2 MPa)
• Mayor adherencia, en comparación con las aplicaciones con
agentes de curado especiales: >30 - 50 % (de 0,7 - 1,2 a >2 MPa)
• Todas las probetas de shotcrete tratado con MEYCO® TCC735
muestran una resistencia de adherencia >2 MPa. Se encontraron
fallas únicamente en el concreto y no en el área de adherencia
• Mayor densidad (>15 %), en comparación con las aplicaciones
de shotcrete tratado con agentes de curado externos
• Mayor resistencia (28 días), en comparación con las aplicaciones
de shotcrete curado al aire o tratado con agentes de curado
externos (>10%)
• Ausencia de fisuras
101
 La aplicación de los agentes de curado requiere dos operaciones
lentas: la aplicación del agente del curado y la limpieza/eliminación
del agente de curado de la superficie del shotcrete entre las capas,
en caso de capas múltiples. En muchos países que tienen experien-
cia en shotcrete fabricado por vía húmeda (tales como Noruega y
Suecia), y en proyectos importantes de todo el mundo, se exige
curar el shotcrete con un agente de curado.
Se han obtenido excelentes resultados con el uso de un agente de
curado especial para el shotcrete (Masterkure® 112). Este producto
no contiene solventes y es fácil de aplicar y eliminar. Se ha utilizado
en muchos países y en muchos proyectos importantes, produciendo
siempre muy buenos resultados. El uso de agentes de curado espe-
cialmente diseñados para el shotcrete mejora la adherencia en un 30
- 40 % en comparación con un shotcrete sin curado (curado al aire),
reduce la contracción y el agrietamiento y asimismo ofrece una den-
sidad y resistencia a la compresión a los 28 días ligeramente más
altas. Estos resultados han sido confirmados a través de diferentes
pruebas de laboratorio y pruebas de campo. Sin embargo, para log-
rar tales resultados es necesario efectuar una limpieza adecuada
antes de aplicar las capas subsiguientes de shotcrete. Incluso cuan-
do se utilizan productos fáciles de aplicar, el curado del shotcrete es
una tarea que consume tiempo y a menudo interfiere con otras ope-
raciones del proceso de construcción de túneles.
4.3.2 Curado interno del concreto con MEYCO® TCC735
MBT desarrolló un nuevo sistema para lograr un curado más eficaz y
seguro del shotcrete fabricado por vía húmeda, así como de los mor-
teros de reparación y del concreto.
El curado interno del concreto consiste en añadir un aditivo especial al
concreto/mortero durante la dosificación, de la misma manera que se
haría con un aditivo normal. Este aditivo produce una barrera interna
en el concreto, la cual facilita una hidratación mejor y una mejor resi-
stencia que la que ofrecen los agentes de curado convencionales.
Esta nueva tecnología ofrece una serie de beneficios importantes:
• Se elimina la aplicación de una membrana de curado, y en el caso
de que se coloquen varias capas de shotcrete, ahorra la necesidad
de eliminar estos agentes de curado
• Se garantiza el curado desde el principio de la hidratación
• No afecta la adherencia entre capas
100
Como consecuencia de este óptimo efecto de curado, mejoran todas
las otras características del shotcrete: densidad, resistencia final, resi-
stencia a los ciclos de congelación/deshielo y resistencia química,
estanqueidad, reducción del agrietamiento y de la contracción.
Además, el aditivo MEYCO® TCC735 mejora la facilidad de bombeo y
trabajabilidad del shotcrete, incluso con agregados de bajo grado.
Particularmente mejora la facilidad de bombeo de las mezclas de
shotcrete reforzadas con fibras metálicas. Al combinarse con el siste-
ma MEYCO® TCC consigue aumentar aun más los efectos beneficio-
sos del sistema de slump killing (mata cono) gracias a que mejora la
orientación de las fibras y reduce el rebote de las mismas, aumentan-
do la tenacidad.
4.3.3 Tecnología comprobada
El sistema de curado interno del concreto con MEYCO® TCC735 ha
sido ensayado con buenos resultados tanto en laboratorios como en
grandes obras. Se han llevado a cabo programas completos de
investigación en Noruega (SINTEF), Suiza (Instituto LPM) y Austria
(Universidad de Innsbruck). Las resistencias de adherencia fueron
superiores a 2,0 MPa, con fallas descubiertas en el concreto sola-
mente y no en el área de adherencia. La densidad y las resistencias
mecánicas a los 28 días fueron más de 10 % mayores que las most-
radas por el shotcrete de referencia (curado convencionalmente).
Resultados de una obra monumental del Lejano Oriente:
• Mayor adherencia, en comparación con las aplicaciones sin
curado: >100 % (de 0,5 - 0,7 a >2 MPa)
• Mayor adherencia, en comparación con las aplicaciones con
agentes de curado especiales: >30 - 50 % (de 0,7 - 1,2 a >2 MPa)
• Todas las probetas de shotcrete tratado con MEYCO® TCC735
muestran una resistencia de adherencia >2 MPa. Se encontraron
fallas únicamente en el concreto y no en el área de adherencia
• Mayor densidad (>15 %), en comparación con las aplicaciones
de shotcrete tratado con agentes de curado externos
• Mayor resistencia (28 días), en comparación con las aplicaciones
de shotcrete curado al aire o tratado con agentes de curado
externos (>10%)
• Ausencia de fisuras
101
4.3.4 Ventajas del curado interno del concreto con MEYCO® Tabla 4: Comparación de costos por m3 del curador interno de
TCC735 concreto, curado externo y curado húmedo de uno de los mayores
proyectos llevados a cabo con shotcrete: > 200 000 m3 de shotcrete
• No afecta la adherencia entre las capas. Siempre exhibe buena de alto requerimiento aplicado en un período de 2 años y medio
adherencia y seguridad
• Elimina la necesidad de operaciones adicionales para la aplica- Curado Curado Curador
ción de agentes de curado u otros métodos de curado húmedo externo interno
• Elimina la necesidad de operaciones adicionales de limpieza y
eliminación de agentes de curado Material – CHF 14,00 CHF 15,00
• El curado comienza de inmediato (y por ende, durante el período Costos de aplicación
crítico) Horas-hombre CHF 25,20 CHF 1,00 –
Maquinaria CHF 280,00 CHF 18,00 –
• Menos fisuración
Costos de retiro
• Mejor resistencia química Horas-hombre – CHF 10,80 –
• Mejor estanqueidad (menos fisuración) Maquinaria – CHF 80,00 –
• Mejor resistencia a ciclos de congelación/deshielo Total de costos CHF 305,20 CHF 123,80 CHF 15,00
• Mejor trabajabilidad y facilidad de bombeo (por m3)
• Actúa independientemente de la calidad, granulometría y falta de
finos del agregado
• Funciona particularmente bien con el shotcrete reforzado con
fibras metálicas; mejora la orientación de las fibras, reduce el
rebote de las mismas y aumenta la tenacidad
• Ahorra tiempo por m3/m2 debido al aumento en producción y dis- 4.3.6 Resultados de las pruebas de proyección
minución del número de operaciones. ¡El tiempo es oro!
• Mayor densidad
• Mejores resistencias a la compresión finales

Absorción de agua [g/cm2]

4.3.5 Una solución más segura y económica

• MEYCO® TCC735 ofrece ahorros generales de la operación de

proyección, ya que elimina la necesidad de operaciones adicio-
nales para la aplicación de componentes de curado y prepara-
ción del substrato; además, solamente la reducción del rebote No curado
general y el de las fibras compensa con creces el costo adicional
Curado externo
del material.
• MEYCO® TCC735 no sólo garantiza un mejor curado, sino que 7 días
24 horas
ofrece un avanzado procedimiento de aplicación de agentes de 1 hora
10 min
curado en forma de un aditivo de concreto muy fácil de añadir.

Figura 21: Absorción de agua desde un testigo de sondeo (g/cm2)

(ref.: M. Testor, tesis de posgrado en la Universidad de Innsbruck,
1997).

102 103
4.3.4 Ventajas del curado interno del concreto con MEYCO® Tabla 4: Comparación de costos por m3 del curador interno de
TCC735 concreto, curado externo y curado húmedo de uno de los mayores
proyectos llevados a cabo con shotcrete: > 200 000 m3 de shotcrete
• No afecta la adherencia entre las capas. Siempre exhibe buena de alto requerimiento aplicado en un período de 2 años y medio
adherencia y seguridad
• Elimina la necesidad de operaciones adicionales para la aplica- Curado Curado Curador
ción de agentes de curado u otros métodos de curado húmedo externo interno
• Elimina la necesidad de operaciones adicionales de limpieza y
eliminación de agentes de curado Material – CHF 14,00 CHF 15,00
• El curado comienza de inmediato (y por ende, durante el período Costos de aplicación
crítico) Horas-hombre CHF 25,20 CHF 1,00 –
Maquinaria CHF 280,00 CHF 18,00 –
• Menos fisuración
Costos de retiro
• Mejor resistencia química Horas-hombre – CHF 10,80 –
• Mejor estanqueidad (menos fisuración) Maquinaria – CHF 80,00 –
• Mejor resistencia a ciclos de congelación/deshielo Total de costos CHF 305,20 CHF 123,80 CHF 15,00
• Mejor trabajabilidad y facilidad de bombeo (por m3)
• Actúa independientemente de la calidad, granulometría y falta de
finos del agregado
• Funciona particularmente bien con el shotcrete reforzado con
fibras metálicas; mejora la orientación de las fibras, reduce el
rebote de las mismas y aumenta la tenacidad
• Ahorra tiempo por m3/m2 debido al aumento en producción y dis- 4.3.6 Resultados de las pruebas de proyección
minución del número de operaciones. ¡El tiempo es oro!
• Mayor densidad
• Mejores resistencias a la compresión finales

Absorción de agua [g/cm2]

4.3.5 Una solución más segura y económica

• MEYCO® TCC735 ofrece ahorros generales de la operación de

proyección, ya que elimina la necesidad de operaciones adicio-
nales para la aplicación de componentes de curado y prepara-
ción del substrato; además, solamente la reducción del rebote No curado
general y el de las fibras compensa con creces el costo adicional
Curado externo
del material.
• MEYCO® TCC735 no sólo garantiza un mejor curado, sino que 7 días
24 horas
ofrece un avanzado procedimiento de aplicación de agentes de 1 hora
10 min
curado en forma de un aditivo de concreto muy fácil de añadir.

Figura 21: Absorción de agua desde un testigo de sondeo (g/cm2)

(ref.: M. Testor, tesis de posgrado en la Universidad de Innsbruck,
1997).

102 103
 Tabla 6: Comportamiento mecánico de las tres mezclas

Resistencia de adherencia [MPa]

Referencia Curado Curador
(sin curado) externo interno
Resistencia a la flexión de probetas de concreto (10 x 10 x 40 cm), UNI 5133,
MPa:
7 días 3,8 – 5,9–6,1
6,0
28 días 5,5–4,5 4,5–4,5 6,4–6,8
5 4,5 6,6
Prueba de despegue Rilem/CEB/FIP RC6, MPa:
7 días – – 2,1–1,9
2,0
Curado ex
28 días 1,5 2,0–1,8 2,4–2,2
terno No curado 1,9 2,3
Adherencia en concreto (*), MPa:
Figura 22: Adherencia de testigos de sondeo de shotcrete en 7 días 0,92 (P) 0,9 (P) 1,5 (P)
substratos de shotcrete (MPa) (ref.: resultados de pruebas de 28 días 1,02 (I) 1,5 (I) 2,8 (P)
proyección, Instituto LPM). Fisuras en las probetas:
1 día Fisuras Sin fisuras Sin fisuras
7 días Fisuras Sin fisuras Sin fisuras
14 días Roturas Fisuras Sin fisuras
Tabla 5: Diseño de mezcla por m3 superficiales
28 días Roturas Fisuras Sin fisuras
Referencia Curado Curador Modulo estático de elasticidad, UNI 6556, MPa:
(sin curado) externo interno
7 días 17 150 – 19 100
Cemento 42.5 II A-L 450 kg 450 kg 450 kg 28días 21 650 – 22 400
Microsílice 22,5 kg 22,5 kg 22,5 kg Modulo dinámico de elasticidad, MPa:
Agua/cementante 0,45 0,45 0,45 7 días 28 500 28 000 39 400
Arena 0-4 mm 1700 kg 1700 kg 1700 kg 28 días 36 600 37 300 39 600
Rheobuild® 561 7,125 kg 7,125 kg – (*): Los valores son el promedio de dos pruebas.
Masterkure® 112 – 0,5 kg/m2 – P: Las roturas se han producido en la aplicación, es decir, en el producto.
Rheobuild® 3520 – – 9,5 kg I: Las roturas se han producido en la interfaz entre la aplicación y la losa de
MEYCO® TCC735 – – 5 kg concreto.
Rheobuild® 700 – – 1 kg
MEYCO® SA430 8 % (por peso) 8 % (por peso) –
MEYCO® TCC765 – – 5 % (por peso)
4.4 Conclusión
Asentamiento 23 cm 23 cm 16 cm
Los productos Delvo®crete, los acelerantes libres de álcalis MEYCO®
En estas pruebas se fijaron varios parámetros para así poder evaluar SA160/SA161/SA170 y el sistema de curado interno del concreto son
las verdaderas diferencias de las tres mezclas y sistemas. las nuevas generaciones de aditivos avanzados para el shotcrete, que
han fijado nuevas pautas en el mundo del shotcrete. Estos productos
y sistemas mejoran la calidad y aumentan la producción, al mismo
tiempo que disminuyen los costos por metro cúbico de shotcrete,
favoreciendo así su uso como material de construcción.

104 105
 Tabla 6: Comportamiento mecánico de las tres mezclas

Resistencia de adherencia [MPa]

Referencia Curado Curador
(sin curado) externo interno
Resistencia a la flexión de probetas de concreto (10 x 10 x 40 cm), UNI 5133,
MPa:
7 días 3,8 – 5,9–6,1
6,0
28 días 5,5–4,5 4,5–4,5 6,4–6,8
5 4,5 6,6
Prueba de despegue Rilem/CEB/FIP RC6, MPa:
7 días – – 2,1–1,9
2,0
Curado ex
28 días 1,5 2,0–1,8 2,4–2,2
terno No curado 1,9 2,3
Adherencia en concreto (*), MPa:
Figura 22: Adherencia de testigos de sondeo de shotcrete en 7 días 0,92 (P) 0,9 (P) 1,5 (P)
substratos de shotcrete (MPa) (ref.: resultados de pruebas de 28 días 1,02 (I) 1,5 (I) 2,8 (P)
proyección, Instituto LPM). Fisuras en las probetas:
1 día Fisuras Sin fisuras Sin fisuras
7 días Fisuras Sin fisuras Sin fisuras
14 días Roturas Fisuras Sin fisuras
Tabla 5: Diseño de mezcla por m3 superficiales
28 días Roturas Fisuras Sin fisuras
Referencia Curado Curador Modulo estático de elasticidad, UNI 6556, MPa:
(sin curado) externo interno
7 días 17 150 – 19 100
Cemento 42.5 II A-L 450 kg 450 kg 450 kg 28días 21 650 – 22 400
Microsílice 22,5 kg 22,5 kg 22,5 kg Modulo dinámico de elasticidad, MPa:
Agua/cementante 0,45 0,45 0,45 7 días 28 500 28 000 39 400
Arena 0-4 mm 1700 kg 1700 kg 1700 kg 28 días 36 600 37 300 39 600
Rheobuild® 561 7,125 kg 7,125 kg – (*): Los valores son el promedio de dos pruebas.
Masterkure® 112 – 0,5 kg/m2 – P: Las roturas se han producido en la aplicación, es decir, en el producto.
Rheobuild® 3520 – – 9,5 kg I: Las roturas se han producido en la interfaz entre la aplicación y la losa de
MEYCO® TCC735 – – 5 kg concreto.
Rheobuild® 700 – – 1 kg
MEYCO® SA430 8 % (por peso) 8 % (por peso) –
MEYCO® TCC765 – – 5 % (por peso)
4.4 Conclusión
Asentamiento 23 cm 23 cm 16 cm
Los productos Delvo®crete, los acelerantes libres de álcalis MEYCO®
En estas pruebas se fijaron varios parámetros para así poder evaluar SA160/SA161/SA170 y el sistema de curado interno del concreto son
las verdaderas diferencias de las tres mezclas y sistemas. las nuevas generaciones de aditivos avanzados para el shotcrete, que
han fijado nuevas pautas en el mundo del shotcrete. Estos productos
y sistemas mejoran la calidad y aumentan la producción, al mismo
tiempo que disminuyen los costos por metro cúbico de shotcrete,
favoreciendo así su uso como material de construcción.

104 105
Capítulo 5
Refuerzo de fibras
El concreto reforzado con fibras es un material novedoso que está
siendo desarrollado de forma acelerada gracias al mejoramiento de
las nuevas fibras, tecnología y técnicas de aplicación del concreto.
Figura 23: Fibras metálicas para refuerzo del shotcrete utilizado para
soporte de rocas
El uso del shotcrete reforzado con fibras ha avanzado significativa-
mente en los últimos años, contando ahora con la aprobación de
ingenieros, especificadores, propietarios y contratistas del mundo
entero para aplicaciones de soporte de roca.
5.1 ¿Por qué es necesario reforzar el concreto?
El concreto es un material frágil. Generalmente el concreto y el shot-
crete se agrietan por razones estructurales, principalmente por la
poca resistencia a tracción del material. El agrietamiento se produce
como resultado de una combinación de los esfuerzos de contrac-
ción y las restricciones. Para evitar este problema, es necesario
reforzarlo con mallas electrosoldadas y varillas de acero, o con
fibras.
106
Las fibras metálicas tienen ventajas obvias sobre la malla electro-
soldada, siendo la más importante el hecho de que son pequeñas y
que pueden distribuirse uniformemente en toda la capa de concreto.
Tal mejoramiento de la distribución de las fisuras y de la tensión
imparte viscosidad al concreto.
5.2 Comportamiento de las fibras metálicas en el
shotcrete
Las propiedades mecánicas del shotcrete están principalmente
determinadas por la relación agua/cementante, el contenido de
microsílice, la dosis de acelerantes de shotcrete y las condiciones de
curado.
La función principal de las fibras metálicas en el shotcrete es aumen-
tar la ductilidad del material. Si bien es posible obtener una elevada
resistencia a la flexión sin necesidad de fibras, la ductilidad está
directamente relacionada con el tipo y la cantidad de las fibras metá-
licas. Se prefiere utilizar fibras largas (>25 mm) a dosis altas (40 - 75
kg/m3).
Como efecto secundario, las fibras metálicas mejoran la resistencia
final a la flexión del shotcrete. Los resultados de pruebas a gran
escala han demostrado que después del endurecimiento, la resi-
stencia a la flexión del shotcrete básico se reduce a la mitad debido
a la contracción y a la aparición de microfisuras, mientras que el
shotcrete reforzado con fibras metálicas mantiene su resistencia a la
flexión.
Los beneficios adicionales proporcionados por las fibras metálicas
al shotcrete son:
• mayor resistencia contra impactos
• mayor resistencia a la abrasión y a la erosión
• mayor estanqueidad y resistencia a la congelación debido a la
conversión de fisuras de contracción en microfisuras
• mayor capacidad de adherencia, en comparación con el shotcre-
te básico o reforzado con mallas electrosoldadas
Las fibras metálicas no deben nunca utilizarse en el shotcrete por vía
seca debido al elevado rebote de las mismas (>50 %).
107
Capítulo 5
Refuerzo de fibras
El concreto reforzado con fibras es un material novedoso que está
siendo desarrollado de forma acelerada gracias al mejoramiento de
las nuevas fibras, tecnología y técnicas de aplicación del concreto.
Figura 23: Fibras metálicas para refuerzo del shotcrete utilizado para
soporte de rocas
El uso del shotcrete reforzado con fibras ha avanzado significativa-
mente en los últimos años, contando ahora con la aprobación de
ingenieros, especificadores, propietarios y contratistas del mundo
entero para aplicaciones de soporte de roca.
5.1 ¿Por qué es necesario reforzar el concreto?
El concreto es un material frágil. Generalmente el concreto y el shot-
crete se agrietan por razones estructurales, principalmente por la
poca resistencia a tracción del material. El agrietamiento se produce
como resultado de una combinación de los esfuerzos de contrac-
ción y las restricciones. Para evitar este problema, es necesario
reforzarlo con mallas electrosoldadas y varillas de acero, o con
fibras.
106
Las fibras metálicas tienen ventajas obvias sobre la malla electro-
soldada, siendo la más importante el hecho de que son pequeñas y
que pueden distribuirse uniformemente en toda la capa de concreto.
Tal mejoramiento de la distribución de las fisuras y de la tensión
imparte viscosidad al concreto.
5.2 Comportamiento de las fibras metálicas en el
shotcrete
Las propiedades mecánicas del shotcrete están principalmente
determinadas por la relación agua/cementante, el contenido de
microsílice, la dosis de acelerantes de shotcrete y las condiciones de
curado.
La función principal de las fibras metálicas en el shotcrete es aumen-
tar la ductilidad del material. Si bien es posible obtener una elevada
resistencia a la flexión sin necesidad de fibras, la ductilidad está
directamente relacionada con el tipo y la cantidad de las fibras metá-
licas. Se prefiere utilizar fibras largas (>25 mm) a dosis altas (40 - 75
kg/m3).
Como efecto secundario, las fibras metálicas mejoran la resistencia
final a la flexión del shotcrete. Los resultados de pruebas a gran
escala han demostrado que después del endurecimiento, la resi-
stencia a la flexión del shotcrete básico se reduce a la mitad debido
a la contracción y a la aparición de microfisuras, mientras que el
shotcrete reforzado con fibras metálicas mantiene su resistencia a la
flexión.
Los beneficios adicionales proporcionados por las fibras metálicas
al shotcrete son:
• mayor resistencia contra impactos
• mayor resistencia a la abrasión y a la erosión
• mayor estanqueidad y resistencia a la congelación debido a la
conversión de fisuras de contracción en microfisuras
• mayor capacidad de adherencia, en comparación con el shotcre-
te básico o reforzado con mallas electrosoldadas
Las fibras metálicas no deben nunca utilizarse en el shotcrete por vía
seca debido al elevado rebote de las mismas (>50 %).
107
5.3 Clases de fibras concluyó que 7,5 kg/m3 de HPP 50 proporcionan una mayor energ-
gía de absorción que 40 kg/m3 de las fibras metálicas ensayadas.

5.3.1 Fibras de vidrio

Tipo de fibra Espesor del panel Absorción de energía
y contenido (mm) Resultados individuales Promedio
Las fibras de vidrio no sirven como un material permanente porque
al cabo de cierto tiempo se fragilizan y son destruidas por la parte 20 HX, 20 kg A: 107 194
básica de la matriz de concreto. Por tanto, no deben utilizarse en B: 114 206 211
ningún tipo de concreto, shotcrete o morteros con base de cemento. C: 113 232

30 HX, 30 kg A: 117 519

5.3.2 Fibras sintéticas (fibras de polipropileno) B: 113 285 382
C: 132 341
Las fibras de plástico cortas son resistentes y duraderas (embebidas
40 HX, 40 kg A: 99 288 329
en el concreto), pero sus propiedades mecánicas son similares a las
B: 108 370
del concreto y no mejoran las propiedades ni imparten viscosidad al
concreto; por tal motivo no sirven para aplicaciones de soporte de 5 HPP, 5 kg A: 110 224
roca, pero sí son apropiadas en los casos en que únicamente se (30 mm) B: 106 243 203
requiere refuerzo para contrarrestar la contracción (en particular, C: 108 142
contracción plástica). Tienen un efecto muy eficiente en la distribu-
ción de microfisuras durante la fase plástica del endurecimiento, y 7.5 HPP, 7,5 kg A: 92 136
también reducen el rebote en la proyección por vía húmeda. (30 mm) B: 108 212 150
Adicionalmente, las fibras sintéticas tienen un efecto positivo en la C: 102 102
resistencia al fuego del shotcrete.
10 HPP, 10 kg A: 112 371
(30 mm) B: 108 393 331
Recientemente, la compañía Synthetic Industries de los Estados C: 114 230
Unidos desarrolló un nuevo tipo de fibra sintética que se asemeja
más a la forma de la fibra metálica. Estas fibras, llamadas HPP 152, 5 HPP, 5 kg A: 106 249
están hechas de materiales de alta calidad y se producen en longitu- (50 mm) B: 100 146 190
des de 30 y 50 mm. Pruebas realizadas en Europa y Australia demu- C: 99 176
estran que este tipo de fibra puede lograr una tenacidad apropiada
en dosis moderadas (10 - 13 kg/m3), y que alcanza valores aproxi- 7.5 HPP, 7,5 kg A: 104 539
mados de 700 - 900 julios en el ensayo de placa de la EFNARC. Este (50 mm) B: 100 35* 467
C: 113 394
resultado concuerda bastante con el logrado con 30 - 40 kg/m3 de
fibras metálicas de alta calidad. Este nuevo tipo de fibra sintética es
10 HPP, 10 kg A: 107 527
de interés para la industria y puede ser una adición importante para (50 mm) B: 125 865 650
aquellos casos en que no sea posible añadir fibras metálicas al shot- C: 121 558
crete por diversas razones (p. ej., corrección de superficie, fibras en
la superficie, y cuando se requiere un refuerzo eficiente para mejorar 28 HX & 5 HPP A: 111 413
la ductilidad del shotcrete). 20 kg HX + B: 124 401 437
5 kg HPP 50 mm C: 132 497
Tabla 7: Resultados de un ensayo de comparación hecho con fibras
metálicas Harex (varias dosificaciones) y HPP 30 y 50 mm (varias *: Panel fisurado - los resultados no se incluyeron en los cálculos promedio.
dosificaciones) en Moab, República Sudafricana. De este ensayo se HX: Fibra metálica Harex, acero de calidad 1100 MPa

108 109
5.3 Clases de fibras concluyó que 7,5 kg/m3 de HPP 50 proporcionan una mayor energ-
gía de absorción que 40 kg/m3 de las fibras metálicas ensayadas.

5.3.1 Fibras de vidrio

Tipo de fibra Espesor del panel Absorción de energía
y contenido (mm) Resultados individuales Promedio
Las fibras de vidrio no sirven como un material permanente porque
al cabo de cierto tiempo se fragilizan y son destruidas por la parte 20 HX, 20 kg A: 107 194
básica de la matriz de concreto. Por tanto, no deben utilizarse en B: 114 206 211
ningún tipo de concreto, shotcrete o morteros con base de cemento. C: 113 232

30 HX, 30 kg A: 117 519

5.3.2 Fibras sintéticas (fibras de polipropileno) B: 113 285 382
C: 132 341
Las fibras de plástico cortas son resistentes y duraderas (embebidas
40 HX, 40 kg A: 99 288 329
en el concreto), pero sus propiedades mecánicas son similares a las
B: 108 370
del concreto y no mejoran las propiedades ni imparten viscosidad al
concreto; por tal motivo no sirven para aplicaciones de soporte de 5 HPP, 5 kg A: 110 224
roca, pero sí son apropiadas en los casos en que únicamente se (30 mm) B: 106 243 203
requiere refuerzo para contrarrestar la contracción (en particular, C: 108 142
contracción plástica). Tienen un efecto muy eficiente en la distribu-
ción de microfisuras durante la fase plástica del endurecimiento, y 7.5 HPP, 7,5 kg A: 92 136
también reducen el rebote en la proyección por vía húmeda. (30 mm) B: 108 212 150
Adicionalmente, las fibras sintéticas tienen un efecto positivo en la C: 102 102
resistencia al fuego del shotcrete.
10 HPP, 10 kg A: 112 371
(30 mm) B: 108 393 331
Recientemente, la compañía Synthetic Industries de los Estados C: 114 230
Unidos desarrolló un nuevo tipo de fibra sintética que se asemeja
más a la forma de la fibra metálica. Estas fibras, llamadas HPP 152, 5 HPP, 5 kg A: 106 249
están hechas de materiales de alta calidad y se producen en longitu- (50 mm) B: 100 146 190
des de 30 y 50 mm. Pruebas realizadas en Europa y Australia demu- C: 99 176
estran que este tipo de fibra puede lograr una tenacidad apropiada
en dosis moderadas (10 - 13 kg/m3), y que alcanza valores aproxi- 7.5 HPP, 7,5 kg A: 104 539
mados de 700 - 900 julios en el ensayo de placa de la EFNARC. Este (50 mm) B: 100 35* 467
C: 113 394
resultado concuerda bastante con el logrado con 30 - 40 kg/m3 de
fibras metálicas de alta calidad. Este nuevo tipo de fibra sintética es
10 HPP, 10 kg A: 107 527
de interés para la industria y puede ser una adición importante para (50 mm) B: 125 865 650
aquellos casos en que no sea posible añadir fibras metálicas al shot- C: 121 558
crete por diversas razones (p. ej., corrección de superficie, fibras en
la superficie, y cuando se requiere un refuerzo eficiente para mejorar 28 HX & 5 HPP A: 111 413
la ductilidad del shotcrete). 20 kg HX + B: 124 401 437
5 kg HPP 50 mm C: 132 497
Tabla 7: Resultados de un ensayo de comparación hecho con fibras
metálicas Harex (varias dosificaciones) y HPP 30 y 50 mm (varias *: Panel fisurado - los resultados no se incluyeron en los cálculos promedio.
dosificaciones) en Moab, República Sudafricana. De este ensayo se HX: Fibra metálica Harex, acero de calidad 1100 MPa

108 109
 Uno de los problemas principales que queda por resolver con las
nuevas fibras HPP 152 es la pérdida elevada de las fibras. Es
necesario modificar el diseño de la mezcla a fin de producir un asen-
tamiento mayor, y se debe emplear una nueva técnica de proyección

Carga P
(patrón diferente, distancia más corta al substrato y menos aire). Con refuerzo de
Sería interesante combinar una dosis baja de las nuevas fibras HPP fibra metálica
152 con fibras metálicas para obtener una ductilidad excelente,
menos fisuras y rebotes y ahorro de costos debido al menor con-
tenido de fibra por m3. Sin refuerzo

5.3.3 Fibras de carbono Deformación

Desde el punto de vista técnico las fibras de carbono tienen propie- Figura 24: Las dos curvas muestran la deformación bajo la variación
dades mecánicas ideales para el soporte de rocas, pero en la prác- de la carga P aplicada a capas de shotcrete con o sin refuerzos de
tica no se utilizan debido a que son sumamente costosas. fibras metálicas de última generación. El área bajo la curva repre-
senta la energía de rotura.

5.3.4 Fibras metálicas Si bien la adición de fibras metálicas ordinarias duplica la energía de
rotura del shotcrete, con la adición de las nuevas fibras metálicas se
Éstas son las fibras más utilizadas para el shotcrete. Existen varias alcanza un valor de energía de rotura que es de 50 a 200 veces
clases y calidades disponibles en el mercado, pero sólo algunas reú- mayor (véase la fig. 24). En términos prácticos, esto significa que
nen los requisitos establecidos para el shotcrete reforzado con fibra. con estas nuevas fibras, una capa de shotcrete puede agrietarse y
deformarse y aún conservar una gran capacidad de carga, de mane-
Los parámetros críticos de las fibras metálicas son: ra que en circunstancias normales hay tiempo suficiente para poder
• Geometría observar las fisuras o deformaciones y poder tomar las medidas per-
• Longitud tinentes.
• Relación largo/espesor (L/D)
• Calidad del acero Carga P
(kN)

Rotura de la adherencia
En la práctica se busca una fibra delgada y larga con acero de alta

Falla de la malla
calidad (igual o mayor que el refuerzo ordinario). La mayoría de las
fibras metálicas disponibles en el mercado son de calidad insuficien-
te. Dramix 30/50 y 40/50, Novotex 0730 (0,7 x 30 mm) y Harex CF

Falla a rotura
30/0,5 son las fibras típicas que satisfacen los requisitos para el
shotcrete reforzado con fibras metálicas.

5.4 Ventajas técnicas de las fibras metálicas

Deformación
El soporte de rocas está acompañado de riesgos constantes de car- Fibras Malla
metálicas electrosoldada
gas inesperadas y deformación. El mejor margen de seguridad posi-
ble se logra con una capa de shotcrete que tenga la más alta energía Figura 25: Comparación de la energía de rotura de fibras metálicas y
de rotura (ductilidad) posible. mallas electrosoldadas

110 111
 Uno de los problemas principales que queda por resolver con las
nuevas fibras HPP 152 es la pérdida elevada de las fibras. Es
necesario modificar el diseño de la mezcla a fin de producir un asen-
tamiento mayor, y se debe emplear una nueva técnica de proyección

Carga P
(patrón diferente, distancia más corta al substrato y menos aire). Con refuerzo de
Sería interesante combinar una dosis baja de las nuevas fibras HPP fibra metálica
152 con fibras metálicas para obtener una ductilidad excelente,
menos fisuras y rebotes y ahorro de costos debido al menor con-
tenido de fibra por m3. Sin refuerzo

5.3.3 Fibras de carbono Deformación

Desde el punto de vista técnico las fibras de carbono tienen propie- Figura 24: Las dos curvas muestran la deformación bajo la variación
dades mecánicas ideales para el soporte de rocas, pero en la prác- de la carga P aplicada a capas de shotcrete con o sin refuerzos de
tica no se utilizan debido a que son sumamente costosas. fibras metálicas de última generación. El área bajo la curva repre-
senta la energía de rotura.

5.3.4 Fibras metálicas Si bien la adición de fibras metálicas ordinarias duplica la energía de
rotura del shotcrete, con la adición de las nuevas fibras metálicas se
Éstas son las fibras más utilizadas para el shotcrete. Existen varias alcanza un valor de energía de rotura que es de 50 a 200 veces
clases y calidades disponibles en el mercado, pero sólo algunas reú- mayor (véase la fig. 24). En términos prácticos, esto significa que
nen los requisitos establecidos para el shotcrete reforzado con fibra. con estas nuevas fibras, una capa de shotcrete puede agrietarse y
deformarse y aún conservar una gran capacidad de carga, de mane-
Los parámetros críticos de las fibras metálicas son: ra que en circunstancias normales hay tiempo suficiente para poder
• Geometría observar las fisuras o deformaciones y poder tomar las medidas per-
• Longitud tinentes.
• Relación largo/espesor (L/D)
• Calidad del acero Carga P
(kN)

Rotura de la adherencia
En la práctica se busca una fibra delgada y larga con acero de alta

Falla de la malla
calidad (igual o mayor que el refuerzo ordinario). La mayoría de las
fibras metálicas disponibles en el mercado son de calidad insuficien-
te. Dramix 30/50 y 40/50, Novotex 0730 (0,7 x 30 mm) y Harex CF

Falla a rotura
30/0,5 son las fibras típicas que satisfacen los requisitos para el
shotcrete reforzado con fibras metálicas.

5.4 Ventajas técnicas de las fibras metálicas

Deformación
El soporte de rocas está acompañado de riesgos constantes de car- Fibras Malla
metálicas electrosoldada
gas inesperadas y deformación. El mejor margen de seguridad posi-
ble se logra con una capa de shotcrete que tenga la más alta energía Figura 25: Comparación de la energía de rotura de fibras metálicas y
de rotura (ductilidad) posible. mallas electrosoldadas

110 111
La energía de rotura de las fibras metálicas es también mayor que la
de las mallas electrosoldadas, lo cual ha sido comprobado en los
estudios a gran escala realizados al principio de los años 80 por la
Asociación de Investigación Técnica Noruega (NTNF), una entidad
independiente (véase la fig. 25).
La prueba simula un bloque cayendo sobre una capa de shotcrete
de 10 cm.
a) Shotcrete con 1 % de fibras metálicas
b) Shotcrete con mallas electrosoldadas en el centro de la sección
La aplicación de ambas clases de capas de shotcrete reforzado se
hizo con un espesor de 10 cm sobre tres bloques de piedra granítica
(véase la fig. 26). Al cabo de 28 días se aplicaron varias cargas (P)
sobre el bloque del medio y se midió la deformación resultante.
La prueba demuestra que la energía de rotura del shotcrete reforza-
do con fibra metálica es mucho mayor que la del shotcrete reforzado
con mallas tradicionales.
Bloque de piedra granítica Bloque de piedra granítica
Figura 26
En teoría, el shotcrete reforzado con mallas electrosoldadas puede
exhibir resultados similares si la capa tiene un espesor mayor de 15
cm y el acero es de buena calidad. Sin embargo, la malla de alambre
común se fabrica de alambres estirados en frío. Esta malla tiende a
romperse bajo deformaciones muy pequeñas, y por tanto es peligro-
so utilizarla ya que las aplicaciones de soporte de roca involucran
deformaciones.
Asimismo, los refuerzos de alambre electrosoldado crean un proble-
ma de calidad para el shotcrete. El efecto de sombra puede producir
vacíos detrás de las varillas, lo cual es un problema serio que a la
larga conduce a corrosión del refuerzo y fisuración del concreto.
112
El peligro que supone la calidad dudosa de la malla electrosoldada y
el efecto de sombra puede evitarse fácilmente utilizando el refuerzo
de fibra metálica, un material que se combina muy bien con el shot-
crete fabricado por vía húmeda y a un costo bajo. Esta característica
es idónea para las aplicaciones de soporte de rocas, en las cuales se
espera que siempre haya deformación.
5.5 Ventajas económicas de las fibras metálicas
Al sustituir la malla electrosoldada con fibras metálicas se puede evi-
tar una operación peligrosa y difícil. Esto facilita que el concreto
reforzado con fibra compita con la malla tradicional.
Las fibras metálicas producen ahorros de tiempo y dinero:
• Ahorros en costos directos:
El costo directo de las fibras metálicas equivale a un 50 a 60 %
del costo directo de la malla electrosoldada (mano de obra más
material).
• Ahorros en costos indirectos:
Se pueden evitar los costos indirectos involucrados en aplicar el
shotcrete en dos capas (requerido cuando se utilizan mallas elec-
trosoldadas). También se evitan los retrasos debidos a otras ope-
raciones de construcción de túneles.
• Ahorros en el shotcrete utilizado:
Las fibras metálicas permiten aplicar el espesor requerido de
shotcrete en toda la superficie, independientemente de la irregu-
laridad del substrato.
Se evita también el problema de mayor rebote causado por las
mallas electrosoldadas, así como también el efecto de «som-
bras» detrás de las mismas.
5.6 Diseño de la mezcla para el shotcrete
reforzado con fibra metálica
El diseño de la mezcla con fibras metálicas requiere experiencia
teórica y práctica del personal.
• El shotcrete reforzado con fibra requiere el uso de microsílice y
aditivos para poder contrarrestar los efectos negativos que tie-
nen las fibras sobre el bombeo y la proyección. Además, es
importante que la adherencia entre el acero y la matriz de con-
113
La energía de rotura de las fibras metálicas es también mayor que la
de las mallas electrosoldadas, lo cual ha sido comprobado en los
estudios a gran escala realizados al principio de los años 80 por la
Asociación de Investigación Técnica Noruega (NTNF), una entidad
independiente (véase la fig. 25).
La prueba simula un bloque cayendo sobre una capa de shotcrete
de 10 cm.
a) Shotcrete con 1 % de fibras metálicas
b) Shotcrete con mallas electrosoldadas en el centro de la sección
La aplicación de ambas clases de capas de shotcrete reforzado se
hizo con un espesor de 10 cm sobre tres bloques de piedra granítica
(véase la fig. 26). Al cabo de 28 días se aplicaron varias cargas (P)
sobre el bloque del medio y se midió la deformación resultante.
La prueba demuestra que la energía de rotura del shotcrete reforza-
do con fibra metálica es mucho mayor que la del shotcrete reforzado
con mallas tradicionales.
Bloque de piedra granítica Bloque de piedra granítica
Figura 26
En teoría, el shotcrete reforzado con mallas electrosoldadas puede
exhibir resultados similares si la capa tiene un espesor mayor de 15
cm y el acero es de buena calidad. Sin embargo, la malla de alambre
común se fabrica de alambres estirados en frío. Esta malla tiende a
romperse bajo deformaciones muy pequeñas, y por tanto es peligro-
so utilizarla ya que las aplicaciones de soporte de roca involucran
deformaciones.
Asimismo, los refuerzos de alambre electrosoldado crean un proble-
ma de calidad para el shotcrete. El efecto de sombra puede producir
vacíos detrás de las varillas, lo cual es un problema serio que a la
larga conduce a corrosión del refuerzo y fisuración del concreto.
112
El peligro que supone la calidad dudosa de la malla electrosoldada y
el efecto de sombra puede evitarse fácilmente utilizando el refuerzo
de fibra metálica, un material que se combina muy bien con el shot-
crete fabricado por vía húmeda y a un costo bajo. Esta característica
es idónea para las aplicaciones de soporte de rocas, en las cuales se
espera que siempre haya deformación.
5.5 Ventajas económicas de las fibras metálicas
Al sustituir la malla electrosoldada con fibras metálicas se puede evi-
tar una operación peligrosa y difícil. Esto facilita que el concreto
reforzado con fibra compita con la malla tradicional.
Las fibras metálicas producen ahorros de tiempo y dinero:
• Ahorros en costos directos:
El costo directo de las fibras metálicas equivale a un 50 a 60 %
del costo directo de la malla electrosoldada (mano de obra más
material).
• Ahorros en costos indirectos:
Se pueden evitar los costos indirectos involucrados en aplicar el
shotcrete en dos capas (requerido cuando se utilizan mallas elec-
trosoldadas). También se evitan los retrasos debidos a otras ope-
raciones de construcción de túneles.
• Ahorros en el shotcrete utilizado:
Las fibras metálicas permiten aplicar el espesor requerido de
shotcrete en toda la superficie, independientemente de la irregu-
laridad del substrato.
Se evita también el problema de mayor rebote causado por las
mallas electrosoldadas, así como también el efecto de «som-
bras» detrás de las mismas.
5.6 Diseño de la mezcla para el shotcrete
reforzado con fibra metálica
El diseño de la mezcla con fibras metálicas requiere experiencia
teórica y práctica del personal.
• El shotcrete reforzado con fibra requiere el uso de microsílice y
aditivos para poder contrarrestar los efectos negativos que tie-
nen las fibras sobre el bombeo y la proyección. Además, es
importante que la adherencia entre el acero y la matriz de con-
113
 creto sea óptima, lo cual se logra con la adición de microsílice
con un agregado de tamaño máximo de 8 mm.
• Se requiere un contenido mayor de material fino (mín. 400 kg).
• Es necesario aumentar el asentamiento a un mínimo de 10 - 14
Durabilidad del shotcrete
cm. Esto significa que el shotcrete reforzado con fibra requiere
una dosis mayor de superplastificantes.
• Por razones de anclaje, el tamaño de las fibras debe ser al menos
el doble del tamaño del agregado máximo.
• La fibra debe tener un largo no superior a 50 a 60 % del diámetro
de la manguera de bombeo. Esto significa que para la proyección
manual, la máxima longitud de fibra normal es 25 mm; para
robots con mangueras de 65 mm, es posible hacer la proyección
con una longitud de fibra hasta de 40 mm.
• Las fibras metálicas pueden añadirse antes, después o durante
la dosificación de los materiales del concreto. Si se produce
aglomeración de fibras (bolas), puede eliminarse modificando la
secuencia de dosificación.
Capítulo 6
Como resultado de la creciente aplicación del shotcrete como mate-
rial de construcción permanente, han aumentado las exigencias
impuestas a su durabilidad. El uso de acelerantes tradicionales en
dosis elevadas provoca daños serios del shotcrete, incluso poco
tiempo después de su aplicación. En este capítulo se exponen los
resultados de un programa de investigación a largo plazo realizado
conjuntamente por MBT y SINTEF. Se demuestra que la adición de
acelerantes no es el único factor que puede disminuir la durabilidad
del shotcrete, y que las dosis apropiadas de acelerantes no afectan
ni la calidad ni la durabilidad del shotcrete.

Tabla 8: Resistencia a sulfatos del shotcrete (resultados tomados

del programa de investigación de SINTEF/MBT)

Tipo de cemento OPC OPC OPC OPC SR

Agregado: Silicato Reacción Reacción No reacción No reacción +/- reacción
de álcali
Microsílice 0% 6% 0% 6% 0 & 6%
Agua/cementante 0,45 0,47 0,52 0,48 0,45-0,48
Acelerante y dosis:
MEYCO® TCC766 - 5% Moderada Alta No Alta Alta
MEYCO® TCC766 - 10%No Alta No Alta Alta
MEYCO® SA145 - 5% Alta Alta No Alta Alta
MEYCO® SA160 - 5% Alta Alta No Alta Alta
MEYCO® SA160 - 10% Moderada Alta No Alta Alta

Almacenamiento durante 1 año a 20°C en una solución de Na2 SO4

al 5 % (según ASTM 1012). Interpretación de la resistencia a los
sulfatos: alta = <0,05 %, moderada = >0,05 % y <0,1 %, no = >0,1
% (= expansión).

Figura 27: Shotcrete moderno: proyección robótica con aditivos y
fibras metálicas de alta tecnología.
6.1 Factores externos
La calidad y la durabilidad del shotcrete aplicado pueden disminuir
por factores tales como climas diferentes, movimientos de rocas,
agua corrosiva, etc., incluso al cabo de poco tiempo. Además, con-

114 115
 creto sea óptima, lo cual se logra con la adición de microsílice
con un agregado de tamaño máximo de 8 mm.
• Se requiere un contenido mayor de material fino (mín. 400 kg).
• Es necesario aumentar el asentamiento a un mínimo de 10 - 14
Durabilidad del shotcrete
cm. Esto significa que el shotcrete reforzado con fibra requiere
una dosis mayor de superplastificantes.
• Por razones de anclaje, el tamaño de las fibras debe ser al menos
el doble del tamaño del agregado máximo.
• La fibra debe tener un largo no superior a 50 a 60 % del diámetro
de la manguera de bombeo. Esto significa que para la proyección
manual, la máxima longitud de fibra normal es 25 mm; para
robots con mangueras de 65 mm, es posible hacer la proyección
con una longitud de fibra hasta de 40 mm.
• Las fibras metálicas pueden añadirse antes, después o durante
la dosificación de los materiales del concreto. Si se produce
aglomeración de fibras (bolas), puede eliminarse modificando la
secuencia de dosificación.
Capítulo 6
Como resultado de la creciente aplicación del shotcrete como mate-
rial de construcción permanente, han aumentado las exigencias
impuestas a su durabilidad. El uso de acelerantes tradicionales en
dosis elevadas provoca daños serios del shotcrete, incluso poco
tiempo después de su aplicación. En este capítulo se exponen los
resultados de un programa de investigación a largo plazo realizado
conjuntamente por MBT y SINTEF. Se demuestra que la adición de
acelerantes no es el único factor que puede disminuir la durabilidad
del shotcrete, y que las dosis apropiadas de acelerantes no afectan
ni la calidad ni la durabilidad del shotcrete.

Tabla 8: Resistencia a sulfatos del shotcrete (resultados tomados

del programa de investigación de SINTEF/MBT)

Tipo de cemento OPC OPC OPC OPC SR

Agregado: Silicato Reacción Reacción No reacción No reacción +/- reacción
de álcali
Microsílice 0% 6% 0% 6% 0 & 6%
Agua/cementante 0,45 0,47 0,52 0,48 0,45-0,48
Acelerante y dosis:
MEYCO® TCC766 - 5% Moderada Alta No Alta Alta
MEYCO® TCC766 - 10%No Alta No Alta Alta
MEYCO® SA145 - 5% Alta Alta No Alta Alta
MEYCO® SA160 - 5% Alta Alta No Alta Alta
MEYCO® SA160 - 10% Moderada Alta No Alta Alta

Almacenamiento durante 1 año a 20°C en una solución de Na2 SO4

al 5 % (según ASTM 1012). Interpretación de la resistencia a los
sulfatos: alta = <0,05 %, moderada = >0,05 % y <0,1 %, no = >0,1
% (= expansión).

Figura 27: Shotcrete moderno: proyección robótica con aditivos y
fibras metálicas de alta tecnología.
6.1 Factores externos
La calidad y la durabilidad del shotcrete aplicado pueden disminuir
por factores tales como climas diferentes, movimientos de rocas,
agua corrosiva, etc., incluso al cabo de poco tiempo. Además, con-

114 115
 diciones tales como la poca humedad y alta ventilación imperantes concreto que se agrega como aditivo a la mezcla de shotcrete. Este
en proyectos subterráneos conducen frecuentemente a la formación producto mejora la hidratación, reduce el agrietamiento y la absor-
fisuras por contracción. Las fisuras no sólo representan un daño ción de agua, mejora la resistencia química (sulfatos) y mejora la
mecánico que afecta las propiedades estáticas de la estructura, sino adherencia entre capas.
que también abren la puerta al ataque químico.
La compactación del shotcrete durante su aplicación también afec-
ta la durabilidad. Es fundamental emplear una buena técnica de apli-
6.2 Factores internos cación (p. ej., distancia y ángulo de la pistola de proyección [capítu-
lo 10]) acompañada de equipos apropiados (véase el capítulo 7) para
El diseño de la mezcla es uno de los parámetros que más afectan la obtener un shotcrete duradero.
durabilidad del shotcrete:
• Los componentes del material cementante y su cantidad tienen
un efecto crítico. Por ejemplo, para obtener una resistencia ele- 6.3 Conclusión
vada a los sulfatos, se puede o seleccionar un cemento resisten-
te a los sulfatos (con bajo contenido de C3A) o bien aumentar el La forma más prometedora de conseguir alta durabilidad del shot-
contenido de cemento. Para una contribución adicional se agre- crete es utilizar una combinación de factores: baja relación
gan microsílice, mezclas de cementos (con piedra caliza, cenizas agua/aglomerante, tipo de cemento, adición de microsílice/fibras,
volantes, etc.) o cenizas volantes combinadas con los compo- uso de acelerantes libres de álcalis y aditivos reductores de agua de
nentes mencionados. alto rendimiento, además de técnicas apropiadas de curado y de
• Otro factor principal es la relación agua/aglomerante. Un alto trabajo.
contenido de agua no sólo aumenta el agrietamiento por con-
tracción, sino que también aumenta la porosidad del concreto, lo
cual es aun más peligroso. Similares a las fisuras (pero en 6.4 Ejemplo de C-45
pequeña escala), estos poros facilitan la penetración de agua y
gas. Las adiciones y los aditivos apropiados son las herramientas Cemento 450 kg
necesarias para mejorar la calidad del concreto. La adición de Microsílice 20 kg
fibras puede ayudar a reducir el agrietamiento por contracción: Agregado 0–8 mm
las fibras distribuyen los esfuerzos internos, y los «puentes» entre Glenium® T803 2,5-3 kg
las microfisuras evitan la propagación adicional de las mismas. Fibras metálicas 30–75 kg
• Otro problema para el concreto es la reacción álcali-agregado. Relación agua/cementante 0,40
Los álcalis provienen principalmente del cemento, agua contami- Asentamiento 12 - 20 cm
nada y aditivos. Dado que es difícil evitar álcalis en los cementos
y el agua, la industria de químicos para la construcción ha desar- Adición en la boquilla:
rollado en los últimos años acelerantes sin álcalis (<1 % de MEYCO® SA161 4-8%
Na2O). Estos productos sustituyen los productos convenciona-
les basados en aluminato y silicatos de álcalis, no aportan álcalis La mezcla se estabiliza durante más de 3 - 4 horas debido al uso del
adicionales a la mezcla de concreto y provocan poca o ninguna Glenium® T803.
disminución de la resistencia final.
La resistencia final del concreto debe ser mayor que la resistencia
En la sección 4.3 se describe la importancia del curado para poder especificada. Siempre que los materiales, el diseño de mezcla y la
lograr un shotcrete aplicado de alta calidad y durabilidad. Por razo- ejecución de la proyección estén correctos, debe obtenerse una
nes varias, no es fácil realizar curados externos tales como curados resistencia final superior a la especificación.
en agua, o aplicar agentes de curado durante la aplicación del shot-
crete. MBT ha creado el MEYCO® TCC735, un curador interno del

116 117
 diciones tales como la poca humedad y alta ventilación imperantes concreto que se agrega como aditivo a la mezcla de shotcrete. Este
en proyectos subterráneos conducen frecuentemente a la formación producto mejora la hidratación, reduce el agrietamiento y la absor-
fisuras por contracción. Las fisuras no sólo representan un daño ción de agua, mejora la resistencia química (sulfatos) y mejora la
mecánico que afecta las propiedades estáticas de la estructura, sino adherencia entre capas.
que también abren la puerta al ataque químico.
La compactación del shotcrete durante su aplicación también afec-
ta la durabilidad. Es fundamental emplear una buena técnica de apli-
6.2 Factores internos cación (p. ej., distancia y ángulo de la pistola de proyección [capítu-
lo 10]) acompañada de equipos apropiados (véase el capítulo 7) para
El diseño de la mezcla es uno de los parámetros que más afectan la obtener un shotcrete duradero.
durabilidad del shotcrete:
• Los componentes del material cementante y su cantidad tienen
un efecto crítico. Por ejemplo, para obtener una resistencia ele- 6.3 Conclusión
vada a los sulfatos, se puede o seleccionar un cemento resisten-
te a los sulfatos (con bajo contenido de C3A) o bien aumentar el La forma más prometedora de conseguir alta durabilidad del shot-
contenido de cemento. Para una contribución adicional se agre- crete es utilizar una combinación de factores: baja relación
gan microsílice, mezclas de cementos (con piedra caliza, cenizas agua/aglomerante, tipo de cemento, adición de microsílice/fibras,
volantes, etc.) o cenizas volantes combinadas con los compo- uso de acelerantes libres de álcalis y aditivos reductores de agua de
nentes mencionados. alto rendimiento, además de técnicas apropiadas de curado y de
• Otro factor principal es la relación agua/aglomerante. Un alto trabajo.
contenido de agua no sólo aumenta el agrietamiento por con-
tracción, sino que también aumenta la porosidad del concreto, lo
cual es aun más peligroso. Similares a las fisuras (pero en 6.4 Ejemplo de C-45
pequeña escala), estos poros facilitan la penetración de agua y
gas. Las adiciones y los aditivos apropiados son las herramientas Cemento 450 kg
necesarias para mejorar la calidad del concreto. La adición de Microsílice 20 kg
fibras puede ayudar a reducir el agrietamiento por contracción: Agregado 0–8 mm
las fibras distribuyen los esfuerzos internos, y los «puentes» entre Glenium® T803 2,5-3 kg
las microfisuras evitan la propagación adicional de las mismas. Fibras metálicas 30–75 kg
• Otro problema para el concreto es la reacción álcali-agregado. Relación agua/cementante 0,40
Los álcalis provienen principalmente del cemento, agua contami- Asentamiento 12 - 20 cm
nada y aditivos. Dado que es difícil evitar álcalis en los cementos
y el agua, la industria de químicos para la construcción ha desar- Adición en la boquilla:
rollado en los últimos años acelerantes sin álcalis (<1 % de MEYCO® SA161 4-8%
Na2O). Estos productos sustituyen los productos convenciona-
les basados en aluminato y silicatos de álcalis, no aportan álcalis La mezcla se estabiliza durante más de 3 - 4 horas debido al uso del
adicionales a la mezcla de concreto y provocan poca o ninguna Glenium® T803.
disminución de la resistencia final.
La resistencia final del concreto debe ser mayor que la resistencia
En la sección 4.3 se describe la importancia del curado para poder especificada. Siempre que los materiales, el diseño de mezcla y la
lograr un shotcrete aplicado de alta calidad y durabilidad. Por razo- ejecución de la proyección estén correctos, debe obtenerse una
nes varias, no es fácil realizar curados externos tales como curados resistencia final superior a la especificación.
en agua, o aplicar agentes de curado durante la aplicación del shot-
crete. MBT ha creado el MEYCO® TCC735, un curador interno del

116 117
6.5 Efectos de utilizar diferentes diseños de
mezclas
Es sumamente importante obtener consistencias blandas (>25 cm).
Las dosis elevadas de acelerantes producen una gran reducción de
la resistencia final y riesgo subsiguiente de segregación y tapon-
amiento.
Las dosis bajas de cemento (<400 kg) redundan en márgenes míni-
mos en relación con sub-estándares y requieren un control firme de
la dosis del acelerante y de las condiciones de endurecimiento,
además de disminuir la capacidad de producción y aumentar signifi-
cativamente el rebote.
El exceso de microsílice (12 - 15 %) produce un concreto sumamen-
te pegajoso y difícil de bombear. Para compensar este problema, se
debe utilizar un asentamiento superior.
Un contenido alto de agregados gruesos (p. ej., un 20 % mayor de 4
mm), lleva a mayores pérdidas por rebote.
Los agregados triturados provocan un gran desgaste de bombas y
mangueras y grandes pérdidas por rebote, así como también supo-
nen riesgos de deshidratación y taponamiento.
El exceso de fibras largas crea problemas de bombeo y compacta-
ción: cavidades alrededor de las fibras, propiedades mecánicas
deficientes, bajas resistencias y adherencias inferiores a las superfi-
cies. Estos problemas pueden reducirse utilizando fibras de menor
longitud.
118
Capítulo 7
Equipos
El mundo de la construcción subterránea se caracteriza por situa-
ciones de alto riesgo y fechas de entrega apremiantes. Por eso, y a
pesar de las numerosas aplicaciones técnicas disponibles, el con-
tratista de hoy necesita de un socio competente y confiable. Para
lograr la calidad y la eficiencia requeridas, es fundamental disponer
de equipos, productos y servicios fiables y de alta calidad.
Al igual que ha pasado con la tecnología de materiales, ha habido
también un desarrollo acelerado en el sector de equipos, por lo cual
hoy en día existen maquinarias adaptables a las siempre cambiantes
condiciones de la industria de la construcción. Existe una amplia
gama de sistemas aplicables a todas las obras de shotcrete, desde
la construcción de grandes túneles que requieren la proyección de
grandes cantidades de concreto, hasta pequeños trabajos de repa-
ración. La tendencia general apunta hacia sistemas integrados y
automatizados que garanticen volúmenes de producción más altos,
uniformes y de calidad controlable, y mejores condiciones laborales.
7.1 Aplicación manual
7.1.1 Equipos/sistemas para la proyección por vía seca
La mayoría de las maquinarias modernas funcionan con sistema de
rotor.
7.1.1.1 Principios de funcionamiento (MEYCO® Piccola, MEYCO®
GM)
La mezcla por vía seca es agregada a la tolva de alimentación (1,
véase la fig. 28). A medida que el rotor gira, dicha mezcla va cayen-
do por su propio peso por una ranura de alimentación situada en una
de las cámaras del rotor (2). Mientras se llena una de las cámaras, se
sopla aire comprimido en la otra cámara (llena). La mezcla se des-
carga en la abertura de la salida (3), impulsada bajo una presión de
119
6.5 Efectos de utilizar diferentes diseños de
mezclas
Es sumamente importante obtener consistencias blandas (>25 cm).
Las dosis elevadas de acelerantes producen una gran reducción de
la resistencia final y riesgo subsiguiente de segregación y tapon-
amiento.
Las dosis bajas de cemento (<400 kg) redundan en márgenes míni-
mos en relación con sub-estándares y requieren un control firme de
la dosis del acelerante y de las condiciones de endurecimiento,
además de disminuir la capacidad de producción y aumentar signifi-
cativamente el rebote.
El exceso de microsílice (12 - 15 %) produce un concreto sumamen-
te pegajoso y difícil de bombear. Para compensar este problema, se
debe utilizar un asentamiento superior.
Un contenido alto de agregados gruesos (p. ej., un 20 % mayor de 4
mm), lleva a mayores pérdidas por rebote.
Los agregados triturados provocan un gran desgaste de bombas y
mangueras y grandes pérdidas por rebote, así como también supo-
nen riesgos de deshidratación y taponamiento.
El exceso de fibras largas crea problemas de bombeo y compacta-
ción: cavidades alrededor de las fibras, propiedades mecánicas
deficientes, bajas resistencias y adherencias inferiores a las superfi-
cies. Estos problemas pueden reducirse utilizando fibras de menor
longitud.
118
Capítulo 7
Equipos
El mundo de la construcción subterránea se caracteriza por situa-
ciones de alto riesgo y fechas de entrega apremiantes. Por eso, y a
pesar de las numerosas aplicaciones técnicas disponibles, el con-
tratista de hoy necesita de un socio competente y confiable. Para
lograr la calidad y la eficiencia requeridas, es fundamental disponer
de equipos, productos y servicios fiables y de alta calidad.
Al igual que ha pasado con la tecnología de materiales, ha habido
también un desarrollo acelerado en el sector de equipos, por lo cual
hoy en día existen maquinarias adaptables a las siempre cambiantes
condiciones de la industria de la construcción. Existe una amplia
gama de sistemas aplicables a todas las obras de shotcrete, desde
la construcción de grandes túneles que requieren la proyección de
grandes cantidades de concreto, hasta pequeños trabajos de repa-
ración. La tendencia general apunta hacia sistemas integrados y
automatizados que garanticen volúmenes de producción más altos,
uniformes y de calidad controlable, y mejores condiciones laborales.
7.1 Aplicación manual
7.1.1 Equipos/sistemas para la proyección por vía seca
La mayoría de las maquinarias modernas funcionan con sistema de
rotor.
7.1.1.1 Principios de funcionamiento (MEYCO® Piccola, MEYCO®
GM)
La mezcla por vía seca es agregada a la tolva de alimentación (1,
véase la fig. 28). A medida que el rotor gira, dicha mezcla va cayen-
do por su propio peso por una ranura de alimentación situada en una
de las cámaras del rotor (2). Mientras se llena una de las cámaras, se
sopla aire comprimido en la otra cámara (llena). La mezcla se des-
carga en la abertura de la salida (3), impulsada bajo una presión de
119
3 - 6 bars a través de la tubería de transporte y hacia la boquilla de
proyección, en donde se le agrega el agua. El rotor está sellado por
ambos lados con discos de caucho.
1 = Tolva de alimentación
2 = Rotor
3 = Salida
p = Aire comprimido
Figura 28: Principio de operación de un equipo de rotor para
proyección por vía seca.
Figura 29: MEYCO® Piccola: Máquina típica de proyección por vía
seca.
Este equipo tiene ventajas esenciales como facilidad de uso, resi-
stencia y adaptabilidad a las condiciones específicas de la obra.
Según el diámetro de la salida y de la tubería de transporte así como
del tipo del rotor, su rendimiento varía entre 0,5 y 10 m3/h.
Si se aumenta la producción de proyección incrementando el volu-
men de la cámara y la velocidad rotativa, es necesario redimensionar
consiguientemente la tubería de transporte. El diámetro máximo
para proyección es 65 mm, mientras que para propósitos únicamen-
te de transporte (p. ej., para colocación detrás del encofrado), se
120
pueden emplear diámetros hasta de 80 mm. Asimismo el aumento
de los diámetros de las tuberías va acompañado de un aumento en
el consumo de aire comprimido.
Figura 30: MEYCO® GM: Máquina de rotor típica para proyección
por vía seca.
Figura 31: Diferentes tipos de boquillas para proyección por vía
seca.
Entre otros parámetros que determinan el tamaño de la tubería de
transporte figuran la granulometría de la mezcla por vía seca, la
forma de grano de los agregados, el abastecimiento de aire com-
primido, la distancia y la altura de transporte.
7.1.1.2 Avances
La tecnología de los equipos de proyección por vía seca busca redu-
cir la generación de polvo y disminuir la altura de llenado de las
121
3 - 6 bars a través de la tubería de transporte y hacia la boquilla de
proyección, en donde se le agrega el agua. El rotor está sellado por
ambos lados con discos de caucho.
1 = Tolva de alimentación
2 = Rotor
3 = Salida
p = Aire comprimido
Figura 28: Principio de operación de un equipo de rotor para
proyección por vía seca.
Figura 29: MEYCO® Piccola: Máquina típica de proyección por vía
seca.
Este equipo tiene ventajas esenciales como facilidad de uso, resi-
stencia y adaptabilidad a las condiciones específicas de la obra.
Según el diámetro de la salida y de la tubería de transporte así como
del tipo del rotor, su rendimiento varía entre 0,5 y 10 m3/h.
Si se aumenta la producción de proyección incrementando el volu-
men de la cámara y la velocidad rotativa, es necesario redimensionar
consiguientemente la tubería de transporte. El diámetro máximo
para proyección es 65 mm, mientras que para propósitos únicamen-
te de transporte (p. ej., para colocación detrás del encofrado), se
120
pueden emplear diámetros hasta de 80 mm. Asimismo el aumento
de los diámetros de las tuberías va acompañado de un aumento en
el consumo de aire comprimido.
Figura 30: MEYCO® GM: Máquina de rotor típica para proyección
por vía seca.
Figura 31: Diferentes tipos de boquillas para proyección por vía
seca.
Entre otros parámetros que determinan el tamaño de la tubería de
transporte figuran la granulometría de la mezcla por vía seca, la
forma de grano de los agregados, el abastecimiento de aire com-
primido, la distancia y la altura de transporte.
7.1.1.2 Avances
La tecnología de los equipos de proyección por vía seca busca redu-
cir la generación de polvo y disminuir la altura de llenado de las
121
 cámaras del rotor, a fin de garantizar un flujo uniforme de la mezcla y 7.1.2 Equipos/sistemas para la proyección por vía húmeda
mejorar la resistencia al desgaste.
La proyección por vía húmeda se efectúa con bombas de doble
pistón.
7.1.1.3 Sistemas integrados para aplicación manual

Para trabajos de reparación y construcción, se requieren sistemas 7.1.2.1 Avances

compactos y móviles que contengan los equipos necesarios para la
proyección, y que sean independientes de fuentes de alimentación Para garantizar una proyección uniforme, los últimos desarrollos en
externas. maquinarias procuran un transporte sin pulsaciones de la mezcla
por vía húmeda, desde la bomba hasta la boquilla. Un ejemplo de
ello es la máquina MEYCO® Suprema de MBT. Diseñada con un
sistema de avance integrado al ajuste de la salida y controlado elec-
trónicamente, esta máquina minimiza la pulsación del flujo de mate-
rial hasta un punto en que éste prácticamente no se nota en la
boquilla. Todas las funciones de la máquina están supervisadas,
coordinadas y controladas por un sistema integrado de control pro-
gramable de memoria (PLC) que permite verificar y controlar datos
que también pueden imprimirse (p. ej., cantidad de dosificación de
aditivos, capacidad de producción, etc.). El sistema de accio-
namiento de la máquina tiene incorporada una unidad dosificadora
Figura 32: Equipo MEYCO® Repjet de aditivos líquidos, la cual está también conectada al sistema PLC.
Este diseño asegura un ajuste de la dosificación análogo a la capa-
cidad de proyección.
Un equipo que cumple con estos requisitos es el MEYCO® Repjet.
Su chasis está diseñado para soportar los módulos especificados a Características principales:
continuación; dichos módulos pueden ser integrados o desmonta- • Tres circuitos independientes de presión de aceite, cada uno de
bles, y se ofrecen como opciones: ellos alimentados por una bomba independiente.
• Unidad de bomba hidráulica integrada (para el accionamiento del • Válvula de selección rápida en forma de «S» (tubo en S) con un
MEYCO® Piccola y accesorios) sistema especial de control de alta presión (bomba auxiliar con
• Limpiador de agua a alta presión acumulador de frente).
• Unidad dosificadora (para acelerantes/activadores) • Pistones de alimentación con alimentación reversible (para impe-
• Equipo de stripping dir las obstrucciones). Los pistones se invierten automáticamen-
• Iluminación del sitio te cuando se excede la presión de transporte máxima.
• Controles remotos • Cilindros hidráulicos con ajuste automático de la carrera.
• Bomba para aumentar la presión del agua • Sistema de avance especial a través de una válvula proporcional
• Máquina de proyección por vía seca MEYCO® Piccola en coordinación con el sistema de control PLC. Dado que el
• Compresor de aire sistema de avance (controlado electrónicamente) está vinculado
• Equipo de limpieza con chorro de arena con el ajuste de salida del material, la pulsación por el flujo del
• Generador de corriente alterna material queda reducida a un mínimo, y prácticamente no se nota
• Motor diesel (fuente de energía) en la boquilla.
• El sistema PLC supervisa, coordina y controla todas las funcio-
nes de la máquina. Asimismo, permite verificar y controlar datos
que también pueden imprimirse, tales como cantidad de dosifi-

122 123
 cámaras del rotor, a fin de garantizar un flujo uniforme de la mezcla y 7.1.2 Equipos/sistemas para la proyección por vía húmeda
mejorar la resistencia al desgaste.
La proyección por vía húmeda se efectúa con bombas de doble
pistón.
7.1.1.3 Sistemas integrados para aplicación manual

Para trabajos de reparación y construcción, se requieren sistemas 7.1.2.1 Avances

compactos y móviles que contengan los equipos necesarios para la
proyección, y que sean independientes de fuentes de alimentación Para garantizar una proyección uniforme, los últimos desarrollos en
externas. maquinarias procuran un transporte sin pulsaciones de la mezcla
por vía húmeda, desde la bomba hasta la boquilla. Un ejemplo de
ello es la máquina MEYCO® Suprema de MBT. Diseñada con un
sistema de avance integrado al ajuste de la salida y controlado elec-
trónicamente, esta máquina minimiza la pulsación del flujo de mate-
rial hasta un punto en que éste prácticamente no se nota en la
boquilla. Todas las funciones de la máquina están supervisadas,
coordinadas y controladas por un sistema integrado de control pro-
gramable de memoria (PLC) que permite verificar y controlar datos
que también pueden imprimirse (p. ej., cantidad de dosificación de
aditivos, capacidad de producción, etc.). El sistema de accio-
namiento de la máquina tiene incorporada una unidad dosificadora
Figura 32: Equipo MEYCO® Repjet de aditivos líquidos, la cual está también conectada al sistema PLC.
Este diseño asegura un ajuste de la dosificación análogo a la capa-
cidad de proyección.
Un equipo que cumple con estos requisitos es el MEYCO® Repjet.
Su chasis está diseñado para soportar los módulos especificados a Características principales:
continuación; dichos módulos pueden ser integrados o desmonta- • Tres circuitos independientes de presión de aceite, cada uno de
bles, y se ofrecen como opciones: ellos alimentados por una bomba independiente.
• Unidad de bomba hidráulica integrada (para el accionamiento del • Válvula de selección rápida en forma de «S» (tubo en S) con un
MEYCO® Piccola y accesorios) sistema especial de control de alta presión (bomba auxiliar con
• Limpiador de agua a alta presión acumulador de frente).
• Unidad dosificadora (para acelerantes/activadores) • Pistones de alimentación con alimentación reversible (para impe-
• Equipo de stripping dir las obstrucciones). Los pistones se invierten automáticamen-
• Iluminación del sitio te cuando se excede la presión de transporte máxima.
• Controles remotos • Cilindros hidráulicos con ajuste automático de la carrera.
• Bomba para aumentar la presión del agua • Sistema de avance especial a través de una válvula proporcional
• Máquina de proyección por vía seca MEYCO® Piccola en coordinación con el sistema de control PLC. Dado que el
• Compresor de aire sistema de avance (controlado electrónicamente) está vinculado
• Equipo de limpieza con chorro de arena con el ajuste de salida del material, la pulsación por el flujo del
• Generador de corriente alterna material queda reducida a un mínimo, y prácticamente no se nota
• Motor diesel (fuente de energía) en la boquilla.
• El sistema PLC supervisa, coordina y controla todas las funcio-
nes de la máquina. Asimismo, permite verificar y controlar datos
que también pueden imprimirse, tales como cantidad de dosifi-

122 123
 cación de aditivos, capacidad de producción, etc. Cualquier Distancia de transporte, vertical 100 m
error en los sistemas hidráulico o eléctrico será indicado en la Consumo de aire en la boquilla
pantalla; las causas de los desperfectos pueden determinarse a Proyección a mano: 5–7 m3/min a 5–6 bars
través del programa de ayuda del sistema PLC, y se muestran en Proyección robotizada: 10–15 m3/min a 7 bars
la pantalla. Dimensiones
• MEYCO® Dosa TDC: Sistema de dosificación para aditivos líqui- Largo 2,5 m
dos. Esta unidad de dosificación integrada es una bomba helicoi- Ancho 1,5 m
dal de variación continua con un motor eléctrico embridado (con Alto 1,95 m (aprox.)
control de frecuencia) que está conectado al accionamiento de Altura de alimentación 1,1 m (aprox.)
los pistones de alimentación (concreto/hidráulicos) a través del Peso (vacío) 2200 kg
sistema PLC. Así se garantiza un ajuste de la capacidad de dosi- Máx. presión de bombeo del concreto 75 ó 50 bars
ficación, análogo a la capacidad de proyección. Conmutador de tubo en «S» 150/125 mm
Tubería de transporte 50 mm, 65 mm ó 100 mm
Unidad de dosificación integrada Bomba helicoidal
Pantalla
Cantidad de adición real

Teclado
de entrada

Potenciómetro Tarjeta de amplificador

Flujo de concreto Válvula prop. Boquilla de proyección
CLP
Cantidad de adición requerida

Cantidad
Entrada de adición real Flujómetro
Figura 34: MEYCO® Suprema: Sistema de dosificación integrado,
sistema de control computarizado (PLC), proyección sin pulsacio-
Convertidor de
frecuencia nes, con ajuste automático de la dosificación con el volumen
Bomba
dosificadora proyectado.
Controlador
Adición
7.1.2.2 Sistemas integrados para aplicación manual

Varias clases de aplicaciones en la construcción de túneles (p. ej.,

Figura 33: Principio de funcionamiento del sistema MEYCO® Dosa grouting, backfilling, reparación y reperfilado), requieren morteros
TDC (control de dosificación total) premezclados para facilitar la proyección. Estas aplicaciones
requieren adaptabilidad, capacidad de compactación y facilidad de
manejo, y todas estas características las ofrece el equipo MEYCO®
Información técnica del equipo MEYCO® Suprema Deguna 20T, una bomba helicoidal con mezcladora integrada. Tiene
Máxima capacidad de transporte 2-14 m3/h ó 3-20 m3/h salida ajustable de 5 a 40 l/min (variador mecánico) y presión máxi-
(teórico) ma del mortero: 40 bars.
Distancia de transporte, horizontal 300 m

124 125
 cación de aditivos, capacidad de producción, etc. Cualquier Distancia de transporte, vertical 100 m
error en los sistemas hidráulico o eléctrico será indicado en la Consumo de aire en la boquilla
pantalla; las causas de los desperfectos pueden determinarse a Proyección a mano: 5–7 m3/min a 5–6 bars
través del programa de ayuda del sistema PLC, y se muestran en Proyección robotizada: 10–15 m3/min a 7 bars
la pantalla. Dimensiones
• MEYCO® Dosa TDC: Sistema de dosificación para aditivos líqui- Largo 2,5 m
dos. Esta unidad de dosificación integrada es una bomba helicoi- Ancho 1,5 m
dal de variación continua con un motor eléctrico embridado (con Alto 1,95 m (aprox.)
control de frecuencia) que está conectado al accionamiento de Altura de alimentación 1,1 m (aprox.)
los pistones de alimentación (concreto/hidráulicos) a través del Peso (vacío) 2200 kg
sistema PLC. Así se garantiza un ajuste de la capacidad de dosi- Máx. presión de bombeo del concreto 75 ó 50 bars
ficación, análogo a la capacidad de proyección. Conmutador de tubo en «S» 150/125 mm
Tubería de transporte 50 mm, 65 mm ó 100 mm
Unidad de dosificación integrada Bomba helicoidal
Pantalla
Cantidad de adición real

Teclado
de entrada

Potenciómetro Tarjeta de amplificador

Flujo de concreto Válvula prop. Boquilla de proyección
CLP
Cantidad de adición requerida

Cantidad
Entrada de adición real Flujómetro
Figura 34: MEYCO® Suprema: Sistema de dosificación integrado,
sistema de control computarizado (PLC), proyección sin pulsacio-
Convertidor de
frecuencia nes, con ajuste automático de la dosificación con el volumen
Bomba
dosificadora proyectado.
Controlador
Adición
7.1.2.2 Sistemas integrados para aplicación manual

Varias clases de aplicaciones en la construcción de túneles (p. ej.,

Figura 33: Principio de funcionamiento del sistema MEYCO® Dosa grouting, backfilling, reparación y reperfilado), requieren morteros
TDC (control de dosificación total) premezclados para facilitar la proyección. Estas aplicaciones
requieren adaptabilidad, capacidad de compactación y facilidad de
manejo, y todas estas características las ofrece el equipo MEYCO®
Información técnica del equipo MEYCO® Suprema Deguna 20T, una bomba helicoidal con mezcladora integrada. Tiene
Máxima capacidad de transporte 2-14 m3/h ó 3-20 m3/h salida ajustable de 5 a 40 l/min (variador mecánico) y presión máxi-
(teórico) ma del mortero: 40 bars.
Distancia de transporte, horizontal 300 m

124 125
 Figura 35: MEYCO® Deguna 20T

7.2 Proyección mecanizada

7.2.1 Brazos de proyección

Los brazos de proyección («robots») sirven para aplicaciones de Figura 36: Brazo de proyección MEYCO® Robojet
grandes cantidades de shotcrete, especialmente en construcciones
de túneles y galerías, o para protección de chimeneas y taludes. El equipo MEYCO® Robojet, por ejemplo, tiene 16 funciones separa-
Gracias a equipos mecanizados y automatizados, es posible aplicar das de movimiento individual que se controlan mediante 4 palancas
grandes volúmenes de shotcrete - por vía seca o húmeda - en con- de mando. Permite automatizar operaciones rutinarias tales como
diciones óptimas y mejores condiciones laborales para los operarios
de la boquilla.

Los robots de proyección se componen típicamente de los siguien-

tes elementos:
• ensamblaje de lanza con boquilla
• brazo mecanizado
• control remoto
• unidad de mando
• plato giratorio o adaptador-consola (para diferentes versiones de
montaje)

La lanza permite cualquier movimiento de la boquilla que se requiera

para la proyección. Estos equipos están disponibles en longitudes
de 1, 2 o 3 metros. El montaje de lanza está acoplado al brazo, el
cual puede moverse en cualquier dirección y alargarse mediante una
extensión incorporada. Se controla mediante un control remoto por-
tátil.

Figura 37a

126 127
 Figura 35: MEYCO® Deguna 20T

7.2 Proyección mecanizada

7.2.1 Brazos de proyección

Los brazos de proyección («robots») sirven para aplicaciones de Figura 36: Brazo de proyección MEYCO® Robojet
grandes cantidades de shotcrete, especialmente en construcciones
de túneles y galerías, o para protección de chimeneas y taludes. El equipo MEYCO® Robojet, por ejemplo, tiene 16 funciones separa-
Gracias a equipos mecanizados y automatizados, es posible aplicar das de movimiento individual que se controlan mediante 4 palancas
grandes volúmenes de shotcrete - por vía seca o húmeda - en con- de mando. Permite automatizar operaciones rutinarias tales como
diciones óptimas y mejores condiciones laborales para los operarios
de la boquilla.

Los robots de proyección se componen típicamente de los siguien-

tes elementos:
• ensamblaje de lanza con boquilla
• brazo mecanizado
• control remoto
• unidad de mando
• plato giratorio o adaptador-consola (para diferentes versiones de
montaje)

La lanza permite cualquier movimiento de la boquilla que se requiera

para la proyección. Estos equipos están disponibles en longitudes
de 1, 2 o 3 metros. El montaje de lanza está acoplado al brazo, el
cual puede moverse en cualquier dirección y alargarse mediante una
extensión incorporada. Se controla mediante un control remoto por-
tátil.

Figura 37a

126 127
movimientos horizontales de avance y retroceso, o movimientos cir-
culares de la boquilla. La activación del cabezal de proyección se
efectúa mediante tres accionadores hidráulicos independientes, lo
cual garantiza el funcionamiento de la boquilla en ángulos ideales
para la superficie. La boquilla puede girar 360°, en sentido horario o
antihorario. El montaje de lanza se mantiene automáticamente para-
lelo al eje del túnel. El control remoto está equipado con un cable de
20 m de largo y por tanto puede operarse desde un lugar seguro
para el personal. La unidad de mando puede instalarse de varias
maneras, según el montaje. El equipo tiene su propia fuente de ener-
gía eléctrica, pero es también posible activarlo mediante el genera-
dor. El MEYCO® Robojet puede instalarse en varias clases de vehí-
culos de transporte, tales como un chasis excavador, un camión,
Figura 37c
una TBM, etc.
¨

Plataforma
superior
Figura 37c

Arreglo de equipo robotizado para aplicación de shotcrete reforzado

con fibra metálica de alto rendimiento en revestimiento de túneles.
Figuras 37a, b y c: Conceptos integrados para los sistemas de
excavación mecanizados y TBM. Su diseño e instalación en módu-
MEYCO
Robojet
los les permiten satisfacer la mayoría de los requisitos y las especifi-
Anillos caciones de construcción de túneles y cuele vertical.
de largueros
en doble T Vagón
transportador

Arreglo
de boquilla

Plataforma
inferior

Figura 38: Solución de un diseño especial realizada por MBT. El

brazo de proyección MEYCO® Robojet está integrado a una perfora-
Figura 37b dora de túnel.

128 129
movimientos horizontales de avance y retroceso, o movimientos cir-
culares de la boquilla. La activación del cabezal de proyección se
efectúa mediante tres accionadores hidráulicos independientes, lo
cual garantiza el funcionamiento de la boquilla en ángulos ideales
para la superficie. La boquilla puede girar 360°, en sentido horario o
antihorario. El montaje de lanza se mantiene automáticamente para-
lelo al eje del túnel. El control remoto está equipado con un cable de
20 m de largo y por tanto puede operarse desde un lugar seguro
para el personal. La unidad de mando puede instalarse de varias
maneras, según el montaje. El equipo tiene su propia fuente de ener-
gía eléctrica, pero es también posible activarlo mediante el genera-
dor. El MEYCO® Robojet puede instalarse en varias clases de vehí-
culos de transporte, tales como un chasis excavador, un camión,
Figura 37c
una TBM, etc.
¨

Plataforma
superior
Figura 37c

Arreglo de equipo robotizado para aplicación de shotcrete reforzado

con fibra metálica de alto rendimiento en revestimiento de túneles.
Figuras 37a, b y c: Conceptos integrados para los sistemas de
excavación mecanizados y TBM. Su diseño e instalación en módu-
MEYCO
Robojet
los les permiten satisfacer la mayoría de los requisitos y las especifi-
Anillos caciones de construcción de túneles y cuele vertical.
de largueros
en doble T Vagón
transportador

Arreglo
de boquilla

Plataforma
inferior

Figura 38: Solución de un diseño especial realizada por MBT. El

brazo de proyección MEYCO® Robojet está integrado a una perfora-
Figura 37b dora de túnel.

128 129
7.2.1.1 Brazos de proyección asistidos por computadora
El equipo MEYCO® Robojet Logica es un brazo de proyección de
última generación, que ha sido desarrollado en conjunto con la indu-
stria y universidades. Tiene 8 grados de libertad y permite al opera-
rio manipular la proyección en varios modos, desde puramente
manual a semiautomático o totalmente automático, dentro de áreas
seleccionadas del túnel. En uno de los modos, el operario emplea
una palanca de mando de 6 dimensiones (ratón espacial).
de testigos y mediciones. Si se requiere una forma final exacta del
perfil del túnel, el sistema de control opera el robot para que realice
la proyección de estos límites definidos de forma automática.
7.2.2 Sistemas móviles de proyección
Muchos proveedores también ofrecen sistemas móviles completos
con equipos integrados para el todo el trabajo de proyección.

La función de este brazo de proyección asistido por computadora Por ejemplo, el equipo MEYCO® Spraymobile de MBT consta típica-
no es la de automatizar toda la tarea de proyección, sino más bien mente de los siguientes componentes:
de simplificarla y permitir al operario utilizar el robot como una herra-
mienta inteligente y trabajar de una manera eficiente y con alto nivel
de calidad. Debido a que permite mantener un ángulo correcto de
proyección y una distancia uniforme de proyección, se logra una Semiautomático
Mando de 6 palancas
reducción significativa del rebote y por tanto, del costo.
en panel de mando

La nueva maquinaria está basada en el bien conocido principio

cinemático del MEYCO® Robojet. Un sistema de control efectúa el
cálculo cinemático. Un sensor de láser mide la geometría del túnel, y
Panel con
esta información se utiliza para controlar automáticamente la pantalla
distancia y el ángulo de la proyección. Además, si después de la de contacto
proyección se mide nuevamente el perfil del túnel, el sistema pro-

Automático

Manual

Figura 39: MEYCO® Robojet Logica

porciona información del espesor de la capa de shotcrete aplicada,

algo que hasta ahora únicamente era posible mediante extracción Figura 40: Modos operativos del equipo MEYCO® Robojet Logica

130 131
7.2.1.1 Brazos de proyección asistidos por computadora
El equipo MEYCO® Robojet Logica es un brazo de proyección de
última generación, que ha sido desarrollado en conjunto con la indu-
stria y universidades. Tiene 8 grados de libertad y permite al opera-
rio manipular la proyección en varios modos, desde puramente
manual a semiautomático o totalmente automático, dentro de áreas
seleccionadas del túnel. En uno de los modos, el operario emplea
una palanca de mando de 6 dimensiones (ratón espacial).
de testigos y mediciones. Si se requiere una forma final exacta del
perfil del túnel, el sistema de control opera el robot para que realice
la proyección de estos límites definidos de forma automática.
7.2.2 Sistemas móviles de proyección
Muchos proveedores también ofrecen sistemas móviles completos
con equipos integrados para el todo el trabajo de proyección.

La función de este brazo de proyección asistido por computadora Por ejemplo, el equipo MEYCO® Spraymobile de MBT consta típica-
no es la de automatizar toda la tarea de proyección, sino más bien mente de los siguientes componentes:
de simplificarla y permitir al operario utilizar el robot como una herra-
mienta inteligente y trabajar de una manera eficiente y con alto nivel
de calidad. Debido a que permite mantener un ángulo correcto de
proyección y una distancia uniforme de proyección, se logra una Semiautomático
Mando de 6 palancas
reducción significativa del rebote y por tanto, del costo.
en panel de mando

La nueva maquinaria está basada en el bien conocido principio

cinemático del MEYCO® Robojet. Un sistema de control efectúa el
cálculo cinemático. Un sensor de láser mide la geometría del túnel, y
Panel con
esta información se utiliza para controlar automáticamente la pantalla
distancia y el ángulo de la proyección. Además, si después de la de contacto
proyección se mide nuevamente el perfil del túnel, el sistema pro-

Automático

Manual

Figura 39: MEYCO® Robojet Logica

porciona información del espesor de la capa de shotcrete aplicada,

algo que hasta ahora únicamente era posible mediante extracción Figura 40: Modos operativos del equipo MEYCO® Robojet Logica

130 131
• MEYCO® Suprema: máquina de proyección por vía húmeda
• MEYCO® Robojet: brazo de proyección
• Recipiente de almacenamiento de acelerante
• Unidad dosificadora para el acelerante
• Carrete de cable con accionamiento hidráulico
• Compresor de aire, capacidad de 12m3/min
• Conexión central y sistema de control para energía externa
• Limpiador de agua a alta presión con depósito de agua
• Focos

Figura 43: MEYCO® Mamba Spraymobile (para aplicaciones

mineras).

Figura 41: MEYCO® Spraymobile: El sistema modular permite

construir sistemas de proyección especiales para satisfacer las
necesidades de clientes o productos.

Figura 44: MEYCO® Roadrunner 2000. Este sistema de proyección

Figura 42: MEYCO® Cobra Spraymobile (para aplicaciones mineras).
móvil contiene todos los equipos específicos del MEYCO®
Spraymobile, instalado en un camión idóneo para circulación. Todos
los equipos pueden ser activados bien sea desde una fuente diesel
externa, o bien mediante su propio motor diesel. Además del
MEYCO® Spraymobile, también contiene un depósito para el agente
de curado.

132 133
• MEYCO® Suprema: máquina de proyección por vía húmeda
• MEYCO® Robojet: brazo de proyección
• Recipiente de almacenamiento de acelerante
• Unidad dosificadora para el acelerante
• Carrete de cable con accionamiento hidráulico
• Compresor de aire, capacidad de 12m3/min
• Conexión central y sistema de control para energía externa
• Limpiador de agua a alta presión con depósito de agua
• Focos

Figura 43: MEYCO® Mamba Spraymobile (para aplicaciones

mineras).

Figura 41: MEYCO® Spraymobile: El sistema modular permite

construir sistemas de proyección especiales para satisfacer las
necesidades de clientes o productos.

Figura 44: MEYCO® Roadrunner 2000. Este sistema de proyección

Figura 42: MEYCO® Cobra Spraymobile (para aplicaciones mineras).
móvil contiene todos los equipos específicos del MEYCO®
Spraymobile, instalado en un camión idóneo para circulación. Todos
los equipos pueden ser activados bien sea desde una fuente diesel
externa, o bien mediante su propio motor diesel. Además del
MEYCO® Spraymobile, también contiene un depósito para el agente
de curado.

132 133
7.2.3 Ventajas de la proyección mecanizada 7.4 Sistemas de boquilla

• Ciclos de proyección reducidos debido a la mayor capacidad de
producción y a la eliminación de tareas consumidoras de tiempo
(tales como instalación y retiro de plataformas), particularmente
en túneles con perfiles variables.
• Ahorro de costos debido a la reducción del rebote y de la mano
de obra.
• Mejor calidad del shotcrete gracias a la proyección uniforme.
• Mejores condiciones de trabajo para el operario de la boquilla
gracias a la protección contra desprendimientos, rebote, polvo y
acelerantes.
Los sistemas de boquilla son una parte importante del equipo de
proyección. Los efectos esenciales de las boquillas son:
• reducir el rebote
• mejorar la adherencia
• mejorar la compactación
mediante:
• la mezcla apropiada de acelerantes/activadores y aire, en el caso
del método de proyección por vía húmeda
• la mezcla apropiada de acelerantes/activadores y agua, en el
caso del método de proyección por vía seca

7.3 Sistemas de dosificación
Cuando se emplean aditivos líquidos, es importante garantizar una
dosificación constante e uniforme con respecto al peso del cemen-
tante. Esto requiere una bomba dosificadora apropiada (p. ej., la
MEYCO® Mixa).
Para obtener un shotcrete de óptima calidad y bajo desgaste es fun-
damental utilizar los sistemas correctos de boquilla (p. ej., fabricado
por MBT [ver arriba]) adaptado al tipo de aplicación (método por vía
húmeda o vía seca, aplicación robótica o manual) y el acelerante/activa-
dor idóneos.

Bomba
dosificadora MEYCO Suprema
Acelerante

Unidad reductora
de presión

Aire 7 bar
10-12 m3/min
Aire

Aire + acelerante
Figura 46: Boquilla típica para aplicación de shotcrete por vía
húmeda; para utilizarse con brazos de proyección y para aplicación
manual

7.5 Sistemas para mediciones del desarrollo de

resistencia
Aire + acelerante

7.5.1 Aguja de penetración

Figura 45: Sistema de boquilla para acelerantes basados en silicatos La aguja de penetración mide el desarrollo de la resistencia inicial
modificados y libres de álcalis, para aplicaciones mecanizadas durante las dos primeras horas. Es un método de ensayo indirecto

134 135
7.2.3 Ventajas de la proyección mecanizada 7.4 Sistemas de boquilla

• Ciclos de proyección reducidos debido a la mayor capacidad de
producción y a la eliminación de tareas consumidoras de tiempo
(tales como instalación y retiro de plataformas), particularmente
en túneles con perfiles variables.
• Ahorro de costos debido a la reducción del rebote y de la mano
de obra.
• Mejor calidad del shotcrete gracias a la proyección uniforme.
• Mejores condiciones de trabajo para el operario de la boquilla
gracias a la protección contra desprendimientos, rebote, polvo y
acelerantes.
Los sistemas de boquilla son una parte importante del equipo de
proyección. Los efectos esenciales de las boquillas son:
• reducir el rebote
• mejorar la adherencia
• mejorar la compactación
mediante:
• la mezcla apropiada de acelerantes/activadores y aire, en el caso
del método de proyección por vía húmeda
• la mezcla apropiada de acelerantes/activadores y agua, en el
caso del método de proyección por vía seca

7.3 Sistemas de dosificación
Cuando se emplean aditivos líquidos, es importante garantizar una
dosificación constante e uniforme con respecto al peso del cemen-
tante. Esto requiere una bomba dosificadora apropiada (p. ej., la
MEYCO® Mixa).
Para obtener un shotcrete de óptima calidad y bajo desgaste es fun-
damental utilizar los sistemas correctos de boquilla (p. ej., fabricado
por MBT [ver arriba]) adaptado al tipo de aplicación (método por vía
húmeda o vía seca, aplicación robótica o manual) y el acelerante/activa-
dor idóneos.

Bomba
dosificadora MEYCO Suprema
Acelerante

Unidad reductora
de presión

Aire 7 bar
10-12 m3/min
Aire

Aire + acelerante
Figura 46: Boquilla típica para aplicación de shotcrete por vía
húmeda; para utilizarse con brazos de proyección y para aplicación
manual

7.5 Sistemas para mediciones del desarrollo de

resistencia
Aire + acelerante

7.5.1 Aguja de penetración

Figura 45: Sistema de boquilla para acelerantes basados en silicatos La aguja de penetración mide el desarrollo de la resistencia inicial
modificados y libres de álcalis, para aplicaciones mecanizadas durante las dos primeras horas. Es un método de ensayo indirecto

134 135
 que consiste en empujar una aguja de dimensiones constantes a
una profundidad definida dentro del shotcrete fresco. La resistencia
medida es una indicación de la resistencia a la compresión del
mismo.
Diseño de soporte de rocas
En realidad este método proporciona una combinación de la resi-
stencia a la compresión y el esfuerzo de cortante, o la resistencia a
deformaciones plásticas locales. Los agregados contenidos en el
shotcrete y el comportamiento de soporte de la granulometría influy-
en significativamente en los resultados.
Figura 47: Aguja de penetración MEYCO®
7.5.2 Prueba de adherencia (pull-out)
Esta prueba determina el desarrollo de resistencia entre las 3 y 24
horas. Este método mide la fuerza necesaria para sacar un perno
especial previamente colocado antes de aplicar el shotcrete. A partir
de esta fuerza y del área superficial de la probeta cónica truncada,
es posible calcular la resistencia a la tracción a cortante, y en conse-
cuencia la resistencia a compresión de un shotcrete reciente en el
momento de la prueba.
Figura 48: MEYCO® Kaindl, instrumento de medición de la resisten-
cia inicial.
136
Capítulo 8
Una de las ventajas que tiene el shotcrete como método de soporte
es su extrema flexibilidad, muy superior a la de otras técnicas tales
como encofrado o recubrimiento de concreto vaciado, entre otras.
Para aprovechar al máximo esta flexibilidad, es fundamental utilizar
el shotcrete como parte del recubrimiento final del túnel y adaptarlo
a los diferentes tipos de rocas. Dentro de este contexto, una aplica-
ción importante es el soporte de rocas. En este capítulo se presen-
tan los principios que deben emplearse para tal fin.
El diseño de soporte de rocas es un campo sumamente especializa-
do y diferente al diseño de otras estructuras civiles. Por tal motivo,
es necesario adaptarlo a «situaciones inevitables» tales como las
siguientes:
• No se conocen todas las características y propiedades del
«material de construcción».
• El «material de construcción» es muy variable (incluso dentro de
distancias cortas).
• Hay limitaciones serias y numerosas en: 1) las informaciones pro-
porcionadas por las investigaciones geológicas; 2) los paráme-
tros de los materiales rocosos ensayados (limitaciones de preci-
sión e importancia); 3) los métodos de cálculo y de elaboración
de modelos.
• El comportamiento de las secciones excavadas depende del
tiempo y de los cambios en las condiciones de agua.
• No se dispone del tiempo necesario para realizar ensayos de
parámetros (para efectos de cálculos y elaboración de modelos).
El progreso de la excavación es muy superior a la capacidad dis-
ponible para las actividades antedichas.
Por tanto, es obvio que cualquier diseño exitoso para la construc-
ción de labores subterráneas debe considerar estos hechos. El
único método razonable de diseño es uno que se vaya adaptando a
las circunstancias que surjan durante el avance de la obra.
En la vida real, muchos proyectos de construcción de túneles se
basan en otras metodologías. Por ejemplo, a veces se utiliza un
diseño de soporte basado en investigaciones previas de la masa
137
 que consiste en empujar una aguja de dimensiones constantes a
una profundidad definida dentro del shotcrete fresco. La resistencia
medida es una indicación de la resistencia a la compresión del
mismo.
Diseño de soporte de rocas
En realidad este método proporciona una combinación de la resi-
stencia a la compresión y el esfuerzo de cortante, o la resistencia a
deformaciones plásticas locales. Los agregados contenidos en el
shotcrete y el comportamiento de soporte de la granulometría influy-
en significativamente en los resultados.
Figura 47: Aguja de penetración MEYCO®
7.5.2 Prueba de adherencia (pull-out)
Esta prueba determina el desarrollo de resistencia entre las 3 y 24
horas. Este método mide la fuerza necesaria para sacar un perno
especial previamente colocado antes de aplicar el shotcrete. A partir
de esta fuerza y del área superficial de la probeta cónica truncada,
es posible calcular la resistencia a la tracción a cortante, y en conse-
cuencia la resistencia a compresión de un shotcrete reciente en el
momento de la prueba.
Figura 48: MEYCO® Kaindl, instrumento de medición de la resisten-
cia inicial.
136
Capítulo 8
Una de las ventajas que tiene el shotcrete como método de soporte
es su extrema flexibilidad, muy superior a la de otras técnicas tales
como encofrado o recubrimiento de concreto vaciado, entre otras.
Para aprovechar al máximo esta flexibilidad, es fundamental utilizar
el shotcrete como parte del recubrimiento final del túnel y adaptarlo
a los diferentes tipos de rocas. Dentro de este contexto, una aplica-
ción importante es el soporte de rocas. En este capítulo se presen-
tan los principios que deben emplearse para tal fin.
El diseño de soporte de rocas es un campo sumamente especializa-
do y diferente al diseño de otras estructuras civiles. Por tal motivo,
es necesario adaptarlo a «situaciones inevitables» tales como las
siguientes:
• No se conocen todas las características y propiedades del
«material de construcción».
• El «material de construcción» es muy variable (incluso dentro de
distancias cortas).
• Hay limitaciones serias y numerosas en: 1) las informaciones pro-
porcionadas por las investigaciones geológicas; 2) los paráme-
tros de los materiales rocosos ensayados (limitaciones de preci-
sión e importancia); 3) los métodos de cálculo y de elaboración
de modelos.
• El comportamiento de las secciones excavadas depende del
tiempo y de los cambios en las condiciones de agua.
• No se dispone del tiempo necesario para realizar ensayos de
parámetros (para efectos de cálculos y elaboración de modelos).
El progreso de la excavación es muy superior a la capacidad dis-
ponible para las actividades antedichas.
Por tanto, es obvio que cualquier diseño exitoso para la construc-
ción de labores subterráneas debe considerar estos hechos. El
único método razonable de diseño es uno que se vaya adaptando a
las circunstancias que surjan durante el avance de la obra.
En la vida real, muchos proyectos de construcción de túneles se
basan en otras metodologías. Por ejemplo, a veces se utiliza un
diseño de soporte basado en investigaciones previas de la masa
137
rocosa y en la tradicional metodología carga/capacidad/factor de
seguridad; esto inevitablemente lleva a un diseño del tipo «caso más
desfavorable», el cual quizás sea necesario sólo en una pequeña
parte del túnel.
Cálculos analíticos y numéricos
Las herramientas de cálculo son componentes importantes del
diseño de soporte de rocas. Para poder calcular cargas, esfuerzos,
deformaciones, capacidad de soporte, etc., es necesario establecer
los parámetros de entrada y disponer de fórmulas y programas com-
putarizados a fin de elaborar modelos numéricos. Esto requerirá
efectuar, en mayor o menor grado, una serie de tareas como las
expuestas a continuación:
• Muestreo y ensayos de una variedad de parámetros del material
rocoso
• Pruebas de parámetros de discontinuidad (uniones)
• Mediciones de esfuerzos de rocas (in situ), frecuentemente en
barrenos largos
• Investigación de las condiciones del agua subterránea
• Análisis de datos geométricos
• Análisis de efectos a mayor escala de los parámetros medidos en
el laboratorio
• Análisis de las labores a excavarse y de las secuencias de exca-
vación
• Identificación de los parámetros del material de soporte de rocas
Los cálculos analíticos son rápidos y apropiados para obtener apro-
ximaciones preliminares. En situaciones más complejas, sin embar-
go, las posibilidades son bastante limitadas.
Frecuentemente se ejecutan análisis numéricos (análisis de elemen-
tos finitos) como modelos bidimensionales en computadoras. La
obtención de resultados puede tomar días de preparación y de eje-
cución, incluso para casos relativamente sencillos. Una vez que se
hayan llevado a cabo ciertas tareas básicas para un proyecto dado,
se pueden realizar análisis de sensibilidad y nuevos cálculos toman-
do en cuenta las informaciones actualizadas.
La elaboración de modelos tridimensionales numéricos es usual-
mente una tarea tan compleja, que sólo puede llevarse a cabo medi-
ante computadoras centrales.
138
Evaluación de métodos de diseño de cálculo y empíricos
Para el diseño de soporte de rocas es posible utilizar métodos
empíricos, los cuales consisten en clasificar la roca inmediatamente
después de su exposición, seguido por la instalación del soporte de
roca recomendado. Este abordaje toma en cuenta la variabilidad real
de las condiciones de roca (y no depende de «suposiciones» con
respecto a dicha calidad). Probablemente el mejor método estable-
cido de esta clase es el «Q», desarrollado por el Dr. Nick Barton y sus
colegas del Instituto Geotécnico Noruego.
Los métodos de cálculo, por otra parte, son usualmente muy lentos
para hacer frente al progreso de construcción de un túnel y las varia-
ciones tan frecuentes en la calidad de la roca. Todo el procedimiento
de operaciones de muestreo, pruebas y cálculos para una situación
dada en el túnel, podría tardarse varios días. Obviamente las obras
de instalación del soporte y de avance del frente del túnel no pueden
esperar a la finalización de estos pasos.
En los casos de localidades más específicas tales como cavernas
para centrales eléctricas, estaciones de ferrocarril, etc., los cálculos
pueden ser muy útiles y pueden ajustarse con más facilidad durante
el progreso de los trabajos.
La limitación básica sigue siendo el hecho de que todos los datos de
entrada, fórmulas y modelos numéricos contienen numerosas
incertidumbres y cálculos aproximados. Por tal razón, a veces la
precisión de los resultados es deficiente, y es difícil predecir cuándo
y dónde ése será el caso.
Una característica especial de las superficies de rocas de voladura
es su geometría extremadamente complicada. El contorno de las
mismas no puede alisarse con una capa relativamente delgada (50 a
200 mm) de shotcrete para obtener una geometría de arco definida.
Los cálculos también se dificultan debido a la compleja interacción
del comportamiento del terreno con el paso del tiempo, en compa-
ración con la hidratación y el aumento de resistencia del shotcrete
con el tiempo, así como la variación del espesor del shotcrete y de la
resistencia de adherencia.
Método observacional
Este método, que ha existido desde que el hombre comenzó a con-
struir túneles, se basa en el sentido común y a veces en las necesi-
139
rocosa y en la tradicional metodología carga/capacidad/factor de
seguridad; esto inevitablemente lleva a un diseño del tipo «caso más
desfavorable», el cual quizás sea necesario sólo en una pequeña
parte del túnel.
Cálculos analíticos y numéricos
Las herramientas de cálculo son componentes importantes del
diseño de soporte de rocas. Para poder calcular cargas, esfuerzos,
deformaciones, capacidad de soporte, etc., es necesario establecer
los parámetros de entrada y disponer de fórmulas y programas com-
putarizados a fin de elaborar modelos numéricos. Esto requerirá
efectuar, en mayor o menor grado, una serie de tareas como las
expuestas a continuación:
• Muestreo y ensayos de una variedad de parámetros del material
rocoso
• Pruebas de parámetros de discontinuidad (uniones)
• Mediciones de esfuerzos de rocas (in situ), frecuentemente en
barrenos largos
• Investigación de las condiciones del agua subterránea
• Análisis de datos geométricos
• Análisis de efectos a mayor escala de los parámetros medidos en
el laboratorio
• Análisis de las labores a excavarse y de las secuencias de exca-
vación
• Identificación de los parámetros del material de soporte de rocas
Los cálculos analíticos son rápidos y apropiados para obtener apro-
ximaciones preliminares. En situaciones más complejas, sin embar-
go, las posibilidades son bastante limitadas.
Frecuentemente se ejecutan análisis numéricos (análisis de elemen-
tos finitos) como modelos bidimensionales en computadoras. La
obtención de resultados puede tomar días de preparación y de eje-
cución, incluso para casos relativamente sencillos. Una vez que se
hayan llevado a cabo ciertas tareas básicas para un proyecto dado,
se pueden realizar análisis de sensibilidad y nuevos cálculos toman-
do en cuenta las informaciones actualizadas.
La elaboración de modelos tridimensionales numéricos es usual-
mente una tarea tan compleja, que sólo puede llevarse a cabo medi-
ante computadoras centrales.
138
Evaluación de métodos de diseño de cálculo y empíricos
Para el diseño de soporte de rocas es posible utilizar métodos
empíricos, los cuales consisten en clasificar la roca inmediatamente
después de su exposición, seguido por la instalación del soporte de
roca recomendado. Este abordaje toma en cuenta la variabilidad real
de las condiciones de roca (y no depende de «suposiciones» con
respecto a dicha calidad). Probablemente el mejor método estable-
cido de esta clase es el «Q», desarrollado por el Dr. Nick Barton y sus
colegas del Instituto Geotécnico Noruego.
Los métodos de cálculo, por otra parte, son usualmente muy lentos
para hacer frente al progreso de construcción de un túnel y las varia-
ciones tan frecuentes en la calidad de la roca. Todo el procedimiento
de operaciones de muestreo, pruebas y cálculos para una situación
dada en el túnel, podría tardarse varios días. Obviamente las obras
de instalación del soporte y de avance del frente del túnel no pueden
esperar a la finalización de estos pasos.
En los casos de localidades más específicas tales como cavernas
para centrales eléctricas, estaciones de ferrocarril, etc., los cálculos
pueden ser muy útiles y pueden ajustarse con más facilidad durante
el progreso de los trabajos.
La limitación básica sigue siendo el hecho de que todos los datos de
entrada, fórmulas y modelos numéricos contienen numerosas
incertidumbres y cálculos aproximados. Por tal razón, a veces la
precisión de los resultados es deficiente, y es difícil predecir cuándo
y dónde ése será el caso.
Una característica especial de las superficies de rocas de voladura
es su geometría extremadamente complicada. El contorno de las
mismas no puede alisarse con una capa relativamente delgada (50 a
200 mm) de shotcrete para obtener una geometría de arco definida.
Los cálculos también se dificultan debido a la compleja interacción
del comportamiento del terreno con el paso del tiempo, en compa-
ración con la hidratación y el aumento de resistencia del shotcrete
con el tiempo, así como la variación del espesor del shotcrete y de la
resistencia de adherencia.
Método observacional
Este método, que ha existido desde que el hombre comenzó a con-
struir túneles, se basa en el sentido común y a veces en las necesi-
139
dades básicas, y refleja las consecuencias de las «situaciones inevi-
tables» descritas al principio de este capítulo:
A continuación se exponen los elementos básicos del método:
• El soporte de roca debe designarse para las condiciones espera-
das, como un pronóstico del soporte de rocas. En este trabajo de
diseño se puede utilizar cualquier método empírico y de cálculo
que se considere útil y necesario.
• Al concluir la excavación y la instalación del soporte, debe llevar-
se a cabo una verificación del pronóstico mediante inspección
visual, control de deformaciones, esfuerzos, cargas, presión de
agua y cualquier otro medio considerado necesario. Es posible
que se requiera ajustar el soporte o agregar soportes locales
(también sujeto a verificación).
• El pronóstico deberá actualizarse basado en la retroalimentación
de datos de pasos previos, y de esta manera hacer los posibles
ajustes de diseño.
Las ventajas del método observacional son obvias. La masa rocosa
funciona como un «laboratorio a gran escala», en donde participan -
y se consideran - parámetros conocidos y desconocidos. Este
método facilita flexibilidad de trabajo, una acción inmediata cuando
se requiera y un soporte adaptado a las condiciones reales encont-
radas, todo lo cual lleva a soluciones más equilibradas y menos
costosas.
Hoy en día se acepta y se utiliza el método observacional para una
gran cantidad de proyectos de construcción de túneles. Tal como se
describió anteriormente, la construcción de túneles es una materia
que requiere una laboriosa toma de decisiones. Es importante
entender las razones que justifican utilizar la metodología descrita
para estructuras subterráneas. Sin duda alguna, las soluciones «pre-
diseñadas», basadas en una metodología de diseño estructural con
códigos y normas establecidas (tales como las que se aplican para
estructuras de acero y concreto, tales como puentes y edificios), no
pueden aplicarse en estos casos.
El muy conocido método NATM (New Austrian Tunneling Method) es
un procedimiento de aplicación basado en el método observacional.
140
8.1 Mecanismos activos del shotcrete sobre roca
Aun si se aplica el método observacional para aplicaciones de
soporte de rocas, es útil entender el sorprendente efecto de estabi-
lización que tienen las capas delgadas de shotcrete. Sólo así podre-
mos evaluar combinaciones con otras medidas de soporte, y las
limitaciones de tales soluciones.
Hay ciertas características del proceso de aplicación del shotcrete
que deben tenerse en cuenta:
• El concreto es proyectado contra la superficie de la roca a altas
velocidades, de 20 a 100 m/s según el método y los equipos uti-
lizados.
• El rebote se compone principalmente de partículas gruesas. La
cantidad del rebote es mayor en el primer impacto; en las etapas
de proyección posteriores, cuando haya concreto «semisuave»
en la superficie, se adherirá más concreto. El resultado de ello es
un aumento de agregados finos directamente en la superficie de
la roca.
• El concreto aplicado se va compactando con las proyecciones
sucesivas (capas).
• La capa de shotcrete se adherirá a la superficie con una máxima
resistencia de adherencia de 3 MPa.
• La superficie de la roca queda completamente encapsulada.
• En mayor o menor grado, los agregados finos llenan las fisuras y
las uniones.
De las características anteriores se pueden identificar los efectos de
estabilización que se nombran a continuación:
• Efectos de cuña, producidos por el mortero y los agregados finos
introducidos en las fisuras y juntas en el contorno de roca (dichos
efectos se asemejan al del mortero entre ladrillos en una pared o
un arco).
• Resistencia al punzonamiento, lo cual significa que un bloque
suelto puede caer únicamente por los esfuerzos de corte a través
de la capa de shotcrete.
• Efecto de arco: a veces sólo funcionan arcos locales.
• Aislamiento contra: cambios de humedad, efectos de aire o tem-
peratura, efecto de lavado del agua fluyente, etc.
• Mantenimiento de la estabilidad existente al momento de la apli-
cación.
• Efecto simultáneo y combinado de los mecanismos menciona-
dos anteriormente.
141
dades básicas, y refleja las consecuencias de las «situaciones inevi-
tables» descritas al principio de este capítulo:
A continuación se exponen los elementos básicos del método:
• El soporte de roca debe designarse para las condiciones espera-
das, como un pronóstico del soporte de rocas. En este trabajo de
diseño se puede utilizar cualquier método empírico y de cálculo
que se considere útil y necesario.
• Al concluir la excavación y la instalación del soporte, debe llevar-
se a cabo una verificación del pronóstico mediante inspección
visual, control de deformaciones, esfuerzos, cargas, presión de
agua y cualquier otro medio considerado necesario. Es posible
que se requiera ajustar el soporte o agregar soportes locales
(también sujeto a verificación).
• El pronóstico deberá actualizarse basado en la retroalimentación
de datos de pasos previos, y de esta manera hacer los posibles
ajustes de diseño.
Las ventajas del método observacional son obvias. La masa rocosa
funciona como un «laboratorio a gran escala», en donde participan -
y se consideran - parámetros conocidos y desconocidos. Este
método facilita flexibilidad de trabajo, una acción inmediata cuando
se requiera y un soporte adaptado a las condiciones reales encont-
radas, todo lo cual lleva a soluciones más equilibradas y menos
costosas.
Hoy en día se acepta y se utiliza el método observacional para una
gran cantidad de proyectos de construcción de túneles. Tal como se
describió anteriormente, la construcción de túneles es una materia
que requiere una laboriosa toma de decisiones. Es importante
entender las razones que justifican utilizar la metodología descrita
para estructuras subterráneas. Sin duda alguna, las soluciones «pre-
diseñadas», basadas en una metodología de diseño estructural con
códigos y normas establecidas (tales como las que se aplican para
estructuras de acero y concreto, tales como puentes y edificios), no
pueden aplicarse en estos casos.
El muy conocido método NATM (New Austrian Tunneling Method) es
un procedimiento de aplicación basado en el método observacional.
140
8.1 Mecanismos activos del shotcrete sobre roca
Aun si se aplica el método observacional para aplicaciones de
soporte de rocas, es útil entender el sorprendente efecto de estabi-
lización que tienen las capas delgadas de shotcrete. Sólo así podre-
mos evaluar combinaciones con otras medidas de soporte, y las
limitaciones de tales soluciones.
Hay ciertas características del proceso de aplicación del shotcrete
que deben tenerse en cuenta:
• El concreto es proyectado contra la superficie de la roca a altas
velocidades, de 20 a 100 m/s según el método y los equipos uti-
lizados.
• El rebote se compone principalmente de partículas gruesas. La
cantidad del rebote es mayor en el primer impacto; en las etapas
de proyección posteriores, cuando haya concreto «semisuave»
en la superficie, se adherirá más concreto. El resultado de ello es
un aumento de agregados finos directamente en la superficie de
la roca.
• El concreto aplicado se va compactando con las proyecciones
sucesivas (capas).
• La capa de shotcrete se adherirá a la superficie con una máxima
resistencia de adherencia de 3 MPa.
• La superficie de la roca queda completamente encapsulada.
• En mayor o menor grado, los agregados finos llenan las fisuras y
las uniones.
De las características anteriores se pueden identificar los efectos de
estabilización que se nombran a continuación:
• Efectos de cuña, producidos por el mortero y los agregados finos
introducidos en las fisuras y juntas en el contorno de roca (dichos
efectos se asemejan al del mortero entre ladrillos en una pared o
un arco).
• Resistencia al punzonamiento, lo cual significa que un bloque
suelto puede caer únicamente por los esfuerzos de corte a través
de la capa de shotcrete.
• Efecto de arco: a veces sólo funcionan arcos locales.
• Aislamiento contra: cambios de humedad, efectos de aire o tem-
peratura, efecto de lavado del agua fluyente, etc.
• Mantenimiento de la estabilidad existente al momento de la apli-
cación.
• Efecto simultáneo y combinado de los mecanismos menciona-
dos anteriormente.
141
 Para capas de shotcrete delgadas, es obvio que el modo de opera-
ción se asemeja más al de un refuerzo de roca que al de un soporte

Carga, P
Carga máxima,
de roca. En la superficie de la roca se producirá una acción compu- falla de adherencia
esta por el substrato de roca y el concreto que se está endurecien-
do. Se ha observado que capas de shotcrete incluso de 30 mm son Propagación de la Falla límite en
muy eficaces en algunas situaciones, lo cual respalda la idea básica grieta flexión

de una acción «compuesta».

8.2 Shotcrete sobre roca diaclasada

Deformación

Detalle
Capa de shotcrete

Bloque cargado
Bloque fijo Bloque fijo
3,7 m (x 1,2 m)

P P P
P

Cilindro Figura 50
hidráulico

Para espesores superiores a 30 mm (y básicamente independiente

Figura 49
Desde los años 70 hasta el principio de los años 80 se realizaron en
Escandinavia y América del Norte una gran cantidad de pruebas de
modelos a gran escala. Está fuera del alcance de este libro presentar
todos estos experimentos, pero para fines ilustrativos expondremos
a continuación algunas pruebas sencillas y sus resultados.
En Suecia, el Dr. Jonas Holmgren utilizó un banco de pruebas como
el mostrado en la fig. 49. Se utilizó una capa de shotcrete plana (sin
efecto de arco), y se evitó la entrada del concreto en la abertura entre
los bloques (es decir, no hubo efecto de mortero de ladrillo).
Utilizando variaciones de la capa de shotcrete y mediciones de car-
gas y deformaciones, Holmgren descubrió algunos hechos impor-
tantes:
Para espesores de capa inferiores a 30 mm, el bloque móvil sencilla-
mente se punzonaba a través del shotcrete. Este resultado es el
esperado; la carga se relaciona directamente con la resistencia a
cortante del shotcrete y su espesor.
del espesor), las pruebas demostraron que la resistencia a la
adherencia es crítica. En la fig. 50 se demuestra el comportamiento
básico del modelo (refiérase al «detalle» de la fig. 49). Para una roca
normal granítica, el análisis de los resultados indicó que el ancho de
la zona de adherencia a carga máxima era aproximadamente 30
mm. Este número puede utilizarse para un cálculo ilustrativo de una
resistencia de adherencia de 1,0 MPa (bastante normal):
El peso volumétrico de la roca puede ser, γ = 27 000 N/m3
Se utiliza un bloque cúbico de roca, con longitud de borde, λ m
La resistencia de adherencia, tal como se mencionó anteriormente,
es, τ = 1,0 MPa = 106 N/m2
Ancho de la zona de adherencia, a carga máxima, β = 0.03 m
(según Holmgren)
La fuerza motriz es el peso del bloque, W = γλ3 (vése la fig. 51)
La fuerza de resistencia es creada por la zona de adherencia a lo
largo de los cuatro bordes del bloque, F = 4λβτ

142 143
 Para capas de shotcrete delgadas, es obvio que el modo de opera-
ción se asemeja más al de un refuerzo de roca que al de un soporte

Carga, P
Carga máxima,
de roca. En la superficie de la roca se producirá una acción compu- falla de adherencia
esta por el substrato de roca y el concreto que se está endurecien-
do. Se ha observado que capas de shotcrete incluso de 30 mm son Propagación de la Falla límite en
muy eficaces en algunas situaciones, lo cual respalda la idea básica grieta flexión

de una acción «compuesta».

8.2 Shotcrete sobre roca diaclasada

Deformación

Detalle
Capa de shotcrete

Bloque cargado
Bloque fijo Bloque fijo
3,7 m (x 1,2 m)

P P P
P

Cilindro Figura 50
hidráulico

Para espesores superiores a 30 mm (y básicamente independiente

Figura 49
Desde los años 70 hasta el principio de los años 80 se realizaron en
Escandinavia y América del Norte una gran cantidad de pruebas de
modelos a gran escala. Está fuera del alcance de este libro presentar
todos estos experimentos, pero para fines ilustrativos expondremos
a continuación algunas pruebas sencillas y sus resultados.
En Suecia, el Dr. Jonas Holmgren utilizó un banco de pruebas como
el mostrado en la fig. 49. Se utilizó una capa de shotcrete plana (sin
efecto de arco), y se evitó la entrada del concreto en la abertura entre
los bloques (es decir, no hubo efecto de mortero de ladrillo).
Utilizando variaciones de la capa de shotcrete y mediciones de car-
gas y deformaciones, Holmgren descubrió algunos hechos impor-
tantes:
Para espesores de capa inferiores a 30 mm, el bloque móvil sencilla-
mente se punzonaba a través del shotcrete. Este resultado es el
esperado; la carga se relaciona directamente con la resistencia a
cortante del shotcrete y su espesor.
del espesor), las pruebas demostraron que la resistencia a la
adherencia es crítica. En la fig. 50 se demuestra el comportamiento
básico del modelo (refiérase al «detalle» de la fig. 49). Para una roca
normal granítica, el análisis de los resultados indicó que el ancho de
la zona de adherencia a carga máxima era aproximadamente 30
mm. Este número puede utilizarse para un cálculo ilustrativo de una
resistencia de adherencia de 1,0 MPa (bastante normal):
El peso volumétrico de la roca puede ser, γ = 27 000 N/m3
Se utiliza un bloque cúbico de roca, con longitud de borde, λ m
La resistencia de adherencia, tal como se mencionó anteriormente,
es, τ = 1,0 MPa = 106 N/m2
Ancho de la zona de adherencia, a carga máxima, β = 0.03 m
(según Holmgren)
La fuerza motriz es el peso del bloque, W = γλ3 (vése la fig. 51)
La fuerza de resistencia es creada por la zona de adherencia a lo
largo de los cuatro bordes del bloque, F = 4λβτ

142 143
 A carga máxima, la fuerza motriz es igual a la fuerza de resistencia, y
podemos calcular el tamaño del bloque teórico máximo que puede
sostenerse sólo por la resistencia de adherencia:
_____ _______________ __
λ = √ 4βτ/γ = √ 4*0,03*106/27000 = 2,11 m
Si lo expresamos en términos de volumen y peso, un bloque de más
de 9 m3 y peso de 25 toneladas podría mantenerse fijo en su lugar.
Nótese que no hemos considerado los efectos de arqueo local, de
mortero de ladrillo ni tampoco la fricción existente dentro de la roca;
obviamente este cálculo es sólo un ejemplo para ilustrar un orden de
magnitud, y no debe tomarse como una declaración definitiva de
que 35 mm de shotcrete son suficientes para soportar tal bloque.
λ construido con una rozadora (TBM), con un recubrimiento de shot-
W = γ λ3
λ
λ β τ = F/4
Capa de
shotcrete β t = 0.15 m
Figura 51
8.3 Shotcrete sobre roca blanda o fisurada
En muchos casos no se puede suponer la existencia de cuñas o blo-
ques individuales soportados por una capa delgada de shotcrete. La
experiencia ha demostrado que al construirse un túnel con materia-
les machacados y débiles, se logra un efecto notable de estabiliza-
ción a corto plazo, incluso con capas delgadas. En tales situaciones
no es posible aplicar la teoría de bloque y cuña ni tampoco mecanis-
mos de soporte. Es un poco más complicado ilustrar el por qué y el
cómo se comporta en estas condiciones.
La razón más obvia para el efecto inmediato y a corto plazo es el
mantenimiento de la estabilidad existente. El shotcrete produce un
efecto de «piel» en la superficie de la roca, previniendo en mayor
grado los movimientos diferenciales en el contorno. Una deforma-
144
ción interior (convergencia) ocurrirá generalmente en forma de
deformaciones generales (no locales) en pasos. Conforme el contor-
no se mueve hacia adentro, su longitud se acorta, lo cual induce
fuerzas a compresión en el compuesto roca/shotcrete. De esta
manera el shotcrete está ayudando al material rocoso a soportarse a
sí mismo (nuevamente, este efecto es de refuerzo, más que de
soporte de carga). Para que este proceso se lleve a cabo, es
necesario que la capa de shotcrete tenga una resistencia a compre-
sión razonable, con buena adherencia a la superficie de la roca.
Si la relación entre los esfuerzos de la roca y la resistencia de la roca
no permite una solución de soporte del tipo «compuesto» y de capa
delgada, es posible que se requiera utilizar un anillo de concreto
vaciado o de shotcrete. En la fig. 52 se da el ejemplo de un túnel
crete circular completo. En este caso se puede calcular el efecto de
arco, y la resistencia de adherencia no afecta el comportamiento de
la estructura.
Resistencia a la compresión
del shotcrete σc = 35 MPa
Espesor del shotcrete tc = 0,15 m
Radio del túnel Ri = 2,0 m
Carga de distribución radial P=?
P
Presión máxima del soporte:
1 (R i - tc) 2
P = 2 σc 1- R2i
= 2,53 MPa = 253 toneladas/m2
Figura 52
8.4 Fundamentos de mecánica de rocas
La excavación de un túnel propicia cambios en el campo de esfuer-
zos que rodea la abertura. Si los esfuerzos son lo suficientemente
elevados o si la roca es suficientemente débil, la roca circundante se
moverá lentamente hacia el espacio libre (además del pequeño efec-
to de relajamiento elástico). Esta deformación radial interna (conver-
gencia) puede ser controlada mediante medidas de soporte, o
puede continuar hasta provocar el colapso de una zona rocosa frac-
turada en el túnel.
145
 A carga máxima, la fuerza motriz es igual a la fuerza de resistencia, y
podemos calcular el tamaño del bloque teórico máximo que puede
sostenerse sólo por la resistencia de adherencia:
_____ _______________ __
λ = √ 4βτ/γ = √ 4*0,03*106/27000 = 2,11 m
Si lo expresamos en términos de volumen y peso, un bloque de más
de 9 m3 y peso de 25 toneladas podría mantenerse fijo en su lugar.
Nótese que no hemos considerado los efectos de arqueo local, de
mortero de ladrillo ni tampoco la fricción existente dentro de la roca;
obviamente este cálculo es sólo un ejemplo para ilustrar un orden de
magnitud, y no debe tomarse como una declaración definitiva de
que 35 mm de shotcrete son suficientes para soportar tal bloque.
λ construido con una rozadora (TBM), con un recubrimiento de shot-
W = γ λ3
λ
λ β τ = F/4
Capa de
shotcrete β t = 0.15 m
Figura 51
8.3 Shotcrete sobre roca blanda o fisurada
En muchos casos no se puede suponer la existencia de cuñas o blo-
ques individuales soportados por una capa delgada de shotcrete. La
experiencia ha demostrado que al construirse un túnel con materia-
les machacados y débiles, se logra un efecto notable de estabiliza-
ción a corto plazo, incluso con capas delgadas. En tales situaciones
no es posible aplicar la teoría de bloque y cuña ni tampoco mecanis-
mos de soporte. Es un poco más complicado ilustrar el por qué y el
cómo se comporta en estas condiciones.
La razón más obvia para el efecto inmediato y a corto plazo es el
mantenimiento de la estabilidad existente. El shotcrete produce un
efecto de «piel» en la superficie de la roca, previniendo en mayor
grado los movimientos diferenciales en el contorno. Una deforma-
144
ción interior (convergencia) ocurrirá generalmente en forma de
deformaciones generales (no locales) en pasos. Conforme el contor-
no se mueve hacia adentro, su longitud se acorta, lo cual induce
fuerzas a compresión en el compuesto roca/shotcrete. De esta
manera el shotcrete está ayudando al material rocoso a soportarse a
sí mismo (nuevamente, este efecto es de refuerzo, más que de
soporte de carga). Para que este proceso se lleve a cabo, es
necesario que la capa de shotcrete tenga una resistencia a compre-
sión razonable, con buena adherencia a la superficie de la roca.
Si la relación entre los esfuerzos de la roca y la resistencia de la roca
no permite una solución de soporte del tipo «compuesto» y de capa
delgada, es posible que se requiera utilizar un anillo de concreto
vaciado o de shotcrete. En la fig. 52 se da el ejemplo de un túnel
crete circular completo. En este caso se puede calcular el efecto de
arco, y la resistencia de adherencia no afecta el comportamiento de
la estructura.
Resistencia a la compresión
del shotcrete σc = 35 MPa
Espesor del shotcrete tc = 0,15 m
Radio del túnel Ri = 2,0 m
Carga de distribución radial P=?
P
Presión máxima del soporte:
1 (R i - tc) 2
P = 2 σc 1- R2i
= 2,53 MPa = 253 toneladas/m2
Figura 52
8.4 Fundamentos de mecánica de rocas
La excavación de un túnel propicia cambios en el campo de esfuer-
zos que rodea la abertura. Si los esfuerzos son lo suficientemente
elevados o si la roca es suficientemente débil, la roca circundante se
moverá lentamente hacia el espacio libre (además del pequeño efec-
to de relajamiento elástico). Esta deformación radial interna (conver-
gencia) puede ser controlada mediante medidas de soporte, o
puede continuar hasta provocar el colapso de una zona rocosa frac-
turada en el túnel.
145
En la fig. 53 se muestra un túnel circular en donde σh = σv = P0. La magnitud de la deformación y el espesor de la zona plástica
También se muestra el esfuerzo radial σr y el esfuerzo tangencial σt dependen de la fricción interna y otros parámetros de resistencia del
en el momento justo antes de la excavación. Se considera que el material rocoso. Otro factor importante es la magnitud del esfuerzo.
material rocoso es elástico.
Una manera alterna de ilustrar la situación de las figuras 53 y 54 es
mediante las curvas de reacción del suelo y las de respuesta del
σv 2 P0 soporte, las cuales son útiles cuando se diseña el soporte de roca
σt necesario para limitar y detener la deformación. En la fig. 55 se mue-
σh P0 stra un gráfico de reacción del suelo, consistente en una curva idea-
σr lizada de carga-deformación que describe la deformación radial
según la presión del soporte. La curva de reacción del suelo expre-
sa, en un punto dado, la presión de soporte necesaria para balance-
σr = σh = P0 ar la carga e impedir deformaciones adicionales. La línea n.° 3 de la
fig. 55 muestra un caso en que la roca está sobrecargada y se creó
una zona plástica.
σ
v

En la parte elástica, la carga disminuye cuando se permite la defor-

mación. En una situación de esfuerzos bajos, la línea recta elástica
Figura 53
podría continuar hasta carga cero, tal como lo muestra la línea n.° 1.
En este caso no se necesitaría instalar un soporte.
La situación de esfuerzos cambiará al poco tiempo de la excavación,
y si la roca es suficientemente débil se creará una zona triturada tal
A un nivel de esfuerzos ligeramente mayor, se desarrollaría una zona
como la que se muestran en la fig. 54. La deformación radial resul-
plástica delgada indicada por la línea n.° 2. Si el nivel de esfuerzos es
tante de tal trituración (deformación plástica) se conoce también en
alto, podemos seguir la línea n.° 3. La razón del aumento de carga es
inglés como squeezing. En este caso simplificado, la zona plástica
el peso del material fracturado en la zona plástica de la clave. Este
es circular y concéntrica al túnel. Si se establece cierto soporte, el Pi
efecto de gravedad no se aplica ni a las paredes ni al piso.
de la figura representa la presión del soporte contra la superficie de
la roca.
Pi 1: Sólo deformación elástica, estable
P0 2: Cierta deformación plástica, estable
2 P0 Re
ac
3: Zona fracturada gruesa, inestable

Curva 3 Presión del soporte

ció
σt n
de
ls
ue Pi máx.
P0 lo
σr

rte el
3

po n d
Pi

so ció
ac
Re
2
σr = σh = P0 1 u
Deform.
Zona
Plastic plástica
zone
Elástica Plástica
Zona
Elasticelástica
zone Estable Inestable

Figura 54 Figura 55

146 147
En la fig. 53 se muestra un túnel circular en donde σh = σv = P0. La magnitud de la deformación y el espesor de la zona plástica
También se muestra el esfuerzo radial σr y el esfuerzo tangencial σt dependen de la fricción interna y otros parámetros de resistencia del
en el momento justo antes de la excavación. Se considera que el material rocoso. Otro factor importante es la magnitud del esfuerzo.
material rocoso es elástico.
Una manera alterna de ilustrar la situación de las figuras 53 y 54 es
mediante las curvas de reacción del suelo y las de respuesta del
σv 2 P0 soporte, las cuales son útiles cuando se diseña el soporte de roca
σt necesario para limitar y detener la deformación. En la fig. 55 se mue-
σh P0 stra un gráfico de reacción del suelo, consistente en una curva idea-
σr lizada de carga-deformación que describe la deformación radial
según la presión del soporte. La curva de reacción del suelo expre-
sa, en un punto dado, la presión de soporte necesaria para balance-
σr = σh = P0 ar la carga e impedir deformaciones adicionales. La línea n.° 3 de la
fig. 55 muestra un caso en que la roca está sobrecargada y se creó
una zona plástica.
σ
v

En la parte elástica, la carga disminuye cuando se permite la defor-

mación. En una situación de esfuerzos bajos, la línea recta elástica
Figura 53
podría continuar hasta carga cero, tal como lo muestra la línea n.° 1.
En este caso no se necesitaría instalar un soporte.
La situación de esfuerzos cambiará al poco tiempo de la excavación,
y si la roca es suficientemente débil se creará una zona triturada tal
A un nivel de esfuerzos ligeramente mayor, se desarrollaría una zona
como la que se muestran en la fig. 54. La deformación radial resul-
plástica delgada indicada por la línea n.° 2. Si el nivel de esfuerzos es
tante de tal trituración (deformación plástica) se conoce también en
alto, podemos seguir la línea n.° 3. La razón del aumento de carga es
inglés como squeezing. En este caso simplificado, la zona plástica
el peso del material fracturado en la zona plástica de la clave. Este
es circular y concéntrica al túnel. Si se establece cierto soporte, el Pi
efecto de gravedad no se aplica ni a las paredes ni al piso.
de la figura representa la presión del soporte contra la superficie de
la roca.
Pi 1: Sólo deformación elástica, estable
P0 2: Cierta deformación plástica, estable
2 P0 Re
ac
3: Zona fracturada gruesa, inestable

Curva 3 Presión del soporte

ció
σt n
de
ls
ue Pi máx.
P0 lo
σr

rte el
3

po n d
Pi

so ció
ac
Re
2
σr = σh = P0 1 u
Deform.
Zona
Plastic plástica
zone
Elástica Plástica
Zona
Elasticelástica
zone Estable Inestable

Figura 54 Figura 55

146 147
 Los elementos de soporte se cargarán por la deformación de la roca
según una curva de respuesta dada. En la fig. 55 se ilustra la instala-
ción del soporte luego de haber ocurrido cierta deformación inicial.
También se muestra la carga máxima y la capacidad de deformación
del soporte. El punto de intersección entre las curvas de reacción del
suelo y del soporte define la carga de soporte final y la deformación
total de la roca.
El diagrama demuestra el efecto combinado y la interacción entre la
roca misma y los elementos de soporte. Es importante instalar estos
elementos en el momento adecuado, con suficiente capacidad de
carga y con la rigidez correcta.
Pi
Capacidad alta, excesiva
P0 rigidez, fallando
Capacidad menor, menor
rigidez, estable
Presión del soporte
Soluciones
óptimas
Demasiado suave,
demasiado tarde
Deformación, u
Figura 56
La fig. 56 muestra algunas características de soporte que ilustran los
principios antes mencionados. Un soporte fuerte y rígido podría
estar sobrecargado, mientras que uno más débil y más dúctil es
satisfactorio. También es posible que el soporte rígido funcione bien
si se instala más adelante. La idea es optimizar el soporte, lo cual
significa dejar que el material rocoso soporte tanta carga potencial
como sea posible.
8.5 Método NATM
Si tomamos en cuenta los pasos prácticos normalmente realizados
para el NATM, nos damos cuenta de que este método puede clasifi-
carse como «observacional». Los pasos son los siguientes:
• Se reúnen datos geológicos, datos de mecánica de rocas y pro-
cesamiento de este material en combinación con las dimensio-
nes del túnel, etc. «Procesamiento» significa elaborar un diagnó-
148
stico de carga y deformación para un conjunto de casos de cali-
dad de roca, contemplando el alineamiento del túnel. Para el
desarrollo del pronóstico se podrá utilizar cualquier herramienta
de cálculo necesaria.
• Sobre la base del paso anterior, se elabora un plan de soporte
preliminar que puede incluir elementos tales como espesor del
shotcrete, cantidad, longitud y resistencia de los pernos de
anclaje, clase de cerchas y separación entre ellas, etc. Las deci-
siones sobre la secuencia de excavación/soporte y datos de
control deben estar basadas en un pronóstico de la velocidad y
magnitud de la deformación para diferentes situaciones.
• La excavación del túnel procede según el plan preliminar, con los
ajustes necesarios según la calidad de roca observada.
• Se instalan instrumentos de control a intervalos en el túnel exca-
vado, entre los cuales pueden figurar extensómetros, pernos de
medición, celdas de carga en el recubrimiento, celdas de carga
en pernos de roca, etc. Es necesario controlar continuamente el
comportamiento de los miembros de soporte y el sistema com-
binado de roca y soporte.
• Después de controlar el túnel por un tiempo adecuado, se decide
sobre el soporte final. Según los requisitos y la filosofía de
diseño, la decisión podría dirigirse hacia no instalar soportes adi-
cionales, o en ciertos casos, a instalar un recubrimiento de con-
creto.
La filosofía del NATM es permitir una pequeña deformación, de
manera que el sistema de soporte aguante una mínima carga. En tér-
minos prácticos, esto usualmente lleva a utilizar shotcrete como pri-
mera medida de soporte. El espesor normal puede variar entre 50 y
300 mm. Generalmente se utiliza refuerzo de shotcrete (mallas elec-
trosoldadas o fibras metálicas) y pernos de anclaje. En casos de
rocas débiles o túneles de más de 50 m2, se utilizan frecuentemente
cerchas livianas o vigas de celosía.
Otra adición muy importante de la metodología NATM es el soporte
anular cerrado. Un soporte anular cerrado de shotcrete es más rígi-
do que uno en forma de herradura, y su capacidad de carga total es
también superior (lo mismo se aplica a todas las clases de soportes
de nervadura). Nuevamente, se debe enfatizar la importancia del
momento de instalación de tal cierre anular con relación a la rapidez
y la magnitud de la deformación.
Toda esta explicación de los mecanismos y principios del shotcrete
para soporte de rocas (secciones 8.1 a 8.5) tiene la finalidad exclusi-
149
 Los elementos de soporte se cargarán por la deformación de la roca
según una curva de respuesta dada. En la fig. 55 se ilustra la instala-
ción del soporte luego de haber ocurrido cierta deformación inicial.
También se muestra la carga máxima y la capacidad de deformación
del soporte. El punto de intersección entre las curvas de reacción del
suelo y del soporte define la carga de soporte final y la deformación
total de la roca.
El diagrama demuestra el efecto combinado y la interacción entre la
roca misma y los elementos de soporte. Es importante instalar estos
elementos en el momento adecuado, con suficiente capacidad de
carga y con la rigidez correcta.
Pi
Capacidad alta, excesiva
P0 rigidez, fallando
Capacidad menor, menor
rigidez, estable
Presión del soporte
Soluciones
óptimas
Demasiado suave,
demasiado tarde
Deformación, u
Figura 56
La fig. 56 muestra algunas características de soporte que ilustran los
principios antes mencionados. Un soporte fuerte y rígido podría
estar sobrecargado, mientras que uno más débil y más dúctil es
satisfactorio. También es posible que el soporte rígido funcione bien
si se instala más adelante. La idea es optimizar el soporte, lo cual
significa dejar que el material rocoso soporte tanta carga potencial
como sea posible.
8.5 Método NATM
Si tomamos en cuenta los pasos prácticos normalmente realizados
para el NATM, nos damos cuenta de que este método puede clasifi-
carse como «observacional». Los pasos son los siguientes:
• Se reúnen datos geológicos, datos de mecánica de rocas y pro-
cesamiento de este material en combinación con las dimensio-
nes del túnel, etc. «Procesamiento» significa elaborar un diagnó-
148
stico de carga y deformación para un conjunto de casos de cali-
dad de roca, contemplando el alineamiento del túnel. Para el
desarrollo del pronóstico se podrá utilizar cualquier herramienta
de cálculo necesaria.
• Sobre la base del paso anterior, se elabora un plan de soporte
preliminar que puede incluir elementos tales como espesor del
shotcrete, cantidad, longitud y resistencia de los pernos de
anclaje, clase de cerchas y separación entre ellas, etc. Las deci-
siones sobre la secuencia de excavación/soporte y datos de
control deben estar basadas en un pronóstico de la velocidad y
magnitud de la deformación para diferentes situaciones.
• La excavación del túnel procede según el plan preliminar, con los
ajustes necesarios según la calidad de roca observada.
• Se instalan instrumentos de control a intervalos en el túnel exca-
vado, entre los cuales pueden figurar extensómetros, pernos de
medición, celdas de carga en el recubrimiento, celdas de carga
en pernos de roca, etc. Es necesario controlar continuamente el
comportamiento de los miembros de soporte y el sistema com-
binado de roca y soporte.
• Después de controlar el túnel por un tiempo adecuado, se decide
sobre el soporte final. Según los requisitos y la filosofía de
diseño, la decisión podría dirigirse hacia no instalar soportes adi-
cionales, o en ciertos casos, a instalar un recubrimiento de con-
creto.
La filosofía del NATM es permitir una pequeña deformación, de
manera que el sistema de soporte aguante una mínima carga. En tér-
minos prácticos, esto usualmente lleva a utilizar shotcrete como pri-
mera medida de soporte. El espesor normal puede variar entre 50 y
300 mm. Generalmente se utiliza refuerzo de shotcrete (mallas elec-
trosoldadas o fibras metálicas) y pernos de anclaje. En casos de
rocas débiles o túneles de más de 50 m2, se utilizan frecuentemente
cerchas livianas o vigas de celosía.
Otra adición muy importante de la metodología NATM es el soporte
anular cerrado. Un soporte anular cerrado de shotcrete es más rígi-
do que uno en forma de herradura, y su capacidad de carga total es
también superior (lo mismo se aplica a todas las clases de soportes
de nervadura). Nuevamente, se debe enfatizar la importancia del
momento de instalación de tal cierre anular con relación a la rapidez
y la magnitud de la deformación.
Toda esta explicación de los mecanismos y principios del shotcrete
para soporte de rocas (secciones 8.1 a 8.5) tiene la finalidad exclusi-
149
 va de servir como una ilustración limitada de un asunto sumamente
complejo. Sin importar el «nombre» de la metodología, (método «Q»,
NATM, RMR, etc.), nosotros sólo recomendamos utilizar los principi-
os generales del método observacional.
La construcción de túneles en áreas urbanas está frecuentemente
acompañada de profundidades de excavación poco profundas, con
riesgos sumamente peligrosos. Podría ser necesario enfocar el
diseño en soluciones de soporte decididas previamente, con menor
(o ningún) énfasis en la transferencia de carga al terreno mismo. En
muchas ciudades las condiciones del terreno son bien conocidas
con anticipación, y generalmente éste consiste en algún tipo de
suelo (más que de roca).
8.6 Propiedades importantes del shotcrete para
soporte de roca
La importancia relativa de los diferentes parámetros de materiales
para el shotcrete depende del tipo de problema de estabilidad. Por
ejemplo, la adherencia (no la resistencia a la compresión) tiene
importancia primordial en el caso de capas delgadas aplicadas a
roca dura para prevenir la caída de cuñas y rocas sueltas. Sin
embargo, la resistencia a la compresión es crítica cuando se con-
templa un soporte anular cerrado grueso en terreno suave; en este
caso la adherencia es de menor importancia.
La resistencia a la compresión puede ser utilizada como una indica-
ción indirecta de la durabilidad. El concreto debe exhibir una durabi-
lidad satisfactoria en el ambiente donde se aplique. Con relación a
ello, puede haber una diferencia entre un túnel de carreteras con trá-
fico pesado y un túnel de transporte de agua. En la mayoría de los
casos el shotcrete debe exhibir un grado de resistencia de 35 MPa
según una prueba estándar nacional. En los túneles de carretera
submarinos noruegos, se exige actualmente un concreto de grado
45 MPa.
Generalmente otro parámetro importante es la adherencia a la
superficie de la roca; lamentablemente no es fácil medir esta carac-
terística con precisión, y la misma muestra una gran variabilidad
dentro de distancias cortas. A menudo los contratistas se niegan a
especificar la adherencia requerida debido a que los resultados del
control pueden originar muchos problemas. En nuestra opinión, se
debe mantener el enfoque en la resistencia a la compresión, la técni-
150
ca de aplicación y la limpieza previa de la superficie. Así se obtendrá
la mejor adherencia posible permitida por la superficie en cuestión.
La resistencia a tracción del shotcrete no es tan importante, y en
cualquier caso no puede contemplarse en consideraciones de
diseño porque siempre hay posibilidades de formación de fisuras de
contracción en secciones críticas. A través de la grieta no hay ningu-
na resistencia a la tracción, y lo mismo se aplica a la resistencia a fle-
xión del shotcrete mismo.
Es importante lograr la resistencia a compresión requerida mediante
un diseño de mezcla que produzca la menor contracción posible,
debido a que:
• Mientras menor sea la contracción, mejor será la adherencia.
• Mientras menor sea la contracción, habrá menos agrietamiento y
mayor durabilidad.
Para lograr una mínima contracción, se debe procurar un contenido
bajo de agregados finos y cemento, una relación agua/cementante
baja (generalmente inferior a 0,45), y se debe emplear una técnica
correcta de aplicación (buena compactación y ángulos correctos de
proyección). Siempre se debe utilizar un compuesto de curado
después de la aplicación, rociado con agua, o un curador interno de
concreto (MEYCO® TCC735).
Una cuestión de diseño es el espesor de la capa de shotcrete. El
contratista distribuirá el volumen de concreto necesario para lograr
el espesor requerido. Éste es un problema práctico, especialmente
si el espesor especificado es grande (≥200 mm) y si el espesor total
es colocado en un área limitada durante una operación. En tales cir-
cunstancias, la tendencia es aplicar en las paredes más concreto
que el requerido, y menos en la clave; desde el punto de vista de
estabilidad se desearía lo opuesto.
Finalmente, un parámetro muy importante en la aplicación del shot-
crete es el desarrollo de la resistencia inicial: mientras mayor ganan-
cia haya dentro de los primeros minutos y primeras horas, habrá
más seguridad y economía. El uso de acelerantes provoca alta resi-
stencia inicial, y la operación es más económica si se facilita con-
struir un espesor total en una labor continua, incluso en un área limi-
tada.
151
 va de servir como una ilustración limitada de un asunto sumamente
complejo. Sin importar el «nombre» de la metodología, (método «Q»,
NATM, RMR, etc.), nosotros sólo recomendamos utilizar los principi-
os generales del método observacional.
La construcción de túneles en áreas urbanas está frecuentemente
acompañada de profundidades de excavación poco profundas, con
riesgos sumamente peligrosos. Podría ser necesario enfocar el
diseño en soluciones de soporte decididas previamente, con menor
(o ningún) énfasis en la transferencia de carga al terreno mismo. En
muchas ciudades las condiciones del terreno son bien conocidas
con anticipación, y generalmente éste consiste en algún tipo de
suelo (más que de roca).
8.6 Propiedades importantes del shotcrete para
soporte de roca
La importancia relativa de los diferentes parámetros de materiales
para el shotcrete depende del tipo de problema de estabilidad. Por
ejemplo, la adherencia (no la resistencia a la compresión) tiene
importancia primordial en el caso de capas delgadas aplicadas a
roca dura para prevenir la caída de cuñas y rocas sueltas. Sin
embargo, la resistencia a la compresión es crítica cuando se con-
templa un soporte anular cerrado grueso en terreno suave; en este
caso la adherencia es de menor importancia.
La resistencia a la compresión puede ser utilizada como una indica-
ción indirecta de la durabilidad. El concreto debe exhibir una durabi-
lidad satisfactoria en el ambiente donde se aplique. Con relación a
ello, puede haber una diferencia entre un túnel de carreteras con trá-
fico pesado y un túnel de transporte de agua. En la mayoría de los
casos el shotcrete debe exhibir un grado de resistencia de 35 MPa
según una prueba estándar nacional. En los túneles de carretera
submarinos noruegos, se exige actualmente un concreto de grado
45 MPa.
Generalmente otro parámetro importante es la adherencia a la
superficie de la roca; lamentablemente no es fácil medir esta carac-
terística con precisión, y la misma muestra una gran variabilidad
dentro de distancias cortas. A menudo los contratistas se niegan a
especificar la adherencia requerida debido a que los resultados del
control pueden originar muchos problemas. En nuestra opinión, se
debe mantener el enfoque en la resistencia a la compresión, la técni-
150
ca de aplicación y la limpieza previa de la superficie. Así se obtendrá
la mejor adherencia posible permitida por la superficie en cuestión.
La resistencia a tracción del shotcrete no es tan importante, y en
cualquier caso no puede contemplarse en consideraciones de
diseño porque siempre hay posibilidades de formación de fisuras de
contracción en secciones críticas. A través de la grieta no hay ningu-
na resistencia a la tracción, y lo mismo se aplica a la resistencia a fle-
xión del shotcrete mismo.
Es importante lograr la resistencia a compresión requerida mediante
un diseño de mezcla que produzca la menor contracción posible,
debido a que:
• Mientras menor sea la contracción, mejor será la adherencia.
• Mientras menor sea la contracción, habrá menos agrietamiento y
mayor durabilidad.
Para lograr una mínima contracción, se debe procurar un contenido
bajo de agregados finos y cemento, una relación agua/cementante
baja (generalmente inferior a 0,45), y se debe emplear una técnica
correcta de aplicación (buena compactación y ángulos correctos de
proyección). Siempre se debe utilizar un compuesto de curado
después de la aplicación, rociado con agua, o un curador interno de
concreto (MEYCO® TCC735).
Una cuestión de diseño es el espesor de la capa de shotcrete. El
contratista distribuirá el volumen de concreto necesario para lograr
el espesor requerido. Éste es un problema práctico, especialmente
si el espesor especificado es grande (≥200 mm) y si el espesor total
es colocado en un área limitada durante una operación. En tales cir-
cunstancias, la tendencia es aplicar en las paredes más concreto
que el requerido, y menos en la clave; desde el punto de vista de
estabilidad se desearía lo opuesto.
Finalmente, un parámetro muy importante en la aplicación del shot-
crete es el desarrollo de la resistencia inicial: mientras mayor ganan-
cia haya dentro de los primeros minutos y primeras horas, habrá
más seguridad y economía. El uso de acelerantes provoca alta resi-
stencia inicial, y la operación es más económica si se facilita con-
struir un espesor total en una labor continua, incluso en un área limi-
tada.
151
8.7 Refuerzos

El refuerzo tradicional del shotcrete es la malla de acero (normal-

Carga P
mente de 3 a 6 kg/m2 y aberturas cuadradas de 100 a 150 mm), tam-
Refuerzo con
bién llamada malla electrosoldada. Este producto no debe nunca fibra metálica
sustituirse con mallas del tipo utilizado para cercas, las cuales gene-
ralmente están hechas de un alambre de 2 a 3 mm de espesor y Sin refuerzo
aberturas de 50 mm; las aberturas pequeñas y el movimiento de
este tipo de malla provoca rebotes altos, acumulaciones en su cara
Deformación
anterior y huecos detrás de ella.
Túneles Shing Mun, Hong-Kong Figura 58
Contratista: Gammon, Dragages, Skanska

Perforación Un ciclo de shotcrete reforzado

con fibra metálica, 6,5 h 8.8 Métodos de soporte de túnel
Carga/Voladura

1.a capa de shotcrete Un ciclo de shotcrete reforzado

Tradicionalmente se ha considerado que el shotcrete es un soporte
(y última capa) con malla, 14,0 h temporal. Ahora bien, el creciente énfasis en el ahorro de costos ha
Transporte roca excavada impulsado el interés por los recubrimientos de túneles de shotcrete
en una pasada (single shell). Para esta metodología se prefiere el
Instalación de la malla electrosoldada
shotcrete por vía húmeda de alto rendimiento combinado con fibras
2.a capa de shotcrete metálicas.

Túnel de 50 m2 Horas acumuladas

Espesor de shotcrete
Figura 57
Ma
yor
sec
La instalación de mallas electrosoldadas se hace manualmente, y Da
ció
n
pro
por tanto es difícil mejorar su eficiencia. Dado que la capacidad de Me
no
rs
x. 1
0m
ec

(cm)
producción es fija, el costo del refuerzo por mallas está siempre ció
n

aumentando. El costo directo de construcción de la malla electro-

soldada por m2 está en las proximidades de 20 a 30 francos suizos.
En la fig. 57 se muestra el aumento sustancial de la capacidad tune-
ladora general al pasar de malla electrosoldada a shotcrete reforza- Calidad de la masa rocosa, Q
do con fibra metálica.

Es importante entender el propósito del refuerzo en el shotcrete. En Figura 59

aplicaciones de soporte de rocas, existe continuamente la posibili-
dad de cargas y deformaciones inesperadas. El mejor margen de
seguridad posible se logra con una capa de shotcrete que tenga la
más alta energía de rotura posible. La energía de rotura (tenacidad)
está representada por el área bajo la curva carga-deformación del
ensayo de vigas a flexión (véase la fig. 58).
Entre las combinaciones de soporte más comunes figuran: pernos
de anclaje (en ocasiones con tiras de acero), shotcrete (usualmente
reforzado con fibras metálicas) y concreto vaciado con encofrado
metálico.

152 153
8.7 Refuerzos

El refuerzo tradicional del shotcrete es la malla de acero (normal-

Carga P
mente de 3 a 6 kg/m2 y aberturas cuadradas de 100 a 150 mm), tam-
Refuerzo con
bién llamada malla electrosoldada. Este producto no debe nunca fibra metálica
sustituirse con mallas del tipo utilizado para cercas, las cuales gene-
ralmente están hechas de un alambre de 2 a 3 mm de espesor y Sin refuerzo
aberturas de 50 mm; las aberturas pequeñas y el movimiento de
este tipo de malla provoca rebotes altos, acumulaciones en su cara
Deformación
anterior y huecos detrás de ella.
Túneles Shing Mun, Hong-Kong Figura 58
Contratista: Gammon, Dragages, Skanska

Perforación Un ciclo de shotcrete reforzado

con fibra metálica, 6,5 h 8.8 Métodos de soporte de túnel
Carga/Voladura

1.a capa de shotcrete Un ciclo de shotcrete reforzado

Tradicionalmente se ha considerado que el shotcrete es un soporte
(y última capa) con malla, 14,0 h temporal. Ahora bien, el creciente énfasis en el ahorro de costos ha
Transporte roca excavada impulsado el interés por los recubrimientos de túneles de shotcrete
en una pasada (single shell). Para esta metodología se prefiere el
Instalación de la malla electrosoldada
shotcrete por vía húmeda de alto rendimiento combinado con fibras
2.a capa de shotcrete metálicas.

Túnel de 50 m2 Horas acumuladas

Espesor de shotcrete
Figura 57
Ma
yor
sec
La instalación de mallas electrosoldadas se hace manualmente, y Da
ció
n
pro
por tanto es difícil mejorar su eficiencia. Dado que la capacidad de Me
no
rs
x. 1
0m
ec

(cm)
producción es fija, el costo del refuerzo por mallas está siempre ció
n

aumentando. El costo directo de construcción de la malla electro-

soldada por m2 está en las proximidades de 20 a 30 francos suizos.
En la fig. 57 se muestra el aumento sustancial de la capacidad tune-
ladora general al pasar de malla electrosoldada a shotcrete reforza- Calidad de la masa rocosa, Q
do con fibra metálica.

Es importante entender el propósito del refuerzo en el shotcrete. En Figura 59

aplicaciones de soporte de rocas, existe continuamente la posibili-
dad de cargas y deformaciones inesperadas. El mejor margen de
seguridad posible se logra con una capa de shotcrete que tenga la
más alta energía de rotura posible. La energía de rotura (tenacidad)
está representada por el área bajo la curva carga-deformación del
ensayo de vigas a flexión (véase la fig. 58).
Entre las combinaciones de soporte más comunes figuran: pernos
de anclaje (en ocasiones con tiras de acero), shotcrete (usualmente
reforzado con fibras metálicas) y concreto vaciado con encofrado
metálico.

152 153
La última tendencia para los casos de rocas deficientes es reempla- Capítulo 9
zar el concreto vaciado tradicional con shotcrete reforzado con
fibras metálicas combinado con pernos de anclaje y arcos reforza- Revestimientos permanentes
dos con varillas de acero y shotcrete (véase la fig. 60). Esta solución
ofrece más flexibilidad que el uso de vigas de celosía prefabricadas. de shotcrete para túneles

Varillas de acero corrugado Pernos de anclaje

9.1 Desarrollo de los revestimientos

permanentes con shotcrete para túneles

150 mm Los trabajos de construcción de túneles tradicionales han utilizado

0,5–1,0 m 2,0–5,0 m un revestimiento temporal de shotcrete para estabilizar la abertura
después de la excavación y contener las cargas de corto a mediano
plazo. Una vez que se ha estabilizado completamente, se aplica un
Figura 60: Soporte con nervaduras de shotcrete reforzado con fibra. concreto tradicional como revestimiento permanente (in situ) que
soporte ciertas cargas a largo plazo y proporcione durabilidad y
Distancia entre pernos de anclaje estanqueidad, bien sea utilizando una membrana impermeable entre
Q=0,1 Q=1,0 Q=10 Q=30 los revestimientos temporales y permanentes, o bien utilizando refu-
Áreas sin shotcrete 1,2 m 1,4 m 2,0 m 3,4 m erzos de acero para reducir el ancho de las fisuras a 0,2 mm y per-
Áreas con shotcrete 1,3 m 1,6 m 3,0 m 4-5 m mitir una recuperación autógena. A esto se le conoce como el méto-
do de la doble capa. Desde 1994 ha habido un progreso notable de
la tecnología del shotcrete gracias al desarrollo de aditivos y méto-
dos de aplicación estables (particularmente con el método por vía
húmeda), lo cual ha llevado a obtener un concreto duradero de alta
calidad.

Los proyectos de extensión de la Jubilee Line y del Enlace

Ferroviario Heathrow Express (1996) utilizaron un revestimiento final
permanente de shotcrete reforzado con fibra en vez del hormigona-
do convencional in situ sobre shotcrete temporal. Esto disminuyó los
costos y el tiempo de construcción, particularmente en las seccio-
nes de geometría compleja.

La tecnología moderna del shotcrete ofrece a la industria de con-

strucción de túneles un sistema mucho más barato de revestimien-
to, en forma de un shotcrete permanente en una pasada. Este
económico sistema está caracterizado por un revestimiento estruc-
tural duradero, hermético y con posibilidades de un acabado super-
ficial muy similar (si no igual) al del concreto vaciado tradicional.

El método de revestimiento de túnel en una sola pasada (Single Pass

Tunnel Lining, o SPTL), descrito en este capítulo mantiene la filosofía

154 155
La última tendencia para los casos de rocas deficientes es reempla- Capítulo 9
zar el concreto vaciado tradicional con shotcrete reforzado con
fibras metálicas combinado con pernos de anclaje y arcos reforza- Revestimientos permanentes
dos con varillas de acero y shotcrete (véase la fig. 60). Esta solución
ofrece más flexibilidad que el uso de vigas de celosía prefabricadas. de shotcrete para túneles

Varillas de acero corrugado Pernos de anclaje

9.1 Desarrollo de los revestimientos

permanentes con shotcrete para túneles

150 mm Los trabajos de construcción de túneles tradicionales han utilizado

0,5–1,0 m 2,0–5,0 m un revestimiento temporal de shotcrete para estabilizar la abertura
después de la excavación y contener las cargas de corto a mediano
plazo. Una vez que se ha estabilizado completamente, se aplica un
Figura 60: Soporte con nervaduras de shotcrete reforzado con fibra. concreto tradicional como revestimiento permanente (in situ) que
soporte ciertas cargas a largo plazo y proporcione durabilidad y
Distancia entre pernos de anclaje estanqueidad, bien sea utilizando una membrana impermeable entre
Q=0,1 Q=1,0 Q=10 Q=30 los revestimientos temporales y permanentes, o bien utilizando refu-
Áreas sin shotcrete 1,2 m 1,4 m 2,0 m 3,4 m erzos de acero para reducir el ancho de las fisuras a 0,2 mm y per-
Áreas con shotcrete 1,3 m 1,6 m 3,0 m 4-5 m mitir una recuperación autógena. A esto se le conoce como el méto-
do de la doble capa. Desde 1994 ha habido un progreso notable de
la tecnología del shotcrete gracias al desarrollo de aditivos y méto-
dos de aplicación estables (particularmente con el método por vía
húmeda), lo cual ha llevado a obtener un concreto duradero de alta
calidad.

Los proyectos de extensión de la Jubilee Line y del Enlace

Ferroviario Heathrow Express (1996) utilizaron un revestimiento final
permanente de shotcrete reforzado con fibra en vez del hormigona-
do convencional in situ sobre shotcrete temporal. Esto disminuyó los
costos y el tiempo de construcción, particularmente en las seccio-
nes de geometría compleja.

La tecnología moderna del shotcrete ofrece a la industria de con-

strucción de túneles un sistema mucho más barato de revestimien-
to, en forma de un shotcrete permanente en una pasada. Este
económico sistema está caracterizado por un revestimiento estruc-
tural duradero, hermético y con posibilidades de un acabado super-
ficial muy similar (si no igual) al del concreto vaciado tradicional.

El método de revestimiento de túnel en una sola pasada (Single Pass

Tunnel Lining, o SPTL), descrito en este capítulo mantiene la filosofía

154 155
 de diseño del revestimiento temporal de shotcrete, pero con un 9.3 Opciones de SPTL
mejor desempeño del material y mejor control de construcción. En
este caso, el revestimiento de shotcrete SPTL primario puede consi- Primera capa: shotcrete reforzado con
La primera capa puede
derarse como un elemento estructural permanente y duradero, que contener fortificaciones fibras metálicas
satisface los requisitos estructurales tanto durante la construcción tales como spiles y Segunda capa: concreto in situ o shot-
pernos de anclaje. crete reforzado con fibras metálicas
como durante la vida prevista de la estructura. El método puede apli- Concreto in situ (reforzado, si es
carse bien sea como una capa individual, o bien (si se requiere) en necesario)
acción monolítica con una capa adicional de shotcrete instalada Iluminación de techo

posteriormente durante el proceso de construcción. Ra

dio
int
ern
Segunda capa sin juntas longitudinales
o =5 (fuera de la conexión a la solera de
,34
5m concreto)
9.2 Relación costo/eficacia de los revestimientos
de túneles de una pasada
Sección transversal de un
El método SPTL puede traer ahorros significativos en comparación túnel de autopista de dos vías
con el tradicional de doble capa por dos razones: 1) ninguna parte
del revestimiento es considerada un «soporte temporal», y 2) se Segunda capa: revesti- Primera capa:
miento de concreto revestimiento de Secuencia de construcción:
reduce tanto el volumen de excavación como el material del revesti- vaciado in situ o shotcrete shotcrete avance de clave-hastial-solera
miento, y por ende el tiempo de construcción disminuye.
La segunda capa es
instalada después
Con el SPTL de una capa se pueden lograr ahorros del 20 al 40 % en de haberse estabili-
comparación con una estructura de doble capa, según la sección zado la primera
Proyección con robot de todas
transversal y longitud del túnel así como también de las condiciones las capas de shotcrete
de las rocas. Al analizar los costos de un túnel construido con el
método SPTL de dos capas, se nota una diferencia considerable La solera es instalada
entre la opción de una segunda capa lanzada o vaciada in situ (debi- antes que la segunda La distancia entre la clave y la construcción
capa del hastial/solera depende de la estabilidad
do al alto costo de arranque de un encofrado de acero para una seg- de la clave o de la necesidad de reducir el
unda capa vaciada in situ), o la opción de una segunda capa de asentamiento
shotcrete permanente sin encofrado.
Criterios de diseño para la segunda capa: Criterios de diseño para la primera capa:
1. Estanqueidad 1. Capacidad de soporte de carga
Es posible que en un futuro la adopción del método observacional 2. Durabilidad 2. Durabilidad
traiga consigo mayores ahorros. Esto será posible una vez que se 3. Capacidad de soporte de carga (si se aplica) 3. Estanqueidad
adquiera más experiencia teórica y práctica del método SPTL, y
mediante un entendimiento adicional de la interacción terreno-
estructura, particularmente con materiales compuestos tales como Figura 61: Método SPTL de dos capas: sección transversal y
el refuerzo de fibras metálicas. Adicionalmente, la disponibilidad de longitudinal
mejores aditivos y equipos de shotcrete disminuirá los costos de los
materiales de construcción y la duración del proyecto. Existen dos sistemas que pueden considerarse como métodos
SPTL: el primero es un método de aplicación de una pasada, para
túneles de diámetros pequeños o túneles construidos en condicio-
nes estables de suelos secos. El segundo es un proceso de aplica-
ción de dos capas (véase la fig. 61), donde la primera capa de shot-
crete aporta estabilidad al túnel, mientras que la segunda (actuando
monolíticamente con la primera) aumenta la durabilidad y la estan-

156 157
 de diseño del revestimiento temporal de shotcrete, pero con un 9.3 Opciones de SPTL
mejor desempeño del material y mejor control de construcción. En
este caso, el revestimiento de shotcrete SPTL primario puede consi- Primera capa: shotcrete reforzado con
La primera capa puede
derarse como un elemento estructural permanente y duradero, que contener fortificaciones fibras metálicas
satisface los requisitos estructurales tanto durante la construcción tales como spiles y Segunda capa: concreto in situ o shot-
pernos de anclaje. crete reforzado con fibras metálicas
como durante la vida prevista de la estructura. El método puede apli- Concreto in situ (reforzado, si es
carse bien sea como una capa individual, o bien (si se requiere) en necesario)
acción monolítica con una capa adicional de shotcrete instalada Iluminación de techo

posteriormente durante el proceso de construcción. Ra

dio
int
ern
Segunda capa sin juntas longitudinales
o =5 (fuera de la conexión a la solera de
,34
5m concreto)
9.2 Relación costo/eficacia de los revestimientos
de túneles de una pasada
Sección transversal de un
El método SPTL puede traer ahorros significativos en comparación túnel de autopista de dos vías
con el tradicional de doble capa por dos razones: 1) ninguna parte
del revestimiento es considerada un «soporte temporal», y 2) se Segunda capa: revesti- Primera capa:
miento de concreto revestimiento de Secuencia de construcción:
reduce tanto el volumen de excavación como el material del revesti- vaciado in situ o shotcrete shotcrete avance de clave-hastial-solera
miento, y por ende el tiempo de construcción disminuye.
La segunda capa es
instalada después
Con el SPTL de una capa se pueden lograr ahorros del 20 al 40 % en de haberse estabili-
comparación con una estructura de doble capa, según la sección zado la primera
Proyección con robot de todas
transversal y longitud del túnel así como también de las condiciones las capas de shotcrete
de las rocas. Al analizar los costos de un túnel construido con el
método SPTL de dos capas, se nota una diferencia considerable La solera es instalada
entre la opción de una segunda capa lanzada o vaciada in situ (debi- antes que la segunda La distancia entre la clave y la construcción
capa del hastial/solera depende de la estabilidad
do al alto costo de arranque de un encofrado de acero para una seg- de la clave o de la necesidad de reducir el
unda capa vaciada in situ), o la opción de una segunda capa de asentamiento
shotcrete permanente sin encofrado.
Criterios de diseño para la segunda capa: Criterios de diseño para la primera capa:
1. Estanqueidad 1. Capacidad de soporte de carga
Es posible que en un futuro la adopción del método observacional 2. Durabilidad 2. Durabilidad
traiga consigo mayores ahorros. Esto será posible una vez que se 3. Capacidad de soporte de carga (si se aplica) 3. Estanqueidad
adquiera más experiencia teórica y práctica del método SPTL, y
mediante un entendimiento adicional de la interacción terreno-
estructura, particularmente con materiales compuestos tales como Figura 61: Método SPTL de dos capas: sección transversal y
el refuerzo de fibras metálicas. Adicionalmente, la disponibilidad de longitudinal
mejores aditivos y equipos de shotcrete disminuirá los costos de los
materiales de construcción y la duración del proyecto. Existen dos sistemas que pueden considerarse como métodos
SPTL: el primero es un método de aplicación de una pasada, para
túneles de diámetros pequeños o túneles construidos en condicio-
nes estables de suelos secos. El segundo es un proceso de aplica-
ción de dos capas (véase la fig. 61), donde la primera capa de shot-
crete aporta estabilidad al túnel, mientras que la segunda (actuando
monolíticamente con la primera) aumenta la durabilidad y la estan-

156 157
 queidad de la estructura; se considera que este método es
necesario para túneles de gran diámetro y múltiples juntas de con-
strucción en la capa primaria, y para túneles construidos bajo el nivel
freático. Para ambos sistemas es crítico reducir la cantidad del acero
de refuerzo, bien sea mediante el reemplazo de fibras metálicas, o
bien mediante la optimización del perfil del túnel y espesor del reve-
stimiento. En todo caso es importante maximizar la capacidad de
construcción y minimizar la complejidad del proyecto, particular-
mente con un método que depende de la eficiencia del equipo
humano de construcción.
La fig. 61 ilustra el método SPTL de dos capas y sugiere una secu-
encia de diseño para cada capa. La segunda capa debe instalarse
cuando la primera se haya estabilizado y cuando no haya posibilidad
de efectos adversos sobre las actividades de construcción al frente
del túnel. En algunos casos podría ser aconsejable finalizar la con-
strucción de la primera capa a lo largo de todo el túnel antes de colo-
car la segunda.
9.5.2
9.4 Geometría del túnel
Para minimizar el agrietamiento del revestimiento, el diseño debe ser
tal que la presión circunferencial esté lo más cerca posible del centro
de la sección del revestimiento. Esto permite mantener el esfuerzo
del concreto del extremo cerca del promedio y movilizar la mayor
parte de la capacidad de carga del revestimiento. La geometría del
perfil del túnel es crucial para poder reducir los efectos adversos de
los momentos flectores; en general debe adoptarse una geometría
semicircular, especialmente para la sección de la clave del túnel. Los
momentos flectores producidos por una solera plana pueden sol-
ventarse utilizando refuerzos de acero en una solera de concreto in
situ.
9.5 Refuerzos del revestimiento
9.5.1 Varillas de refuerzo y malla electrosoldada
Se ha observado que las entradas de agua están asociadas con sec-
ciones del revestimiento de shotcrete que contienen refuerzos de
acero de gran diámetro (p. ej., cerchas, varillas de empalme de cer-
chas y exceso de solapamientos de malla electrosoldada). Por tales
158
motivos, el diseño debe hacerse de forma que reduzca en lo posible
la cantidad de refuerzo de acero. Para ello, es necesario:
• Optimizar el perfil de la sección transversal del túnel para mini-
mizar el momento flector.
• Aumentar el espesor del revestimiento del túnel para mantener la
presión circunferencial en el tercio central de la sección de con-
creto.
• Siempre que sea posible desde el punto de vista estructural, uti-
lizar la opción más favorable de refuerzo de fibras metálicas.
En caso de que se requiera instalar malla electrosoldada o varillas
por razones estructurales, el diseño debe facilitar la instalación y la
distribución uniforme. El refuerzo debe permitir un encapsulado
completo con shotcrete y una instalación en pasos. Bajo ninguna
circunstancia debe aplicarse shotcrete a través de parrillas de refu-
erzo.
Refuerzos de fibras metálicas
El uso de refuerzos convencionales en el shotcrete (p. ej., malla elec-
trosoldada o varillas de acero) para aumentar la resistencia a trac-
ción de la estructura, puede llevar a una deficiente homogeneidad
de elementos estructurales debido a las siguientes razones:
• Cuando se requieren varias capas para lograr encapsular el
acero de refuerzo, tiende a reducir la resistencia de adherencia
entre capas.
• La corrosión del refuerzo de acero puede provocar fisuración y
agrietamiento significantes del concreto debido a la expansión
volumétrica.
• El número de fisuras producidas por los refuerzos convenciona-
les de acero tiende a disminuir, pero las fisuras son más anchas
que las producidas en el concreto reforzado con fibras, lo cual
disminuye la estanqueidad y la durabilidad, tal como se muestra
en la fig. 62.
En proyectos de construcción de túneles con shotcrete permanente
se han utilizado exitosamente fibras metálicas para reducir el ancho
de las fisuras hasta 0,2 mm. Como ventaja sobre los refuerzos antia-
fisuramiento convencionales, las fibras se distribuyen en forma alea-
toria y discontinua a través de todo el revestimiento de la estructura
del túnel, permitiendo un refuerzo uniforme que redistribuye las car-
gas a tensión de forma uniforme, y produciendo una mayor cantidad
de microfisuras de profundidad limitada distribuidas uniformemente,
159
 queidad de la estructura; se considera que este método es
necesario para túneles de gran diámetro y múltiples juntas de con-
strucción en la capa primaria, y para túneles construidos bajo el nivel
freático. Para ambos sistemas es crítico reducir la cantidad del acero
de refuerzo, bien sea mediante el reemplazo de fibras metálicas, o
bien mediante la optimización del perfil del túnel y espesor del reve-
stimiento. En todo caso es importante maximizar la capacidad de
construcción y minimizar la complejidad del proyecto, particular-
mente con un método que depende de la eficiencia del equipo
humano de construcción.
La fig. 61 ilustra el método SPTL de dos capas y sugiere una secu-
encia de diseño para cada capa. La segunda capa debe instalarse
cuando la primera se haya estabilizado y cuando no haya posibilidad
de efectos adversos sobre las actividades de construcción al frente
del túnel. En algunos casos podría ser aconsejable finalizar la con-
strucción de la primera capa a lo largo de todo el túnel antes de colo-
car la segunda.
9.5.2
9.4 Geometría del túnel
Para minimizar el agrietamiento del revestimiento, el diseño debe ser
tal que la presión circunferencial esté lo más cerca posible del centro
de la sección del revestimiento. Esto permite mantener el esfuerzo
del concreto del extremo cerca del promedio y movilizar la mayor
parte de la capacidad de carga del revestimiento. La geometría del
perfil del túnel es crucial para poder reducir los efectos adversos de
los momentos flectores; en general debe adoptarse una geometría
semicircular, especialmente para la sección de la clave del túnel. Los
momentos flectores producidos por una solera plana pueden sol-
ventarse utilizando refuerzos de acero en una solera de concreto in
situ.
9.5 Refuerzos del revestimiento
9.5.1 Varillas de refuerzo y malla electrosoldada
Se ha observado que las entradas de agua están asociadas con sec-
ciones del revestimiento de shotcrete que contienen refuerzos de
acero de gran diámetro (p. ej., cerchas, varillas de empalme de cer-
chas y exceso de solapamientos de malla electrosoldada). Por tales
158
motivos, el diseño debe hacerse de forma que reduzca en lo posible
la cantidad de refuerzo de acero. Para ello, es necesario:
• Optimizar el perfil de la sección transversal del túnel para mini-
mizar el momento flector.
• Aumentar el espesor del revestimiento del túnel para mantener la
presión circunferencial en el tercio central de la sección de con-
creto.
• Siempre que sea posible desde el punto de vista estructural, uti-
lizar la opción más favorable de refuerzo de fibras metálicas.
En caso de que se requiera instalar malla electrosoldada o varillas
por razones estructurales, el diseño debe facilitar la instalación y la
distribución uniforme. El refuerzo debe permitir un encapsulado
completo con shotcrete y una instalación en pasos. Bajo ninguna
circunstancia debe aplicarse shotcrete a través de parrillas de refu-
erzo.
Refuerzos de fibras metálicas
El uso de refuerzos convencionales en el shotcrete (p. ej., malla elec-
trosoldada o varillas de acero) para aumentar la resistencia a trac-
ción de la estructura, puede llevar a una deficiente homogeneidad
de elementos estructurales debido a las siguientes razones:
• Cuando se requieren varias capas para lograr encapsular el
acero de refuerzo, tiende a reducir la resistencia de adherencia
entre capas.
• La corrosión del refuerzo de acero puede provocar fisuración y
agrietamiento significantes del concreto debido a la expansión
volumétrica.
• El número de fisuras producidas por los refuerzos convenciona-
les de acero tiende a disminuir, pero las fisuras son más anchas
que las producidas en el concreto reforzado con fibras, lo cual
disminuye la estanqueidad y la durabilidad, tal como se muestra
en la fig. 62.
En proyectos de construcción de túneles con shotcrete permanente
se han utilizado exitosamente fibras metálicas para reducir el ancho
de las fisuras hasta 0,2 mm. Como ventaja sobre los refuerzos antia-
fisuramiento convencionales, las fibras se distribuyen en forma alea-
toria y discontinua a través de todo el revestimiento de la estructura
del túnel, permitiendo un refuerzo uniforme que redistribuye las car-
gas a tensión de forma uniforme, y produciendo una mayor cantidad
de microfisuras de profundidad limitada distribuidas uniformemente,
159
 tal como se ilustra en la fig. 62. Asimismo, las fibras metálicas con-
vierten el concreto frágil en un material de gran ductilidad, dándole al
revestimiento una gran capacidad de carga después de la fisuración
inicial mediante la redistribución efectiva de la carga. Todo esto
aumenta la seguridad de la estructura durante la construcción.
Sin refuerzo
Con refuerzo
de malla
electrosoldada
Con refuerzo
de fibras
metálicas
Figura 62: Control de la fisuración mediante refuerzos de fibras
metálicas
9.6 Fortificaciones
Los pernos de anclaje debieran considerarse como elementos de
soporte permanente. Como se instalan en el terreno, podrían actuar
como vías para el agua subterránea, y por tanto deben instalarse
centrados en el agujero de perforación y totalmente encapsulados
en mortero. Así se logran dos propósitos: primero, se reduce el ries-
go de corrosión de los pernos, y segundo, se evita que el agua pase
a la cara interna del revestimiento del túnel.
160
Perforación mediante aire o agua
Instalación del perno de anclaje hasta el fondo de la
perforación
Retracción del cuerpo de perforación e inyección del cemento
Figura 63: Anclaje GSA para soporte permanente en suelo, particu-
larmente en terrenos sueltos.
En la fig. 63 se muestra un ejemplo de un perno de anclaje perma-
nente en donde se ilustra la secuencia de instalación del anclaje
«GSA» desarrollado por la compañía Dr. Sauer. El sistema consiste
en perforar un barreno e insertar el perno de anclaje en un paso; es
especialmente ventajoso en casos de terrenos deficientes que pre-
viamente pudieron haber ocasionado el colapso de un barreno antes
de instalarse el perno. Adicionalmente, el perno de anclaje queda
completamente encapsulado en mortero a medida que éste despla-
za el medio de lavado a aproximadamente medio metro del extremo
del barreno. El perno de anclaje es centrado en el barreno mediante
la varilla de perforación, optimizando así la protección anticorrosiva.
En todos los sistemas de pernos de anclaje (pernos CT o similares),
la mezcla del cemento debe estar diseñada para reducir la fisuración
térmica y preferiblemente para ser tixotrópica, a fin de prevenir la
socavación durante el fraguado inicial. Para lograr estas propieda-
des se recomienda utilizar aditivos tales como MEYCO® Fix
Flowcable, que produce una resistencia media a la compresión a los
28 días superior a 70 MPa, sin cloruros, y prácticamente sin contrac-
ción o fisuración térmica.
161
 tal como se ilustra en la fig. 62. Asimismo, las fibras metálicas con-
vierten el concreto frágil en un material de gran ductilidad, dándole al
revestimiento una gran capacidad de carga después de la fisuración
inicial mediante la redistribución efectiva de la carga. Todo esto
aumenta la seguridad de la estructura durante la construcción.
Sin refuerzo
Con refuerzo
de malla
electrosoldada
Con refuerzo
de fibras
metálicas
Figura 62: Control de la fisuración mediante refuerzos de fibras
metálicas
9.6 Fortificaciones
Los pernos de anclaje debieran considerarse como elementos de
soporte permanente. Como se instalan en el terreno, podrían actuar
como vías para el agua subterránea, y por tanto deben instalarse
centrados en el agujero de perforación y totalmente encapsulados
en mortero. Así se logran dos propósitos: primero, se reduce el ries-
go de corrosión de los pernos, y segundo, se evita que el agua pase
a la cara interna del revestimiento del túnel.
160
Perforación mediante aire o agua
Instalación del perno de anclaje hasta el fondo de la
perforación
Retracción del cuerpo de perforación e inyección del cemento
Figura 63: Anclaje GSA para soporte permanente en suelo, particu-
larmente en terrenos sueltos.
En la fig. 63 se muestra un ejemplo de un perno de anclaje perma-
nente en donde se ilustra la secuencia de instalación del anclaje
«GSA» desarrollado por la compañía Dr. Sauer. El sistema consiste
en perforar un barreno e insertar el perno de anclaje en un paso; es
especialmente ventajoso en casos de terrenos deficientes que pre-
viamente pudieron haber ocasionado el colapso de un barreno antes
de instalarse el perno. Adicionalmente, el perno de anclaje queda
completamente encapsulado en mortero a medida que éste despla-
za el medio de lavado a aproximadamente medio metro del extremo
del barreno. El perno de anclaje es centrado en el barreno mediante
la varilla de perforación, optimizando así la protección anticorrosiva.
En todos los sistemas de pernos de anclaje (pernos CT o similares),
la mezcla del cemento debe estar diseñada para reducir la fisuración
térmica y preferiblemente para ser tixotrópica, a fin de prevenir la
socavación durante el fraguado inicial. Para lograr estas propieda-
des se recomienda utilizar aditivos tales como MEYCO® Fix
Flowcable, que produce una resistencia media a la compresión a los
28 días superior a 70 MPa, sin cloruros, y prácticamente sin contrac-
ción o fisuración térmica.
161
9.7 Juntas de construcción relacionadas con la «clave, hastial - solera», con o sin una galería piloto inicial. Los méto-
secuencia de excavación dos de pared provisional individual o doble son sumamente comple-
jos en los detalles de conexión entre las paredes y el revestimiento
del túnel principal; estas juntas contienen cerchas de la pared princi-
pal y temporal, además de un considerable refuerzo de conexión
para proporcionar la calidad estructural requerida de todo el perfil,
todo lo cual exacerba el problema de acceso del agua. En la fig. 64
se utilizan círculos negros para indicar una situación típica y el
número de tales juntas.

En el caso del método SPTL, en donde no es posible efectuar una

secuencia de construcción «clave, hastial-solera» debido a factores
Método de clave-hastial-solera Método de excavación con galería piloto de estabilidad del terreno, y en donde se requiere una subdivisión
adicional del frente, se puede favorecer el método de agrandamien-
to del túnel piloto sobre los métodos de paredes provisionales.

9.8 Método SPTL de dos capas: juntas de

construcción de la segunda capa

Tal como se discutió anteriormente, la segunda capa del método

Método de «pared provisional
SPTL de dos capas es de shotcrete. El sistema no debe tener juntas
Método de «pared provisional
individual» (dos secciones) doble» (tres secciones) longitudinales aparte de la conexión a la losa de concreto de la sole-
ra. El shotcrete puede ser aplicado en pasadas de 4 a 5 m de largo,
Juntas de construcción sencillas Juntas de construcción complejas
(primera capa): (primera capa): ya que éste es el desplazamiento lateral típico de los brazos de proy-
• Menor riesgo de entrada de agua • Mayor riesgo de entrada de agua ección con robot (fig. 65). A fin de reducir la entrada potencial de
• Estructuralmente seguro debido al • Capacidad estructural reducida si se agua hacia la superficie interna del túnel, se deben escalonar las jun-
proceso de construcción sencillo ejecuta incorrectamente
tas circunferenciales en los extremos por un mínimo de 0,5 m con
Figura 64: Tipos de juntas para los método de excavación de relación a las juntas de construcción de la primera capa.
túneles revestidos con shotcrete (sólo se indican las juntas del
revestimiento final)
Primera capa: shotcrete permanente
En la fig. 64 se ilustran las secuencias de excavación comunes reforzado con fibras metálicas
Distancia típica entre
adoptadas para la construcción de túneles revestidos con shotcrete. cerchas = 1 a 2,5 m Juntas de construcción de la
primera capa de shotcrete
Segunda capa: shotcrete permanente
reforzado con fibras metálicas y de
Tal como se dijo anteriormente, una manera fundamental de dismi- polipropileno

nuir significativamente el acceso de agua es reducir los refuerzos de

acero del revestimiento de shotcrete. Todos los detalles del diseño
requieren refuerzo de conexión desde el revestimiento de shotcrete
de una secuencia de excavación a la otra, tal como la conexión del Junta de construcción formada
Juntas de construcción en la segunda capa:
distancias típicas de 4 a 5 m.
revestimiento de la clave al hastial. Por tal razón, para reducir la ent- con tubo de grouteo reinyectable
para sellar juntas
Las juntas de las segunda capa deben Capa de acabado:
escalonarse con relación a las de la primera capa. mortero o gunita
rada de agua, el diseño debe minimizar el número de juntas en el
perfil de revestimiento del túnel, y asimismo simplificar los detalles
de conexión al máximo. Tal como puede observarse en la fig. 64, la Figura 65: Método SPTL de dos capas: segunda capa de shotcrete
mejor solución a este problema es el método de excavación de

162 163
9.7 Juntas de construcción relacionadas con la «clave, hastial - solera», con o sin una galería piloto inicial. Los méto-
secuencia de excavación dos de pared provisional individual o doble son sumamente comple-
jos en los detalles de conexión entre las paredes y el revestimiento
del túnel principal; estas juntas contienen cerchas de la pared princi-
pal y temporal, además de un considerable refuerzo de conexión
para proporcionar la calidad estructural requerida de todo el perfil,
todo lo cual exacerba el problema de acceso del agua. En la fig. 64
se utilizan círculos negros para indicar una situación típica y el
número de tales juntas.

En el caso del método SPTL, en donde no es posible efectuar una

secuencia de construcción «clave, hastial-solera» debido a factores
Método de clave-hastial-solera Método de excavación con galería piloto de estabilidad del terreno, y en donde se requiere una subdivisión
adicional del frente, se puede favorecer el método de agrandamien-
to del túnel piloto sobre los métodos de paredes provisionales.

9.8 Método SPTL de dos capas: juntas de

construcción de la segunda capa

Tal como se discutió anteriormente, la segunda capa del método

Método de «pared provisional
SPTL de dos capas es de shotcrete. El sistema no debe tener juntas
Método de «pared provisional
individual» (dos secciones) doble» (tres secciones) longitudinales aparte de la conexión a la losa de concreto de la sole-
ra. El shotcrete puede ser aplicado en pasadas de 4 a 5 m de largo,
Juntas de construcción sencillas Juntas de construcción complejas
(primera capa): (primera capa): ya que éste es el desplazamiento lateral típico de los brazos de proy-
• Menor riesgo de entrada de agua • Mayor riesgo de entrada de agua ección con robot (fig. 65). A fin de reducir la entrada potencial de
• Estructuralmente seguro debido al • Capacidad estructural reducida si se agua hacia la superficie interna del túnel, se deben escalonar las jun-
proceso de construcción sencillo ejecuta incorrectamente
tas circunferenciales en los extremos por un mínimo de 0,5 m con
Figura 64: Tipos de juntas para los método de excavación de relación a las juntas de construcción de la primera capa.
túneles revestidos con shotcrete (sólo se indican las juntas del
revestimiento final)
Primera capa: shotcrete permanente
En la fig. 64 se ilustran las secuencias de excavación comunes reforzado con fibras metálicas
Distancia típica entre
adoptadas para la construcción de túneles revestidos con shotcrete. cerchas = 1 a 2,5 m Juntas de construcción de la
primera capa de shotcrete
Segunda capa: shotcrete permanente
reforzado con fibras metálicas y de
Tal como se dijo anteriormente, una manera fundamental de dismi- polipropileno

nuir significativamente el acceso de agua es reducir los refuerzos de

acero del revestimiento de shotcrete. Todos los detalles del diseño
requieren refuerzo de conexión desde el revestimiento de shotcrete
de una secuencia de excavación a la otra, tal como la conexión del Junta de construcción formada
Juntas de construcción en la segunda capa:
distancias típicas de 4 a 5 m.
revestimiento de la clave al hastial. Por tal razón, para reducir la ent- con tubo de grouteo reinyectable
para sellar juntas
Las juntas de las segunda capa deben Capa de acabado:
escalonarse con relación a las de la primera capa. mortero o gunita
rada de agua, el diseño debe minimizar el número de juntas en el
perfil de revestimiento del túnel, y asimismo simplificar los detalles
de conexión al máximo. Tal como puede observarse en la fig. 64, la Figura 65: Método SPTL de dos capas: segunda capa de shotcrete
mejor solución a este problema es el método de excavación de

162 163
 Ya que una de las funciones principales de la segunda capa es la de
producir una estructura impermeable, es posible aumentar la seguri-
dad instalando juntas de estanqueidad o sistemas de sellado en las
interfaces de las juntas.
Para los revestimientos de shotcrete se requiere un sistema resisten-
te. Una solución económica es utilizar el sistema Masterflex® 900 -
Fuko, que consiste en un tubo de inyección de PVC fijado a una
ranura semicircular formada en la superficie de la junta durante la
construcción de la sección anterior mediante un saliente del encof-
rado. El tubo Fuko está perforado, y tiene cuatro tiras de neopreno
que cubren las perforaciones a todo lo largo del tubo. Estas tiras de
PVC funcionan como válvulas monodireccionales. Todo el tubo está
unido a las tiras mediante una malla de nylon de red abierta, y puede
entonces inyectarse, bien sea con resina de inyección Masterflex®
601 o microcemento Rheocem® en caso de que se produzca una
entrada de agua durante la vida operativa del túnel. Se aconseja rea-
lizar el primer proceso de inyección un año después de finalizar la
construcción del túnel, de manera que sea posible identificar cual-
quier trayectoria potencial de agua que pueda establecerse, y se
designe las juntas respectivas para tratamiento, en vez de proceder
con una inyección innecesaria de cobertura de todas las juntas. El
sistema Fuko permite repetir las inyecciones durante la vida de la
estructura (si se requiere).
Es necesario colocar los tubos de inyección a un mínimo de 50 mm
de la cara interior del revestimiento del túnel.
9.9 Método SPTL de dos capas: primera y
segunda capa
Para proporcionar una estructura monolítica, es necesario que la
adherencia entre la primera y la segunda capa de la unión esté aju-
stada a fricción y permita la transferencia de fuerzas de corte a lo
largo de la unión. Debe evitarse instalar conectores de corte entre las
dos capas, debido a que esto favorece la creación de trayectorias de
agua hacia la superficie interna del túnel con consiguiente reducción
en durabilidad. La adherencia a cortante y a tensión entre las capas
puede garantizarse procurando que la primera capa sea lo suficien-
temente rugosa como para proporcionar un buen anclaje (véase la
fig. 66).
164
Shotcrete reforzado
Fuerzas de corte con fibra metálica
entre capas
Concreto vaciado in situ o
shotcrete reforzado
con fibras metálicas
Adherencia a fricción establecida por
una primera capa con superficie irregular M Momento flector
limpia, y una segunda capa con baja contracción
N Presión circunferencial
Figura 66: Estructura SPTL de dos capas: Las fuerzas a cortante
actúan a lo largo de la interfaz de adherencia.
Además, es importante preparar la superficie del revestimiento ade-
cuadamente para recibir la capa nueva. Para ello deben seguirse los
pasos siguientes:
• Eliminar cualquier sección dañada o fracturada de la primera
capa.
• Limpiar con aire y agua a alta presión para arrancar el polvo,
hollín y membrana de curado aplicada a la primera capa (para
ello se recomienda utilizar el equipo de shotcrete).
• Eliminar restos de grasa o aceite con un detergente.
• Verificar que las superficies estén humedecidas (no saturadas)
antes de instalar la segunda capa.
La resistencia de adherencia también mejora si se utiliza un diseño
de mezcla de concreto que reduzca la contracción térmica inicial y la
contracción por secado, disminuyendo el calor de hidratación y
usando un curado apropiado. Una vez que se haya logrado una
buena adherencia, puede producirse el comportamiento monolítico
de la primera a la segunda capa.
El aditivo de curado interno MEYCO® TCC735 creado por MBT
puede ayudar a lograr los requisitos antedichos. Este producto
garantiza una hidratación de cemento eficiente y homogénea desde
el momento de la proyección, y a través de la capa lanzada o colada
in situ. Este curado interno reduce sustancialmente la contracción
inicial, aumenta la resistencia de adherencia y la densidad, lo cual
mejora la adherencia a las capas previas. Como beneficio crucial al
ciclo de trabajo, añadir MEYCO® TCC735 a la mezcla elimina la
necesidad de aplicar y retirar agentes de curado previo a la instala-
ción de la capa siguiente.
165
 Ya que una de las funciones principales de la segunda capa es la de
producir una estructura impermeable, es posible aumentar la seguri-
dad instalando juntas de estanqueidad o sistemas de sellado en las
interfaces de las juntas.
Para los revestimientos de shotcrete se requiere un sistema resisten-
te. Una solución económica es utilizar el sistema Masterflex® 900 -
Fuko, que consiste en un tubo de inyección de PVC fijado a una
ranura semicircular formada en la superficie de la junta durante la
construcción de la sección anterior mediante un saliente del encof-
rado. El tubo Fuko está perforado, y tiene cuatro tiras de neopreno
que cubren las perforaciones a todo lo largo del tubo. Estas tiras de
PVC funcionan como válvulas monodireccionales. Todo el tubo está
unido a las tiras mediante una malla de nylon de red abierta, y puede
entonces inyectarse, bien sea con resina de inyección Masterflex®
601 o microcemento Rheocem® en caso de que se produzca una
entrada de agua durante la vida operativa del túnel. Se aconseja rea-
lizar el primer proceso de inyección un año después de finalizar la
construcción del túnel, de manera que sea posible identificar cual-
quier trayectoria potencial de agua que pueda establecerse, y se
designe las juntas respectivas para tratamiento, en vez de proceder
con una inyección innecesaria de cobertura de todas las juntas. El
sistema Fuko permite repetir las inyecciones durante la vida de la
estructura (si se requiere).
Es necesario colocar los tubos de inyección a un mínimo de 50 mm
de la cara interior del revestimiento del túnel.
9.9 Método SPTL de dos capas: primera y
segunda capa
Para proporcionar una estructura monolítica, es necesario que la
adherencia entre la primera y la segunda capa de la unión esté aju-
stada a fricción y permita la transferencia de fuerzas de corte a lo
largo de la unión. Debe evitarse instalar conectores de corte entre las
dos capas, debido a que esto favorece la creación de trayectorias de
agua hacia la superficie interna del túnel con consiguiente reducción
en durabilidad. La adherencia a cortante y a tensión entre las capas
puede garantizarse procurando que la primera capa sea lo suficien-
temente rugosa como para proporcionar un buen anclaje (véase la
fig. 66).
164
Shotcrete reforzado
Fuerzas de corte con fibra metálica
entre capas
Concreto vaciado in situ o
shotcrete reforzado
con fibras metálicas
Adherencia a fricción establecida por
una primera capa con superficie irregular M Momento flector
limpia, y una segunda capa con baja contracción
N Presión circunferencial
Figura 66: Estructura SPTL de dos capas: Las fuerzas a cortante
actúan a lo largo de la interfaz de adherencia.
Además, es importante preparar la superficie del revestimiento ade-
cuadamente para recibir la capa nueva. Para ello deben seguirse los
pasos siguientes:
• Eliminar cualquier sección dañada o fracturada de la primera
capa.
• Limpiar con aire y agua a alta presión para arrancar el polvo,
hollín y membrana de curado aplicada a la primera capa (para
ello se recomienda utilizar el equipo de shotcrete).
• Eliminar restos de grasa o aceite con un detergente.
• Verificar que las superficies estén humedecidas (no saturadas)
antes de instalar la segunda capa.
La resistencia de adherencia también mejora si se utiliza un diseño
de mezcla de concreto que reduzca la contracción térmica inicial y la
contracción por secado, disminuyendo el calor de hidratación y
usando un curado apropiado. Una vez que se haya logrado una
buena adherencia, puede producirse el comportamiento monolítico
de la primera a la segunda capa.
El aditivo de curado interno MEYCO® TCC735 creado por MBT
puede ayudar a lograr los requisitos antedichos. Este producto
garantiza una hidratación de cemento eficiente y homogénea desde
el momento de la proyección, y a través de la capa lanzada o colada
in situ. Este curado interno reduce sustancialmente la contracción
inicial, aumenta la resistencia de adherencia y la densidad, lo cual
mejora la adherencia a las capas previas. Como beneficio crucial al
ciclo de trabajo, añadir MEYCO® TCC735 a la mezcla elimina la
necesidad de aplicar y retirar agentes de curado previo a la instala-
ción de la capa siguiente.
165
9.10 Acabado superficial Luminaria
Punto de corte de la
Según el papel previsto de la estructura del túnel, es posible propor- Color más oscuro distribución de luz de los
Reflectancia: 0,3 aparatos de la luminaria
cionar varios acabados superficiales con el método SPTL, desde un Ángulo de corte
acabado de shotcrete hasta una superficie alisada con llana.
Reflectancia de
pared: 0,6 (color Luz
claro regular) reflejada Obstrucción Acabado de la pared
9.10.1 Nivelación y alisado con llana de alta reflectancia
Reflectancia
de la superficie
El acabado superficial de los revestimientos de shotcrete puede de la carretera:
0,15 a 0,3
efectuarse mediante nivelación y alisado con llana, para lograr un
acabado de calidad similar al de los revestimientos vaciados in situ.
Este proceso se realiza en una capa de mortero proyectado aplicada
a la capa de shotcrete final, con un espesor típico de 25 mm. Se
pueden agregar fibras de polipropileno a la mezcla, para controlar la
microfisuración de superficie producida por efectos de secado tér-
micos y superficiales (p. ej., mortero proyectable Emaco® S88-CA). Figura 67: Requisitos de reflectancia superficial para un túnel de
El proceso de nivelación es relativamente sencillo de realizar utilizan- autopistas de dos vías (Reino Unido)
do niveladores de 25 mm de diámetro, doblados para reflejar el per-
fil acabado del túnel. Si es necesario, se puede mejorar el acabado
aun más mediante un alisado con llana a mano. 9.10.2 Sistemas de revestimientos

En la fig. 67 se muestra el ejemplo de un túnel de autopista. En este
caso, las paredes del túnel deben tener un acabado liso, alta reflec-
tancia y un color claro con una altura de hasta 4 m. Por encima de
dicha zona, la clave del túnel debe estar diseñada con colores oscu-
ros y baja reflectancia, lo cual ofrece los siguientes beneficios:
• Se evita el efecto claustrofóbico de un tubo reflectivo y se facilita
una apariencia rectangular visual, lo cual le da sensación de
«ancho» al túnel
• Se reduce el consumo de energía por ventilación e iluminación
• Se esconden accesorios de servicio en el hastial del túnel
• Se facilita un límite para la máquina de limpieza y se disimulan
aquellas superficies sucias que no han sido limpiadas
• Se mejora la distribución de la luz en la superficie de la carretera
Como alternativa al método anterior de acabado superficial, se pue-
den instalar revestimientos en las paredes. Generalmente los siste-
mas de revestimientos para túneles están compuestos de placas de
acero esmaltadas. Estos materiales son duraderos, resistentes a
impactos, fáciles de limpiar, químicamente inertes y a prueba de
incendios. Como ventaja particular, el esmaltado no es una capa,
sino que está fusionado a la placa de acero, formando una superficie
integrada resistente con un acabado de color resistente y duradero.
Tales sistemas de revestimientos pueden ofrecer métodos de pro-
tección de los servicios de comunicaciones y eléctricos, y permiten
aceptar un menor acabado superficial para los revestimientos de
túneles mediante aplicación de shotcrete.

Para lograr estos acabados superficiales, se recomienda inicialmen-
te nivelar las secciones de pared de 4 m, y terminarlas con llana a
mano. Para proporcionar los requisitos de alta reflectancia y colores
claros, se recomienda aplicar una capa clara cementicia pigmentada
(tal como Masterseal® 333), o un revestimiento epóxico (tal como
Mastertop® 1211). Para las secciones del hastial, se puede nivelar la
superficie y aplicarle un tratamiento de pintura similar con un pig-
mento negro.
9.11 Durabilidad del shotcrete
El factor determinante de la durabilidad de una estructura de con-
creto es la permeabilidad: mientras más baja sea ésta, más se redu-
cirá el acceso de sustancias potencialmente nocivas y por ende se
inhibirán reacciones químicas en las que podría participar el concre-
to con consecuentes cambios químicos. Para lograr disminuir la per-
meabilidad en las aplicaciones de shotcrete se debe procurar tener:

166 167
9.10 Acabado superficial Luminaria
Punto de corte de la
Según el papel previsto de la estructura del túnel, es posible propor- Color más oscuro distribución de luz de los
Reflectancia: 0,3 aparatos de la luminaria
cionar varios acabados superficiales con el método SPTL, desde un Ángulo de corte
acabado de shotcrete hasta una superficie alisada con llana.
Reflectancia de
pared: 0,6 (color Luz
claro regular) reflejada Obstrucción Acabado de la pared
9.10.1 Nivelación y alisado con llana de alta reflectancia
Reflectancia
de la superficie
El acabado superficial de los revestimientos de shotcrete puede de la carretera:
0,15 a 0,3
efectuarse mediante nivelación y alisado con llana, para lograr un
acabado de calidad similar al de los revestimientos vaciados in situ.
Este proceso se realiza en una capa de mortero proyectado aplicada
a la capa de shotcrete final, con un espesor típico de 25 mm. Se
pueden agregar fibras de polipropileno a la mezcla, para controlar la
microfisuración de superficie producida por efectos de secado tér-
micos y superficiales (p. ej., mortero proyectable Emaco® S88-CA). Figura 67: Requisitos de reflectancia superficial para un túnel de
El proceso de nivelación es relativamente sencillo de realizar utilizan- autopistas de dos vías (Reino Unido)
do niveladores de 25 mm de diámetro, doblados para reflejar el per-
fil acabado del túnel. Si es necesario, se puede mejorar el acabado
aun más mediante un alisado con llana a mano. 9.10.2 Sistemas de revestimientos

En la fig. 67 se muestra el ejemplo de un túnel de autopista. En este
caso, las paredes del túnel deben tener un acabado liso, alta reflec-
tancia y un color claro con una altura de hasta 4 m. Por encima de
dicha zona, la clave del túnel debe estar diseñada con colores oscu-
ros y baja reflectancia, lo cual ofrece los siguientes beneficios:
• Se evita el efecto claustrofóbico de un tubo reflectivo y se facilita
una apariencia rectangular visual, lo cual le da sensación de
«ancho» al túnel
• Se reduce el consumo de energía por ventilación e iluminación
• Se esconden accesorios de servicio en el hastial del túnel
• Se facilita un límite para la máquina de limpieza y se disimulan
aquellas superficies sucias que no han sido limpiadas
• Se mejora la distribución de la luz en la superficie de la carretera
Como alternativa al método anterior de acabado superficial, se pue-
den instalar revestimientos en las paredes. Generalmente los siste-
mas de revestimientos para túneles están compuestos de placas de
acero esmaltadas. Estos materiales son duraderos, resistentes a
impactos, fáciles de limpiar, químicamente inertes y a prueba de
incendios. Como ventaja particular, el esmaltado no es una capa,
sino que está fusionado a la placa de acero, formando una superficie
integrada resistente con un acabado de color resistente y duradero.
Tales sistemas de revestimientos pueden ofrecer métodos de pro-
tección de los servicios de comunicaciones y eléctricos, y permiten
aceptar un menor acabado superficial para los revestimientos de
túneles mediante aplicación de shotcrete.

Para lograr estos acabados superficiales, se recomienda inicialmen-
te nivelar las secciones de pared de 4 m, y terminarlas con llana a
mano. Para proporcionar los requisitos de alta reflectancia y colores
claros, se recomienda aplicar una capa clara cementicia pigmentada
(tal como Masterseal® 333), o un revestimiento epóxico (tal como
Mastertop® 1211). Para las secciones del hastial, se puede nivelar la
superficie y aplicarle un tratamiento de pintura similar con un pig-
mento negro.
9.11 Durabilidad del shotcrete
El factor determinante de la durabilidad de una estructura de con-
creto es la permeabilidad: mientras más baja sea ésta, más se redu-
cirá el acceso de sustancias potencialmente nocivas y por ende se
inhibirán reacciones químicas en las que podría participar el concre-
to con consecuentes cambios químicos. Para lograr disminuir la per-
meabilidad en las aplicaciones de shotcrete se debe procurar tener:

166 167
• Contenidos de cemento adecuados
• Relaciones agua/cementante predefinidas y bajas (inferiores a
0,45); esto se logra mediante aditivos reductores de agua
• Materiales puzolánicos tales como microsílice y cenizas volantes
• Control de la microfisuración a 0,2 mm mediante refuerzos de
fibra
• Dosis controladas de aditivos acelerantes sin álcalis o de silica-
tos de sodio modificado
• Métodos de curado aplicables
sumamente salinos. Por tanto, en estos casos sólo se especifican
los requisitos de impermeabilidad.
9.11.1 Estabilidad química de los nuevos acelerantes
Recientes microanálisis demostraron que las muestras de shotcrete
con aditivos acelerantes contenían fases minerales similares a
aquellas presentes en un concreto de control. Además, tanto las
muestras de control como las que contenían aditivos exhibieron

difusión del cloruro

patrones de fisuración similares. A través de los estudios se con-
permeabilidad al

oxígeno (m2/s)
Coeficiente de

Coeficiente de
Permeabilidad alta cluyó que al no haber diferencia químicas ni estructurales entre los

aparente de
Coeficiente
difusión de
agua (m/s)

Permeabilidad promedio dos tipos de concreto, no se afecta la durabilidad a largo plazo del
Permeabilidad baja shotcrete que contenía los aditivos especificados en esta sección.

(m2/s)
Mediante los ensayos de permeabilidad, resistencia a la compresión
Datos del shotcrete
con acelerantes libres
y resistencia a la flexión, no se ha probado que la microfisuración a
de álcalis y con silicato edad temprana causa efectos perjudiciales a la estabilidad o a la
sódico modificado durabilidad del concreto.

9.11.2 Durabilidad del refuerzo de fibra metálica

Fuente de las clases de
permeabilidad: Concrete Society
Technical Report No. 31 (1988)
Figura 68: Prueba de permeabilidad y resultados para el shotcrete
con acelerantes sin álcalis y con silicatos modificados de MBT
En el informe técnico n.° 31 de la Concrete Society (Reino Unido,
1988) se da una lista de pruebas de permeabilidad. Se incluyen tres
clases de concreto que tienen permeabilidad alta, media y baja,
basado en los resultados típicos de ensayo. En la fig. 68 se identifi-
can las pruebas y los límites de permeabilidad para el shotcrete, así
como también los límites de los resultados con la tecnología de
MBT. Estos resultados demuestran la durabilidad de shotcrete como
material de revestimiento.
En ambientes corrosivos, el shotcrete reforzado con fibra metálica
ofrece mucha más durabilidad que el concreto reforzado con malla
electrosoldada. La malla electrosoldada no favorece las celdas de
corrosión galvánica tan comunes que provocan daños considera-
bles en los revestimientos de túneles con refuerzos convencionales.
Se elimina el riesgo de fisuración del concreto debido a la corrosión
porque no hay suficiente aumento volumétrico causado por corro-
sión de la fibra. Además, las fibras (que son discontinuas) están pro-
tegidas por una matriz de álcali. Por tanto, no se presenta un meca-
nismo de propagación de la actividad corrosiva, tal como lo
demuestran numerosos estudios de investigación de estructuras
expuestas a ambientes sumamente salinos y a ambientes de conge-
lación-deshielo. Así se concluye que es innecesario utilizar fibras
metálicas inoxidable para lograr durabilidad.

La difusión de oxígeno y cloruros debe especificarse únicamente si
el revestimiento del túnel contiene refuerzos de acero. Se ha
demostrado que los revestimientos de concreto que contienen úni-
camente refuerzo de fibras metálicas exhiben alta resistencia a la
corrosión por ataque de cloruros y a la oxidación en ambientes
Ahora bien, las fibras metálicas al carbono expuestas en la superfi-
cie de concreto tienden a dejar manchas de óxido. Por razones cos-
méticas y de seguridad, y para controlar la fisuración térmica, los
revestimientos permanentes de shotcrete reforzado con fibras metá-
licas, deben protegerse con una capa de mortero delgada que con-
tenga las nuevas fibras sintéticas HPP 152.

168 169
• Contenidos de cemento adecuados
• Relaciones agua/cementante predefinidas y bajas (inferiores a
0,45); esto se logra mediante aditivos reductores de agua
• Materiales puzolánicos tales como microsílice y cenizas volantes
• Control de la microfisuración a 0,2 mm mediante refuerzos de
fibra
• Dosis controladas de aditivos acelerantes sin álcalis o de silica-
tos de sodio modificado
• Métodos de curado aplicables
sumamente salinos. Por tanto, en estos casos sólo se especifican
los requisitos de impermeabilidad.
9.11.1 Estabilidad química de los nuevos acelerantes
Recientes microanálisis demostraron que las muestras de shotcrete
con aditivos acelerantes contenían fases minerales similares a
aquellas presentes en un concreto de control. Además, tanto las
muestras de control como las que contenían aditivos exhibieron

difusión del cloruro

patrones de fisuración similares. A través de los estudios se con-
permeabilidad al

oxígeno (m2/s)
Coeficiente de

Coeficiente de
Permeabilidad alta cluyó que al no haber diferencia químicas ni estructurales entre los

aparente de
Coeficiente
difusión de
agua (m/s)

Permeabilidad promedio dos tipos de concreto, no se afecta la durabilidad a largo plazo del
Permeabilidad baja shotcrete que contenía los aditivos especificados en esta sección.

(m2/s)
Mediante los ensayos de permeabilidad, resistencia a la compresión
Datos del shotcrete
con acelerantes libres
y resistencia a la flexión, no se ha probado que la microfisuración a
de álcalis y con silicato edad temprana causa efectos perjudiciales a la estabilidad o a la
sódico modificado durabilidad del concreto.

9.11.2 Durabilidad del refuerzo de fibra metálica

Fuente de las clases de
permeabilidad: Concrete Society
Technical Report No. 31 (1988)
Figura 68: Prueba de permeabilidad y resultados para el shotcrete
con acelerantes sin álcalis y con silicatos modificados de MBT
En el informe técnico n.° 31 de la Concrete Society (Reino Unido,
1988) se da una lista de pruebas de permeabilidad. Se incluyen tres
clases de concreto que tienen permeabilidad alta, media y baja,
basado en los resultados típicos de ensayo. En la fig. 68 se identifi-
can las pruebas y los límites de permeabilidad para el shotcrete, así
como también los límites de los resultados con la tecnología de
MBT. Estos resultados demuestran la durabilidad de shotcrete como
material de revestimiento.
En ambientes corrosivos, el shotcrete reforzado con fibra metálica
ofrece mucha más durabilidad que el concreto reforzado con malla
electrosoldada. La malla electrosoldada no favorece las celdas de
corrosión galvánica tan comunes que provocan daños considera-
bles en los revestimientos de túneles con refuerzos convencionales.
Se elimina el riesgo de fisuración del concreto debido a la corrosión
porque no hay suficiente aumento volumétrico causado por corro-
sión de la fibra. Además, las fibras (que son discontinuas) están pro-
tegidas por una matriz de álcali. Por tanto, no se presenta un meca-
nismo de propagación de la actividad corrosiva, tal como lo
demuestran numerosos estudios de investigación de estructuras
expuestas a ambientes sumamente salinos y a ambientes de conge-
lación-deshielo. Así se concluye que es innecesario utilizar fibras
metálicas inoxidable para lograr durabilidad.

La difusión de oxígeno y cloruros debe especificarse únicamente si
el revestimiento del túnel contiene refuerzos de acero. Se ha
demostrado que los revestimientos de concreto que contienen úni-
camente refuerzo de fibras metálicas exhiben alta resistencia a la
corrosión por ataque de cloruros y a la oxidación en ambientes
Ahora bien, las fibras metálicas al carbono expuestas en la superfi-
cie de concreto tienden a dejar manchas de óxido. Por razones cos-
méticas y de seguridad, y para controlar la fisuración térmica, los
revestimientos permanentes de shotcrete reforzado con fibras metá-
licas, deben protegerse con una capa de mortero delgada que con-
tenga las nuevas fibras sintéticas HPP 152.

168 169
9.12 Recomendaciones para la construcción
9.12.1 Requisitos de aplicación
A fin de obtener un shotcrete duradero, y para garantizar que las
propiedades del material satisfagan los requisitos del diseñador, el
proceso de aplicación debe conformarse a los siguientes criterios:
• El concreto debe ser de alta calidad, con una mínima variación
de la misma.
• El sistema debe tener una relación agua/cementante controlada
y predefinida (inferior a 0,45), favoreciendo una menor contrac-
ción y alta resistencia a la compresión, y reduciendo la permeabi-
lidad de forma significativa.
• En la boquilla debe proyectarse un concreto homogéneo muy
bien mezclado (incluyendo las fibras), libre de efectos de pulsa-
ciones o de obstrucciones.
• El rebote del agregado debe ser menor que el 10 %, para que el
revestimiento del túnel quede con un material de granulometría
apropiada. Así se logrará el efecto crítico de reducir defectos de
delaminación, sombras detrás del refuerzo de acero, fisuras por
contracción y deficiencias de la microestructura.
• El rebote de la fibra metálica debe ser menor que el 20 %, de
forma de ofrecer un control de la fisuración y una calidad estruc-
tural eficaz, y por tanto mejorar la durabilidad del revestimiento
del túnel.
• Se debe utilizar una unidad dosificadora automatizada del ace-
lerante, que funcione a la par con la producción de concreto para
facilitar una dosificación segura y uniforme. Las bombas dosifi-
cadoras deben ser capaces de distribuir suspensiones líquidas
de acelerantes sin álcalis y no cáusticos.
• Debe ser posible colocar capas gruesas de concreto (hasta 150
mm) en una pasada, para facilitar la homogeneidad de la estruc-
tura.
• Se debe procurar una operación que reduzca la producción de
polvo para una mejor visibilidad a los trabajadores de la boquilla
y mejor control de la proyección.
• El sistema debe estar diseñado para reducir el riesgo de errores
humanos que afecten negativamente la calidad del shotcrete.
Por ejemplo, siempre que sea posible utilizar robots móviles de
proyección (tales como el MEYCO® Robojet), los cuales permiten
aplicar un shotcrete de calidad superior, con más seguridad y
economía.
• Es importante contar con un suministro continuo de shotcrete
durante la excavación del túnel. Esto puede facilitarse utilizando
170
el estabilizador Delvo®crete para controlar la hidratación del
cemento.
• En terrenos sueltos y con presencia de agua corriente, se debe
adaptar el sistema a un shotcrete con características de fragua-
do instantáneo.
• El método de aplicación del shotcrete debe permitir un curado
eficaz del concreto, que no afecte negativamente la resistencia
de adherencia entre capas subsiguientes, tal como con la incor-
poración del aditivo de curado interno MEYCO® TCC735.
9.12.2 Pautas de selección en sistemas modernos de aplicación
Dados los requisitos especificados en la sección 9.12.1, se aconse-
ja encarecidamente emplear únicamente procesos de vía humeda
para el shotcrete utilizado en la construcción de revestimientos de
túneles de una pasada, para así procurar buenas características de
seguridad, calidad y productividad, lo cual llevará a revestimientos
permanentes duraderos.
9.13 Sistemas de manejo de riesgo
Tal como ocurre en muchos problemas de ingeniería, el diseño de
túneles está acompañado de muchas incertidumbres, especialmen-
te cuando las estructuras dependen fuertemente de la construcción
y de la calidad del material. Estas incertidumbres o «riesgos» (véase
fig. 69) son las siguientes:
• Incertidumbres geológicas: cambios imprevisibles de geología
entre barrenos o características no identificadas durante la inve-
stigación del frente de avance.
• Incertidumbres de la estructura o del revestimiento del túnel:
entre éstas figuran el desarrollo inadecuado de resistencia inicial,
el retraso en la instalación o defectos de la geometría del perfil.
Con frecuencia, estos problemas se derivan de defectos del
revestimiento de shotcrete debidos a fallas humanas.
• Incertidumbres del tratamiento del terreno: éstas pueden deber-
se a la carga adicional impuesta por las operaciones de trata-
miento del terreno, tales como grouteo de compensación (parti-
cularmente sobre secciones de shotcrete fresco). Estas medidas
de tratamiento de suelos podrían ejercer una sobrecarga com-
pleta o incluso cargas mayores sobre los revestimientos del
túnel.
171
9.12 Recomendaciones para la construcción
9.12.1 Requisitos de aplicación
A fin de obtener un shotcrete duradero, y para garantizar que las
propiedades del material satisfagan los requisitos del diseñador, el
proceso de aplicación debe conformarse a los siguientes criterios:
• El concreto debe ser de alta calidad, con una mínima variación
de la misma.
• El sistema debe tener una relación agua/cementante controlada
y predefinida (inferior a 0,45), favoreciendo una menor contrac-
ción y alta resistencia a la compresión, y reduciendo la permeabi-
lidad de forma significativa.
• En la boquilla debe proyectarse un concreto homogéneo muy
bien mezclado (incluyendo las fibras), libre de efectos de pulsa-
ciones o de obstrucciones.
• El rebote del agregado debe ser menor que el 10 %, para que el
revestimiento del túnel quede con un material de granulometría
apropiada. Así se logrará el efecto crítico de reducir defectos de
delaminación, sombras detrás del refuerzo de acero, fisuras por
contracción y deficiencias de la microestructura.
• El rebote de la fibra metálica debe ser menor que el 20 %, de
forma de ofrecer un control de la fisuración y una calidad estruc-
tural eficaz, y por tanto mejorar la durabilidad del revestimiento
del túnel.
• Se debe utilizar una unidad dosificadora automatizada del ace-
lerante, que funcione a la par con la producción de concreto para
facilitar una dosificación segura y uniforme. Las bombas dosifi-
cadoras deben ser capaces de distribuir suspensiones líquidas
de acelerantes sin álcalis y no cáusticos.
• Debe ser posible colocar capas gruesas de concreto (hasta 150
mm) en una pasada, para facilitar la homogeneidad de la estruc-
tura.
• Se debe procurar una operación que reduzca la producción de
polvo para una mejor visibilidad a los trabajadores de la boquilla
y mejor control de la proyección.
• El sistema debe estar diseñado para reducir el riesgo de errores
humanos que afecten negativamente la calidad del shotcrete.
Por ejemplo, siempre que sea posible utilizar robots móviles de
proyección (tales como el MEYCO® Robojet), los cuales permiten
aplicar un shotcrete de calidad superior, con más seguridad y
economía.
• Es importante contar con un suministro continuo de shotcrete
durante la excavación del túnel. Esto puede facilitarse utilizando
170
el estabilizador Delvo®crete para controlar la hidratación del
cemento.
• En terrenos sueltos y con presencia de agua corriente, se debe
adaptar el sistema a un shotcrete con características de fragua-
do instantáneo.
• El método de aplicación del shotcrete debe permitir un curado
eficaz del concreto, que no afecte negativamente la resistencia
de adherencia entre capas subsiguientes, tal como con la incor-
poración del aditivo de curado interno MEYCO® TCC735.
9.12.2 Pautas de selección en sistemas modernos de aplicación
Dados los requisitos especificados en la sección 9.12.1, se aconse-
ja encarecidamente emplear únicamente procesos de vía humeda
para el shotcrete utilizado en la construcción de revestimientos de
túneles de una pasada, para así procurar buenas características de
seguridad, calidad y productividad, lo cual llevará a revestimientos
permanentes duraderos.
9.13 Sistemas de manejo de riesgo
Tal como ocurre en muchos problemas de ingeniería, el diseño de
túneles está acompañado de muchas incertidumbres, especialmen-
te cuando las estructuras dependen fuertemente de la construcción
y de la calidad del material. Estas incertidumbres o «riesgos» (véase
fig. 69) son las siguientes:
• Incertidumbres geológicas: cambios imprevisibles de geología
entre barrenos o características no identificadas durante la inve-
stigación del frente de avance.
• Incertidumbres de la estructura o del revestimiento del túnel:
entre éstas figuran el desarrollo inadecuado de resistencia inicial,
el retraso en la instalación o defectos de la geometría del perfil.
Con frecuencia, estos problemas se derivan de defectos del
revestimiento de shotcrete debidos a fallas humanas.
• Incertidumbres del tratamiento del terreno: éstas pueden deber-
se a la carga adicional impuesta por las operaciones de trata-
miento del terreno, tales como grouteo de compensación (parti-
cularmente sobre secciones de shotcrete fresco). Estas medidas
de tratamiento de suelos podrían ejercer una sobrecarga com-
pleta o incluso cargas mayores sobre los revestimientos del
túnel.
171
 Incertidumbres
de diseño
Condiciones Supervisión
geológicas
Adiestramiento
Carga del
Características
de la estructura
tratamiento de
Control
suelos
Riesgo
Éxito del
sistema SPTL
Figura 69: Modelo simplificado que ilustra cómo manejar los riesgos
asociados con las incertidumbres del diseño mediante un control
activo de la construcción.
En consecuencia, es necesario garantizar el éxito del método SPTL,
elaborando un sistema comprobado de manejo de riesgos durante
la construcción, que aporte información al personal encargado del
diseño, la construcción y la supervisión, permitiéndoles así tomar
decisiones informadas que eviten en lo posible cualquier suceso no
planeado. En la fig. 69 se nombra este proceso «control de con-
strucción», en donde se considera que los elementos siguientes son
críticos.
Es imperativo poner a cargo de la supervisión del proyecto a ingeni-
eros competentes que hayan tenido experiencia previa en proyectos
similares. Por ejemplo, una persona experimentada en construcción
y diseño en construcción de túneles de segmentos prefabricados,
no necesariamente conoce de construcción de túneles de shotcrete.
Se requiere que el ingeniero:
• entienda los fundamentos de diseño;
• posea un conocimiento a fondo de construcción con shotcrete
como sistema de soporte permanente;
• conozca la tecnología moderna de concreto de altas prestacio-
nes;
• comprenda el comportamiento del terreno;
• tenga la capacidad de interpretar resultados de deformación
derivados del revestimiento del túnel y del control del terreno;
• posea la capacidad crucial de explicar y hacer entender, a los
miembros del equipo de construcción, los aspectos de seguri-
dad críticos del diseño, calidad y control de construcción.
172
Control de Debe hacerse especial hincapié en establecer una buena comunica-
construcción
ción entre todos los participantes en el proyecto y cualquier otra ent-
Equipo de
proyecto integrado idad afectada por la construcción del túnel, particularmente en lo
que se refiere a la supervisión y evaluación de los resultados del con-
Capacitación
trol. Se recomienda realizar reuniones técnicas diarias con represen-
Interpretación
tantes de todas las entidades, con objeto de llevar a cabo revisiones
de todos los resultados del control, propiedades del shotcrete, infor-
mación geológica y operaciones de construcción. Con respecto al
Manejo control de la deformación, se deberán predeterminar niveles de
seguridad de diseño que alerten sobre sucesos inesperados. En el
caso de que se sobrepasen dichos umbrales, se deberán aplicar de
inmediato los planes de contingencia preestablecidos. Dichos pla-
nes pueden abarcar desde revisar la secuencia de construcción del
túnel o aumentar la frecuencia de control, hasta instalar apuntala-
mientos en toda la superficie del túnel. Todos los datos de control
deberán entregarse al equipo de diseño para su análisis adicional, lo
cual permitirá alterar las secuencias o labores de construcción suce-
sivas, o los requisitos de soporte.
9.14 Aumento de la estanqueidad con membranas
proyectables
Aunque el método SPTL se basa en un concreto hermético, se
puede proporcionar aun más seguridad contra el acceso de agua si
se utiliza una membrana hermética. Tradicionalmente se han utiliza-
do membranas de láminas poliméricas para sistemas que han exhi-
bido sensibilidad a la calidad de las juntas con sello térmico y a la
geometría del túnel, particularmente en las juntas. Además, cuando
se instalan membranas laminares con un revestimiento interno de
shotcrete, pueden ocurrir los siguientes sucesos adversos:
• Dado que las membranas laminares se fijan por puntos, es posi-
ble que los revestimientos interiores de shotcrete no estén direc-
tamente en contacto vía membrana-substrato. Esto puede con-
ducir a cargas asimétricas del revestimiento del túnel.
• Para facilitar la colocación del shotcrete sobre las membranas
laminares, se utiliza una capa de malla electrosoldada.
Nuevamente, dado que la membrana laminar se fija en puntos,
frecuentemente la calidad del shotcrete entre la malla y la mem-
brana laminar es inferior, lo cual puede afectar la durabilidad.
• La resistencia de adherencia entre el revestimiento interior de
shotcrete y la membrana laminar es inadecuada y puede traer
como consecuencia la separación, especialmente en la clave del
túnel.
173
 Incertidumbres
de diseño
Condiciones Supervisión
geológicas
Adiestramiento
Carga del
Características
de la estructura
tratamiento de
Control
suelos
Riesgo
Éxito del
sistema SPTL
Figura 69: Modelo simplificado que ilustra cómo manejar los riesgos
asociados con las incertidumbres del diseño mediante un control
activo de la construcción.
En consecuencia, es necesario garantizar el éxito del método SPTL,
elaborando un sistema comprobado de manejo de riesgos durante
la construcción, que aporte información al personal encargado del
diseño, la construcción y la supervisión, permitiéndoles así tomar
decisiones informadas que eviten en lo posible cualquier suceso no
planeado. En la fig. 69 se nombra este proceso «control de con-
strucción», en donde se considera que los elementos siguientes son
críticos.
Es imperativo poner a cargo de la supervisión del proyecto a ingeni-
eros competentes que hayan tenido experiencia previa en proyectos
similares. Por ejemplo, una persona experimentada en construcción
y diseño en construcción de túneles de segmentos prefabricados,
no necesariamente conoce de construcción de túneles de shotcrete.
Se requiere que el ingeniero:
• entienda los fundamentos de diseño;
• posea un conocimiento a fondo de construcción con shotcrete
como sistema de soporte permanente;
• conozca la tecnología moderna de concreto de altas prestacio-
nes;
• comprenda el comportamiento del terreno;
• tenga la capacidad de interpretar resultados de deformación
derivados del revestimiento del túnel y del control del terreno;
• posea la capacidad crucial de explicar y hacer entender, a los
miembros del equipo de construcción, los aspectos de seguri-
dad críticos del diseño, calidad y control de construcción.
172
Control de Debe hacerse especial hincapié en establecer una buena comunica-
construcción
ción entre todos los participantes en el proyecto y cualquier otra ent-
Equipo de
proyecto integrado idad afectada por la construcción del túnel, particularmente en lo
que se refiere a la supervisión y evaluación de los resultados del con-
Capacitación
trol. Se recomienda realizar reuniones técnicas diarias con represen-
Interpretación
tantes de todas las entidades, con objeto de llevar a cabo revisiones
de todos los resultados del control, propiedades del shotcrete, infor-
mación geológica y operaciones de construcción. Con respecto al
Manejo control de la deformación, se deberán predeterminar niveles de
seguridad de diseño que alerten sobre sucesos inesperados. En el
caso de que se sobrepasen dichos umbrales, se deberán aplicar de
inmediato los planes de contingencia preestablecidos. Dichos pla-
nes pueden abarcar desde revisar la secuencia de construcción del
túnel o aumentar la frecuencia de control, hasta instalar apuntala-
mientos en toda la superficie del túnel. Todos los datos de control
deberán entregarse al equipo de diseño para su análisis adicional, lo
cual permitirá alterar las secuencias o labores de construcción suce-
sivas, o los requisitos de soporte.
9.14 Aumento de la estanqueidad con membranas
proyectables
Aunque el método SPTL se basa en un concreto hermético, se
puede proporcionar aun más seguridad contra el acceso de agua si
se utiliza una membrana hermética. Tradicionalmente se han utiliza-
do membranas de láminas poliméricas para sistemas que han exhi-
bido sensibilidad a la calidad de las juntas con sello térmico y a la
geometría del túnel, particularmente en las juntas. Además, cuando
se instalan membranas laminares con un revestimiento interno de
shotcrete, pueden ocurrir los siguientes sucesos adversos:
• Dado que las membranas laminares se fijan por puntos, es posi-
ble que los revestimientos interiores de shotcrete no estén direc-
tamente en contacto vía membrana-substrato. Esto puede con-
ducir a cargas asimétricas del revestimiento del túnel.
• Para facilitar la colocación del shotcrete sobre las membranas
laminares, se utiliza una capa de malla electrosoldada.
Nuevamente, dado que la membrana laminar se fija en puntos,
frecuentemente la calidad del shotcrete entre la malla y la mem-
brana laminar es inferior, lo cual puede afectar la durabilidad.
• La resistencia de adherencia entre el revestimiento interior de
shotcrete y la membrana laminar es inadecuada y puede traer
como consecuencia la separación, especialmente en la clave del
túnel.
173
 Para combatir estos problemas, MBT ha diseñado Masterseal®
340F, una membrana proyectable polimérica a base de agua que
exhibe una excelente resistencia de adherencia (0,8 a 1,3 MPa) en
ambas caras, por lo cual puede utilizarse en estructuras compue-
stas; también tiene una elasticidad de 80 a 140 % en una amplia
gama de temperaturas. Como este material es una dispersión con
base acuosa y sin componentes peligrosos, puede manipularse sin
peligro y aplicarse en espacios confinados. La ventaja de
Masterseal® 340F es que puede aportar mucha más seguridad con-
tra el acceso de agua cuando se emplea en las aplicaciones descri-
tas en las próximas secciones.
9.14.1 Túneles de SPTL sujetos a filtraciones potenciales de
agua
Tal como se ve en la fig. 70, Masterseal® 340F puede utilizarse como
un panel compuesto (construcción en «sandwich») para túneles de
SPTL construidos sobre el nivel freático o en terrenos con baja per-
meabilidad.
Detalle
Resistencia de
adherencia: 1,1 MPa
1.a capa de shotcrete permanente
®
Membrana proyectable de Masterseal 340F
2.a capa de shotcrete permanente
®
Figura 70: Aplicación de la membrana proyectable Masterseal
340F entre capas de shotcrete permanente.
En estos casos se aplica Masterseal® 340F después de la primera
capa de shotcrete permanente, en donde la superficie proyectada
debe ser lo más regular posible para permitir la aplicación económi-
ca de una membrana de 5 a 8 mm de espesor. A continuación se
puede aplicar una segunda capa de shotcrete permanente reforzado
con fibras metálicas. Dado que la resistencia de adherencia entre
174
Masterseal® 340F y las dos capas de shotcrete permanente es apro-
ximadamente 1 MPa, la estructura puede tener un comportamiento
monolítico, con una resistencia de la membrana proyectable hasta
de 15 bar.
Dado que en esta aplicación no se contempla drenaje de agua, la
segunda capa de shotcrete debe diseñarse para resistir cualquier
carga hidrostática potencial a lo largo de la vida de la estructura.
9.14.2 Túneles SPTL con acceso activo de agua
En la fig. 71 se muestra una solución que puede aplicarse para túne-
les SPTL con accesos activos de agua y altas cargas hidrostáticas.
Este método permite eliminar el agua recogida por detrás de la
membrana proyectable mediante un sistema de drenaje, típicamete
instalado en los laterales del revestimiento del túnel.
Tal como se indica en la fig. 71, el sistema se compone de una capa
geotextil sujeta con clavos Hilti al revestimiento de shotcrete estruc-
tural para controlar el acceso de agua y también para proporcionar
una superficie seca para aplicar Masterseal® 340F. Todas las juntas
geotextiles y fijaciones Hilti están cubiertas adecuadamente por la
membrana Masterseal® 340F con un espesor de 3 a 5 mm. Para
fines de protección, se aplica una capa no estructural final de shot-
crete, cuyo espesor depende del tamaño del túnel; esta capa puede
aportar resistencia contra incendios y se le puede dar un acabado
superficial si así se requiere.
Clavo Hilti a
distancias de
retícula de 1 m Detalle
Capa protectora
de shotcrete
(no estructural)
Membrana Capa geotextil compuesta de:
proyectable 1. Lana
Masterseal® 340F 2. Lámina plástica
3. Malla de drenaje plástica Shotcrete permanente
estructural
Figura 71: Aplicación de Masterseal® 340F en la superficie interna
del revestimiento estructural, para casos de acceso activo de agua y
altas cargas hidrostáticas.
175
 Para combatir estos problemas, MBT ha diseñado Masterseal®
340F, una membrana proyectable polimérica a base de agua que
exhibe una excelente resistencia de adherencia (0,8 a 1,3 MPa) en
ambas caras, por lo cual puede utilizarse en estructuras compue-
stas; también tiene una elasticidad de 80 a 140 % en una amplia
gama de temperaturas. Como este material es una dispersión con
base acuosa y sin componentes peligrosos, puede manipularse sin
peligro y aplicarse en espacios confinados. La ventaja de
Masterseal® 340F es que puede aportar mucha más seguridad con-
tra el acceso de agua cuando se emplea en las aplicaciones descri-
tas en las próximas secciones.
9.14.1 Túneles de SPTL sujetos a filtraciones potenciales de
agua
Tal como se ve en la fig. 70, Masterseal® 340F puede utilizarse como
un panel compuesto (construcción en «sandwich») para túneles de
SPTL construidos sobre el nivel freático o en terrenos con baja per-
meabilidad.
Detalle
Resistencia de
adherencia: 1,1 MPa
1.a capa de shotcrete permanente
®
Membrana proyectable de Masterseal 340F
2.a capa de shotcrete permanente
®
Figura 70: Aplicación de la membrana proyectable Masterseal
340F entre capas de shotcrete permanente.
En estos casos se aplica Masterseal® 340F después de la primera
capa de shotcrete permanente, en donde la superficie proyectada
debe ser lo más regular posible para permitir la aplicación económi-
ca de una membrana de 5 a 8 mm de espesor. A continuación se
puede aplicar una segunda capa de shotcrete permanente reforzado
con fibras metálicas. Dado que la resistencia de adherencia entre
174
Masterseal® 340F y las dos capas de shotcrete permanente es apro-
ximadamente 1 MPa, la estructura puede tener un comportamiento
monolítico, con una resistencia de la membrana proyectable hasta
de 15 bar.
Dado que en esta aplicación no se contempla drenaje de agua, la
segunda capa de shotcrete debe diseñarse para resistir cualquier
carga hidrostática potencial a lo largo de la vida de la estructura.
9.14.2 Túneles SPTL con acceso activo de agua
En la fig. 71 se muestra una solución que puede aplicarse para túne-
les SPTL con accesos activos de agua y altas cargas hidrostáticas.
Este método permite eliminar el agua recogida por detrás de la
membrana proyectable mediante un sistema de drenaje, típicamete
instalado en los laterales del revestimiento del túnel.
Tal como se indica en la fig. 71, el sistema se compone de una capa
geotextil sujeta con clavos Hilti al revestimiento de shotcrete estruc-
tural para controlar el acceso de agua y también para proporcionar
una superficie seca para aplicar Masterseal® 340F. Todas las juntas
geotextiles y fijaciones Hilti están cubiertas adecuadamente por la
membrana Masterseal® 340F con un espesor de 3 a 5 mm. Para
fines de protección, se aplica una capa no estructural final de shot-
crete, cuyo espesor depende del tamaño del túnel; esta capa puede
aportar resistencia contra incendios y se le puede dar un acabado
superficial si así se requiere.
Clavo Hilti a
distancias de
retícula de 1 m Detalle
Capa protectora
de shotcrete
(no estructural)
Membrana Capa geotextil compuesta de:
proyectable 1. Lana
Masterseal® 340F 2. Lámina plástica
3. Malla de drenaje plástica Shotcrete permanente
estructural
Figura 71: Aplicación de Masterseal® 340F en la superficie interna
del revestimiento estructural, para casos de acceso activo de agua y
altas cargas hidrostáticas.
175
9.14.3 Rehabilitación de túneles
En muchos casos se utilizan revestimientos de shotcrete para reha-
bilitar o mejorar estructuras subterráneas o de túneles. En tales
Técnicas de proyección
proyectos, Masterseal® 340F puede ofrecer una protección superior
contra el acceso de agua, y por tanto aumentar la durabilidad del
nuevo revestimiento.
10.1
Capa de shotcrete
permanente estructural
Membrana proyectable
Masterseal® 340F
Capa selladora de
mortero proyectable
Estructura existente:
ladrillo, mampostería,
concreto, etc.
Figura 72: Masterseal® 340F aplicado a una estructura existente
como un elemento de la obra de rehabilitación
Tal como se ilustra en la fig. 72, se puede aplicar Masterseal® 340F a
la estructura existente directamente, o junto con una capa regula-
dora de mortero proyectado o de shotcrete nivelado si es necesario.
En secciones de túneles con presencia de acceso activo de agua, se
aconseja aplicar el sistema de capa geotextil (descrito anteriormen-
te), directamente a la estructura existente.
Una vez que se ha aplicado Masterseal® 340F, puede instalarse la
capa de shotcrete permanente reforzado con fibras metálicas, y dar
el acabado superficial requerido.
176
Capítulo 10
Técnica del shotcrete
Al igual que otros métodos de construcción, la técnica del shotcrete
se rige por principios específicos, que en su caso particular se refie-
ren al manejo de la boquilla y a la colocación del material sobre el
substrato. Es imprescindible que el operario cuente con el conoci-
miento y la experiencia adecuados en dichos principios para lograr
un trabajo de calidad.
El objetivo primario del método de shotcrete es obtener una capa
compacta, densa y firmemente adherida, todo esto optimizando el
uso de la mezcla, es decir, con una pérdida por rebote mínima. Tal
como se explica más adelante, el rebote se ve afectado por una
variedad de factores tales como la fuerza y el ángulo de incidencia
del chorro del material proyectado. Usualmente la velocidad con que
sale el material de la boquilla está dada, y por ende la fuerza del
impacto depende de la distancia entre la boquilla y la superficie del
substrato: si la distancia es demasiado corta, no será posible formar
una capa en la superficie debido a que el chorro dispersará el mate-
rial depositado, y si es muy larga, la fuerza del impacto será
demasiado débil como para poder formarse una capa de concreto
bien adherida y compactada; en cualquiera de los dos casos la cant-
idad de rebote será excesiva porque no se adherirá mucho material
a la superficie. De aquí se concluye que para lograr reducir el rebote
al mínimo, se debe mantener una distancia óptima entre la boquilla y
la superficie del substrato (o sea, que tenga la relación correcta con
la velocidad de salida del material). Es muy importante que el opera-
rio mantenga esta distancia con exactitud.
El ángulo de incidencia del chorro sobre la superficie del substrato
es igual al ángulo de rebote: mientras más oblicuo sea el ángulo de
incidencia, más material se perderá. Por esa razón es importante
siempre mantener la boquilla en ángulo recto respecto a la superficie
del substrato.
177
9.14.3 Rehabilitación de túneles
En muchos casos se utilizan revestimientos de shotcrete para reha-
bilitar o mejorar estructuras subterráneas o de túneles. En tales
Técnicas de proyección
proyectos, Masterseal® 340F puede ofrecer una protección superior
contra el acceso de agua, y por tanto aumentar la durabilidad del
nuevo revestimiento.
10.1
Capa de shotcrete
permanente estructural
Membrana proyectable
Masterseal® 340F
Capa selladora de
mortero proyectable
Estructura existente:
ladrillo, mampostería,
concreto, etc.
Figura 72: Masterseal® 340F aplicado a una estructura existente
como un elemento de la obra de rehabilitación
Tal como se ilustra en la fig. 72, se puede aplicar Masterseal® 340F a
la estructura existente directamente, o junto con una capa regula-
dora de mortero proyectado o de shotcrete nivelado si es necesario.
En secciones de túneles con presencia de acceso activo de agua, se
aconseja aplicar el sistema de capa geotextil (descrito anteriormen-
te), directamente a la estructura existente.
Una vez que se ha aplicado Masterseal® 340F, puede instalarse la
capa de shotcrete permanente reforzado con fibras metálicas, y dar
el acabado superficial requerido.
176
Capítulo 10
Técnica del shotcrete
Al igual que otros métodos de construcción, la técnica del shotcrete
se rige por principios específicos, que en su caso particular se refie-
ren al manejo de la boquilla y a la colocación del material sobre el
substrato. Es imprescindible que el operario cuente con el conoci-
miento y la experiencia adecuados en dichos principios para lograr
un trabajo de calidad.
El objetivo primario del método de shotcrete es obtener una capa
compacta, densa y firmemente adherida, todo esto optimizando el
uso de la mezcla, es decir, con una pérdida por rebote mínima. Tal
como se explica más adelante, el rebote se ve afectado por una
variedad de factores tales como la fuerza y el ángulo de incidencia
del chorro del material proyectado. Usualmente la velocidad con que
sale el material de la boquilla está dada, y por ende la fuerza del
impacto depende de la distancia entre la boquilla y la superficie del
substrato: si la distancia es demasiado corta, no será posible formar
una capa en la superficie debido a que el chorro dispersará el mate-
rial depositado, y si es muy larga, la fuerza del impacto será
demasiado débil como para poder formarse una capa de concreto
bien adherida y compactada; en cualquiera de los dos casos la cant-
idad de rebote será excesiva porque no se adherirá mucho material
a la superficie. De aquí se concluye que para lograr reducir el rebote
al mínimo, se debe mantener una distancia óptima entre la boquilla y
la superficie del substrato (o sea, que tenga la relación correcta con
la velocidad de salida del material). Es muy importante que el opera-
rio mantenga esta distancia con exactitud.
El ángulo de incidencia del chorro sobre la superficie del substrato
es igual al ángulo de rebote: mientras más oblicuo sea el ángulo de
incidencia, más material se perderá. Por esa razón es importante
siempre mantener la boquilla en ángulo recto respecto a la superficie
del substrato.
177
La resistencia, calidad de compactación y adherencia del shotcrete
se ven afectadas significativamente por cavidades y porosidades,
defectos que se forman al acumularse el material rebotado, (p. ej.,
en protuberancias o rebordes rocosos), o cuando el soporte de las
varillas de refuerzo es inadecuado. Estos defectos formados detrás
de las armaduras de acero son denominados «sombras». El operario
tiene la responsabilidad de evitar la formación de bolsas o acumula-
ciones de rebote. Debido a que no es siempre posible volver a lanzar
sobre un rebote de manera compacta o de eliminarlo con la man-
guera, frecuentemente se debe retirar el rebote con un soplador aire.
10.2
Figura 73
Para adherir shotcrete fresco al substrato de forma apropiada, es
importante que su peso muerto no exceda ni la cohesión interna ni la
resistencia de adherencia a la superficie. Si la capa de shotcrete fre-
sco es demasiado gruesa (y por ende, pesada), se separará de la
superficie y caerá por su propio peso. Esta tendencia es mínima en
superficies verticales o con inclinación aguda, debido a que en tales
casos se produce un efecto de autosoporte en mayor o menor
grado.
No obstante, el operario debe tener cuidado para no lanzar más
shotcrete en una pasada del que pueda adherirse. Para esto es fun-
damental contar con experiencia, aunque en el caso de aplicaciones
sobrecabeza, la capa se caerá si no hay una buena adherencia. El
trabajo en superficies verticales exige mucha atención. A menudo,
178
una capa muy gruesa aplicada en tales superficies, sufrirá un
pequeño hundimiento pero no se caerá. Este tipo de defectos serios
pueden pasar fácilmente inadvertidos, y se descubren únicamente
después de que el shotcrete se ha endurecido, cuando se realice la
inspección de cavidades con el martillo. Nuevamente, es muy
importante no aplicar más shotcrete que el que pueda adherirse. Un
operario experimentado se mantendrá siempre justo por debajo de
tal límite de tolerancia.
Las capas subsiguientes de shotcrete pueden aplicarse únicamente
después de que las anteriores se han endurecido lo suficiente. A
menos que haya una razón de peso para hacer lo contrario (tal como
la necesidad de aplicar rápidamente las capas más gruesas posibles
para fines de soporte en secciones del túnel), se aconseja formar el
espesor especificado a partir de tantas capas delgadas como sea
posible. Asimismo se debe permitir el tiempo necesario para la con-
tracción de cada capa; así, cada nueva capa de shotcrete cubrirá las
fisuras de contracción de su predecesora, y la sección final tendrá
un patrón de fisuras similar a las juntas de mampostería.
Rebote
Ningún otro fenómeno relacionado con el shotcrete se debe a cau-
sas tan variadas. La naturaleza de los agregados, la composición de
la mezcla inicial, la calidad de la superficie del substrato, la presión,
la destreza del operario, el espesor de la capa, etc., son factores que
influyen sobre el rebote, y es difícil determinar cuál de todos es el
más importante.
Sin duda, tanto la granulometría de la mezcla como la estructura y
dureza del substrato tienen un efecto decisivo en el rebote, lo cual se
puede confirmar observando la operación de proyección. El chorro
incide fuertemente sobre el substrato - una superficie usualmente
dura que no se deforma, generalmente de roca o concreto. Durante
los primeros segundos, los agregados más gruesos no pueden
adherirse porque no hay pasta en donde incrustarse.
Las partículas gruesas comienzan a adherirse únicamente después
de que se ha formado una capa de 5 a 10 mm de agregados finos,
gunita y arena fina sobre la superficie del substrato. No obstante,
algunas continuarán rebotando y también se perderá una cierta
cantidad de componentes más finos y cementos adheridos a las
partículas gruesas que reboten.
179
La resistencia, calidad de compactación y adherencia del shotcrete
se ven afectadas significativamente por cavidades y porosidades,
defectos que se forman al acumularse el material rebotado, (p. ej.,
en protuberancias o rebordes rocosos), o cuando el soporte de las
varillas de refuerzo es inadecuado. Estos defectos formados detrás
de las armaduras de acero son denominados «sombras». El operario
tiene la responsabilidad de evitar la formación de bolsas o acumula-
ciones de rebote. Debido a que no es siempre posible volver a lanzar
sobre un rebote de manera compacta o de eliminarlo con la man-
guera, frecuentemente se debe retirar el rebote con un soplador aire.
10.2
Figura 73
Para adherir shotcrete fresco al substrato de forma apropiada, es
importante que su peso muerto no exceda ni la cohesión interna ni la
resistencia de adherencia a la superficie. Si la capa de shotcrete fre-
sco es demasiado gruesa (y por ende, pesada), se separará de la
superficie y caerá por su propio peso. Esta tendencia es mínima en
superficies verticales o con inclinación aguda, debido a que en tales
casos se produce un efecto de autosoporte en mayor o menor
grado.
No obstante, el operario debe tener cuidado para no lanzar más
shotcrete en una pasada del que pueda adherirse. Para esto es fun-
damental contar con experiencia, aunque en el caso de aplicaciones
sobrecabeza, la capa se caerá si no hay una buena adherencia. El
trabajo en superficies verticales exige mucha atención. A menudo,
178
una capa muy gruesa aplicada en tales superficies, sufrirá un
pequeño hundimiento pero no se caerá. Este tipo de defectos serios
pueden pasar fácilmente inadvertidos, y se descubren únicamente
después de que el shotcrete se ha endurecido, cuando se realice la
inspección de cavidades con el martillo. Nuevamente, es muy
importante no aplicar más shotcrete que el que pueda adherirse. Un
operario experimentado se mantendrá siempre justo por debajo de
tal límite de tolerancia.
Las capas subsiguientes de shotcrete pueden aplicarse únicamente
después de que las anteriores se han endurecido lo suficiente. A
menos que haya una razón de peso para hacer lo contrario (tal como
la necesidad de aplicar rápidamente las capas más gruesas posibles
para fines de soporte en secciones del túnel), se aconseja formar el
espesor especificado a partir de tantas capas delgadas como sea
posible. Asimismo se debe permitir el tiempo necesario para la con-
tracción de cada capa; así, cada nueva capa de shotcrete cubrirá las
fisuras de contracción de su predecesora, y la sección final tendrá
un patrón de fisuras similar a las juntas de mampostería.
Rebote
Ningún otro fenómeno relacionado con el shotcrete se debe a cau-
sas tan variadas. La naturaleza de los agregados, la composición de
la mezcla inicial, la calidad de la superficie del substrato, la presión,
la destreza del operario, el espesor de la capa, etc., son factores que
influyen sobre el rebote, y es difícil determinar cuál de todos es el
más importante.
Sin duda, tanto la granulometría de la mezcla como la estructura y
dureza del substrato tienen un efecto decisivo en el rebote, lo cual se
puede confirmar observando la operación de proyección. El chorro
incide fuertemente sobre el substrato - una superficie usualmente
dura que no se deforma, generalmente de roca o concreto. Durante
los primeros segundos, los agregados más gruesos no pueden
adherirse porque no hay pasta en donde incrustarse.
Las partículas gruesas comienzan a adherirse únicamente después
de que se ha formado una capa de 5 a 10 mm de agregados finos,
gunita y arena fina sobre la superficie del substrato. No obstante,
algunas continuarán rebotando y también se perderá una cierta
cantidad de componentes más finos y cementos adheridos a las
partículas gruesas que reboten.
179
La cantidad y la composición del rebote dependen del espesor de la
capa. Al comienzo de la aplicación rebotan casi todos los compo-
nentes gruesos, pero al cabo de cierto tiempo sólo rebota una parte
de ellos. Por tanto, al principio el rebote es más grueso y posterior-
mente es más fino; en cualquier caso, contiene menos cemento que
la mezcla inicial. Una vez que la capa ha alcanzado cierto espesor, la
cantidad y la naturaleza del rebote permanecerán constantes a
menos que otro factor se altere.
La estructura superficial del substrato también influye sobre el rebo-
te. El ángulo del rebote es generalmente igual al de incidencia. Si la
superficie es lisa y la boquilla se mantiene en ángulo recto con res-
pecto a la superficie, la trayectoria de las partículas de llegada y de
salida serán muy semejantes. La situación es diferente en caso de
una superficie irregular, tal como la de una roca rugosa. En este
caso, cada plano desvía el chorro a ángulos diferentes, provocando
así una mezcla desordenada de ángulos de rebote; las partículas de
rebote chocan nuevamente con proyecciones de la superficie del
substrato, y se produce una turbulencia en que se mezcla el chorro
de llegada con las partículas de rebote. Por esto, no es de sorpren-
der que se pierda más mezcla en las superficies irregulares que en
las regulares, y que el rebote aumente en proporción con la irregula-
ridad de la superficie en cuestión. Este conocimiento es el funda-
mento de la regla importantísima que establece que la boquilla debe
siempre mantenerse lo más perpendicular posible a la superficie de
aplicación. En el caso de que se esté trabajando sobre una roca muy
irregular, será imposible adaptar la boquilla al ángulo de cada plano;
en tal caso se debe sostener la boquilla perpendicular al plano
superficial predominante.
Otro factor determinante del rebote es la velocidad a la cual el mate-
rial sale de la boquilla y choca con la superficie. Mientras mayor sea
la fuerza del impacto, mayor será el rebote; sin embargo, tampoco
se recomienda utilizar una velocidad de impacto muy baja, porque
entonces disminuirán la compactación y la adherencia del material, y
aumentará el rebote. Todo esto lleva a concluir que hay una veloci-
dad óptima de impacto a la cual se produce una mínima cantidad de
rebote.
Dado que la velocidad de salida y otros factores varían en la prác-
tica, un operario experimentado hará las correcciones pertinentes
acercando o alejando la boquilla de la superficie. Bajo condiciones
normales, la distancia óptima varía entre 1 y 2 metros.
180
Como se ve, la experiencia y destreza del operario son fundamenta-
les. La forma de manipular la boquilla tiene un efecto decisivo en la
cantidad de rebote.
Tal como hemos dicho, la cantidad de rebote está afectada por la
naturaleza de la superficie del substrato, la dirección de aplicación y
la distancia entre la boquilla y la superficie. Ahora bien, el fenómeno
específico del rebote es exactamente el mismo sin importar si la apli-
cación es vertical ascendente, horizontal o vertical descendente. En
cada caso, la dinámica del rebote es la misma, pero habrá grandes
variaciones en la cantidad de material perdido. Si se está haciendo
la proyección vertical en dirección ascendente para recubrir la clave
del túnel, entonces prácticamente cada partícula del rebote caerá al
suelo y la pérdida por rebote será máxima. Si el chorro está dirigido
horizontalmente a un muro vertical, parte del material de rebote será
recogido nuevamente por el chorro antes de llegar al suelo, y por
tanto la pérdida por rebote será menos que el caso anterior.
Finalmente, si el chorro se dirige hacia abajo, p. ej., al suelo de una
dársena, el material de rebote caerá nuevamente sobre la superficie
del substrato. Un operario experimentado puede volver a lanzar el
material continuamente hacia la capa. En conclusión: cuando la
boquilla se dirige verticalmente en forma descendente, la pérdida es
mínima o ninguna.
Todo lo antedicho se aplica en el caso de la técnica de proyección
tradicional, según la cual se aplica cada capa con suficiente espesor
como para garantizar que se adhiera y que no se caiga bajo su pro-
pio peso. En el caso de aplicaciones sobrecabeza, únicamente se
aplican 4 a 6 cm por pasada, mientras que en superficies verticales
los espesores pueden oscilar entre 10 y 15 cm. En suelos inclinados
u horizontales, el shotcrete no se afloja por su propio peso; en estos
casos prácticamente no hay restricciones en el espesor de la capa.
Usualmente la cantidad de rebote disminuye ligeramente con el uso
de cantidades pequeñas de acelerantes de fraguado. Esto hace
posible aplicar una capa más gruesa en cada pasada.
Particularmente en el caso de superficies de substratos verticales,
un acelerante bien dosificado facilita formar continuamente capas
de shotcrete de espesor prácticamente ilimitado. Esto se hace tra-
bajando de abajo hacia arriba y aprovechando no sólo el efecto de
soporte del concreto ya colocado, sino también el efecto acelerante
del fraguado. Debido a que el rebote está afectado por tantos facto-
res, sólo se puede dar un valor aproximado «normal»: para aplica-
ciones sobrecabeza, se pierde del 10 al 15 %; para superficies verti-
181
La cantidad y la composición del rebote dependen del espesor de la
capa. Al comienzo de la aplicación rebotan casi todos los compo-
nentes gruesos, pero al cabo de cierto tiempo sólo rebota una parte
de ellos. Por tanto, al principio el rebote es más grueso y posterior-
mente es más fino; en cualquier caso, contiene menos cemento que
la mezcla inicial. Una vez que la capa ha alcanzado cierto espesor, la
cantidad y la naturaleza del rebote permanecerán constantes a
menos que otro factor se altere.
La estructura superficial del substrato también influye sobre el rebo-
te. El ángulo del rebote es generalmente igual al de incidencia. Si la
superficie es lisa y la boquilla se mantiene en ángulo recto con res-
pecto a la superficie, la trayectoria de las partículas de llegada y de
salida serán muy semejantes. La situación es diferente en caso de
una superficie irregular, tal como la de una roca rugosa. En este
caso, cada plano desvía el chorro a ángulos diferentes, provocando
así una mezcla desordenada de ángulos de rebote; las partículas de
rebote chocan nuevamente con proyecciones de la superficie del
substrato, y se produce una turbulencia en que se mezcla el chorro
de llegada con las partículas de rebote. Por esto, no es de sorpren-
der que se pierda más mezcla en las superficies irregulares que en
las regulares, y que el rebote aumente en proporción con la irregula-
ridad de la superficie en cuestión. Este conocimiento es el funda-
mento de la regla importantísima que establece que la boquilla debe
siempre mantenerse lo más perpendicular posible a la superficie de
aplicación. En el caso de que se esté trabajando sobre una roca muy
irregular, será imposible adaptar la boquilla al ángulo de cada plano;
en tal caso se debe sostener la boquilla perpendicular al plano
superficial predominante.
Otro factor determinante del rebote es la velocidad a la cual el mate-
rial sale de la boquilla y choca con la superficie. Mientras mayor sea
la fuerza del impacto, mayor será el rebote; sin embargo, tampoco
se recomienda utilizar una velocidad de impacto muy baja, porque
entonces disminuirán la compactación y la adherencia del material, y
aumentará el rebote. Todo esto lleva a concluir que hay una veloci-
dad óptima de impacto a la cual se produce una mínima cantidad de
rebote.
Dado que la velocidad de salida y otros factores varían en la prác-
tica, un operario experimentado hará las correcciones pertinentes
acercando o alejando la boquilla de la superficie. Bajo condiciones
normales, la distancia óptima varía entre 1 y 2 metros.
180
Como se ve, la experiencia y destreza del operario son fundamenta-
les. La forma de manipular la boquilla tiene un efecto decisivo en la
cantidad de rebote.
Tal como hemos dicho, la cantidad de rebote está afectada por la
naturaleza de la superficie del substrato, la dirección de aplicación y
la distancia entre la boquilla y la superficie. Ahora bien, el fenómeno
específico del rebote es exactamente el mismo sin importar si la apli-
cación es vertical ascendente, horizontal o vertical descendente. En
cada caso, la dinámica del rebote es la misma, pero habrá grandes
variaciones en la cantidad de material perdido. Si se está haciendo
la proyección vertical en dirección ascendente para recubrir la clave
del túnel, entonces prácticamente cada partícula del rebote caerá al
suelo y la pérdida por rebote será máxima. Si el chorro está dirigido
horizontalmente a un muro vertical, parte del material de rebote será
recogido nuevamente por el chorro antes de llegar al suelo, y por
tanto la pérdida por rebote será menos que el caso anterior.
Finalmente, si el chorro se dirige hacia abajo, p. ej., al suelo de una
dársena, el material de rebote caerá nuevamente sobre la superficie
del substrato. Un operario experimentado puede volver a lanzar el
material continuamente hacia la capa. En conclusión: cuando la
boquilla se dirige verticalmente en forma descendente, la pérdida es
mínima o ninguna.
Todo lo antedicho se aplica en el caso de la técnica de proyección
tradicional, según la cual se aplica cada capa con suficiente espesor
como para garantizar que se adhiera y que no se caiga bajo su pro-
pio peso. En el caso de aplicaciones sobrecabeza, únicamente se
aplican 4 a 6 cm por pasada, mientras que en superficies verticales
los espesores pueden oscilar entre 10 y 15 cm. En suelos inclinados
u horizontales, el shotcrete no se afloja por su propio peso; en estos
casos prácticamente no hay restricciones en el espesor de la capa.
Usualmente la cantidad de rebote disminuye ligeramente con el uso
de cantidades pequeñas de acelerantes de fraguado. Esto hace
posible aplicar una capa más gruesa en cada pasada.
Particularmente en el caso de superficies de substratos verticales,
un acelerante bien dosificado facilita formar continuamente capas
de shotcrete de espesor prácticamente ilimitado. Esto se hace tra-
bajando de abajo hacia arriba y aprovechando no sólo el efecto de
soporte del concreto ya colocado, sino también el efecto acelerante
del fraguado. Debido a que el rebote está afectado por tantos facto-
res, sólo se puede dar un valor aproximado «normal»: para aplica-
ciones sobrecabeza, se pierde del 10 al 15 %; para superficies verti-
181
 cales, entre el 3 y el 8 %; la cantidad puede aumentar de manera sig-
nificativa con un operario inexperimentado o con la utilización de
agregados deficientes. La granulometría del material de rebote es
diferente a la de los agregados originales. Aunque la composición
del rebote no es equilibrada - agregados muy gruesos y muy poco
cemento -, puede terminar adquiriendo una gran resistencia (¡lo cual
lo pueden confirmar aquellos que han tenido que eliminar rebotes de
una semana!).
10.3 Substrato
El substrato para el shotcrete puede ser cualquier estructura que
soporte carga, capaz de soportar el impacto del concreto proyectado.
Como ejemplos podemos citar: rocas, suelos, mampostería, concre-
to, madera, metales, plásticos, encofrado o aislamientos.
La aplicación y adherencia adecuada del shotcrete al substrato exige
que éste no vibre. El material ya aplicado se aflojará si el substrato
comienza a vibrar después del impacto del chorro o por cualquier otra
razón. La adherencia del shotcrete depende exclusivamente del
anclaje mecánico que forme con la superficie del substrato, y por ende
de la condición física de tal superficie. Durante los primeros segundos
del impacto, se forma una capa delgada compuesta por mortero y
partículas finas; ésta no sólo proporciona una buena base para las
capas siguientes con agregados más gruesos, sino que también
penetra en las más pequeñas irregularidades, poros y fisuras del sub-
strato a consecuencia de la fuerza del impacto. Por consiguiente, el
shotcrete y el substrato se entrelazarán después de que el cemento
se endurezca en la superficie de contacto. Lo mismo se aplica, por
supuesto, a la estructura gruesa del substrato: es obvio que el efecto
de entrelazado sea mayor entre shotcrete y una roca de superficie
rugosa que lo que sería sobre una losa de granito liso.
10.4 Estructura, resistencia y limpieza
Estos tres factores son igualmente importantes para poder lograr
una adherencia eficaz del shotcrete. Si la superficie está lisa, es pre-
ciso darle rugosidad escariando o cincelando la superficie para que
el shotcrete se adhiera a ella. Además, la capa de concreto a la cual
se adhiere el shotcrete, debe estar firmemente adherida al resto del
concreto viejo. No importa cuán rugosa esté la superficie de concre-
to, el shotcrete no se adherirá bien a la misma si la superficie está
182
afectada por intemperie o fisurada. Por eso, es preciso eliminar la
capa externa menos sólida de concreto hasta llegar a la zona
«sana», y todavía más: incluso si el concreto está sano y exhibe una
rugosidad perfecta, el shotcrete no se adherirá adecuadamente si la
superficie está sucia. También es necesario cumplir con un tercer
requisito, el de la limpieza de la superficie de aplicación: hay que eli-
minar cualquier contaminante que impida la adherencia (p. ej., mem-
brana de curado, hollín, polvo, moho, pinturas o aceite, etc.).
Mientras más rugosa, sana y limpia esté la superficie, mejor será la
adherencia del shotcrete. El shotcrete se adhiere bien a la roca,
siempre que la misma esté recién fracturada y sólida; generalmente
éste es el caso en túneles y cavernas que se abren a través de roca
sana. Por lo contrario, la adherencia no es buena en rocas quebra-
dizas o esquistosas, o rocas que sufren descomposición superficial
al entrar en contacto con aire o humedad. Usualmente las superfi-
cies rocosas de exteriores están muy afectadas por la intemperie, a
varias profundidades; en esos casos se deberán arreglar y limpiar
muy bien para que el shotcrete pueda adherirse adecuadamente. Se
deberán lavar, y en ciertos casos incluso aplicarles agua a alta pre-
sión, vapor o chorreado de arena.
10.5 Obturación del substrato
Una condición importantísima es que no haya filtración de agua a
presión a través del substrato. El shotcrete es un material en base a
cemento. El concreto tiene la capacidad de soportar agua presuriza-
da o fluyente únicamente después de fraguar y estar suficientemen-
te duro. Si no es así, se dañará sin remedio. Si se llega a aplicar shot-
crete a un punto de filtración en un túnel, sin que se tomen las
medidas preventivas necesarias, muy pronto el agua lavará el shot-
crete fresco y comenzará a filtrarse nuevamente. Según la posición
del punto de filtración, esto causará el aflojamiento y hundimiento de
un área de concreto. Dado que la estructura del shotcrete estará
deteriorada en tales zonas, comenzará a haber fugas. Por tales moti-
vos, es necesario eliminar cualquier agua que se filtre o fluya por la
superficie antes de aplicar el shotcrete.
183
 cales, entre el 3 y el 8 %; la cantidad puede aumentar de manera sig-
nificativa con un operario inexperimentado o con la utilización de
agregados deficientes. La granulometría del material de rebote es
diferente a la de los agregados originales. Aunque la composición
del rebote no es equilibrada - agregados muy gruesos y muy poco
cemento -, puede terminar adquiriendo una gran resistencia (¡lo cual
lo pueden confirmar aquellos que han tenido que eliminar rebotes de
una semana!).
10.3 Substrato
El substrato para el shotcrete puede ser cualquier estructura que
soporte carga, capaz de soportar el impacto del concreto proyectado.
Como ejemplos podemos citar: rocas, suelos, mampostería, concre-
to, madera, metales, plásticos, encofrado o aislamientos.
La aplicación y adherencia adecuada del shotcrete al substrato exige
que éste no vibre. El material ya aplicado se aflojará si el substrato
comienza a vibrar después del impacto del chorro o por cualquier otra
razón. La adherencia del shotcrete depende exclusivamente del
anclaje mecánico que forme con la superficie del substrato, y por ende
de la condición física de tal superficie. Durante los primeros segundos
del impacto, se forma una capa delgada compuesta por mortero y
partículas finas; ésta no sólo proporciona una buena base para las
capas siguientes con agregados más gruesos, sino que también
penetra en las más pequeñas irregularidades, poros y fisuras del sub-
strato a consecuencia de la fuerza del impacto. Por consiguiente, el
shotcrete y el substrato se entrelazarán después de que el cemento
se endurezca en la superficie de contacto. Lo mismo se aplica, por
supuesto, a la estructura gruesa del substrato: es obvio que el efecto
de entrelazado sea mayor entre shotcrete y una roca de superficie
rugosa que lo que sería sobre una losa de granito liso.
10.4 Estructura, resistencia y limpieza
Estos tres factores son igualmente importantes para poder lograr
una adherencia eficaz del shotcrete. Si la superficie está lisa, es pre-
ciso darle rugosidad escariando o cincelando la superficie para que
el shotcrete se adhiera a ella. Además, la capa de concreto a la cual
se adhiere el shotcrete, debe estar firmemente adherida al resto del
concreto viejo. No importa cuán rugosa esté la superficie de concre-
to, el shotcrete no se adherirá bien a la misma si la superficie está
182
afectada por intemperie o fisurada. Por eso, es preciso eliminar la
capa externa menos sólida de concreto hasta llegar a la zona
«sana», y todavía más: incluso si el concreto está sano y exhibe una
rugosidad perfecta, el shotcrete no se adherirá adecuadamente si la
superficie está sucia. También es necesario cumplir con un tercer
requisito, el de la limpieza de la superficie de aplicación: hay que eli-
minar cualquier contaminante que impida la adherencia (p. ej., mem-
brana de curado, hollín, polvo, moho, pinturas o aceite, etc.).
Mientras más rugosa, sana y limpia esté la superficie, mejor será la
adherencia del shotcrete. El shotcrete se adhiere bien a la roca,
siempre que la misma esté recién fracturada y sólida; generalmente
éste es el caso en túneles y cavernas que se abren a través de roca
sana. Por lo contrario, la adherencia no es buena en rocas quebra-
dizas o esquistosas, o rocas que sufren descomposición superficial
al entrar en contacto con aire o humedad. Usualmente las superfi-
cies rocosas de exteriores están muy afectadas por la intemperie, a
varias profundidades; en esos casos se deberán arreglar y limpiar
muy bien para que el shotcrete pueda adherirse adecuadamente. Se
deberán lavar, y en ciertos casos incluso aplicarles agua a alta pre-
sión, vapor o chorreado de arena.
10.5 Obturación del substrato
Una condición importantísima es que no haya filtración de agua a
presión a través del substrato. El shotcrete es un material en base a
cemento. El concreto tiene la capacidad de soportar agua presuriza-
da o fluyente únicamente después de fraguar y estar suficientemen-
te duro. Si no es así, se dañará sin remedio. Si se llega a aplicar shot-
crete a un punto de filtración en un túnel, sin que se tomen las
medidas preventivas necesarias, muy pronto el agua lavará el shot-
crete fresco y comenzará a filtrarse nuevamente. Según la posición
del punto de filtración, esto causará el aflojamiento y hundimiento de
un área de concreto. Dado que la estructura del shotcrete estará
deteriorada en tales zonas, comenzará a haber fugas. Por tales moti-
vos, es necesario eliminar cualquier agua que se filtre o fluya por la
superficie antes de aplicar el shotcrete.
183
Capítulo 11 flujo de concreto tendrá más polvo que lo normal. Es posible que
una sobredosis de acelerante proporcione una apariencia
«húmeda» al shotcrete que está en la pared, pero el fraguado
Principios para la aplicación será muy rápido y la superficie lucirá vitrificada. Un exceso de
del shotcrete acelerante provoca efectos de «disparo» en la boquilla. La dosis
de acelerante debe mantenerse a un nivel bajo, entre 10 y 40
kg/m3. En la pared puede utilizarse menos acelerante que en la
• Antes de comenzar, inspeccionar y evaluar la superficie rocosa, y superficie de la clave.
determinar las clases de soportes de roca necesarios. • La primera capa debe ser delgada (máx. 10 cm) para evitar el
• Limpiar la superficie mediante aire comprimido y agua a través desprendimiento del concreto fresco. Las capas siguientes pue-
de la boquilla. En el procedimiento de limpieza de la superficie, den ser de 5 a 15 cm, según el espesor final (dependiendo del
es muy importante comenzar a limpiar en la parte superior del tipo de acelerante utilizado).
túnel y seguir sistemáticamente en dirección descendente en
ambos lados. Observar la superficie durante la limpieza y asegur-
arse de que quede limpia.
• Una vez que el concreto llegue al frente de trabajo, medir la varia-
ción de la mesa de asentamiento y la temperatura, y anotar
ambos datos en la nota de entrega y en el formulario especial. Si
hay interrupciones de más de 15 minutos, inspeccionar la varia-
ción de la mesa de asentamiento justo antes de volver a
comenzar la operación de proyección.
• Asimismo, anotar en el formulario especial la localidad y el nom-
bre del operario de la boquilla.
• Se recomienda que la variación de la mesa de asentamiento
oscile entre 50 y 60 cm. Si no es así, o si el concreto tiene más de
2 horas de preparación, notificar al supervisor responsable.
• Mezclar una pasta y colocarla en la manguera de concreto.
• Siempre comenzar la proyección desde el fondo para evitar atra-
par el material de rebote.
• La fortificación debe comenzar llenando orificios y fisuras en la
superficie. En la práctica esto es muy importante, ya que se cier-
ra el movimiento de la fisura.
• Mantener una distancia entre la boquilla y la superficie de proy-
ección de 1 a 2 metros. Si se reduce la distancia de proyección,
mover la boquilla con más rapidez.
• La boquilla debe apuntar a la superficie en ángulo recto para
optimizar la compactación y la orientación de la fibra. Si se utiliza
una dirección equivocada, el resultado será un concreto deficien-
te con baja densidad.
• Es muy importante siempre vigilar la relación entre la presión de
aire, el acelerante y el flujo de concreto. Si se utilizan altas dosis
de acelerante, no habrá movimiento alguno en la superficie de
shotcrete debido al fraguado instantáneo. Los agregados grue-
sos no penetrarán en la superficie de shotcrete, y rebotarán. El

184 185
Capítulo 11 flujo de concreto tendrá más polvo que lo normal. Es posible que
una sobredosis de acelerante proporcione una apariencia
«húmeda» al shotcrete que está en la pared, pero el fraguado
Principios para la aplicación será muy rápido y la superficie lucirá vitrificada. Un exceso de
del shotcrete acelerante provoca efectos de «disparo» en la boquilla. La dosis
de acelerante debe mantenerse a un nivel bajo, entre 10 y 40
kg/m3. En la pared puede utilizarse menos acelerante que en la
• Antes de comenzar, inspeccionar y evaluar la superficie rocosa, y superficie de la clave.
determinar las clases de soportes de roca necesarios. • La primera capa debe ser delgada (máx. 10 cm) para evitar el
• Limpiar la superficie mediante aire comprimido y agua a través desprendimiento del concreto fresco. Las capas siguientes pue-
de la boquilla. En el procedimiento de limpieza de la superficie, den ser de 5 a 15 cm, según el espesor final (dependiendo del
es muy importante comenzar a limpiar en la parte superior del tipo de acelerante utilizado).
túnel y seguir sistemáticamente en dirección descendente en
ambos lados. Observar la superficie durante la limpieza y asegur-
arse de que quede limpia.
• Una vez que el concreto llegue al frente de trabajo, medir la varia-
ción de la mesa de asentamiento y la temperatura, y anotar
ambos datos en la nota de entrega y en el formulario especial. Si
hay interrupciones de más de 15 minutos, inspeccionar la varia-
ción de la mesa de asentamiento justo antes de volver a
comenzar la operación de proyección.
• Asimismo, anotar en el formulario especial la localidad y el nom-
bre del operario de la boquilla.
• Se recomienda que la variación de la mesa de asentamiento
oscile entre 50 y 60 cm. Si no es así, o si el concreto tiene más de
2 horas de preparación, notificar al supervisor responsable.
• Mezclar una pasta y colocarla en la manguera de concreto.
• Siempre comenzar la proyección desde el fondo para evitar atra-
par el material de rebote.
• La fortificación debe comenzar llenando orificios y fisuras en la
superficie. En la práctica esto es muy importante, ya que se cier-
ra el movimiento de la fisura.
• Mantener una distancia entre la boquilla y la superficie de proy-
ección de 1 a 2 metros. Si se reduce la distancia de proyección,
mover la boquilla con más rapidez.
• La boquilla debe apuntar a la superficie en ángulo recto para
optimizar la compactación y la orientación de la fibra. Si se utiliza
una dirección equivocada, el resultado será un concreto deficien-
te con baja densidad.
• Es muy importante siempre vigilar la relación entre la presión de
aire, el acelerante y el flujo de concreto. Si se utilizan altas dosis
de acelerante, no habrá movimiento alguno en la superficie de
shotcrete debido al fraguado instantáneo. Los agregados grue-
sos no penetrarán en la superficie de shotcrete, y rebotarán. El

184 185
Capítulo 12
Tiempo y economía
12.1 Ejemplo de cálculo
Ya hemos hablado de las razones que justifican utilizar shotcrete
reforzado con fibra metálica aplicado por vía húmeda. Cuando se
hace una evaluación de los factores económicos, es fundamental no
concentrarse en el costo de los componentes, equipos o de las mez-
clas de concreto. La experiencia nos ha demostrado que, una vez
contemplados todos los costos, se pueden lograr ahorros sub-
stanciales del proyecto. Podemos ilustrar estas relaciones mediante
un cálculo basados en costos reales de proyectos.
Tomemos como base un túnel de 60 m2, 2000 m de largo, excava-
ción por perforación y voladura, longitud avance de 4 m, 100 mm de
espesor teórico de shotcrete por avance. Nivel europeo de costos,
cálculo en francos suizos. Rebote del método por vía seca: 30 %;
rebote del método por vía húmeda: 10 %. En la fig. 74 se muestra un
resumen de los costos.
12.2
El costo de inversión es el valor de todo el sistema de equipos al
comienzo de la construcción. El costo de materiales es equivalente
al costo directo de todos los ingredientes del diseño de mezcla,
incluyendo el acelerante agregado en la boquilla. El costo del rebote
comprende la pérdida de materiales, el costo de proyección adicio-
nal para compensar el rebote y el costo de retirar el rebote. El costo
de soporte equivale a todos los costos directos de la aplicación de
shotcrete y refuerzo, sin incluir costos de margen fijo de infraestruc-
tura, administración, uso de otros equipos, participación de otros
obreros, retrasos, etc. Si a esto se aplica el modesto monto de 400
francos suizos por turno-hora, el costo total del shotcrete por vía
húmeda reforzado con fibras metálicas, se reduce a un 42 % del
costo total del shotcrete por vía seca reforzado con malla de acero.
La razón principal de esta reducción de costos tan notable se mue-
stra en la fig. 74 (tiempo de finalización): para lograr el mismo volu-
men de soporte, el shotcrete por vía húmeda reforzado con fibras
metálicas necesita únicamente el 17 % del tiempo utilizado para la
proyección por vía seca con refuerzo de malla electrosoldada.
En la fig. 74 se ilustra los ahorros potenciales para el contratista.
Dichos ahorros son considerablemente superiores para el cliente
(°se adelanta el arranque del proyecto°), y por tal motivo el cliente es
el mayor afectado si no se emplean las condiciones óptimas.
Conclusiones

Costo de inversión
Investitionskosten Húmedo/fibras
Naß/Stahlfaser La tecnología de shotcrete por vía húmeda ha alcanzado una etapa
Seco/malla
Trocken/Stahlm de desarrollo que permite producir shotcrete duradero de alta cali-
Costo de materiales
Materialkosten dad para aplicaciones de soporte permanente. Además, el uso de
fibras metálicas ofrece ventajas técnicas adicionales cuando se
Costo de rebote
Rückprallkosten requiere utilizar refuerzos.

En la mayoría de los casos, el uso de shotcrete por vía húmeda

Costo de soporte
Sicherungskosten
reforzado con fibras metálicas como soporte permanente ofrece
ventajas significativas. Debe asegurarse que el método de diseño
Tiempo de finalización
Einbauzeit
permita este soporte permanente.

0 % 100 % 200 % 300 % 400 %
Figura 74: Comparación entre el material por vía húmeda y refuerzo
de fibras, y el material por vía seca y refuerzo de malla electrosolda-
da.
Otras ventajas importantes - logística sumamente flexible, seguri-
dad laboral y buenas condiciones ambientales - complementan el
conjunto de razones que favorecen la tecnología de shotcrete por
vía húmeda. No se trata de un experimento... ¡los resultados están
comprobados y a la vista!

186 187
Capítulo 12
Tiempo y economía
12.1 Ejemplo de cálculo
Ya hemos hablado de las razones que justifican utilizar shotcrete
reforzado con fibra metálica aplicado por vía húmeda. Cuando se
hace una evaluación de los factores económicos, es fundamental no
concentrarse en el costo de los componentes, equipos o de las mez-
clas de concreto. La experiencia nos ha demostrado que, una vez
contemplados todos los costos, se pueden lograr ahorros sub-
stanciales del proyecto. Podemos ilustrar estas relaciones mediante
un cálculo basados en costos reales de proyectos.
Tomemos como base un túnel de 60 m2, 2000 m de largo, excava-
ción por perforación y voladura, longitud avance de 4 m, 100 mm de
espesor teórico de shotcrete por avance. Nivel europeo de costos,
cálculo en francos suizos. Rebote del método por vía seca: 30 %;
rebote del método por vía húmeda: 10 %. En la fig. 74 se muestra un
resumen de los costos.
12.2
El costo de inversión es el valor de todo el sistema de equipos al
comienzo de la construcción. El costo de materiales es equivalente
al costo directo de todos los ingredientes del diseño de mezcla,
incluyendo el acelerante agregado en la boquilla. El costo del rebote
comprende la pérdida de materiales, el costo de proyección adicio-
nal para compensar el rebote y el costo de retirar el rebote. El costo
de soporte equivale a todos los costos directos de la aplicación de
shotcrete y refuerzo, sin incluir costos de margen fijo de infraestruc-
tura, administración, uso de otros equipos, participación de otros
obreros, retrasos, etc. Si a esto se aplica el modesto monto de 400
francos suizos por turno-hora, el costo total del shotcrete por vía
húmeda reforzado con fibras metálicas, se reduce a un 42 % del
costo total del shotcrete por vía seca reforzado con malla de acero.
La razón principal de esta reducción de costos tan notable se mue-
stra en la fig. 74 (tiempo de finalización): para lograr el mismo volu-
men de soporte, el shotcrete por vía húmeda reforzado con fibras
metálicas necesita únicamente el 17 % del tiempo utilizado para la
proyección por vía seca con refuerzo de malla electrosoldada.
En la fig. 74 se ilustra los ahorros potenciales para el contratista.
Dichos ahorros son considerablemente superiores para el cliente
(°se adelanta el arranque del proyecto°), y por tal motivo el cliente es
el mayor afectado si no se emplean las condiciones óptimas.
Conclusiones

Costo de inversión
Investitionskosten Húmedo/fibras
Naß/Stahlfaser La tecnología de shotcrete por vía húmeda ha alcanzado una etapa
Seco/malla
Trocken/Stahlm de desarrollo que permite producir shotcrete duradero de alta cali-
Costo de materiales
Materialkosten dad para aplicaciones de soporte permanente. Además, el uso de
fibras metálicas ofrece ventajas técnicas adicionales cuando se
Costo de rebote
Rückprallkosten requiere utilizar refuerzos.

En la mayoría de los casos, el uso de shotcrete por vía húmeda

Costo de soporte
Sicherungskosten
reforzado con fibras metálicas como soporte permanente ofrece
ventajas significativas. Debe asegurarse que el método de diseño
Tiempo de finalización
Einbauzeit
permita este soporte permanente.

0 % 100 % 200 % 300 % 400 %
Figura 74: Comparación entre el material por vía húmeda y refuerzo
de fibras, y el material por vía seca y refuerzo de malla electrosolda-
da.
Otras ventajas importantes - logística sumamente flexible, seguri-
dad laboral y buenas condiciones ambientales - complementan el
conjunto de razones que favorecen la tecnología de shotcrete por
vía húmeda. No se trata de un experimento... ¡los resultados están
comprobados y a la vista!

186 187
Capítulo 13
Aplicaciones futuras del
shotcrete
Hoy en día el shotcrete es utilizado mayormente para aplicaciones
de soporte de rocas (en las que soluciona muchos problemas difíci-
les), y se ha convertido en una ayuda necesaria. Su uso como fortifi-
cación en la construcción de túneles está aumentando cada vez
más en el ámbito mundial. En Europa solamente, se utiliza un volu-
men total de 3 millones de metros cúbicos al año. Creemos que esta
tendencia continuará en los años venideros. Los puntos siguientes
resumen las prácticas y tendencias internacionales:
La tecnología de shotcrete aplicado por vía húmeda ha llegado a un
estado de desarrollo que permite la producción de shotcrete
duradero de alta calidad para aplicaciones de soporte permanente.
Es posible obtener aún más ventajas técnicas cuando se requiere
refuerzo y se añade fibra metálica.
El potencial de ahorros de tiempo y costos en la aplicación de shot-
crete de vía húmeda reforzado con fibra metálica como soporte per-
manente es significativo en la mayoría de los casos, y extraordinario
en ciertas situaciones.
Otras ventajas importantes tales como la altísima flexibilidad de logí-
stica y las excelentes condiciones de seguridad del ambiente y del
trabajo complementan la variedad de razones que favorecen el uso
de la tecnología de shotcrete por vía húmeda. Ya no se trata de un
experimento: los resultados están comprobados y a la vista.
• La aplicación de shotcrete por vía húmeda sobrepasa la aplica-
ción por vía seca (tendencia que sigue en aumento).
• Si bien todavía se utiliza más refuerzo de malla electrosoldada, la
proporción de shotcrete reforzado con fibras metálicas sigue en
aumento.
• La tecnología se dirige hacia sistemas mecanizados, automatiza-
dos y con más capacidad.
• Se está haciendo mayor énfasis en regulaciones más estrictas
con respecto a la seguridad, higiene y ambiente laboral.
188
• La aplicación predominante es todavía como soporte temporal,
pero cada vez hay más interés en utilizar shotcrete de alta cali-
dad para revestimientos finales permanentes.
Asimismo, durante los últimos años se ha introducido el uso de shot-
crete por vía húmeda en la industria minera, una industria de gran-
des proporciones y complejidad, que por una parte impone riguro-
sas normas de seguridad para proteger a los mineros, y por otra
requiere alta productividad para recuperar los costos de extracción
de minerales a grandes profundidades. Las aplicaciones mineras
imponen muchas demandas difíciles sobre el shotcrete y su aplica-
ción, tales como restricciones de logística y de temperatura, las cua-
les pueden solventarse utilizando los últimos avances en aditivos y
equipos.
Como método de construcción, el shotcrete debería tener un campo
de aplicación mucho más amplio. Sin embargo, hasta la fecha el
grado de utilización del mismo es desafortunadamente bastante
limitado. Una de las ventajas del shotcrete es su flexibilidad y rapi-
dez de aplicación: el concreto puede colocarse sencillamente con
una manguera contra superficies de encofrado, roca o concreto.
Toda clase de variación arquitectónica y de construcción es posile.
El único límite es la imaginación y el deseo de experimentar.
Todos los contratistas, arquitectos, autoridades y consultores deben
estar conscientes de que la tecnología, conocimientos, equipos y
materiales son ya una realidad y que pueden aprovecharse para
aumentar la gama de proyectos de construcción. Sin duda, el méto-
do de construcción del futuro es el shotcrete.
189
Capítulo 13
Aplicaciones futuras del
shotcrete
Hoy en día el shotcrete es utilizado mayormente para aplicaciones
de soporte de rocas (en las que soluciona muchos problemas difíci-
les), y se ha convertido en una ayuda necesaria. Su uso como fortifi-
cación en la construcción de túneles está aumentando cada vez
más en el ámbito mundial. En Europa solamente, se utiliza un volu-
men total de 3 millones de metros cúbicos al año. Creemos que esta
tendencia continuará en los años venideros. Los puntos siguientes
resumen las prácticas y tendencias internacionales:
La tecnología de shotcrete aplicado por vía húmeda ha llegado a un
estado de desarrollo que permite la producción de shotcrete
duradero de alta calidad para aplicaciones de soporte permanente.
Es posible obtener aún más ventajas técnicas cuando se requiere
refuerzo y se añade fibra metálica.
El potencial de ahorros de tiempo y costos en la aplicación de shot-
crete de vía húmeda reforzado con fibra metálica como soporte per-
manente es significativo en la mayoría de los casos, y extraordinario
en ciertas situaciones.
Otras ventajas importantes tales como la altísima flexibilidad de logí-
stica y las excelentes condiciones de seguridad del ambiente y del
trabajo complementan la variedad de razones que favorecen el uso
de la tecnología de shotcrete por vía húmeda. Ya no se trata de un
experimento: los resultados están comprobados y a la vista.
• La aplicación de shotcrete por vía húmeda sobrepasa la aplica-
ción por vía seca (tendencia que sigue en aumento).
• Si bien todavía se utiliza más refuerzo de malla electrosoldada, la
proporción de shotcrete reforzado con fibras metálicas sigue en
aumento.
• La tecnología se dirige hacia sistemas mecanizados, automatiza-
dos y con más capacidad.
• Se está haciendo mayor énfasis en regulaciones más estrictas
con respecto a la seguridad, higiene y ambiente laboral.
188
• La aplicación predominante es todavía como soporte temporal,
pero cada vez hay más interés en utilizar shotcrete de alta cali-
dad para revestimientos finales permanentes.
Asimismo, durante los últimos años se ha introducido el uso de shot-
crete por vía húmeda en la industria minera, una industria de gran-
des proporciones y complejidad, que por una parte impone riguro-
sas normas de seguridad para proteger a los mineros, y por otra
requiere alta productividad para recuperar los costos de extracción
de minerales a grandes profundidades. Las aplicaciones mineras
imponen muchas demandas difíciles sobre el shotcrete y su aplica-
ción, tales como restricciones de logística y de temperatura, las cua-
les pueden solventarse utilizando los últimos avances en aditivos y
equipos.
Como método de construcción, el shotcrete debería tener un campo
de aplicación mucho más amplio. Sin embargo, hasta la fecha el
grado de utilización del mismo es desafortunadamente bastante
limitado. Una de las ventajas del shotcrete es su flexibilidad y rapi-
dez de aplicación: el concreto puede colocarse sencillamente con
una manguera contra superficies de encofrado, roca o concreto.
Toda clase de variación arquitectónica y de construcción es posile.
El único límite es la imaginación y el deseo de experimentar.
Todos los contratistas, arquitectos, autoridades y consultores deben
estar conscientes de que la tecnología, conocimientos, equipos y
materiales son ya una realidad y que pueden aprovecharse para
aumentar la gama de proyectos de construcción. Sin duda, el méto-
do de construcción del futuro es el shotcrete.
189
Referencias
Allen, Ch., «Controlled Hydration Shotcrete Mixes for Infrastructure
Projects», inf. de conferencia. The Role of Concrete, Concrete
Institute of Australia, Sydney, mayo de 1993.
Annett, M. y Varley, N.J., «High performance sprayed concrete in
London clay». Proceedings Second International Symposium on
sprayed concrete for underground support, Gol, Noruega, septiem-
bre de 1996.
Barton, N., en «Sprayed Concrete – Properties, Design and Applica-
tion», ed. por S. Austin y P. Robins, Londres, 1995, capítulo 8.
Drs J., Informe interno: Aluminate based accelerators.
EFNARC, Specification for sprayed concrete. 1996.
Garshol K., Noruega, Practical use of sprayed concrete in rock sup-
port.
Melbye, T., «New Advanced Shotcrete Admixtures», Sprayed Con-
crete Conference 1993, Brunel University, Londres, Reino Unido,
septiembre de 1993.
Norwegian Concrete Association – Committee Sprayed Concrete.
Technical Specification and Guidelines: Sprayed concrete for rock
support.
Opsahl O.A., «Steel Fibre Reinforced Shotcrete for Rock Support»,
BML-Report 82.205, Division of Building Materials, The Norwegian
Institute of Technology, Trondheim, septiembre de 1983.
Ramachandran, V.S., «Concrete Admixtures Handbook», Noyes Pub-
lications, 1984, págs. 116-172.
Testor, M., «Vergleich umweltneutraler Spritzbetontechnologien im
Baustellenversuch». Final report from the Institut für Baustofflehre
und Materialprüfung, University of Innsbruck, 1996.

Holmgren, J., Bergförstärkning med sprutbetong, Järfälla, Suecia,

1992.

Kinney, F.D., «Reuse of Returned Concrete» by Hydration Control:

Characterisation of a New Concept: – Proceedings Third Interna-
tional Conference, Superplasticisers and Other Chemical Admix-
tures in Concrete, Ottawa, Canadá, 1989.

Krebs C., Informe interno: Equipment for sprayed concrete, MEYCO

Equipment (Master Builders Technologies).

Master Builders Technologies, «Technical Report 128, Delvo System»,

Cleveland, EE.UU., 1988.

Master Builders Technologies, «MEYCO Journal No. 1», Zurich,

Suiza, julio de 1991.

Master Builders Technologies, «MEYCO Journal No. 2», Zurich,

Suiza, diciembre de 1991.

Melbye, T., «Neue Generation von Zusatzmitteln für Spritzbeton»,

Spritzbeton Technologie 1993, Universität Innsbruck, Austria, enero
de 1993.

190 191
Referencias
Allen, Ch., «Controlled Hydration Shotcrete Mixes for Infrastructure
Projects», inf. de conferencia. The Role of Concrete, Concrete
Institute of Australia, Sydney, mayo de 1993.
Annett, M. y Varley, N.J., «High performance sprayed concrete in
London clay». Proceedings Second International Symposium on
sprayed concrete for underground support, Gol, Noruega, septiem-
bre de 1996.
Barton, N., en «Sprayed Concrete – Properties, Design and Applica-
tion», ed. por S. Austin y P. Robins, Londres, 1995, capítulo 8.
Drs J., Informe interno: Aluminate based accelerators.
EFNARC, Specification for sprayed concrete. 1996.
Garshol K., Noruega, Practical use of sprayed concrete in rock sup-
port.
Melbye, T., «New Advanced Shotcrete Admixtures», Sprayed Con-
crete Conference 1993, Brunel University, Londres, Reino Unido,
septiembre de 1993.
Norwegian Concrete Association – Committee Sprayed Concrete.
Technical Specification and Guidelines: Sprayed concrete for rock
support.
Opsahl O.A., «Steel Fibre Reinforced Shotcrete for Rock Support»,
BML-Report 82.205, Division of Building Materials, The Norwegian
Institute of Technology, Trondheim, septiembre de 1983.
Ramachandran, V.S., «Concrete Admixtures Handbook», Noyes Pub-
lications, 1984, págs. 116-172.
Testor, M., «Vergleich umweltneutraler Spritzbetontechnologien im
Baustellenversuch». Final report from the Institut für Baustofflehre
und Materialprüfung, University of Innsbruck, 1996.

Holmgren, J., Bergförstärkning med sprutbetong, Järfälla, Suecia,

1992.

Kinney, F.D., «Reuse of Returned Concrete» by Hydration Control:

Characterisation of a New Concept: – Proceedings Third Interna-
tional Conference, Superplasticisers and Other Chemical Admix-
tures in Concrete, Ottawa, Canadá, 1989.

Krebs C., Informe interno: Equipment for sprayed concrete, MEYCO

Equipment (Master Builders Technologies).

Master Builders Technologies, «Technical Report 128, Delvo System»,

Cleveland, EE.UU., 1988.

Master Builders Technologies, «MEYCO Journal No. 1», Zurich,

Suiza, julio de 1991.

Master Builders Technologies, «MEYCO Journal No. 2», Zurich,

Suiza, diciembre de 1991.

Melbye, T., «Neue Generation von Zusatzmitteln für Spritzbeton»,

Spritzbeton Technologie 1993, Universität Innsbruck, Austria, enero
de 1993.

190 191
 Apéndice

Especificaciones particulares
para el
shotcrete

elaborado por

Nick Swannell
Ingeniero Senior de túneles
Halcrow Asia Partnership Ltd

Tom A. Melbye
Director de la División de Construcciones Subterráneas
Master Builders Technologies

192 193
 Apéndice

Especificaciones particulares
para el
shotcrete

elaborado por

Nick Swannell
Ingeniero Senior de túneles
Halcrow Asia Partnership Ltd

Tom A. Melbye
Director de la División de Construcciones Subterráneas
Master Builders Technologies

192 193
 Índice
Glosario de términos 197

Concreto base 200

Cemento 200
Aglomerantes hidráulicos latentes 201
Agregados 201
Agua 203
Fibras 203

Aditivos 205
General 205
Acelerantes 205
Plastificantes y retardadores de fraguado 207
Aditivos para control de hidratación 207

Requisitos particulares 209

Equipos 209
Requisitos de desempeño 209
Requisitos particulares de mezcla 209
Otros requisitos particulares 209

Equipos 212
General 212
Método por vía húmeda 213
Proceso por vía seca 213
Dosificación automática 214
Proyección a control remoto 214

Ensayos de aceptación y ensayos en obra 215

General 215
Desarrollo del diseño de la mezcla 215
Ensayos en obra 215
Certificación de los operarios 218

Producción y transporte 219

Dosificación y mezclado 219
Transporte 220

Aplicación 221
Aplicación del shotcrete 221
Control del espesor y del perfil 223
Curado 224

194 195
 Índice
Glosario de términos 197

Concreto base 200

Cemento 200
Aglomerantes hidráulicos latentes 201
Agregados 201
Agua 203
Fibras 203

Aditivos 205
General 205
Acelerantes 205
Plastificantes y retardadores de fraguado 207
Aditivos para control de hidratación 207

Requisitos particulares 209

Equipos 209
Requisitos de desempeño 209
Requisitos particulares de mezcla 209
Otros requisitos particulares 209

Equipos 212
General 212
Método por vía húmeda 213
Proceso por vía seca 213
Dosificación automática 214
Proyección a control remoto 214

Ensayos de aceptación y ensayos en obra 215

General 215
Desarrollo del diseño de la mezcla 215
Ensayos en obra 215
Certificación de los operarios 218

Producción y transporte 219

Dosificación y mezclado 219
Transporte 220

Aplicación 221
Aplicación del shotcrete 221
Control del espesor y del perfil 223
Curado 224

194 195
Ensayos en la obra 225 Párrafo 1
General 225
Ensayo de resistencia a la compresión 226 Glosario de términos
Valor de resistencia a flexión y resistencia residual 227
Ensayo de adherencia 230
Ensayo de durabilidad/permeabilidad 230 Shotcrete
Densidad seca, absorción en ebullición y volumen de vacíos 231 Mezcla formada por cemento, agregados con tamaño máximo de 8 mm y
Contenido de fibra 231 agua; puede también contener aditivos. Dicha mezcla es proyectada
Ensayo de fibras 232 neumáticamente a alta velocidad a través de una boquilla, para producir
Ensayo de trabajabilidad 232 una masa homogénea densa.
Falta de conformidad con los criterios establecidos 232

Métodos de ensayo 234 Shotcrete sin reforzar

General 234 Shotcrete que no contiene refuerzos (malla electrosoldada, varillas de
Exudación del cemento 234 armaduras o fibras).
Ensayo de acelerantes 234
Disminución de resistencia 237
Ensayo con mortero (sin acelerante, mezcla de mortero básica) 237 Shotcrete reforzado con fibra metálica (SFRS)
Ensayo de fibras 237 Shotcrete al cual se le agregan fibras metálicas durante la dosificación, el
Ensayo de durabilidad/permeabilidad 238 mezclado o durante el proceso de aplicación, según corresponda.
Ensayo de resistencia de adherencia 238

Referencias y normas particulares 240 Shotcrete tipo P1

Shotcrete reforzado con fibra metálica, aplicado como soporte inicial en
tierra pero que no está diseñado para sostener cargas permanentes.

Shotcrete tipo P2
Shotcrete reforzado con fibra metálica, aplicado como un revestimiento
permanente para sostener cargas permanentes.

Shotcrete tipo P3
Shotcrete sin refuerzo, aplicado como capa de alisado o protectora sobre
el shotcrete tipo P1 o la roca, o como un acabado superficial sobre el shot-
crete tipo P2, según se requiera.

Proceso por vía seca

Proceso de producción de shotcrete en el cual se prepara una mezcla de
cemento, agregados y aditivos diferentes a acelerantes (si se requiere). Los
ingredientes son dosificados por peso y mezclados en condición seca. La
mezcla se alimenta a una maquinaria, en donde es presurizada, y transpor-
tada neumáticamente por mangueras o tuberías hasta una boquilla, en

196 197
Ensayos en la obra 225 Párrafo 1
General 225
Ensayo de resistencia a la compresión 226 Glosario de términos
Valor de resistencia a flexión y resistencia residual 227
Ensayo de adherencia 230
Ensayo de durabilidad/permeabilidad 230 Shotcrete
Densidad seca, absorción en ebullición y volumen de vacíos 231 Mezcla formada por cemento, agregados con tamaño máximo de 8 mm y
Contenido de fibra 231 agua; puede también contener aditivos. Dicha mezcla es proyectada
Ensayo de fibras 232 neumáticamente a alta velocidad a través de una boquilla, para producir
Ensayo de trabajabilidad 232 una masa homogénea densa.
Falta de conformidad con los criterios establecidos 232

Métodos de ensayo 234 Shotcrete sin reforzar

General 234 Shotcrete que no contiene refuerzos (malla electrosoldada, varillas de
Exudación del cemento 234 armaduras o fibras).
Ensayo de acelerantes 234
Disminución de resistencia 237
Ensayo con mortero (sin acelerante, mezcla de mortero básica) 237 Shotcrete reforzado con fibra metálica (SFRS)
Ensayo de fibras 237 Shotcrete al cual se le agregan fibras metálicas durante la dosificación, el
Ensayo de durabilidad/permeabilidad 238 mezclado o durante el proceso de aplicación, según corresponda.
Ensayo de resistencia de adherencia 238

Referencias y normas particulares 240 Shotcrete tipo P1

Shotcrete reforzado con fibra metálica, aplicado como soporte inicial en
tierra pero que no está diseñado para sostener cargas permanentes.

Shotcrete tipo P2
Shotcrete reforzado con fibra metálica, aplicado como un revestimiento
permanente para sostener cargas permanentes.

Shotcrete tipo P3
Shotcrete sin refuerzo, aplicado como capa de alisado o protectora sobre
el shotcrete tipo P1 o la roca, o como un acabado superficial sobre el shot-
crete tipo P2, según se requiera.

Proceso por vía seca

Proceso de producción de shotcrete en el cual se prepara una mezcla de
cemento, agregados y aditivos diferentes a acelerantes (si se requiere). Los
ingredientes son dosificados por peso y mezclados en condición seca. La
mezcla se alimenta a una maquinaria, en donde es presurizada, y transpor-
tada neumáticamente por mangueras o tuberías hasta una boquilla, en

196 197
 donde se le agrega agua y se le añade un acelerante antes de ser proyecta-
da al substrato sin interrupción.
Método por vía húmeda
Proceso de producción de shotcrete en el cual se prepara una mezcla de
cemento y agregados dosificados por peso. A la mezcla se le agregan agua
y aditivos diferentes a acelerantes (si se requiere). La mezcla es bombeada
por mangueras hacia una boquilla, en donde se le inyecta aire comprimido
y un acelerante (si es necesario) antes de ser proyectada sin interrupción en
forma continua.
Concreto con microsílice
Concreto manufacturado en la mezcladora de concreto combinando
cemento portland que cumple con los requisitos para los grados BS12 o
BS4027 y un aglomerante hidráulico latente de microsílice (humo de sílice
compactado).
Índice de actividad de la microsílice
Relación en porcentaje entre la resistencia a compresión de cubos están-
dar de mortero (preparados con 90 % de cemento más 10 % de microsílice
en masa), y la resistencia a compresión de cubos estándar de mortero
(hechos exclusivamente de cemento) (Ref.: Norma noruega NS3045).

Capa
Espesor de shotcrete (fraguado) formado por varias pasadas de la boquilla.

Rebote
Material que después de proyección por la boquilla no se adhiere a la
superficie de aplicación.

Concreto base
Concreto de un diseño particular para uso en shotcrete, pero sin aditivos.

Aditivos
Materiales agregados al concreto base (p. ej., acelerantes, plastificantes,
retardadores de fraguado y aditivos para el control de la hidratación).

Cemento
Aglomerante hidráulico activo que se obtiene por pulverización de un clín-
quer y que cumple con los requisitos de los requisitos para los grados
BS12, BS1370 o BS4027.

Cemento compuesto
Aglomerante hidráulico, fabricado mediante un proceso controlado en el
cual se combina un clínquer de cemento portland o cemento en proporcio-
nes especificadas con un aglomerante hidráulico latente compuesto de
cenizas volantes. Cumple con los requisitos del grado BS6588.

198 199
 donde se le agrega agua y se le añade un acelerante antes de ser proyecta-
da al substrato sin interrupción.
Método por vía húmeda
Proceso de producción de shotcrete en el cual se prepara una mezcla de
cemento y agregados dosificados por peso. A la mezcla se le agregan agua
y aditivos diferentes a acelerantes (si se requiere). La mezcla es bombeada
por mangueras hacia una boquilla, en donde se le inyecta aire comprimido
y un acelerante (si es necesario) antes de ser proyectada sin interrupción en
forma continua.
Concreto con microsílice
Concreto manufacturado en la mezcladora de concreto combinando
cemento portland que cumple con los requisitos para los grados BS12 o
BS4027 y un aglomerante hidráulico latente de microsílice (humo de sílice
compactado).
Índice de actividad de la microsílice
Relación en porcentaje entre la resistencia a compresión de cubos están-
dar de mortero (preparados con 90 % de cemento más 10 % de microsílice
en masa), y la resistencia a compresión de cubos estándar de mortero
(hechos exclusivamente de cemento) (Ref.: Norma noruega NS3045).

Capa
Espesor de shotcrete (fraguado) formado por varias pasadas de la boquilla.

Rebote
Material que después de proyección por la boquilla no se adhiere a la
superficie de aplicación.

Concreto base
Concreto de un diseño particular para uso en shotcrete, pero sin aditivos.

Aditivos
Materiales agregados al concreto base (p. ej., acelerantes, plastificantes,
retardadores de fraguado y aditivos para el control de la hidratación).

Cemento
Aglomerante hidráulico activo que se obtiene por pulverización de un clín-
quer y que cumple con los requisitos de los requisitos para los grados
BS12, BS1370 o BS4027.

Cemento compuesto
Aglomerante hidráulico, fabricado mediante un proceso controlado en el
cual se combina un clínquer de cemento portland o cemento en proporcio-
nes especificadas con un aglomerante hidráulico latente compuesto de
cenizas volantes. Cumple con los requisitos del grado BS6588.

198 199
Concreto base
Párrafo 3
Cemento
Párrafo 2
Además de los siguientes requisitos particulares, el cemento o cemento
compuesto debe cumplir con los requisitos para los grados BS12, BS6588,
BS4027 o BS1370 según corresponda, y con las «Especificaciones de
materiales y trabajos» del concreto:
a) Tiempo de inicio del fraguado: no menos de hora y media ni más de
cuatro horas, cuando se ensaye conforme a BS4550: Parte 3, Sección
3.6.
b) Fineza: la superficie específica no debe ser inferior a 350 m2/kg ni super-
ior a 450 m2/kg, cuando se ensaye conforme a BS EN196: Parte 6. Los
límites de los resultados de muestras de ensayo individuales no deben
exceder 40 m2/kg.
c) Exudación: el volumen de agua expulsada no debe ser superior a 20
cm3 cuando se determine conforme al Párrafo 151.
Según los requisitos para el grado BS12, el cemento debe ser portland,
grado de resistencia 42.5 o grado de resistencia 52.5, y debe cumplir
con los siguientes criterios:
Grado de resistencia 42.5:
Valores de resistencia a compresión medidos según BS EN196: Parte 1:
- después de 2 días : >10 MPa
- después de 28 días (28 días ± 4 h) : >42,5 MPa y <62,5 MPa
Grado de resistencia 52.5:
Fineza controlada, >350 m2/kg y < 450 m2/kg.
Valores de resistencia a compresión medidos según BS EN196: Parte 1:
- después de 2 días : >20 MPa
- después de 28 días (28 días ± 4 h) : >52,5 MPa y <72,5 MPa
e) La temperatura del cemento en el momento a utilizarse en la planta de
mezclado no debe ser mayor de +50°C.
f) El contratista debe demostrar, mediante ensayos en el sitio de la obra,
que el cemento es compatible con los aditivos acelerantes propuestos,
sujeto a la aprobación del ingeniero, con referencia particular al uso de
acelerantes sin álcalis no cáusticos.
Agregados
Párrafo 4
200
Aglomerantes hidráulicos latentes
La microsílice (humo de sílice compactado) debe cumplir con los siguientes
requisitos:
a) Polvo seco
- Contenido de sílice (SiO2) no menor del 85 %.
- La microsílice no debe contener más de 0,2 % de metal sílice en
masa, ni materiales perjudiciales tales como cuarzo, óxidos o fibras
de celulosa.
- Tamaño de partícula: entre 0,1 µm y 0,2 µm.
- Fineza: El área superficial específica no debe ser menor que 15 000
m2/kg.
- Contenido de álcalis totales como Na2O equivalente <2 %.
- Contenido de carbono: <2%.
- Índice de actividad: >95 % después de 28 días
- Contenido de humedad: <3 %
- S03 (agua soluble): <1 %
b) Lechada de microsílice/agua
- Valor de pH: 5,5 ±1,0.
- Viscosidad: 20 segundos con una tasa de viscosidad de 4 mm según
el Certificado de Acuerdo del Consejo Británico 85/1568.
- Densidad relativa: entre 1,3 g/cm3 y 1,4 g/cm3.
c) Realizar ensayos mensuales para establecer el cumplimiento con a) y
b).
d) Almacenamiento y manejo: las pastas de microsílice/agua deben agita
se periódicamente mediante bombas de circulación antes de su uso.
e) Establecer la compatibilidad de la microsílice y los aditivos líquidos
mediante uno de los dos métodos siguientes:
- verificación de los datos de ensayos anteriores o de la experiencia
práctica, o
- realización de los procedimientos apropiados de ensayos acelerados,
según la aprobación del ingeniero.
f) Determinar el contenido óptimo de microsílice durante los ensayos en
obra, y el mismo debe cumplir con esta especificación particular
Párrafo 45).
Además de los requisitos de esta especificación particular, los agregados
del shotcrete deben cumplir con BS882 y con las «Especificaciones de
materiales y trabajos» del concreto.
201
Concreto base
Párrafo 3
Cemento
Párrafo 2
Además de los siguientes requisitos particulares, el cemento o cemento
compuesto debe cumplir con los requisitos para los grados BS12, BS6588,
BS4027 o BS1370 según corresponda, y con las «Especificaciones de
materiales y trabajos» del concreto:
a) Tiempo de inicio del fraguado: no menos de hora y media ni más de
cuatro horas, cuando se ensaye conforme a BS4550: Parte 3, Sección
3.6.
b) Fineza: la superficie específica no debe ser inferior a 350 m2/kg ni super-
ior a 450 m2/kg, cuando se ensaye conforme a BS EN196: Parte 6. Los
límites de los resultados de muestras de ensayo individuales no deben
exceder 40 m2/kg.
c) Exudación: el volumen de agua expulsada no debe ser superior a 20
cm3 cuando se determine conforme al Párrafo 151.
Según los requisitos para el grado BS12, el cemento debe ser portland,
grado de resistencia 42.5 o grado de resistencia 52.5, y debe cumplir
con los siguientes criterios:
Grado de resistencia 42.5:
Valores de resistencia a compresión medidos según BS EN196: Parte 1:
- después de 2 días : >10 MPa
- después de 28 días (28 días ± 4 h) : >42,5 MPa y <62,5 MPa
Grado de resistencia 52.5:
Fineza controlada, >350 m2/kg y < 450 m2/kg.
Valores de resistencia a compresión medidos según BS EN196: Parte 1:
- después de 2 días : >20 MPa
- después de 28 días (28 días ± 4 h) : >52,5 MPa y <72,5 MPa
e) La temperatura del cemento en el momento a utilizarse en la planta de
mezclado no debe ser mayor de +50°C.
f) El contratista debe demostrar, mediante ensayos en el sitio de la obra,
que el cemento es compatible con los aditivos acelerantes propuestos,
sujeto a la aprobación del ingeniero, con referencia particular al uso de
acelerantes sin álcalis no cáusticos.
Agregados
Párrafo 4
200
Aglomerantes hidráulicos latentes
La microsílice (humo de sílice compactado) debe cumplir con los siguientes
requisitos:
a) Polvo seco
- Contenido de sílice (SiO2) no menor del 85 %.
- La microsílice no debe contener más de 0,2 % de metal sílice en
masa, ni materiales perjudiciales tales como cuarzo, óxidos o fibras
de celulosa.
- Tamaño de partícula: entre 0,1 µm y 0,2 µm.
- Fineza: El área superficial específica no debe ser menor que 15 000
m2/kg.
- Contenido de álcalis totales como Na2O equivalente <2 %.
- Contenido de carbono: <2%.
- Índice de actividad: >95 % después de 28 días
- Contenido de humedad: <3 %
- S03 (agua soluble): <1 %
b) Lechada de microsílice/agua
- Valor de pH: 5,5 ±1,0.
- Viscosidad: 20 segundos con una tasa de viscosidad de 4 mm según
el Certificado de Acuerdo del Consejo Británico 85/1568.
- Densidad relativa: entre 1,3 g/cm3 y 1,4 g/cm3.
c) Realizar ensayos mensuales para establecer el cumplimiento con a) y
b).
d) Almacenamiento y manejo: las pastas de microsílice/agua deben agita
se periódicamente mediante bombas de circulación antes de su uso.
e) Establecer la compatibilidad de la microsílice y los aditivos líquidos
mediante uno de los dos métodos siguientes:
- verificación de los datos de ensayos anteriores o de la experiencia
práctica, o
- realización de los procedimientos apropiados de ensayos acelerados,
según la aprobación del ingeniero.
f) Determinar el contenido óptimo de microsílice durante los ensayos en
obra, y el mismo debe cumplir con esta especificación particular
Párrafo 45).
Además de los requisitos de esta especificación particular, los agregados
del shotcrete deben cumplir con BS882 y con las «Especificaciones de
materiales y trabajos» del concreto.
201
Párrafo 5 Párrafo 10
A menos que el ingeniero especifique lo contrario, el tamaño nominal de Determinar la reactividad del agregado con cementantes y aditivos (incluy-
partícula debe ser 8 mm. endo acelerantes) mediante el método ASTMC1260 (test de Vicat).

Párrafo 6 Párrafo 11
El diez por ciento de finos debe ser superior a 100 kN según lo determina el Diariamente, el contratista debe inspeccionar y anotar la granulometría y el
método especificado en BS812: Parte 3:1990. contenido de humedad de las fracciones individuales del agregado.

Párrafo 7 Párrafo 12
Los agregados de un tamaño deben combinarse en las proporciones deter- Para el shotcrete de mezcla seca, el contenido de humedad natural del
minadas durante los ensayos en obra. Las fracciones individuales deben agregado debe ser lo más uniforme posible y no exceder el 6 %.
almacenarse por separado.

Párrafo 8 Agua
Los agregados gruesos y finos deben estar limpios. La granulometría debe
estar dentro de los límites aceptables, y siempre que sea posible, dentro de Párrafo 13
los límites especificados en la curva de granulometría que se muestra en la El agua debe cumplir con las «Especificaciones de materiales y trabajos en
fig. A.1. concreto».
Tamiz ISO
0.125
0,125 0.25
0,25 0.5
0,5 1.0
1,0 2.0
2,0 4.0
4,0 8.0
8,0 16.0
16,0 32.0
32,0 64.0
64,0
00
Fibras
10
10

20
20
Párrafo 14
Utilizar fibras metálicas deformadas tipo 1, 2 ó 3 según ASTM A820-90, (las
30
30
fibras tipo 1 pueden tener sección circular o rectangular). Las fibras deben
Porcentaje retenido

40
40 estar fabricadas de acero dúctil o alambre estirado en frío sin galvanizar.
50
50
Párrafo 15
60
60 Las fibras pueden estar separadas individualmente o unidas mediante una
70
70 cola soluble en agua.
80
80
Párrafo 16
90
90 Almacenar las fibras en recipientes sellados (secos) hasta el momento de
100
100
utilizarse. Las fibras no deben exhibir corrosión, ni tener aceite, grasa, clor-
0.149
0,149 0.297
0,297 0.595
0,595 1.19
1,19 2.38
2,38 4.76
4,76 9.51
9,51 19.0
19,0 38.1
38,1 76.1
76,1 uros ni otras sustancias perjudiciales que puedan reducir la eficiencia de
Tamiz ASTM, tamaño en mm
los procesos de mezcla o proyección, o que puedan reducir la adherencia
Figura A.1: Curva de granulometría recomendada para agregados de entre las fibras y el shotcrete.
shotcrete
Párrafo 17
Párrafo 9 Las fibras deben tener una relación diámetro/largo de 30 a 150 para longi-
La fracción de grava del agregado no debe estar excesivamente fragmen- tudes de 12,7 a 63,5 mm. Las tolerancias deben cumplir con la norma
tada al llegar a la obra. No debe haber más de 3 % de partículas con ASTM A820-90.
tamaños menores que 0,075 mm (determinado según el método de lavado
y tamizado de BS812: Parte 103.1:1985).

202 203
Párrafo 5 Párrafo 10
A menos que el ingeniero especifique lo contrario, el tamaño nominal de Determinar la reactividad del agregado con cementantes y aditivos (incluy-
partícula debe ser 8 mm. endo acelerantes) mediante el método ASTMC1260 (test de Vicat).

Párrafo 6 Párrafo 11
El diez por ciento de finos debe ser superior a 100 kN según lo determina el Diariamente, el contratista debe inspeccionar y anotar la granulometría y el
método especificado en BS812: Parte 3:1990. contenido de humedad de las fracciones individuales del agregado.

Párrafo 7 Párrafo 12
Los agregados de un tamaño deben combinarse en las proporciones deter- Para el shotcrete de mezcla seca, el contenido de humedad natural del
minadas durante los ensayos en obra. Las fracciones individuales deben agregado debe ser lo más uniforme posible y no exceder el 6 %.
almacenarse por separado.

Párrafo 8 Agua
Los agregados gruesos y finos deben estar limpios. La granulometría debe
estar dentro de los límites aceptables, y siempre que sea posible, dentro de Párrafo 13
los límites especificados en la curva de granulometría que se muestra en la El agua debe cumplir con las «Especificaciones de materiales y trabajos en
fig. A.1. concreto».
Tamiz ISO
0.125
0,125 0.25
0,25 0.5
0,5 1.0
1,0 2.0
2,0 4.0
4,0 8.0
8,0 16.0
16,0 32.0
32,0 64.0
64,0
00
Fibras
10
10

20
20
Párrafo 14
Utilizar fibras metálicas deformadas tipo 1, 2 ó 3 según ASTM A820-90, (las
30
30
fibras tipo 1 pueden tener sección circular o rectangular). Las fibras deben
Porcentaje retenido

40
40 estar fabricadas de acero dúctil o alambre estirado en frío sin galvanizar.
50
50
Párrafo 15
60
60 Las fibras pueden estar separadas individualmente o unidas mediante una
70
70 cola soluble en agua.
80
80
Párrafo 16
90
90 Almacenar las fibras en recipientes sellados (secos) hasta el momento de
100
100
utilizarse. Las fibras no deben exhibir corrosión, ni tener aceite, grasa, clor-
0.149
0,149 0.297
0,297 0.595
0,595 1.19
1,19 2.38
2,38 4.76
4,76 9.51
9,51 19.0
19,0 38.1
38,1 76.1
76,1 uros ni otras sustancias perjudiciales que puedan reducir la eficiencia de
Tamiz ASTM, tamaño en mm
los procesos de mezcla o proyección, o que puedan reducir la adherencia
Figura A.1: Curva de granulometría recomendada para agregados de entre las fibras y el shotcrete.
shotcrete
Párrafo 17
Párrafo 9 Las fibras deben tener una relación diámetro/largo de 30 a 150 para longi-
La fracción de grava del agregado no debe estar excesivamente fragmen- tudes de 12,7 a 63,5 mm. Las tolerancias deben cumplir con la norma
tada al llegar a la obra. No debe haber más de 3 % de partículas con ASTM A820-90.
tamaños menores que 0,075 mm (determinado según el método de lavado
y tamizado de BS812: Parte 103.1:1985).

202 203
Párrafo 18 Aditivos
Seleccionar el tipo de fibra basado en su cumplimiento con esta especifi-
cación particular, y en su idoneidad y facilidad de uso en los procesos pro-
puestos de dosificación, mezcla y proyección, según lo demuestren los General
ensayos en obra (sujeto a la aprobación del ingeniero).
Párrafo 20
Párrafo 19 Además de cumplir con los requisitos de esta especificación particular, los
No emplear fibras que tiendan a formar bolas durante la dosificación y la aditivos deben también cumplir con las «Especificaciones de materiales y
mezcla. trabajos en concreto».

Párrafo 21
No utilizar, sin la aprobación escrita del ingeniero, aditivos cuyos propósitos
no estén indicados por las «Especificaciones de materiales y trabajos» o
por esta especificación particular. Se le exigirá al contratista suministrar la
documentación que respalde el uso de dichos materiales.

Párrafo 22
Los aditivos deben estar libres de cloruros (menos de 0,1 % en peso).

Párrafo 23
Antes de comenzar la proyección, acordar con el fabricante de los aditivos
los valores característicos y la consistencia requerida.

Párrafo 24
Seguir las recomendaciones de almacenamiento y uso de los aditivos.

Párrafo 25
Antes de comenzar los ensayos en obra, el contratista debe obtener del
fabricante una confirmación por escrito referente a la estabilidad de los adi-
tivos con el agua de mezclado.

Párrafo 26
La cola soluble en agua y otros aditivos utilizados para combinar fibras
metálicas deben ser compatibles con otros componentes del shotcrete.
Antes de comenzar los trabajos de proyección permanente, el contratista
debe suministrarle al ingeniero una confirmación por escrito al respecto.

Acelerantes

Párrafo 27
No se utilizan.

204 205
Párrafo 18 Aditivos
Seleccionar el tipo de fibra basado en su cumplimiento con esta especifi-
cación particular, y en su idoneidad y facilidad de uso en los procesos pro-
puestos de dosificación, mezcla y proyección, según lo demuestren los General
ensayos en obra (sujeto a la aprobación del ingeniero).
Párrafo 20
Párrafo 19 Además de cumplir con los requisitos de esta especificación particular, los
No emplear fibras que tiendan a formar bolas durante la dosificación y la aditivos deben también cumplir con las «Especificaciones de materiales y
mezcla. trabajos en concreto».

Párrafo 21
No utilizar, sin la aprobación escrita del ingeniero, aditivos cuyos propósitos
no estén indicados por las «Especificaciones de materiales y trabajos» o
por esta especificación particular. Se le exigirá al contratista suministrar la
documentación que respalde el uso de dichos materiales.

Párrafo 22
Los aditivos deben estar libres de cloruros (menos de 0,1 % en peso).

Párrafo 23
Antes de comenzar la proyección, acordar con el fabricante de los aditivos
los valores característicos y la consistencia requerida.

Párrafo 24
Seguir las recomendaciones de almacenamiento y uso de los aditivos.

Párrafo 25
Antes de comenzar los ensayos en obra, el contratista debe obtener del
fabricante una confirmación por escrito referente a la estabilidad de los adi-
tivos con el agua de mezclado.

Párrafo 26
La cola soluble en agua y otros aditivos utilizados para combinar fibras
metálicas deben ser compatibles con otros componentes del shotcrete.
Antes de comenzar los trabajos de proyección permanente, el contratista
debe suministrarle al ingeniero una confirmación por escrito al respecto.

Acelerantes

Párrafo 27
No se utilizan.

204 205
Párrafo 28
Utilizar únicamente acelerantes líquidos.
Párrafo 29
No emplear water glass (silicatos sódicos), salvo en el caso de bases
poliméricas modificadas aprobadas por el ingeniero.
Párrafo 30
Sólo debe permitirse la mínima cantidad necesaria de acelerante para las
operaciones de proyección normales. Determinar la cantidad mediante
ensayos en obra, sujeto a dosificaciones máximas de:
Párrafo 34
Según esta especificación particular, cada dos meses (como mínimo) se
deben efectuar ensayos a los acelerantes que lleguen a la obra, a fin de
determinar su reacción con el cemento utilizado, con referencia particular al
comportamiento de fraguado y a la disminución de resistencia al cabo de
28 días. A intervalos de tiempo similares, inspeccionar visualmente la esta-
bilidad de los acelerantes durante el almacenamiento. Seguir las recomen-
daciones del fabricante respecto a los tiempos de almacenamiento y a los
límites de la temperatura de trabajo, así como también sus instrucciones de
seguridad.

Acelerantes sin álcalis Acelerantes Plastificantes y retardadores de fraguado

y no cáusticos agresivos
Shotcrete tipo P1: 10% 8%
Shotcrete tipo P2: 8% 3%
Shotcrete tipo P3: 8% 3%
(porcentaje de peso por aglomerante)
Párrafo 31
Antes de comenzar la proyección, realizar oportunamente los ensayos de
los acelerantes para determinar la aceleración del fraguado, el desarrollo
de resistencia inicial y la disminución de la resistencia a etapas posteriores
(28 y 90 días) (según esta especificación particular).
Párrafo 32
Llevar a cabo ensayos de laboratorio de las clases seleccionadas de ace-
lerantes, según esta especificación particular en dosificaciones de 8,0 %
en peso de cementante en el concreto base, o dosificaciones similares
según lo recomiende el fabricante, a fin de establecer la variabilidad de las
propiedades ante mencionadas respecto a la dosificación. No se permite el
uso de acelerantes que exhiban una variabilidad excesiva en la dosifica-
ción.
Párrafo 33
Seleccionar acelerantes que, en la dosificación elegida para la obra, mini-
micen la disminución de resistencia para cualquier tipo de shotcrete a los
28 días, en comparación con el concreto base sin acelerantes. Dicha dis-
minución debe estar aprobada por el ingeniero, y en ninguna circunstancia
debe ser mayor del 30 %. Verificar el cumplimiento de esta cláusula medi-
ante ensayos en obra sujetos a la aprobación del ingeniero.
Párrafo 35
Los plastificantes y retardadores de fraguado deben cumplir con la norma
BS5075: Parte 1, y podrían utilizarse en shotcrete tipos P1, P2 y P3, según
las «Especificaciones de materiales y trabajos en concreto» y sujeto a la
aprobación del ingeniero.
Párrafo 36
Se pueden utilizar plastificantes y retardadores de fraguado para reducir la
cantidad de agua de mezcla y mejorar la capacidad de bombeo del concre-
to. Mediante ensayos en obra, determinar los efectos y las dosificaciones
óptimas de plastificantes y retardadores de fraguado según esta especifi-
cación particular.
Párrafo 37
Los plastificantes y retardadores de fraguado deben ser inspeccionados
periódicamente o según lo determine el ingeniero, para determinar el tiem-
po de fraguado, la reducción de agua y el desarrollo de resistencia en com-
paración con el concreto base.
Párrafo 38
Verificar la compatibilidad de plastificantes y retardadores de fraguado con
los cementos, aglomerantes hidráulicos y acelerantes. Efectuar tal verifica-
ción mediante ensayos en obra.
Aditivos para el control de la hidratación
Párrafo 39
Se pueden utilizar aditivos para el control de la hidratación en shotcrete tipo
P1, P2, y P3 según esta especificación particular y sujeto a la aprobación

206 207
Párrafo 28
Utilizar únicamente acelerantes líquidos.
Párrafo 29
No emplear water glass (silicatos sódicos), salvo en el caso de bases
poliméricas modificadas aprobadas por el ingeniero.
Párrafo 30
Sólo debe permitirse la mínima cantidad necesaria de acelerante para las
operaciones de proyección normales. Determinar la cantidad mediante
ensayos en obra, sujeto a dosificaciones máximas de:
Párrafo 34
Según esta especificación particular, cada dos meses (como mínimo) se
deben efectuar ensayos a los acelerantes que lleguen a la obra, a fin de
determinar su reacción con el cemento utilizado, con referencia particular al
comportamiento de fraguado y a la disminución de resistencia al cabo de
28 días. A intervalos de tiempo similares, inspeccionar visualmente la esta-
bilidad de los acelerantes durante el almacenamiento. Seguir las recomen-
daciones del fabricante respecto a los tiempos de almacenamiento y a los
límites de la temperatura de trabajo, así como también sus instrucciones de
seguridad.

Acelerantes sin álcalis Acelerantes Plastificantes y retardadores de fraguado

y no cáusticos agresivos
Shotcrete tipo P1: 10% 8%
Shotcrete tipo P2: 8% 3%
Shotcrete tipo P3: 8% 3%
(porcentaje de peso por aglomerante)
Párrafo 31
Antes de comenzar la proyección, realizar oportunamente los ensayos de
los acelerantes para determinar la aceleración del fraguado, el desarrollo
de resistencia inicial y la disminución de la resistencia a etapas posteriores
(28 y 90 días) (según esta especificación particular).
Párrafo 32
Llevar a cabo ensayos de laboratorio de las clases seleccionadas de ace-
lerantes, según esta especificación particular en dosificaciones de 8,0 %
en peso de cementante en el concreto base, o dosificaciones similares
según lo recomiende el fabricante, a fin de establecer la variabilidad de las
propiedades ante mencionadas respecto a la dosificación. No se permite el
uso de acelerantes que exhiban una variabilidad excesiva en la dosifica-
ción.
Párrafo 33
Seleccionar acelerantes que, en la dosificación elegida para la obra, mini-
micen la disminución de resistencia para cualquier tipo de shotcrete a los
28 días, en comparación con el concreto base sin acelerantes. Dicha dis-
minución debe estar aprobada por el ingeniero, y en ninguna circunstancia
debe ser mayor del 30 %. Verificar el cumplimiento de esta cláusula medi-
ante ensayos en obra sujetos a la aprobación del ingeniero.
Párrafo 35
Los plastificantes y retardadores de fraguado deben cumplir con la norma
BS5075: Parte 1, y podrían utilizarse en shotcrete tipos P1, P2 y P3, según
las «Especificaciones de materiales y trabajos en concreto» y sujeto a la
aprobación del ingeniero.
Párrafo 36
Se pueden utilizar plastificantes y retardadores de fraguado para reducir la
cantidad de agua de mezcla y mejorar la capacidad de bombeo del concre-
to. Mediante ensayos en obra, determinar los efectos y las dosificaciones
óptimas de plastificantes y retardadores de fraguado según esta especifi-
cación particular.
Párrafo 37
Los plastificantes y retardadores de fraguado deben ser inspeccionados
periódicamente o según lo determine el ingeniero, para determinar el tiem-
po de fraguado, la reducción de agua y el desarrollo de resistencia en com-
paración con el concreto base.
Párrafo 38
Verificar la compatibilidad de plastificantes y retardadores de fraguado con
los cementos, aglomerantes hidráulicos y acelerantes. Efectuar tal verifica-
ción mediante ensayos en obra.
Aditivos para el control de la hidratación
Párrafo 39
Se pueden utilizar aditivos para el control de la hidratación en shotcrete tipo
P1, P2, y P3 según esta especificación particular y sujeto a la aprobación

206 207
 del ingeniero. Los aditivos para el control de la hidratación utilizados en Requisitos particulares
shotcrete tipo P2 y P3 deben estar libres de constituyentes químicos que
provoquen una disminución de la resistencia con el paso del tiempo, dife-
rente a lo especificado en el Párrafo 33 de esta especificación particular. Equipos
Párrafo 40 Párrafo 43
Se pueden utilizar aditivos para el control de la hidratación para controlar la El shotcrete puede aplicarse bien sea por vía húmeda como por vía seca,
hidratación de la mezcla, según sea apropiado para acelerar la construc- según los requisitos de esta especificación particular, Párrafo 49.
ción de la obra. Mediante ensayos en obra, determinar los efectos y las
dosificaciones óptimas de aditivos para el control de la hidratación, según
esta especificación particular. Requisitos de desempeño
Párrafo 41 Párrafo 44
Verificar la compatibilidad de los aditivos para el control de la hidratación En la tabla A.1 se muestran los requisitos mínimos de desempeño.
con los cementos, aglomerantes hidráulicos y acelerantes. Efectuar tal
verificación mediante ensayos en obra.
Requisitos particulares de mezcla
Párrafo 42
Seguir las instrucciones del fabricante de los aditivos para el control de la Párrafo 45
hidratación, con atención particular que garantice una mezcla adecuada En la tabla A.2 se muestran los requisitos particulares de mezcla que deben
cuando se utilicen en el proceso por vía seca. cumplir los diseños de mezcla según esta especificación particular (véase
el Párrafo 72).

Otros requisitos particulares

Párrafo 46
El shotcrete debe poder aplicarse en capas de espesores hasta de 100-150
mm con buena adherencia al terreno o a capas previas de shotcrete, sin
descolgarse.

Párrafo 47
El shotcrete debe ser denso y homogéneo, sin segregación de agregados
ni fibras, ni otras imperfecciones visibles.

Párrafo 48
El shotcrete reforzado con fibra metálica no debe desarrollar fisuras de
contracción plástica o de contracción por secado que tengan un ancho
mayor de 0,05 mm. Determinar este requisito mediante las técnicas de ins-
pección y medición apropiadas sujetas a la aprobación del ingeniero y,
efectuadas en áreas de proyección mayores que 10 m x 10 m aplicadas en
obra, según esta especificación particular.

208 209
 del ingeniero. Los aditivos para el control de la hidratación utilizados en Requisitos particulares
shotcrete tipo P2 y P3 deben estar libres de constituyentes químicos que
provoquen una disminución de la resistencia con el paso del tiempo, dife-
rente a lo especificado en el Párrafo 33 de esta especificación particular. Equipos
Párrafo 40 Párrafo 43
Se pueden utilizar aditivos para el control de la hidratación para controlar la El shotcrete puede aplicarse bien sea por vía húmeda como por vía seca,
hidratación de la mezcla, según sea apropiado para acelerar la construc- según los requisitos de esta especificación particular, Párrafo 49.
ción de la obra. Mediante ensayos en obra, determinar los efectos y las
dosificaciones óptimas de aditivos para el control de la hidratación, según
esta especificación particular. Requisitos de desempeño
Párrafo 41 Párrafo 44
Verificar la compatibilidad de los aditivos para el control de la hidratación En la tabla A.1 se muestran los requisitos mínimos de desempeño.
con los cementos, aglomerantes hidráulicos y acelerantes. Efectuar tal
verificación mediante ensayos en obra.
Requisitos particulares de mezcla
Párrafo 42
Seguir las instrucciones del fabricante de los aditivos para el control de la Párrafo 45
hidratación, con atención particular que garantice una mezcla adecuada En la tabla A.2 se muestran los requisitos particulares de mezcla que deben
cuando se utilicen en el proceso por vía seca. cumplir los diseños de mezcla según esta especificación particular (véase
el Párrafo 72).

Otros requisitos particulares

Párrafo 46
El shotcrete debe poder aplicarse en capas de espesores hasta de 100-150
mm con buena adherencia al terreno o a capas previas de shotcrete, sin
descolgarse.

Párrafo 47
El shotcrete debe ser denso y homogéneo, sin segregación de agregados
ni fibras, ni otras imperfecciones visibles.

Párrafo 48
El shotcrete reforzado con fibra metálica no debe desarrollar fisuras de
contracción plástica o de contracción por secado que tengan un ancho
mayor de 0,05 mm. Determinar este requisito mediante las técnicas de ins-
pección y medición apropiadas sujetas a la aprobación del ingeniero y,
efectuadas en áreas de proyección mayores que 10 m x 10 m aplicadas en
obra, según esta especificación particular.

208 209
 Tabla A. 1: Requisitos mínimos de desempeño del shotcrete Tabla A.2: Requisitos particulares de la mezcla

Parámetro Método de ensayo Shotcrete Shotcrete Shotcrete Parámetro Shotcrete Shotcrete Shotcrete
/Párrafo n.° tipo P1 tipo P2 tipo P3 tipo P1 tipo P2 tipo P3

Resistencia a compresión (cubos) in situ**** Contenido de cementante Cemento portland Cemento portland Cemento portland
Ensayos en obra 1 día BS1881 10 MPa ** ** Clase 52.5N Clase 52.5N Clase 52.5N
(o cemento compuesto y microsílice y microsílice
7 días* “ 28 MPa 20 MPa ** con cenizas volantes)
28 días “ 45 MPa 37 MPa 30 MPa y microsílice
Ensayos en la obra 1 día “ 8 MPa ** **
Contenido cementante 400 kg/m3 400 kg/m3 400 kg/m3
7 días* “ 21 MPa 20 MPa ** mínimo*
28 días “ 35 MPa 28 MPa 23 MPa
Máxima relación
Resistencia a la flexión agua**/cementante 0,5 0,45 0,45
Ensayos en obra 28 días EFNARC, 4,6 MPa 4,6 MPa **
Contenido de microsílice 5-10% 5-10% 5-10%
Ensayos en la obra 28 días 1996 4,2 MPa 4,2 MPa ** (4-8% cuando se combina
con cemento compuesto
Resistencia residual Deformación Deformación
con cenizas volantes)
1 mm/3 mm 1 mm/3 mm
Ensayos en obra 28 días EFNARC, 3,5 MPa/3,0 MPa 2,0 MPa/1,5 MPa ** Fibras:
Ensayos en la obra 28 días 1996 3,5 MPa/3,0 MPa 2,0 MPa/1,5 MPa ** Mínima resistencia a tracción >800 MPa >800 MPa ***
Resistencia de adherencia Párrafos 0,5 MPa 0,5 MPa ** Mínima longitud 25 mm 25 mm ***
a la roca*** 160-166 Máxima longitud 40 mm 40 mm ***
Prueba de durabilidad/ Párrafos ** 30 mm ** Contenido mínimo* 40 kg/m3 40 kg/m3 ***
permeabilidad 157-159
(penetración máxima)
* = En la obra

Densidad seca 28 días ASTM 2275 kg/m3 2275 kg/m3 2275 kg/m3 ** = El agua incluye el contenido líquido de los aditivos líquidos.
(todas las pruebas a los 28 días) C642-90 *** = No se utiliza

Absorción en ebullición 7 días ASTM Máx. 9% Máx. 8% **

(todas las pruebas a los 7 días) C642-90

Volumen de vacíos 7 días ASTM Máx. 19% Máx. 17% **

(todas las pruebas a los 7 días) C642-90

Tiempo de fraguado inicio EFNARC, 9 minutos ** **

final 1996 60 minutos ** **

* = Pruebas utilizadas únicamente con propósitos indicativos

** = No medido
*** = Este requisito no se aplica cuando el tipo de roca no permita adherencia después de una limpieza adecuada
y a la satisfacción del ingeniero.
**** = Los requisitos suponen que las pruebas se efectuarán en núcleos perforados según los Párrafos 78 a) y b) o
Párrafo 125, es decir, razón altura/diámetro 1:1, y contemplan un factor de reducción (0,85) por la extracción
in situ. Véanse también los Párrafos 85 ó 129.

210 211
 Tabla A. 1: Requisitos mínimos de desempeño del shotcrete Tabla A.2: Requisitos particulares de la mezcla

Parámetro Método de ensayo Shotcrete Shotcrete Shotcrete Parámetro Shotcrete Shotcrete Shotcrete
/Párrafo n.° tipo P1 tipo P2 tipo P3 tipo P1 tipo P2 tipo P3

Resistencia a compresión (cubos) in situ**** Contenido de cementante Cemento portland Cemento portland Cemento portland
Ensayos en obra 1 día BS1881 10 MPa ** ** Clase 52.5N Clase 52.5N Clase 52.5N
(o cemento compuesto y microsílice y microsílice
7 días* “ 28 MPa 20 MPa ** con cenizas volantes)
28 días “ 45 MPa 37 MPa 30 MPa y microsílice
Ensayos en la obra 1 día “ 8 MPa ** **
Contenido cementante 400 kg/m3 400 kg/m3 400 kg/m3
7 días* “ 21 MPa 20 MPa ** mínimo*
28 días “ 35 MPa 28 MPa 23 MPa
Máxima relación
Resistencia a la flexión agua**/cementante 0,5 0,45 0,45
Ensayos en obra 28 días EFNARC, 4,6 MPa 4,6 MPa **
Contenido de microsílice 5-10% 5-10% 5-10%
Ensayos en la obra 28 días 1996 4,2 MPa 4,2 MPa ** (4-8% cuando se combina
con cemento compuesto
Resistencia residual Deformación Deformación
con cenizas volantes)
1 mm/3 mm 1 mm/3 mm
Ensayos en obra 28 días EFNARC, 3,5 MPa/3,0 MPa 2,0 MPa/1,5 MPa ** Fibras:
Ensayos en la obra 28 días 1996 3,5 MPa/3,0 MPa 2,0 MPa/1,5 MPa ** Mínima resistencia a tracción >800 MPa >800 MPa ***
Resistencia de adherencia Párrafos 0,5 MPa 0,5 MPa ** Mínima longitud 25 mm 25 mm ***
a la roca*** 160-166 Máxima longitud 40 mm 40 mm ***
Prueba de durabilidad/ Párrafos ** 30 mm ** Contenido mínimo* 40 kg/m3 40 kg/m3 ***
permeabilidad 157-159
(penetración máxima)
* = En la obra

Densidad seca 28 días ASTM 2275 kg/m3 2275 kg/m3 2275 kg/m3 ** = El agua incluye el contenido líquido de los aditivos líquidos.
(todas las pruebas a los 28 días) C642-90 *** = No se utiliza

Absorción en ebullición 7 días ASTM Máx. 9% Máx. 8% **

(todas las pruebas a los 7 días) C642-90

Volumen de vacíos 7 días ASTM Máx. 19% Máx. 17% **

(todas las pruebas a los 7 días) C642-90

Tiempo de fraguado inicio EFNARC, 9 minutos ** **

final 1996 60 minutos ** **

* = Pruebas utilizadas únicamente con propósitos indicativos

** = No medido
*** = Este requisito no se aplica cuando el tipo de roca no permita adherencia después de una limpieza adecuada
y a la satisfacción del ingeniero.
**** = Los requisitos suponen que las pruebas se efectuarán en núcleos perforados según los Párrafos 78 a) y b) o
Párrafo 125, es decir, razón altura/diámetro 1:1, y contemplan un factor de reducción (0,85) por la extracción
in situ. Véanse también los Párrafos 85 ó 129.

210 211
Equipos
General
Párrafo 49
El shotcrete tipo P2 y P3 debe aplicarse únicamente por vía húmeda. El tipo
P1 puede también aplicarse por vía seca.
Párrafo 50
Todos los equipos utilizados para la Dosificación y mezclado de materiales
y para la aplicación de todas las clases de shotcrete, deben estar aproba-
dos por el ingeniero, y deben mantenerse en perfecto funcionamiento
durante los trabajos de excavación y revestimiento. El ingeniero deberá
recibir la información detallada completa de todos los equipos a utilizarse al
menos 4 semanas antes de la fecha de comienzo de los ensayos en obra.
Debe verificarse que la boquilla de proyección y los equipos auxiliares ten-
gan la capacidad adecuada para los volúmenes de aplicación. Es
necesario disponer de un sistema de reserva consistente en planta y equi-
pos auxiliares durante las operaciones de excavación. El aire comprimido
para los equipos debe estar limpio, seco y libre de aceite, y tener la presión
de operación y volúmenes especificados por el fabricante.
Párrafo 51
Los equipos de proyección deben tener la capacidad de alimentar materia-
les a la velocidad regular, y de proyectar las mezclas de shotcrete desde la
boquilla a velocidades que permitan la adherencia de los materiales a la
superficie de proyección, con mínimo rebote y máxima adherencia y densi-
dad.
Párrafo 52
Los equipos deben estar a prueba de fugas.
Párrafo 53
Los equipos deberán limpiarse a fondo al menos una vez por turno (o a
otros intervalos apropiados en caso de que se utilicen aditivos para el con-
trol de la hidratación), con el objeto de prevenir acumulaciones de residuos.
Párrafo 54
Las tuberías o mangueras de transporte deben colocarse en línea recta o
en curvas muy suaves. Deben tener un diámetro uniforme apropiado para
las características de la mezcla y las fibras (determinadas mediante los
212
ensayos en obra) y estar libres de dobleces o muescas entre el equipo de
proyección y la boquilla.
Párrafo 55
Los equipos deben permitir la aplicación de shotcrete a todas las superfi-
cies, con la boquilla colocada a las distancias desde las superficies que
cumplan esta especificación particular.
Párrafo 56
Durante la operación de proyección, las áreas de trabajo deben estar bien
iluminadas según la aprobación del ingeniero. Las lámparas montadas en
los cascos de seguridad no constituyen suficiente iluminación. Minimizar la
contaminación de polvo utilizando equipos apropiados y ventilación adicio-
nal, rociado de agua, y mediante el buen mantenimiento de los equipos.
Todos los operarios deben utilizar ropa protectora y caretas antipolvo.
Método por vía húmeda
Párrafo 57
Configurar los equipos para el método por vía húmeda siguiendo las reco-
mendaciones del fabricante.
Párrafo 58
Garantizar el bombeo continuo del concreto base con una mínima pulsa-
ción.
Párrafo 59
Los equipos deben permitir el uso de cualquier combinación de aire y agua
para efectos de preparación de las superficies o limpieza del trabajo termi-
nado, según esta especificación particular.
Proceso por vía seca
Párrafo 60
Los equipos para el proceso por vía seca (véase el Párrafo 49) deben confi-
gurarse siguiendo las recomendaciones del fabricante.
Párrafo 61
El diseño de los equipos para el proceso por vía seca debe permitir aplicar
el shotcrete sin crear polvo en una cantidad que supere al creado por un
método por vía húmeda equivalente. Tal cosa debe quedar demostrada
mediante ensayos en obra a la satisfacción del ingeniero.
213
Equipos
General
Párrafo 49
El shotcrete tipo P2 y P3 debe aplicarse únicamente por vía húmeda. El tipo
P1 puede también aplicarse por vía seca.
Párrafo 50
Todos los equipos utilizados para la Dosificación y mezclado de materiales
y para la aplicación de todas las clases de shotcrete, deben estar aproba-
dos por el ingeniero, y deben mantenerse en perfecto funcionamiento
durante los trabajos de excavación y revestimiento. El ingeniero deberá
recibir la información detallada completa de todos los equipos a utilizarse al
menos 4 semanas antes de la fecha de comienzo de los ensayos en obra.
Debe verificarse que la boquilla de proyección y los equipos auxiliares ten-
gan la capacidad adecuada para los volúmenes de aplicación. Es
necesario disponer de un sistema de reserva consistente en planta y equi-
pos auxiliares durante las operaciones de excavación. El aire comprimido
para los equipos debe estar limpio, seco y libre de aceite, y tener la presión
de operación y volúmenes especificados por el fabricante.
Párrafo 51
Los equipos de proyección deben tener la capacidad de alimentar materia-
les a la velocidad regular, y de proyectar las mezclas de shotcrete desde la
boquilla a velocidades que permitan la adherencia de los materiales a la
superficie de proyección, con mínimo rebote y máxima adherencia y densi-
dad.
Párrafo 52
Los equipos deben estar a prueba de fugas.
Párrafo 53
Los equipos deberán limpiarse a fondo al menos una vez por turno (o a
otros intervalos apropiados en caso de que se utilicen aditivos para el con-
trol de la hidratación), con el objeto de prevenir acumulaciones de residuos.
Párrafo 54
Las tuberías o mangueras de transporte deben colocarse en línea recta o
en curvas muy suaves. Deben tener un diámetro uniforme apropiado para
las características de la mezcla y las fibras (determinadas mediante los
212
ensayos en obra) y estar libres de dobleces o muescas entre el equipo de
proyección y la boquilla.
Párrafo 55
Los equipos deben permitir la aplicación de shotcrete a todas las superfi-
cies, con la boquilla colocada a las distancias desde las superficies que
cumplan esta especificación particular.
Párrafo 56
Durante la operación de proyección, las áreas de trabajo deben estar bien
iluminadas según la aprobación del ingeniero. Las lámparas montadas en
los cascos de seguridad no constituyen suficiente iluminación. Minimizar la
contaminación de polvo utilizando equipos apropiados y ventilación adicio-
nal, rociado de agua, y mediante el buen mantenimiento de los equipos.
Todos los operarios deben utilizar ropa protectora y caretas antipolvo.
Método por vía húmeda
Párrafo 57
Configurar los equipos para el método por vía húmeda siguiendo las reco-
mendaciones del fabricante.
Párrafo 58
Garantizar el bombeo continuo del concreto base con una mínima pulsa-
ción.
Párrafo 59
Los equipos deben permitir el uso de cualquier combinación de aire y agua
para efectos de preparación de las superficies o limpieza del trabajo termi-
nado, según esta especificación particular.
Proceso por vía seca
Párrafo 60
Los equipos para el proceso por vía seca (véase el Párrafo 49) deben confi-
gurarse siguiendo las recomendaciones del fabricante.
Párrafo 61
El diseño de los equipos para el proceso por vía seca debe permitir aplicar
el shotcrete sin crear polvo en una cantidad que supere al creado por un
método por vía húmeda equivalente. Tal cosa debe quedar demostrada
mediante ensayos en obra a la satisfacción del ingeniero.
213
Párrafo 62
La boquilla debe permitir un control total y continuo de la cantidad de agua
a agregarse, así como garantizar un mezclado eficaz de todos los ingre-
dientes del shotcrete.
Dosificación automática
Párrafo 63
No se permite la dosificación manual de los aditivos.
Párrafo 64
Cada máquina a utilizarse para el método por vía húmeda debe incorporar:
a) Un sistema de control de memoria programable para coordinar y con-
trolar todas las funciones del equipo, incluso la dosificación de todos
los aditivos. El sistema debe poder imprimir registros completos de
todas las cantidades de mezcla y producción de concreto.
b) Una unidad integrada que bombee aditivos a las dosificaciones requeri-
das bajo el control de la producción de concreto; los equipos deben
poder suministrar las dosificaciones aprobadas de aditivos a una exac-
titud de ±0,5 % de la dosificación requerida, y deben calibrarse y
operarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Párrafo 65
Los equipos para el proceso por vía seca (véase el Párrafo 49) deberán
incorporar bombas de dosificación que suministren aditivos líquidos al
agua con una exactitud de ±1 % de la dosificación requerida, y deben cali-
brarse y operarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Proyección a control remoto
Párrafo 66
La proyección del shotcrete debiera hacerse con equipos de control remo-
to apropiados para aplicaciones particulares.
Párrafo 67
Los equipos de proyección a control remoto deben tener el mayor alcance
posible y permitir al operario observar la boquilla en todo momento duran-
te la proyección desde un lugar seguro, y asimismo ofrecerle un control
completo y eficaz de la articulación y otras funciones de la boquilla.
Párrafo 68
Utilizar, limpiar y mantener los equipos según las instrucciones del fabri-
cante.
214
Ensayos de aceptación y
ensayos en obra
General
Párrafo 69
Leer las cláusulas siguientes junto con los requisitos de esta especificación
particular (véase el Párrafo 88, «Certificación de los operarios»).
Párrafo 70
Los ensayos en obra deben comenzar lo antes posible para garantizar el
desarrollo de las mezclas de shotcrete requeridas y la culminación satisfac-
toria de todas las pruebas para el momento de comienzo de la proyección
de cada tipo de shotcrete. No comenzar la proyección de ningún tipo de
shotcrete antes de finalizar todas las pruebas específicas y de que todos
los resultados de laboratorio estén aprobados por el ingeniero.
Párrafo 71
Para los ensayos en obra: utilizar los equipos y materiales definitivos de la
obra.
Desarrollo del diseño de la mezcla
Párrafo 72
El contratista debe desarrollar el diseño de la mezcla de cada tipo de shot-
crete que se utilizará en todas las etapas:
a) Producción de un concreto base adecuado
b) Producción de shotcrete a partir del concreto base
El valor de la resistencia media prevista del concreto base debe ser 1,3
veces el de la resistencia característica para el shotcrete.
Ensayos en obra
Párrafo 73
Para cada tipo de shotcrete a utilizar, el contratista deberá diseñar una
mezcla de prueba y prepararla con los materiales constituyentes en las
proporciones propuestas para uso en la obra. Los procedimientos de mue-
streo y de ensayo deben seguir las normas BS1881. Utilizar una mezcla-
dora limpia y desechar la primera mezcla.
215
Párrafo 62
La boquilla debe permitir un control total y continuo de la cantidad de agua
a agregarse, así como garantizar un mezclado eficaz de todos los ingre-
dientes del shotcrete.
Dosificación automática
Párrafo 63
No se permite la dosificación manual de los aditivos.
Párrafo 64
Cada máquina a utilizarse para el método por vía húmeda debe incorporar:
a) Un sistema de control de memoria programable para coordinar y con-
trolar todas las funciones del equipo, incluso la dosificación de todos
los aditivos. El sistema debe poder imprimir registros completos de
todas las cantidades de mezcla y producción de concreto.
b) Una unidad integrada que bombee aditivos a las dosificaciones requeri-
das bajo el control de la producción de concreto; los equipos deben
poder suministrar las dosificaciones aprobadas de aditivos a una exac-
titud de ±0,5 % de la dosificación requerida, y deben calibrarse y
operarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Párrafo 65
Los equipos para el proceso por vía seca (véase el Párrafo 49) deberán
incorporar bombas de dosificación que suministren aditivos líquidos al
agua con una exactitud de ±1 % de la dosificación requerida, y deben cali-
brarse y operarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Proyección a control remoto
Párrafo 66
La proyección del shotcrete debiera hacerse con equipos de control remo-
to apropiados para aplicaciones particulares.
Párrafo 67
Los equipos de proyección a control remoto deben tener el mayor alcance
posible y permitir al operario observar la boquilla en todo momento duran-
te la proyección desde un lugar seguro, y asimismo ofrecerle un control
completo y eficaz de la articulación y otras funciones de la boquilla.
Párrafo 68
Utilizar, limpiar y mantener los equipos según las instrucciones del fabri-
cante.
214
Ensayos de aceptación y
ensayos en obra
General
Párrafo 69
Leer las cláusulas siguientes junto con los requisitos de esta especificación
particular (véase el Párrafo 88, «Certificación de los operarios»).
Párrafo 70
Los ensayos en obra deben comenzar lo antes posible para garantizar el
desarrollo de las mezclas de shotcrete requeridas y la culminación satisfac-
toria de todas las pruebas para el momento de comienzo de la proyección
de cada tipo de shotcrete. No comenzar la proyección de ningún tipo de
shotcrete antes de finalizar todas las pruebas específicas y de que todos
los resultados de laboratorio estén aprobados por el ingeniero.
Párrafo 71
Para los ensayos en obra: utilizar los equipos y materiales definitivos de la
obra.
Desarrollo del diseño de la mezcla
Párrafo 72
El contratista debe desarrollar el diseño de la mezcla de cada tipo de shot-
crete que se utilizará en todas las etapas:
a) Producción de un concreto base adecuado
b) Producción de shotcrete a partir del concreto base
El valor de la resistencia media prevista del concreto base debe ser 1,3
veces el de la resistencia característica para el shotcrete.
Ensayos en obra
Párrafo 73
Para cada tipo de shotcrete a utilizar, el contratista deberá diseñar una
mezcla de prueba y prepararla con los materiales constituyentes en las
proporciones propuestas para uso en la obra. Los procedimientos de mue-
streo y de ensayo deben seguir las normas BS1881. Utilizar una mezcla-
dora limpia y desechar la primera mezcla.
215
Párrafo 74
Un operario experimentado debe preparar suficientes paneles de prueba
utilizando la mezcla de prueba. Cada panel debe tener un tamaño mínimo
de 1000 x 1000 mm y espesor mínimo de 200 mm. Los paneles deben pre-
pararse para proyección en moldes verticales (¡no en clave!). Los moldes
deben estar hechos de acero u otros materiales rígidos que no absorban
agua, y con paredes a 45 grados hacia el exterior para prevenir el atrape del
rebote. El shotcrete en los paneles debe adherirse bien al fondo del panel y
estar bien compactado; no debe exhibir derrame.
Párrafo 79
Párrafo 75
Para el método por vía húmeda, determinar los valores de trabajabilidad
previstos.
b) Resistencia a compresión en la dirección perpendicular a la proyección
después de 1, 7 y 28 días (4 probetas por ensayo). Las probetas deben
obtenerse de diferentes paneles, y tener un diámetro de 100 mm y largo
de 100 mm.
c) Permeabilidad al agua en la dirección de la proyección (4 probetas
después de 28 días según esta especificación particular) (Párrafos 157-
159). Las probetas deben obtenerse de diferentes paneles, y tener un
diámetro de 150 mm y largo de 120 mm.
Un operario experimentado deberá preparar, de cada mezcla de prueba,
suficientes vigas para realizar los ensayos de resistencia a flexión y tenaci-
dad según ASTM C1018-92.

Párrafo 76
No mover los paneles durante 18 horas después de la proyección, y dejar-
los reposando a una temperatura de +20°C ±5°C, cubiertos con una lámina
de polietileno hasta el momento en que se corten los testigos. Las probetas
para los ensayos de resistencia a la compresión de 1, 7 y 28 días deben
obtenerse de los paneles de 1 día. Las probetas para los ensayos de resi-
stencias a los 7 y 28 días deben almacenarse en agua según las normas
BS1881: Partes 111 y 120.
Párrafo 80
Un operario experimentado deberá preparar una o varias áreas de shotcre-
te aplicado a la roca, para la prueba de resistencia de adherencia. La situa-
ción de tales áreas debe estar sujeta a la aprobación del ingeniero.
Párrafo 81
Cada cilindro o viga de prueba deberán estar marcados con una marca de
referencia apropiada, además de la fecha y hora de proyección.

Párrafo 77 Párrafo 82
Las probetas para las pruebas de permeabilidad deben tener 1 día y deben Los ensayos deben hacerse siguiendo los métodos siguientes:
envolverse en un plástico que sea impermeable al agua y al vapor, para su
almacenamiento hasta su ensayo a los 28 días. Ensayo Método de ensayo
Resistencia a compresión BS1881:Parte 120
Párrafo 78 Permeabilidad Ensayo de penetración de agua
Las probetas de ensayo cilíndricas deben ser obtenidas de cada panel de (Párrafos 157-159)
prueba y ensayadas tal como se describe a continuación. El perforado y las Resistencia a la flexión véase la tabla A.1
dimensiones de las probetas de ensayo deben seguir la norma BS1881: Valor de resistencia residual véase la tabla A.1
Parte 120 y el «Concrete Society Technical Report No. 11». El perforado de Resistencia de adherencia véanse los Párrafos 160-166
las probetas debe hacerse en áreas alejadas de posibles rebotes. No uti-
lizar probetas del mismo panel para ensayos en probetas de la misma Párrafo 83
edad; sin embargo, se pueden utilizar probetas del mismo panel para Controlar los tiempos de fraguado durante las pruebas según BS4550:
ensayos a edades diferentes (p. ej., a 1, 7 o 28 días). Es necesario tener al Parte 3.
menos una probeta de repuesto para cada ensayo. Los requisitos de
ensayo son los siguientes: Párrafo 84
a) Resistencia a compresión en la dirección de la proyección después de Determinar el contenido óptimo de fibra según la facilidad de uso en los
1, 7 y 28 días (4 probetas por ensayo). Las probetas deben tener un diá- procesos propuestos de dosificación, mezcla y proyección, y a partir de los
metro de 100 mm y longitud de 100 mm. resultados de las pruebas para determinar la resistencia a flexión de fisuras
iniciales e índice de tenacidad.

216 217
Párrafo 74
Un operario experimentado debe preparar suficientes paneles de prueba
utilizando la mezcla de prueba. Cada panel debe tener un tamaño mínimo
de 1000 x 1000 mm y espesor mínimo de 200 mm. Los paneles deben pre-
pararse para proyección en moldes verticales (¡no en clave!). Los moldes
deben estar hechos de acero u otros materiales rígidos que no absorban
agua, y con paredes a 45 grados hacia el exterior para prevenir el atrape del
rebote. El shotcrete en los paneles debe adherirse bien al fondo del panel y
estar bien compactado; no debe exhibir derrame.
Párrafo 79
Párrafo 75
Para el método por vía húmeda, determinar los valores de trabajabilidad
previstos.
b) Resistencia a compresión en la dirección perpendicular a la proyección
después de 1, 7 y 28 días (4 probetas por ensayo). Las probetas deben
obtenerse de diferentes paneles, y tener un diámetro de 100 mm y largo
de 100 mm.
c) Permeabilidad al agua en la dirección de la proyección (4 probetas
después de 28 días según esta especificación particular) (Párrafos 157-
159). Las probetas deben obtenerse de diferentes paneles, y tener un
diámetro de 150 mm y largo de 120 mm.
Un operario experimentado deberá preparar, de cada mezcla de prueba,
suficientes vigas para realizar los ensayos de resistencia a flexión y tenaci-
dad según ASTM C1018-92.

Párrafo 76
No mover los paneles durante 18 horas después de la proyección, y dejar-
los reposando a una temperatura de +20°C ±5°C, cubiertos con una lámina
de polietileno hasta el momento en que se corten los testigos. Las probetas
para los ensayos de resistencia a la compresión de 1, 7 y 28 días deben
obtenerse de los paneles de 1 día. Las probetas para los ensayos de resi-
stencias a los 7 y 28 días deben almacenarse en agua según las normas
BS1881: Partes 111 y 120.
Párrafo 80
Un operario experimentado deberá preparar una o varias áreas de shotcre-
te aplicado a la roca, para la prueba de resistencia de adherencia. La situa-
ción de tales áreas debe estar sujeta a la aprobación del ingeniero.
Párrafo 81
Cada cilindro o viga de prueba deberán estar marcados con una marca de
referencia apropiada, además de la fecha y hora de proyección.

Párrafo 77 Párrafo 82
Las probetas para las pruebas de permeabilidad deben tener 1 día y deben Los ensayos deben hacerse siguiendo los métodos siguientes:
envolverse en un plástico que sea impermeable al agua y al vapor, para su
almacenamiento hasta su ensayo a los 28 días. Ensayo Método de ensayo
Resistencia a compresión BS1881:Parte 120
Párrafo 78 Permeabilidad Ensayo de penetración de agua
Las probetas de ensayo cilíndricas deben ser obtenidas de cada panel de (Párrafos 157-159)
prueba y ensayadas tal como se describe a continuación. El perforado y las Resistencia a la flexión véase la tabla A.1
dimensiones de las probetas de ensayo deben seguir la norma BS1881: Valor de resistencia residual véase la tabla A.1
Parte 120 y el «Concrete Society Technical Report No. 11». El perforado de Resistencia de adherencia véanse los Párrafos 160-166
las probetas debe hacerse en áreas alejadas de posibles rebotes. No uti-
lizar probetas del mismo panel para ensayos en probetas de la misma Párrafo 83
edad; sin embargo, se pueden utilizar probetas del mismo panel para Controlar los tiempos de fraguado durante las pruebas según BS4550:
ensayos a edades diferentes (p. ej., a 1, 7 o 28 días). Es necesario tener al Parte 3.
menos una probeta de repuesto para cada ensayo. Los requisitos de
ensayo son los siguientes: Párrafo 84
a) Resistencia a compresión en la dirección de la proyección después de Determinar el contenido óptimo de fibra según la facilidad de uso en los
1, 7 y 28 días (4 probetas por ensayo). Las probetas deben tener un diá- procesos propuestos de dosificación, mezcla y proyección, y a partir de los
metro de 100 mm y longitud de 100 mm. resultados de las pruebas para determinar la resistencia a flexión de fisuras
iniciales e índice de tenacidad.

216 217
Párrafo 85
La resistencia a compresión de probetas de shotcrete obtenidas de pane-
les de prueba debe ser aceptable, si la resistencia a compresión de las
muestras tanto con sus ejes paralelos como con sus ejes perpendiculares a
la dirección de proyección satisfacen los requisitos siguientes:
a) La resistencia promedio determinada en las 4 probetas en una prueba
particular excede la resistencia a compresión (cubos) in situ característi-
ca especificada en al menos:
2,0 MPa (resistencia a 1 día)
3,0 MPa (resistencia a 7 y 28 días)
b) Cualquier resistencia individual no debe ser menor que la resistencia a
compresión (cubos) in situ característica especificada en más de:
2,0 MPa (resistencia a 1 día)
3,0 MPa (resistencia a 7 y 28 días)
La resistencia a compresión de cilindros debe suponerse como la resisten-
cia a compresión de cubos siempre que se cumplan los requisitos de los
Párrafos 78 a) y b).
Párrafo 86
El contratista debe llevar a cabo otras pruebas durante el período de
ensayos en obra según sea necesario o según lo especifique el ingeniero, a
fin de confirmar que las muestras y métodos propuestos satisfagan los
requisitos de desempeño mínimos de esta especificación particular (véase
la tabla A. 1).
Párrafo 87
Repetir los ensayos en obra en caso de cambios en la fuente o en la calidad
de cualquiera de los materiales o de las proporciones de la mezcla durante
la realización de la obra.
Certificación de los operarios
Párrafo 88
Los operarios deberán tener experiencia previa en la aplicación de shotcrete,
o deberán trabajar bajo la supervisión inmediata de un capataz o instructor
que tenga tal experiencia. El shotcrete de producción debe ser aplicado úni-
camente por operarios que hayan demostrado conocimiento y experiencia
colocando shotcrete reforzado con fibra metálica, cumpliendo con todo lo
establecido en esta especificación particular. Asimismo, deben presentar
certificados expedidos por el contratista, o documentos escritos de prueba
de trabajos previos satisfactorios que indiquen cumplimiento con las normas
ACI 506.3R-82 o similares, sujeto a la aprobación del ingeniero.
218
Producción y transporte
Dosificación y mezclado
Párrafo 89
Los componentes individuales para la producción de shotcrete deben
medirse por peso con un dispositivo de dosificación automática, salvo los
aditivos que pueden medirse por volumen. La exactitud de dosificación
debe estar entre ±3 % para todos los componentes. Pesar la microsílice
por separado. Los métodos de dosificación utilizados deben permitir un
control fácil de su exactitud. Todos los equipos de medición deben mante-
nerse limpios y en buen funcionamiento, deben ajustarse a cero diariamen-
te y calibrarse mensualmente.
Párrafo 90
El mezclado debe llevarse a cabo en un mezclador apropiado que facilite
una mezcla eficaz y la descarga de materiales de dosificación en seco o en
húmedo según sea apropiado.
Párrafo 91
Efectuar inspecciones regulares para garantizar siempre un mezclado
completo.
Párrafo 92
Las fibras deben añadirse en una etapa del mezclado adecuada para el
equipo de proyección. Determinar el procedimiento para la adición de
fibras durante los ensayos en obra. Las fibras deben agregarse y mezclarse
de una manera que evite que formen bolas o se doblen. Las bolas de fibras
en la mezcla deben eliminarse mediante una rejilla colocada sobre la tolva
de el equipo de proyección. Las fibras deben distribuirse uniformemente en
toda la matriz del mortero, sin concentraciones aisladas. No deben agre-
garse a la mezcla a mayor velocidad que la que les permita mezclarse con
los otros ingredientes, evitando así la formación de dichas bolas.
Párrafo 93
El concreto base mezclado para el método por vía húmeda debe aplicarse
antes de hora y media de haber sido fabricado. Sin embargo, este período
puede extenderse mediante el uso de retardadores de fraguado, plastifi-
cantes o aditivos para el control de la hidratación, según se utilicen de acu-
erdo con esta especificación particular.
219
Párrafo 85
La resistencia a compresión de probetas de shotcrete obtenidas de pane-
les de prueba debe ser aceptable, si la resistencia a compresión de las
muestras tanto con sus ejes paralelos como con sus ejes perpendiculares a
la dirección de proyección satisfacen los requisitos siguientes:
a) La resistencia promedio determinada en las 4 probetas en una prueba
particular excede la resistencia a compresión (cubos) in situ característi-
ca especificada en al menos:
2,0 MPa (resistencia a 1 día)
3,0 MPa (resistencia a 7 y 28 días)
b) Cualquier resistencia individual no debe ser menor que la resistencia a
compresión (cubos) in situ característica especificada en más de:
2,0 MPa (resistencia a 1 día)
3,0 MPa (resistencia a 7 y 28 días)
La resistencia a compresión de cilindros debe suponerse como la resisten-
cia a compresión de cubos siempre que se cumplan los requisitos de los
Párrafos 78 a) y b).
Párrafo 86
El contratista debe llevar a cabo otras pruebas durante el período de
ensayos en obra según sea necesario o según lo especifique el ingeniero, a
fin de confirmar que las muestras y métodos propuestos satisfagan los
requisitos de desempeño mínimos de esta especificación particular (véase
la tabla A. 1).
Párrafo 87
Repetir los ensayos en obra en caso de cambios en la fuente o en la calidad
de cualquiera de los materiales o de las proporciones de la mezcla durante
la realización de la obra.
Certificación de los operarios
Párrafo 88
Los operarios deberán tener experiencia previa en la aplicación de shotcrete,
o deberán trabajar bajo la supervisión inmediata de un capataz o instructor
que tenga tal experiencia. El shotcrete de producción debe ser aplicado úni-
camente por operarios que hayan demostrado conocimiento y experiencia
colocando shotcrete reforzado con fibra metálica, cumpliendo con todo lo
establecido en esta especificación particular. Asimismo, deben presentar
certificados expedidos por el contratista, o documentos escritos de prueba
de trabajos previos satisfactorios que indiquen cumplimiento con las normas
ACI 506.3R-82 o similares, sujeto a la aprobación del ingeniero.
218
Producción y transporte
Dosificación y mezclado
Párrafo 89
Los componentes individuales para la producción de shotcrete deben
medirse por peso con un dispositivo de dosificación automática, salvo los
aditivos que pueden medirse por volumen. La exactitud de dosificación
debe estar entre ±3 % para todos los componentes. Pesar la microsílice
por separado. Los métodos de dosificación utilizados deben permitir un
control fácil de su exactitud. Todos los equipos de medición deben mante-
nerse limpios y en buen funcionamiento, deben ajustarse a cero diariamen-
te y calibrarse mensualmente.
Párrafo 90
El mezclado debe llevarse a cabo en un mezclador apropiado que facilite
una mezcla eficaz y la descarga de materiales de dosificación en seco o en
húmedo según sea apropiado.
Párrafo 91
Efectuar inspecciones regulares para garantizar siempre un mezclado
completo.
Párrafo 92
Las fibras deben añadirse en una etapa del mezclado adecuada para el
equipo de proyección. Determinar el procedimiento para la adición de
fibras durante los ensayos en obra. Las fibras deben agregarse y mezclarse
de una manera que evite que formen bolas o se doblen. Las bolas de fibras
en la mezcla deben eliminarse mediante una rejilla colocada sobre la tolva
de el equipo de proyección. Las fibras deben distribuirse uniformemente en
toda la matriz del mortero, sin concentraciones aisladas. No deben agre-
garse a la mezcla a mayor velocidad que la que les permita mezclarse con
los otros ingredientes, evitando así la formación de dichas bolas.
Párrafo 93
El concreto base mezclado para el método por vía húmeda debe aplicarse
antes de hora y media de haber sido fabricado. Sin embargo, este período
puede extenderse mediante el uso de retardadores de fraguado, plastifi-
cantes o aditivos para el control de la hidratación, según se utilicen de acu-
erdo con esta especificación particular.
219
Párrafo 94
El tiempo de mezclado para el proceso por vía seca debe ser suficiente
para producir un mezclado completo, y debe ser de 1 minuto como míni-
mo. La mezcla debe transportarse mediante los equipos apropiados, evi-
tando la segregación.
Párrafo 95
Los materiales mezclados para el proceso por vía seca pueden utilizarse en
un tiempo hasta de hora y media después de agregar el cemento, siempre
que el shotcrete pueda aplicarse satisfactoriamente. Después de ese tiem-
po, deberá desecharse cualquier material no utilizado. Sin embargo, este
período puede extenderse mediante el uso de aditivos para el control de la
hidratación, según se utilicen de acuerdo con esta especificación particu-
lar.
Transporte
Párrafo 96
Para el shotcrete producido por el proceso por vía seca, la mezcla seca
puede transportarse en camiones mezcladores o contenedores sin agita-
ción. La mezcla seca debe estar bien protegida contra la intemperie.
Párrafo 97
Para el shotcrete producido por el método por vía húmeda, el concreto
base debe transportarse en camiones mezcladores o bombas de concreto.
El remezclado del material debe llevarse a cabo únicamente con la aproba-
ción del ingeniero. La mezcla seca debe estar bien protegida contra la
intemperie.
220
Aplicación
Aplicación del shotcrete
Párrafo 98
La aplicación de shotcrete a una superficie de roca o de shotcrete existente
no debe hacerse sin la aprobación previa por escrito del ingeniero. El contra-
tista debe entregar al ingeniero un aviso por escrito acerca de sus planes de
aplicación de shotcrete salvo por razones de seguridad de la obra, en cuyo
caso se deberán reportar las circunstancias del problema al ingeniero.
Párrafo 99
Antes de aplicar el shotcrete, llevar a cabo las siguientes tareas: inspección
y corrección del perfil de la sección transversal excavada; y limpieza de las
superficies rocosas o de shotcrete existente (o ambas) con aire comprimi-
do (y hasta donde lo permitan las condiciones locales, con una mezcla de
aire-agua) según sea necesario para eliminar todo el material que pueda
impedir la buena adherencia del shotcrete a la superficie. La superficie
debe estar humedecida pero sin agua que fluya previo a la aplicación del
shotcrete. Asimismo, poco antes de aplicar el shotcrete debe llevarse a
cabo un tratamiento con una mezcla de aire-agua para garantizar que la
superficie esté suficientemente limpia y humedecida.
Párrafo 100
Tomar medidas para controlar las aguas subterráneas y evitar que las mis-
mas afecten el revestimiento de shotcrete. Las medidas que se adopten
deberán someterse a la aprobación del ingeniero y permanecer vigentes
durante un mínimo de 28 días. Las entradas de agua que podrían ocasionar
el deterioro del shotcrete o impedir su adherencia, deben desviarse según
lo señalen los planos, o - de acuerdo con la propuesta del contratista -
mediante canales, barbacanas u otras técnicas apropiadas a través de la
solera o del sistema de drenaje de las aguas subterráneas.
Párrafo 101
La aplicación del shotcrete debe estar a cargo únicamente de un operario
certificado bajo esta especificación particular (véase el Párrafo 88). La
distancia entre la boquilla y la superficie de proyección no debe ser mayor
de 1,5 m con el método por vía húmeda y 2,0 m con el proceso por vía seca.
Como regla general, deberá mantenerse la boquilla perpendicular a la
superficie de aplicación salvo los casos en que se requiera garantizar una
incrustación adecuada de la estructura metálica (p. ej., cerchas), o se espe-
cifique lo contrario bien sea por planos como por otros medios.
221
Párrafo 94
El tiempo de mezclado para el proceso por vía seca debe ser suficiente
para producir un mezclado completo, y debe ser de 1 minuto como míni-
mo. La mezcla debe transportarse mediante los equipos apropiados, evi-
tando la segregación.
Párrafo 95
Los materiales mezclados para el proceso por vía seca pueden utilizarse en
un tiempo hasta de hora y media después de agregar el cemento, siempre
que el shotcrete pueda aplicarse satisfactoriamente. Después de ese tiem-
po, deberá desecharse cualquier material no utilizado. Sin embargo, este
período puede extenderse mediante el uso de aditivos para el control de la
hidratación, según se utilicen de acuerdo con esta especificación particu-
lar.
Transporte
Párrafo 96
Para el shotcrete producido por el proceso por vía seca, la mezcla seca
puede transportarse en camiones mezcladores o contenedores sin agita-
ción. La mezcla seca debe estar bien protegida contra la intemperie.
Párrafo 97
Para el shotcrete producido por el método por vía húmeda, el concreto
base debe transportarse en camiones mezcladores o bombas de concreto.
El remezclado del material debe llevarse a cabo únicamente con la aproba-
ción del ingeniero. La mezcla seca debe estar bien protegida contra la
intemperie.
220
Aplicación
Aplicación del shotcrete
Párrafo 98
La aplicación de shotcrete a una superficie de roca o de shotcrete existente
no debe hacerse sin la aprobación previa por escrito del ingeniero. El contra-
tista debe entregar al ingeniero un aviso por escrito acerca de sus planes de
aplicación de shotcrete salvo por razones de seguridad de la obra, en cuyo
caso se deberán reportar las circunstancias del problema al ingeniero.
Párrafo 99
Antes de aplicar el shotcrete, llevar a cabo las siguientes tareas: inspección
y corrección del perfil de la sección transversal excavada; y limpieza de las
superficies rocosas o de shotcrete existente (o ambas) con aire comprimi-
do (y hasta donde lo permitan las condiciones locales, con una mezcla de
aire-agua) según sea necesario para eliminar todo el material que pueda
impedir la buena adherencia del shotcrete a la superficie. La superficie
debe estar humedecida pero sin agua que fluya previo a la aplicación del
shotcrete. Asimismo, poco antes de aplicar el shotcrete debe llevarse a
cabo un tratamiento con una mezcla de aire-agua para garantizar que la
superficie esté suficientemente limpia y humedecida.
Párrafo 100
Tomar medidas para controlar las aguas subterráneas y evitar que las mis-
mas afecten el revestimiento de shotcrete. Las medidas que se adopten
deberán someterse a la aprobación del ingeniero y permanecer vigentes
durante un mínimo de 28 días. Las entradas de agua que podrían ocasionar
el deterioro del shotcrete o impedir su adherencia, deben desviarse según
lo señalen los planos, o - de acuerdo con la propuesta del contratista -
mediante canales, barbacanas u otras técnicas apropiadas a través de la
solera o del sistema de drenaje de las aguas subterráneas.
Párrafo 101
La aplicación del shotcrete debe estar a cargo únicamente de un operario
certificado bajo esta especificación particular (véase el Párrafo 88). La
distancia entre la boquilla y la superficie de proyección no debe ser mayor
de 1,5 m con el método por vía húmeda y 2,0 m con el proceso por vía seca.
Como regla general, deberá mantenerse la boquilla perpendicular a la
superficie de aplicación salvo los casos en que se requiera garantizar una
incrustación adecuada de la estructura metálica (p. ej., cerchas), o se espe-
cifique lo contrario bien sea por planos como por otros medios.
221
Párrafo 102
Dependiendo del espesor final requerido, la aplicación de shotcrete
reforzado con fibra metálica puede efectuarse en dos etapas a fin de redu-
cir el rebote a un mínimo, siendo la primera fase una capa de 50 mm.
Párrafo 103
Cada capa de shotcrete debe aplicarse mediante varias pasadas de la
boquilla sobre el área de trabajo, haciendo uso de buenas prácticas de tra-
bajo y de una eficaz manipulación de la boquilla. El shotcrete debe salir de
la boquilla en forma de un flujo uniforme e ininterrumpido. En caso de que
dicha uniformidad comenzara a fallar por cualquier motivo, el operario
deberá dirigirlo hacia fuera de la superficie de trabajo hasta que se resuelva
el problema.
Párrafo 104
Siempre que se vaya a cubrir una capa de shotcrete mediante capas suce-
sivas, permitir que la capa endurezca y eliminar cualquier material suelto y
rebote. Inspeccionar la superficie para comprobar que esté en buen estado
y reparada según las especificaciones, limpiando y humedeciendo final-
mente con agua o aire comprimido.
Párrafo 105
No cubrir el material de rebote con shotcrete. Todo material de rebote debe
eliminarse del área de trabajo y no volver a utilizarse. Para desecharlo,
seguir las especificaciones establecidas en el contrato teniendo presente
los riesgos de contaminación ambiental.
Párrafo 106
Para superficies verticales o semiverticales, la aplicación debe comenzar
desde abajo. El espesor de la capa debe basarse principalmente por el
requisito de que no haya descolgamientos del material. Cuando se apli-
quen capas gruesas, la superficie debe mantenerse con una pendiente
aproximada de 45 grados. Para superficies en clave, debe aplicarse el
shotcrete preferiblemente desde el hastial hasta la clave.
Párrafo 107
Eliminar defectos tales como bolsones, desprendimientos u otros, y volver
a repetir la proyección de la superficie. El área de repetición de la proyec-
ción no debe ser menor que 300 mm x 300 mm.
Párrafo 108
Evitar acabados tales como alisado con llana o cepillo que puedan requer-
ir acciones correctivas.
222
Control del espesor y del perfil
Párrafo 109
Cuando así se especifique en los planos, controlar el espesor mínimo de
capa mediante marcadores de control plásticos fluorescentes, empujados
dentro de un revestimiento de shotcrete inicial. Los marcadores de control
del espesor deben utilizarse con una frecuencia mínima de un marcador
por 2 m2 de área lanzada, y en general deberán localizarse en puntos de
máximo saliente de la superficie excavada en la cavidad del túnel. Los mar-
cadores de control del espesor deben retirarse del shotcrete inmediata-
mente después de la proyección, a fin de dejar agujeros pequeños abiertos
a través del espesor del shotcrete, como un alivio de presión permanente.
El contratista deberá someter a la aprobación del ingeniero una propuesta
detallada referente al tipo, material y método de uso de los marcadores de
control del espesor.
Párrafo 110
Las cerchas u otras estructuras metálicas deben estar sumergidas en un
mínimo de 30 mm de shotcrete tipo P1.
Párrafo 111
El shotcrete tipo P1 puede seguir el contorno de la superficie rocosa, con
un alisado apropiado de bordes y esquinas, siempre que los bloques sali-
entes de roca buena que aún formen parte de la masa rocosa tengan un
revestimiento mínimo de shotcrete de 2/3 del espesor especificado.
Párrafo 112
El contratista debe comprobar el espesor de cualquier capa de shotcrete
perforando barrenos de 25 mm de diámetro, en cualquier posición y
momento requeridos por el ingeniero. El contratista debe suministrar al
ingeniero todo lo necesario para permitir la inspección de los agujeros de
sondeo (estos pueden dejarse abiertos según lo apruebe el ingeniero).
Párrafo 113
El control del perfil del revestimiento del túnel, tal como se muestra en los
planos, debe someterse a la aprobación del ingeniero bien sea por méto-
dos manuales o electrónicos. Los equipos de láser deben cumplir con
todas las regulaciones sanitarias y de seguridad correspondientes, y deben
utilizarse de acuerdo con las instrucciones de sus fabricantes.
223
Párrafo 102
Dependiendo del espesor final requerido, la aplicación de shotcrete
reforzado con fibra metálica puede efectuarse en dos etapas a fin de redu-
cir el rebote a un mínimo, siendo la primera fase una capa de 50 mm.
Párrafo 103
Cada capa de shotcrete debe aplicarse mediante varias pasadas de la
boquilla sobre el área de trabajo, haciendo uso de buenas prácticas de tra-
bajo y de una eficaz manipulación de la boquilla. El shotcrete debe salir de
la boquilla en forma de un flujo uniforme e ininterrumpido. En caso de que
dicha uniformidad comenzara a fallar por cualquier motivo, el operario
deberá dirigirlo hacia fuera de la superficie de trabajo hasta que se resuelva
el problema.
Párrafo 104
Siempre que se vaya a cubrir una capa de shotcrete mediante capas suce-
sivas, permitir que la capa endurezca y eliminar cualquier material suelto y
rebote. Inspeccionar la superficie para comprobar que esté en buen estado
y reparada según las especificaciones, limpiando y humedeciendo final-
mente con agua o aire comprimido.
Párrafo 105
No cubrir el material de rebote con shotcrete. Todo material de rebote debe
eliminarse del área de trabajo y no volver a utilizarse. Para desecharlo,
seguir las especificaciones establecidas en el contrato teniendo presente
los riesgos de contaminación ambiental.
Párrafo 106
Para superficies verticales o semiverticales, la aplicación debe comenzar
desde abajo. El espesor de la capa debe basarse principalmente por el
requisito de que no haya descolgamientos del material. Cuando se apli-
quen capas gruesas, la superficie debe mantenerse con una pendiente
aproximada de 45 grados. Para superficies en clave, debe aplicarse el
shotcrete preferiblemente desde el hastial hasta la clave.
Párrafo 107
Eliminar defectos tales como bolsones, desprendimientos u otros, y volver
a repetir la proyección de la superficie. El área de repetición de la proyec-
ción no debe ser menor que 300 mm x 300 mm.
Párrafo 108
Evitar acabados tales como alisado con llana o cepillo que puedan requer-
ir acciones correctivas.
222
Control del espesor y del perfil
Párrafo 109
Cuando así se especifique en los planos, controlar el espesor mínimo de
capa mediante marcadores de control plásticos fluorescentes, empujados
dentro de un revestimiento de shotcrete inicial. Los marcadores de control
del espesor deben utilizarse con una frecuencia mínima de un marcador
por 2 m2 de área lanzada, y en general deberán localizarse en puntos de
máximo saliente de la superficie excavada en la cavidad del túnel. Los mar-
cadores de control del espesor deben retirarse del shotcrete inmediata-
mente después de la proyección, a fin de dejar agujeros pequeños abiertos
a través del espesor del shotcrete, como un alivio de presión permanente.
El contratista deberá someter a la aprobación del ingeniero una propuesta
detallada referente al tipo, material y método de uso de los marcadores de
control del espesor.
Párrafo 110
Las cerchas u otras estructuras metálicas deben estar sumergidas en un
mínimo de 30 mm de shotcrete tipo P1.
Párrafo 111
El shotcrete tipo P1 puede seguir el contorno de la superficie rocosa, con
un alisado apropiado de bordes y esquinas, siempre que los bloques sali-
entes de roca buena que aún formen parte de la masa rocosa tengan un
revestimiento mínimo de shotcrete de 2/3 del espesor especificado.
Párrafo 112
El contratista debe comprobar el espesor de cualquier capa de shotcrete
perforando barrenos de 25 mm de diámetro, en cualquier posición y
momento requeridos por el ingeniero. El contratista debe suministrar al
ingeniero todo lo necesario para permitir la inspección de los agujeros de
sondeo (estos pueden dejarse abiertos según lo apruebe el ingeniero).
Párrafo 113
El control del perfil del revestimiento del túnel, tal como se muestra en los
planos, debe someterse a la aprobación del ingeniero bien sea por méto-
dos manuales o electrónicos. Los equipos de láser deben cumplir con
todas las regulaciones sanitarias y de seguridad correspondientes, y deben
utilizarse de acuerdo con las instrucciones de sus fabricantes.
223
Curado Ensayos en la obra
Párrafo 114
Todo shotcrete debe ser curado adecuadamente mediante métodos y General
materiales sujetos a la aprobación del ingeniero, a fin de limitar la fisuración
debido a la contracción plástica, contracción térmica inicial y contracción Párrafo 118
por secado a largo plazo, y para garantizar una adherencia eficaz entre las Realizar periódicamente ensayos en probetas o muestras obtenidas del
capas de shotcrete, evitando la deshidratación superficial prematura. El shotcrete aplicado en la obra. Únicamente para ciertos ensayos específi-
uso de compuestos de curado internos depende de los requisitos estable- cos (tal como se indica en las cláusulas siguientes), utilizar paneles o vigas
cidos en los Párrafos 20-25 de esta especificación particular. para fines de pruebas.
Párrafo 115 Párrafo 119
Si se propone el uso de agentes de curado proyectados en el sitio de apli- Llevar a cabo el control de la mezcla de concreto observando las
cación de una capa adicional de shotcrete, deberán llevarse a cabo «Especificaciones de materiales y trabajos en concreto» y esta especifica-
ensayos en obra para determinar la adherencia entre capas (sujeto a la ción particular («Métodos de ensayo»).
aprobación del ingeniero) utilizando mezclas y métodos aprobados, antes
de utilizar tales agentes en la obra. Párrafo 120
Ensayar las muestras siguiendo las cláusulas siguientes, y realizar los
Párrafo 116 ensayos utilizando los métodos siguientes:
El curado debe efectuarse a menos de 20 minutos de la finalización de
cada operación de proyección (en el caso de curado húmedo, debe haber Ensayo Método de ensayo
un período mínimo de 7 días). Resistencia a compresión BS1881:Parte 120
Resistencia a la flexión* EFNARC, 1996
Párrafo 117 Valor de resistencia residual* EFNARC, 1996
El shotcrete tipo P1 no requiere ser sometido a medidas de curado espe- Resistencia de adherencia Véanse los Párrafos 160-166
ciales a menos que vaya a cubrirse con capas adicionales de cualquier tipo Durabilidad/permeabilidad Véanse los Párrafos 157-159
y, según lo determine el ingeniero, si los resultados de los ensayos en la Densidad seca ASTM C642:90
obra indican que no siempre se están logrando los requisitos de esta espe- Absorción en ebullición ASTM C642:90
cificación particular, en cuyo caso se deberá hacer el curado del shotcrete Volumen de vacíos ASTM C642:90
tal como se hace para los tipos P2 y P3. Tiempo de fraguado EFNARC, 1996
Contenido de fibra* Véanse los Párrafos 141-143
Fibras* Véase el Párrafo 156
Trabajabilidad* BS1881:Parte 102
* = Únicamente con shotcrete reforzado con fibra metálica

Párrafo 121
La frecuencia de ensayo para control de mezclas debe efectuarse según
las «Especificaciones de materiales y trabajos en concreto», y para realizar
pruebas de muestras obtenidas del shotcrete en la obra, tal como se indica
en las cláusulas siguientes de esta especificación particular.

Párrafo 122
Las dimensiones de las probetas de ensayo deben indicarse en esta espe-
cificación particular («Ensayos de aceptación y ensayos en obra»).

224 225
Curado Ensayos en la obra
Párrafo 114
Todo shotcrete debe ser curado adecuadamente mediante métodos y General
materiales sujetos a la aprobación del ingeniero, a fin de limitar la fisuración
debido a la contracción plástica, contracción térmica inicial y contracción Párrafo 118
por secado a largo plazo, y para garantizar una adherencia eficaz entre las Realizar periódicamente ensayos en probetas o muestras obtenidas del
capas de shotcrete, evitando la deshidratación superficial prematura. El shotcrete aplicado en la obra. Únicamente para ciertos ensayos específi-
uso de compuestos de curado internos depende de los requisitos estable- cos (tal como se indica en las cláusulas siguientes), utilizar paneles o vigas
cidos en los Párrafos 20-25 de esta especificación particular. para fines de pruebas.
Párrafo 115 Párrafo 119
Si se propone el uso de agentes de curado proyectados en el sitio de apli- Llevar a cabo el control de la mezcla de concreto observando las
cación de una capa adicional de shotcrete, deberán llevarse a cabo «Especificaciones de materiales y trabajos en concreto» y esta especifica-
ensayos en obra para determinar la adherencia entre capas (sujeto a la ción particular («Métodos de ensayo»).
aprobación del ingeniero) utilizando mezclas y métodos aprobados, antes
de utilizar tales agentes en la obra. Párrafo 120
Ensayar las muestras siguiendo las cláusulas siguientes, y realizar los
Párrafo 116 ensayos utilizando los métodos siguientes:
El curado debe efectuarse a menos de 20 minutos de la finalización de
cada operación de proyección (en el caso de curado húmedo, debe haber Ensayo Método de ensayo
un período mínimo de 7 días). Resistencia a compresión BS1881:Parte 120
Resistencia a la flexión* EFNARC, 1996
Párrafo 117 Valor de resistencia residual* EFNARC, 1996
El shotcrete tipo P1 no requiere ser sometido a medidas de curado espe- Resistencia de adherencia Véanse los Párrafos 160-166
ciales a menos que vaya a cubrirse con capas adicionales de cualquier tipo Durabilidad/permeabilidad Véanse los Párrafos 157-159
y, según lo determine el ingeniero, si los resultados de los ensayos en la Densidad seca ASTM C642:90
obra indican que no siempre se están logrando los requisitos de esta espe- Absorción en ebullición ASTM C642:90
cificación particular, en cuyo caso se deberá hacer el curado del shotcrete Volumen de vacíos ASTM C642:90
tal como se hace para los tipos P2 y P3. Tiempo de fraguado EFNARC, 1996
Contenido de fibra* Véanse los Párrafos 141-143
Fibras* Véase el Párrafo 156
Trabajabilidad* BS1881:Parte 102
* = Únicamente con shotcrete reforzado con fibra metálica

Párrafo 121
La frecuencia de ensayo para control de mezclas debe efectuarse según
las «Especificaciones de materiales y trabajos en concreto», y para realizar
pruebas de muestras obtenidas del shotcrete en la obra, tal como se indica
en las cláusulas siguientes de esta especificación particular.

Párrafo 122
Las dimensiones de las probetas de ensayo deben indicarse en esta espe-
cificación particular («Ensayos de aceptación y ensayos en obra»).

224 225
Párrafo 123
El contratista puede proponer la ubicación de las probetas a obtenerse de
la obra, que deberá ser aprobada por el ingeniero. No se aceptarán los
resultados de ensayos que no cumplan totalmente con esta cláusula.
Párrafo 124
En casos donde el espesor nominal requerido de shotcrete sea menor que
100 mm, las probetas para resistencia a compresión u otros ensayos que
requieran muestras mayores que 100 mm deben tomarse de áreas con un
espesor real mayor de 100 mm. En lo que se refiere a la obtención de sub-
siguientes probetas de ensayo, aplicar espesores de shotcrete adicionales
alternativos en áreas seleccionadas por el contratista y aprobadas por el
ingeniero.
Ensayo de resistencia a la compresión
Párrafo 125
Los ensayos de resistencia a la compresión deben ser hechos en probetas
de ensayo preparadas que tengan un diámetro de 100 mm y longitud de
100 mm, tomadas del shotcrete de la obra conforme a la norma BS1881:
Parte 120 y el Concrete Society Technical Report No. 11. La probeta debe
ser obtenida lo más cercano a las 24 horas siguientes a la colocación. Las
probetas requeridas para ensayos de resistencia a los 28 días deben obte-
nerse al mismo tiempo que los testigos requeridos para los ensayos a 1 día
y a 7 días, y almacenarse en el laboratorio según BS1 881: Partes 111 y
120.
Párrafo 126
Frecuencia de obtención de probetas: 3 probetas para cada una de las pru-
ebas de resistencia (1 día y 7 días) para shotcrete tipo P1, y para la prueba
de resistencia a los 28 días para todos los tipos de shotcrete, por cada 100
m3 de cada tipo de shotcrete utilizado en la obra. Según el cumplimiento de
los resultados de la prueba con esta especificación particular, las circun-
stancias de la aplicación e importancia de construcción, la frecuencia
puede reducirse a cada 200 m3 o aumentarse a cada 50 m3 , sujeto a la
aprobación del ingeniero. Obtener las probetas a través de todo el espesor
del shotcrete, y verificar que el shotcrete esté denso y homogéneo, sin
segregación de agregado o fibra u otros defectos visibles.
Párrafo 127
Las pruebas de resistencia para 1 día deben realizarse en 24 horas ±2
horas, y las de 7 días y 28 días deben realizarse conforme a la norma
BS1881: Parte 120.
226
Párrafo 128
En vez de hacer pruebas en probetas tomadas del shotcrete en la obra, se
pueden realizar métodos de ensayo indirectos (sujeto a la aprobación del
ingeniero) para determinar la resistencia a 1 día del shotcrete tipo P1, pero
no deben utilizarse para otros tipos de shotcrete. Durante los ensayos en
obra, los resultados de las pruebas indirectas deben correlacionarse con
los de las pruebas de resistencia a compresión característica a 1 día, a la
aprobación del ingeniero.
Párrafo 129
Se aceptará la resistencia del shotcrete medida en probetas tomadas de la
obra (o mediante métodos de ensayo indirectos, conforme al Párrafo 128)
si los resultados del ensayo de resistencia a compresión cumplen con los
requisitos siguientes:
a) La resistencia promedio de cualquier grupo de cuatro resultados cons-
ecutivos excede la resistencia a compresión (cubos) in situ característi-
ca especificada por un mínimo de:
2,0 MPa para la resistencia a 1 día
3,0 MPa para la resistencia a 28 días
b) Cualquier resultado no debe ser menor que la resistencia a compresión
(cubos) in situ característica especificada por más de:
2,0 MPa para la resistencia a 1 día
3,0 MPa para la resistencia a 28 días
Un resultado consistirá en el promedio de la resistencia de 3 probetas. Los
resultados a los 7 días deben utilizarse únicamente para fines indicativos.
La resistencia a compresión de cilindros debe considerarse como la resi-
stencia a compresión de cubos siempre que se cumplan con los requisitos
del Párrafo 125.
Valor de resistencia a flexión y resistencia residual
Párrafo 130
Preparación de los ensayos
Los ensayos de resistencia a flexión y resistencia residual deben realizarse
en vigas con dimensiones de 75 mm x 125 mm x 600 mm, obtenidas de
paneles revestidos con shotcrete. Las vigas deben ensayarse bajo carga de
tres puntos. Los prismas deben dejarse sumergidos en agua durante un
mínimo de 3 días después de cortados e inmediatamente antes de la prue-
ba, y deben permanecer húmedos durante la prueba. Las vigas cortadas
227
Párrafo 123
El contratista puede proponer la ubicación de las probetas a obtenerse de
la obra, que deberá ser aprobada por el ingeniero. No se aceptarán los
resultados de ensayos que no cumplan totalmente con esta cláusula.
Párrafo 124
En casos donde el espesor nominal requerido de shotcrete sea menor que
100 mm, las probetas para resistencia a compresión u otros ensayos que
requieran muestras mayores que 100 mm deben tomarse de áreas con un
espesor real mayor de 100 mm. En lo que se refiere a la obtención de sub-
siguientes probetas de ensayo, aplicar espesores de shotcrete adicionales
alternativos en áreas seleccionadas por el contratista y aprobadas por el
ingeniero.
Ensayo de resistencia a la compresión
Párrafo 125
Los ensayos de resistencia a la compresión deben ser hechos en probetas
de ensayo preparadas que tengan un diámetro de 100 mm y longitud de
100 mm, tomadas del shotcrete de la obra conforme a la norma BS1881:
Parte 120 y el Concrete Society Technical Report No. 11. La probeta debe
ser obtenida lo más cercano a las 24 horas siguientes a la colocación. Las
probetas requeridas para ensayos de resistencia a los 28 días deben obte-
nerse al mismo tiempo que los testigos requeridos para los ensayos a 1 día
y a 7 días, y almacenarse en el laboratorio según BS1 881: Partes 111 y
120.
Párrafo 126
Frecuencia de obtención de probetas: 3 probetas para cada una de las pru-
ebas de resistencia (1 día y 7 días) para shotcrete tipo P1, y para la prueba
de resistencia a los 28 días para todos los tipos de shotcrete, por cada 100
m3 de cada tipo de shotcrete utilizado en la obra. Según el cumplimiento de
los resultados de la prueba con esta especificación particular, las circun-
stancias de la aplicación e importancia de construcción, la frecuencia
puede reducirse a cada 200 m3 o aumentarse a cada 50 m3 , sujeto a la
aprobación del ingeniero. Obtener las probetas a través de todo el espesor
del shotcrete, y verificar que el shotcrete esté denso y homogéneo, sin
segregación de agregado o fibra u otros defectos visibles.
Párrafo 127
Las pruebas de resistencia para 1 día deben realizarse en 24 horas ±2
horas, y las de 7 días y 28 días deben realizarse conforme a la norma
BS1881: Parte 120.
226
Párrafo 128
En vez de hacer pruebas en probetas tomadas del shotcrete en la obra, se
pueden realizar métodos de ensayo indirectos (sujeto a la aprobación del
ingeniero) para determinar la resistencia a 1 día del shotcrete tipo P1, pero
no deben utilizarse para otros tipos de shotcrete. Durante los ensayos en
obra, los resultados de las pruebas indirectas deben correlacionarse con
los de las pruebas de resistencia a compresión característica a 1 día, a la
aprobación del ingeniero.
Párrafo 129
Se aceptará la resistencia del shotcrete medida en probetas tomadas de la
obra (o mediante métodos de ensayo indirectos, conforme al Párrafo 128)
si los resultados del ensayo de resistencia a compresión cumplen con los
requisitos siguientes:
a) La resistencia promedio de cualquier grupo de cuatro resultados cons-
ecutivos excede la resistencia a compresión (cubos) in situ característi-
ca especificada por un mínimo de:
2,0 MPa para la resistencia a 1 día
3,0 MPa para la resistencia a 28 días
b) Cualquier resultado no debe ser menor que la resistencia a compresión
(cubos) in situ característica especificada por más de:
2,0 MPa para la resistencia a 1 día
3,0 MPa para la resistencia a 28 días
Un resultado consistirá en el promedio de la resistencia de 3 probetas. Los
resultados a los 7 días deben utilizarse únicamente para fines indicativos.
La resistencia a compresión de cilindros debe considerarse como la resi-
stencia a compresión de cubos siempre que se cumplan con los requisitos
del Párrafo 125.
Valor de resistencia a flexión y resistencia residual
Párrafo 130
Preparación de los ensayos
Los ensayos de resistencia a flexión y resistencia residual deben realizarse
en vigas con dimensiones de 75 mm x 125 mm x 600 mm, obtenidas de
paneles revestidos con shotcrete. Las vigas deben ensayarse bajo carga de
tres puntos. Los prismas deben dejarse sumergidos en agua durante un
mínimo de 3 días después de cortados e inmediatamente antes de la prue-
ba, y deben permanecer húmedos durante la prueba. Las vigas cortadas
227
deben orientarse tal como se muestra en la fig. A.2. Los ensayos deben Determinación de la resistencia a flexión
realizarse normalmente a los 28 días. La resistencia a flexión debe obtenerse de la curva carga-deformación uti-
lizando un máximo valor de carga.
Figura A.2: Corte y orientación de vigas del shotcrete
Figura A.4: Curva carga-deformación
Parte superior de la viga
Carga, kN

P máx.

P res1

P res2

En la fig. A.3 se muestra la preparación para los ensayos; dicha preparación

debe hacerse de manera tal que facilite medir la deformación neta en el
1 mm 3 mm Deformación, mm
punto medio de la viga. La velocidad de deformación del punto medio de la
viga debe ser 0,25 ±0,05 mm por minuto hasta que la deformación triplique
al iniciarse la primera fisura. Después de este punto se puede aumentar la
velocidad de deformación a 1,0 mm/min. Se debe graficar continuamente El informe debe contener:
la curva carga-deformación (deformación en el centro). - tipo de máquina de ensayo
- identificación de la muestra
El equipo de ensayo debe tener una rigidez tal que permita un control de - dimensiones de la probeta de ensayo
deformación. Todos los puntos de soporte y carga de la máquina de ensayo - condiciones de curado y edad en el momento de ensayo
deben estar redondeados con un radio de 10-20 mm. El ensayo finalizará - velocidad de deformación
cuando se obtenga una deformación de punto medio de 5 mm. - curva carga-deformación (incluyendo punto de carga máxima)
- número de fibras y distribución de fibras en las superficies fracturadas
Figura A.3: Ensayo de flexión con carga en 3 puntos - resistencia a flexión estimada

Determinación del valor de resistencia residual

El valor de resistencia residual debe obtenerse de la curva carga-deforma-
ción utilizando valores de carga determinados con una deformación de 1
mm y 3 mm (véase la fig. A.4).
SHOTCRETE

El informe debe contener:

- tipo de máquina de ensayo
- identificación de la muestra
- dimensiones de la probeta de ensayo
- condiciones de curado y edad en el momento de ensayo
- velocidad de deformación
- curva carga-deformación (incluyendo los valores de carga a la deforma-
ción de 1 mm y 3 mm)
- número de fibras y distribución de fibras en las superficies fracturadas
- resistencia a flexión estimada

228 229
deben orientarse tal como se muestra en la fig. A.2. Los ensayos deben Determinación de la resistencia a flexión
realizarse normalmente a los 28 días. La resistencia a flexión debe obtenerse de la curva carga-deformación uti-
lizando un máximo valor de carga.
Figura A.2: Corte y orientación de vigas del shotcrete
Figura A.4: Curva carga-deformación
Parte superior de la viga
Carga, kN

P máx.

P res1

P res2

En la fig. A.3 se muestra la preparación para los ensayos; dicha preparación

debe hacerse de manera tal que facilite medir la deformación neta en el
1 mm 3 mm Deformación, mm
punto medio de la viga. La velocidad de deformación del punto medio de la
viga debe ser 0,25 ±0,05 mm por minuto hasta que la deformación triplique
al iniciarse la primera fisura. Después de este punto se puede aumentar la
velocidad de deformación a 1,0 mm/min. Se debe graficar continuamente El informe debe contener:
la curva carga-deformación (deformación en el centro). - tipo de máquina de ensayo
- identificación de la muestra
El equipo de ensayo debe tener una rigidez tal que permita un control de - dimensiones de la probeta de ensayo
deformación. Todos los puntos de soporte y carga de la máquina de ensayo - condiciones de curado y edad en el momento de ensayo
deben estar redondeados con un radio de 10-20 mm. El ensayo finalizará - velocidad de deformación
cuando se obtenga una deformación de punto medio de 5 mm. - curva carga-deformación (incluyendo punto de carga máxima)
- número de fibras y distribución de fibras en las superficies fracturadas
Figura A.3: Ensayo de flexión con carga en 3 puntos - resistencia a flexión estimada

Determinación del valor de resistencia residual

El valor de resistencia residual debe obtenerse de la curva carga-deforma-
ción utilizando valores de carga determinados con una deformación de 1
mm y 3 mm (véase la fig. A.4).
SHOTCRETE

El informe debe contener:

- tipo de máquina de ensayo
- identificación de la muestra
- dimensiones de la probeta de ensayo
- condiciones de curado y edad en el momento de ensayo
- velocidad de deformación
- curva carga-deformación (incluyendo los valores de carga a la deforma-
ción de 1 mm y 3 mm)
- número de fibras y distribución de fibras en las superficies fracturadas
- resistencia a flexión estimada

228 229
Párrafo 131
Los paneles deben marcarse claramente con letreros que identifiquen la
hora, la fecha y la situación de la proyección. No deben moverse durante 18
horas después de la proyección; deben estar curados y protegidos confor-
me a la aprobación del ingeniero.
Párrafo 132
La frecuencia de ensayo debe ser la siguiente: un ensayo (es decir, el pro-
medio de ensayos en 3 vigas del mismo panel o paneles) por cada 300 m3
de cada tipo de shotcrete reforzado con fibra metálica colocado en la obra.
Párrafo 133
Se aceptará el shotcrete si los resultados del ensayo de resistencia a fle-
xión y resistencia residual exceden los requisitos mínimos de esta especifi-
cación particular, sin que existen valores individuales que sean inferiores al
75 % del resultado promedio para cada ensayo, y sin que ninguna viga de
ensayo tenga una curva esfuerzo/deformación que caiga por debajo del
próximo nivel de resistencia residual (salvo las vigas especificadas para la
Clase 1).
Ensayo de adherencia
Párrafo 134
La frecuencia del ensayo de adherencia debe ser la siguiente: un ensayo
(es decir, el promedio de ensayos en 6 probetas de la misma área general
de la obra, según la aprobación del ingeniero) por cada 500 m3 de cada tipo
de shotcrete aplicado directamente a superficies rocosas.
Párrafo 135
Se aceptará el shotcrete si los resultados de un ensayo exceden los requi-
sitos mínimos de esta especificación particular, y 80 % de los valores indi-
viduales exceden el 50 % del requisito mínimo especificado.
Ensayo de durabilidad/permeabilidad
Párrafo 136
La frecuencia del ensayo durabilidad/permeabilidad debe ser la siguiente:
un ensayo (es decir, el promedio de ensayos en 3 probetas de shotcrete de
28 días, obtenidas de la misma área general de la obra, según la aproba-
ción del ingeniero) por cada 500 m3 de shotcrete tipo P2 aplicado en la
obra.
230
Párrafo 137
Se aceptará el shotcrete si el promedio de los resultados de un ensayo es
menor que la máxima profundidad especificada de penetración de agua, y
ningún resultado individual excede una profundidad de penetración de 50
mm.
Densidad seca, absorción en ebullición y volumen de vacíos
Párrafo 138
Determinar la densidad seca, la absorción en ebullición y el volumen de
vacíos de muestras de shotcrete tomado de la obra. El material de mue-
streo puede utilizarse para otros propósitos sujeto a la aprobación del inge-
niero.
Párrafo 139
La frecuencia de ensayo debe ser la siguiente: un ensayo de cada tipo (es
decir, el promedio de ensayos en 3 probetas de shotcrete de 7 y 28 días
obtenidas, según se requiera, de la misma área general de la obra y según
la aprobación del ingeniero) por cada 200 m3 de shotcrete tipo P1 o P2 apli-
cado en la obra.
Párrafo 140
Se aceptará el shotcrete si el promedio de los resultados para cada ensayo
satisfacen los requisitos especificados.
Contenido de fibra
Párrafo 141
Realizar una evaluación del contenido de fibra en una muestra de 5 kg de
shotcrete reforzado con fibra metálica fresco, obtenida de la obra inmedia-
tamente después de la proyección. Después del lavado, las fibras metáli-
cas deben reunirse, secarse y pesarse. El peso debe compararse con el
volumen de la muestra, el cual debe determinarse sujeto a la aprobación
del ingeniero.
Párrafo 142
La frecuencia de ensayo para el contenido de fibra debe ser la siguiente: un
ensayo (es decir, el promedio de ensayos en 3 probetas) por cada 200 m3
de shotcrete reforzado con fibra metálica aplicado en la obra.
231
Párrafo 131
Los paneles deben marcarse claramente con letreros que identifiquen la
hora, la fecha y la situación de la proyección. No deben moverse durante 18
horas después de la proyección; deben estar curados y protegidos confor-
me a la aprobación del ingeniero.
Párrafo 132
La frecuencia de ensayo debe ser la siguiente: un ensayo (es decir, el pro-
medio de ensayos en 3 vigas del mismo panel o paneles) por cada 300 m3
de cada tipo de shotcrete reforzado con fibra metálica colocado en la obra.
Párrafo 133
Se aceptará el shotcrete si los resultados del ensayo de resistencia a fle-
xión y resistencia residual exceden los requisitos mínimos de esta especifi-
cación particular, sin que existen valores individuales que sean inferiores al
75 % del resultado promedio para cada ensayo, y sin que ninguna viga de
ensayo tenga una curva esfuerzo/deformación que caiga por debajo del
próximo nivel de resistencia residual (salvo las vigas especificadas para la
Clase 1).
Ensayo de adherencia
Párrafo 134
La frecuencia del ensayo de adherencia debe ser la siguiente: un ensayo
(es decir, el promedio de ensayos en 6 probetas de la misma área general
de la obra, según la aprobación del ingeniero) por cada 500 m3 de cada tipo
de shotcrete aplicado directamente a superficies rocosas.
Párrafo 135
Se aceptará el shotcrete si los resultados de un ensayo exceden los requi-
sitos mínimos de esta especificación particular, y 80 % de los valores indi-
viduales exceden el 50 % del requisito mínimo especificado.
Ensayo de durabilidad/permeabilidad
Párrafo 136
La frecuencia del ensayo durabilidad/permeabilidad debe ser la siguiente:
un ensayo (es decir, el promedio de ensayos en 3 probetas de shotcrete de
28 días, obtenidas de la misma área general de la obra, según la aproba-
ción del ingeniero) por cada 500 m3 de shotcrete tipo P2 aplicado en la
obra.
230
Párrafo 137
Se aceptará el shotcrete si el promedio de los resultados de un ensayo es
menor que la máxima profundidad especificada de penetración de agua, y
ningún resultado individual excede una profundidad de penetración de 50
mm.
Densidad seca, absorción en ebullición y volumen de vacíos
Párrafo 138
Determinar la densidad seca, la absorción en ebullición y el volumen de
vacíos de muestras de shotcrete tomado de la obra. El material de mue-
streo puede utilizarse para otros propósitos sujeto a la aprobación del inge-
niero.
Párrafo 139
La frecuencia de ensayo debe ser la siguiente: un ensayo de cada tipo (es
decir, el promedio de ensayos en 3 probetas de shotcrete de 7 y 28 días
obtenidas, según se requiera, de la misma área general de la obra y según
la aprobación del ingeniero) por cada 200 m3 de shotcrete tipo P1 o P2 apli-
cado en la obra.
Párrafo 140
Se aceptará el shotcrete si el promedio de los resultados para cada ensayo
satisfacen los requisitos especificados.
Contenido de fibra
Párrafo 141
Realizar una evaluación del contenido de fibra en una muestra de 5 kg de
shotcrete reforzado con fibra metálica fresco, obtenida de la obra inmedia-
tamente después de la proyección. Después del lavado, las fibras metáli-
cas deben reunirse, secarse y pesarse. El peso debe compararse con el
volumen de la muestra, el cual debe determinarse sujeto a la aprobación
del ingeniero.
Párrafo 142
La frecuencia de ensayo para el contenido de fibra debe ser la siguiente: un
ensayo (es decir, el promedio de ensayos en 3 probetas) por cada 200 m3
de shotcrete reforzado con fibra metálica aplicado en la obra.
231
Párrafo 143
Se aceptará el shotcrete si el promedio de los resultados de un ensayo
excede los requisitos mínimos especificados, y si ningún resultado indivi-
dual es menor que el mínimo especificado en más del 20 %.
Ensayo de fibras
Párrafo 144
Realizar por lo menos un ensayo de tensión, con 10 fibras acabadas selec-
cionadas al azar, por cada 4,5 toneladas de material suministrado o cada
envío en caso de que pese menos de 4,5 toneladas. La resistencia prome-
dio a la tensión de estas pruebas no debe ser menor que el mínimo especi-
ficado. La resistencia a la tensión de cualquiera de las diez muestras debe
ser superior a 800 MPa.
Párrafo 149
En caso de que el ingeniero considere que el problema de falta de confor-
midad podría reducir la estabilidad o capacidad de servicio a largo plazo de
la obra de una manera inaceptable, o si perjudica la eficiencia de la obra, el
contratista deberá (según se lo indique el ingeniero) realizar uno de los dos
procedimientos siguientes:
a) Eliminar el shotcrete defectuoso en franjas o paneles, de manera tal de
no comprometer la seguridad de la obra o de las personas, y volver a
colocar un shotcrete aceptable, o;
b) Aplicar una capa adicional de shotcrete que no exceda el espesor ori-
ginalmente requerido, según la naturaleza de la falta de incumplimiento
con los requisitos.

Párrafo 145
Los ensayos de doblado de fibras deben hacerse en conformidad con
ASTM A820:90.

Párrafo 146
Los requisitos de rebote y repetición de ensayos deben estar en conformi-
dad con ASTM A820:90.

Ensayo de trabajabilidad

Párrafo 147
La trabajabilidad del shotcrete reforzado con fibra metálica deben medirse
mediante ensayos de asentamiento según BS1881: Parte 102, después de
añadir fibra y plastificante a las dosificaciones requeridas. Hacer ensayos
de muestras por cada producción de 50 m3.

Falta de conformidad con los criterios establecidos

Párrafo 148
En caso de que los resultados de cualquier ensayo en la obra no cumplan
con los criterios de aceptación establecidos en las cláusulas de esta espe-
cificación particular (anteriormente mencionada), revisar y confirmar los
resultados y procedimientos de ensayo. El ingeniero debe, si es necesario,
exigirle al contratista la realización de pruebas adicionales a fin de determi-
nar el alcance de la falta de conformidad con los criterios, o discutir nuevas
proporciones de mezcla o nuevos métodos para evitar fallas adicionales.

232 233
Párrafo 143
Se aceptará el shotcrete si el promedio de los resultados de un ensayo
excede los requisitos mínimos especificados, y si ningún resultado indivi-
dual es menor que el mínimo especificado en más del 20 %.
Ensayo de fibras
Párrafo 144
Realizar por lo menos un ensayo de tensión, con 10 fibras acabadas selec-
cionadas al azar, por cada 4,5 toneladas de material suministrado o cada
envío en caso de que pese menos de 4,5 toneladas. La resistencia prome-
dio a la tensión de estas pruebas no debe ser menor que el mínimo especi-
ficado. La resistencia a la tensión de cualquiera de las diez muestras debe
ser superior a 800 MPa.
Párrafo 149
En caso de que el ingeniero considere que el problema de falta de confor-
midad podría reducir la estabilidad o capacidad de servicio a largo plazo de
la obra de una manera inaceptable, o si perjudica la eficiencia de la obra, el
contratista deberá (según se lo indique el ingeniero) realizar uno de los dos
procedimientos siguientes:
a) Eliminar el shotcrete defectuoso en franjas o paneles, de manera tal de
no comprometer la seguridad de la obra o de las personas, y volver a
colocar un shotcrete aceptable, o;
b) Aplicar una capa adicional de shotcrete que no exceda el espesor ori-
ginalmente requerido, según la naturaleza de la falta de incumplimiento
con los requisitos.

Párrafo 145
Los ensayos de doblado de fibras deben hacerse en conformidad con
ASTM A820:90.

Párrafo 146
Los requisitos de rebote y repetición de ensayos deben estar en conformi-
dad con ASTM A820:90.

Ensayo de trabajabilidad

Párrafo 147
La trabajabilidad del shotcrete reforzado con fibra metálica deben medirse
mediante ensayos de asentamiento según BS1881: Parte 102, después de
añadir fibra y plastificante a las dosificaciones requeridas. Hacer ensayos
de muestras por cada producción de 50 m3.

Falta de conformidad con los criterios establecidos

Párrafo 148
En caso de que los resultados de cualquier ensayo en la obra no cumplan
con los criterios de aceptación establecidos en las cláusulas de esta espe-
cificación particular (anteriormente mencionada), revisar y confirmar los
resultados y procedimientos de ensayo. El ingeniero debe, si es necesario,
exigirle al contratista la realización de pruebas adicionales a fin de determi-
nar el alcance de la falta de conformidad con los criterios, o discutir nuevas
proporciones de mezcla o nuevos métodos para evitar fallas adicionales.

232 233
Métodos de ensayo 5) Mezclar enérgicamente a mano durante un máximo de 15 segundos
para distribuir bien el acelerante en la pasta de cemento.
Nota: Evitar mezclar por más de 15 segundos; de lo contrario se correrá
General el riesgo de deteriorar el proceso de fraguado.
6) Formar una masa con la pasta de cemento acelerada y colocarla en el
Párrafo 150 molde de ensayo Vicat.
Las pruebas requeridas por esta especificación particular deben realizarse 7) Utilizar únicamente el equipo de aguja Vicat manual (no el automático).
utilizando métodos que deben estar en conformidad con las normas espe- 8) Llevar a cabo el ensayo para determinar el inicio del fraguado y anotar
cificadas, a menos que se especifique lo contrario en las cláusulas siguien- los resultados. La aguja debe detenerse a 1- 2 mm del fondo.
tes. 9) Llevar a cabo el ensayo para determinar el final del fraguado y anotar los
resultados. Es posible que la aguja no penetre la pasta de cemento.

Exudación del cemento Interpretación de los resultados:

Inicio del fraguado <30 s <60 s >60 s
Párrafo 151 Final del fraguado <3 min <4 min >4 min
El método para determinar la cantidad de exudación del cemento es el Clasificación Bueno Aceptable No aceptable
siguiente:
a) Verter exactamente 98 g de agua a una temperatura de +20°C en un Criterio principal para los acelerantes de aluminato:
vaso precipitado de vidrio de 250 ml. Agitando con una varilla de vidrio, C3A 5–10%, preferentemente 7–9%
añadir uniformemente 115 g de cemento en un período de 20 segundos. Blaine >3500 m2/kg, preferentemente >4000 m2/kg
Agitar la mezcla durante 2 minutos hasta formar una pasta homogénea
y relativamente delgada (relación agua/cementante = 0,85). También depende de la mezcla de cenizas volantes, escoria y yeso.
b) Transferir la masa homogeneizada en un cilindro graduado de 100 ml,
hasta la marca de 100 ml, mediante una varilla de vidrio (no verter direc- Tiempo de fraguado de acelerantes libres de álcalis en forma
tamente en el cilindro). Colocar el cilindro de medición en un vaso preci- líquida
pitado lleno con agua mantenida a +20°C ±2°C durante la prueba.
c) Al cabo de 120 minutos debe leerse en la escala la cantidad de cemen- Párrafo 153
to que se haya estabilizado, es decir, se puede determinar la cantidad Los acelerantes líquidos libres de álcalis no funcionan con todo tipo de
de agua de exudación. La lectura en mililitros corresponde al porcenta- cemento: con ciertos cementos se obtienen características de fraguado
je en volumen de agua expulsada. excesivamente lentas. Esta limitación se aplica principalmente a la aplica-
ción por vía húmeda; en la aplicación por vía seca, el efecto negativo de las
características de fraguado puede compensarse disminuyendo la relación
Ensayo de acelerantes agua/cementante.

Tiempo de fraguado de acelerantes basados en aluminato Por tal razón, es necesario inspeccionar la reactividad y el tiempo de fragu-
ado de los cementos utilizados en el proyecto.
Párrafo 152
1) 30-32 g de agua En una pasta de cemento:
2) 100 g de cemento (Equipo: recipiente de mezcla con espátula redonda, aguja Vicat manual,
3) Mezclar durante 2-3 min hasta obtener una pasta de cemento homogé- cronómetro, moldes de prueba)
nea. 1) 26 - 35 g de agua
4) Añadir 6 g del acelerante de aluminato correspondiente. 2) 1,0 g de superplastificante
3) 100 g de cemento
4) Mezclar vigorosamente hasta obtener una pasta homogénea

234 235
Métodos de ensayo 5) Mezclar enérgicamente a mano durante un máximo de 15 segundos
para distribuir bien el acelerante en la pasta de cemento.
Nota: Evitar mezclar por más de 15 segundos; de lo contrario se correrá
General el riesgo de deteriorar el proceso de fraguado.
6) Formar una masa con la pasta de cemento acelerada y colocarla en el
Párrafo 150 molde de ensayo Vicat.
Las pruebas requeridas por esta especificación particular deben realizarse 7) Utilizar únicamente el equipo de aguja Vicat manual (no el automático).
utilizando métodos que deben estar en conformidad con las normas espe- 8) Llevar a cabo el ensayo para determinar el inicio del fraguado y anotar
cificadas, a menos que se especifique lo contrario en las cláusulas siguien- los resultados. La aguja debe detenerse a 1- 2 mm del fondo.
tes. 9) Llevar a cabo el ensayo para determinar el final del fraguado y anotar los
resultados. Es posible que la aguja no penetre la pasta de cemento.

Exudación del cemento Interpretación de los resultados:

Inicio del fraguado <30 s <60 s >60 s
Párrafo 151 Final del fraguado <3 min <4 min >4 min
El método para determinar la cantidad de exudación del cemento es el Clasificación Bueno Aceptable No aceptable
siguiente:
a) Verter exactamente 98 g de agua a una temperatura de +20°C en un Criterio principal para los acelerantes de aluminato:
vaso precipitado de vidrio de 250 ml. Agitando con una varilla de vidrio, C3A 5–10%, preferentemente 7–9%
añadir uniformemente 115 g de cemento en un período de 20 segundos. Blaine >3500 m2/kg, preferentemente >4000 m2/kg
Agitar la mezcla durante 2 minutos hasta formar una pasta homogénea
y relativamente delgada (relación agua/cementante = 0,85). También depende de la mezcla de cenizas volantes, escoria y yeso.
b) Transferir la masa homogeneizada en un cilindro graduado de 100 ml,
hasta la marca de 100 ml, mediante una varilla de vidrio (no verter direc- Tiempo de fraguado de acelerantes libres de álcalis en forma
tamente en el cilindro). Colocar el cilindro de medición en un vaso preci- líquida
pitado lleno con agua mantenida a +20°C ±2°C durante la prueba.
c) Al cabo de 120 minutos debe leerse en la escala la cantidad de cemen- Párrafo 153
to que se haya estabilizado, es decir, se puede determinar la cantidad Los acelerantes líquidos libres de álcalis no funcionan con todo tipo de
de agua de exudación. La lectura en mililitros corresponde al porcenta- cemento: con ciertos cementos se obtienen características de fraguado
je en volumen de agua expulsada. excesivamente lentas. Esta limitación se aplica principalmente a la aplica-
ción por vía húmeda; en la aplicación por vía seca, el efecto negativo de las
características de fraguado puede compensarse disminuyendo la relación
Ensayo de acelerantes agua/cementante.

Tiempo de fraguado de acelerantes basados en aluminato Por tal razón, es necesario inspeccionar la reactividad y el tiempo de fragu-
ado de los cementos utilizados en el proyecto.
Párrafo 152
1) 30-32 g de agua En una pasta de cemento:
2) 100 g de cemento (Equipo: recipiente de mezcla con espátula redonda, aguja Vicat manual,
3) Mezclar durante 2-3 min hasta obtener una pasta de cemento homogé- cronómetro, moldes de prueba)
nea. 1) 26 - 35 g de agua
4) Añadir 6 g del acelerante de aluminato correspondiente. 2) 1,0 g de superplastificante
3) 100 g de cemento
4) Mezclar vigorosamente hasta obtener una pasta homogénea

234 235
5) Añadir 3 - 10 g de acelerante y mezclar durante un máx. de 5 segundos Nota:
6) Inmediatamente después de mezclar, llenar un molde de prueba, colo- Usualmente cuando los tiempos de fraguado no son buenos, se obtiene
carla bajo la aguja Vicat manual y comenzar a medir la penetración una buena resistencia a las 24 horas. Incluso con un fraguado lento es posi-
7) Anotar el inicio del fraguado (la aguja se detiene a 1 - 2 mm de la parte ble hacer la proyección de 5 - 7 cm en la pared o de 3 - 5 cm en clave.
inferior de la pasta de cemento)
8) Anotar el final del fraguado (la aguja no puede penetrar en la pasta de En la mayoría de los casos estas pruebas no funcionan bien debido a que el
cemento) tiempo de solidificación del gel es demasiado rápido como para permitir
una mezcla a fondo. En vista de ello, MBT desarrolló un equipo de pruebas
Interpretación de resultados: Viper para hacer pruebas de fraguado de morteros de proyección.
Inicio del fraguado <2 min <4 min >4 min
Final del fraguado <5 min <8 min >8 min
Clasificación Bueno Aceptable No aceptable Disminución de resistencia

En un mortero (según EN 196-1): Párrafo 154

(Equipo: Mezclador Hobart, aguja Vicat manual, moldes prismáticos para Determinar la disminución en resistencia debida al uso de acelerantes
mortero) siguiendo el siguiente procedimiento:
1) Verter 195 g de agua en el mezclador, añadir 2 - 6 g de plastificante y 450 a) Emplear cubos de mortero según BS4550: Parte 3: Sección 3.4.
g de cemento y agitar durante 30 segundos b) Comparar las resistencias del mortero a los 7 días y a los 28 días,
2) Añadir 1350 g de arena normalizada y mezclar durante 30 segundos siguiendo los métodos especificados en las cláusulas siguientes de
3) Mezclar a velocidad media por 30 segundos esta especificación particular, a saber:
4) Detenerse por 90 segundos - Determinar la resistencia sin el acelerante (A)
5) Mezclar nuevamente por 30 segundos - Determinar la resistencia con el acelerante, a las dosis determinadas
6) Revisar el asentamiento del mortero (según EN 196-1). Asentamiento por las pruebas de tiempo de fraguado (B)
requerido: 15 - 18 cm. Si es necesario, ajustarlo añadiendo agua c) Reducción máxima de resistencia: A - B x 100
7) Añadir acelerante y mezclar durante un máx. de 15 segundos A
8) Inmediatamente después de mezclar, preparar el prisma de prueba El resultado no debe ser mayor que el porcentaje máximo especificado.
9) Llenar el prisma en una mesa de vibración para evitar una compactación
deficiente
10) Colocarlo bajo la aguja Vicat manual y comenzar a medir la penetración Ensayo con mortero (sin acelerante, mezcla de mortero básica)
11) Anotar el inicio del fraguado (la aguja de detiene a 1 - 2 mm de la parte
inferior de la pasta de cemento) Párrafo 155
12) Anotar el final del fraguado (la aguja no puede penetrar la pasta de Determinar la resistencia a compresión de cubos de mortero sin acelerante
cemento) según BS4550: Parte 3: Sección 3.4:1978, ítem 2, salvo que debe utilizarse
13) Medir la resistencia a la compresión a las 6 horas y a las 24 horas la siguiente relación de mezcla:
570 g de cemento
Interpretación de los resultados: 1710 g de arena (según los requisitos de la norma BS4550: Parte 6)
Inicio del fraguado <2 min 2-5 min >5 min 370 g de agua
Final del fraguado <6 min 8-13 min >13 min
Resistencia a las 6 horas 2,5-4 MPa 1-2,5 MPa <1 MPa
Resistencia a las 24 horas 18-25 MPa 10-18 MPa <10 MPa Ensayo de fibras
Clasificación Bueno Aceptable No aceptable
Párrafo 156
Los ensayos en fibras metálicas deben realizarse según la norma ASTM
A820:90 excepto que el área transversal utilizada para calcular la resisten-

236 237
5) Añadir 3 - 10 g de acelerante y mezclar durante un máx. de 5 segundos Nota:
6) Inmediatamente después de mezclar, llenar un molde de prueba, colo- Usualmente cuando los tiempos de fraguado no son buenos, se obtiene
carla bajo la aguja Vicat manual y comenzar a medir la penetración una buena resistencia a las 24 horas. Incluso con un fraguado lento es posi-
7) Anotar el inicio del fraguado (la aguja se detiene a 1 - 2 mm de la parte ble hacer la proyección de 5 - 7 cm en la pared o de 3 - 5 cm en clave.
inferior de la pasta de cemento)
8) Anotar el final del fraguado (la aguja no puede penetrar en la pasta de En la mayoría de los casos estas pruebas no funcionan bien debido a que el
cemento) tiempo de solidificación del gel es demasiado rápido como para permitir
una mezcla a fondo. En vista de ello, MBT desarrolló un equipo de pruebas
Interpretación de resultados: Viper para hacer pruebas de fraguado de morteros de proyección.
Inicio del fraguado <2 min <4 min >4 min
Final del fraguado <5 min <8 min >8 min
Clasificación Bueno Aceptable No aceptable Disminución de resistencia

En un mortero (según EN 196-1): Párrafo 154

(Equipo: Mezclador Hobart, aguja Vicat manual, moldes prismáticos para Determinar la disminución en resistencia debida al uso de acelerantes
mortero) siguiendo el siguiente procedimiento:
1) Verter 195 g de agua en el mezclador, añadir 2 - 6 g de plastificante y 450 a) Emplear cubos de mortero según BS4550: Parte 3: Sección 3.4.
g de cemento y agitar durante 30 segundos b) Comparar las resistencias del mortero a los 7 días y a los 28 días,
2) Añadir 1350 g de arena normalizada y mezclar durante 30 segundos siguiendo los métodos especificados en las cláusulas siguientes de
3) Mezclar a velocidad media por 30 segundos esta especificación particular, a saber:
4) Detenerse por 90 segundos - Determinar la resistencia sin el acelerante (A)
5) Mezclar nuevamente por 30 segundos - Determinar la resistencia con el acelerante, a las dosis determinadas
6) Revisar el asentamiento del mortero (según EN 196-1). Asentamiento por las pruebas de tiempo de fraguado (B)
requerido: 15 - 18 cm. Si es necesario, ajustarlo añadiendo agua c) Reducción máxima de resistencia: A - B x 100
7) Añadir acelerante y mezclar durante un máx. de 15 segundos A
8) Inmediatamente después de mezclar, preparar el prisma de prueba El resultado no debe ser mayor que el porcentaje máximo especificado.
9) Llenar el prisma en una mesa de vibración para evitar una compactación
deficiente
10) Colocarlo bajo la aguja Vicat manual y comenzar a medir la penetración Ensayo con mortero (sin acelerante, mezcla de mortero básica)
11) Anotar el inicio del fraguado (la aguja de detiene a 1 - 2 mm de la parte
inferior de la pasta de cemento) Párrafo 155
12) Anotar el final del fraguado (la aguja no puede penetrar la pasta de Determinar la resistencia a compresión de cubos de mortero sin acelerante
cemento) según BS4550: Parte 3: Sección 3.4:1978, ítem 2, salvo que debe utilizarse
13) Medir la resistencia a la compresión a las 6 horas y a las 24 horas la siguiente relación de mezcla:
570 g de cemento
Interpretación de los resultados: 1710 g de arena (según los requisitos de la norma BS4550: Parte 6)
Inicio del fraguado <2 min 2-5 min >5 min 370 g de agua
Final del fraguado <6 min 8-13 min >13 min
Resistencia a las 6 horas 2,5-4 MPa 1-2,5 MPa <1 MPa
Resistencia a las 24 horas 18-25 MPa 10-18 MPa <10 MPa Ensayo de fibras
Clasificación Bueno Aceptable No aceptable
Párrafo 156
Los ensayos en fibras metálicas deben realizarse según la norma ASTM
A820:90 excepto que el área transversal utilizada para calcular la resisten-

236 237
 cia a la tracción debe tener cuatro decimales, en unidades de milímetros Párrafo 161
cuadrados, y deberá ser: Los equipos para llevar a cabo las pruebas y métodos de ensayo detalla-
a) para fibras de alambre estirado en frío: el área calculada a partir del diá- dos deben estar aprobados por el ingeniero.
metro real de la fuente o de las fibras terminadas;
b) para fibras de lámina cortada: el área calculada a partir del espesor y Párrafo 162
ancho real de la muestra de origen, o si se ensayan las fibras, el área de Realizar las pruebas en probetas mayores que 60 mm y con diámetro
cada fibra individual calculada a partir de la longitud y peso de la fibra, menor que, o igual a 100 mm. La perforación para ensayos in situ debe
con peso redondeado al 0,0001 g, en base a una densidad de 7850 penetrar la roca al menos 15 mm.
kg/m3.
c) para fibras fabricadas por templado (melt-extraction): el área calculada Párrafo 163
a partir del diámetro equivalente de las fibras, calculado de la longitud Las probetas obtenidas para ensayos de laboratorio deben curarse y prote-
promedio medida y el peso de una cantidad conocida de fibras, en base gerse hasta el momento del ensayo.
a una densidad de 7850 kg/m3.
Párrafo 164
La velocidad de carga debe ser superior a 1 MPa por minuto y no inferior a
Ensayo de durabilidad/permeabilidad 3 MPa por minuto.

Párrafo 157 Párrafo 165

El ensayo de durabilidad/permeabilidad se hará como un ensayo de pene- Registrar la siguiente información:
tración de agua según la norma DIN 1048: Parte 5 y las cláusulas siguien- - Identificación de la muestra, tipo de shotcrete y fuente
tes. - Dimensiones de la probeta
- Edad y condiciones de curado
Párrafo 158 - Velocidad de carga y deformación
Obtener tres conos de 150 mm de diámetro mediante la técnica de sondeo - Carga máxima y resistencia de adherencia calculada
de rotación de diamante, desde cada sitio de prueba siguiendo los Párrafos - Descripción de la falla (incluyendo la superficie de fractura)
77 y 78, y desde los ensayos en la obra siguiendo los Párrafos 136 y 137.
Los conos deben tener una longitud suficiente como para permitir la prepa- Párrafo 166
ración de las probetas de ensayo (las cuales deben tener un largo de 120 Las pruebas pueden concluir si la resistencia de adherencia calculada
mm) para el ensayo conforma a la norma especificada. excede 1,5 MPa.

Párrafo 159
Para cada probeta, anotar la siguiente información:
- Fecha de obtención de la probeta
- Número de probeta
- Dirección de la proyección

Ensayo de resistencia de adherencia

Párrafo 160
El ensayo de resistencia de adherencia entre el shotcrete y la roca debe
realizarse bien sea mediante pruebas in situ o bien en un laboratorio medi-
ante ensayos de probetas adheridas de roca/shotcrete.

238 239
 cia a la tracción debe tener cuatro decimales, en unidades de milímetros Párrafo 161
cuadrados, y deberá ser: Los equipos para llevar a cabo las pruebas y métodos de ensayo detalla-
a) para fibras de alambre estirado en frío: el área calculada a partir del diá- dos deben estar aprobados por el ingeniero.
metro real de la fuente o de las fibras terminadas;
b) para fibras de lámina cortada: el área calculada a partir del espesor y Párrafo 162
ancho real de la muestra de origen, o si se ensayan las fibras, el área de Realizar las pruebas en probetas mayores que 60 mm y con diámetro
cada fibra individual calculada a partir de la longitud y peso de la fibra, menor que, o igual a 100 mm. La perforación para ensayos in situ debe
con peso redondeado al 0,0001 g, en base a una densidad de 7850 penetrar la roca al menos 15 mm.
kg/m3.
c) para fibras fabricadas por templado (melt-extraction): el área calculada Párrafo 163
a partir del diámetro equivalente de las fibras, calculado de la longitud Las probetas obtenidas para ensayos de laboratorio deben curarse y prote-
promedio medida y el peso de una cantidad conocida de fibras, en base gerse hasta el momento del ensayo.
a una densidad de 7850 kg/m3.
Párrafo 164
La velocidad de carga debe ser superior a 1 MPa por minuto y no inferior a
Ensayo de durabilidad/permeabilidad 3 MPa por minuto.

Párrafo 157 Párrafo 165

El ensayo de durabilidad/permeabilidad se hará como un ensayo de pene- Registrar la siguiente información:
tración de agua según la norma DIN 1048: Parte 5 y las cláusulas siguien- - Identificación de la muestra, tipo de shotcrete y fuente
tes. - Dimensiones de la probeta
- Edad y condiciones de curado
Párrafo 158 - Velocidad de carga y deformación
Obtener tres conos de 150 mm de diámetro mediante la técnica de sondeo - Carga máxima y resistencia de adherencia calculada
de rotación de diamante, desde cada sitio de prueba siguiendo los Párrafos - Descripción de la falla (incluyendo la superficie de fractura)
77 y 78, y desde los ensayos en la obra siguiendo los Párrafos 136 y 137.
Los conos deben tener una longitud suficiente como para permitir la prepa- Párrafo 166
ración de las probetas de ensayo (las cuales deben tener un largo de 120 Las pruebas pueden concluir si la resistencia de adherencia calculada
mm) para el ensayo conforma a la norma especificada. excede 1,5 MPa.

Párrafo 159
Para cada probeta, anotar la siguiente información:
- Fecha de obtención de la probeta
- Número de probeta
- Dirección de la proyección

Ensayo de resistencia de adherencia

Párrafo 160
El ensayo de resistencia de adherencia entre el shotcrete y la roca debe
realizarse bien sea mediante pruebas in situ o bien en un laboratorio medi-
ante ensayos de probetas adheridas de roca/shotcrete.

238 239
Párrafo 167 Parte 102:1983 Method for the determination of slump
Parte 108:1983 Method for making test cubes from concrete
Referencias y normas Parte 111:1983 Method of normal curing of test specimens (+20°C ±2°C
method)
particulares Parte 112:1983 Methods of accelerated curing of test cubes
Parte 114:1983 Methods for the determination of density of hardened
BS12:1991 Specification for Portland Cement
concrete
Parte 115:1986 Specification for compression testing machines for
BS882:1992 Specification for Aggregates from Natural Sources for Concrete
concrete
Parte 116:1983 Method for the determination of compressive strength
BS812 Testing Aggregates
of concrete cubes
Parte 1:1975 Methods for the determination of particle size and
Parte 120:1983 Method for the determination of the compressive
shape
strength of concrete cores
Parte 2:1975 Methods for the determination of physical properties
Parte 124:1988 Methods for analysis of hardened concrete
Parte 100:1990 General requirements for apparatus and calibration
Parte 125:1986 Methods for mixing and sampling fresh concrete in the
Parte 101:1984 Guide to sampling and testing aggregates
laboratory
Parte 102:1989 Methods for sampling
Parte 127:1990 Method of verifying the performance of concrete cube
Parte 103 Method for the determination of particle size distribution
compression machine using the comparative cube test
Sección 103.1:1985. Sieve tests
Parte 201:1986 Guide to the use of non-destructive methods of test for
Sección 103.2:1989. Sedimentation test
hardened concrete
Parte 105 Methods for the determination of particle shape
Parte 202:1986 Recommendations for surface hardness testing by
Sección 105.1:1989. Flexural index
rebound hammer
Sección 105.2:1990. Elongation index of coarse
Parte 203:1986 Recommendations for measurement of velocity of
aggregate
ultrasonic pulses in concrete
Parte 106:1985 Method for the determination of shell content
Parte 204:1988 Recommendations on the use of electromagnetic
Parte 109:1990 Methods for the determination of moisture content
covermeters
Parte 110:1990 Methods for the determination of aggregate crushing
Parte 205:1986 Recommendations for radiography of concrete
value
Parte 206:1988 Recommendations for the determination of strain in
Parte 111:1990 Determination of ten per cent fines value
concrete
Parte 112:1990 Method for the determination of aggregate impact value
Parte 207:1992 Recommendations for the assessment of concrete
Parte 113:1990 Method for the determination of aggregate abrasion
strength by near-to-surface tests
value
Parte 114:1989 Method for the determination of polished stone value
BS4027:1991 Specification for Sulphate-Resisting Portland Cement
Parte 117:1988 Method for the determination of water-soluble chloride
salts
BS6588:1991 Specification for Portland Pulverised Fuel Ash Cement
Parte 118:1988 Method for the determination of sulphate content
Parte 119:1985 Method for the determination of acid-soluble material in
BS4550 Methods for Testing Cement
fine aggregate
Parte 2 Chemical tests
Parte 120:1989 Method for the testing and classifying drying shrinkage
Parte 3 Physical tests
of aggregates for concrete
Sección 3.4:1978. Strength tests
Parte 121:1989 Method for the determination of soundness
Sección 3.5. Determination of standard consistency
Sección 3.6:1978. Test for setting time
BS1370:1979 Specification for Low Heat Portland Cement
Sección 3.7. Soundness test
Sección 3.8. Test for heat of hydration
BS1881 Testing Concrete
Parte 6:1978 Standard sand for mortar cubes
Parte 101:1983 Method of sampling fresh concrete on site

240 241
Párrafo 167 Parte 102:1983 Method for the determination of slump
Parte 108:1983 Method for making test cubes from concrete
Referencias y normas Parte 111:1983 Method of normal curing of test specimens (+20°C ±2°C
method)
particulares Parte 112:1983 Methods of accelerated curing of test cubes
Parte 114:1983 Methods for the determination of density of hardened
BS12:1991 Specification for Portland Cement
concrete
Parte 115:1986 Specification for compression testing machines for
BS882:1992 Specification for Aggregates from Natural Sources for Concrete
concrete
Parte 116:1983 Method for the determination of compressive strength
BS812 Testing Aggregates
of concrete cubes
Parte 1:1975 Methods for the determination of particle size and
Parte 120:1983 Method for the determination of the compressive
shape
strength of concrete cores
Parte 2:1975 Methods for the determination of physical properties
Parte 124:1988 Methods for analysis of hardened concrete
Parte 100:1990 General requirements for apparatus and calibration
Parte 125:1986 Methods for mixing and sampling fresh concrete in the
Parte 101:1984 Guide to sampling and testing aggregates
laboratory
Parte 102:1989 Methods for sampling
Parte 127:1990 Method of verifying the performance of concrete cube
Parte 103 Method for the determination of particle size distribution
compression machine using the comparative cube test
Sección 103.1:1985. Sieve tests
Parte 201:1986 Guide to the use of non-destructive methods of test for
Sección 103.2:1989. Sedimentation test
hardened concrete
Parte 105 Methods for the determination of particle shape
Parte 202:1986 Recommendations for surface hardness testing by
Sección 105.1:1989. Flexural index
rebound hammer
Sección 105.2:1990. Elongation index of coarse
Parte 203:1986 Recommendations for measurement of velocity of
aggregate
ultrasonic pulses in concrete
Parte 106:1985 Method for the determination of shell content
Parte 204:1988 Recommendations on the use of electromagnetic
Parte 109:1990 Methods for the determination of moisture content
covermeters
Parte 110:1990 Methods for the determination of aggregate crushing
Parte 205:1986 Recommendations for radiography of concrete
value
Parte 206:1988 Recommendations for the determination of strain in
Parte 111:1990 Determination of ten per cent fines value
concrete
Parte 112:1990 Method for the determination of aggregate impact value
Parte 207:1992 Recommendations for the assessment of concrete
Parte 113:1990 Method for the determination of aggregate abrasion
strength by near-to-surface tests
value
Parte 114:1989 Method for the determination of polished stone value
BS4027:1991 Specification for Sulphate-Resisting Portland Cement
Parte 117:1988 Method for the determination of water-soluble chloride
salts
BS6588:1991 Specification for Portland Pulverised Fuel Ash Cement
Parte 118:1988 Method for the determination of sulphate content
Parte 119:1985 Method for the determination of acid-soluble material in
BS4550 Methods for Testing Cement
fine aggregate
Parte 2 Chemical tests
Parte 120:1989 Method for the testing and classifying drying shrinkage
Parte 3 Physical tests
of aggregates for concrete
Sección 3.4:1978. Strength tests
Parte 121:1989 Method for the determination of soundness
Sección 3.5. Determination of standard consistency
Sección 3.6:1978. Test for setting time
BS1370:1979 Specification for Low Heat Portland Cement
Sección 3.7. Soundness test
Sección 3.8. Test for heat of hydration
BS1881 Testing Concrete
Parte 6:1978 Standard sand for mortar cubes
Parte 101:1983 Method of sampling fresh concrete on site

240 241
BS EN196-6:1992 Determination of Fineness

BS EN196-7:1992 Methods of Taking and Preparing Samples of Cement

BS EN196-21:1992 Determination of Chloride, Carbon Dioxide and Alkali Content of

Cement

BS5075 Parte 1:1982: Specification for Accelerating Admixtures, Retarding

Admixtures and Water Reducing Admixtures

BS5328 Concrete
Parte 3:1990 Specification for the procedures to be used in produ-
cing and transporting concrete
Parte 4:1990 Specification for the procedures to be used in sampling,
testing and assessing compliance of concrete

Concrete Society Technical Report No. 11, Concrete Core Testing for Strength, May
1976, with addendum.

ASTM A820-90 Specification for Steel Fibres for Fibre Reinforced Concrete

ASTM C642-90 Standard Test Method for Specific Gravity, Absorption and Voids in
Hardened Concrete

ASTM C1018-92 Standard Test Method for Flexural Toughness and First Crack
Strength of Fibre Reinforced Concrete (Using Beam with Third Point
Loading)

British Board of Agreement Certificate 85/1568 (Microsilica)

NS3045 (1992) Silica Fume for Concrete. Definitions and Requirements. (Norwegian
Council for Building Standardisation)

ACI 506.3R-82 Guide to Certification of Shotcrete Nozzlemen. In American

Concrete Institute Manual of Concrete Practice. Publ. ACI Detroit.

DIN 1048 Test Methods for Concrete

Parte 5:1991 Tests on hardened concrete

EFNARC Specification for Sprayed Concrete, 1996.

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