ABC de los insumos de en panadería

PANADERÍA
• Las herramientas usadas en el oficio• La maquinaria industrial• Las materias primas y
sus funciones: harinas, levadura, polvos de hornear, materia grasa, leche, huevos, azúcar,
aditivos y mejoradores, maicena, chuño, almidón, bicarbonato de sodio, de amonio, etc.•
El pan, reseña histórica, formulas y procesos de elaboración: pan amasado, hallullas, masa
francesa (marraquetas, baguettes, rositas) pan para completo y hamburguesas, pan
centeno, integral, pan de molde, dobladitas, panes con sabor.• Prepizzas, alternativas de
rellenos.• Empanadas de horno, preparación de la masa y pino, empanadas fritas,
alternativas de rellenos.

PASTELERÍA
• Equipo: máquinas y herramientas• Preparación de las materias primas: Mice en Place •
El puesto de trabajo del pastelero• La organización en la jornada de trabajo• Operaciones
en la preparación: Batir, Mezclar, Incorporar, Tamizar o Cernir, Cascar los huevos,
Engrasado de bandejas y moldes• Las Masas: Masa batida, Masa quebrada, Masa de
hojaldre, Masa danesa, Masa fermentada• Formulas, procesos de elaboración,
especialidades
MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
Revolvedora, Sobadora, Ovilladora, Cámara de Fermentación, Amasadora, Hornos Carro
Bandejero y Bandejas Cortadores, Usleros Moldes, Herramientas menores por ejemplo:
Espátulas, cuchillos, tableros, brochas, jarros, etc.

INGREDIENTES: SU IMPORTANCIA

HARINA DE TRIGO
Técnicamente la harina es el producto particulado obtenido por la molienda gradual y
sistemática de granos de trigo de la especie triti aestivum sp. Vulgares, previa separación
de las impurezas y lavado hasta un grado de extracción determinado (78%). Las proteínas
contenidas en ella definen los tipos de harina en calidad y uso final. Se extrae del
endospermo, que constituye la parte principal del grano de trigo y que está formado en su
mayor parte por almidón y proteínas.- las proteínas de la harina mezcladas con el agua,
forman el gluten, que forma la estructura de la masa, que retendrá todo el gas producido
y formará el volumen final del pan.- la cantidad y calidad de las proteínas de la harina,
dependen de la variedad del trigo, del promedio de lluvias durante la época de las
cosechas, de la fertilidad del suelo y del área geográfica en la cual se cultiva el trigo.- Una
harina con contenido de proteínas del 10 al 13%, se clasifica como harina dura y se usa
para la producción de pan.- Harinas con un contenido de proteínas del 7,5 al 10%, son
especiales para la producción de galletas, queques y tortas, son las harinas débiles o
blandas.- Las harinas duras, por su porcentaje relativamente alto de proteínas, forman un
gluten tenaz y elástico, que tiene buena propiedad de retención de gas y es fácil de ser
horneado y convertido en pan con buen volumen y miga de buena textura. Necesitan una
cantidad de agua relativamente grande para hacer una masa de buena consistencia, por lo
tanto dan gran rendimiento, necesitan más tiempo para mezcla y amasado y tienen buena
tolerancia a la fermentación.- Las harinas blandas o débiles, contienen menor cantidad de
proteínas y forman gluten blando, débil y sin elasticidad, que no retiene bien el gas. Tiene
poca capacidad de absorber agua y necesitan menos tiempo de trabajo y amasado,
además tienen poca tolerancia a la fermentación.

HARINA DE PANIFICACIÓN:
Producto de la molienda del grano de trigo Triticum aestivum sp. Vulgares o mezcla con
Triticum durum (candeal)
HARINA INTEGRAL: Se obtiene de la molienda del grano de trigo integral, incluido el
germen.
HARINA DE AVENA: La avena es un cereal de la familia de las gramíneas que se cultiva
en Rusia y USA principalmente, esta harina se utiliza en productos de régimen, en alcohol
(ginebra) y como alimento para ganado.
HARINA DE GLUTEN: Se extrae industrialmente del grano de trigo. Está compuesta del
gluten seco y se emplea como mejorador para corregir una harina pobre.
HARINA DE MAÍZ: Cereal de la familia de las gramíneas, es el que más almidón tiene
(65 a 67%), es rica en materias grasas lo que hace muy delicada su conservación, si se
utiliza sola no se puede panificar. El almidón de maíz o maicena se usa básicamente en
repostería, ya sea en cremas, salsas o para aligerar algún pastel y prolongar su frescura.
HARINA DE CENTENO: Es la más utilizada en panificación después de la de trigo. Es
muy pobre en gluten y de calidad mediocre, además está compuesta de una sustancia
viscosa, el mucílago, que se disuelve en el agua formando goma y que impide la cohesión
del gluten en el momento de la formación de la masa, lo que genera una masa pegajosa,
difícil de trabajar, para paliar las deficiencias, se le añade un porcentaje de harina de trigo.
HARINA DE ARROZ: Cereal de la familia de las gramíneas que se cultiva en Asia, muy
rico en almidón y pobre en gluten, se empieza a utilizar para panes especiales (para
personas celíacas). Productos derivados: copos y sake (alcohol).
HARINA DE CEBADA: De la familia de las gramíneas. Productos derivados: whisky
(alcohol), cerveza, horchata, alimentos para lactantes.

AGUA:

Después de la harina, el agua es el componente más importante de la masa y desempeña

un papel primordial en la elaboración del pan.
Tipos de agua
1.- Agua Blanda: aquella que está libre de minerales como el agua de lluvia
2.- Agua Dura: aquella que tiene gran cantidad de sales minerales
3.- Agua salina: aquella que contiene cloruro de sodio, como el agua de mar.
El agua más recomendada para la panificación, es la dura, ya que tiene sales minerales
suficientes para reforzar el gluten y así servir de alimento a la levadura. El agua blanda
produce masas pegajosas.
Funciones del agua en la panificación

1.- hace posible la formación de la masa y desarrollo del gluten

2.- disuelve los ingredientes secos y la levadura, distribuyéndolos en la masa
3.- ayuda al control de la temperatura de la masa
4.- determina la consistencia de la masa
5.- crea el medio propicio para producir la fermentación
6.- ayuda al crecimiento final del pan en el horno
7.- hidrata el almidón y permite su gelatinización
8.- determina el tiempo de conservación del pan.

LEVADURA
La levadura es un organismo vivo capaz de crecer y reproducirse cuando encuentra el
ambiente propicio. Conocida técnicamente como Saccharomyces Cerevisae, La
levadura presenta la particularidad de actuar principalmente sobre dos azucares: azúcar
común o sacarosa y azúcar natural de harina o maltosa, transformándolas en alcohol y
anhídrido carbónico, gas que hace que las masas tomen volumen. Este proceso es
conocido como fermentación. Merece también ser destacada la importancia de la levadura
por el gran poder alimenticio que provee al organismo, ya que posee un alto contenido de
proteínas y complejo vitamínico del grupo B.

La levadura para actuar necesita

1.- humedad: sin agua no puede asimilar ningún alimento
2.- azúcar: es el alimento de la levadura
3.- materias hidrogenadas: la levadura las toma de las proteínas de la harina
4.- minerales: los obtiene de la harina, del agua y azúcar
5.- temperatura: la recomendada para una buena acción de la levadura es 26ºC.
Temperaturas más bajas retendrán la acción, temperaturas altas debilitan su acción (sobre
35ºC) sobre los 60ºC se muere totalmente. Para una buena conservación se puede
refrigerar a 5ºC.

La cantidad de levadura a utilizar en una masa está regulada por

1.- tiempo de fermentación: fermentaciones largas necesitan menos levadura

2.- riqueza de la fórmula: fórmulas con alto contenido de azúcar, sal, leche, grasas y
huevos deben llevar más levadura.
3.- la fuerza de la harina: harinas duras requieren más tiempo de fermentación y menos
cantidad de levadura.: harinas blandas requieren más levadura para reducir el tiempo de
fermentación. La levadura es gris-amarillenta y no es otra cosa que un enorme número de
células de levadura fuertemente prensadas entre sí. El paquete de medio kilo contiene
cerca de 5.000.000.000.000 (5 billones) de células.
Las células de levadura son cultivadas en cultivos especiales puros (fábricas de levaduras)
Condiciones de vida para que la levadura pueda desarrollarse plenamente y cumplir con su
función de leudar la masa, le preparamos las condiciones más favorables para su
existencia.
Alimentación: La levadura la encuentra abundantemente en las masas. Vive de los
nutrientes de la harina y agregados de azúcar, que son degradados por las enzimas de la
harina y de la levadura, para ser entonces consumidos. Esto produce una pérdida de peso
por fermentación, que puede alcanzar, según el tipo de conducción de la masa, entre 1 a
4,5%. El alimento preferido por la levadura es la glucosa.
Humedad: Las células de levadura sólo pueden tomar nutrientes disueltos a través de los
finos poros de su pared celular. Para ello debe disponerse de suficiente cantidad de agua.
Masas blandas facilitan el trabajo de la levadura.

Oxígeno: Durante el crecimiento y reproducción, la levadura necesita mucho oxígeno

para respirar, lo obtiene del aire de la harina ventilada y suelta, y con el agregado de
líquidos ricos en aire. También es favorable una conducción de la masa aireándola durante
el trabajo mecánico. El oxígeno es necesario para la combustión de la glucosa (oxidación).

Calor: La levadura necesita calor, las mejores temperaturas son entre 20 y 40ºC. Para su
crecimiento y multiplicación prefiere temperaturas más bajas, durante la fermentación
temperaturas superiores. Temperatura más conveniente para la multiplicación = 25 a
27ºCTemperatura más conveniente para la fermentación = 35ºCLa levadura no resiste
temperaturas sensiblemente superiores a 55ºC suspende su actividad de vida a 60ºC
muere la célula de levadura, coagula su proteína celular. La célula de levadura obtiene la
energía y el calor necesarios de la combustión de la glucosa. La levadura posee una
importante enzima: ésta transforma a la glucosa en alcohol y dióxido de carbono. Con esta
reacción se libera además calor, ambos productos de la fermentación son excretados. Este
proceso es la fermentación y como en él se produce alcohol, se le llama también
fermentación alcohólica. El dióxido de carbono gaseoso queda retenido en pequeños poros
en la masa, produciendo así el levado o esponjado de la misma. Como la levadura es un
eficiente productor de gas, resulta muy adecuada para el levado de las masas. La levadura
de panificación se la utiliza sólo para este objeto. A la capacidad de formación de gases,
se le llama también fuerza de esponjado. La mejor fuerza de esponjado la tiene siempre la
levadura fresca. Las levaduras normales contienen sacarosa, por ello masas con
agregados de sacarosa producen un buen levado. Las levaduras de acción rápida
contienen además maltasa.

SAL
Es otro de los ingredientes básicos en la elaboración del pan.
Funciones
1.- controla la acción de la levadura evitando fermentaciones indeseables en la masa,
retarda la fermentación de la levadura y con la mayor fuerza del gluten, produce una
fermentación más lenta y equilibrada, con suficiente estabilidad en la fermentación final.
La miga resulta de poros finos.
2.- mejor coloración de la corteza: la sal por sí misma no produce color, pero como en
lamosa quedan más azúcares (al demorar la fermentación se consumen menos azúcares)
con capacidad de oscurecer la corteza.
3.- ejerce una función bactericida
4.- da sabor y hace resaltar los sabores de los otros ingredientes
5.- fortalece el gluten, mejora la consistencia y capacidad de elaboración de la masa.
6.- la cantidad de sal a utilizarse, varía con el tipo de pan que se desea producir, de
acuerdo a la formulación. El porcentaje varía del 1% al 2,5%.

AZÚCAR
El azúcar es usado en la panificación por diversas razones, las principales son:
1.- es un alimento de la levadura
2.- contribuye al ablandamiento inicial de la mezcla
3.- aumenta la tolerancia de la fermentación
4.- determina la temperatura del horneo
5.- da color al pan al caramelizarse en la corteza durante la cocción
6.- mejora la conservación
7.- mejora la textura de la miga
8.- da al pan mayor valor nutritivo y mejora su sabor
• La cantidad de azúcar varía dependiendo del tipo de producto los porcentajes van del
2% al 25%
• Los mejoradores tienen azúcares propios, por tanto no es necesario agregar más
cantidad. Aparte de conferir gusto y de endulzar los productos, rellenos, cremas, helados y
todos los demás productos de confitería y repostería, el azúcar se utiliza también por sus
demás propiedades:- solubilidad e higroscopicidad para el abrillantado y conservación de
frutas- capacidad de caramelización para trabajos de caramelo, crocantes y
oscurecimiento de masas- efectos de decoración para espolvorear, cubrimientos con
azúcar cristal, flor y otros. El agregado de pequeñas cantidades de azúcar a masas de
levadura, produce una fermentación más activa al ser demolido por las enzimas de la
levadura (sacarosa, zimasa).Mayores cantidades de azúcar, en cambio, demoran la
fermentación, pues el azúcar daña la levadura al extraer el agua.
Las masas ricas en azúcar, deben por ello, llevar una mayor cantidad de levadura y se
recomienda la preparación de una esponja. Los edulcorantes: son fabricados por la
industria química y son sustitutos del azúcar. Los conocidos son: Sacarina y Ciclamato,
tienen un alto poder edulcorante, pero no poseen valor nutritivo. Los edulcorantes son
muy valiosos para la alimentación de diabéticos, la utilización de edulcorantes debe ser
declarada en los rótulos. Reemplazantes del azúcar en repostería son: sorbitol, manitol
xilitol.

LECHE
1.- Mejora el color de la corteza debido a la caramelización de la lactosa
2.- Le da mejor textura al pan, la masa queda suave y aterciopelada
3.- Le da al pan mejor sabor, la corteza sedosa estimula el apetito
4.- Incorpora al pan más nutriente, elevando su valor proteico
5.- La leche en polvo aumenta la absorción de agua y la masa trabaja mejor
6.- Aumenta la conservación del pan, ya que retiene la humedad
7.- La grasa de la leche inhibe o retarda algo la fermentación, pero hace a la masa bien
flexible y elástica. Con ello se mejora el volumen, la miga resulta de poros pequeños y
suaves. El producto de repostería se mantiene fresco durante más tiempo.
8.- Las proteínas de la leche hacen a la masa más esponjosa, son principalmente la
caseína sensible al ácido y la albúmina sensible al calor.
9.- El azúcar de la leche no es fermentable, pues ni la harina ni la levadura contienen la
enzima que descompone a la lactosa: la lactasa. Por ello queda en los productos de
repostería mejorando su gusto y produciendo corteza bien dorada y crocante.
10.- Las sales minerales fortifican al gluten y dan a la masa una mejor consistencia. Con
ello se demora algo la fermentación, pero el producto terminado adquiere una miga de
pequeños poros.
11.- El agua de la leche sirve como líquido para formar la masa, para el hinchamiento de
los constituyentes de la harina (proteína-gluten) y la posterior gelificación del almidón en
el proceso de cocción. El porcentaje de uso varía del 3% al 6% para leche en polvo
• La leche líquida puede reemplazar total o parcialmente el contenido de agua de la receta
• existen mejoradores con sólidos lácteos que reemplazan el uso de la leche.

Propiedades y Modificaciones

El color de la leche es blanco amarillento. El tono amarillento proviene de la grasa de la

leche que contiene carotenos. La leche descremada o aguada tiene una tonalidad blanco-
azulina. El olor es agradable y fresco. El gusto es suave y dulce. La leche no debe tener
gusto amargo, áspero o rancio. Un gusto ácido es señal del comienzo de la acidificación de
la leche. Esa leche al hervir se cortará inmediatamente. La acidificación se produce por
bacterias lácticas. Estos microorganismos pasan del aire a la leche y se desarrollan muy
rápidamente a temperaturas entre 30 y 40ºC. Entonces descomponen a la lactosa en
ácido láctico. El contenido de acidez de la leche aumenta por ello y produce finalmente la
coagulación de la caseína sensible a la acidez. También se presentan otros
microorganismos generadores de enfermedades – patógenos- bacilos de tuberculosis-
generadores de tifus-. Estas bacterias deben ser eliminadas por calentamiento antes de
que la leche sea comercializada. (Pasteurización)La leche debe ser limpia, fresca, sin
alteraciones y sin adulteraciones.

Productos de la leche

Leche Entera se llama leche entera al producto integral del ordeñe de las vacas lecheras.
No se le debe haber agregado ni eliminado nada. El contenido de grasa debe ser de por lo
menos 3,5%.La leche certificada se considera a la leche entera, ordeñada en especiales
condiciones de limpieza y tratamiento, sometida a permanentes controles sanitarios.
Crema o Nata Por lo general se obtiene por centrifugado, donde se separan las partes
más pesadas de la leche, de la grasa que es liviana. La crema se obtiene muy
rápidamente, no es acidificada, es decir es crema dulce. La crema dulce se comercializa
para café o para crema batida. El contenido mínimo de grasa debe ser: para café: 10%
Para crema batida: 30%. La crema fresca no es fácil de batir. Para ello necesitamos una
crema estacionada, madura y bien fría. Cuando ésta se bate en frío, se producen
pequeñas burbujas de aire rodeadas de grasa. La grasa se solidifica y da consistencia a la
masa de crema suelta y voluminosa. Un batido más intenso y largo lleva a la formación de
mantequilla. La crema, cuando no es batida suficientemente fría o ya está acidificada
tiende a producir mantequilla.

Leche Descremada En la obtención de crema a partir de leche entera, se produce leche

descremada, ésta contiene todos los nutrientes de la leche y se diferencia por su menor
contenido de materia grasa, alrededor del 0,02%. Suero de Mantequilla, Durante la
preparación de la mantequilla, a partir de crema, queda como residuo el suero de la
misma, esta contiene aún proteínas, lactosa y sales minerales. Como la crema es
ligeramente acidificada antes de la extracción de la mantequilla, este suero tiene un
agradable sabor ácido muy refrescante. Tiene, además un efecto favorable sobre los
procesos de digestión. Yogurt es un producto cremoso de leche ácida elaborado con leche
pasteurizada entera o descremada, algo concentrada, con el agregado de bacterias de
yogurt. Posee agradable sabor refrescante, es muy apreciado como alimento dietético y en
la repostería para preparar por ejemplo crema de yogurt.
Quark o Cuajada El quark, queso fresco o blanco, está constituido principalmente por la
proteína caseína, sensible a la acidez. La caseína se obtiene cuando la leche entera o
descremada es coagulada por ácido láctico o por enzimas fermento del cuajo lab, obtenido
del estómago de terneros, y luego se filtra. En repostería se utiliza quark para relleno-tarta
de queso-. Pero también como ingrediente de masas, con objeto de ahorrar grasas,
especialmente para masas secas y productos para diabéticos. El quark debe ser fresco y
bien eliminado de líquidos, tener una consistencia lisa, pareja y un gusto agradable, ácido.
Al envejecer el quark se reseca, se hace granulosos y su gusto deja de ser puro, pasa a
amargo, siendo fácilmente contaminado con hongos.
Queso. La base de la elaboración del queso es la coagulación de la leche, entera o con
parte de su grasa. Las distintas clases de queso dependen del tipo de leche empleada-de
vaca, oveja, cabra, etc., así como de los distintos procesos de elaboración en los que
inciden en gran manera las particularidades climáticas del lugar de fabricación. El queso
tiene todo el valor nutritivo de la leche con la que se fabrica.
Leche Condensada o Concentrada Por evaporación al vacío se extrae de la leche una
parte de su agua, de 55 a 60% y la llamamos leche condensada o evaporada. Para que la
leche no separe su crema en el envase, se homogeneiza, es decir se produce una
subdivisión mecánica de las grasas en partículas pequeñas. Esta medida mejora
simultáneamente la digestibilidad de la leche. Existe la leche condensada azucarada y no
azucarada. Para la leche condensada azucarada no es necesaria la esterilización, pues el
azúcar tiene efecto conservador. La leche condensada sólo tiene importancia menor como
materia prima para repostería.
Leche en Polvo Por desecación de la leche se obtiene leche en polvo, casi libre de agua,
de color blanco a blanco amarillento, se la puede preparar a partir de leche entera, leche
descremada, leche ácida y también de crema. La leche en polvo puede mezclarse en
forma seca durante la preparación de las masas junto con la harina o adicionarse con 7
veces su cantidad de agua. La leche en polvo es higroscópica y por tanto debe ser
conservada en lugar seco y fresco.

HUEVO
Es igual que la leche, los huevos son productos de uso secundario en la fabricación del
pan, solo se utilizan para la elaboración de panes especiales, cuya calidad permite mejores
precios.
Funciones
1.- aumentar el volumen del pan
2.- suavizar la masa y la miga
3.- mejorar el valor nutritivo
4.- dan sabor y color
5.- aumentan el tiempo de conservación
6.- ayudan a una distribución de la materia grasa
7.- ayudan a retener el agua, por su acción emulsificante.

Conservación:
Las claras se conservan bastante bien en el frío en recipientes herméticos y que no
produzcan alteraciones:- entre 4 y 5 días para las preparaciones no cocidas (mousses)-
entre 10 y 15 días para las preparaciones cocidas (merengue francés)- las claras soportan
muy bien varias semanas de congelación.- Las yemas difícilmente se pueden conservar,
sólo 24 horas en el refrigerador, teniendo cuidado de humedecerlas con un poco de agua
para evitar que se endurezcan y en un envase cerrado.- Para congelarlas, tienen que estar
ligeramente azucaradas (10% de azúcar) y luego batidas enérgicamente, comenzar a
convertirlas en mousse. En esta condiciones se pueden conseguir de 3 a 4 semanas de
conservación a -25ºC.Los huevos son un ingrediente de mucha importancia en la
elaboración de algunos tipos de panes y en la mayor parte de los productos de pastelería.
El huevo se compone de tres partes: la cáscara, la clara y la yema o vitelo. La clara
contiene fundamentalmente albuminoides; la yema materias grasas y, a pesar de su poco
volumen, es seis veces más nutritiva que la clara, conteniendo además gran cantidad de
fósforo. La cáscara está recubierta por dos membranas que forman en los polos del huevo
dos cámaras de aire. El tamaño de ésta determinará la calidad y el tiempo del huevo, pues
cuanto mayor es su tamaño más tiempo ha transcurrido desde la puesta. La clara por otro
lado, representa el 55% del peso del huevo y es una sustancia viscosa, transparente y
soluble, que se coagula y blanquea a la temperatura de 65ºC. La yema corresponde al
33% del peso total. Un huevo medio tiene un peso de 60 gramos aproximadamente, y
para tener una idea de sus cualidades nutritivas, dos huevos proporcionan 140 calorías, lo
cual equivale a unos 350 gramos de leche y 50 gramos de carne. Es un alimento de fácil
digestión y asimilación, aunque no conviene abusar de él por el colesterol y porque
algunos de sus residuos son inconvenientes para el hígado. Asimismo, es muy importante
conocer la frescura de los huevos, debido a que mientras más frescos más nutrientes
tienen. El huevo es un alimento casi completo, rico en proteínas, lípidos e hidratos de
carbono. La mayor concentración de lípidos está en la yema, donde además hay vitaminas
liposolubles. En la clara también se encuentran vitaminas, principalmente la vitamina
B2.Desde el punto de vista microbiológico, es importante destacar que el huevo antes de
ser puesto es prácticamente estéril, si hubiere contaminación se debería a infecciones en
los ovarios de las gallinas por distintos microorganismos entre los que se encuentran la
Salmonella. La contaminación del huevo, se produce entonces principalmente una vez
puestos y esto es así porque la cáscara es porosa y a través de estos poros podrían pasar
los microorganismos al interior, podrían, porque existen en la cáscara distintos
mecanismos de defensa para evitarlo, desde distintas capas protectoras hasta sustancias
antimicrobianas. Así, se puede afirmar que el huevo es un alimento muy seguro, siempre y
cuando se realice una buena manipulación higiénica de los mismos. El huevo es un
elemento imprescindible en la pastelería, especialmente en las masas fermentadas y
batidas. En el caso de las masas fermentadas, la utilización de huevo otorga el color
amarillo característico que las torna más sedosas y suaves, con un sabor especial,
aumentando la conservación de los productos. Para las masas batidas, bizcochuelos, el
huevo es fundamental para obtener una buena miga dar mayor emulsión y aumentar el
volumen, obtener una textura más esponjosa, además de permitir que se conserven más
blandas durante más tiempo.

MATERIAS GRASAS
La materia grasa es el ingrediente enriquecedor más importante de la masa, pues lubrica,
suaviza y hace más apetitoso el producto. Las materias grasas pueden ser elaboradas a
partir de aceites hidrogenados animales o vegetales, o a partir de grasas animales como
manteca de cerdo o grasa de vacuno. En los comienzos de la industria panadera se
utilizaron estos productos, sin embargo presentaban diversos problemas, como la
dificultad de contar con ellas en ciertos períodos del año, alteraciones microbiológicas y
químicas, problemas de manipulación y de almacenamiento por su corta duración.
Posteriormente con el avance tecnológico se solucionan estos problemas al aparecer las
grasas hidrogenadas, con las cuales se alcanza una calidad constante y una mejor
estabilidad en el tiempo, evitando una rápida rancidez del producto.
Funciones
1.- función lubricante: es la más importante en el proceso de panificación. La grasase
distribuye en la masa uniformemente impidiendo la fuga de humedad del producto.
2.- función aireadora: importante en el ramo de la pastelería, donde se requiere incorporar
al batido gran cantidad de aire para incrementar su volumen. Esta tarea la debe realizar la
materia grasa, que captura el aire en forma de pequeñas burbujas para acumular el vapor
durante el horneo, generando así el volumen.
3.- función estabilizadora: confiere resistencia a loa batidos para evitar “su caída “durante
el horneo. Se encuentra estrechamente ligada con la función aireadora de la masa en la
panificación. Sirve para acondicionar el gluten, permitiéndole un adecuado desarrollo-
4.- conservación del producto: las propiedades de los productos que nosotros percibimos
con los sentidos, se conservan con la adición de la materia grasa. Propiedad organoléptica.
El producto se conserva fresco durante un tiempo más prolongado, debido a que mantiene
una mayor cantidad de humedad retardando el proceso de envejecimiento.
Almacenamiento y cuidado de las materias grasas
Todas las materias grasas y aceites comestibles se deterioran con el tiempo. El panificador
debe estar seguro de usar primero las más antiguas. Las materias grasas deben
almacenarse a una temperatura de 21ºC, a fin de que tengan una buena consistencia
cuando se use. El aroma y el sabor de las materias grasas expuestas a altas temperaturas
y a la luz especialmente la del sol, se deterioran rápidamente. El lugar de almacenamiento
debe conservarse limpio, bien ventilado y libre de olores fuertes.
Porcentaje de uso: Las cantidades a utilizar dependen del tipo de producto. Varía así
2% al 40% para panadería50% al 100% para pastelería y bizcochería.
Como elegir las materias grasas: Para elegir las materias grasas más adecuadas para
la elaboración del pan, se debe elegir entre aquellas especialmente formuladas para dicho
uso. Aspectos a considerar son:
• Plasticidad y facilidad de manipulación
• Facilidad de integración a la masa
• Adecuado punto de fusión para altas o bajas temperaturas
• Que no presenten olor, sabor o colores extraños
• adecuadas condiciones microbiológicas• envases y dosificaciones en tamaños adecuados
al proceso productivo
• Confiabilidad que ofrece el productor en el abastecimiento del producto
• Que se especifique claramente la fecha de elaboración en el envase.
Punto de fusión:
Es la temperatura en que una grasa pasa del estado sólido al líquido, cuanto más alto es
el punto de fusión, mayor será la adherencia al paladar que evidenciará el consumidor.
Rancidez: es cuando el producto se descompone, adquiriendo olor desagradable, sabor
picante, y colores variables en función de su grado de rancidez e impurezas. Humedad: es
la cantidad de agua contenida en la materia grasa.

ADITIVOS
Los aditivos son sustancias que agregadas a los productos alimenticios aseguran la
conservación y calidad de los alimentos, además mejoran la apariencia y cualidades
organolépticas del producto, para hacerlo más atractivo al consumidor. Ejemplos de
aditivos: colorantes, saborizantes, conservadores, químicos para leudados: bicarbonato de
sodio, crémor tártaro. El uso de aditivos o coadyuvantes se justifica por tres razones,
economía: se tiende a sustituir las grasas animales por vegetales; conservación: se usan
para prolongar la vida útil de los productos almacenados; y, tercera razón es que con ellos
se puede mejorar la calidad de los productos finales.
LOS HIDROCOLOIDES
Son polímeros que se dispersan o disuelven en el agua y su efecto es espesante o
gelificante, dependiendo del elemento que se use, actúan modificando la textura y con ello
se consigue estabilizar suspensiones, emulsiones o estructuras tipo espuma. Tienen una
elevada capacidad de agua, lo cual los hace muy útiles cuando se desea estabilizar ciclos
de congelación y descongelación. Permiten modificar la gelatinización del almidón y
pueden prolongar la vida útil de los productos. A nivel de panificación los hidrocoloides
afectan tanto a las propiedades de la masa durante el amasado, la fermentación y la
cocción, como a las del pan fresco, en cuanto a su calidad y proceso de envejecimiento.

MEJORADORES
Son un conjunto de ingredientes entre oxidantes, enzimas, emulsificantes y azúcares
principalmente. ¿Para qué sirven?• refuerzan el gluten, logrando más elasticidad, fuerza y
resistencia en la masa. Factores que impiden la fuga de gas y producen panes con mejor
volumen. • controla tiempos de fermentación• blanquea la miga y da un color apetitoso a
la corteza• en las masas francesas otorga crocancia a la corteza, e incrementa la
capacidad de absorción de agua en la masa, para así aumentar el rendimiento. Los
mejoradores más usados en la industria panadera y pastelera son: panodan, delox,
trimalt, harina de malta, ácido ascórbico, s-500, azúcar.

LOS EMULSIONANTES
Se denominan emulsionantes a las sustancias que favorecen la formación y estabilización
de las emulsiones. Una emulsión está compuesta por dos elementos no mezclables: uno
de ellos es un producto con afinidad por las materias grasas (lipófilo) y el otro con afinidad
por el agua (hidrófilo), es decir, el objetivo principal de estos productos es unir moléculas
de agua y aceite en forma homogénea lo que se denomina balance hidrolipofílico.La
margarina por ejemplo es una emulsión de agua en aceite, es decir, el agua se encuentra
dispersa en el interior del aceite, debido a la repulsión que ejerce una sobre la otra, las
dos tienen una tendencia natural a separarse. Las gotas de agua dispersas se reagrupan
para formar una capa acuosa diferenciada de la capa aceitosa. Los emulsionantes, gracias
a la estructura particular de sus moléculas, compuestas de una parte hidrófila y otra
lipófila, forman una película resistente en la superficie de las gotitas dispersadas y evitan
así su combinación. De esta forma los emulsionantes sirven de unión entre las dos fases
de la emulsión. De manera simplificada y para caracterizar el comportamiento de cada uno
de los emulsionantes, estos suelen separarse en dos grandes categorías: los
acondicionadores de masa y ablandadores de la miga. Acondicionadores de Masa: la
acción principal de estos emulsionantes es la de reforzar la masa, haciéndola más
tolerante a todos los esfuerzos a que se le somete desde su paso por las máquinas que
intervienen en el proceso de elaboración del pan, hasta su llegada final de horneado. Al
mejorar el comportamiento de la masa, favorece una mejor retención del gas con lo cual
se obtienen productos de mayor volumen, con miga más fina y uniforme. Ablandadores de
Miga: en los panes de molde, la suavidad y flexibilidad de la miga se ven favorecidas por
el uso de emulsionantes. El deterioro de estas cualidades se ha relacionado con la
retrogradación del almidón. Este fenómeno que se produce desde la salida del horno, se
debe a la re-cristalización de la amilasa, lo cual se impide con el uso de emulsionantes.
Efectos de los Emulsionantes: los beneficios que reportan los emulsionantes es que
mejoran las propiedades físicas de los productos cocidos. Para todos ellos se observa
siempre un mayor volumen, lo que se explica por una adecuada captación de aire durante
el amasado. También se observa un refuerzo de la malla de gluten que permite retener
mejor los gases de la fermentación y se obtienen migas más flexibles, con alveolados más
finos y uniformes. Como consecuencia de una mayor tolerancia, se reducen los problemas
derivados de la fatiga de la masa en su transformación por las máquinas. Otros aspecto
importante es que mantiene la frescura del pan, la cual depende del tipo de producto
utilizado. Por ejemplo, para algunos el concepto de frescura significa mantener la corteza
crujiente y en otros se aprecia por la flexibilidad y elasticidad de la corteza y de la miga.
En todos los casos se aprecia el mantenimiento de la humedad, característica fundamental
de estos dos factores. La pérdida parcial de flexibilidad se asocia con el fenómeno de la
retrogradación del almidón. Si este proceso se retarda se puede mantener la miga por
mayor tiempo. Hay que considerar que no todos los emulsionantes son capaces de retener
la migración de humedad del producto, en especial la de los precocidos, donde su
retención es un parámetro clave de la calidad final de esas elaboraciones. Emulsionantes
más utilizados: La Lecitina es el primer emulsionante que se utilizó en panadería y aún
sigue siendo el más empleado. Es obtenido en la extracción y refinamiento del aceite de
soya. Las lecitinas utilizadas en panadería se presentan comercialmente de dos formas:
una fluida, de color oscuro y aspecto pastoso, y otra en polvo, de aspecto graso y color
amarillento. Sus propiedades como emulsionante, humectante y antioxidante, mejoran la
tolerancia del amasado, lo que favorece la retención de aire y la dispersión de otros
emulsionantes evitando la oxidación excesiva de las masas. Su uso está indicado en
procesos no intensivos, como artesanos de fabricación lenta y los de fermentación
prolongada como el pan francés o el precocido. Además no deteriora el aroma y el sabor
del producto final y mantiene una coloración muy natural. Los mono y diglicéridos de los
ácidos grasos, se aplican en la elaboración de margarina, mezclas de grasas emulsionadas
y batidos de pastelería. Su fabricación se basa en el calentamiento de grasas animales o
vegetales ricos en triglicéridos. De éstos, los monoglicéridos que se comercializan en pasta
y polvo, se emplean en panaderías por su notorio efecto retardante del endurecimiento.
Los diglicéridos de los ácidos grasos conocidos por DATA, se obtienen a partir de grasas
comestibles. La función de este emulsionante es reforzar y acondicionar la masa
produciendo mayor fuerza y capacidad de retención de gas. También posee característica
de suavizante de la miga. Otro tipo de emulsionante son los Lactilatos que se dividen en
dos grupos. El primero se denomina Estearoil Lactilato de Sodio y su efecto apunta ser un
buen reforzador de la masa y suavizante de la miga. El segundo es Estearoil Lactilato de
Calcio y su función es acondicionar la masa, aumentando la tolerancia de ésta en el
amoldado, su fermentación y suaviza la miga.
PROCESOS Y BALANCE DE FORMULAS
Para obtener buenos resultados finales, es indispensable contar con fórmulas debidamente
balanceadas y contar también con materias primas de buena calidad y que sean
confiables. Cada paso a seguir en la elaboración de un buen pan, es importante:
• revisar la maquinaria que se va a usar para asegurarse de su buen funcionamiento
• contar con recetas balanceadas y probadas
• Sistematización de las materias primas y herramientas a usar, la “Mice en place”.
• ordenar las materias primas indicadas en la receta, debidamente pesadas
• debe evitarse el “ojímetro” o el “puñado”
• efectuar el trabajo respetando el orden o indicaciones señaladas en la receta
• respetar los tiempos de máquina: poco tiempo de máquina da como resultado masas
mal estructuradas. Demasiado trabajo en la máquina rompe la resistencia del gluten y
aumenta la temperatura por fricción, quemando la masa.
• Respetar los tiempos de reposo y tiempos de fermentos. Si la masa se hornea antes de
su punto correcto de levado, se obtendrá piezas con características de masa verde, tales
como falta de volumen, cortezas poco finas, quebraduras en los costados, miga tosca, su
rango de frescura será muy corto y las piezas de pan serán pesadas.
• Si por el contrario se hornean ya pasado su punto de fermentación tolerable, el producto
final se obtendrá de poco volumen o pan chupado, características en las masas francesas
los serruchos, olor de la miga ácida y sabor fuerte, corteza irregular de color poco vivo.
• El horneo o cocción, cada masa tiene un rango de tolerancia a temperaturas de cocción,
esta están sujetas a algunas variantes como por ejemplo: el tipo de horno, condiciones de
éste, materias primas utilizadas en la receta, etc. Temperaturas recomendadas* para la
masa de hallullas 240 a 260 ºC* para la masa francesa 210 a 230 ºC* para la masa de
molde 210 a 190 ºC según tamaño* para la masa batida, bizcochuelos 180 a 190 ºC* para
la masa de hojaldre 210 decreciendo hasta 160 ºC* los sistemas de elaboración
dependerán del tipo de maquinaria y de las características de la receta o fórmula:
• En el método directo es donde todos los ingredientes van juntos o relativamente juntos
• En el método indirecto o de esponja, la harina se divide trabajándose una parte con el
total de la levadura y agua, dejándola fermentar. Con el resto de la harina y resto de los
ingredientes, se forma masa a la que se le agrega la esponja ya fermentada prosiguiendo
su trabajo.- al observar estas recomendaciones se podrá mantener una calidad constante
en los productos- facilidad de obtención de costos más precisa- uniformidad en la
producción- aprovechamiento del tiempo laboral, sistematizando el trabajo se obtiene
mayor producción por hora de trabajo- mejor aprovechamiento del combustible.

LA MASA
Para obtener una buena masa se deben respetar ciertos pasos a seguir:
• pesar bien los ingredientes, evitando el calculo
• ponga el agua en la máquina y disuelva en ella la sal y aditivos, reservando algo de agua
para disolver la levadura, mezcle y disuelva bien
• agregue el total de la harina
• comience el trabajo de la máquina a velocidad lenta, por 3 minutos aproximadamente•
aumente la velocidad y agregue la levadura
• continúe el trabajo hasta que la masa esté homogénea, bien mezclada, elástica y se
desprenda de las paredes de la máquina
• el tiempo de mezcla depende de la fuerza de la harina, calidad del gluten y del tipo y
calidad del oxidante que contengan el aditivo y la harina
• la temperatura no deberá exceder los 27ºC
•cuando la fórmula indica materia grasa, deberá incorporarse a la mezcla en los 2/3 del
tiempo programado, continuando con el trabajo hasta que quede bien incorporada y la
masa quede homogénea.
• Se recomienda disolver la levadura para que se incorpore a la masa ya hidratada y su
dispersión sea pareja y uniforme
• Cuando se elaboran masas en máquinas lentas, esta no alcanzan a obtener el desarrollo
final del gluten, pos esto se aconseja sobar la masa, pasarla 3 o 4 vueltas por la sobadora
• Obtenida la masa y con el reposo necesario, se procede al corte o división de las piezas,
trabajo que se debe efectuar en un plazo no superior a los 20 minutos, para evitar que las
piezas tomen aspecto de masa vieja
• Se prosigue con el boleo u ovillado, necesario para obtener un mejor acondicionamiento
de la masa
• A continuación, las piezas ovilladas se dejarán reposar para relajar y acondicionarlas,
durante este período se formará en la superficie una fina piel, aumentando su tamaño y
elasticidad, el tiempo de reposo depende de las condiciones del salón y de la fórmula
• Cumplido el plazo de fermentación requerida, se procede a moldear o dar forma final a
las piezas
• Las marraquetas se pintarán con aceite y se doblarán. Los panes formados s enrollarán
firme para desalojar las burbujas de aire y sellar bien las costuras, las que se colocarán
siempre hacia abajo para evitar que se abran durante el proceso de cocción
• Terminado el proceso de moldeo o formación del pan, se someterán los productos a una
fermentación o crecimiento final. En este caso, es necesario que la masa sea sometida a
una temperatura ambiente de 32 a 35 ºC y una humedad promedio de 80 a 85%, esto se
logra en la cámara de fermentación. De esta manera se evita la formación de corteza con
costra o fermentos prolongados que perjudicarían el producto final.
• Si bien es necesario el vapor ambiente o humedad, no se debe sobrepasar los límites
señalados, ya que un exceso perjudicaría la corteza del pan.
• El paso siguiente es la cocción u horneo, proceso que depende del tipo de horno,
fórmula y tamaño de las piezas
• Un exceso de calor en el horno acelerará la formación de corteza subiendo rápidamente
el color y quedando el interior mal cocido o crudo.
• Horno frío, deshidrata las piezas obteniéndose productos de cortezas duras y miga
reseca
• El vaporizar o saturación de vapor en la cámara deberá efectuarse solo al inicio del
proceso de cocción, la vaporización posterior nos ampollará la corteza de las piezas
• Al cargar los hornos de piso, se debe mantener distancia entre pala y pala para evitar las
llamadas “guatas de pescado” o laterales blancos.

HISTORIA DE LA CREACIÓN DE UN PAN ANDINO

esta historia se remonta a la ciudad de Huaraz por la cual pase algunos años y descubrí la
enorme gamma y variedad de panes, la buena utilización de sus insumos típicos y de la
técnica artesanal desarrollada por los pobladores de las diferentes ciudades y caseríos han
hecho posible que la panadería sea algo más que solo un pan de diario ,bajo sus
costumbres se fueron introduciendo nuevas harinas ajenas al trigo y con un bajo
contenido en gluten pero con la cualidad que tenían diversas fortificaciones , del mismo
modo se inició en mi la investigación de los nuevos sabores de panes andinos, revisar los
diferentes procedimientos de producción y las técnicas empleadas, pero lo que considero
un valor comercial agregado es dirigir este tipo de pan con especificaciones pre
establecidas y buscar un nuevo tipo de cliente masivo. Por la zona geográfica e la que se
ubica Huaraz, se encuentra en uno de los destinos turísticos más visitados del Perú. Y aquí
encontramos a los escaladores de alta montaña, personajes provenientes en su mayoría
de Europa continental, equipos de escalada de Francia, Italia, España, suiza, Alemania,
Inglaterra y todos concluyen al final que demasiado peso en sus equipajes imposibilita su
ascenso al nevado, especialmente cuando se dirigen al Huascaran. En mis 5 años de
estadía en Huaraz pude conversar con los grupos de escaladores en diversas temporadas,
y todos buscaban un tipo de pan que tenga resistencia al tiempo, que se dé un tamaño
mediano, y que sea de miga contundente, para mantener el estómago lleno por largas
horas antes de las comidas, que por supuesto siempre deben esperar hasta llegar a los
campamentos base. En esas conversaciones me contaban que los panes que común
mente compraban era el pan de estilo europeo para evitar que se deterioren en las
mochilas con el resto de equipo que lleva cada persona y con decirles que cada escalador
lleva sobre sus hombros algo más de 30 kg. Y los que preferían eran los panes tipo
CIABATTA y los CUAYS típicos panes ancashinos que eran las versión andina de los panes
campesinos de estilo europeo. Es así como recibiendo estas informaciones y después de
haber buscado probabilidades de textura y de sabor decidí junto a un grupo de amigos
extranjeros producir un pan fortificado al cual lo llamaremos “PAN FORTIFICADO DE ALTA
MONTAÑA”. Este pan andino a nuestro estilo debía ser un pan de volumen controlado, de
sabor agradable y lo más importante que pueda llevar en su estructura una serie de
fortificaciones recomendadas, este producto debería resistir el hacinamiento y de un
tamaño especificado por el cliente con una aproximación de 7x10 cm, medida exacta para
un buen almacenamiento en sus equipajes de campaña, con esas especificaciones
iniciamos nuestro reto y pensamos que valor agregado se podría tener presente para que
dicho producto vaya mas allá de una simple labor panadera, es así que pensamos en dar a
nuestro pan un valor nutricional a bajo costo, una textura, durabilidad mas del promedio,
un sabor único con la receta de antaño y una presencia que comprometa a primera vista
su aceptación en el mercado. Para nuestro PAN FORTIFICADO DE ALTA MONTAÑA,
utilizamos una harina panadera comercial, harina de trigo partido, harina de maca, granos
de quiwicha tostada, cereales como el lino, cebada, hojuelas manejando técnicas y
proporciones que nuestro gluten pueda desarrollarse sin problema alguno….
-1. (CORTEZA)
Además para asegurar su buen crecimiento nos ayudamos de una esponja migosa,
desarrollada por un amasijo de masa madre, es decir una técnica de fermentación
diseñada para panes de estilo baguette utilizadas en la boulangerie Para entregarle un
sabor único y característico utilizamos un pequeño porcentaje del total de materia grasa
animal. … .-2. (MIGA) Para aproximarnos al estilo de un típico foccacia, añadimos yerbas
de olores característicos, un pequeño aderezo de especias con trozos de chicharrón y para
hacerlo antagónico pero refrescante utilizamos granos algas alto andinas llamados
kushuro.3.- (RELLENO) ESTE PAN FORTIFICADO, nació por la necesidad de complacer un
tipo de clientes, pero durante su formulación y desarrollo veíamos asombrados que podía
ser un pan que resultara de la fusión de dos culturas y que podíamos generar una especie
tropicalizada para un consumo masivo para quienes quieran atreverse a probar un nuevo
sabor, es así que este PAN FORTIFICADO fue presentado en el concurso de la copa
mundial del pan 2006 (lessafre – alicorp), en la que en su fecha eliminatoria ganamos en
la ciudad de Huaraz, y en la versión clasificatoria en lima obtuvimos un segundo lugar,
compitiendo con los clasificados del norte chico. Es así que desde ese instante se convirtió
en un producto digno de investigación en todos sus componentes.

Cuando hablamos de industria alimentaria, llega una imagen y un pensamiento a nuestra

mente, y la asociamos a enlatados y conservas, pero la ingeniería de alimentos es mas
que eso...para algunos puede llegar a la mente toda una serie de teorías de control de
calidad, para otros una vasta teoría de biotecnología en la elaboración de los alimentos,
pero lo que necesitamos en realidad es hacer cosas simples que provengan de
investigaciones ya realizadas y aplicarlos a lo cotidiano de la vida en la
posible industrialización a futuro, es decir yo pienso en la aplicación de nuevos productos
en panadería y pastelería, pero con el aporte de la ingeniería descubrir nuevas rutas y
forjar insumos de complemento en el trabajo diario, pero además que
estos insumos tengan un valor agregado en su característica nutricional, en su forma
de obtención, en su organoléptica y sobre todo que sea el inicio de investigaciones que en
algún momento podamos desarrollar a un nivel industrial .

En el mundo laboral en el que me desarrollo he encontrado algunas opciones para

investigación y aplicación directa, es decir que ya tengo la aplicacion de los nuevos
insumos que necesito que me ayuden a desarrollar por ejemplo:

1. Desarrollar fortificaciones para productos de panificación, utilizando un alga alto

andina denominada KUSHURO, crear encurtidos y endulzados para una utilización
directa en panadería y pastelería.
2. Investigar sobre el TARWI como una parte de fortificación y producción de panes
añejos para consumo de los deportistas de alta montaña.
 3. Desarrollar un LIQUIDO DE GOBIERNO universal para humectar y conservar
nuestros productos en pastelería.

4. Desarrollar una SOLUCIÓN VISCOSA para disminuir los riesgos de oxidación de

nuestras frutas a la hora de decorar.
5. Desarrollar una JALEA DE FRUTA NEUTRA, para así poder introducirle sabores y
aplicarlo asi en el acabado y brillo de nuestros postres.
6. Desarrollar PRE-MEZCLAS de bases de pastelería, bizcochuelos, queques,
piononos, dacquoisse y otros.
7. Desarrollar algún tipo de CREMA BASE para la aplicacion y combinación con otros
insumos de pastelería

LAS AMASADORAS, VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DISTINTOS TIPOS

La fabricación del pan parece sencilla a simple vista, pero en ella se encierra un proceso
complejo donde ocurren transformaciones físico-químicas que van aconteciendo desde el
amasado y la fermentación hasta llegar a la cocción. El amasado es una etapa clave y
decisoria en la calidad del pan. En esta etapa influirá tanto el tipo de amasadora como la
velocidad, la duración y la capacidad de ocupación de la misma. Durante este proceso, los
componentes de la harina (almidón, proteínas, grasas, cenizas y enzimas), pierden su
individualidad y, junto con sus demás ingredientes, van a dotar a la masa de unas
características plásticas (fuerza y equilibrio). A medida que el amasado avanza, se van
formando unos micro-alveolo que serán más tarde los encargados de almacenar el gas
que se producirá durante el período de fermentación. Estas celdillas tienen su origen en el
paso de los grupos -SH, existentes en la harina, a grupos disulfuro -S-S, que permite
formar los alveolos. Para facilitar el paso de los grupos -SH a -S-S se utiliza el ácido
ascórbico (que aporta mayor tenacidad) y el amasado intensivo (que aporta más
extensibilidad); debido al mejor reagrupamiento de las proteínas serán los encargados de
acelerar la formación del segundo grupo, aumentando el alveolado y la capacidad de la
masa de retener más gas. Las proteínas insolubles (gliadinas y gluteninas) en contacto
con el agua se hinchan, éstas se agrupan formando el gluten al mismo tiempo que se
envuelven con el almidón; el vaivén de la amasadora va proporcionando una fina película
que se ve favorecida con la grasa de la harina y con los emulsionantes presentes en los
mejorantes.

La oxidación que se produce en la masa por el contacto directo con el oxígeno del aire
variará dependiendo de la intensidad del amasado, del tipo de amasadora, así como del
volumen de ocupación de la masa sobre la cazuela de la amasadora.

Por lo tanto, podemos decir, que el desarrollo de la masa estará condicionado tanto por la
formación del gluten como por el grado de exposición de la masa al oxígeno del aire. De
tal forma, que cuando se acelera la oxidación y el desarrollo mecánico, disminuye el
tiempo de amasado y, por el contrario, cuando el amasado es corto y la oxidación baja,
habrá que dotar a la masa de mayor reposo para que adquiera mejores características
plásticas.

No obstante, debemos tener en cuenta que también es posible, por medio de un amasado
rápido, conseguir enseguida la formación de gluten y una escasa oxidación. Este hecho
ocurre en las amasadoras de alta velocidad, en las que, si bien la masa está bien
desarrollada, presenta una falta de fuerza, que es posible paliar con la adicción de una
mayor proporción de ácido ascórbico, un período mayor de reposo o aumentando
ligeramente la temperatura del amasado. Dentro de esta etapa clave que es el amasado,
van a jugar un papel muy importante, no solamente las amasadoras, sino también el
recalentamiento de la masa, ya que estará condicionado por la velocidad y el tiempo.

En España, dentro de los tres tipos de amasadoras que más se utilizan (eje oblicuo, brazos
y espiral), podemos decir que la de eje oblicuo es la que tiene menor fricción, le sigue la
de brazos y la que más recalienta la masa es la de espiral, que eleva la temperatura entre
8 y 9º C más que la primera. En un amasado de 1.100 revoluciones por minuto, si se
amasa a velocidad lenta el recalentamiento será aproximadamente la mitad que si lo
hiciéramos a velocidad rápida. La temperatura irá aumentando gradualmente a medida
que aumente el tiempo de amasado.

Tipos de amasadoras

Si hacemos un balance del tipo de amasadoras que se emplean nos encontraríamos con
los siguientes porcentajes de tipos de amasadoras:

Amasadora de espiral 45%

Amasadora de brazos 45%
Amasadora de eje oblicuo 3%
Otros (amasados rápidos) 7%

En los últimos años en todos los tipos de amasadoras se ha incorporado la modalidad de

amasado con cazuela extraíble, cada vez más empleado, ya que permite reposar la masa a
mitad del amasado (autolisis o proceso de fermentación global) o incluso reposar unos
minutos la masa antes de la división. Esta cazuela extraíble está equipada de elevadores
que permiten verter la masa sobre la tolva de la divisora. Además de esta cazuela
extraíble se han incorporado:
– Ciclos automáticos programables con dos temporizadores, uno para cada velocidad
(lenta o rápida).

– Sistema automático de raspadura de cazuela.

– Sistema de detección de la temperatura por display.

– Sistema de inyección de gas para controlar la temperatura del amasado.

La amasadora espiral

Con un 45% de utilización en el mercado, es junto con la amasadora de brazos la que

tiene más usualmente los obradores españoles. Además, es la que mayor aumento de
utilización está teniendo con respecto a los demás tipos de amasadoras.

De la amasadora espiral debemos destacar su rapidez, lo que conlleva una reducción del
tiempo de amasado, que permite abastecer a una línea de producción sin tener que
aumentar la capacidad del amasado. Este sistema trabaja la masa con una presión de
arriba hacia abajo, consiguiendo una menor oxidación a la vez que un mayor
recalentamiento y menos fuerza inicial, por lo que es apta para la fabricación de barras
con entablados automáticos así como para el pan precocido, ya que este sistema no
impulsa exageradamente el pan en el horno; aunque esta falta de fuerza puede ser
compensada en algunas ocasiones con un período mayor de reposo.

Algunos modelos de este tipo de amasadora, ya en decadencia, no están equipados con el

vástago central, lo que provoca que la masa se aglutine sobre la espiral recalentándose.
Otros tienen la cazuela demasiado profunda, por lo que la oxidación es baja, obteniéndose
masas muy batidas y con poca fuerza. El radio de acción del brazo espiral también va a
influir en las condiciones. La masa se recalienta más en aquellos modelos en los que el
radio de acción es pequeño, lo que nos indica que únicamente está en movimiento 1/4 del
total de la masa. Generalmente en todas las amasadoras espirales se puede cambiar el
sentido de la cazuela, lo que permite hacer masas más pequeñas y sacar la masa
desenganchándola del brazo al cambiarle de sentido. Hay que destacar que es necesario
disponer siempre de agua fría, e incluso en los días más calurosos, de hielo en escama
para no sobrepasar la temperatura ideal de la masa. La amasadora espiral es la que posee
un mayor número de artilugios, entre los que podríamos destacar los indicadores de
temperatura por infrarrojos, contador de consumo de energía, cazuela con báscula
incorporada -que permite ir pesando la masa sobre la misma cazuela-, doble espiral que
reduce a la mitad el amasado, así como sistema de inyección de gas para controlar la
temperatura de la masa.

La amasadora de brazos

Es esta la amasadora que cuenta con mayor tradición en nuestro país; aunque en los
tiempos actuales se está quedando como una máquina auxiliar. Se utiliza para masas de
bollería y pastelería, masas blandas (chapata, hogaza, etc.), masas integrales y de
centeno. El tiempo de amasado oscila entre los 18 y los 30 minutos por lo que, es una
máquina lenta, obligando a incorporar la levadura a mitad del amasado para reducir
inicialmente la fuerza de la masa.

El recalentamiento es bajo aunque hay que destacar la diferencia del amasado según sea
el grado de ocupación de la cazuela, de tal forma, que a menor número de kilos de harina,
mayor será la oxidación. La capacidad para producir masas más oxigenadas permite
obtener fermentaciones rápidas. La sobre-oxigenación a que es sometida la masa produce
un exceso de fuerza que se traduce en un mayor impulso del pan en el horno, razón ésta
por la que no es muy recomendable su utilización en panes precocidos, al correr el riesgo
de arrugamiento. En masas muy blandas se recomienda no añadir la totalidad del agua al
principio del amasado, sino que parte del agua se irá incorporando poco a poco a medida
que aumenta el amasado; de esta forma se puede ahorrar entre un 15 y un 20% de
tiempo de amasado.

La amasadora de eje oblicuo Es la amasadora menos utilizada en España pero la más

utilizada en Francia, ya que su presencia en aquel país llega al 80% de los obradores.

Está equipada con un motor de dos velocidades: una lenta para el preamasado y masas
duras (40/45% de agua) y otra rápida para masas más blandas (60/80% de hidratación).
Algunos modelos cuentan con la llamada “cazuela loca”, es decir, el movimiento de
rotación se realiza por el impulso de la masa, de tal forma, que el frenado de la cazuela
permitirá, a voluntad del panadero, ir variando las condiciones del amasado. Este hecho
implica que el amasador debe estar perfectamente entrenado para que no se produzcan
grandes diferencias entre unas masas y otras. Pero, por otra parte, también es posible
variar la fuerza de la masa por medio de la utilización del freno de la cazuela.

Dentro de los inconvenientes que poseen este tipo de amasadoras, debemos destacar que
no permite la elaboración de amasijos grandes, ya que derrama la harina al inicio del
amasado. Igualmente, tampoco permite hacer amasijos pequeñas al no agarrar
correctamente la masa, lo que nos obliga a elaborar masas que ocupen al menos un 30%
de su capacidad.

Podríamos definirlo como un sistema de amasado lento, de bajo recalentamiento y que se

adapta bien, tanto en masas duras en la primera velocidad, como en masas blandas en la
segunda.

TABLA 1/ VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DIFERENTES

TIPOS DE AMASADORAS

VENTAJAS INCONVENIENTES

AMASADORA DE • Escaso volumen de

ESPIRAL la máquina.
• Amasado rápido.
• Permite hacer
• Recalentamiento de la
masas grandes y
masa.
pequeñas.
• Poca fuerza.
• Fácil descarga al
• Baja oxidación.
invertir el sentido de
• Disponer siempre de
la cazuela.
agua fría e incluso en
• Precisión en el
verano de hielo.
tiempo de amasado.
• No es adecuada para las
• Adecuada para el
masas duras.
pan precocido.
• Adecuada para el
entablado automático
de barras.
 AMASADORA DE
• No recalienta la
BRAZOS
masa.
•Velocidad lenta
• Poco derrame de
• Demasiada fuerza del
harina al inicio.
amasado.
• Fácil manejo para
•Mucha oxidación.
trabajadores no
• Panes voluminosos.
iniciados.
• En masas blandas hay
• Apta para masas
que añadir parte del agua
blandas y bollería.
poco a poco para reducir
• Reduce el tiempo de
el tiempo de amasado.
fermentación.
• Hay que incorporar la
• Se adapta bien
levadura al final como a
tanto a masas duras.
blandas del amasado.

AMASADORA DE • No recalienta la
EJE OBLICUO masa.
• Mucho volumen de la
• Flexibilidad de
máquina
corrección de las
• No permite masas
condiciones del
grandes porque derrama
amasado por la
parte de la harina.
utilización del freno.
• Hay que prestar mucha
• Bajo
atención al amasado.
recalentamiento.
• No apta para
• Se adapta bien
trabajadores no iniciados.
tanto a masas duras
como blandas.

EL FORMADO DEL PAN

En el proceso de panificación una vez dividida la bola de masa y después de haber

reposado, la siguiente etapa es el formado de la pieza. Esta operación consiste en dar
forma simétrica a los trozos de masa. Se realiza manualmente cuando se trata de hogazas
y algunos tipos de panes especiales y a máquina (formadora) cuando el formado es en
barra. El formado es una de las etapas claves en la elaboración del pan, y como se verá
en este artículo, muchos de los defectos originados en el pan pueden ser causados por
una mala manipulación de la masa durante el formado. La formadora es el elemento más
importante del equipo mecánico de panificación. Del estado de gasificación en el que se
encuentra la masa cuando llega a los rodillos de la formadora dependerá el
comportamiento de esta masa durante la fermentación y en los primeros minutos de la
cocción.

El formado manual

El formado manual, tanto si se trata de darle forma redonda o alargada a la masa, ha de

hacerse apretando lo más posible pero sin desgarrar la masa, ya que si esto ocurre
quedará reducido el volumen del pan. El apretar más o menos estará condicionado por la
fuerza y la tenacidad de la masa: cuando es floja y extensible habrá que replegar más la
masa para dotarla de más fuerza y al contrario si es fuerte habrá que dejarla más floja
procurando que no queden bolsas de aire.
El alveolado de la miga del pan hecho a mano siempre es mayor que el formado a
máquina.

Etapas del formado mecánico

La formadora somete a la masa a tres fases fundamentales:

Laminado.- Se obtiene pasando la bola por dos rodillos que aplastan la masa en forma de
galleta ovalada. Del grado de apertura de dicho rodillo dependerá la mayor o menor
expulsión del gas. Para evitar el desgarro de la masa los rodillos deben abrirse o cerrarse,
dependiendo del tamaño o del volumen de la pieza.

Enrollado.- Consiste en plegar la torta de masa y suele hacerse por medio de una malla
metálica o por un par de tapices móviles.

Alargamiento.- Esta masa enrollada pasa por distintas planchas de presión o por entre dos
tapices que dan vueltas en sentido inverso, asegurando así, la longitud deseada de la
barra.

Evolución de las formadoras

En general casi todos los nuevos modelos de formadoras aparecen con un rodillo de pre-
laminado, que asegura que gradualmente la bola sea aplastada antes de pasar al par de
rodillos laminadores.

Este rodillo de pre laminado es fundamental para las piezas de mayor tamaño y para
aquellas masas sobre-gasificadas.

Los rodillos están recubiertos de teflón, que previene la adherencia y por consiguiente
elimina la necesidad de uso de harina de polvorear. Las cintas móviles para el enrollado
han sido sustituidas por una malla de acero fija, que enrolla la torta de masa.

Con más frecuencia se ven nuevos modelos a los que se le han ampliado la masa de
presión, permitiendo aumentar hasta tres las planchas de alargamiento, suavizándose las
condiciones de la masa para conseguir la longitud deseada.

También es importante que la cinta móvil donde cae la barra una vez formada sea
bastante larga y su velocidad moderada, para dar el tiempo suficiente para que la barra se
relaje, de esta forma podemos sacar la barra más corta (el daño será menor) y de camino
hacia el entablado se la da la longitud deseada.

Por todo ello la formadora ideal será aquella que este prevista de rodillo de prelaminado,
rodillos teflonados, suficientes planchas de presión que aseguren un alargamiento sin
desgarros y una mesa de recogida larga que permita el relajamiento de la barra antes de
colocarla en la bandeja.

Maduración de la masa antes y después del formado

El grado de maduración o el estado de gasificación de la bola cuando llega a la formadora

tendrá una gran influencia en las condiciones del formado. Así en los procesos rápidos de
panificación con dosificaciones altas de levadura y masas semiduras, el laminado ha de
estar bien apretado, por el contrario cuando las masas son blandas, el reposo prolongado
y el estado de gasificación de la bola avanzada, requiere un laminado gradual y suave,
evitándose las presiones bruscas, que dañan físicamente al gluten.

Hay que prestar especial atención a aquellas formadoras que no tienen rodillo de
prelaminado, éstas provocan en las piezas de mayor tamaño y en las masas sobre
gasificadas una rotura al hacer la torta provocando problemas de falta de volumen, de
greña y rotura en los laterales de la barra.

Según las condiciones en las que llegue la masa a la formadora se podrá realizar mejor el
formado.

Si los rodillos están demasiado cerrados la masa se comportará muy tenaz y de forma
redondeada. Si el apretado es muy flojo, la masa será extensible y caída. Por lo tanto hay
que buscar el apretado ideal para conseguir un buen equilibrio.

El formado mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de la tenacidad en comparación

con las masas formadas manualmente que tienen menor fuerza y más extensibilidad.
También en el período final de fermentación hay diferenciación entre los panes elaborados
manualmente y mecánicamente, cuando se ha realizado a máquina el tiempo de
fermentación es de un 20% más en comparación al hecho a mano.

Influencia del formado en la textura y alveolado del pan

En aquellas masa blandas y bien gasificadas (tipo pan francés), el laminado debe
efectuarse flojo, los rodillos, bastante separados, con el fin de que la torta no sufra
demasiados enrollamientos, que se traducirá en la desaparición de los grandes y medianos
alveolos. Para las piezas pequeñas hay que cerrar el rodillo suficientemente para que
pueda enrollarse sobre sí misma. En las masas duras y con poco tiempo de reposo hay
que cerrar los rodillos hasta conseguir tres vueltas y media en el enrollado. Cuando los
rodillos se encuentran demasiado apretados se produce un desgarro en la masa y atascos
en la formadora.

Si por el contrario los rodillos se encuentran demasiado abiertos se producirán pocas

vueltas en el enrollado que producen masas faltas de fuerza y panes de poco volumen y a
veces aparecen ampollas en la corteza.

El ajuste de los rodillos estará en función del tipo de masas y al tamaño de la pieza. Una
buena práctica es cortar longitudinalmente una barra a la salida de la formadora y se
podrá apreciar si la masa está desgarrada. También es importante ajustar gradualmente
las distintas planchas de alargamiento para evitar nuevamente el desgarro de la masa.

Y no cabe duda que el estado de la masa a su llegada a la formadora es de vital

importancia para conseguir un óptimo formado. Si el tamaño de las amasijos son
demasiado grandes las últimas piezas tienen un exceso de tenacidad que provoca
problemas en el formado.
Defectos más comunes que causa el mal formado

• Algunas formadoras tienen un trayecto de alargamiento demasiado corto y esto obliga al

panadero a laminar más, desgarrando la masa. La consecuencia es la rotura ya en el
horno del lateral de la barra.

• Cuando el alargamiento es demasiado rápido es la causa de que se arqueen las piezas

en el horno.

• Las ampollas de corteza fina pueden originarse por la falta de fuerza, si no se ha cerrado
suficientemente el rodillo.

• Si los rodillos están demasiado flojos la masa tenderá a desenrollarse durante la

fermentación y aparecerán grandes huecos en el centro del pan.

• Cuando no existe rodillo de prelaminado y el par de rodillos laminadores están

demasiado apretados provoca un desgarro de la masa, lo que se traduce en barras
redondeadas, falta de greña y abiertas por un lateral o por la base.

PUNTOS CRÍTICOS EN LA FERMENTACIÓN CONTROLADA

La técnica de la fermentación controlada ya está muy
extendida entre los profesionales de la panadería, dado
que es muy sencilla. Sin embargo, su aplicación
ocasiona en muchas ocasiones serios problemas de
regularidad en la calidad del producto final. Se han de
tener presentes una serie de aspectos, que van desde
una ligera variación en la formulación de las
especialidades a cambios en el proceso de panificación,
si no deseamos generar esos problemas. En este
artículo ofrecemos las consideraciones que se han de
seguir para aplicar la fermentación controlada en un
proceso mixto de panificación, el más utilizado en
países como España, basado en un alto grado de mecanización y un tiempo de reposo
relativamente corto.

La panificación en España y, en general, en aquellos países que han adoptado un alto

grado de mecanización, se basa principalmente en el método mixto de panificación. A
diferencia de lo habitual en Francia, no existe fermentación en masa antes de la
división.
El esquema de trabajo se compone de un amasado intensivo, división automática,
reposo de la bola una vez dividida y boleada normalmente corto, formado mecánico;
en muchos casos, el entablado de las barras es automático y la fermentación se realiza
en cámara climatizada. El tiempo de fermentación no supera, en la mayoría de los
casos, la hora y media, siendo frecuente la fermentación de una hora.

La fermentación controlada consiste en someter la masa a la acción del frío, una vez
formadas las barras. Se mantiene a temperatura baja el tiempo deseado y, tras este
estado de letargo, pasa del frío al calor, a voluntad del panadero, con el auxilio de un
programador de tiempos y temperaturas. Esta técnica, que ya está muy extendida
entre los pequeños y medianos panaderos, y que a priori parece sencilla,
frecuentemente acarrea algunos problemas de calidad: aparición de defectos respecto
al pan elaborado mediante el proceso normal y menor regularidad.

Cuando un panadero adquiere una cámara de fermentación controlada debe realizar

algunos cambios en la receta, así como en el proceso, si desea obtener la misma
calidad del pan que no ha sido sometido a la acción del frío.

Si estos cambios no se llevan a cabo, los defectos que se presentarán más

frecuentemente serán: mucha coloración en la corteza, poco volumen y pequeñas
ampollas en la corteza.

Conocer los puntos críticos de la fermentación controlada nos permitirá adoptar los
cambios adecuados, en función del sistema de panificación, de la dosificación de
levadura, y de los condicionantes de tiempo y temperatura.

La fuerza de la masa

El factor fuerza de la masa es un pilar básico en la fermentación controlada. Debe

tenerse en cuenta que, al someter la masa a la acción del frío, ésta va perdiendo
fuerza a medida que va pasando el tiempo.

Para corregir este problema se debe dotar a la masa de una fuerza adicional mediante
el ajuste de los siguientes factores:

• Harina de más fuerza.

• Aumentando la cantidad de levadura.
• Hacer las masas un poco más consistentes
• Aumentar la dosis de mejorante.
•Aumentar el tiempo de reposo de la bola antes del formado.

La harina ha de ser del orden del 35% más fuerte que la utilizada en el proceso
normal.
La dosis de levadura prensada, interrelacionada con el tiempo de reposo, va a jugar un
papel fundamental y decisorio en la fuerza de la masa. Una consistencia mayor evitará
que la masa se relaje durante el proceso. Los mejorantes más adecuados son los de
actividad enzimática reducida, ya que colorean en menor grado la corteza, y que
contengan una mayor dosificación de ácido ascórbico, lo que previene el debilitamiento
de la masa.

La masa madre también será indispensable, y se añadirá en una proporción del 20%
en peso con respecto a la harina.

Preparación de la masa

En este supuesto, planificamos la fabricación de pan de flama en proceso rápido de

panificación, pero que va a ser sometido a fermentación controlada.

Ingredientes Cantidad

Harina (W = 170 P/L=0,6) 100.000 g

Agua 58 l
Sal 2.000 g
Masa Madre 20.000 g
Mejorante c.s
Levadura 2.500 g

El proceso de fabricación

El amasado variará en función del tipo de amasadora, pero lo ideal es conseguir una
masa fina y elástica, incorporando la levadura al final del amasado y procurando que la
temperatura sea del orden de los 23º C, teniendo en cuenta que la masa debe ser un
poco más consistente que en el proceso normal.

La división se deberá realizar lo más rápido posible, por lo que el tamaño de los
amasijos, así como la velocidad de la divisora, van a determinar el tiempo de
permanencia de la masa en la tolva de la divisora.

El tiempo habitual de reposo de las bolas es de 10 a 15 minutos, que resulta escaso

para la maduración de la masa, razón por la cual debe reforzarse conforme se ha
indicado.

El formado debe ser bien apretado, evitando que la masa se desgarre.

El bloqueo

Se denomina bloqueo a la fase o período de tiempo en que la cámara está aportando

frío intenso para conseguir que se detenga la actividad fermentativa de la masa.

Son muchos los autores que han opinado sobre qué temperatura y cuánto tiempo son
los óptimos de bloqueo. La respuesta correcta a esta cuestión hay que encontrarla
teniendo en cuenta la cantidad de levadura prensada, el tamaño de las piezas, la
frecuencia de entrada de carros a la cámara, los kilos de masa introducidos, así como
el grado de ocupación de la cámara.

Expuesto esto, estamos en condiciones de decir que puede ser válido un bloqueo a la
temperatura comprendida entre – 5 y – 14º C. Será el panadero quien lo determine,
teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, así como el tiempo, que debe oscilar
entre una y tres horas.

Refrigeración de la masa

Una vez transcurrido el período de bloqueo, la cámara se estabiliza entre 0 y 1º C. En

este estado, la masa estará en buenas condiciones durante las próximas 20 horas. Sin
embargo, cuando se prolonga el tiempo (pan que se elabora el sábado para cocerlo el
lunes, por ejemplo), hay que hacer algunas modificaciones, dotando a la masa de
mayor fuerza y aumentando el período de bloqueo.

El calentamiento

La etapa más crítica de la fermentación controlada se produce en el paso del frío al

calor. Cuando el calentamiento se lleva a cabo muy rápidamente, se produce una
condensación de humedad sobre la masa, provocando una elevación de la actividad
enzimática, lo que se traduce en un color rojizo en la corteza, que adquiere un aspecto
duro y cristalino. La subida térmica de la cámara ha de ser progresiva, de tal forma,
que si se programan seis horas de fermentación, la rampa de subida ha de ser la
mitad del tiempo; es decir, la cámara debe tardar tres horas en alcanzar la
temperatura programada para la fase de fermentación. Con esta medida, la masa se
va atemperando gradualmente, evitándose la condensación sobre la superficie de las
barras.

La fermentación y la cocción

Una vez que la cámara se ha estabilizado a la temperatura de fermentación, y

habiendo cuidado que la subida térmica haya sido progresiva, nos encontramos en la
fase final de la fermentación.

También se ha discutido mucho sobre cuál debe ser la temperatura ideal de

fermentación. Después de varios ensayos estamos en disposición de decir que, en el
sistema rápido de panificación, la temperatura ideal de fermentación controlada es de
26º C. Hemos llegado a tomar este valor teniendo en cuenta que la masa es muy mala
conductora del calor, y que tarda bastante tiempo en estabilizarse la temperatura
interior de la barra con respecto a la temperatura de la superficie. Si la temperatura de
la cámara está por encima de 26º C se produce una diferencia de volumen en la parte
interior con respecto a la corteza. También hay que tener en cuenta que si se eleva la
temperatura de la cámara a niveles superiores, la condensación que ello provoca,
acarrea los problemas antes mencionados.

El volumen final de fermentación se controlará ajustando la dosificación de levadura y

el tiempo de fermentación, sin que sea necesario modificar la temperatura de
fermentación que, repito, debe ser de 26º C.

La humedad de la cámara también hay que tenerla en cuenta para que en ningún caso
sobrepase el 70%. Con estos parámetros de temperatura y humedad no hay riesgo de
deshidratación en la masa.

Una vez fermentada la masa, ya está lista para el horneado, pero hay que tener en
cuenta que las actividades enzimáticas de la masa durante el bloqueo, refrigeración y
fermentación han seguido su curso, lo que produce una dextrinización superior en la
corteza del pan. Esto hace que aumente la coloración de la corteza, así como su
cristalización. Para paliar, en parte, este problema hay que bajar la temperatura del
horno 10 o 15º C con respecto a lo habitual y aumentar un poco el tiempo de cocción.
Antes de equiparse con una cámara de fermentación controlada hay que tener en
cuenta las capacidades de cocción, de tal forma que si sólo se dispone de un horno, lo
ideal es una cámara con capacidad para dos carros.

Hay algunos panaderos que se aventuran a instalar cámaras de más capacidad y, para
controlar el volumen de los últimos carros tienen que ir reduciendo levadura en las
masas, con la consiguiente pérdida de fuerza y sus consecuencias; o bien vuelven a
refrigerar la masa en espera del turno de cocción, lo que provoca una nueva
deshidratación de la corteza y la aparición de pequeñas ampollas en la corteza así
como un aspecto cristalino. Por todo ello, cuando se dispone de un solo horno, es más
aconsejable instalar dos cámaras con capacidad para dos carros cada una, que una
sola con capacidad para cuatro carros.

DEFECTOS DERIVADOS DE LA FERMENTACIÓN CONTROLADA

• La masa se acorteza cuando está en régimen de frío

– Aperturas frecuentes de la cámara.

– Los ventiladores o el reparto del aire no esta bien orientado.
– Baja ocupación de la cámara.

• La masa aumenta de volumen estando en régimen de frío

– La cámara no estaba bien fría antes de introducir los carros.

– El tiempo de bloqueo no es suficiente.
 – Demasiada levadura.

• Al final de la fermentación las barras no han alcanzado el volumen

adecuado

– Poca levadura.
– Poco tiempo de fermentación.

• Ampollas pequeñas en la corteza

– Masa fría cuando entra al horno.

– Masa húmeda.

• Las barras se pegan a las bandejas

– Mucha humedad causada por una rampa de subida térmica rápida.

– Programación de mucha humedad.

• Corteza oscura y cristalina

– Mucha humedad en la fase de calentamiento causada por una subida térmica

rápida.
– Programación de mucha temperatura y humedad.
– Temperatura del horno elevada.

DEFECTOS EN LA FERMENTACIÓN Y LA COCCIÓN

Aunque los principales problemas que se originan en la

elaboración del pan ya vienen determinados desde el
mismo momento del amasado, el reposo y el formado,
bastantes de ellos se originan durante las etapas de la
fermentación y la cocción. En el primer caso, los
problemas que se plantean vienen derivados de la
temperatura y la humedad a las que son sometidas las
masas. En este artículo veremos cuáles son los más
frecuentes pero también los que se plantean en técnicas
concretas como la fermentación controlada. En la
cocción, por otra parte, se nos plantean dificultades por
la propia etapa del horneado o por los que se
registraron en otros momentos del proceso panario. Nuestro asesor técnico hace un
repaso de todos estos problemas y aporta las soluciones para superarlos. Sólo conociendo
las causas de estas dificultades en el proceso panario se puede conseguir aplicar un
diagnóstico correcto para superarlos.

Durante la fermentación se produce un fenómeno en la masa que consiste en el

hinchamiento de la pieza de pan. De que se lleve a buen término dicho proceso dependerá
de la cantidad de azúcares que tenga la harina y de su actividad enzimática, es decir, de
su aptitud fermentativa. Por otro lado, también tendrá una gran influencia la cantidad y
calidad del gluten, que será el encargado de retener el gas que se va a producir durante la
fermentación.

La fermentación
La fermentación se inicia en el momento que se añade la levadura en el amasado. En ese
preciso instante, comienza a producirse gas. Este hecho tendrá como consecuencia que ya
durante el amasado, al producirse una gasificación prematura, la masa se irá dotando de
mayor fuerza y tenacidad. Esta fuerza y tenacidad serán mayores cuanto más
recalentemos la masa durante el amasado y cuanto mayor sea la dosificación de levadura
prensada. En algunos casos es bueno incorporar la levadura a mitad del amasado, para
evitar de esta forma un exceso de fuerza y de tenacidad.

La fermentación, pues, comienza en el momento que se añade la levadura y finaliza

cuando la masa, dentro del horno, alcanza los 55º C.

El reposo

Antes de la fermentación se produce el reposo, que es el período que va desde que

termina el amasado hasta que se produce el formado de la pieza.

El reposo se puede realizar de dos formas: en bloque (la totalidad de la masa) y dividido
(boleadas ya las piezas). Tanto de una forma como de otra cuanto mayor sea este tiempo;
la masa, una vez desmasificada para el formado, se volverá más firme y resistente al
estiramiento. Este hecho nos da la explicación al fenómeno que se produce durante la
fermentación de falta o exceso de fuerza.

El que la masa sea sometida a un tipo de reposo (en bloque) u otro (una vez dividida),
repercutirá en un comportamiento distinto en cada caso, no solamente durante la
fermentación, sino también durante la cocción. La diferencia principal entre un tipo de
reposo y otro está en el volumen o cantidad de masa que está reposando.

Cuanto mayor sea el volumen de masa, la transmigración de gas que se produce es

proporcionalmente menor que cuando la cantidad de masa es pequeña y este gas que se
queda, contiene aromas y sabores que repercutirán positivamente en el aroma y sabor del
producto final. También se diferenciará en la estructura del alveolado, dependiendo de un
tipo de reposo u otro, de su mayor o menor duración.

Así pues, cuando la masa es blanda y el reposo en bloque ha alcanzado dos veces y media
su volumen inicial, y habiendo procurado no gasificar mucho la masa, el alveolado es de
tamaño grande e irregular.

Por el contrario, cuando la masa es dura y el período de reposo de la bola es escaso, el

alveolado es de pequeño tamaño y más uniforme. Por lo tanto, podemos decir que el
alveolado será en gran parte, consecuencia del tipo de reposo y de la duración del mismo.

Efecto de la temperatura y la humedad

Durante la etapa de fermentación es preciso que la graduación de la temperatura no varíe

mucho, ni por encima ni por debajo de la temperatura óptima de la masa que se sitúa en
los 25º C (puede ser por debajo en los procesos de fermentación controlada).
Cuando la temperatura de fermentación supera los 30º C, se produce una desproporción
en la fermentación de la masa, fermentando más en la parte externa que en la interna, lo
que provocará que la corteza se cuartee y se desprenda gas. El aroma y sabor también se
verán afectados por una temperatura superior a los 30º C ya que, a esta temperatura se
desarrollan progresivamente las fermentaciones secundarias (ácida, láctica y butírica) que,
si bien son positivas, cuando se producen en exceso provocan un sabor negativo.

Es recomendable antes de aumentar exageradamente la temperatura de fermentación

añadir más cantidad de levadura. Por otro lado, cuando la temperatura de fermentación es
inferior a 25º C, la masa además de fermentar más lentamente, va perdiendo fuerza y
tenacidad. Por todo ello, hay que tener en cuenta que cuando se utilizan las técnicas de la
fermentación controlada o se somete a la masa al frío para ralentizar la fermentación, hay
que dotar a la masa de mayor fuerza para compensar el equilibrio y la pérdida de fuerza.

La humedad relativa de la cámara o del lugar donde se desarrolle la fermentación ha de

estar bien regulada, ya que, si el ambiente es muy seco, la masa se acorteza y si es muy
húmero la masa se volverá pegajosa.

La humedad ideal será la resultante de la suma de la hidratación de la masa más la

humedad de la harina (ejemplo: si a una masa se le ha añadido el 60% de agua y la
harina contiene un 15% de agua, la humedad ideal será del 75%), de esta forma ni se
acortezará ni se volverá pegajosa.

En los cuadros se resumen los defectos más comunes originados en la fermentación y la

cocción.

DEFECTOS DE LA FERMENTACIÓN

• Masa débil y extensible: • Masa que durante la

(masa que se extiende
durante la fermentación):
- Harina floja y extensible.
- Masa blanda.
- Masa fría.
- Poco tiempo de reposo
coincidiendo
con poca cantidad de
levadura.
- Falta de amasado.
• Masa fuerte y tenaz:
(masa redondeada y barras
que se retuercen durante la
fermentación):
- Harina fuerte y tenaz.
fermentación se acorteza:
- Falta de humedad.
- Corrientes de aire.
- Masa caliente y dura.
- Temperatura por encima de
los 300 C.
• Fermentación lenta:
- Poca levadura, vieja o mal
conservada.
- Masa fría.
- Exceso de sal o azúcar.
- Frío donde se desarrolla la
fermentación.
- Harina con baja actividad
enzimática.
 - Masa dura.
- Masa caliente coincidiendo
con
mucha levadura.
- Poco tiempo de reposo, que
no
permite la suficiente relajación
del
pastón ya formado.
• Durante la fermentación
la masa se vuelve
pegajosa:
- Masa blanda.
- Mucho vapor en la cámara
de fermentación.
- Harina procedente de trigo
germinado.
- Mucho amasado.
DEFECTOS DE LA FERMENTACIÓN CONTROLADA
• La masa se acorteza
cuando está en régimen de
frío:
- Los ventiladores que
reparten el aire en el interior
de la cámara no están bien
orientados. Funcionan con
demasiada frecuencia o la
velocidad es demasiado
elevada.
- La cámara no está al cien
por cien de su capacidad.
- Aperturas frecuentes de la
cámara.
• La masa aumenta de
volumen en régimen de
frío:
- La cámara no estaba
suficientemente fría (blocaje)
cuando se comenzó a
• Fermentación rápida:
- Exceso de levadura.
- Masa caliente.
- Poca sal o azúcar.
- Temperatura alta de
fermentación.
• Grietas y
desprendimiento en la
corteza:
- Temperatura alta durante la
fermentación.
- Mucha humedad durante la
fermentación.
- Exceso de volumen.
- Poca cocción.
- Enfriamiento rápido del pan.
• Exceso de color:
- Harina de trigo germinado.
- Dosificación inadecuada
(alta) del mejorante.
- Temperatura del horno
elevada (en el proceso de
fermentación controlada la
temperatura del horno ha de
ser al menos de 100 C inferior
con respecto al proceso
 introducir la masa. normal).
- La cámara se ha llenado muy
rápidamente. • Pequeñas ampollas en el
- La temperatura de la masa pan:
era superior a 220 C. - Masa muy fría sin atemperar
- Exceso de levadura. cuando entra al horno.
- Permanencia prolongada de
la masa en el ambiente del
obrador antes de introducirla
en la cámara.

DEFECTOS DURANTE LA COCCIÓN

• El pan se encoje dentro • Pequeñas ampollas:

del horno:
- Amasado insuficiente.
- Masa fuerte y tenaz.
- Falta de vapor.
- Horno muy caliente.
- Formado muy apretado.
• El suelo del pan presenta
cavidades huecas:
- Humedad en las tablas o en
las telas durante la
fermentación.
- El piso del horno está muy
caliente.
- Masa fría y débil.
- Masa blanda.
- Poco tiempo de reposo en
coincidencia con poca
levadura.
• Grandes huecos en el
interior de la miga:
- Dosis altas de ácido
ascórbico.
- Masa fuerte y tenaz.
- Masa dura.
- Poca fermentación.

• Ampollas grandes en el
lateral
de la barra:
- Humedad alta durante la
fermentación en coincidencia
con la masa dura y la cocción
en un horno de solera
 refractaria.

LA LEVADURA. MANIPULACIÓN Y CONSEJOS PRÁCTICOS /Por Francisco Tejero

La levadura prensada también denominada biológica

o de panadero, es un ingrediente básico en todas las
masas fermentadas. Su calidad así como su
regularidad, ha ido aumentando progresivamente en
los últimos años. Anteriormente su falta de calidad y
bajo poder fermentativo eran algunos de los
problemas más importantes que el panadero tenía en
la fabricación del pan. La levadura no solamente tiene
una gran influencia en la fermentación, sino también
en las condiciones de fuerza de la masa. Por tanto su
dosificación, la forma de incorporarla, su conservación
y manipulación son temas importantes para el
panadero.

Existen en el marcado tres formas de presentación física de la levadura, y dentro de ellas,

diversos tipos:

• Levadura prensada.
• Levadura seca.
• Levadura líquida (levadura en crema).

La levadura prensada. Es la más utilizada por su eficacia y economía. Como materia

viva que es, su contenido en agua es del 70%, quedando como materia seca el 30%.

Se presenta en paquetes de 1/2 kg, 1 kg o 5 kg pre-cortados. Para las grandes

panificadoras se fabrican sacos de 25 kg para ser disueltos en agua, y dosificar
automáticamente la levadura en las amasadoras.

La diferencia más notable entre la levadura en pastillas y la de sacos reside en la

preparación de ésta, que se presenta granulada, lo que se favorece con un contenido
ligeramente superior de materia seca. La levadura previamente disuelta en agua, suele dar
mejor rendimiento, aunque esto depende de las características de la masa.

En cuanto a su velocidad de fermentación, existen dos tipos:

– Estándar, normal, o lenta.
– Rápida.

La levadura rápida es más activa, fermenta más rápidamente, y se trata de una cepa
distinta de las de tipo estándar, expresamente cultivada para adaptarse a una panificación
rápida.

Levaduras secas o deshidratadas. Aunque existen en el mercado dos tipos de

levaduras deshidratadas, la activa y la instantánea, es ésta última la más empleada ya que
puede añadirse a la masa sin tener que rehidratarla previamente.

Cuando se utiliza levadura seca instantánea, deben tenerse en cuenta cuatro

consideraciones:
– Una vez abierto el paquete, hay que consumirlo en 24 horas.
– No debe añadirse directamente sobre el agua fría, sino que ha de incorporarse una vez
que se hayan mezclado harina y agua.
– Trescientos cincuenta gramos de levadura seca equivalen a un kilogramo de levadura
fresca prensada.
– También debe tenerse en cuenta que la gasificación inicial de la masa es menor en
comparación a la obtenida con levadura prensada, lo que puede provocar una menor
fuerza en la masa cuando llega al formado. Para obtener la misma fuerza, deberá darse
más reposo a la masa.

Levadura líquida (levadura en crema). Se suministra en cisternas refrigeradas, y

solamente está destinada a las grandes panificadoras que, por su gran consumo, disponen
de tanques refrigerados para su almacenamiento, y de sistemas automáticos de
dosificación.

La levadura líquida es exactamente la misma que la prensada, tal y como se encuentra

antes de la filtración y empaquetado.

Dosificación y su efecto en la fuerza de la masa

La cantidad de levadura utilizada normalmente oscila entre los 20 g y los 30 g por

kilogramo de harina en las masas de pan normal. Para las masas enriquecidas con
azúcares y grasas, la dosificación es superior hasta en 10 g. por kilo de harina.

La cantidad de levadura, así como el momento de su incorporación, juegan un papel

importante en la calidad del pan. A mayor cantidad de levadura la masa adquiere mayor
fuerza, y , para compensarla, hay que reducir su reposo; por el contrario, a menor
cantidad de levadura se aumentará el tiempo de reposo.

De igual modo, si se incorpora la levadura al principio del amasado, dotará a la masa de

mayor fuerza respecto a aquella en la que la levadura se haya incorporado al final.

De modo práctico puede decirse que si la cantidad de levadura es superior a 20 g. por kilo
de harina y la división de la masa se va a realizar en una pesadora automática, resultará
ventajoso incorporarla al final del amasado.

Incidencia con otros ingredientes y temperatura

Cuando azúcares, sal o conservantes se encuentren en dosis elevadas en la masa, se

restringe la actividad fermentativa de la levadura. Debe, pues, tenerse en cuenta que a
medida que aumenta la proporción de alguna de estas sustancias, deberá aumentarse la
cantidad de levadura. (Ver gráfico).
 Influencia de la temperatura en la levadura

55º C Muerte de la levadura

45º C Frena la actividad

20-40º C Aumenta progresivamente su

actividad

10-15º C Se ralentiza la actividad fermentativa

4º C Fermentación prácticamente bloqueada

Almacenamiento

Las propiedades del producto vivo que adquirimos, van a evolucionar en función de las
condiciones de almacenamiento y, principalmente, de la temperatura.

Para evitar el deterioro de sus características, debe conservarse siempre en refrigerador o

en cámara frigorífica, entre 0º C y 10º C, si bien la temperatura óptima es de 4º C.

En estas condiciones, y siempre que no se dañen los envases, se garantiza su perfecta

conservación durante treinta días, lo que se expresa en forma de Fecha de Consumo
Preferente.

Naturalmente la frecuencia de suministro habitual hace innecesario un almacenamiento

tan prolongado.

Control de calidad del panadero

A su recepción. Deben iniciarse los controles de esta materia prima en el momento en

que llega a la panadería, comprobando que la cantidad adquirida corresponde con la
reflejada en el albarán de entrega.

La comprobación de los pesos de las unidades de venta, cajas de diez kilos, debe hacerse
conforme a la Norma de Control de Contenido Efectivo de los Productos Alimenticios,
reguladora de esta materia.

Se debe anotar el número de lote recibido y la fecha de consumo preferente, que nos
ayudarán a utilizar siempre el producto que entró primero en nuestro almacén.

Después deberá tomarse la temperatura interior de las pastillas, que no deberá superar
los 10º C.

Sin más espera, debe introducirse en el frigorífico, para evitar calentamientos innecesarios
además de perjudiciales.

En su utilización. El aspecto del producto es el modo tradicional por el que el panadero

juzga la levadura antes de utilizarla, llegando a su rechazo en los casos en que le surjan
dudas. Para evitar errores, conviene aclarar varias cuestiones:

La humedad. Un mayor contenido en humedad no implica un mayor poder fermentativo,

sino un menor contenido en materia seca. Lo realmente importante es la calidad de tal
materia seca, no su cantidad. Las variaciones de humedad corresponden a la variabilidad
natural de los procesos tecnológicos, ya que este factor es estrechamente vigilado por el
fabricante en función del modo de adición de la levadura a la amasadora. Así, en los
países donde se acostumbra a disolver la levadura en el agua, las levaduras tienen
contenidos en humedad del 72 al 74%, mientras que en los países donde se acostumbra a
desmenuzar la pastilla, las humedades deben reducirse hasta el 65-70%. Precisamente las
levaduras más activas son las que presentan mayor contenido en humedad ya que la
materia seca, aunque en inferior cantidad, presentan un comportamiento fermentativo de
muy alto nivel.

El color. En torno al color, también hay cierta confusión. Hace años era bastante
frecuente encontrar levaduras que no fermentaban bien y que presentaban colores
oscuros, ésto indujo a pensar al panadero que un color más oscuro implicaba un menor
poder fermentativo. Pero simplemente se trataba de levaduras averiadas, en las que el
poder fermentativo original se había deteriorado. En levaduras sanas el color no está
asociado con el poder fermentativo.

Una levadura que tenga un color oscuro y sea blanda, pastosa, puede ser una levadura
averiada y no es aconsejable su utilización.
El empaquetado. La función que cumplen las envueltas de papel y celofán, es la de
mantener las condiciones de humedad de la pastilla, y la de protegerla de la
contaminación externa (mohos). Por tanto, un mal sellado del celofán no será una
condición favorable para la larga conservación del producto.

La temperatura. Como se ha indicado más arriba, este es el factor primordial a controlar

para asegurar la buena conservación del producto en la panadería. Aunque cada vez
menos frecuente, casi siempre en verano, el excesivo recalentamiento de la levadura
puede llevar a desarrollar el fenómeno denominado autolisis. Al aumentar la temperatura
interna de las células, las enzimas proteasas que contienen destruyen las proteínas
estructurales, provocando la muerte celular. El fenómeno se extiende gradualmente
alrededor del punto de inicio dando lugar a zonas de aspecto licuado que desprenden un
olor putrefacto fuerte y desagradable. En este estado no debe utilizarse jamás la levadura.
 RECOMENDACIONES Y CONSEJOS PRÁCTICOS

1- Controlar el lote y fecha de fabricación.

2- Almacenar la levadura entre 0º y 7º C.

3- Dejar espacio entre las cajas para que circule el aire.

4- No congelar la levadura.

5- Sacar gradualmente de la cámara de frío la levadura que se

precise.

6- Incorporar la levadura al principio o al final del amasado en

función a la fuerza que se quiera imprimir a la masa.

7- Desmenuzarla cuando se incorpore al amasado.

8- Tanto si se incorpora al principio o al final del amasado,

estando diluida previamente en agua tiene un 17% más de
poder fermentativo.

9- No mantener junta la sal con la levadura.

10- Cuando se incorpore agua caliente, que ésta no entre en

contacto con la levadura. Recordar que la levadura muere a 55º
C.

LOS AZÚCARES EN LAS MASAS FERMENTADAS

La utilización de azúcares en panadería no sólo se

limita a la hora de “endulzar” los productos. Los
procesos de fermentación, cada vez en una mayor
medida, tienen en cuenta la adición de azúcares, por
su labor de regulación en la fermentación de las
masas. También son importantes los azúcares en el
proceso de elaboración que garantizará unos productos
con colorido, aroma y sabor correcto. En este artículo,
nuestro asesor técnico hace un repaso de los azúcares
y sus derivados, en donde se incluyen los
procedimientos para elaborar estos productos, así
como las indicaciones que hay que tener en cuenta a
la hora de su utilización en el obrador.
Los dulcificantes o azúcares constituyen unos ingredientes importantes en numerosos
productos de panadería y bollería. Entre sus funciones cabe destacar el sabor dulce que
transmiten a los productos, la fermentación, la fuente de nutrientes por medio de la
actividad enzimática, la contribución al aroma y sabor, así como el colorido tanto de la
miga como de la corteza.
La legislación española autoriza la adición de azúcares en los panes especiales y productos
de bollería. Pero veamos qué tipos de azúcares existen en el mercado y sus funciones en
el proceso panario

Derivados de la sacarosa

• El azúcar de caña o de remolacha, conocida por el término de azúcar es el producto

más utilizado en la panadería. La sacarosa es un carbohidrato dulce de forma cristalina y
transparente, en fase líquida de color blanco, soluble en agua pero poco soluble en
alcohol.

Puede ser descompuesto por la presencia de ácidos diluidos o por medio de la enzima
invertasa durante la fermentación, desdoblándose en dos azúcares simples, conocidos
como glucosa y fructosa.
Se presenta la sacarosa, más o menos granulada, dependiendo para que se use. Para el
interior de las masas durante el amasado se emplea una granulométrica intermedia y para
el decorado de algunos productos o muy gorda o muy fina dependiendo que tipo de
productos.

• Azúcar lustre. Se obtiene a partir del azúcar granulado de caña o de remolacha

mediante un proceso que consiste en la molienda de la sacarosa con la adición de un 1%
de fosfato tricálcico y de un 3% de almidón de maíz, para evitar el aterronamiento o
aglomeramiento.

El azúcar lustre tiene un 96% de poder edulcorante respecto a la sacarosa. Este tipo de
azúcar es muy microscópico debido a la superficie final de su granulometría. Se usa para
decorar algunos productos de panadería y bollería (stollen, ensaimadas, etc.).

• Azúcar invertido. A partir del azúcar común o sacarosa se obtiene el azúcar invertido.
Con una solución de agua y azúcar tratada con ácido por medio de la cual se separa la
molécula de sacarosa en dos componentes: glucosa y fructuosa.

– Preparación del azúcar invertido:

Azúcar 10 kg
Agua 3 l
Ácido cítrico 50 g
Bicarbonato sódico 50 g

– Procedimiento

1.- Mezclar el ácido cítrico con el azúcar.

2.- Añadir el agua, mezclar y poner a hervir.
3.- Una vez ha comenzado a hervir retirar del fuego.
4.- Enfriar (hasta aproximadamente los 50%) y añadir el bicarbonato mezclándolo para
que de esta forma el azúcar invertido no tenga un pH desequilibrado.

Este jarabe es menos dulce que la sacarosa y es fermentado directamente por la levadura.
También tiene propiedades de retención de agua (humectante) en los productos de
bollería y masas batidas. Se usa igualmente como brillo y para que el glaseado se sujete.

– Funciones

Acelera la fermentación.
Aumenta el sabor dulce.
Retiene la humedad en el producto.

– Dosificaciones

En los productos de panificación y de bollería no se puede sustituir toda la sacarosa por

azúcar invertido y hay que tener en cuenta que el azúcar invertido en base sólida tiene un
30% más de poder edulcorante comparado con la sacarosa.
En la masa fermentada lo ideal es añadir entre un 50 y el 70%, dependiendo de la
cantidad total de azúcar.
En las masas batidas (magdalenas, bizcochos...) lo ideal es sustituir del total entre el 10 y
el 20%, dependiendo del contenido de harina.

• Fondant. Se prepara calentando una solución concentrada de sacarosa a ebullición y

después se enfría gradualmente con agitación controlada. Este procedimiento produce un
azúcar de cristales muy finos que tienen aplicación en glaseados y algunas cremas de
relleno.

– Preparación de fondant

Azúcar 10 kg
Agua 4 l
Crémor tártaro 15 g
Glucosa 1,5 g

Utilizar en la preparación Crémor tártaro o glucosa, pero sólo uno de los dos.

– Procedimiento

1.- En un perol al fuego disolver el azúcar con el agua.

2.- Cuando hierva se espuma y se incorpora la glucosa o el Crémor tártaro previamente
disuelto con un poco de agua. Dejar hervir hasta que alcance el punto de soplo o volante
(± 115º C).
3.- Extender para enfriar en una mesa, ligeramente aceitada y, cuando esté frío trabajarlo
ligeramente con la espátula hasta que blanquee. También se puede verter en la batidora
cuando haya enfriado y con la pala y a velocidad lenta comenzar a batir hasta conseguir
un fondant con una buena consistencia y color blanco.

Azúcares basados en la dextrosa

La dextrosa o glucosa se prepara comercialmente a partir del almidón de maíz por la

acción del color, con la presencia de un ácido o una enzima. Se obtiene por hidrólisis de
los almidones.

La dextrosa se produce a partir del jarabe de maíz que ha sido totalmente convertido. Una
vez cristalizado, lavado y secado hasta 8,5% de humedad.
En la industria panadera se puede añadir la dextrosa como fuente de sólido fermentable y
edulcorante.

Funciones de los azúcares

• Endulzar. Es la principal función que se espera de los azúcares aportados a las masas
fermentadas.

• Estabilizar y controlar la fermentación. Con la adición de pequeña cantidad de

azúcares la fermentación se desarrolla más rápidamente, pero a medida que se va
aumentando la dosificación la fermentación puede incluso paralizarse, debido al aumento
progresivo de la presión osmótica. De tal forma que cuando se aumente la cantidad de
azúcar más levadura hay que añadir.

• Alimento de la levadura. La sacarosa puede ser desdoblada en azúcares simples

fermentables por la levadura. La dextrosa o glucosa adicional es directamente
fermentable, por lo que añadida en pequeñas cantidades aportan una fuente de
carbohidratos para iniciar y mantener la actividad de la levadura durante la fermentación.

• Proporcionar volumen a la pieza. Junto con el resto de ingredientes, en los

productos de bollería ayudan a proporcionar la miga más suave y blanda y al desarrollo de
la pieza en el horno.

• Aroma y sabor. El desarrollo con ciertos compuestos, generalmente considerados

como ácidos volátiles y aldehídos, son los responsables del sabor y el aroma.
Actúa como conservante. Con la mayor adicción de azúcares y sobre todo de aquellas
masas batidas (magdalenas, bizcochos, etc.) Se inhibe en gran medida la actuación de
hongos en los productos.

• Colorido en la corteza. La reacción de los azúcares (glucosa, maltosa y fructuosa) y

las proteínas con el calor y el vapor desprendido durante la cocción proporcionan el
colorido de la corteza. Esta reacción se conoce como de Maillard.

• Textura más fina. La reacción de Maillard provoca que prematuramente el producto

coja color manteniendo la corteza fina y poco descamada.
• Humectantes. Los azúcares prolongan la vida de las elaboraciones al retener más
humedad debido a la naturaleza higroscópica de algunos azúcares. La sacarosa y la
dextrosa son las menos higroscópicas, mientras que el sorbitol y el azúcar invertido son
muy higroscópicos.

PODER COMPARATIVO EDULCORANTE DE LOS AZÚCARES

Edulcorante Clasificación

Sacarosa 100
Dextrosa (glucosa) 50
Fructuosa (levulosa) 130
Maltosa 30
Sorbitol 50
Lactosa 15
Azúcar invertido 70
Sacarina 400
Aspartame 180

Nota: Para comparar el poder edulcorante hay que basarlo

como 100 para el azúcar caña o de remolacha, a título
indicativo.
ELABORACIÓN DEL PAN CON LEVADURA NATURAL

El pan con levadura natural es aquel que es fermentado

exclusivamente con masa madre, es decir, sin levadura
prensada. Dicha masa madre ha de provenir de la
fermentación natural de la harina, que tras un proceso
minucioso se consigue a base de refrescos. La elaboración
del pan de levadura natural puede ser una especialidad
atractiva para el consumidor y su elaboración un reto para
aquellos panaderos a los que les gusta la investigación y
el desarrollo en su profesión.

El pan de levadura natural ha de tener un pH de 4,3 y un contenido en ácido acético de

menos de 900 partes por millón.

Antes de emplear levadura prensada en la fabricación del pan, este método era el
empleado para fermentar la masa. Había que tener mucho cuidado para mantener
siempre vivo el fermento, lo que se lograba a base de diferentes refrescos y controlando la
masa en el lugar más fresco para que en el verano la masa no se acidificara
exageradamente. El estado de gasificación de la masa madre es factor importante para
conseguir un buen éxito.

Características del pan de fermentación natural

Volumen y densidad. La expansión en el pan es menor que el fabricado con levadura

prensada, esto repercute en un menor volumen obteniéndose panes pesados y miga más
apretada.

La corteza. Es más oscura y gruesa que en el pan normal.

La miga. Es oscura y de alveolado irregular pero con las paredes fuertes y compactas.

El sabor. Es ligeramente más ácido y tiene un gusto peculiar debido al desarrollo de

forma natural de aromas y ácidos que hacen de éste un pan diferente de aroma y sabor
en comparación al pan fermentado con levadura prensada.

La conservación. Es prolongada y es de esos panes que se pueden comer

perfectamente 4 o 5 días después de su elaboración.

Conservación de la masa madre

La masa madre estará lista para su utilización cuando haya alcanzado el triple de su
volumen inicial, esto debe conseguirse a temperaturas próximas a 25º C. Aunque las
posibilidades que permiten las cámaras frigoríficas se puede conservar la masa en frío una
vez que haya alcanzado parte de la fermentación.

Este método consiste en dejar la masa a temperatura ambiente (25º C) y una vez
alcanzado el doble de su volumen inicial, 6 horas aproximadamente, introducirla en la
cámara de frío a 10º C, esto permitirá mantener un rango más amplio de tiempo la masa
en óptimas condiciones.

También es posible dejarla fermentar durante 3 horas a 25º C y 21 horas a 10º C.

Fabricación del pan de fermentación natural

Ingredientes:
Harina de media fuerza 100.000 g
Agua 65 l
Masa madre 435.000 g
Sal 2.000 g

Proceso de elaboración
El amasado será de una duración menos prolongada que en el pan normal, con esta
medida se evitará el blanqueamiento de la miga.

Una vez finalizado el amasado se reposará la totalidad de la masa, un tiempo variable

entre 1 y 2 horas en función a la fuerza que se quiera imprimir a la masa, a mayor tiempo
de reposo mayor fuerza se conseguirá y cuanto más reducido el reposo menor fuerza y
más extensible se comportará la masa.

La división. No será posible dividirla en la divisora automática debido al estado de

gasificación en el que se encuentra y al exceso de fuerza a la que la sometiéramos. La
división ideal es la manual o la hidráulica, para la cual el reposo de la masa se hará en
pastones del peso proporcional a las piezas, es decir, que una vez finalizado el amasado
se pesan los pastones y una vez reposado durante 1 o 2 horas se dividirán.

Bolear o no piezas, estará condicionado a la mayor o menor fuerza de la masa, pero en

cualquier caso la masa, una vez dividida, ha de reposar nuevamente 15 o 20 minutos
antes del formado.

La fermentación final será de 2 o 3 horas dependiendo de la temperatura ambiental.

Factores que influyen en la evolución de la masa

La harina. Influirá por su actividad enzimática de tal forma que en Números de Caída
inferiores a 250 no es recomendable para la elaboración de este tipo de pan.

La consistencia de la masa. También repercutirá en la variación del volumen, cuanto

más dura más lentamente fermentará.
Tanto la temperatura de la masa como la ambiental, repercutirá en la evolución, de tal
forma que por debajo de 25º C fermentará más lentamente que por encima.

El estado de gasificación del pie de masa igualmente hará repercutir en el volumen. Para
conseguir siempre el mismo estado de gasificación y de acidez, hay que mantener una
metodología de trabajo, así cuando se obtengan las mejores condiciones de temperatura,
tiempo, estado de gasificación y de acidez, se debe aplicar el mismo método, esto
repercutirá en que todos los días la masa tendrá la misma subida, que a su vez beneficiará
a la regularidad en la calidad del pan.

INICIACIÓN DE LA MASA MADRE NATURAL

Para conseguir la iniciación de una fermentación natural hay

que elaborar en la batidora una masa con harina de centeno
del 60% de extracción y agua dejándola fermentar en la
cámara de fermentación 24 horas a 35º C.

Madre
Harina de centeno 60% 1 kg Fermenta a 35º C
extracción 0,5 l durante
Agua 24 horas

Total 1,5 kg

1ª Madre 1,5 kg Fermentar a 30º C

Harina de trigo 1,5 kg durante
Agua 1l 24 horas

Total 4 kg
 2ª Madre 4 kg Fermentar a 25º C
Harina de trigo 4 kg durante
Agua 2,5 kg 24 horas

Total 10,5 kg

Masa Madre Natural 10,5 kg Fermentar a 25º C

3ª Madre 21 kg durante
Harina 12 kg 8 horas
Agua

Total 43,5 kg

ELABORACIÓN DE LA MASA MADRE NATURAL

Una vez hecho el proceso de iniciación de la

fermentación y habiendo conseguido 43,5 kg de
levadura natural ésta estará ya lista para la
fabricación del pan. De la última hornada se apartan
de un pie de 10,5 kg y se la deja subir 6 ó 7 horas o
hasta que triplique el volumen.

Pie de masa (6 ó 7 horas) 10,5 kg

Harina 21 kg
Agua 12 l

Total 43,5 kg
CONSERVACIÓN DE LA MASA MADRE

PROBLEMAS MÁS FRECUENTES DE LA MASA MADRE

NATURAL

PROBLEMAS CAUSAS

No alcanza el triple del – Poco pie de masa

volumen inicial – Poca subida del pie de masa
– Temperaturas de la masa o de
ambiente bajas
– Poco tiempo en fermentación

La masa sube – Mucho pie de masa

demasiado – Subida exagerada en el pie de
masa
– Temperaturas de la masa o de
ambiente altas
– Mucho tiempo de fermentación
 La masa está caída y sin – Masa blanda
fuerza – Masa fría
– Poco pie de masa

Demasiada fuerza – Masa dura

– Masa caliente
– Mucho pie de masa

LA LEVADURA EN LA PANADERÍA (I)

Por Francisco Tejero

La levadura es uno de los componentes más

desconocido por el panadero. El conocimiento de su
función en la fermentación, su mejor forma de
conservación, la influencia que ejerce la cantidad de
levadura añadida en la fuerza y en el equilibrio de las
masas, así como su forma de dosificarla tienen una gran
repercusión sobre la calidad del pan.

Según el código alimentario: la levadura prensada

húmeda es el producto obtenido por proliferación del
Saccharomyces cerevisiae de fermentación alta, en
medios azucarados adecuados. Las principales
características de las levaduras prensadas son:

a) Color: pueden variar del blanco al crema.

b) Sabor: casi insípido, característico y nunca repugnante.

d) Estabilidad: manteniendo el bloque de levadura en una cámara a 30º C durante un

mínimo de tres días, no debe descomponerse ni desprender olores desagradables.

e) Actividad fermentativa: será capaz de fermentar los azúcares presentes en la masa en

un tiempo de tres o cuatro horas. En la reglamentación correspondiente indica el método
estándar de determinación.

f) Humedad: no superior al 75%.

g) Pureza: no contendrá microorganismos patógenos, cargas amiláceas, ni otras materias

extrañas en la levadura.

h) Presentación: el recipiente que contenga levadura deberá llevar la fecha de envasado

en fábrica.

La levadura seca es el producto obtenido por la deshidratación de levaduras seleccionadas

(Saccharomyces Cerevisae) u otras especies cultivadas en medios azucarados y
nitrogenados apropiados. Puede presentarse en polvo, granulada o comprimida.

Las levaduras deshidratas tienen las siguientes características:

a) Humedad: no más del 8% de su peso.

b) Cenizas sulfúricas: no más del 9%, calculado sobre materia seca.

c) La materia grasa no será superior al 4%.

d) La cifra de proteína total no será inferior al 50%, calculado sobre materia seca.

e) Estará exenta de almidón, azucarado y sustancias extrañas.

Historia

Se cree que la primera vez que se elaboró un pan fermentado fue cuando el hombre
primitivo debió dejar un poco de masa a la intemperie, la cual fermentó de una forma
natural y espontánea. Dicha masa, añadida a otra nueva, originó un esponjamiento que al
ser cocida, dio como resultado un pan más liviano y de mejor sabor que los panes ácimos
que se elaboraban hasta entonces.

Desde siempre, la forma de elaborar las masas era partiendo de una masa ácida que
provocaba, a partir de las levaduras salvajes y bacterias ácidas, la fermentación y, por
consiguiente, el aumento de volumen en las piezas.

El descubrimiento del microscopio en 1680 y los trabajos de Pasteur en 1857, permitieron

conocer la reacción que las levaduras producían durante la fermentación.

A partir de 1880, se comienza a utilizar levadura de cerveza, aunque sólo podían utilizarla
aquellos panaderos que se encontraban cerca de las destilerías ya que dicha levadura
tenía una escasa conservación. También hay que decir que el pan fermentado con
levadura de cerveza era más voluminoso y esponjoso que el de levadura ácida, pero el
pan se quedaba con un sabor amargo.
En 1887, la panadería comenzó a disponer de una levadura fresca que daba mejores
resultados que la levadura de cerveza. Esta nueva levadura se denominó levadura
prensada, debido a que se presentaba en el mercado en estado sólido, por filtrar la
levadura obtenida en forma de crema mediante los llamados filtros-prensa.

La célula de levadura

Las levaduras son seres vivos unicelulares, de forma ovalada o alargada de 6 a 8

milésimas de milímetros. Un gramo de levadura contiene unos 10 millones de células.

La célula de levadura está envuelta por una membrana exterior denominada pared celular.
La membrana celular permite, al ser semipermeable, la entrada de nutrientes y sustancias
disueltas en el agua; siendo evacuados el CO2 y el alcohol. La membrana celular regula
por procesos osmóticos la igualdad entre el medio intracelular y extracelular.

La presión osmótica es proporcional al número de moléculas disueltas en el agua, así pues

cuanto mayor sea el contenido en azúcar o sal la cantidad de agua de la disolución es
menor, aumentando la presión osmótica. Esto explica porqué cuando en la formulación de
la masa el contenido en azúcar es alto la actividad fermentativa queda reducida.

El citoplasma es la parte fundamental viva de la célula y contiene:

- Un núcleo donde se encuentran los cromosomas (determinante de las propiedades

hereditarias).
- Vacuolas donde se encuentran las reservas de grasas.
- Mitocondrias que permiten el abastecimiento de energía a la célula.

FIGURA 1 / CÉLULA DE LA
LEVADURA
Vidas de las levaduras

La levadura de panadería tiene dos formas de vida según el medio en el que se

encuentran: pueden vivir en ausencia de aire (anaerobiosis) o en presencia del mismo
(aerobiosis).

Cuando la levadura dispone de poco oxígeno, como cuando se encuentra en la masa,

utiliza los azúcares para producir la energía necesaria para el mantenimiento de su vida,
provocando una reacción en cadena denominada "fermentación", en el curso de la cual los
azúcares son transformados en alcohol y gas carbónico (CO2).

Cuando la levadura se encuentra en presencia de aire se produce la

oxigenación de los azúcares transformándolos en masa celular, agua y la energía
necesaria para la vida y desarrollo de las levaduras.

FIGURA 2 / VIDAS DE LAS LEVADURAS

FERMENTACIÓN
Levadura + Azúcar CO2 + alcohol

RESPIRACIÓN
Levadura + Azúcar + CO2 + agua +
Oxigeno energía

Reproducción

La reproducción de las levaduras se desarrolla de dos formas: por gemación y por

reproducción sexual. La reproducción por gemación es la forma más común y es un
proceso en el cual la llamada célula madre desarrolla una pequeña ampolla que va
aumentando de volumen hasta secarse convirtiéndose en una célula hija.

En el microscopio se puede observar en la pared celular las cicatrices debidas a la

separación de las células hijas. Una célula de levadura puede reproducir alrededor de 25
células hijas.

La reproducción sexual se realiza mediante el cruce de esporas, cuando las condiciones de

vida son desfavorables, como temperaturas extremas, sequedad excesiva, etc.

Composición

La composición química de la levadura prensada varía en función de la humedad y del

tiempo que lleve fabricada, pero se puede dar como media un 70% de contenido en agua.
También se comercializan levaduras con una mayor cantidad de humedad; éstas tienen
aspecto de crema dependiendo del contenido en agua. Además se obtienen levaduras
secas o deshidratadas, con un contenido en humedad de entre el 7 y el 9%. Ésta se
comercializa en polvo, granulado o comprimido.

FIGURA 3 / COMPOSICIÓN APROXIMADA DE 100 gr. DE

MATERIA SECA DE LEVADURA

Proteína 45 gr.
Glúcidos 43 gr.
Grasas 6 gr.
Materia mineral 6 gr.

100 gr. de lavadura prensada contienen alrededor de 32

gr. de materia seca y 68 gr. de agua.

Fabricación de la levadura

La fabricación de levaduras comienza con unas cepas puras, libres de toda contaminación,
denominadas células madres. El punto de partida es una cantidad muy próxima a 1 g de
células madres, a las cuales se las introduce en un frasco con nutrientes.
En este frasco, conservado a temperatura adecuada (27/30º C), al cabo de 24 horas el
número de células iniciales se habrá multiplicado por 50. Seguidamente se añade a otro
recipiente más grande donde después de otras 24 horas las levaduras se multiplican
nuevamente.
A partir de este momento, comienza el proceso industrial donde la mezcla pasa a cubas
cada vez más grandes, hasta llegar, al cabo de los seis días, a una cuba de 48 toneladas.

Las primeras etapas en la elaboración transcurren sin aireación, pero en la fase industrial
las cubas tienen potentes compresores que mantienen el caldo fermentativo bien aireado.
Esta super-oxigenación de la levadura ayuda a que se reproduzca más rápidamente.

La materia prima básica de esta fabricación es la mezcla de azúcar, la cual contiene un

50% de azúcar y de 10 a 12,5% de materias nitrogenadas, de las cuales la mitad son
asimiladas por la leva-
dura.

Además en su composición hay materias minerales ricas en potasio y nutrientes

indispensables para el desarrollo de las levaduras.

Dicha mezcla se obtiene del residuo de la extracción de azúcar, presentada en forma de

un líquido pastoso y que antes de ser añadida como nutriente ha de ser esterilizada y
clarificada para eliminar las materias orgánicas que puedan contaminar el cultivo.

Una vez esterilizada, la mezcla se enfría a 30º C, y se le va añadiendo a las cubas de

fermentación. Al mismo tiempo el caldo fermentativo es sometido a una corriente de aire
constante, que permite eliminar el anhídrido carbónico, para que de este modo se
desarrollen adecuadamente las células.

Cuando todo el azúcar de la melaza ha sido consumido por las levaduras, comienza la
separación del mosto, por medio de sucesivas centrífugas que la lavan y la orean.

Para obtener la consistencia de levadura comercial se necesita filtrar la crema por medio
de filtros-prensas rotativos a vacío que eliminan parte del agua, cayendo la levadura
obtenida directamente a una máquina amasadora que le da forma de barra y se corta
automáticamente a la medida y peso deseado para formar los bloques. Estos bloques se
envuelven mecánicamente con papel y cada cuatro o cinco bloques se envuelven con
celofán.

Formadas las bolsas, pasan a cajas de cartón que se almacenan en cámaras frigoríficas a
2º C de temperatura.

EL FUNCIONAMIENTO DE LAS CÁMARAS DE FERMENTACIÓN

Por Francisco Tejero

Han sido muchos los panaderos que han tenido

experiencias negativas con la fermentación controlada, en
un principio porque las cámaras no repartían el aire con
uniformidad y algunas zonas de la masa se acortezaban;
también porque el calentamiento se producía muy
rápidamente y provocaba condensaciones sobre la masa
que se traducían posteriormente en cortezas demasiado
rojizas. Por otra parte, el panadero, en principio, no
modificaba las condiciones de las masas que iban a ser
sometidas al frío, que como es bien sabido, cuando éstas se
someten a la fermentación controlada sufren una pérdida
de fuerza, la cual ha de ser compensada inicialmente; si
esto no se produce existirá una gran diferencia de calidad
entre el pan tradicional y el pan de fermentación controlada.

Irregularidades como las citadas provocaron que un gran número de cámaras concebidas
inicialmente para la fermentación controlada se utilicen, en realidad, para aplicar una
fermentación tradicional. En la actualidad, estos problemas están ya solucionados pero, no
obstante, conocer factores como la fuerza de la masa, el frío en las masas y su influencia
en el pan son indispensables para llevar a buen efecto la panificación.

Las cámaras de fermentación, según su aplicación, las podemos clasificar de la siguiente

forma: Cámara de fermentación tradicional, Cámara de fermentación controlada, Cámara
para bloquear la fermentación y Cámara para la fermentación global retardada. Cada una
de ellas tiene unas aplicaciones y desarrollos de la fermentación bien diferentes que
debemos saber. Veamos esas características.

TABLA 1 / CLASIFICACIÓN DE LAS CÁMARAS DE

FERMENTACIÓN

FERMENTACIÓN TRADICIONAL Se aplica calor y humedad.

FERMENTACIÓN CONTROLADA Se aplica calor, humedad y

frio.
BLOQUEO DE LA FERMENTACIÓN Se aplica frio.

FERMENTACIÓN GLOBAL Se aplica calor, humedad y

RETARDADA frio.

Cámara de fermentación tradicional

En este sistema de fermentar se emplea solamente calor y humedad, la temperatura que

habitualmente se ha estado aplicando es de entre 28-32º C, y la humedad de entre 70% y
85%.

La rapidez con la que algunos panaderos desean la fermentación obliga a elevar estas
temperaturas y humedades.

En la fermentación del pan, al igual que en la del vino, la temperatura y el tiempo van a
tener consecuencias positivas o negativas, dependiendo de las condiciones en que se lleve
a cabo esa fermentación.

En el caso particular de la fermentación panaria, cuando la temperatura sobrepasa los 28º

C la producción de ácido láctico y butírico es proporcional a medida que aumenta la
temperatura. También, las reacciones enzimáticas que se producen en la masa son más
activas a altas temperaturas; todo ello provoca que a partir de esta temperatura la masa
se desarrolle más débil y el impulso del pan en el horno sea exagerado, obteniéndose
panes de sabor insípido y con baja conservabilidad. Sin embargo, si la fermentación se
lleva a cabo a más baja temperatura (26º C), la formación de ácido láctico y butírico es
menor, esto conlleva que el pan fermente más lentamente pero a su vez con más cuerpo,
las enzimas al ser menos activas no producen tanto volumen y el sabor del pan es más
sabroso.

A muchos panaderos les gustaría obtener panes de miga consistente y de corteza gruesa.
Para que esto se pueda conseguir es indispensable reducir al mínimo la levadura y
prolongar el tiempo de fermentación. Por otro lado, hay panaderos que tienen una cámara
de bolsas pequeña, lo cual obliga a aumentar la cantidad de levadura para, de esta forma,
obtener una fuerza de masa adecuada. Sin embargo, aquellos otros que sí tienen una
cámara suficientemente grande o que permite parar la cámara una vez dividida la masa,
pueden equilibrar la fuerza de ésta en relación a la cantidad de levadura. Por todo ello,
será pues el panadero quien deba encontrar la fórmula más adecuada o buscar una
combinación intermedia pero, no obstante, es más positivo añadir más levadura y reducir
la temperatura que viceversa.

En cuanto a la humedad de la cámara, ésta ha de estar relacionada con la temperatura.

Así, en temperaturas altas (> 30º C) la humedad ha de ser > 75% pero a 26º C,
prácticamente no hace falta forzar la humedad, ya que la que desprende la masa será
suficiente para mantenerla en un ambiente suficientemente húmedo que permita que la
masa no se deshidrate.

Los problemas más frecuentes derivados de la fermentación tradicional los podemos

resumir de la siguiente forma:

• Temperatura alta de fermentación (> 30º C):

– Desecación si no se compensa con humedad.
– Actividad elevada.
– Fermentación corta.
– Panes insípidos.
– Panes voluminosos de corteza fina y agrietada.

• Temperatura baja de fermentación (< 26º C):

– Falta de fuerza.
– Panes caídos.
– Fermentación lenta.

• Exceso de humedad (> 75%):

– Masa caída.
– Desprendimiento de corteza.
– Color de la corteza rojizo.
– Panes que se pegan a la bandeja.

• Poca humedad (< 65%):

– Desecación.
– Corteza más pálida.
– Cortes desgarrados.

Cámara de fermentación controlada

Ya nos hemos referido en otros artículos a esta cuestión, pero sería muy interesante,
además de plasmar las condiciones de funcionamiento de la cámara, volver a recordar las
condiciones de la levadura, según la temperatura a la que está sometida la masa durante
la fermentación.

La levadura biológica de panadería, en cualquiera de sus formas de comercialización

(prensada, crema o seca) tiene una bajísima actividad por debajo de 4º C, su máxima
plenitud es cuando se encuentra a 38º C, temperatura ésta última nada aconsejable, pues
si bien es cuando más rápidamente desprende CO2, es también la temperatura óptima
para las fermentaciones lácticas y butíricas.

A 55º C la levadura muere, es importante conocer este último dato ya que en algunas
ocasiones, cuando a la masa se le incorpora en invierno agua caliente para controlar su
temperatura, si la masa entra en contacto con la levadura no se producirá acción
fermentativa por muerte de la célula.

También hay que saber, que si bien la masa no fermenta entre 0º C y 2º C al paralizar la
fermentación, no ocurre así con la actividad enzimática, ya que aunque muy lentamente,
ésta sigue actuando, por lo tanto el tiempo de permanencia de la masa en el régimen de
frío está limitada a períodos máximos de 48 horas y en los casos de las harinas demasiado
enzimáticas es aún más limitado.

Cuando hace unos quince años se inició de una forma generalizada la fermentación
controlada, el panadero encontró algunos problemas. Estas cámaras iniciales no tenían
bien canalizado el aire y producían acortezamientos, el paso de frío a calor se hacía muy
rápidamente y se formaban condensaciones sobre la superficie de la masa que más tarde
se traducían en cortezas rojizas y cristalinas y, además, el panadero no realizaba ningún
cambio en las condiciones de la masa. Todos estos problemas conllevan grandes
diferencias de calidad, color y volumen del pan.

Los fabricantes de cámaras de fermentación controlada quedan en muchas ocasiones

sorprendidos al ver que dos panaderos aparentemente iguales en cuanto al tipo de
maquinaria y de proceso, uno obtiene una buena calidad de pan con la fermentación
controlada y el otro puede ser un desastre.

La explicación a este fenómeno podemos encontrarla en el equilibrio y en la fuerza de la

masa: cuando no se dispone de una cámara de bolsas (reposo) lo suficientemente grande
para que la masa adquiera la fuerza ideal, es preferible aumentar la levadura hasta
igualar.

Dar un consejo práctico sobre cuánta levadura y cuánto tiempo de reposo hemos de
aplicar a la masa no es nada fácil, ya que intervienen otros factores como la harina, la
consistencia de la masa, las condiciones del formado y la composición del mejorante. En
cuanto a los mejorantes sí podemos indicar que estos han de ser sobredosificados en
vitamina C (E-300) y con enzimas de baja actividad.
Todas las masas sometidas al frío tienen una pérdida de fuerza que ha de ser compensada
con aquellos factores que van a incidir en su aumento, de forma que llegue a equilibrar.
Dominar este aspecto de la panificación es la esencia de la fermentación, controlarlo
permitirá que el pan elaborado con una fermentación controlada sea igual al elaborado en
un proceso tradicional.

La programación de la cámara dependerá sobre todo del tamaño y volumen de las piezas,
pero en cualquier caso tiene cuatro fases: bloqueo, refrigeración, calentamiento y
fermentación.

• Bloqueo. En esta fase de enfriamiento rápido se trata de que la masa pare cuanto
antes la fermentación, es decir, que la temperatura interna alcance 2º C. La temperatura
inicial de bloqueo, así como el tiempo que se mantenga, será en algunas ocasiones de frío
negativo durante algunas horas. Esto será así cuando las piezas sean grandes, las
dosificaciones de levadura altas o cuando la secuencia de entrada de carros en la cámara
sea muy rápida. En algunas ocasiones es necesario partir de –14º C y en otras con 0º C es
suficiente.

En cuanto al tiempo de bloqueo hay que tener en cuenta que si sólo va a estar sometida
al frío durante ocho o diez horas, el tiempo de bloqueo será suficiente con dos horas pero,
si por el contrario, está sometida al frío durante 48 horas, el tiempo de bloqueo puede
llegar a ser de 24 horas a –2º C. Este último caso es muy práctico en aquellos panaderos
que no trabajan el domingo y es el sábado cuando elaboran la masa para el lunes.
Realizando este procedimiento, parte de la jornada del sábado y del domingo se mantiene
la masa con el frío suficiente sin que se congele, pero con la actividad enzimática
prácticamente paralizada. El domingo, a media mañana, la cámara se pondrá ya en
régimen normal de refrigeración como cualquier otro día.

• Refrigeración. En esta etapa la masa está estancada entre 0º C y 2º C, y dentro de los

detalles que hay que tener en cuenta figuran evitar las aperturas frecuentes de la puerta
de la cámara, que las salidas y retornos del aire estén bien canalizadas y que los
ventiladores que impulsan el aire funcionen el tiempo justo para mantener estas
condiciones. Cuando esto no se cumple, la masa se acorteza y fermenta más en unas
zonas que en otras.

• Calentamiento. La subida térmica progresiva es clave para evitar las condensaciones

de vapor sobre la masa. Si el paso de frío a calor se hace demasiado rápido origina un
encharcamiento sobre la superficie de las barras y sus consecuencias negativas ya las
hemos explicado.

En la mayoría de las cámaras de fermentación controlada de nueva generación este

parámetro de calentamiento es interno, es decir, el panadero no tiene acceso a la
programación, es el fabricante de la cámara o el técnico quien prefija estas condiciones.
Algunos de los problemas son los derivados de una mala programación. Para el ajuste del
programa hay que tener en cuenta el tamaño de las piezas. Veamos algunos casos
prácticos:
• Programación de piezas pequeñas de pan y de bollería (< 100 g de peso de
masa).
En este caso se escogerá un calentamiento o rampa de subida de temperatura del 30%,
quiere esto decir que si se han programado 180 minutos desde que comienza la subida
hasta que el pan está ya fermentado, listo para hornear, tardará un 30% de este tiempo
en alcanzar la temperatura programada de fermentación, es decir, serán necesarios 54
minutos para alcanzar los 26º C; si fuera ésta la temperatura de fermentación.

• Programación para barras y baguettes de 200 a 300 g en masa..

En este supuesto la subida ha de ser más lenta, es decir, del 50%. Quiere esto decir que
desde que comienza el calentamiento hasta el final de la fermentación transcurren cuatro
horas, el tiempo de subida progresiva ha de ser de dos horas hasta alcanzar la
temperatura definitiva de fermentación.

• Programación para panes de gran tamaño y formatos redondos, desde 300

hasta 1.000 g.
Cuando se trata de piezas de gran peso y volumen, el calentamiento ha de ser más lento
aún. Se escogerá una rampa de subida del 70%, es decir, si el tiempo desde que
comienza el calentamiento hasta que el pan está ya fermentado es de seis horas, el
tiempo de subida térmica será de cuatro horas, aproximadamente.

TABLA 2 / PROGRAMACIÓN DE LAS CÁMARAS SEGÚN

PRODUCTO

PIEZAS PEQUEÑAS DE PAN Y BOLLERÍA (<100>g)

BARRAS Y BAGUETTES DE 200 A 300 g

 PANES DE GRAN TAMAÑO Y FORMATO REDONDO

• Fermentación. La temperatura de fermentación será igualmente de gran importancia.

Si por ejemplo, se programan 30º C de temperatura de fermentación, sobre la masa se
condensará más agua que si por el contrario la temperatura programada es de 26º C. Así,
podemos afirmar que cuanto más alta se programe la temperatura de fermentación, más
diferencia de temperatura se va a producir entre la miga y la corteza. Además, hay que
tener en cuenta que si la temperatura de fermentación no alcanza más de 26º C, no será
necesario aumentar la humedad por encima de 70%, ya que la misma humedad que
proporciona la masa creará unas condiciones hidrométricas ideales que proporcionará
cortezas menos rojizas y cristalinas.

En resumen, podemos decir que para conducir por buen camino la fermentación
controlada hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:

– La harina ha de tener un Nº de Caída de entre 300 y 350 segundos. Quiere decir esto
que ha de ser menos enzimática que en los procesos tradicionales.
– La fuerza de la masa ha de ser mayor. Esto se consigue con harinas más fuertes y
equilibrando el reposo de la bola en relación a la cantidad de levadura. También con el
formado más apretado, etc.
– El aditivo mejorante ha de contener una dosis mayor de ácido ascórbico y DATA y
menos contenido en enzimas o de menor actividad.
– El tiempo y la temperatura de bloqueo variará en función al tamaño de las piezas, la
secuencia de entrada de carros en la cámara, el volumen de ocupación de las mismas y el
tiempo que se mantendrá posteriormente en refrigeración.
– La refrigeración ha de ser de entre 0º C y 2º C.
– El calentamiento, imprescindible que sea progresivo, de tal forma que en las piezas
pequeñas de pan y bollería éste ha de ser de 90 minutos. En barras y baguettes de 300 g
de 150 minutos y en panes de gran tamaño y formatos redondos de 240 minutos.
– La fermentación debe realizarse a 26º C.
– La humedad ha de ser suficiente para que no se acortece el pan, pero en ningún caso
excesiva.

TABLA 3 / EL REPARTO DEL AIRE

En las cámaras en las que no está bien regulada la canalización

del aire, la masa se acorteza. Fueron muchos los panaderos que
instalaron cámaras con este problema y nunca lograron con
 éxito la aplicación del frío en masas fermentadas.

Es necesario, antes de la adquisición del equipo, asegurarse

previamente y que se garantice que estos problemas no van a
ocurrir.

El aire caliente y húmedo tiende a ocupar la parte más alta de la

cámara, por otro lado si la masa está expuesta por largos
períodos de tiempo a las corrientes de aire procedentes de los
ventiladores, se producen diferencias en la fermentación y
acortezamiento.

Lo ideal es que la regulación de entrada y salida de aire esté

equilibrada para evitar gradientes térmicas y el acortezamiento.

Nuestra recomendación, a aquellos panaderos que inicialmente

tuvieron malas experiencias en la utilización de estas cámaras y
a aquéllos otros que por miedo no introducen esta técnica, es
que previamente se asesoren y que se les garantice que estos
problemas comentados no van a ocurrir.

Cámara para bloquear la fermentación

Es posible la utilización de una cámara equipada únicamente con equipo de frío y un

programador, lo que permite el bloqueo (frío negativo) y el mantenimiento de la masa en
refrigeración (frío positivo).

Son varias las opciones que se pueden aplicar:

1.- Bloqueo durante dos horas a –5º C y mantenimiento en refrigeración a 2º C. Mediante
un programador la cámara desconecta el equipo de frío y de una forma natural comienza
lentamente a subir de temperatura hasta 15º C. En este punto la masa se encuentra en
1/3 del volumen de fermentación, posteriormente y mediante una cámara tradicional se
van pasando los carros a medida que se van precisando.
2.- Refrigeración todo el tiempo a 4º C, de tal forma que antes de introducir los carros en
la cámara de fermentación tradicional hay que atemperar la masa a temperatura
ambiente. Para llevar correctamente este procedimiento el tiempo de refrigerado debe ser
corto (de 8 a 12 horas).
3.- Otra posible combinación será mantener la cámara a 12º C, aunque el tiempo de
mantenimiento es aún más limitado.

Cámara para la fermentación global retardada

Con este procedimiento pueden elaborarse el día antes aquellas masas con fermentación
global (pan gallego, chapata, hogaza, etc.).Así, una vez finalizada la jornada de trabajo se
elabora la masa para el día siguiente, se pone en recipientes y se introduce en la cámara,
de tal forma que al día siguiente la masa haya aumentado su volumen dos veces y media
con respecto al inicial.

La programación de la cámara será la siguiente:

– Temperatura de bloqueo: –5º C.
– Tiempo de bloqueo: 2 horas.
– Temperatura de refrigeración: 0º C.
– Tiempo de refrigeración: 8-24 horas.
– Rampa de subida: 70%.
– Tiempo de fermentación: 6 horas.
– Temperatura fermentación: 24º C.
– Humedad: 70%.

Por Francisco Tejero

En los últimos 10 años la panadería española ha

sufrido un cambio importante en cuanto el proceso de
fabricación. En la inmensa mayoría de las panaderías
utilizan para la elaboración del pan común o barra de
flama un equipo completo de panificación, compuesto
de amasadora, divisora, boleadora, cámara de reposo
y formadora de barras, hecho éste que provoca que el
grado de mecanización sea alto, no existiendo
diferencia aparente entre el pan elaborado en una
panadería artesana y una industrial.

El pan común español, denominado barra, pistola o

pan de flama, es una barra de entre 210 y 250 g de peso y 40 y 50 cm de larga, que
representa el 86% del pan que se consume en nuestro país.

Su proceso de panificación, en términos generales, se puede decir que consiste en:

• Un amasado intensivo.
• División automática.
• Boleado.
• Reposo de la bola en cámara de reposo entre 10 y 15 minutos.
• Formado mecánico.
• Fermentación climatizada.
• Cocción.

El amasado

En general el tiempo de amasado es prolongado, convirtiéndose en amasado intensivo, lo

que provoca con frecuencia un volumen exagerado en el pan y el cuarteamiento de la
corteza.

Los tipos de amasadora más empleadas son las denominadas de brazos (sistema Artofex),
aunque últimamente están aumentando las de sistema de espiral. Ésta última, a diferencia
de la anterior, otorga un mayor recalentamiento a la masa, escasa oxigenación, falta de
fuerza y el aumento de la tenacidad.

Como se verá más adelante, equilibrar las masas, el dotarlas de la mayor extensibilidad
posible, será un factor indispensable para la obtención de una regularidad constante en la
calidad del pan.

Por todo ello estamos convencidos y podemos decir que las amasadoras de brazos
producen masas más extensibles en comparación con aquellas otras elaboradas en la
amasadora espiral.

La división volumétrica

A diferencia del pan francés, el pan común español o barra de flama, no tiene reposo
antes de la división, por lo que la maduración de la masa se hace después de la división.

La divisora volumétrica está presente en casi la totalidad de las panaderías españolas. Este
hecho obliga a emplear el sistema mixto de panificación, es decir, se utiliza como sistema
de siembra en la masa, levadura prensada y masa madre.

No se deja reposar la masa antes de la división, lo que contribuye entre otras cosas a que
sea necesario aumentar la dosis de levadura y el empleo de mejorantes panarios.

La división automática, provoca un aumento de la tenacidad en la masa a medida que se

prolonga el tiempo de permanencia de la masa en la tolva de la divisora. El éxito de la
división automática está en dividir la masa lo antes posible, cosa que se logra reduciendo
el tamaño de las masas. Cuando el tamaño de los amasijos es superior a los límites
normales, el tiempo que tarda la masa en ser dividida se prolonga y esto provoca en las
últimas piezas, el aumento exagerado de la fuerza y de la tenacidad, y durante el formado
se producen roturas en la masa.

El boleado

Esta operación se hace siempre con la boleadora cónica o con una teja fija sobre una cinta
móvil, de cualquier forma el objetivo es redondear el trozo de masa que sale irregular de
la divisora.

Estamos convencidos que con el paso del tiempo esta operación de boleado desaparecerá,
puesto que con los nuevos equipos de panificación, el trozo de masa que sale de la
divisora es en forma rectangular y en lugar de reposar la masa una vez dividida de forma
esférica, lo hace en forma de barrote de unos 25 cm de largo. En esta condición no cabe
duda que la longitud de la barra será mayor, mejorando así los resultados del formado y
consiguiendo que la pieza se alargue sin desgarros ni presiones.

El reposo

Una vez divida la masa, ésta sufre una maduración o reposo para relajarse antes del
formado. Por lo general, el panadero dispone de una cámara de bolsas para el reposo de
las bolas.

El tamaño de dicha cámara así como la velocidad dará como resultado el tiempo total de
recorrido de las bolas en dicha cámara. No está definido qué tiempo es el óptimo de
reposo ya que en ello inciden, entre otras cosas, la cantidad de levadura prensada y la
consistencia de las masas.

La dosificación de levadura prensada incorporada tiene gran importancia en la fuerza y en

el equilibrio de las masas. Así cuanta más levadura se añada, más fuerte y tenaz se
comportará y, al contrario, a menos cantidad de levadura menos fuerza y más extensible
será la masa. Por lo tanto el tiempo de reposo tendrá que estar adaptado a la fuerza con
la que se quiera imprimir a las masas.
Pocas veces coincide el tiempo de reposo con el óptimo, ya que además de las cuestiones
mencionadas anteriormente también hay otras de gran importancia, como la temperatura
final del amasado y la consistencia de la masa, que también inciden en su mayor o menor
duración.

Así pues, cuando la cantidad de levadura es escasa, cuando la masa es blanda y la

temperatura interior a
25º C, el tiempo de reposo ha de ser mayor. Y, al contrario, cuando la dosis de levadura
es alta, la masa dura y la temperatura elevada, el tiempo de reposo ha de reducirse.

Con todo ello podemos dar una explicación a los cambios en la irregularidad de la calidad
de unas hornadas a otras. Es frecuente que la dosis de levadura empleada por amasijo
vaya variando a lo largo de la jornada, empezando con una dosis alta y reduciéndose poco
a poco, para terminar con muy poca levadura. Esto provoca una variación en la fuerza de
la masa como consecuencia de la escasa coincidencia del tiempo de reposo con la dosis
óptima de levadura.

El formado

El formado del pan común es siempre en barra. Realizando en la máquina formadora,

dicha máquina somete a cierta presión la masa al hacer la torta, y durante el enrollado y
estiramiento. Si la masa es resistente al formado, provoca roturas en las estructura del
gluten que se manifiesta con un menor volumen en la barra.

El formado de la barra es una etapa clave y decisoria en la calidad del pan. El formado
mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de la tenacidad de la masa en comparación
con las masas formadas manualmente. También, si los rodillos de laminado están muy
cerrados, la barra se comportará durante la fermentación muy tenaz y de forma
redondeada. Si por el contrario el enrollado es más flojo, la masa será más extensible y
caída. En aquellas masas blandas y bien gasificadas, el laminado debe efectuarse flojo, y
en masas duras con poco reposo, el laminado ha de ser superior.

La fermentación

La fermentación se desarrolla en cámara climatizada a 30º C y 75% de humedad cuando

el horno es de carro o de túnel, si por el contrario el horno es de solera refractaria la
fermentación se hace a temperatura ambiente sobre tableros forrados de tela.

La cocción

Los hornos rotativos se han impuesto sobre otros tipos para la cocción del pan común,
aunque para los panes de mayor tamaño se sigue empleando los hornos de solera.

Es muy importante que la fuerza de la masa varíe en función del tipo de horno. Este es un
detalle a tener en cuenta ya que si el horno es de solera refractaria la masa ha de ser más
floja y extensible en comparación a aquella otra que ha de ser cocida en un horno de
carros rotativos, en el que por el contrario la masa ha de ser más fuerte y ligeramente
más tenaz.

La calidad de la harina

Una vez definido el proceso y explicado cuáles son los factores que afectan a la fuerza y al
equilibrio de las masas, es más fácil entender cuál debe ser la calidad de harina para la
barra de flama elaborada con el proceso mixto de panificación.
Definir qué tipo de harina es la más adecuada para elaborar pan común es casi imposible,
ya que dependerá del grado de mecanización, de la dosis de levadura empleada, del
tiempo de reposo de la bola de masa, de la consistencia, de la temperatura y del tipo de
horno.

Por lo general, cuando un panadero exige harinas flojas y extensibles, es porque las
masas son duras, la dosis de levadura alta o el tamaño de los amasijos es grande. Por el
contrario, cuando un panadero prefiere harina de media fuerza para hacer este tipo de
pan, podemos intuir que las masas que hace son blandas, o que la dosis de levadura es
baja.

Por todo ello, se puede deducir que antes de elegir un tipo de harina determinado para el
pan común, hay que saber cuál es el grado de mecanización, cuánta levadura se va añadir
por amasijo, qué tipo de horno, etc.

También hay que tener en cuenta que en épocas calurosas es conveniente bajar la fuerza
de la harina, ya que las altas temperaturas inciden en el aumento de la fuerza en la masa.

La calidad de la harina en términos alveográficos se puede decir que oscila sobre un

W=100 P/L=0,4, cuando la consistencia de la masa es dura, la dosis de levadura alta y el
reposo de la bola escaso.
Cuando las masas son blandas, la cantidad de levadura baja y el reposo de la bola largo,
la calidad de la harina puede llegar hasta W=180 P/L=0,6.

PAN COMÚN ESPAÑOL (barra de flama)

MASA

Harina de trigo
(W=100; P/L=0,4) 100.000 g
Agua 57 l
Sal 2.000 g
Masa madre 20.000 g
Mejorante 600 g
Levadura 35.000 g

PROCESO

Amasado: 8-20 minutos

División: 10-15 minutos

Reposo de las bolas: 10-15 minutos

Formado: Mecánico

Fermentación: Temperatura 30º C

Humedad 75%
Tiempo 90 minutos

Cocción: Temperatura 220º C

Tiempo 25-30 minutos

NOTAS:
La temperatura óptima al finalizar el amasado será de 25º C en
invierno y de 23º C en verano.
Para la formación de las barras, es muy importante apretar los
rodillos de la formadora hasta el nivel que permita bien la masa
pero sin que se desgarre ésta.
El volumen de fermentación ha de ser tres veces el inicial.
EL GLUTEN EN LA PANADERÍA
Por Francisco Tejero

El gluten de trigo vital es un polvo ligeramente

amarillento, con un contenido en humedad del 9 a
12 %, que añadido a la harina aumenta el contenido
proteico de la misma y sirve además para que
ciertos panes especiales con alto contenido en fibra
o de centeno, puedan panificarse sin problemas,
obteniendo de ellos un volumen aceptable. Del
mismo modo, con su adición pueden adecuarse
procedimientos tecnológicos de panificación.

Cuando mezclamos la harina con el agua y comienza

el amasado, el vaivén de la amasadora proporciona
una materia elástica denominada masa, la cual proporcionará unas características
variables a la calidad de la proteína de la harina. El 80 % de dichas proteínas están
formadas por un grupo complejo de proteínas insolubles en agua, en el que dominan la
gliadina y la glutenina. Estas dos proteínas, mayoritarias en la harina, son las que
durante el amasado forman el gluten, responsable de formar una estructura celular
impermeable a los gases.

El panadero puede aumentar la fuerza y la calidad de las harinas agregando una

cantidad variable de gluten, de entre 1 y 4 kg por cada 100 kg de harina.

Obtención del gluten

El gluten se obtiene por lavado continuo de la masa, secándola después a temperaturas

no muy elevadas (ver Gráfico 1).

El amasado es un proceso continuo y automático donde la harina se mezcla con un 80 o

90% de agua, amasándose perfectamente, condición indispensable para la obtención de
un buen rendimiento y una buena calidad. En la fase de lavado, la masa se separa del
gluten húmedo y de la lechada de almidón. El gluten húmedo se seca por un
procedimiento de secado rápido, eliminando así el agua con celeridad y asegurando un
gluten seco con una pérdida mínima de vitalidad.

El gluten, ya seco, deberá tener una escala determinada de granulación –dependiendo

del uso al que se destine variará su granulometría–, y también deberá mantener una
vitalidad perfecta. En el proceso se obtiene otro producto, el almidón, gracias a otro
complicado método. Las harinas promedio producen alrededor de 15 kg de gluten y 50
kg de almidón.

Ventajas del gluten

1.- Aumenta la fuerza y la tolerancia de la masa. Cuando a una harina de W=120, se le
añade un
2 % de gluten se puede aumentar la fuerza hasta W=160, esto nos puede dar una idea
del alto contenido proteico del gluten. Sin embargo, se debe tener en cuenta que a
medida que aumenta la fuerza aumenta también la tenacidad, por lo que puede acarrear
problemas en aquellos procesos de fabricación donde la longitud de la barra a formar
sea muy larga, debido a las tensiones que ejerce la masa durante el formado.

2.- Aumenta la absorción del agua. Por cada kilo de gluten seco que se añade a la masa
hay que añadir un litro y medio de agua, aumentando de esta forma la absorción y el
rendimiento del pan.

3.- Mayor volumen del pan. Al mejorar la retención de gas durante la fermentación, su
consecuencia es un aumento del volumen del pan.

4.- A mayor cantidad de gluten incorporado permite un porcentaje mayor de harina de

centeno o de otros cereales o granos ricos en fibra.

5.- Refuerza las paredes laterales del pan de molde. Uno de los problemas del pan de
molde es cuando los laterales de los panes se hunden. Este problema puede ser debido a
múltiples causas: no haber cocido el pan el tiempo suficiente, haber tardado mucho
tiempo en sacar el pan del molde, o utilizar una harina floja de escaso contenido en
proteínas. Cuando se debe a esta última causa se corrige bien empleando una harina de
mayor fuerza o bien añadiendo entre 1 y 4 % de gluten.

6.- Que al rebanar el pan de molde no se desmigue al tener mayor resistencia de miga.
Aumenta la conservación y la esponjosidad en el pan de este tipo.

7.- En el pan de hamburguesa, y en general en los bollos de alto contenido en grasa,

con la adición de gluten, la estructura queda reforzada, impidiendo que la pieza se
arrugue una vez cocida.

Dónde añadir el gluten

Como se ha mencionado el gluten es el responsable de la retención de gas y de la

estructura celular de la masa, por lo tanto será necesario añadirlo cuando sea necesario
retener gas o cuando queramos reforzar la estructura de la masa. Si lo que queremos es
aumentar el porcentaje de proteína de la harina hay que tener en cuenta que por cada 1
% de gluten añadido, la mezcla aumentará un 0,6 % su contenido en proteína; así pues,
si tenemos una harina con el 13 % de proteínas y se añade 1 % de gluten, la mezcla se
transforma en 13,6 % de contenido proteico.

Así pues, se añadirá gluten cuando la harina sea floja, el contenido en grasas y azúcares
en la formulación sea elevado y en panes de alto contenido en fibra. Dependiendo del
uso al que se destine, la cantidad variará entre 1 y 4 kg de gluten por cada 100 kg de
harina.
Cómo añadir el gluten

Lo primero que se debe hacer es mezclar el gluten con los ingredientes secos, antes de
mezclarlo con el agua. El contacto directo del gluten con los componentes líquidos de la
masa provoca la formación de grumos en la masa difíciles de disolver.

Se debe modificar la cantidad de agua, añadiendo 1,5 litros por cada kilo de gluten
incorporado. Del mismo modo el tiempo de amasado se incrementará progresivamente a
medida que aumenta su dosificación. Para dar una idea, cada 2% de gluten añadido se
incrementará el tiempo de amasado en un 15%. Este aumento del tiempo de amasado
se debe a la necesidad de formar mayor cantidad de gluten proporcionado por el
incremento de la proteína adicional.

FIGURA 1 / DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL GLUTEN

Harina+Agua

Secado y
Lavado de
Amasado molido del
la masa
gluten

Lechada de
almidón

Fabricación
de almidón
HARINAS ESPECIALES PARA PRODUCTOS DE PANADERÍA, BOLLERÍA Y
PASTELERÍA
Por Francisco Tejero

Antes de analizar uno a uno los productos más

usuales y las harinas más adecuadas en cada caso,
es necesario advertir que estas indicaciones no
pueden sino ser sólo orientativas, y será el panadero
el que deberá determinar finalmente cuál será la
que se adapte mejor a su proceso, teniendo mucho
que ver la cantidad de ingredientes (grasas, azúcar,
levadura, etc.) y el grado de mecanización del
proceso.

Harinas para galletas

En general, salvo excepciones, las harinas galleteras suelen ser flojas, con poco gluten y
muy extensibles. El contenido en proteínas que tienen usualmente es del 8 a 9%,
cuando el tipo de galleta a elaborar es quebradiza y semidulce, mientras que para
aquellas otras galletas esponjosas y bizcochos o aquellas otras que en su formulación
contienen algo de levadura prensada, el porcentaje de proteínas es de entre 9 y 10%.

La fabricación de galletas consiste en amasar harina, agua, grasa, azúcar y otros

ingredientes. Dejando reposar bastante tiempo la masa para facilitar el laminado: por
medio de rodillos se hace gradualmente una lámina fina que se troquela en base a la
forma que se desea.

Si la harina resulta demasiado fuerte de elasticidad del gluten provocará una contracción
de la masa en la laminadora y en el horno, dando por resultado la obtención de piezas
muy compactas y a la vez reducidas. También si la harina es muy tenaz repercutirá en el
encogimiento y en la reducción del diámetro y en el aumento del espesor.

El Gráfico 1 corresponde al de una harina para la fabricación de galletas quebradiza,

semidulce del tipo María. Como se puede apreciar es bastante extensible con un valor P
de 31, una L del 124, un P/L 0,27 y una W de 86.
 GRAFICO 1 / HARINA PARA LA FABRICACIÓN DE
GALLETAS

Harinas pasteleras

Para elegir la harina ideal para pastelería hay que distinguir entre los tipos de pasteles ya
que en la pastelería existen una gran variedad de artículos, de tal manera que para
elaborar en condiciones óptimas cada uno de estos productos, es preciso disponer de
harinas de las características requeridas en cada caso.

• Pastas secas y mantecados. Para la fabricación de dulces compactos y pastas secas

en las que se emplea alto contenido en grasa y azúcares, la harina ha de ser bastante
floja, puesto que en el caso de que se empleen harinas más fuertes las piezas serían
demasiado tenaces y no desarrollarían bien en el horno.

El Gráfico 2 representa a la harina ideal para estos tipos de dulces. Un valor W de 70,
una P de 45 y una L de 60 y una P/L de 0,75.

GRAFICO 2 / HARINA PASTELERA PARA

PASTAS SECAS

• Bizcochos. En algunos bizcochos es necesario que resista un cierto grado de fractura

y dejarse aplanar en capas o enrrollar sin que llegue a quebrar. Las harinas típicas de
bizcochos son aquellas que poseen entre 7,5 y 8,5% de proteínas, de gluten extensible y
poco tenaz, por lo tanto una harina galletera o micronizada sería lo ideal.
• Hojaldres .Las masas hojaldradas se caracterizan por contener una elevada cantidad
de grasa, y por la facilidad de laminarse. Por tanto la ideal es una harina de media fuerza
y bastante extensible.

El Gráfico 3 representa la harina ideal para la fabricación de hojaldre, con los siguientes
valores: W de 200, una P de 45, una L de 110 y un P/L de 0,40. Para el croissant es
necesario que el valor W sea más alto, de alrededor 250.

GRAFICO 3 / HARINA PASTELERA PARA

HOJALDRE

Harinas micronizadas para magdalenas y masas batidas

Una harina micronizada es aquella que se ha triturado nuevamente reduciéndole el

tamaño de la partícula. Una harina panificable, normal tiene entre 110 y 180 micras de
granulometría, las harinas micronizadas son las que tienen una granulometría entre 40 y
80 micras.

Este tipo de harina, al tener reducido el tamaño de la partícula, el granulo queda mucho
más hidratado, durante el batido de la masa, y por tanto el desarrollo y la esponjosidad
de la magdalena y de todas aquellas masas batidas es mayor en comparación con los
productos elaborados con harina normal. Otra gran ventaja es que aumenta el
rendimiento, puesto que en el proceso de micronización pierde humedad siendo más
seca. Al mismo tiempo la absorción es de 1,5% mayor que la harina normal.

El Gráfico 4 es una harina micronizada especial para masas batidas (magdalenas,

bizcochos, etc.). Con una W de 115, una P de 42 y una L de 114 y un P/L de 0,41.
 GRAFICO 4 / HARINA MICRONIZADA

Harina candeal para panes de masa dura

El pan candeal, pan sobado, pan de miga dura, pan de máquina o pan refinado, es el
nombre que recibe en distintas regiones aquel pan elaborado a partir de una masa dura.

Los ingredientes y sus dosificaciones son las siguientes: harina 100 kg, agua 45 litros, sal
2 kg, masa madre 20 kg, mejorante (según producto) y levadura 2 kg.

Su elaboración comprende las siguientes fases: amasado lento, refinado, división,

formado, fermentación y cocción. El amasado, aún siendo lento, no es muy prolongado,
es durante el refinado o sobado de la masa cuando adquiere sus características plásticas.
El tiempo de este trabajo mecánico oscila entre 3 y 5 minutos dependiendo de la fuerza
y tenacidad de harina; a mayor fuerza y tenacidad más tiempo habrá que refinar la masa
(el refinado produce un aumento de la extensibilidad a medida que la masa va
adquiriendo un color blanco).

Rápidamente, después del refinado se dividen las piezas a mano o en la divisora de

cuchillas, no siendo posible dividirla en la pesadora divisora ya que es una masa
demasiado dura para ser dividida en dicha máquina, a no ser que la masa sea más
blanda, por lo que perdería dicha cualidad.
El reposo de la masa debe ser mínimo, es decir, la pieza debe formarse lo más rápido
posible para evitar que la masa gasifique, pues si esto ocurriera durante el formado se
rompería o se picaría toda la masa. Por eso, es aconsejable dejar la masa fría entre 22 y
23º C. También haciendo masas más pequeñas que se puedan elaborar antes de que se
produzca dicha gasificación. Se recomienda no añadir mucha levadura prensada para
evitar las gasificaciones prematuras, o hacer masas pequeñas que se formen
rápidamente.

El volumen de fermentación no debe ser excesivo para no perder la cualidad principal

que caracteriza el pan candeal “miga con alveolado fino”. Es muy importante que la
temperatura donde se desarrolle la fermentación no sea inferior a 25º C ni superior a
30º C para evitar desprendimientos de la corteza del pan una vez cocido, también la
humedad no ha de pasar del 65% para evitar la formación de ampollas en la corteza. De
la misma forma si se emplea humedad en la cámara de fermentación, ésta no deberá ser
superior a 65%, para evitar que la corteza se cuartee o aparezcan ampollas.
La harina más apropiada para el pan candeal debe tener las siguientes características:
Proteínas 11/12%, W=180/220, P/L=0,3/0,6. Número de caída 300 segundos.

En este tipo de pan, al no tener ningún reposo previo al formado y para que no exista
ningún tipo de relajamiento durante la fermentación, el tipo de harina ideal ha de reunir
esas características.
El Gráfico 5 muestra una harina tipo candeal.

GRAFICO 5 / HARINA CANDEAL

HARINAS ESPECIALES PARA PANES DE MOLDE, INTEGRALES Y BOLLERÍA

Por Francisco Tejero

El consumo de pan de molde ha aumentado

considerablemente, y es raro el panadero que no
elabora esta especialidad casi a diario. No emplear
una harina adecuada para su fabricación es una de
las razones por las cuales el pan se hunde
lateralmente.

La composición de la masa de pan de molde es la

siguiente: harina 100 kg, agua 57 litros, sal 2 kg,
azúcar 3 kg, leche en polvo 1,5 kg, propionato
cálcico 300 g, grasa vegetal 6 kg, mejorantes y
emulgentes 1 kg y levadura 4 kg. Como es bien
sabido el azúcar y la grasa debilitan las masas, razón principal por lo que hay que
emplear harinas de fuerza para compensar este relajamiento.

La harina ideal para pan de molde está representada en el Gráfico 1 con un valor W de
330, una P de 83 y una L de 120, P/L de 0,76 y un contenido en proteínas de 12, 5%.
 GRAFICO 1 / HARINA PARA PAN DE
MOLDE

El pan de molde ha de tener un volumen adecuado en relación al tamaño del molde, la

miga resistente y la corteza suave, el alveolado ha de ser pequeño y uniforme; y al
cortar el molde no se deben hundir las rebanadas. Para conseguir estas peculiaridades el
principal factor es emplear una harina de las características especificadas.

Harinas integrales

Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria española, para la fabricación del pan, la

harina integral “es el producto resultante de la molturación del grano de trigo, maduro,
sano y seco, industrialmente limpio, sin la separación de ninguna parte de él”, es decir,
con un grano de extracción del 100 por 100.

Para las harinas integrales el contenido de ceniza o material mineral que permite es de
entre 1,5 y 2,3% y el contenido en fibra entre el 2 y 3%.

La harina integral debe de proceder de trigos de fuerza, para compensar el

debilitamiento que ofrece el salvado.

Al contener la harina integral íntegramente el salvado y el germen del grano de trigo

tiene una gran tendencia al rápido enranciamiento por lo que el almacenamiento, sobre
todo en verano, hay que reducirlo considerablemente en relación con la harina blanca.

Hay muchos panaderos que utilizan por harinas integrales la mezcla de harina blanca con
salvado, que la mayoría de los fabricantes de harinas comercializan como harina integral.
La elaboración de pan integral no plantea demasiados problemas siempre y cuando la
harina proceda de trigos de fuerza. Los problemas más frecuentes son:

– Si la masa se extiende y da síntomas de decaimiento durante la fermentación, es muy

probable que la masa esté fría y blanda, o que la harina no procede de trigos de fuerza.

– Si durante la fermentación se rompen las piezas, es debido a que la masa ha quedado

dura y caliente.

– Cuando el pan rompe en el horno es por no haber fermentado el tiempo suficiente.

– Los panes integrales con poco volumen pueden ser debidos a que no se ha amasado el
tiempo suficiente. Hay que recordar que a las masas integrales es necesario aumentarlas
un 10% de amasado en comparación al pan común.

– Si el pan se hunde en el horno es porque se ha pasado de fermentación.

Salvado

Son muchos los panaderos que elaboran panes con salvado, denominándoles panes
integrales. Compran por una harina integral lo que solamente es harina envuelta con
salvados.

El pan que se le ha añadido salvado se denomina, según la Reglamentación española,

pan de salvado que es elaborado con harina a la que se añade salvado en el momento
del amasado en una cantidad de 200 g de salvado como mínimo por kilogramo de
harina.

El salvado que se destina para el pan debe cumplir las especificaciones técnicas que
debe reunir el salvado destinado para el consumo humano.

Debemos entender entonces por pan integral el que se elabora con harina integral y por
pan de salvado aquel que se elabora con harina blanca y salvado.

Harina de centeno

El centeno es un cereal panificable, el segundo en importancia después del trigo. La

harina de centeno puede ser de cualquier grado de extracción. Cuanto mayor sea el
grado de extracción más oscura es la harina. Los tipos de harinas más frecuentes de
encontrar son de:

– 60% de extracción (Harina blanca)

– 85% de extracción (Harina algo oscura)

– 100% de extracción (Harina integral muy oscura)

La Reglamentación Técnico-Sanitaria española define al pan de otro cereal como aquel

en el que se han incorporado harinas de otro cereal en una proporción mínima del 51%,
y recibe el nombre de pan de este último cereal.

Así pues el pan de centeno será aquel que se le haya incorporado un mínimo de 51% de
harina de centeno.

La calidad panadera de la harina de centeno es inferior a la del trigo. Esta es la principal

razón por lo que no se elaboran panes al 100% de centeno.
La actividad enzimática de la harina de centeno es muchísimo mayor que en la harina de
trigo, es decir, el contenido en enzimas es superior. Esto provoca frecuentemente que
durante la cocción gran parte del almidón se transforme en otros tipos de azúcares que
dan como resultado miga húmeda difícil de cocer.

El almidón de centeno gelatiniza más rápidamente que el almidón de trigo, es decir, se

gelifica a temperatura relativamente baja, (55-65º C), temperaturas a las cuales la
actividad de la alfa-amilasa se encuentra al máximo. Si la acción licuante de la amilasa
continua demasiado tiempo, el pan de centeno tendrá una miga húmeda y será un pan
pesado y de poco volumen.

Para corregir este problema, es posible acidular las masas, el descenso de pH en la masa
reduce notablemente la actividad enzimática. Para aumentar la acidez basta con añadir
masa madre ácida, adicionar un litro de vinagre por 100 kg. de harina o bien añadiendo
3 gramos de ácido cítrico por kilo de harina, o también si se desea con 3 g de ácido
láctico por kilo de harina.

Para elaborar pan de centeno es frecuente añadir harina de trigo de alto contenido de
proteínas, o si por el contrario se quiere elaborar pan de centeno con alto contenido de
harina de dicho cereal hay que añadir gluten de trigo en un porcentaje que varíe entre 6
y 10% sobre el peso de la harina.

Una buena mezcla destinada a la elaboración de pan de centeno es: 7 kg de harina de

centeno, 2 kg de harina de fuerza y 1 kg de gluten.

Harina de gran fuerza para bollería

Todas las masas de bollería no hojaldradas, en la que su composición contiene altos

contenidos de grasas y azúcares, requieren harinas con alto contenido en proteínas.
El Gráfico 2 representa una harina ideal para bollería. Con una W de 400, una P de 95,
una L de 125, un P/L=0,83 y un contenido en Proteínas de 14,5%.

GRAFICO 2 / HARINA DE GRAN FUERZA,

ESPECIAL PARA BOLLERÍA
DEFECTOS EN LA HARINA DE TRIGO Por Francisco Tejero

A lo largo del año el panadero se enfrenta con

cambios en las características en la calidad de la
harina, así como con las diferentes temperaturas y
humedades ambientales. Estos cambios en las
características de las materias primas, así como de la
climatología, provocan un exceso o falta de fuerza en
las masas, repercutiendo en una irregularidad en la
calidad del pan.

La mayoría de los fallos o problemas que se le

presentan al panadero son originados por
deficiencias en el proceso, (tiempos inadecuados de
amasado, temperaturas elevadas, falta o exceso de reposos, elevadas dosis de levaduras,
consistencia inadecuada, fermentaciones incorrectas, humedades excesivas, etc.) Pero
hay fallos que también son de la harina, aunque afortunadamente cada vez estos
problemas son más insignificantes debido principalmente a los sofisticados controles que
tienen la mayor parte de harineras.

Los defectos más frecuentes que tienen las harinas podemos clasificarlos en:

• Harinas inadecuadas.
– Falta de fuerza.
– Exceso de fuerza.

• Harinas desequilibradas.
– Tenaces.
– Extensibles.

• Incorrecta actividad enzimática.

– Baja actividad enzimática.
– Exceso de actividad enzimática.

• Harinas con degradación.

Harinas inadecuadas

Una harina floja no podemos clasificarla como de mala calidad, sino más bien como una
harina inadecuada. Recordemos que las harinas flojas son las ideales en la fabricación de
galletas, o los procesos rápidos de panificación.

Falta de fuerza. Cuando la harina es floja la masa es débil y poco resistente a la presión
del gas (poca tolerancia). Las harinas muy flojas tienen por tanto el gluten débil y poroso
dejando escapar parte del gas que se produce durante la fermentación.

Exceso de fuerza. Las harinas demasiado fuertes requieren un tratamiento especial que
modifique la fuerza final en la masa. Así, por ejemplo, cuando nos encontramos con una
harina más fuerte de lo normal, hay que añadir más cantidad de agua, aumentar el
tiempo de amasado, reducir la temperatura final del amasado, así como la cantidad de
levadura prensada.

El pan obtenido con las harinas con demasiado fuerza tienen menos volumen y la corteza
tiende a volverse chiclosa, es decir, revenida.

Harinas desequilibradas

La relación que existe entre la resistencia que ofrece la masa al ser estirada y la
capacidad para dejarse convertir en lámina o dejarse estirar, es el término que
empleamos para definir el equilibrio de las masas.

Por experiencia sabemos que el equilibrio ideal de las harinas estará en función del tipo
de pan y sobre todo de la longitud de la barra. De esta forma en las masas duras (pan
candeal) la harina ha de ser más tenaz que extensible, por el contrario en las masas
blandas (barra de flama larga) la harina ha de ser más extensible que tenaz.

El equilibrio de la harina lo conocemos como la Relación P/L. Por ejemplo, podemos decir
que para la fabricación de pan candeal y pequeñas piezas de pan de flama (barritas) el
P/L ideal es el comprendido entre 0,6 y 0,8 mientras que para la fabricación de pan
francés y barras largas realizadas en la formadora el equilibrio ha de ser entre 0,3 y 0,5.

Tenaces. Denominamos también masas broncas aquellas que durante el amasado dan la
impresión de que nunca llegan a amasarse, desgarrándose durante el mismo. Durante el
formado la sobre presión que ejercen los rodillos y lonas de la formadora dañan la masa,
incluso a veces se rompe o se pica. También se puede apreciar que durante la
fermentación aquellas masas que son demasiado broncas, la hacen de forma redondeada
y con poca base de contacto de la barra sobre el tablero o bandejas. Incluso dificulta la
expansión de los gases durante la fermentación y primeros minutos de cocción,
produciéndose panes redondeados, que llegan a tomar forma arqueada, con una greña
escasa y áspera.

No cabe duda de que las masas excesivamente tenaces producen este tipo de panes,
pero hay que tener en cuenta que hay otros factores que influyen igualmente en el
aumento de la tenacidad. Estos pueden ser un tiempo de amasado insuficiente, las masas
duras, las altas temperaturas de las masas, las dosis elevadas de levadura prensada, las
masas grandes que tardan mucho en ser divididas, el formado demasiado apretado, etc.,
son todos ellos factores a tener en cuenta para controlar el exceso de tenacidad.

Extensibles. Se dice que una masa es demasiado extensible cuando durante la

fermentación la barra se desarrolla caída y lateralmente. Es muy frecuente en las harinas
débiles o faltas de fuerza que también sean extensibles.
No solamente la harina influye en la extensibilidad de la masa sino que durante el
proceso de panificación puede ser modificada. Así una masa superamasada, las masas
frías, la falta de reposo, las dosis bajas de levadura prensada, las masas blandas y el
formado flojo son todos ellos factores que hacen aumentar la extensibilidad.

Incorrecta actividad enzimática

Baja actividad. Las harinas españolas son normalmente deficientes en enzimas a-

amilasa, esto quiere decir que los valores de Índice de Caída son superiores a 300
segundos, cuando lo correcto es el comprendido entre 250 y 300 segundos. Esta
deficiencia acarrea la falta de azúcares durante la fermentación, sustratos necesarios
para el alimento de la levadura.

La falta de azúcares provoca que durante la fermentación ésta se relentice al no estar

disponibles dichos azúcares.
También cuando la actividad enzimática es deficiente repercute en una menor expansión
del pan en el horno, produciéndose panes de menor volumen, miga seca y corteza pálida.

Exceso de actividad. Cuando el trigo contiene un grado alto de humedad, hecho que
ocurre cuando se moja antes de su recolección, se provoca la germinación. Este
fenómeno hace aumentar en exceso el contenido de enzimas a-amilasa lo que provoca
que aumente el índice de maltosa, que el gluten sea parcialmente alterado y que
disminuya la fuerza y la capacidad de desarrollo de la masa.

La mayor repercusión de la influencia de la harina procedente de trigo germinado, ocurre

en los primeros minutos de la cocción, lo que da lugar a que se transformen en dextrinas
gran cantidad de almidón, licuándose en vez de coagularse. El almidón, que debería ser
estructural, se transforma en azúcares, debilitándose la miga y haciéndose pastosa.

Como consecuencia de este problema se presentan los siguientes defectos:

– Masas blandas, pegajosas y extensibles.

– Falta de tolerancia.
– Mucho color en la corteza.
– Miga húmeda y oscura.
– Pan revenido.
– Panes rechonchos y pesados.

Se puede remediar parcialmente el problema cuando el grado de germinación no es muy

elevado, haciendo las siguientes correcciones:

– Masas más duras.

– Reducir el tiempo de fermentación.
– Acidificar las masas.
– Reducir el tamaño de las piezas.
– Aumentar inicialmente la temperatura del horno.
Harinas con degradación

Es frecuente también que las harinas españolas presenten anomalías de degradación,

debido principalmente al ataque de un parásito, denominado garrapatillo, al trigo. Este
ácaro, que se alimenta del grano de trigo en fase lechosa, es decir, cuando aún no ha
granado, es portador de una enzima llamada proteasa.

Cuando se moltura un número alto de granos atacados por este hemíptero, puede incluso
que la harina panificable deje de serlo.
Como prevención ante este problema, está permitido por la Legislación española que el
fabricante de harinas pueda aditivarlas con fosfato monocálcico en dosis máximas de 250
gr por 100 Kg de harina. La función del fosfato monocálcico es aumentar la acidez para
que de esta forma quede mermada la actuación de dicha enzima. No obstante, esta
adición provoca un aumento de la tenacidad que hace difícil la mecanización de dichas
masas.

También es frecuente mezclar harinas de mayor fuerza para contrarrestar aquellas con
degradación, hecho que provoca un exceso de fuerza inicial, repercutiendo
negativamente en el formado de las piezas. Cuando existe este problema en un principio
no se nota nada anormal en la masa, es ya cuando la pieza está formada y durante la
etapa de fermentación cuando comienza a perder fuerza y a dar síntomas de debilidad.

Para luchar contra las harinas con degradación el panadero ha de hacer las siguientes
modificaciones:

– Acidificar las masas.

– No elaborar las masas madres con la harina dañada.
– Dejar la masa más dura.
– Bajar ligeramente la temperatura de la masa.
– Reducir la fermentación, añadiendo más levadura.
– Añadir fosfato monocálcico en el caso de que no se haya efectuado en la fábrica
harinera.
 Alveograma correspondiente a una harina
muy tenaz. Como se puede apreciar el P/L
es elevado, lo que provocará problemas
durante el amasado, y al menor
estiramiento de la masa, ésta se
desgarrará.

Alveograma de una harina bien equilibrada para la

producción de pan común en un obrador mecanizado.

Este alveograma corresponde a una harina de P/L

 bajo, lo que producirá masas pegajosas, muy
extensibles.

EL ÁCIDO ASCÓRBICO EN LAS MASAS FERMENTADAS / Por Francisco Tejero

El ácido ascórbico, o vitamina C, es el aditivo más

utilizado en la panificación europea, donde se le ha
asignado el código E 300. Se presenta como un polvo
blanco ligeramente amarillento, casi inodoro, y de
gusto ácido. No es frecuente que lo utilice el
panadero como producto puro, sino que a veces lo
incorpora el harinero, y siempre está presente en los
mejorantes comerciales de panificación.

En 1935 Jorgensen, científico danés, señala por

primera vez el efecto mejorante del ácido ascórbico.
Diferentes teorías han ido desarrollándose a lo largo
de estos años, hasta concretarse en la generalmente
admitida en la actualidad: siendo un agente reductor,
se comporta como oxidante. Su utilización ha ido extendiéndose, paralelamente a una
fuerte polémica contra los productos de efecto semejante utilizados anteriormente:
bromato potásico y persulfato amónico.

La adición de ascórbico a la masa no permite, sin embargo, considerar al pan como fuente
de vitamina C, ya que ésta se destruye durante la cocción.

El ácido ascórbico utilizado como aditivo alimentario es un producto de síntesis obtenido a

partir de derivados de la glucosa, que son fermentados por bacterias acéticas, conforme al
método desarrollado por Reichstein et al., que puede simplificarse del siguiente modo:

D-glucosa ---> D-sorbitol ---> L-sorbosa ---> Ácido ascórbico

En la Reglamentación Técnico-Sanitaria española dedicada al pan, se establecía como

límite 20 g de ácido ascórbico por cada 100 Kg de harina.

Sin embargo, en la reciente Directiva europea de aditivos, de obligado cumplimiento para

todos los paises miembros de la UE, el ácido ascórbico puede utilizarse al nivel necesario
para el efecto pretendido, lo que se denomina mediante el término quantum satis.
Prevalece esta norma frente a la nacional, por lo que, de hecho, ya no existen límites
máximos legislados para el harinero, para el fabricante de mejorantes, o para el panadero
que desea utilizarlo directamente.
¿Cómo detectarlo en la masa?

La presencia de ascórbico en la harina se puede detectar mediante la aparición de unos

puntos blancos sobre la superficie de la harina remojada con una solución de ácido
metafosfórico, y otra de 2.6 diclorofenol indofenol.

• Reactivos: Preparar una solución de 5 g de ácido metafosfórico en 100 ml de agua

destilada, y otra de 0,05 g de 2.6 diclorofenol indofenol en 100 ml de agua destilada.

• Procedimiento: Una placa Petri de 10 cm de diámetro se llena de harina, que se

compactará lo más posible con ayuda de una espátula. Remojar bien uniformemente la
superficie con unos 10 ml de la solución de metafosfórico. Hacer lo mismo con la solución
de indofenol. Al cabo de unos minutos, si la harina contiene ascórbico, aparecerán unos
puntos blancos, más o menos grandes, bien visibles sobre el fondo azul.

Acción del ácido ascórbico

El uso de ácido ascórbico produce los siguientes efectos sobre la masa y el pan:
• Aumenta la tenacidad y la elasticidad de la masa.
• Aumenta la capacidad de absorción de agua de la masa.
• Mejora el volumen del pan y sus características:
– Color de corteza más claro y brillante.
– Miga más blanca y de alveolado más uniforme.

Todos estos efectos indican claramente que el ascórbico actúa a nivel de la formación de
la red proteica –del gluten–, como si fuera un oxidante. Inicialmente este comportamiento
no parecía posible ya que precisamente el ácido ascórbico es un conocido antioxidante
natural.

Años más tarde, se pudo demostrar que el ácido ascórbico, por acción del enzima
ascórbico oxidasa y en presencia del oxígeno del aire introducido en la masa durante el
amasado, se oxida a ácido dehidroascórbico, que sí es un oxidante.

La acción oxidante favorece la unión entre cadenas de proteínas, que por acción de la
energía mecánica proporcionada a la masa durante el amasado, van formando una red de
gluten más y más fuerte. Este refuerzo de la malla de gluten se traduce primero en una
mayor tolerancia de las masas ya que son menos pegajosas y, por tanto, más fácilmente
manejables. Además, la malla reforzada de gluten permite una mejor retención de los
gases liberados en la fermentación.

Parte del dehidroascórbico, una vez agotado el oxígeno presente en la masa, parece que
se reduce a ascórbico, lo que produce un leve debilitamiento de la malla proteica al final
de la fermentación, lo que facilita una mayor expansión en el horno.

La cantidad de ascórbico que debe añadirse para mejorar una harina y la masa que se
obtendrá de ella, depende de varios factores, entre los que cabe destacar principalmente
el tipo de harina, el tipo de masa y el tipo de amasadora.
La adición de ascórbico se refleja en el alveograma mediante un aumento de la tenacidad
(P), un aumento de la fuerza (W), y una reducción de la extensibilidad (L), lo que supone
además un aumento de la relación P/L.

El equilibrio P/L de las harinas a tratar, condiciona ya inicialmente el nivel de aplicación del
ascórbico, mientras que su fuerza establece diferencias en cuanto a la tolerancia al exceso
de dosificación.

Sobre la masa, se observa, como ya hemos dicho, un aumento de la tenacidad y de la

elasticidad. La dosis se ajustará de modo que éstas no resulten excesivas para las
elaboraciones deseadas. Por ejemplo, en el caso de piezas pequeñas no será
inconveniente un ligero exceso, mientras que en piezas de gran longitud deberá
procurarse no superar los mínimos necesarios para evitar problemas en la formación,
sobre todo en el estirado.

Para los procesos en los que se produce un debilitamiento de la estructura proteica de la

masa, con notable pérdida de capacidad de retención de los gases de fermentación, es
recomendable la utilización de dosis elevadas: este es el caso de la fermentación
controlada, por ejemplo.

Como hemos dicho ya, una buena oxigenación de la masa aumenta la eficacia de acción
del ascórbico, por lo que la dosis necesaria dependerá del tipo de amasado. Así, en el
amasado tradicional con amasadora de brazos, la aireación de la masa es buena, por lo
que se obtienen mejores resultados, a la misma dosis, que en los amasados más
intensivos. En efecto, en las amasadoras de tipo espiral, como en las aún más intensivas,
donde la aireación de la masa es menor que en las de brazos, para obtener los mismos
resultados que en estas, se necesitan dosis de ascórbico más altas.

La utilización de ácido ascórbico, al favorecer un buen desarrollo de la masa, permite

eliminar la prefermentación o fermentación en masa, que tenía el mismo objetivo primario.
Esta práctica, si bien ha favorecido la reducción de los tiempos de proceso del pan, ha
traído como consecuencia un empobrecimiento del sabor del producto.

La notable mejora de la maquinabilidad de las masas que se obtiene con la utilización de

ascórbico, lo hace imprescindible en los procesos altamente mecanizados.

Manipulación
Antes de añadir ácido ascórbico en el amasado, deberá conocerse si la harina ya lo lleva,
así como el contenido del mismo en el mejorante utilizado.

Para garantizar una correcta dosificación, ya que las cantidades a añadir en cada amasada
serán siempre muy pequeñas, conviene hacer previamente una mezcla con un excipiente
sólido o líquido.

El ácido ascórbico se disuelve bien en agua. Disoluciones de una parte de ácido en tres de
agua son estables en torno a 48 horas.
 EFECTOS DEL ÁCIDO ASCÓRBICO LA HARINA

EFECTOS DEL ÁCIDO ASCÓRBICO EN EL PAN

POR EXCESO POR FALTA

• Masas muy elásticas, • Masas que se relajan, se

difíciles de formar. Secas pegan

• Masas carentes de • Falta de desarrollo en el

extensibilidad, dificultad para
su desarrollo en la
fermentación y la cocción
• Panes de sección redonda,
con cortezas de color pálido
horno
• Panes de sección plana,
cortes que no greñan, color
de la corteza que tiende a
rojizo

LOS EMULSIONANTES EN LA PANIFICACIÓN / Por Francisco Tejero

Los emulsionantes juegan un papel clave en el

proceso de panificación. En este artículo detallaremos
los efectos positivos de los diferentes emulsionantes
sobre el volumen, la textura de la corteza, el
alveolado de la miga y la conservación del pan. La
mecanización e industrialización de la panadería ha
hecho imprescindible el empleo de ciertos aditivos:
Oxidantes, como el ácido ascórbico, capaz de reforzar
la red proteica de la masa; Emulsionantes, como el
DATA, que proporcionan mayor tolerancia a la masa;
Enzimas, que tienen cada vez más protagonismo, y
que han sido una de las claves de los procesos
modernos de panificación. El uso de una mezcla de estos tres principios activos es la base
fundamental del mejorante completo que el panadero utiliza de una forma generalizada.

Se denominan emulsionantes a las sustancias que favorecen la formación y estabilización

de las emulsiones. Una emulsión está compuesta por dos elementos no miscibles: uno de
ellos es un producto con afinidad por las materias grasas (lipófilo) y el otro con afinidad
por el agua (hidrófilo). La margarina, por ejemplo, es una emulsión de agua en aceite: el
agua está dispersada en el interior del aceite. Debido a la repulsión que ejerce una sobre
la otra, las dos fases tienen una tendencia natural a separarse: las gotas de agua
dispersadas se reagrupan para formar una capa acuosa diferenciada de la capa aceitosa.
Los emulsionantes, gracias a la estructura particular de sus moléculas, compuestas de una
parte hidrófila y otra lipófila, forman una película resistente en la superficie de las gotitas
dispersadas y evitan así su combinación; de esta forma los emulsionantes sirven de
ligazón entre las dos fases de la emulsión.

Este comportamiento es mucho más complejo cuando se añaden a la masa panaria. En

ésta existen varias interfases correspondientes a sistemas mucho más complejos a los
citados.
De modo simplificado, y para caracterizar el comportamiento de cada uno de los
diferentes emulsionantes, suelen separarse éstos en dos grandes categorías que
responden a las denominaciones de acondicionadores de la masa y ablandadores de la
miga.

Acondicionadores de la masa

La acción principal de estos emulsionantes es la de reforzar la masa, haciéndola más

tolerante a todos los esfuerzos a que se la somete durante su paso por las máquinas, así
como en los transportes, transferencias, etc., hasta su llegada final al proceso de
horneado.

Al mejorar el comportamiento de la masa, favorecen una mejor retención de gas, que se

hace patente sobre todo en la entrada al horno. Como consecuencia, se obtienen
productos de mayor volumen, con miga más fina y uniforme.
Ablandadores de miga

En los panes de molde, la suavidad y flexibilidad de la miga, que caracterizan la frescura

del producto, se ven favorecidas por algunos emulsionantes. El deterioro de estas
cualidades, se ha relacionado con la retrogradación del almidón. Este fenómeno que se
produce desde la salida del horno, se debe a la recristalización de la amilosa, la fracción
de cadena lineal que sale al exterior desde los gránulos del almidón durante la cocción. La
reacción de algunos emulsionantes con la amilosa, impide a ésta una recristalización
rápida.

Cada uno de los emulsionantes pueden caracterizarse por su mayor o menor intensidad en
su comportamiento como acondicionador de la masa y como ablandador de la miga. La
elección de uno o varios tipos deberá permitir obtener los efectos deseados para el
producto y proceso considerados.
Efectos de los emulsionantes

• Mejora de las propiedades físicas de los productos cocidos. Para todos ellos, se observa
siempre una mejora del volumen del producto, que se explica por:
– Una mejora en la captación de aire durante el amasado.
– Un refuerzo de la malla de gluten que permite retener mejor los gases de la
fermentación.
– Un retardo en la gelificación, prolongando el tiempo en que el pastón se mantiene
deformable y favoreciendo su expansión.

Además de la mejora del volumen, se obtienen migas más flexibles, con alveolados más
finos y uniformes.
Como consecuencia de su mayor tolerancia, se reducen los problemas derivados de la
fatiga de la masa en su transformación por las máquinas, tanto más frecuentes cuanto
más flojas sean las harinas, y más cortos los procesos, lo que se encuentra con frecuencia
en nuestras panaderías.

• Mantenimiento de la frescura del producto.

El concepto de frescura del pan depende del tipo de producto considerado, y difiere, por
tanto, de un país a otro.
Para unos, frescura significa mantener la corteza crujiente, por ejemplo, en el pan de
flama en España o en la baguette en Francia. Para otros, como en Inglaterra y en Estados
Unidos, en los panes de molde y en los panecillos de hamburguesa o de frankfurt, la
frescura se aprecia por la flexibilidad y elasticidad de la corteza y de la miga.

En todos los casos, se aprecia positivamente el mantenimiento de la humedad

característica de la corteza y miga de cada producto.

Sobre los parámetros de frescura, el tiempo actúa en su contra desde la salida del horno.
La pérdida parcial de flexibilidad se asocia con el fenómeno ya comentado de la
retrogradación del almidón. Al retardarse este fenómeno que da rigidez a la miga, puede
mantenerse su flexibilidad por más tiempo.

No todos los emulsionantes son capaces de retener la migración de humedad del

producto, lo que debe tenerse en cuenta, sobre todo en determinados productos, como
los precocidos, donde la retención de humedad es un parámetro clave de la calidad final
de esas elaboraciones.

Emulsionantes más utilizados

• La lecitina. Es el primer emulsionante que se utilizó en panadería, y aún sigue siendo

el más extendido, aunque no sea así en España. Es un coproducto obtenido en la
extracción y refinado del aceite de soja. Es la denominada goma que se extrae en el
proceso de desgomado del refinado del aceite. Esta goma se trata y purifica para dar
varios productos comerciales. Las lecitinas utilizadas en panadería se presentan
comercialmente en forma fluida, de color oscuro y aspecto pastoso, y en polvo, de aspecto
graso y color amarillento.
Sus propiedades como emulsionante, humectante y antioxidante, tienen aplicación en
panadería, mejorando la tolerancia al amasado, favoreciendo la retención de gas,
mejorando la dispersión de otros emulsionantes y de las grasas en fórmulas ricas,
evitando la oxidación excesiva de las masas.

Su empleo está indicado en procesos no intensivos, procesos artesanos de fabricación

lenta, y los industriales de fermentación prolongada, como en pan francés, precocido,
chapata,...

No deteriora al aroma y el sabor del producto acabado, y mantiene una coloración crema
de la miga, muy natural.

• Mono y Diglicéridos de los ácidos grasos (E-471). Su capacidad para estabilizar

las emulsiones se aplica en la elaboración de margarinas, mezclas de grasas emulsionadas
(shortenings) y batidos de pastelería.

Su fabricación se basa en el calentamiento de grasas de animales o vegetales ricas en

triglicéridos, en presencia de un exceso de glicerol.

De éstos, los monoglicéridos destilados, que se comercializan en pasta, polvo y perlas, se

emplean en panadería por su notorio efecto retardante del endurecimiento. La dosificación
recomendada es de 2 a 5 g/kilo de harina.

• DATA E-472e. Los ésteres de mono y diglicéridos de los ácidos grasos con el ácido
diacetiltartárico, conocidos por DATA, se obtienen a partir de grasas comestibles, al
destilar monoglicéridos con el anhídrido de ácido diacetiltartárico. Suele presentarse como
un polvo fino, de color blanco o marfil y de aspecto graso. La riqueza en éster varía de
unos tipos a otros. Su eficacia está relacionada con su punto de fusión: a menor punto de
fusión, mayor eficacia. En los países cálidos, no puede comercializarse el producto puro, y
se le añaden antiapelmazantes, como el carbonato cálcico. El apelmazamiento se
intensifica con la humedad y la presión.

La función especial de este emulsionante es de reforzar y acondicionar la masa

produciendo mayor fuerza y capacidad de retención de gas. También tiene alguna
característica de suavizante de la miga.

La dosis recomendada como reforzador y acondicionador es de 3-6 g/kilo de harina.

• Los lactilatos (E-481 y E-482). Los lactilatos se fabrican por esterificación del ácido
esteárico con el ácido láctico, y posterior neutralización con sosa o carbonato cálcico.

– E-481.- El estearoil-2-lactilato sódico es un buen reforzador de masa y a la vez un

suavizador de la miga.

– E-482.- El estearoil-2-lactilato cálcico, es un buen acondicionador de masa, aumentando

la tolerancia de la masa en el enmoldado, y en los trasportes de los moldes hasta la
fijación de la estructura. Favorece la actividad fermentativa, mejorando la tolerancia.
También tiene efecto ablandador de miga.

Se comercializan en forma de polvo, y la dosis recomendada es de 0,2 a 0,5 por ciento

sobre harina.

En resumen, podemos decir que una buena elección de emulsionante o la mezcla de estos
darán un resultado positivo en el pan.
La lecitina es un emulsionante indicado para aquellos panes de corteza gruesa, elaborados
artesanalmente a los que se quiere potenciar el aroma y el sabor.

La interacción de emulsionante (especialmente monoglicéridos) reducirá la velocidad de

endurecimiento al impedir la cristalización de la fracción de amilopeptina.

Para los productos suaves como el pan de molde, donde no se pide la cualidad crujiente,
los emulsionantes preferentes serán los lactilatos en vez de DATA.

En la mezcla de DATA con monoglicéridos destilados, el DATA dará volumen y la cualidad

crujiente, y el monoglicerido dará suavidad.

TABLA 1 / EFECTO DE LOS EMULSIONANTES

EN LAS DIFERENTES ETAPAS DE LA PANIFICACIÓN

AMASADO, PREPARACION DE LAS PIEZAS

• Retienen más aire en las masas
• Facilitan la dispersión de las grasas
• Reducen la cantidad grasa a añadir en algunas elaboraciones
• Reducen el tiempo de amasado
• Mejoran la tolerancia al amasado
• Mejoran la maquinabilidad
• Aumenta la fuerza y la extensibilidad
• Producen masas más secas

FERMENTACIÓN
• Aumentan la retención de gas
• Permiten reducir el tiempo de fermentación
• Aumentan la tolerancia a la fermentación
• Evitan el hundimiento de las masas

HORNEADO
• Aumenta el volumen
• Mejora la textura
• Miga de alveolado más fino
• Disminuye la pérdida de agua
• Evitan la caída del pan en el horno

COMERCIALIZACIÓN
• Mantiene el pan tierno más tiempo
• Prolonga la flexibilidad de la corteza y miga
TABLA 2 / EMULSIONANTES MÁS UTILIZADOS EN
PANADERÍA

Nº Unión Descripción Dosis

Acción
Europea Química Recomendada
• Facilita la mezcla de los
demás ingredientes
0,2%-0,5%
E-322 Lecitina • Refuerza el gluten
sobre la harina
• Reduce el amasado

• Masas más secas

• Aumenta la fuerza y
extensibilidad de la masa
Monoglicérido
• Reduce el amasado
esterificado
• Facilita la mecanización
con ácido 0,2%-0,5%
E-472e • Mejora la estructura y el
diacetil sobre la harina
volumen del pan
tartárico
• En el pan de molde
(DATA)
refuerza las paredes
laterales

• Retiene aire en las masas

batidas
• Mantiene el pan tierno
Monoglicérido
0,2%-0,5% • Reduce el alveolado
E-471 destilado
sobre la harina • Ablanda la miga
0,2%-0,5%
• Aumenta la flexibilidad
• Aumenta el volumen

• Ablanda la miga
Estearoil-2- 0,2%-0,5% • Mantiene el pan tierno
E-481
láctilato sódico sobre la harina más tiempo

• Aumenta la fuerza y la
extensibilidad de la masa
• Ablanda la miga
• Mantiene el pan tierno
más tiempo
Estearoil-2- 0,2%-0,5% • Refuerza las
E-482
láctilato cálcico sobre la harina paredeslaterales en el pan
de molde
• Aumenta la flexibilidad
• Aumenta la recuperación
a la prueba del apretón
demano
LOS ENZIMAS EN LA PANIFICACIÓN /Por Francisco Tejero

Los enzimas son proteínas que actúan como

catalizadores de las diferentes reacciones bioquímicas
que constituyen el metabolismo de los seres vivos.
Para que se produzca una determinada reacción, es
necesaria la presencia de un determinado enzima, y la
mayor o menor cantidad de éste suele modificar la
velocidad de la reacción controlada. En este artículo,
nuestro colaborador analiza los enzimas que se
utilizan en la actualidad en la panificación.

Los enzimas que nos resultan de interés entre los

propios de los cereales son las amilasas, proteasas,
hemicelulasas y lipasas. Tanto los contenidos en la harina como los adicionados en el
molino o en la panadería, actúan en las diferentes partes del proceso de panificación. Su
presencia en cantidades superiores o inferiores a las necesarias, afectará a la calidad del
producto final, tanto a su volumen y aspecto, como a su conservación.

La concentración natural de estos enzimas en los cereales panificables depende en gran

medida de las condiciones climatológicas durante las últimas fases del cultivo del trigo. Si
madurado el grano, éste estuvo expuesto a un ambiente húmedo, se produce su
germinación. En este momento se produce una activación general de las enzimas
amilásicas, que pueden aparecer en exceso en la harina resultante de la molienda de ese
trigo.

Si por el contrario, la maduración y recolección del trigo se realizó en clima seco, el

contenido de enzimas puede llegar a ser insuficiente. Por esta razón, para resolver esta
insuficiencia enzimática, es necesario añadirlos a la harina o a la masa.

Actualmente, la mayor parte de los enzimas producidos industrialmente para su utilización

en los procesos de panificación, se producen mediante fermentaciones de
microorganismos seleccionados. Antes, la falta de amilasas se corregía habitualmente
mediante la adición de malta, que no es más que el producto de la germinación controlada
del trigo o de la cebada, según su destino para la fabricación de pan o cerveza,
respectivamente.

Amilasas

El almidón se compone de dos tipos de moléculas de estructura diferente : la amilosa, que

está formada por unidades de glucosa que forman cadenas lineales, y de amilopectina,
cuyas cadenas de unidades de glucosa están ramificadas. La producción de azúcares
fermentables para la levadura se realiza mediante rotura de estas cadenas de moléculas
de glucosa por acción de las amilasas, lo que se denomina hidrólisis enzimática. La eficacia
de este proceso depende de la temperatura y del grado de hidratación del almidón. Su
máximo se alcanza cuando se gelifica el almidón, en los inicios de la cocción.
Las amilasas presentes en la harina al inicio del amasado comienzan su actividad en el
momento en que se añade el agua. El almidón roto durante la molturación del grano de
trigo es más rápidamente hidratado, y por tanto, más fácilmente atacable por las enzimas.
Estas, actúan en acción combinada: la alfa amilasa va cortando las cadenas lineales en
fracciones de menor longitud, llamadas dextrinas, mientras que la beta amilasa va
cortando las cadenas en moléculas de maltosa, formada por dos unidades de glucosa. El
contenido en dextrinas parece tener un efecto importante en la capacidad de retención de
agua y en la consistencia de la masa; si la harina procede de trigo germinado se produce
una excesiva dextrinación y las masas resultan blandas y pegajosas.

Como el contenido en beta amilasa del trigo es generalmente suficiente para la actividad
requerida en la fermentación, sólo se controla el contenido de alfa amilasa de las harinas
antes de su utilización. Para conocer el nivel de actividad alfa-amilásica se emplean dos
técnicas de análisis: el Número de Caída, cuyos niveles normales están comprendidos
entre 250-300 segundos y el Amilograma, que debe estar comprendido entre 400-600
U.B.

Durante la fermentación, continúa la acción de las amilasas, y en el momento de

introducir el pan en el horno aumenta la actividad hasta el momento en que la
temperatura interna de la masa alcanza los límites térmicos de inactivación.

Dependiendo del tamaño de las elaboraciones así como de la temperatura del horno,
después de unos 10 minutos aproximadamente, las enzimas de la levadura se desactivan
y la célula muere. A medida que aumenta la temperatura de la masa en el horno (650 C),
comienza a producirse la gelatinización con lo cual, el almidón se hincha y forma un gel
más o menos rígido, en función de la cantidad de alfa-amilasas presentes, y de su origen.
De estos dos factores dependerá el tiempo durante el que se sigue produciendo
dextrinización en la masa, en la miga en formación. No obstante, una acción
excesivamente prolongada aumenta el volumen del pan con riesgo de derrumbamiento de
su estructura, y el resultado de una miga pegajosa, por el contrario, una rápida
estabilización de la miga dará un volumen escaso.

Cuando el contenido de amilasas, especialmente de alfa-amilasa, es correcto, se obtiene

una influencia positiva no solamente en el volumen del pan, sino también en su
conservación, produciéndose un efecto de ralentización de la retrogradación del almidón.

Tipos de amilasas

Las alfa-amilasas pueden obtenerse a partir de hongos o de bacterias.

• Amilasa de origen fúngico. Se producen por fermentación de una cepa del hongo
Aspergillus niger, y es la más utilizada en la fabricación del pan, como alternativa a la
harina de malta. Ello es debido al hecho, entre otros, de que la alfa-amilasa fúngica tiene
una mayor tolerancia a la sobredosificación que la de origen cereal, lo que se basa en su
desactivación durante la primera fase de la cocción (60-65º C), por lo que no existe el
riesgo de que se produzca exceso de dextrinas, lo cual produciría migas pegajosas.
La actividad de las alfa-amilasas de origen fúngico comerciales se mide en dos unidades:
– FAU (Unidad Fungal Amilasa), que es la cantidad que dextrinizará una solución estándar
de almidón a una velocidad de 1 g/hora a 400 C.
– SKB que mide la capacidad de la enzima para degradar una solución de almidón puro, a
un pH de 4,6, durante 60 minutos a 300 C.

La relación entre las FAU y las SKB, es que 1.000 FAU/g aproximadamente equivalen a
10.000 SKB/g.

Las amilasas de origen fúngico utilizadas en la panadería tienen una actividad variada que
va desde baja actividad 2.500 SKB/g hasta alta actividad 50.000 SKB/g.

• La alfa-amilasa Bacteriana. Se produce a partir de la bacteria Bacillus subtilis, y es

muy resistente al calor por lo que a temperaturas de 70 a 90º C alcanza su máxima
velocidad de reacción. El efecto secundario típico de la amilasa bacteriana es una
disminución de la viscosidad del engrudo del almidón.

• La alfa-amilasa de origen cereal (harina de malta). Su elaboración consiste en la

germinación del trigo para que se movilicen las alfa-amilasas naturales del grano. Hasta la
década pasada los mejorantes completos de panificación se formulaban con este tipo de
amilasas.

Estas amilasas se inactivan a 75º C, por lo que en una harina con elevada actividad
enzimática o en el caso de una sobredosificación, esta mayor estabilidad al calor puede
ocasionar los mismos problemas que las harinas procedentes de trigo germinado.

• La Amiloglucosidasa. También denominada Glucoamilasa se obtiene también de un

hongo, el Aspergillus rhizopus, y actúa sobre las dextrinas produciendo glucosa , lo que se
traduce en una aceleración de la fermentación.

Pentosanasas

Estos enzimas actúan sobre las pentosanas que son unos polisacáridos distintos al
almidón. Esta reacción de hidrólisis aumenta la absorción de agua en la masa,
aumentando la tenacidad y disminuyendo ligeramente la extensibilidad.
Los preparados enzimáticos de pentosanasas se añaden con el propósito de frenar el
envejecimiento rápido del pan. Se ha podido observar que retardan la velocidad de
retrogradación del almidón.

Al mismo tiempo, dichos enzimas retienen agua durante la cocción y posteriormente este
agua puede ser suministrada gradualmente al almidón, lo que permite mantener más
tiempo el pan tierno.

Estudios recientes sobre la aplicación de preparados enzimáticos con pentosanasas en el

pan precocido han tenido un efecto positivo. Por experiencia podemos decir que los
mejorantes completos indicados para el pan precocido son los que no contienen DATA,
que es sustituido por lecitina de soja. La presencia de pentosanasas hace que se acelere la
formación de la miga, consiguiendo una pronta firmeza en su estructura, pudiéndose de
este modo reducir el período de precocción.
Proteasas

La utilización de enzimas proteolíticas en la fabricación del pan no es de uso corriente en

España, debido a que las harinas son flojas y extensibles y, en muchos casos la harina ya
es portadora de dichas enzimas provenientes del ataque del garrapatillo en el trigo.

Las proteasas de origen fúngico son menos agresivas que las de origen bacteriano y se
emplean en las masas fermentadas, exclusivamente cuando son muy fuertes y tenaces, y
en la fabricación de magdalenas, bizcochos y plum-cakes.

En la fabricación de galletas y barquillos se utilizan proteasas bacterianas. En estos casos

su efecto se traduce en un debilitamiento del gluten, lo que favorece el laminado de la
masa y su expansión sin deformación durante la cocción. La degradación del gluten ayuda
a la obtención de galletas más crujientes. En la fabricación de barquillos la viscosidad o
fluidez de la masa aumenta con la adicción de proteasas bacterianas, que ayudan a la
evaporación del agua, lo que repercute en una mayor productividad y una menor
fragilidad.

Lipoxigenasas

La harina de soja activa es el principal portador del enzima lipoxigenasa. En la fabricación

de pan de molde y pan de hamburguesas y, en general, en aquellos panes que se desee
potenciar la blancura de la miga está recomendado el uso de entre 5 y 10 g/kilo de harina
de soja activa.

El efecto de la lipoxigenasa sobre el ácido linoleico, es la formación de hidroxiperóxidos,

que producen una oxidación acoplada de sustancias lipófilas, como los pigmentos
carotenoides. Esta oxidación ocurre durante la etapa de amasado y da lugar a una miga
más blanca y brillante, al mismo tiempo que aumenta el volumen del pan y que su sabor
es más insípido.

Se puede conseguir también este efecto oxidante con una dosificación alta de ácido
ascórbico pero resultaría una masa tenaz difícil de mecanizar.

Con la adicción de harina de soja activa se puede potenciar el efecto oxidante sin
modificar el equilibrio de la harina.

Lactasa

El azúcar de la leche y sus productos derivados se denomina lactosa, y es un disacárido,

es decir, está formada por dos azúcares simples; la glucosa, que es fermentada por la
levadura, y la galactosa, que no es fermentada y tiene poco poder edulcorante. La lactosa
puede ser hidrolizada a estos tipos de azúcares mencionados por medio de una enzima
denominada lactasa. Este fenómeno de degradación del azúcar de la leche produce un
aumento en la velocidad de fermentación y contribuye a la coloración del pan.
En la fabricación de pan de molde y de hamburguesa, el uso de leche en polvo o suero
potenciará el color de la corteza, disminuyendo el tiempo de cocción y manteniendo el
máximo de humedad.

Glucosa-oxidasa

Este enzima, en presencia de agua y oxígeno, cataliza la oxidación de la glucosa a ácido

glucónico y peróxido de hidrógeno. Esta transformación favorece la oxidación de las
proteínas, aumentando la tenacidad del gluten, y reduciendo su extensibilidad. Su efecto
es como el del ácido ascórbico: incrementa la retención de gas y aumenta el volumen del
pan.

TABLA 1 / ACTIVIDAD ALFA-AMILASA DE LA HARINA

PARÁMETRO ACTIVIDAD

MUCHA NORMAL POCA

NÚMERO DE
150 250 - 300 370
CAÍDA
AMILOGRAMA
100 400 - 600 800
U.B.

ACTIVIDAD ALFA-AMILASA FRENTE A LA

TEMPERATURA
TABLA 2 / GRUPOS DE ENZIMAS

Componentes Tipo Reacciones Mejora

de la harina de enzima catalizadoras

Almidón Amilasas de la Desintegración Características

harina de malta del almidón de la masa:
Amilasa fúnica en: Volumen
Amilasa Porosidad
bacteriana Azúcares Color de la
Dextrinas corteza

Amiloglucosidasa Aroma Conservación

Superficie
crujiente

Otros Celulasas Desintegración Características

polisacáridos de la celulosa de la masa:
Apertura de Volumen
las estructuras Elasticidad de
la miga

Hemicelulasas Desintegración Volumen

de Conservación
hemicelulosas
 Estabilidad de
fermentación

Pentosanasas Desintegración Normalización

de pentosanas de las harinas

Proteínas Proteasas Aflojan la Características

Proteasas estrctura del de la masa:
fúngicas gluten Ablandamiento
de la
estructura del
gluten

Proteasas Acortan las Calidad de la

bacterianas cadenas bollería y
proteicas pastelería
hasta la
eliminación del
gluten

Lípidos Lipoxigenasas Oxidación de Blanqueado de

(mediante carotenoides la miga
harina de soja Formación de Mejora del
sin desgrasar y peróxidos gluten
sin tostar)

TERMOCINÉTICA INTERNA DEL PAN A 2,5 CM

Superficie (curva 1). Centro del pan (curva 2)
 S=Inicio gelatina
Y=Destrucción levadura
Ba=Zona inactiva amilasa bacteriana
Ca=Inactividad amilasa cereal
Fa=Inactividad amilasa fúngica
Cb=Inactividad beta amilasa cereal

LOS MEJORANTES EN PANIFICACIÓN / ENGLISH VERSION

Por Francisco Tejero

El uso de aditivos es un hecho generalizado en la

industria panadera. Bajo la denominación común de
mejorantes, el panadero aporta a la masa mezclas de
aditivos autorizados que le suministran las compañías
comerciales especializadas. Aparte de la dosificación
recomendada y de la composición cualitativa impresas
en los envases, poca más información obtiene el
usuario que le pudiera permitir discriminar entre la
gran cantidad de gamas en oferta. Los violentos
cambios introducidos en el sistema de panificación
tradicional, tanto por la mecanización como por el
acortamiento de los procesos, hacen necesario contar
con estos aliados. Con los mejorantes, se pueden paliar los efectos del amasado cada vez
más intenso, más rápido, de la tan agresiva división automática, de la reducción de las
fermentaciones y reposos, de los nuevos formatos comerciales, con piezas cada vez más
largas y finas, del desplazamiento de los hornos de solera por los de aire forzado o
rotativos.

A grandes rasgos, podemos decir que la función que cumplen los mejorantes es la de
reforzar las características de la harina, para que la masa resultante pueda ser manipulada
en un proceso mecanizado.
Así, la masa tendrá una buena capacidad de producción y retención de gas. Estas
características, que son la esencia de la panificación, no deben alterarse como
consecuencia de los esfuerzos a que se somete a los pastones de masa, a lo largo del
rápido tren de laboreo. Para que éstos mantengan una buena estabilidad, a la par que un
buen desarrollo, la aportación de un mejorante es una contribución valiosa.

La consecuencia final sobre el producto, cuando se han utilizado el tipo y la dosis

adecuados es un mayor desarrollo de la pieza, mayor suavidad de la miga, buen color y
brillo de la corteza, que cruje suavemente sin desprenderse.

Como todas las herramientas tecnológicas, pueden ser utilizadas incorrectamente. Un

buen conocimiento de la composición de estos productos, así como de la función que
cumplen en el proceso, puede aclarar el enorme error que supone su dosificación en
exceso, lo que es relativamente frecuente.
Composición

Los mejorantes comerciales, habitualmente, son una mezcla de tres tipos de materias
activas fundamentales: agentes oxidantes, emulsionantes y enzimas. Además, pueden ir
otras sustancias de acompañamiento, sean harinas de leguminosas, gluten o gasificantes,
cuya función es la de acomodar los mecanismos de actuación fundamentales, a usos más
específicos. Siempre existirá un excipiente, la materia que permite la mezcla de los
diferentes ingredientes y la dosificación posterior de los productos: harina de trigo,
carbonato cálcico y otros.

Tipos de mejorantes

El tipo de emulsionante utilizado en su formulación, permite dividir los mejorantes

comerciales de panificación en dos grandes familias: los mejorantes con Lecitina, y los que
contienen Ésteres del ácido diacetil tartárico, o DATA.
La diferente naturaleza y propiedades de estos emulsionantes condiciona también la
presentación y aplicación de los productos que los contienen.

La dosificación recomendada por el fabricante está establecida para dar un resultado

satisfactorio en las condiciones de trabajo habituales, sin sobrepasar las limitaciones
legales vigentes para las diferentes materias activas. Cada panadero, naturalmente ajusta
la dosificación a sus necesidades particulares.

En todos los casos, el mejorante se incorpora en el inicio del amasado, ya que sus
componentes comienzan a actuar desde la formación de la masa.

Funciones

• Agente oxidante. El ácido ascórbico es un reconocido y ampliamente utilizado anti-

oxidante alimentario que, gracias a la transformación que sufre en la masa panaria, juega
el papel de agente oxidante en todos los mejorantes comerciales.
La Reglamentación Técnico Sanitaria de aplicación en Panadería, establece una
dosificación límite de 20 g/100 kg de harina. La dosis óptima necesaria está en función del
tipo de pan a elaborar, del proceso a seguir y de la calidad de la harina. Las dosis
aportadas por los mejorantes comerciales suelen oscilar entre 8 y 12 g/100 kg de harina.
Durante el amasado, se transforma en ácido dehidroascórbico, que tiene propiedades
oxidantes. El mecanismo de esta transformación sigue siendo materia de estudio, pero
parece catalizado por trazas de algunos metales y una o dos enzimas presentes en la
harina.

Su acción requiere la presencia de oxígeno, por lo que su actividad oxidante principal se

desarrolla durante el amasado.

Su utilización permite un reforzamiento de la tenacidad y de la elasticidad del gluten, lo

que se traduce en los efectos siguientes:
– Reduce el tiempo de amasado.
– Aumenta la absorción de agua.
– Permite suprimir la prefermentación.
– Mejora la tolerancia de la masa a los impactos mecánicos durante el proceso.
– Mejora la tolerancia en la fermentación.
– Blanquea más la masa.

Como consecuencia, las piezas cocidas presentan:

– Una corteza más clara y brillante.
– Una miga más blanca.
– Mayor volumen.
– Sabor más pobre.

• Los emulsionantes. Como hemos mencionado más arriba, la lecitina y el DATA, son
los emulsionantes principalmente utilizados, pudiendo llevar asociados otros
complementarios.

La lecitina (E-322) es una mezcla compleja de fosfolípidos naturales, extraídos

actualmente de la soja. Su dosificación viene limitada por la Reglamentación Técnico-
Sanitaria (RTS) en un máximo de 2 g/kg de harina para el pan común, y 4 g/kg de harina
para el pan especial.

COMPORTAMIENTO DE LA AMILASA

Origen Harina de Malta Fúngico

pH óptimo 4,7-5,4 4,2-5,8

Temperatura 80ºC 60ºC

de inactivación

La presentación física comercial, como materia prima para la industria fabricante de

mejorantes, es en forma líquida, con alta viscosidad, por lo que debe calentarse para su
manipulación.

Se incorpora al mejorante mediante su dispersión en el resto de ingredientes secos.

Los Esteres mono y diglicéridos del ácido tartárico con los ácidos grasos alimenticios (E-
472e), se obtienen por reacción de fracciones de grasas animales refinadas obtenidas por
destilación, con el ácido diacetil-tartárico.

La RTS limita su utilización tanto para pan común como especial, a 3 g/kg de harina.
Comercialmente, se encuentran en escamas, en polvo, e incluso en líquido, formas todas
utilizadas por los productores de mejorantes.

La acción de los emulsionantes sobre la masa también está ligada a la mejora de las
propiedades del gluten, aunque los mecanismos bioquímicos son diferentes a los del ácido
ascórbico.
Tanto la lecitina como el DATA, presentan efectos principales semejantes en la masa:
– Mejora notable del comportamiento de la masa a su paso por las diferentes máquinas de
proceso, lo que se ha dado en llamar “maquinabilidad”.
– Mayor retención de gas, lo que se traduce en una mejor tolerancia en la fermentación, y
en un impulso en el horno mucho más vigoroso.

Difieren en un aspecto particular:

– La lecitina contribuye a mantener el pan tierno durante más tiempo.
– El DATA tiende a resecar más el producto, efecto que se ve potenciado en las harinas
muy flojas y en las fermentaciones muy cortas.
Los productos terminados presentan:
– Mayor volumen, especialmente en los elaborados con DATA.
– Corteza más fina y uniforme.
– A igualdad de tiempo de fermentación, presentan una estructura más uniforme, con una
miga más suave, de poro más fino.

De modo simple, diremos que la acción de la lecitina es más moderada, por lo que está
más indicada en los procesos más largos. En éstos, tanto la mejor calidad de la harina
empleada, como los efectos positivos de una fermentación más prolongada, hacen
innecesario el empleo de emulsionantes más enérgicos.

Para procesos cortos, y para productos que requieren un volumen muy pronunciado, el
DATA dará un resultado perfecto.
Los mejorantes con DATA se presentan en forma más concentrada que los de lecitina. Así
los primeros suelen dosificarse entre 3 y 6 g/kg de harina, mientras que los últimos se
emplean entre 8 y 10 g/kg de harina.

La utilización de mejorantes muy concentrados presenta el riesgo de su dosificación en

exceso, lo que siempre tiene efectos negativos en la calidad del producto, aunque no sean
dramáticos, además del gasto innecesario que se realiza.

• Los enzimas. Las variaciones en el contenido de alfa-amilasa de las harinas, repercuten

en las características y en la regularidad del pan. La cantidad de estas enzimas
naturalmente presentes en la harina dependen de las condiciones de cultivo del trigo. En
España, generalmente es baja, e insuficiente.

EL POR QUÉ DE SU UTILIZACIÓN

• Permiten adaptar las harinas a los procesos

actuales, altamente mecanizados,
independientemente del tipo de panadería.

• Mejoran la regularidad de las fabricaciones,

amortiguando las variaciones de las harinas
o de las condiciones del proceso.
 • Garantizan el desarrollo de una malla de gluten resistente y
que permite retener la abundante y rápida producción de gas
que genera la suplementación con amilasas.

• Se obtiene productos de mayor volumen y finura, más

ligeros,
conforme demanda el consumidor.

Es más perjudicial el exceso que se produce cuando las condiciones meteorológicas en el

momento de la recolección son las opuestas a las habituales. Si el grano maduro se moja
antes de ser recolectado, se inicia su germinación en la propia espiga. Comienzan a
movilizarse las enzimas necesarias para que el embrión pueda disponer de los nutrientes
almacenados en la almendra harinosa del grano, llegándose a actividades enzimáticas tan
elevadas que perjudican tanto a la masa como al producto final.

La suplementación necesaria de alfa-amilasas en las harinas se viene haciendo de antiguo.

Tradicionalmente se añadían harinas de malta, obtenidas de la germinación controlada de
granos de trigo, tostados y molidos. La cantidad y calidad de las amilasas de este origen
no resultaba totalmente satisfactoria, lo que vino a solucionarse al comenzar a producirse
las denominadas genéricamente amilasas fúngicas. Éstas se obtienen fundamentalmente
de la fermentación de un hongo microscópico (Aspergillus orizae), alcanzándose muy
elevados grados de pureza y una variada gama de actividades.

Las amilasas, como todos los enzimas, se inactivan con el incremento de temperatura que
se produce al entrar al horno: son proteínas y, por tanto, termolábiles. Las amilasas
fúngicas se inactivan a temperaturas en torno a los 60º C, mientras que las naturales del
trigo lo hacen por encima de los 80º C.

No sólo la temperatura es condicionante del funcionamiento de las enzimas. También lo es

el pH del medio.

El pH es una medida de la acidez relativa de la masa. La acidez en la que la actividad de

las enzimas es óptima, en procesos con fermentaciones cortas, se obtiene difícilmente
cuando no se añade una porción de masa madre.

La capacidad de producción de gas es uno de los parámetros importantes a controlar en

las harinas. Depende, por una parte, de los azúcares libres presentes en la harina, que son
los inicialmente atacados por la levadura al comienzo de la fermentación de la masa y
agotados rápidamente. La continuidad de la fermentación viene asegurada por la
obtención de azúcares fermentables a partir del almidón de la harina.

El almidón está formado por largas cadenas construidas mediante la unión de múltiples
moléculas de glucosa. Existen dos tipos de estas macromoléculas : unas de cadena recta
(amilosa) y otras de cadena muy ramificada (amilopectina). Físicamente se agrupan estas
cadenas, formando unas estructuras peculiares llamadas gránulos.
Durante la molienda, parte de los gránulos sufren fisuras y roturas, quedando expuestos a
la hidratación masiva así como al ataque progresivo de las amilasas.

La alfa-amilasa corta las cadenas en unidades menores, denominadas dextrinas, mientras

que la b-amilasa va separando de las dextrinas unidades de maltosa. Este azúcar, formado
por la unión de dos moléculas de glucosa, es ya asimilable por la levadura. Pese a todo, el
contenido en alfa-amilasa no es suficiente para alcanzar el ritmo de fermentación
requerido en los procesos actuales. Por eso es imprescindible corregir el contenido
enzimático vía el mejorante.

El efecto principal de las amilasas sobre la masa es el aumento de la velocidad de

fermentación, facilitada por la mayor producción de gas y por el ligero reblandecimiento
de la masa producido por la liberación del agua absorbida por los gránulos de almidón
atacados. Una dosificación excesiva de amilasas se traduce en masas pegajosas de difícil
manipulación.

Al entrar la masa en el horno, y hasta la inactivación de las enzimas, se produce una

aceleración violenta de las diferentes reacciones implicadas en la fermentación,
aumentando la producción de gas, dilatándose éste y evaporándose el alcohol y parte del
agua de la masa. La gelatinización del almidón, mucho más sensible en ese estado al
ataque enzimático, contribuye también. Las dextrinas no consumidas, van a mantener más
jugosa la miga, pero también a determinar la coloración de la corteza.

ENRANCIAMIENTO: LOS ANTIOXIDANTES / Por Francisco Tejero

Muchas de las especialidades panaderas y pasteleras

contienen en su composición algún tipo de grasa, bien
directamente (aceites o margarinas), bien en la
composición del producto (huevos o derivados
lácteos). Estos productos tienden a oxidarse,
ocasionando el típico problema del enranciamiento.
Para evitarlo se utilizan los antioxidantes. En este
artículo damos un repaso a los diferentes tipo de
antioxidantes y sus características.

En la fabricación de pan, bollería y pastelería

intervienen aceites vegetales, grasas animales,
lecitinas, mantequilla, margarinas, huevos y leche. Todos estos ingredientes son
susceptibles de enranciarse. Por lo general, estas materias primas están estabilizadas
durante su procesamiento para asegurar su conservación.

Con la excepción del agua, la mayoría de los alimentos están constituidos por cierta
cantidad de lípidos y es la degradación oxidativa de los ácidos grasos poliinsaturados los
que resultan ser el principal factor que limita la vida de los productos de panadería de
larga conservación (pan tostado, magdalenas, pastas secas, galletas, hojaldres, etc.).
Uno de los grandes problemas de la industria panadera es precisamente el de la
estabilización de las grasas, ya que en muchas ocasiones están estabilizadas por el
fabricante de la grasa, aunque en otras ocasiones no lo están, o son insuficientes o no
contienen los aditivos antioxidantes adecuados. De tal forma, que muchos panaderos y
pasteleros utilizan, sin saberlo, ciertos antioxidantes que, como se verá más adelante, ya
están prohibidos en la panadería.

En muchas ocasiones las recetas se formulan con productos naturales exentos de

antioxidantes, lo que produce que se enrancien
con mayor facilidad.
Los alimentos están constituidos fundamentalmente por hidratos de carbono, proteínas y
grasas. Dentro de las grasas están incluidos mono, di y triglicéridos, ácidos grasos libres e
hidracarburos y ciertas vitaminas. Las grasas y los aceites son más susceptibles de
enranciamiento debido a la estructura química que presentan. En general, la vida media
de los alimentos es limitada, siendo los síntomas mal olor y sabor.

El enranciamiento puede definirse como la estimación organoléptica subjetiva de un olor

desagradable que afecta a la calidad de los productos. Este deterioro se debe a la reacción
del oxígeno atmosférico con determinados compuestos de los alimentos, formándose no
solamente compuestos no deseables sino también altamente tóxicos.

Existen dos factores que afectan a la oxidación de las grasas:

– Auto-oxidación.
– Hidrólisis.

• Auto-oxidación. Es el resultado de la exposición al oxígeno que genera en las grasas

compuestos desagradables desde el punto de vista organoléptico e incluso tóxico. Por
tanto, es un proceso irreversible de oxidación de los ácidos grasos insaturados. Esta etapa
auto-oxidación se divide a su vez en tres:
– Iniciación. Se inicia el enranciamiento por la luz, el calor y por la materia mineral que se
encuentra en los alimentos, formando hidroperóxidos.
– Propagación. Los hidroperóxidos son compuestos muy inestables y se descomponen en
radicales, aldehidos, cetonas y alcoholes, que son los causantes del mal olor.
– Terminación. Toda esta cantidad de compuestos reactivos que se forman comienzan a
interaccionar entre ellos acelerando aún más el proceso de enranciamiento.

• Hidrólisis. El enranciamiento hidrolítico es producido por una acción enzimática; esta

acción no se produce en los productos horneados, ya que la temperatura de cocción
destruye las enzimas. Sin embargo, en las grasas no cocidas, cremas de decoración,
masas batidas con demasiada humedad por cocciones rápidas o poco cocidas, o cuando
algún componente de la receta lleve lipasas, las enzimas atacan a las grasas.
Factores que influyen en la oxidación de las grasas
Las grasas que contienen algunos productos de panificación y pastelería contienen
mezclas de ácidos grasos que difieren significativamente en su sensibilidad a la oxidación.
Además, contienen compuestos no lípidos que interaccionan con complicadas acciones
enzimáticas y con las grasas, lo que influye en la velocidad de oxidación. Veamos cuáles
son los principales factores que influyen en la oxidación de las grasas.

• Composición en ácidos grasos. La auto-oxidación de los ácidos grasos saturados es

muy lenta y no se oxidan prácticamente en condiciones normales. En cambio, a altas
temperaturas, los ácidos grasos saturados pueden experimentar una oxidación
significativa. Por el contrario, los ácidos grasos insaturados se oxidan tanto más fácilmente
cuando más dobles enlaces lleven.

• La presencia de ácidos grasos. En algunos aceites comerciales la presencia de ácidos

grasos libres pueden aumentar la incorporación de trazas de metales que pueden actuar
como catalizadores a partir de los tanques de almacenamiento o de las tuberías y, en
consecuencia, incrementar la velocidad de oxidación de los lípidos.

• Superficie libre. En el almacenamiento de las grasas la velocidad de oxidación

aumenta proporcionalmente con el área de líquido expuesto al aire. En las grasas
especiales para croissant, una vez destapado el papel que lo cubre, acelera la oxidación
por contacto directo con el aire.

• Humedad. En los alimentos desecados cuyo contenido en agua es muy bajo (actividad
del agua menor 0.1), la oxidación se produce muy rápidamente. El incremento del
contenido de humedad a un valor Aw 0,3 retarda la oxidación. Pero, sin embargo, cuando
la actividad del agua es muy alta (Aw = 0,55 - 0,85) la velocidad de oxidación aumenta.

• Luz y temperatura. La energía radiante, la luz –especialmente la radiación

ultravioleta– y el calor, aceleran la oxidación. Por el contrario, a temperaturas de
congelación se paraliza.

• Antioxidantes. Los antioxidantes son sustancias que retardan la velocidad de

oxidación, por lo que previenen el enranciamiento o el deterioro debido a la oxidación.
Existen muchos compuestos, tanto sintéticos como naturales, pero en la fabricación del
pan y pastelería, sólo están autorizados los que aparecen en la Reglamentación Técnico-
Sanitaria. Hay que tener en cuenta que si no tienen algún tratamiento térmico, los
productos o las grasas de pastelería sólo están permitidos los naturales (Tocoferoles y los
Esteres de Ácido Ascórbico).

Se clasifican los antioxidantes en:

– Sintéticos
– Naturales.

Antioxidantes Sintéticos
• BHA Butil -Hidroxi-anisol (E-320)
• BHT Butil-Hidroxi-Toluol (E-321)
Los antioxidantes sintéticos BHA y BHT son muy efectivos en grasas animales y menos en
las grasas y aceites vegetales. El BHT es tóxico en proporciones mayores a las permitidas.
El BHA presenta el inconveniente de que comunica un olor fenóloco que puede ser
perceptible si el aceite es sometido a un fuerte calentamiento.

• Esteres de gelato.

• Galato de propilo E-310.

• Galato de dodecilo E-312.

Son antioxidantes sensibles al calor, no siendo efectivos después de los procesos de

cocción o fritura. Suelen emplearse en combinaciones de BHA.

Antioxidantes naturales
• Alfa Tocoferol E-307.
• Gama Tocoferol E-308.

Los tocoferoles, debido a la alta concentración y presencia habitual en aceites vegetales y

otras plantas que contienen lípidos, fueron los primeros antioxidantes aislados de las
plantas.
La mayor parte de los aceites vegetales insaturados contienen entre 0,1 y 0,5% de
tocoferoles. Pero, durante el proceso de refinado del aceite se pierde la mayor parte de
ellos, lo que hace necesario volver a añadírselos después para garantizar la estabilidad de
los aceites.

Los antioxidantes sintéticos son más volátiles en los procesos de fritura y horneado que
los tocoferoles, por lo cual, estos últimos proporcionan más estabilidad en las grasas.

Otra de las ventajas de los tocoferoles es que están permitidos en todo el mundo, no así
el BHA y el BHT, debido a que tienen efectos secundarios para la salud, tal y como
demuestran numerosos estudios realizados, aunque como cualquier producto, bien sea
natural o sintético, depende de las dosis que se utilice.
Por todo ello, podemos decir que los tocoferoles son seguros, efectivos y fáciles de
manejar y además funcionan bien a altas temperaturas.

• Ácido Palmitil-6-L-ascórbico E-304.

Aunque el ácido ascórbico es insoluble en grasa, cuando se encuentra en presencia de
ácido palmitil, sí es soluble en la grasa. Se utiliza en la fabricación de bebidas y para la
estabilización de las grasas y aceites.

Mezcla sinérgica de antioxidantes

Se encuentran en el mercado mezclas que contienen dos o más antioxidantes, por lo que
hay que asegurarse que están incluidos en la lista positiva para la fabricación del pan. La
combinación de dos o más antioxidantes funciona mejor que la equivalencia cuantitativa
de cualquiera de ellos por separado; esto hecho se denomina sinergismo.
La utilización de estos antioxidantes en asociación se autoriza en cantidades tales que la
suma de los tantos por ciento de cada uno de ellos referida a su cantidad máxima
autorizada no debe superar 100. (Ver Tabla 1).

Los antioxidantes autorizados no pueden ser utilizados en los obradores de panadería,

excepto que el fabricante de la grasa garantice que ésta no contiene ningún antioxidante y
que el obrador cuente con las instalaciones adecuadas para una perfecta
homogeneización.

BHA y BHI hasta marzo de 1997 se podían añadir en las grasas destinadas a la panadería
pero actualmente sólo está permitido en algunos preparados de pastelería.

En esta legislación hay que tener en cuenta que el 31 de enero de 1997 se aprobó en Real
Decreto 147/97 mediante el cual se transpone la Directiva Comunitaria de Miscelancos y
entre otros aditivos se regula la utilización de antioxidante. Este Real Decreto es de
obligado cumplimiento desde el 25 de marzo de 1997.

Resumiendo, se puede decir que solamente los Tocoferoles Naturales y los esteres de
Ácido Ascórbico están permitidos en todo tipo de alimentos. En el caso de aceites y grasas
que se utilizan en la industria y se someten a tratamientos térmicos, se permiten
antioxidantes sintéticos pero en la dosis máxima que se indica.

Los aceites y las grasas, tanto emulsionadas como sin emulsionar, que van a ser
consumidas de forma directa, sólo podrán incorporar como antioxidante los Tocoferoles,
Esteres de Ácido Ascórbico y derivados del Ácido cítrico.

TABLA 1 / LOS ANTIOXIDANTES Y SU DOSIFICACIÓN

DOSIS MÁXIMA DE
ANTIOXIDANTE DENOMINACIÓN
USO

Ácido palmitil -6-L

E-304 500 ppm
ascórbico
Alfa-tocoferol E-307 BPF
Gamma-tocoferol E-308 BPF
100 ppm, aislados o en
Galato de propilo E-310
conjunto
100 ppm, aislados o en
Galato de dodecilo E-312
conjunto
Butil-hidroxi-anisol 200 ppm, aislados o en
E-320
(BHA) conjunto
200 ppm, aislados o en
Butil-hidroxi-toluol (BHT) E-321
conjunto
EL HUEVO Y SU USO /Por Francisco Tejero

Los huevos son un ingrediente importante en la

composición de algunos tipos de panes y de casi todos los
productos de bollería y pastelería. Poca, o muy poca
importancia, se les da. El conocerlos por su categoría, la
forma más correcta de conservarlos, así como los
problemas que acarrea la mala práctica de su manipulación
y las enfermedades de las que son portadores, es de gran
importancia para el panadero y el pastelero.

Un huevo está constituído por la siguiente estructura de

fuera hacia dentro:
Cáscara. Compuesta por carbonato cálcico. Representa el
12 por ciento del peso del huevo y su color varía según el
plumaje de la gallina. La gallina blanca pone huevos blancos.

La cáscara está recubierta por dos membranas que forman en los polos del huevo dos
cámaras de aire. El tamaño de esta cáscara determinará la calidad y el tiempo del huevo,
cuanto mayor es su tamaño más tiempo ha transcurrido desde la puesta.

Albúmina o clara. Representa el 55 por ciento del peso del huevo. Es una sustancia
viscosa y transparente, soluble y se coagula y blanquea a la temperatura de 65º C.

Yema. Representa el 33 por ciento del peso. Es la parte más nutritiva del huevo y su color
depende de la alimentación de la gallina. Está compuesta principalmente por agua y
proteína (ver Gráfico 1).

Los huevos se clasifican por su frescura y por su peso. Los huevos extrafrescos poseen
una cámara de aire de 4 mm máximo. Conservan esta denominación durante 7 días.
Cuando se los denomina frescos la cámara de aire es de 6 mm.

Las categorías de los huevos son:

A: Huevos extrafrescos.
B: De segunda calidad. Frescos destinados a la venta.
C: De uso industrial.

La categoría C es la más empleada en la panadería y pastelería y se clasifica según su

peso (ver Gráfico 2).

Alteraciones

Los huevos, como producto natural, pueden presentar alteraciones microbiológicas:

– Salmonella
– Escherichia coli
– Estafilococos
Salmonelosis. La salmonella es un germen que contamina los alimentos. Proviene de los
animales portadores de la salmonella (el huevo y sus derivados y la carne).

Provoca en el cuerpo humano diarrea y fiebre. Por ello hay que tener muy presente que
en épocas calurosas, es decir, cuando la temperatura y la humedad es apropiada permiten
la multiplicación de estos gérmenes. (Ver Gráfico 3).

Escherichia coli. Esta bacteria se encuentra en el tubo digestivo del hombre y otros
vertebrados. No suele ser patógena pero en algunos casos vence los organismos
defensivos y ocasiona septicemia, peritonitis, hepatitis y otras infecciones.

Estafilococo. Estas bacterias se encuentran fácilmente en el agua, el suelo, el polvo,

parasitando en tegumentos y mucosas, y son frecuentes causa de infecciones.

Almacenamiento y conservación

Los huevos se deben conservar en frío, entre 5 y 8º C, sacando del refrigerador sólo
aquellos huevos que vayan a ser utilizados.

Ovoproductos

Son productos obtenidos a partir del huevo, de sus diferentes componentes, una vez
quitada la cáscara y la membrana, y que están destinados al consumo humano.

La Legislación española obliga a que el ovoproducto tenga ausencia de Salmonella,

Escherichia coli y Estafilococos y por tanto hay que aplicarle un tratamiento térmico que
garantiza la total destrucción de estas bacterias.

Los ovoproductos se clasifican en :

Albúmina o clara
– Líquidas-Pasteurizadas-Refrigeradas.
– Congeladas.
– Desecadas.

Yemas
– Líquidas-Pasteurizadas-Refrigeradas.
– Congeladas.
– Desecadas.

Huevo entero: Batido

– Líquido-Pasteurizado-Refrigerado.
– Congelado.
– Desecado.
Su tratamiento industrial se divide en:
– Pasteurización: Elevación de la temperatura hasta 65º C por un intervalo de entre 120 a
240 segundos.
– Ultra pasteurización: Elevación de la temperatura hasta 70º C en 90 segundos.

Influencia en la elaboración

En las masas fermentadas, el huevo da a la miga un color amarillo natural, que la vuelve
más sedosa y delicada, aumenta la conservación del producto y le da un sabor
característico.

En las masas batidas ricas en huevo (magdalenas, bizcochos, cakes, etc.) la yema permite
obtener una buena miga, permitiendo mayor emulsión al aumentar el volumen del batido,
lo que repercutirá en un mayor esponjamiento. También las partes ricas en huevo se
conservan blandas durante más tiempo.

Control de calidad y de frescura

La comprobación de la calidad del huevo se puede realizar de varias formas:

– Sumergiéndolo en una solución de agua al 10 por ciento de sal. Cuando el huevo es

fresco del día, se hunde hasta el fondo. A los dos o tres días flotará en el medio del
recipiente. Transcurridos 15 días flotará en la superficie del agua.

– Rompiendo un huevo sobre una superficie plana se puede apreciar cuando un huevo es
fresco, porque la clara no se extiende y la yema es abombada. Cuando se trata de un
huevo no reciente o envejecido, la clara se extiende, es más líquida y la yema más plana.

– También por una serie de parámetros se puede controlar su calidad:

• Extracto seco total.
• Ausencia de gérmenes patógenos.
• Recuento total de aerobios.
• Recuento de mohos y levadura.
• Color, buena coloración y yema anaranjada
• Ausencia de cualquier olor.
• Frescor, que indica que el huevo no está envejecido.
•Ácidos, por medio de la medición del pH de la clara se observa su evolución aumenta al
envejecer el huevo.

Alteraciones del huevo

Las alteraciones físico-químicas del huevo son:

• Huevo envejecido.
• Huevos incubados.
• Desplazamiento de yemas.
• Pérdida de peso.
• Aumento de la cámara de aire.
• Aplanado de yema.

GRÁFICO 1 / ESTRUCTURA Y COMPOSICIÓN DEL HUEVO

Agua 73%

Proteínas 13%

Grasas 12%

Glúcidos 1%

Minerales 1%

GRÁFICO 2 / CLASIFICACIÓN

Categoría A Huevos extrafrescos

Categoría B De segunda calidad.

Frescos destinados a la venta.

Categoría C De uso industrial

S/Extra C-1 +70 g

S/Extra C-2 65-70 g
Extra C-3 60-65 g
Primera C-4 55-60 g
Segunda C-5 50-55 g
Tercera C-6 45-50 g
Cuarta C-7 40-45 g

GRÁFICO 3 / INFECCIÓN POR SALMONELLA

 AVE: portadora en el aparato digestivo

HUEVO: se contamina con las heces en la cloaca

CÁSCARA: el tiempo y la temperatura facilita la

infección

YEMA +
contaminadas
CLARA:

GRÁFICO 4 / TRATAMIENTO TÉRMICO DEL HUEVO

LÍQUIDO
 GRÁFICO 4 / DETERMINACIÓN DE LA FRESCURA

GUÍA PRÁCTICA DEL PAN PRECOCIDO ULTRACONGELADO / Por Francisco Tejero

La elaboración del pan precocido se conoce desde hace

bastante tiempo, sin embargo, el profesional de la
panadería ha encontrado en muchas ocasiones serios
problemas a la hora de utilizar este sistema de elaboración.
El hecho de que cada vez exista una mayor demanda de
este tipo de pan, nos ha motivado a ofrecer esta guía
práctica de cómo elaborar el pan precocido.

La técnica del pan precocido consiste en una cocción en

dos tiempos. La masa se elabora como en el proceso
tradicional, atendiendo algunas modificaciones que se
detallarán más adelante y una vez que en la primera
cocción el pan ha coagulado y ha cogido estructura, se saca
del horno, se enfría y posteriormente se congela.

Las características de este pan en la primera etapa son que es de color blanco y su
contenido de humedad y densidad es superior. Una vez cocido durante 10 o 15 minutos
en una segunda etapa, el aspecto es igual al pan tradicional.

El mercado del pan precocido aún es pequeño, y fundamentalmente va dirigido a los

puntos calientes, terminales de cocción, bocadillerías, restaurantes y grandes
colectividades, pero incluso el panadero puede precocer algo de pan por la mañana y, sin
necesidad de congelar, terminar de cocerlo a primera hora de la tarde.

Materias primas

La harina. Las características de la harina son un factor importantísimo en la obtención

de un pan precocido de consistencia firme. Las harinas flojas provocan que en este tipo de
pan una vez finalizada la precocción, se arrugue y se derrumba. En este caso tiene que
ver el contenido de proteína en la harina, es decir, la cantidad de gluten. Cuanto mayor
proporción de gluten tenga la harina mejor coagulará el pan y más firme y resistente será
al hundimiento.

Se puede decir, en términos alveográficos, que para la elaboración de una barra de pan
tipo francés, la harina más adecuada es una de fuerza, W=230 y un P/L=0,6. Pero
teniendo en cuenta que esta fuerza ha de ser alcanzada por el contenido de proteínas y
no por la presencia de ácido ascórbico.

La actividad enzimática de esta harina es otro factor importante para una buena calidad.
Su mayor o menor actividad enzimática va a permitir formar la miga durante la cocción
antes o después, es decir, si hay una elevada actividad (trigo germinado) tardará más
tiempo en alcanzar la consistencia. Así pues, es muy importante que el Número de Caída
no sea inferior a 300 segundos ni superior a 350. Esto permitirá que en la primera fase del
horneado la pieza de pan adquiera antes la consistencia y se pueda sacar del horno aún
sin haber empezado a coger color; en este caso tendrá por tanto un máximo de humedad
que posibilitará una mejor calidad del producto. Por todo ello hay que tener muy en
cuenta estas consideraciones.

Los mejorantes. El mejorante completo que normalmente emplea el panadero está

compuesto de diacetil tartárico (E-472e), ácido ascórbico (E-300) y enzimas alfa amilasas.
Esta mezcla de principios activos proporcionan una gran expansión del pan en el horno.
Cuando la subida del pan en la fase de cocción es exagerada se corre el riesgo de que el
pan se arrugue durante el enfriamiento. Por tanto hay que moderar el uso de dichos
mejorantes, consiguiendo el volumen durante la fermentación y no por la expansión del
pan en el formado.

La masa madre. Habitualmente en España se emplea el método mixto de panificación,

que como es bien sabido, consiste en añadir levadura prensada y masa madre y nunca se
deja reposar la masa antes de la división. Este método requiere una buena masa madre
que permita suplir el efecto de la falta de reposo previo a la división.

Cuando se utiliza el proceso mixto en la elaboración de pan precocido, es aconsejable

añadir un 30% de masa madre que garantice la fuerza a la masa durante la fermentación,
una expansión proporcionada del pan en el horno sin la necesidad de conseguirlo con
dosis altas de mejorantes y una buena conservación posterior del pan.

Etapas de elaboración
Como la harina es algo superior en fuerza en comparación a los procesos normales, es
necesario que el tiempo de amasado también sea superior, pues como es bien sabido el
tiempo o duración del amasado está relacionado con la fuerza de la harina.

Normalmente la harina de fuerza es también tenaz, lo que provoca problemas de falta de

extensibilidad durante el formado. Si esto ocurriera habría que hacer un autólisis, lo que
consiste en hacer el amasado en dos tiempos; realizando una parada de 15 minutos entre
uno y otro, añadiendo la masa madre y la levadura prensada cuando comienza la segunda
fase del amasado.
El tiempo de reposo de la bola antes del formado ha de estar proporcionado con la
cantidad de levadura prensada, es decir, cuando la dosis de levadura sea alta el reposo ha
de ser más corto y al contrario cuando la dosis es baja: el tiempo de reposo ha de ser
superior. No es conveniente sobrepasar del 3% de levadura prensada, porque el impulso
del pan en el horno es mayor cuando la dosis de levadura es alta. Dicho esto, se puede
decir que con el 2% de levadura prensada el tiempo de reposo ha de ser de entre 15 y 18
minutos.

El volumen de fermentación también ha de ser inferior a los procesos normales, esto

asegura mayor firmeza a la pieza.

La precocción

Esta es la etapa fundamental y decisiva para la obtención con éxito en la producción del
pan precocido. Nadie se pone de acuerdo sobre qué temperatura y cuánto tiempo es el
óptimo de precocción. En ello influyen la temperatura real del horno, el tamaño de las
piezas y la cantidad de kilogramos de masa por hornada. Pero de cualquier forma lo ideal
es precocer con calor decreciente. Para un horno rotativo se debe comenzar a 280º C y
una vez inyectado el vapor, se bajará la temperatura entre 220 y 240º C durante 12
minutos aproximadamente, teniendo que modificar la temperatura y el tiempo cuando el
tamaño de la pieza es mayor o si en vez de ser el formato en barra la pieza es redonda.

Lo ideal es que la precocción se realice sobre bandejas o mallas de canales profundos,

esto repercutirá en la firmeza de la barra, cuando el canal es más profundo la pieza se
mantiene más redonda y con más firmeza. La congelación es importante que se realice en
la misma bandeja, para no manipular las barras que un principio son frágiles.
Entre las ventajas de la cocción sobre horno de bandejas cabe destacar que la coloración
de la corteza es más lenta que en el horno de solera refractaria.

La cantidad de vapor a la entrada del pan en el horno debe ser inferior en comparación a
los procesos normales y una vez pasado 5 minutos es conveniente abrir el tiro de
evacuación del vapor, con el fin de acelerar la formación de una película superficial
suficiente rígida para mantener la estructura.

Cuando la precocción ha alcanzado los 12 minutos la actividad enzimática y la coagulación

del gluten han llegado a su fin, lo que quiere decir que la estructura está fijada, pese a
que todavía el producto es frágil.

A la salida del pan del horno hay una fase de resudado donde se aprecia un ligero
decaimiento. Este decaimiento es mayor cuando la cantidad de masa por hornada
introducida en el horno es elevada, o bien cuando el número de canales por bandeja
rebasa los límites normales, esto impide que el aire pase por entre las barras no
alcanzando la coagulación con regularidad y proporcionalmente en toda la superficie de la
barra. Por tanto, las barras deben tener una separación suficiente entre unas y otras que
permita el paso del aire por entre los laterales del pan.
También es posible precocer en hornos de solera, pero tanto si se hace sobre bandejas o
mallas como sobre el piso refractario, hay que ajustar la temperatura del horno de tal
forma que en la bóveda tenga al menos 30º C más que en la solera.

La masa dentro del horno evoluciona de la siguiente forma:Una vez introducido el pan en
el horno, y después de haber inyectado el vapor, la superficie de la barra se vuelve
elástica debido a la fijación del vapor, asegurando una mayor uniformidad y volumen en el
pan. A medida que va aumentando la temperatura hacia el interior del pan (55ºC), queda
paralizada la fermentación, al mismo tiempo parte del almidón se va transformando en
azúcares (actividad enzimática), fase ésta crítica para la formación de la estructura.
Cuando la actividad enzimática es muy elevada, gran parte del almidón es transformado
en azúcares prolongándose el tiempo de formación de la estructura, aumentando
rápidamente la coloración de la corteza.

Es conveniente tener en cuenta que la actividad enzimática de la harina para el pan

precocido ha de ser inferior en relación a los procesos normales.

Enfriamiento y congelación

Una vez sacado el pan del horno hay que dejarlo enfriar hasta 35/40º C, durante este
tiempo el pan tiene un resudado (pérdida de agua), comenzado su envejecimiento. Con el
fin de limitar la pérdida de agua y el envejecimiento este tiempo de enfriamiento ha de ser
limitado. Es muy importante que el enfriamiento no se realice donde existan corrientes de
aire o bajas temperaturas, se evitará de esta forma el cuarteado de la corteza.

Una vez enfriado el pan hay que pasarlo por el túnel de congelación a – 40º C hasta
conseguir – 12º C en el interior de la barra, el tiempo de congelación estará condicionado
por el tamaño de la pieza y por la secuencia de pan a congelar.

Empaquetado y conservación

La sala de empaquetado ha de estar entre 6 y 8º C si la temperatura es superior a ésta,

existirá una condensación que se transforma más tarde en escarcha. El empaquetado ha
de hacerse en sacos de plásticos y cajas de cartón y almacenar entre – 18º y
– 20ºC.

Descongelación y cocción final

Se puede hacer de dos formas; la primera dejando descongelar a temperatura ambiente

durante 30 minutos y la segunda cocer directamente sin descongelar. En el primer caso el
tiempo de cocción en un horno rotativo a 235º C es de 10 minutos; en el segundo caso el
tiempo será de 14 minutos, subiendo esta temperatura cuando el tamaño y el volumen de
las piezas sean mayores.

Hay que tener en cuenta que aún elaborándolo en las mejores condiciones el pan que así
se obtiene es de menor volumen, la corteza más áspera y la miga más densa, en relación
el pan tradicional y el envejecimiento es más rápido.
 DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL PAN PRECOCIDO

PAN PRECOCIDO EN ATMÓSFERA MODIFICADA

Por Francisco Tejero

Cuando se habla de pan precocido, inmediatamente se relaciona con el frío, ya que la

técnica más común para conservar este tipo de producto es la ultracongelación. Sin
embargo, modernas técnicas de conservación ajenas a los sistemas de frío ya se han
introducido también en la panadería; es el caso de la atmósfera modificada. El envasado
en atmósfera modificada es el proceso mediante el cual el aire de un envase en el que va
el pan precocido es reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Este sistema
controla la acción biológica y enzimática del pan, logrando un período de vida prolongado
para el producto.

Envasar el pan precocido en atmósfera modificada ha revolucionado la conservación del

pan, el consumo de este tipo de conservación del pan aún es incipiente pero estamos
convencidos que en los próximos años aumentará y que los consumidores fundamentales
serán:
• Los restaurantes y centros de grandes colectividades, puesto que con este envasado no
ocupan espacio en las cámaras frigoríficas y podrán hornear el pan a cualquier hora del
día.

• Los restaurantes de comidas rápidas, las empresas de catering, las tiendas de las
autopistas; cada vez se ven más productos de panadería y bollería donde se comercializa
con esta técnica.

• Las amas de casa cuando preparen comidas especiales.

El consumidor está muy sensibilizado con el consumo de productos naturales que no

contengan aditivos y, cuando en los envases leen palabras como “ecológico”, “natural”,
“sin aditivos”, “biodegradable”, tiene la sensación de que está consumiendo un producto
bueno.

El envasado en atmósfera modificada es el proceso en el cual el aire del envase se ha

reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Existen varios métodos para
modificar la atmósfera en el envasado: envasado al vacío, envasado gaseoso,
absorbedores de oxígeno, generadores de dióxido de carbono y de vapores de etano.

La atmósfera modificada consiste en controlar la acción biológica y enzimática del

producto. La presencia del oxígeno en el envase trae como consecuencia procesos de
oxidación, crecimiento de mohos y descomposición. Todo ello puede retrasarse con la
eliminación del oxígeno.

Estudiaremos el envasado en gas y la absorción de oxígeno, ya que son los métodos más
interesantes en la industria de la panadería, bollería y pastelería, puesto que permiten
transportar, almacenar y conservar el pan precocido, sin necesidad de refrigeración o
congelación, con fechas de caducidad de hasta 90 días.

Envasado en gas

El éxito del sistema de envasado en gas está determinado por la relación entre el gas o
mezcla de gases, el material de envasado y la máquina empaquetadora. Por tanto, el
asesoramiento de los tres proveedores van a ser clave para la toma de decisiones.

Los gases que se utilizan son el CO2 y el N2, los cuales convertirán el envase en una
atmósfera semi-activa que disminuirá en el producto la intensidad respiratoria, enzimática
y el crecimiento microbiano.

El ácido carbónico o dióxido de carbono CO2 es el gas más importante en el envasado de

los productos de panadería y pastelería, ya que tiene un alto poder inhibitorio. Este gas
se disuelve en el agua que contiene el pan precocido y forma ácido carbónico, lo cual
disminuye el pH. De igual forma, al ser absorbido parte de este gas por el producto,
disminuye la presión interna, lo que conlleva una retracción del envase además de la
concentración de CO2. Algunos autores recomiendan una sobrepresión en el envase pero,
en la práctica, se recurre a suministrar una proporción de nitrógeno que evitará el
colapso en el envase.

Características del CO2:

• Incoloro, inodoro y de sabor ácido.
• Soluble en agua y grasa, originando un ligero sabor ácido.
• Bacteriostático y fungicida en valores por encima del 20%.
• A temperaturas bajas se potencia su efectividad.

El Nitrógeno (N2), al ser un gas inerte, no reacciona con el alimento, ni tiene un efecto
antimicrobiano. Sin embargo, éste puede inhibir el crecimiento de mohos al reemplazar al
oxígeno. Pero, lo más positivo de este gas es que actúa como relleno y evita el colapso
del envase cuando el pan absorbe el CO2.

En el pan precocido se utiliza siempre por enzima del 20% en volumen y en algunos
casos en mayor proporción para poder controlar el nivel de depresión del envase.

Características del N2:

• Incoloro, inodoro e insípido.
• Insoluble en agua y grasa.
• Desplaza el oxígeno del envase evitando oxidaciones.
• Evita el colapso del envase.

El porcentaje de N2 a añadir dependerá del nivel de contracción del envase.

Mezcla de gases. Los gases se suministran como productos simples, para mezclar in
situ o como un producto mezclado con las especificaciones del usuario.

Cobertura inerte N2
Atmósfera activa CO2
Atmósfera semiactiva CO2/N2

El cocktail (mezcla) de gases es el término que se denomina a la mezcla de gases

utilizados para modificar la atmósfera del envase. Para el pan precocido se emplea una
mezcla de gases de atmósfera semiactiva de CO2 y N2.

Como ya hemos indicado, el gas más efectivo contra el enmohecimiento es el CO2, pero
dependiendo de la humedad del producto, de su fragilidad y del índice de colapso del
envase, del tipo de pan (blanco, integral), material del envase y temperatura ambiente,
habrá que ir sustituyéndolo por una cantidad de N2 (siempre por encima del 20%). (ver
en la Tabla 1 las mezclas de gases)

Sin embargo, es más correcto establecer para cada producto la mezcla más adecuada
dependiendo si es pan blanco o integral, grado de precocción, humedad del producto,
tamaño, peso y formato del pan, si contiene o no conservante, su vida útil, el período de
vida deseado, el grado de colapso en el envase, etc.
El gas se suministra en botellas de acero a presión alta o en cisternas para grandes
consumidores. En todas las formas de almacenamiento la dosificación del gas se realiza
con válvulas especiales para la regulación de la presión y con un indicador del paso
volumétrico.

Es importante que una vez inyectado el gas y cerrado el envase, el contenido de oxígeno
sea inferior al 1%, y si además, una vez cerrado el envase es sometido a una
pasteurización de 120º C durante unos minutos, el producto está asegurado para durar al
menos 90 días exento de mohos. No obstante, para poder someter el producto a la
pasteurización el grosor del film ha de ser de entre 600 y 750 micras de espesor.

Material de envase (films). Un elemento muy importante en la conservación del pan

precocido es el material de envase donde se guarda el producto. Éste debe ser un film
barrera que evite la entrada y salida de los gases. Es imposible encontrar un film de un
solo componente que sustituya todas las necesidades técnicas. Se utilizan materiales
multicapas, formados por diferentes polimeros, teniendo en cuenta que cada uno de ellos
tiene unas características determinadas.

El conjunto de multicapas debe reunir una serie de características que permitan mantener
la atmósfera original sin alteraciones durante el proceso de conservación: transparencia;
ya que debe permitir visualizar el producto; coeficiente de transmisión de vapor de agua
muy bajo; resistencia mecánica y propiedades antivaho, ya que el pan precocido tiende a
crear niebla en el interior del paquete.

En la actualidad se están aplicando diferentes films en la industria del precocido, pero

uno de los que más éxito tiene, tras consultar a varios proveedores, es un film barrera de
tres capas compuesto por:
– Una capa exterior de baja temperatura compuesta por PVC (cloruro de polivinilo),
recubierto de PE (polietileno), el cual proporciona una buena capacidad frente al gas y
modera al vapor de agua.
– Una capa intermedia de EVOH (copolinero de etileno-alcohol vinilico), cuyo nombre
comercial es EVAL. Sensible a la humedad pero de alta barrera a los gases, fácil de
formar y con gran capacidad sellante.
– Una capa interna en contacto con el pan, de alta temperatura, compuesta por OPAL
(poliamida orientado) recubierta de PE (Polietileno)

Las máquinas empaquetadoras. Existen una gran variedad de máquinas que van
desde las más pequeñas de sobremesa, hasta la automática para grandes producciones.
Para el pan precocido se utilizan las de sistemas de sellado de bandeja que consiste en
introducir el pan, una vez frío, en una bandeja preformada, esta bandeja puede ser
alimentada manualmente o automáticamente. Una vez cargado el producto en la bandeja
pasa al interior de una cámara que tras un vacío compensado elimina el aire, se inyecta
el gas o mezcla de gases. Una bobina de film alimenta la máquina para colocar la tapa,
en la que va inscrita la marca del producto, las especificaciones técnicas, las
recomendaciones de uso, la fecha de caducidad, etc. Este sistema es sencillo ya que
tiene gran facilidad la máquina para poder cambiar la bandeja según el tamaño, el peso y
el formato del pan.
También existen máquinas automáticas que están más recomendadas para grandes
producciones de un solo producto, ya que el cambio de formato conlleva una parada en
la línea de producción. Este tipo de máquina fabrica la bandeja por un sistema de
termoformado a partir de una bobina de film, después de eliminar el aire y reemplazarlo
por gas, a continuación otra bobina proporciona la tapa.

Existen otras máquinas más sencillas, más o menos automatizadas, de gran flexibilidad,
ya que son relativamente económicas en comparación a las automáticas, ideales para
aquellos panaderos que deseen introducirse en este mercado poco a poco y antes de
decidirse a una producción en serie.

Entre los controles indispensables en el envasado hay que citar: un analizador de O2

(oxígeno) residual que, como ya hemos dicho, ha de ser inferior al 1% y, con controles
aleatorios del sellado por medio de la inmersión del paquete en agua para detectar la
presencia de burbujas. Esto consiste en sacar de vez en cuando una bolsa a la salida de
la máquina y verificar el control de calidad.

Absorbedores de oxígeno

La técnica más novedosa para la prevención del enmohecimiento del pan son los
absorbedores de oxígeno. En Japón se aplica esta técnica en panes de molde especiales y
los ejércitos de EE.UU. y Canadá llevan ya mucho tiempo utilizando esta técnica que les
permite mantener el pan con una vida útil superior a un año.

Se define a los absorbedores de oxígeno como “un grupo de compuestos químicos que
introducidos en el envase (no en el producto), alteran la atmósfera del mismo”. Estos
compuestos eliminan el oxígeno o añaden dióxido de carbono. Los absorbedores de
oxígeno más conocidos y utilizados tienen la forma de pequeños sacos que contienen
agentes reductores como Óxido ferroso en polvo, Carbono ferroso o Platino metálico.
Para evitar los controles metálicos se han aplicado otras formulaciones con contenido de
ácido ascórbico o ascorbato.

Los absorbedores se envasan en saquitos de material permeable al aire, a su vez esta

bolsita se introduce en el envase impermeable del producto y en las 24 horas siguientes
absorben todo el oxígeno del paquete produciendo un estado libre de O2, lo que dificulta
el crecimiento de mohos y bacterias aerobias.

Como se puede apreciar en la Tabla 2, el principal causante de la proliferación de

microorganismos y del deterioro de los productos envasados es el oxígeno. Si éste se
elimina por medio de absorbedores de oxígeno, se garantiza la calidad del producto
durante períodos más largos.

En Japón, la marca Angeless® y en Europa ATCO® comercializan los absorbedores de

oxígeno que tras un estudio del producto se calcula el tamaño o el número de bolsitas
que ha de meterse en el envase.
Para calcularlo hay que tener en cuenta los siguientes valores:
V = Volumen del producto.
P = Peso del producto.
21 = % de oxígeno del aire.
S = Superficie del film de embalaje en m2.
P = Permeabilidad del material expresado en ml de oxígeno/m2/24 horas (Estos datos los
tiene el proveedor del film).
D= Duración del producto en días.
C = Capacidad del absorbedor. (Estos datos los tiene el proveedor).
1º.- Cálculo del volumen del oxígeno a absorber en el embalaje del producto terminado:

-------(V-P) x 21
A = -------------------
-----------100

2º.- Cálculo del oxígeno que puede entrar en el embalaje durante los días de vida útil del
producto:

B=SxPxD

3º.- Medidas o cantidad de bolsitas que hay que colocar

---------------------A + B
Absorbedor = --------------
-----------------------C

Alteraciones microbianas del pan precocido

Durante el tiempo de precocción, aún siendo períodos relativamente cortos y

temperaturas de horneado también inferiores a los procesos tradicionales, en el interior
de la miga la temperatura es la suficiente para que el pan esté libre de mohos, tanto en
forma vegetativa como en esporas. La contaminación generalmente se produce después
de la exposición al aire contaminado de la panadería. Para evitar en parte estos
problemas, después del horneado habrá que someter al pan a un enfriamiento en una
sala blanca libre de contaminación de la zona del obrador.

Los mohos en el pan aparecen siempre en la corteza y no en el interior de la miga. Estos

microorganismos necesitan oxígeno para su proliferación. El empaquetado en atmósfera
modificada consiste principalmente en eliminar el aire del envase y reemplazarlo por una
cobertura semiactiva donde el porcentaje de oxígeno residual sea siempre inferior al 1%.

Otro problema que puede plantearse en el pan precocido es el producido por el Bacillus
subtilis, el cual provoca el ahilamiento. Este microorganismo no necesita oxígeno para su
desarrollo y no queda eliminado durante la precocción. Una vez frío el pan, el Bacillus
subtilis tiene todas las condiciones favorables para su desarrollo, en cuanto a la humedad
del pan relativamente alta y la temperatura del producto (ambiente).
El pan sometido a envasado en gas carbónico no presentará problemas de ahilamiento ya
que parte del CO2 se convierte en ácido carbónico y desciende el pH del producto a
niveles inferiores, a pH 5,1, y este bacilo necesita pH superiores para su desarrollo.
Cuando por algún error de empaquetado o de manipulación el gas se escapa del envase,
a los 2 o 3 días el pan se enmohecerá rápidamente y si la temperatura ambiente
sobrepasa los 25º C es muy posible que se desarrolle el ahilamiento. Esta enfermedad en
el pan tradicional totalmente horneado se caracteriza por tener la miga un color verde
pardoso y olor nauseabundo. En el pan precocido el olor es prácticamente el mismo pero
el color al descomponer la miga en los primeros días es blanco.

• Legislación sobre envasado del pan en atmósfera modificada. Los productos de

panadería y bollería envasados en atmósfera modificada no tienen una reglamentación
específica. La Reglamentación Técnico-Sanitaria para la Fabricación, Circulación y
Comercialización del Pan y Panes Especiales, hacen escueta mención a las características
que han de tener los productos terminados: “No presentarán enmohecimiento, residuos
de insectos, sus huevos o larvas, o cualquier otra materia extraña que denote su
deficiente estado higiénico-sanitario”.

Por tanto, los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera modificada que
cumplan estos requisitos de calidad y otros que contempla la misma Reglamentación en
su apartado referido al envasado, etiquetado y rotulación, son perfectamente legales
para su comercialización.

GRÁFICO 1 / ESQUEMA DE ENVASADO EN ATMÓSFERA

MODIFICADA

TABLA 1 / MEZCLA DE GASES SEGÚN PANES Y ÉPOCAS DEL

AÑO
PANES DE MOLDE Y BOLLERÍA PANES PRECOCIDOS

CO2 N2 CO2 N2

Invierno 20% 80% Invierno 20% 80%

Verano 40% 60% Verano 80% 20%

Primavera/
60% 40%
Otoño

TABLA 2 / EFECTOS DE LA OXIDACIÓN Y DEL DESARROLLO

DE MICROORGANISMOS EN EL PAN

Pérdida de frescura
• Enranciamiento
Disminución de las
Oxidación • Decoloración
cualidades
• Pérdida de aroma
organolépticas

-
----O2

Disminución del valor

Desarrollo de
• Sabor desagradable nutricional
microorganismos
• Enmohecimiento Con el tiempo no es
aerobios
apto para
PUNTOS CRÍTICOS EN CONGELACIÓN Y PRECOCCIÓN / Por Francisco Tejero

La fabricación de pan precocido y/o masas congeladas

no difiere demasiado del proceso tradicional, pero hay
que tener en cuenta algunas consideraciones y
prestar atención a aquellos puntos críticos para
conseguir una calidad aceptable. En este artículo
vamos a repasar los problemas que con más
frecuencia aparecen en la elaboración de estos panes,
así como dictar algunas normas sobre las materias
primas y a los procesos de fabricación de los mismos.

Empezaremos en este artículo por estudiar los

criterios a seguir para la elaboración de panes a
través de masas congeladas. Así pues, entendemos por masa congelada aquella en que
una vez realizado el formado de la pieza es sometida a la ultracongelación; se conserva en
estado congelado y más tarde se descongela, se fermenta y se hornea.

Las materias primas

Al definir los parámetros de calidad de la harina para la elaboración de masas congeladas

hay que tener en cuenta qué tipos de productos se van a elaborar. Por ejemplo, para la
fabricación de masas fermentadas ricas en grasas y azúcares, (brioches, roscón de reyes,
bollo suizo, etc.), hay que escoger una harina de gran fuerza (W= 350; P/L= 1; proteínas
13,5%). Y, en algunos casos especiales, habrá que añadir hasta un 2% de gluten. Sin
embargo, para la elaboración de pan de flama o pan francés la harina ha de ser de menor
fuerza (W=220; P/L= 0,5/0,6; proteínas 13%), y la actividad enzimática menor que para
el proceso normal, es decir, con un Número de Caída de entre 300 y 350 segundos.
Recordemos que la actividad enzimática ideal para el proceso tradicional se sitúa entre
250 y 300 segundos de Caída.

• Mejorantes. Se emplearán en mayor dosificación o se utilizarán aquellos específicos

para masas congeladas.

• Masa madre. Actúa favorablemente cuando la masa va a ser cocida antes de una
semana de su fabricación. Por el contrario, trascurridos esos días se obtiene un volumen
menor de los panes.

• Levadura prensada. La cantidad que se añade normalmente puede llegar a ser el

doble que en el proceso tradicional. Esta adicción superior se efectúa para que una vez
descongelada la masa la fermentación sea más corta y, al mismo tiempo, recompensar la
muerte por congelación de algunas células de levadura.

Hay que tener en cuenta que, a medida que se incrementa la cantidad de levadura, se
aumenta la fuerza de la masa; factor éste importante, no sólo a tener en cuenta en las
masas congeladas, sino también en cualquier otro proceso.
• El amasado. El tiempo de amasado ha de ser prolongado debido a que la harina es de
mayor fuerza. Teniendo en cuenta que al incrementar el tiempo de amasado se
incrementará proporcionalmente la temperatura de la masa, habrá que ajustar la
temperatura del agua en función de la velocidad y del recalentamiento de la masa.

• La temperatura de la masa. Ha sido muy discutido el tema sobre cuál será la

temperatura ideal en aquellas masas que van a ser sometidas a la congelación. Hay que
tener muy en cuenta que, a medida que se incrementa la temperatura, se va produciendo
una mayor gasificación prematura que podría afectar negativamente al volumen del pan
resultante. Por el contrario, las masas excesivamente frías provocan una falta de fuerza
que también verá mermada la capacidad de impulso del pan en el horno.

Por todo ello, podemos decir que si la dosificación de levadura sobrepasa el 5% sobre la
harina, la temperatura óptima de la masa será de 20/21º C y, si el porcentaje de levadura
fuera igual o menor al 2% sobre la harina, la temperatura ideal será de 23/24º C. Hay que
prestar atención al tamaño de los amasijos, así como al tiempo transcurrido desde que se
incorpora la levadura hasta que se introduce la masa al congelador.

• El tiempo de reposo. El tiempo que transcurre desde que se incorpora la levadura

hasta que se forma la pieza ha de ser corto, lo suficiente para que la masa se relaje antes
del formado. En ello también influirá la cantidad de levadura prensada, de tal forma que a
mayor dosificación de levadura hay que reducir el reposo, y a medida que se reduce la
levadura habrá que ir prolongando el tiempo de reposo.

• Descongelación y fermentación. Durante la descongelación se produce una

condensación sobre la superficie de la masa que va siendo más progresiva a medida que
se somete la masa a más temperatura. El choque térmico que se produce en la masa
cuando sale del congelador llega a empapar de agua la superficie, llegando en algunos
casos extremos a producirse fermentaciones caídas y debilitadas que incluso llegan a
pegar los panes en las bandejas una vez horneados.

Las mejores condiciones de descongelación se producirán cuando la rampa de subida

térmica sea lenta, dando tiempo a que la masa se vaya atemperando homogéneamente
para evitar las condensaciones. Lo ideal para la descongelación y la fermentación de las
masas congeladas es utilizar la técnica de la fermentación controlada.

Pan precocido

Se entiende por pan precocido a la cocción en dos tiempos: en la primera fase se hornea
aproximadamente un tercio del tiempo de cocción, utilizando una de las dos técnicas
existentes para ello (refrigerando el pan con una conservación limitada de dos o tres días
cuando está ausente de algún tratamiento especial o de conservante o, lo más utilizado, la
congelación manteniéndose en este estado hasta el horneado final); en la segunda fase se
completa la cocción.

El tipo de pan que más se elabora en la técnica de la precocción es el pan francés

(baguettes y todos sus derivados en cuanto a formatos y pesos). Por lo tanto, nos vamos
a referir en todo momento a la fabricación industrial de este tipo de pan donde la división,
el boleado, el reposo y el formado se realizan automáticamente.

Materias primas

• La harina. La que se debe emplear ha de ser de media fuerza, con las siguientes
características: W=190/220; P/L= 0,6/0,8; proteínas 12,5% y Número de Caída entre 300
y 350 segundos. Es muy importante que la fuerza provenga del contenido en proteínas y
no por la mayor o menor dosificación de ácido ascórbico, como se puede observar es una
harina de baja actividad enzimática, ideal en las masas que van a ser sometidas en la
precocción. Cuando el contenido de enzimas en la harina es elevado la formación de la
miga durante la precocción se prolonga demasiado, con peligro de derrumbamiento al salir
el pan del horno. Por el contrario, si el contenido de enzimas es menor la miga quedará
fijada con anterioridad y se podrá sacar el pan con un menor tiempo de precocción,
manteniéndose de esta forma el máximo de humedad.

• Masa madre. La cantidad que se debe añadir es del 20% con respecto a la harina,
siendo más aconsejable utilizar una masa madre ácida conservada en frío 24 horas que la
esponja, que provoca mayor tenacidad y produce mayores problemas en el formado.

• Mejorantes. Los más recomendados son aquellos en los que el emulsionante DATA es
sustituido por lecitina de soja. No obstante, la dosificación ha de ser baja, para no
provocar un impulso exagerado que derrumbe con posterioridad la estructura del pan.

• Levadura. La cantidad de levadura prensada no debe ser superior a 1,5% sobre la

harina. Como es bien sabido, aquellas masas con dosis superiores presentan mayores
problemas durante la etapa del formado e impulsan exageradamente en el horno. Uno de
los factores claves en el pan precocido es conseguir el volumen en la fermentación y no
por el impulso del pan en el horno, que acarrea problemas de arrugamiento.

• El amasado. Aunque se trata de una harina más tenaz que extensible, hay que
moderar el tiempo de amasado, si éste fuera muy prolongado aumentaría la extensibilidad
de la masa provocando nuevamente mayor impulso en el horno.

• El reposo. Equilibrar el reposo de la bola de masa en función a la cantidad de levadura

es otro factor clave, no sólo en esta variedad de pan, sino también en todos los procesos
de panificación.

Como la dosis de levadura prensada es baja, el tiempo de reposo ha de ser prolongado

(de 20 a 30 minutos).

• El formado. La baguette es una pieza de al menos 60 cm de longitud. Para conseguir

esta dimensión tan elevada con sólo 250 g de masa se corre el riesgo de dañar el gluten.
El formado ha de ser progresivo, para ello hay que estar provisto de una formadora que
garantice un formado sin desgarros ni roturas.

• La fermentación. El tiempo de fermentación ha de ser del orden de dos horas y 30

minutos, la temperatura de 26º C y la humedad del 75%. No es aconsejable elevar más la
temperatura con la intención de reducir el tiempo de fermentación, esto provoca cortezas
cristalinas, tanto en la precocción como en la cocción final.

• La precocción. Hay que tener en cuenta el tipo de horno, pero se puede decir que, si
se trata de un horno rotativo, la temperatura inicial debe ser de 220º C y una vez
imprimido el vapor hay que bajar la temperatura hasta 170º C.

El tiempo de cocción es de 13 minutos, incluido un minuto de parada de turbina.

• El enfriamiento. Una vez realizada la precocción y antes de la congelación, el pan

debe enfriarse durante 30 minutos, aproximadamente, en algún lugar fuera de las
corrientes de aire.

• La congelación. Se debe hacer en un túnel de congelación entre -30 y -400 C de

temperatura y una vez transcurrida media hora, y cuando ya esté la pieza congelada ,
debe empaquetarse en una zona atemperada a 60 C para evitar condensaciones. La
misión del embalaje es de proteger el pan de las corrientes de aire y olores. El
mantenimiento en estado de congelación ha de ser -200 C.

• La descongelación y cocción final. La descongelación se produce en 20 minutos,

aunque también puede pasar directamente a la cocción, siempre y cuando se aumente 1
minuto más el período de cocción.

La cocción final será de 14 a 15 minutos a una temperatura de 200º C.

PRUEBAS COMPARATIVAS CON PANES INTEGRALES CONGELADOS /Por Francisco

Tejero

La calidad de la harina en las masas que han de ser

sometidas a congelación es uno de los factores que
más influyen en la calidad del pan resultante. Otros
factores de igual o menor importancia son la
temperatura de la masa al final del amasado, la
cantidad de levadura empleada, la fuerza de la masa,
la presencia de mejorantes, así como las temperaturas
de congelación, descongelación y fermentación. En
este artículo se han efectuado unas pruebas
comparativas con elaboraciones de panes integrales a
partir de harinas de distintas características de W y
P/L.

En la elaboración de los productos denominados integrales la elección del tipo de harina

debe ser aún más cuidadosa, tanto si las masas van a ser sometidas al frío como si van a
ser cocidas directamente.
Aunque así llamados, estos productos no se elaboran únicamente con harina integral. La
masa se prepara con la mezcla de una harina blanca ( mayoritaria en la fórmula) y harina
integral, salvado, o mezcla de ambos. Las variantes son infinitas, tanto modificando las
proporciones como las características de las harinas y salvados.

La obtención de productos integrales de calidad, requiere una serie de consideraciones

previas, que nos permitirán los ajustes necesarios del proceso.

Debemos tener en cuenta que el efecto negativo que producen los salvados y otras
partículas gruesas sobre el comportamiento de las masas, hace necesario utilizar como
base harinas de mayor fuerza.

Por otra parte, las partículas de salvado, tanto las más gruesas y aparentes, como las
molidas de la harina integral, absorben mayor cantidad de agua, pero más lentamente que
las partículas de harina.

De estas primeras observaciones, deducimos que la cantidad de agua que admiten las
masas integrales es siempre mayor, en comparación con las masas de pan blanco,
alcanzando valores del 68 al 70 %.

Tanto para desarrollar correctamente una harina de mayor fuerza, como para permitir la
correcta hidratación de todos los componentes de la masa, deberemos aumentar el tiempo
de amasado. Puede estimarse este incremento en torno al 20 % , por encima del dado a
las masas de pan blanco.

Se observa en las masas integrales, que son grasas y pegajosas en la primera fase del
amasado. Conforme aumenta el tiempo de amasado, se van haciendo más lisas y secas,
hasta alcanzar su punto.

La hidratación insuficiente nos dará masas integrales duras, que durante la fermentación
se abren y desgarran, y en la cocción no crecen adecuadamente, al haber quedando
mermado el desarrollo de la masa y, como consecuencia, la capacidad de hinchamiento
del pan.

Para asegurar la fuerza necesaria en este tipo de masas, no solo emplearemos harinas de
mayor fuerza y las desarrollaremos correctamente, sino que también tendremos en cuenta
otros factores que influyen en la fuerza de la masa: La temperatura de la masa (por
debajo de 25º C la masa es más floja y por encima excesivamente fuerte), el aumento del
tiempo de reposo, la presencia de masa madre y el aumento de las dosis de aditivos
mejorantes.

El aumento del agua en las masas integrales y la mayor actividad enzimática que
presentan, por los aportes de la fracción de harina integral o de los salvados, nos obligan
también a aumentar el tiempo de cocción para evitar los panes mal cocidos, rechonchos y
revenidos.

Normalmente el pan integral no se corta, o talla, lo que obliga a fermentar

adecuadamente las piezas y a añadir más vapor en el horno para evitar que la barra se
abra y reviente.

Masas integrales congeladas

La tecnología de elaboración de masas congeladas, exige una harina de mayor contenido

en proteínas que, junto a un amasado más intenso, proporcione mayor cantidad y calidad
de gluten, lo que a posteriori permitirá una mayor retención de gas.

A veces es difícil obtener harinas con la fuerza que las masas congeladas necesitan,
recurriendo el fabricante de harina al aumento de la dosis de ácido ascórbico, lo que
provoca en principio más fuerza, pero que, al actuar únicamente sobre la tenacidad,
repercute negativamente en la mecanización de las masas.

También la actividad enzimática es de suma importancia en aquellas harinas destinadas a

las masas congeladas. Si los valores de Número de Caída (Falling Number) son inferiores a
300 segundos, esa mayor actividad enzimática provoca que las masas se vuelvan
pegajosas durante el reposo y el formado, y débiles y faltas de fuerza durante la
fermentación. También este hecho provoca un arranque acelerado de la fermentación
antes de la congelación.

Para verificar el efecto del tipo de la harina sobre la calidad de los productos integrales
cocidos, elaborados a partir de masas congeladas, se han efectuado cuatro ensayos que
se describen y valoran, a continuación.

Se ha partido de harina de trigo blanca con diferentes fuerzas y se la han añadido el 25%
de salvado de grosor intermedio.
La cantidad de agua incorporada es la misma en todos los ensayos (68%). Si bien es
cierto que para las masas elaboradas con harina de fuerza o para aquéllas otras a las que
se ha añadido gluten, la absorción o hidratación ha de ser mayor, se ha preferido añadir la
misma cantidad de agua para que, de esta forma, los resultados sean más fácilmente
comparables.

Los tiempos y las temperaturas han sido iguales en los cuatro casos estudiados; aunque
también sabemos que conforme aumenta la fuerza de la harina, hay que ir aumentando
progresivamente el tiempo de amasado y de fermentación, se ha preferido mantener fijos
la temperatura y el tiempo, por la misma razón anterior.
PRUEBAS COMPARATIVAS DE PANES INTEGRALES
CONGELADOS
BASADAS EN LA VARIABLE HARINA / PANES 1, 2, 3 y 4

ENSAYO PAN Nº 1 RESULTADO

MASA
– Masa blanda y pegajosa.
Harina floja 800 g – Se forma bien. Con exceso
(W=120 P/L=0,5) de extensibilidad.
Salvado 200 g – Fermenta caída la masa y
Agua 0,680 l adquiere poco volumen de
Masa Madre 200 g fermentación.
Mejorante 8 g – El pan de molde presenta
Levadura 40 g grietas al final de la
fermentación.
– Poco volumen tanto en la
barra como en el de molde.

ENSAYO PAN Nº 2 RESULTADO

MASA
– La fuerza de la masa
Harina media fuerza 800 g aumenta.
(W=180 P/L=0,6) – Es la masa con la que mejor
Salvado 200 g se forma la barra y donde la
Agua 0,680 l masa está más equilibrada.
Masa Madre 200 g – Fermenta con un poco de
Mejorante 8 g debilidad.
Levadura 40 g – El volumen de los panes es
bajo tanto en la barra como
en el pan de molde.

ENSAYO PAN Nº 3 RESULTADO

MASA
– La masa es dura y tenaz.
Harina de fuerza 800 g – Difícil de mecanizar.
(W=300 P/L=0,8) – La barra se rompe durante
Salvado 200 g el formado.
Agua 0,680 l – Durante la fermentación la
Masa Madre 200 g masa fermenta un poco
Mejorante 8 g redondeada.
Levadura 40 g – Aumenta
considerablemente el
volumen del pan.

ENSAYO PAN Nº 4 RESULTADO

MASA
– La masa es excesivamente
Harina de fuerza 800 g dura.
Salvado 200 g – Se pica la masa durante el
Gluten 60 g formado.
Agua 0,680 l – Se estira mal la pieza, en el
Masa Madre 200 g formado
Mejorante 8 g – Fermenta demasiado
Levadura 40 g redondeada.
– Una vez fermentada se
aprecia el daño sufrido
durante el formado.
– En el pan de molde al ser
una pieza redonda no
presenta dichos problemas.
– Tanto el volumen de la
masa como de los panes es el
más alto.

FICHA TÉCNICA (Igual en los 4 ensayos)

Amasado: Amasadora de brazos; 15 minutos, en 795

brazadas.
Temperatura de la masa: 22º C.
Tiempo de reposo en bloqueo: Nada.
Peso de la barra en masa: 300 g.
Peso de los panes de molde en masa: 400 g.
Tiempo de reposo de la masa, una vez dividida: 15
minutos.
Temperatura de congelación: – 35º C.
Mantenimiento en conservación: 7 días a – 20º C.
Descongelación: a 23º C durante 1 hora.
Temperatura de fermentación: 27º C.
Tiempo de fermentación de las barras: 1 hora y 30
minutos.
Tiempo de fermentación de los panes de molde: 2 horas y
10 minutos.
Tiempo de cocción de las barras: 30 minutos a 210º C.
Tiempo de cocción de los panes de molde: 45 minutos a
190º C.
 CONCLUSIONES FINALES

• La cantidad y calidad de las proteínas de la harina

(fuerza) es factor fundamental en el volumen y calidad
de los panes integrales producidos con masa congelada.

• En los ensayos números 1 y 2, las masas presentan

falta de fuerza, que se manifiesta con masas blandas y
demasiado extensibles.

• En los ensayos 3 y 4, las barras presentan problemas

en la mecanización, fundamentalmente durante el
formado. En un proceso industrial, la cantidad de agua y
el tiempo de amasado deben aumentarse
necesariamente, para que las masas adquieran la
extensibilidad requerida.

• En la masa con harina de gran fuerza y en la que se ha

añadido un 3% de gluten, el comportamiento del pan de
molde es positivo, ya que el pastón, al no ser estirado,
no sufre desgarros durante el formado.

• En los panes de molde se ve cómo, a medida que se

aumenta la fuerza en la harina, también lo hace el
volumen de la masa y de los panes.

• Por tanto, en un proceso industrial, y sobre todo si el

formado de las piezas es en barra, habrá que hacer
alguna modificación en los ensayos números 3 y 4,
aumentando la cantidad de agua y el tiempo de
amasado.

LOS PROCESOS DE LA BOLLERÍA CONGELADA

Por Francisco Tejero

Las técnicas del frío no sólo han permitido optimizar los procesos panarios, también se
han introducido perfectamente en otros productos como los de la bollería. En este
artículo se explica un proceso automatizado y semiautomatizado de bollería fermentada
hojaldrada, con los aspectos a tener en cuenta en las materias primas que se utilizan y
en el mismo proceso de elaboración. Todas estas circunstancias son de vital importancia
para conseguir unos productos de calidad y con plenas garantías en el consumo final.

En este artículo vamos a tratar la elaboración, manipulación y consejos prácticos de las

masas congeladas de bollería hojaldrada con levadura (masa de croissant y un gran
surtido de bollería rellena como es la bollería danesa –a diferencia del hojaldre normal,
ésta es una masa con levadura enriquecida con azúcar y huevos–), que después de tres
pliegues sencillos o uno doble y uno sencillo, y una vez elaborada la pieza, puede
congelarse en dos modalidades: fermentada o sin fermentar.

Para la elaboración de este tipo de masas es indispensable utilizar harinas de fuerza,

aunque normalmente en el proceso donde no hay congelación se utiliza harina de media
fuerza. La interacción de los ingredientes (grasa, azúcar, huevos), el aumento
considerable de la proporción de levadura prensada, así como el alto contenido de
proteínas de la harina, influirán en la fuerza y en el equilibrio de la masa, lo cual
dificultará la etapa más crítica del proceso de fabricación “el laminado”.

El desarrollo de estas masas se realiza en primer lugar por la levadura y en segundo por
el hojaldrado. Durante el horneado el agua contenida en las capas de masa, cuya
expansión se ve limitada por las capas de materia grasa, hace que la presión resultante
impulse una tras otra las distintas capas, hasta que éstas quedan fijadas por la
gelificación del almidón y la coagulación del gluten.

El propio impulso de la fermentación y de la levadura, y el que proporciona el hojaldrado,

así como la interacción de la grasa del laminado, en cuya composición intervienen
emulsionantes que también proporcionan impulso del producto en el horno, hace que el
control del impulso se deba regular para evitar algunos problemas que más adelante
comentaremos.

Las materias primas

• La harina. Como norma general, la harina que se utiliza para realizar este tipo de
elaboraciones cuando no van a ser congeladas es de media fuerza; que se logra
mezclando al 50% una harina floja panadera con una de fuerza. Sin embargo, cuando
van a ser sometidas a congelación requiere una harina que sea de gran fuerza, incluso en
algunas ocasiones hay que añadir un 2% de gluten si la harina no tiene suficiente fuerza.
En el caso de congelar el producto,la harina recomendada debe tener los siguientes
parámetros:
W = 300
P/L = 0,6/0,7
Proteína: >13,5%
Nº Caída: 300/350 segundos.
• La materia grasa. La grasa que normalmente se utiliza para este tipo de masas es
margarina hidrogenada o mantequilla. Cuando se utilice margarina hay que observar que
sea flexible, fácil de laminar y con buena plasticidad. La temperatura ideal para su
utilización es de 18º C. Si la grasa está muy fría será más dura y al laminar para dar las
vueltas la masa se romperá o se acumulará más grasa por un lado del plastón que por
otro.

El punto ideal de fusión de esta margarina es de entre 40 y 42º C.

En cuanto a la cantidad de grasa sobre la masa, ésta puede oscilar entre el 25 y el 35%.

Cuando se utilice mantequilla es indispensable reposar las masas en el frío para que la
mantequilla se endurezca de nuevo, antes de cada vuelta.

• Mejorantes. Los mejorantes completos para la bollería congelada deben estar

compuestos de los siguientes principios activos:

– Ácido ascórbico: en una cantidad de entre 10 y 15 g/100 kg de harina.

– DATA E-472e): en una dosis de 2 g/kg de harina.

– Monoglicérido destilado (E-471): en una dosis de 4 g/kg de harina.

– Un complejo enzimático compuesto por enzimas alfa-amilasas (a-amilasas) fúngicas de

actividad intermedia, amiloglucosidasas y hemicelulasa.

En el caso de la bollería fermentada, antes de la congelación y para evitar el

arrugamiento, es necesaria la incorporación de 5 g/kg de harina de almidón
pregelatinado y 1 g/kg de harina de goma xantana.

• Levadura. Nos estamos refiriendo en todo momento a masas hojaldradas que llevan
levadura. Pero, hay que volver a recordar que las masas hojaldradas pueden congelarse
una vez formadas (después se descongelan y sin fermentación previa se hornean), o una
vez que han fermentado (la masa una vez descongelada debe fermentar y después se
cuece).

Una vez hecha esta aclaración podemos decir que la dosis de levadura, dependiendo del
sistema que se utilice, va a variar considerablemente.

En el primer caso, cuando la masa se congela sin fermentar, la dosis de levadura es alta;
es decir, de 50 a 80 g/kg de harina. Sin embargo, cuando se realiza la fermentación
antes de congelar, la dosis debe ser baja, máximo 30 g/kg de harina; lo que implica que
el tiempo de fermentación ha de ser muy lento, esto evitará, junto con otros factores que
iremos comentando, que el bollo se arrugue durante la congelación.
El principal papel de las levaduras es la producción de CO2 para conseguir el
esponjamiento de la masa. El poder fermentativo de la levadura depende de la célula, el
número de células activas, el contenido de proteínas y, por supuesto, la cantidad de
sustratos o azúcares que hay en la masa.

En la composición de la receta (ver Tabla 1), el contenido de azúcar sacarosa es alto, lo

que implica que al aumentar la presión osmótica la fermentación se desarrolle más lenta
o que haya que incorporar más cantidad.

La congelación daña la célula de la levadura y hace que aumente el número de células

muertas. Además, de la disminución del poder fermentativo que lleva consigo, cuando
existen células muertas, perjudica la calidad de las masas congeladas ya que liberan
agentes reductores que debilitan la cadena de gluten de la masa, dando como resultado
una considerable pérdida de fuerza en la masa durante la fermentación.

Las masas a temperatura de 15 a 20º C durante toda la fase de formado dan como
resultado una mejor actividad de la levadura una vez descongeladas.

En la actualidad existen levaduras para masas azucaradas osmorresistentes, muy

utilizadas en masas con alto contenido en azúcar y que dan muy buenos resultados en las
masas congeladas.

El proceso de elaboración

• El amasado. El tiempo de amasado variará en función del tipo y de la velocidad de la

amasadora, por ejemplo, en una amasadora de brazos el tiempo ha de ser superior al
empleado en una amasadora de espiral.También se consigue obtener una masa con
mayor fuerza en una amasadora de brazos, de tal forma que cuando se amasa en un
sistema espiral, para dar más fuerza a la masa, hay que reposar más tiempo entre vuelta
y vuelta, de esta forma la masa se irá equilibrando en fuerza.

En cualquiera de los distintos tipos de amasado que se utilice y, teniendo en cuenta que
en la bollería congelada el tipo de harina que se utiliza es de fuerza, el tiempo de
amasado ha de ser menor al óptimo; es decir, ligeramente corto de amasado. Si el
amasado es intensivo, el volumen del producto puede ser exagerado con riesgo de
derrumbamiento en la etapa del horneado. No obstante, es conveniente conocer este
detalle para que cuando se desee más volumen, se aplique un amasado más intenso.

Como ya hemos indicado, la temperatura de la masa una vez finalizado el amasado debe
encontrarse entre 15/20º C, en este rango de temperatura la masa adquiere mayor
extensibilidad y además facilitará el laminado y, por otra parte, rentilizará la gasificación
de la masa en los reposos entre las sucesivas vueltas en el hojaldre.

• El laminado. La reología es la ciencia que estudia la deformación de la materia.

Dentro del mundo de la panificación podemos decir que la fuerza, la tenacidad y la
extensibilidad son parámetros que observamos en la masa cada vez que se le aplica
alguna energía, como por ejemplo con la laminadora, los rodillos, las formadoras, etc.

La fuerza en las masas de bollería aumenta gradualmente por un lado, por la propia
gasificación de la levadura y por la reducción de la masa a una lámina fina y, por otro,
por la propia proteína de la harina. Esta acumulación de fuerza ha de ser contrarrestada
con períodos de descanso para permitir la relajación de esta energía, para que al volver a
laminar de nuevo, cortar la pieza o darle forma, éstas mantengan su formato y
uniformidad.

Los tiempos de reposo entre vuelta y vuelta van a estar condicionados por varios
factores:

– El contenido en grasa. Las masas con un menor contenido en grasa, tanto la

incorporada en el amasado como en la fase del laminado, tienen un comportamiento
diferente a las que contienen más grasa.Hay que aplicar más energía para estirarlas y
aumentar más el período de reposo antes de volver nuevamente a laminarla. En cuanto a
la pegajosidad de la masa, cuando contiene menos grasa tiene menos lubricación y por lo
tanto es más pegajosa.

– Las diferencias de temperatura. Entre 15/20º C la masa se comporta mejor en el

laminado, siendo más tensa a medida que aumenta la temperatura. En los procesos de
laminado semiautomáticos es conveniente que los reposos se realicen en cámara
frigorífica con el fin de evitar gasificaciones que puedan alterar la fuerza. En los procesos
de laminado en continuo es imprescindible que el recinto esté acondicionado a 18º C
para que la masa no modifique su temperatura.

– La dosis de levadura. Desde que se incorpora la levadura y durante el tiempo en que

transcurren el laminado, el reposo y el formado y, dependiendo de la dosis de levadura,
la masa irá gasificando, lo que proporcionará un aumento de la fuerza y de la tenacidad,
para recompensarlo la masa ha de estar fría.

El contenido de proteínas en la harina y el equilibrio que tengan también se deben tener

en cuenta en lo que respecta al tiempo de reposo. En harina flojas extensibles se puede
reducir el tiempo de reposo y cuando más fuertes y tenaces sean las harinas el período
de reposo entre vuelta y vuelta deberá ser superior.

Cuando se quiere conseguir aún más relajamiento en la masa, se puede lograr con un
amasado en dos fases: siendo la primera la denomina autolisis y que consiste en amasar
la totalidad de la harina con el agua, sin incorporar de momento ningún otro ingrediente.
Después de amasar durante un tercio del tiempo total, se para la amasadora durante diez
o quince minutos, reanudando nuevamente el amasado pero ya con el resto de los
ingredientes de la receta. Este procedimiento es ideal cuando la harina contiene mucha
proteína y es muy tenaz.

Existen varios sistemas de laminado, siendo el más tradicional el de elaborar pastones de

un peso determinado y con la ayuda de un rodillo introducir la grasa manualmente.A
continuación, y con la ayuda de la laminadora, se dan las vueltas y se estira para cortar o
formar las piezas. Este proceso no acarrea grandes problemas ya que dando más o
menos reposo al pastón antes de dar una nueva vuelta se controla el equilibrio de la
masa.

Los productos fermentados y hojaldrados con levadura son difíciles de acondicionar y

laminar cuando se realiza el laminado en continuo. La tensión que provoca un laminado
incorrecto conlleva la liberación de agua ligado a la masa, lo que provocará que durante
la congelación este agua liberada forme un número elevado de cristales que romperán la
estructura del gluten. El primer paso, en la automatización del laminado, consiste en
reducir el espesor de la masa. Existen varias formas de realizarlo, la más tradicional es la
extrusión a baja presión. Si la presión aumenta también lo hará la fuerza y la tenacidad
de la masa y en las etapas sucesivas la masa puede desgarrarse y liberar la grasa. Otro
sistema es el de alimentación de la línea de lámina por caída libre, ajustando el flujo de
gravedad de la masa al de la producción de la línea; lo que permite reducir el laminado
sin removimientos que producen tensiones.

Un sistema más novedoso es la aplicación a un amasado en continuo, que permite ir

depositando sobre las cintas de acondicionamiento masa sin tensión y sin gasificaciones
prematuras y, por medio de rodillos múltiples o plegadoras, que realizan las vueltas en
las cintas transportadoras en las que la masa reposa, reducir el espesor.

La longitud de la línea así como la velocidad de la cinta están estudiadas de tal forma que
la masa se va acondicionando, es decir, reposando; a medida que avanza es laminada y
sometida a una nueva reducción.

Este tipo de línea, en su cabecera, lleva incorporada a la parte superior de la pieza de

masa inicial una extrusora de grasa, que sobrepone la margarina para más tarde
depositar otra lámina de masa y hacer un sandwich de masa-grasa. Una serie de pasos
de doblado y ondulado multiplican las capas.

Del sistema de laminado convencional, que consiste en dos rodillos en paralelo, se ha

cambiado al sistema de rodillos múltiples, el cual permite ahorrar espacio y tiempo en la
línea. Este rodillo múltiple consiste en seis o más rodillos de diámetro pequeño que dan
vueltas individualmente, retrocediendo hacia el flujo de la masa.

• El formado. El formado final de la masa será más o menos sencillo dependiendo de

cómo se hayan realizado las etapas anteriores. En el caso del croissant que se forma
mecánicamente, el número de vueltas en el enrollado así como el apretado del mismo
dependerán de la fuerza que se quiera imprimir. De tal forma que si la etapa anterior de
laminado se ha efectuado sin ningún problema, es posible enrollar y apretar bien el
croissant. Si por el contrario, de la etapa anterior la masa ha llegado con exceso de
fuerza, habrá que suavizar las condiciones del formado.

• La fermentación. En el caso particular de la bollería fermentada que posteriormente

se va a congelar, ya hemos indicado los cambios que hay que efectuar en la receta en
cuanto a la dosificación de levadura y la incorporación de goma xantana y almidón
pregelatinado, para conseguir más firmeza y evitar el arrugamiento.

La fermentación ha de ser lenta con temperaturas próximas a los 26º C, lo que permitirá
mayor tolerancia en la fermentación. En el caso de que se pase de punto de
fermentación, a medida que se congela el producto se arruga.

• La ultracongelación. El frío mecánico no está recomendado para la bollería

fermentada, siendo lo ideal la congelación criógena de nitrógeno a –50º C durante quince
minutos.

En la bollería no fermentada la congelación mecánica es la ideal.Al ser piezas inferiores a

100 g, programando el túnel de ultracongelación a –3º/35º C, el interior de la pieza
alcanzará los –15º C en aproximadamente 25 minutos a una velocidad de congelación de
1,5º C/minuto.

• Descongelación. El proceso de descongelación se realiza una vez se ha congelado el

producto, se ha envasado debidamente y se ha conservado a –18º C, sin que en ningún
momento se haya interrumpido la cadena de frío. Cada vez que se utilice una caja, por
ejemplo, de croissant, y ésta no se gaste por completo, la operación de sacar unas
cuantas piezas ha de hacerse lo más rápido posible para volver a cerrar de nuevo la bolsa
e introducirla en el congelador.

Los cambios bruscos de temperatura condensan las piezas humedeciéndose y

posteriormente pegándose unas a otras al volver nuevamente a congelar; además, se
producen modificaciones en el tamaño de los cristales que afectan a la levadura.

La descongelación ideal es aquella que se conoce el mundo de la panadería como

fermentación controlada, y que consiste en mantener la masa entre 1/3º C durante un
tiempo que permita la descongelación lentamente, a continuación iniciar una rampa de
subida térmica lo más lenta posible para que la masa no se humedezca demasiado, para
terminar la fermentación sin superar los 30º C. Por ello, el profesional escogerá el
método que más se acerque a este sistema, siendo posible también la descongelación en
una cámara frigorífica tradicional.

Otro método consiste en descongelar a temperatura ambiente. Pero, lo que nunca debe
hacerse es pasar directamente del congelador a la cámara de fermentación, ya que esto
provocaría una humidificación elevada e irregularidad de fermentación de la parte externa
con respecto a la interna.

El éxito dependerá del sentido común y de la profesionalidad para llevar a cabo las
condiciones de temperatura y humedad que permitan obtener productos de calidad.

• El horneado. Antes de la cocción estos productos normalmente se pintan con huevo,

teniendo en cuenta que si se pintan únicamente con yema saldrán más dorados e incluso
con aspecto tostado y, si se pintan con huevo entero tendrán un color intermedio a si se
pintan con huevo rebajado con agua o leche.
El tiempo y la temperatura de cocción dependerán del tamaño y de la superficie del bollo;
los bollos con más grasa tardan más tiempo en cocerse que los que contienen menos
materia grasa.

La mayoría de estos productos se cuecen en hornos pequeños de aire; al tener estos

hornos una elevada corriente de aire, hacen que los productos tomen color rápidamente.
Hay que tener en cuenta que en este tipo de hornos hay que cocer a una temperatura
más baja (170º C).

TABLA 1 / PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Croissant

INGREDIENTES
Harina de trigo (W = 300; P/L = 0.7) 1000 g
Agua 500 g
Sal 20 g
Azúcar 120 g
Mejorante c.s.
Recorte ¹ 100 g
Levadura 30/70 g
Grasa para laminar (por kg de masa) 300 g

Proceso

1.– Amasar todos los ingredientes, menos la grasa para

laminar. En verano parte del agua ha de ser hielo en escama,
para conseguir que la temperatura se mantenga entre 15 y 18º
C. El tiempo de amasado ha de ser inferior al óptimo.
2.– Introducir la grasa en la masa en una proporción del 30%;
es decir, 300 g. por kg de masa.
3.– Dar tres pliegues sencillos, o uno doble y uno sencillo.
Dependiendo del grado de mecanización habrá que reposar los
plastones entre vuelta y vuelta.
Para el croissant que se congelará después de fermentar, al ser
la dosis de levadura baja, hay que reposar la masa en el frío
durante 30 minutos cada vez que se dé una nueva vuelta.
4.– Laminar la masa a un grosor de aproximadamente 4 mm.
Cortar triángulos de 70 g. Formar el croissant.
5.– Congelar a –30º C en el caso del croissant sin fermentar.
Si el croissant se fermenta previamente, esta fermentación ha
 de hacerse lentamente a 26º C. Una vez fermentado
ligeramente, corto de volumen, se procede a la congelación que
debe ser con Nitrógeno con la presión suficiente para que
mantenga –50º C durante un tiempo de aproximadamente 15
minutos.
6.– Colocar sobre bolsas de plástico y éstas sobre cajas de
cartón. Mantener a –18º C sin romper la cadena de frío hasta su
utilización.
7.– En el caso de croissant congelado sin fermentar la
descongelación se puede hacer de dos formas: en una cámara
frigorífica a 1/3º C para que se descongele lentamente o a
temperatura ambiente, entre 18/250 C. La temperatura de
fermentación, una vez descongelada la pieza, no debe superar
en ningún caso los 30º C para que se puedan obtener los
mejores resultados.
8.– Una vez fermentadas o descongeladas las piezas que
previamente habían fermentado, se pinta con huevo y se hornea
como habitualmente.

Bollería danesa

INGREDIENTES
Harina de trigo (W = 300; P/L = 0.7) 1000 g
Agua 400 g
Sal 15 g
Azúcar 100 g
Yemas de huevo 100 g
Mantequilla 50 g
Mejorante c.s.
Levadura 30/70 g
Grasa para laminar (por kg de masa) 300 g

Proceso

Similar al del croissant

(¹) = Sobrante de masa al elaborar el croissant. Dado que esta

masa ya contiene grasa, no habrá que utilizar ninguna otra en el
amasado. (El recorte debe estar siempre en el frigorífico).

TABLA 2 / DEFECTOS MÁS COMUNES EN LA BOLLERÍA

• POR FALTA DE FUERZA

Las masas fermentadas caídas y con poca tolerancia a la

fermentación se deben a:
– Harinas flojas.
– Masa blanda.
– Falta de reposo.
– Descongelación rápida.
– Exceso de humedad.

• POR EXCESO DE FUERZA

Las masas que fermentan con mucha fuerza (el bollo tiene un
aspecto redondeado, se abren y desgarran los pliegues), pueden
tener su causa en:
– Harina fuerte y tenaz.
– Exceso de levadura.
– Masa dura.
– Mucho reposo.
– Aditivo inadecuado.

• ORIGINADOS DURANTE LA FERMENTACIÓN

El exceso de fermentación da como resultado piezas que se

arrugan, de aspecto plano y caído, burbujas al pintar con huevo,
masas que se caen al menor movimiento.

La falta de fermentación origina la rotura de las piezas, el color

rojizo, poco volumen, miga apretada, poco hojaldrado y
desecación prematura.

• ORIGINADOS EN LA COCCIÓN

La pérdida de grasa durante la cocción se debe a su exceso o al

número insuficiente de vueltas en el laminado o enrollado de la
pieza, también puede deberse a la temperatura alta durante la
fermentación.

La falta de cocción origina que el interior de la masa esté

apelmazada y grasienta. El exceso de cocción origina piezas
poco hojaldradas, desecación prematura e irregularidad en el
color.
TRANSPORTE DE MASAS Y PANES CONGELADOS / Por Francisco Tejero

La introducción del frío en los procesos panarios de una forma generalizada ha planteado
nuevos problemas a los profesionales del obrador. El mantenimiento de la cadena de frío
en los productos que son sometidos a procesos de ultracongelación o refrigeración es
básico para conseguir que las especialidades conserven sus cualidades organolépticas y no
sufran alteraciones en su composición ni en su calidad. En este artículo, Francisco Tejero
centra su atención en uno de los aspectos más importantes de esa cadena de frío: el
transporte. Una fase en la que, sin embargo, se cometen algunas anomalías que acaban
afectando al producto.

Los cambios que han surgido en los últimos años en la comercialización de la panadería
nos han llevado a un nuevo concepto de establecimiento al que denominamos punto
caliente (despacho de venta al público donde se termina la elaboración de los productos).
Estos puntos de venta pueden estar asistidos por masas refrigeradas, masas congeladas o
pan precocido.

Las masas refrigeradas se elaboran en la fábrica de pan, entablándose sobre las mismas
bandejas que se utilizarán en el horno instalado en el punto de venta. Éstas se refrigeran
hasta paralizar por completo su actividad fermentativa. Por medio de cajones con ruedas
son transportadas en un camión frigorífico y a través de la fermentación controlada se
activa de nuevo la fermentación, a voluntad.

Las masas congeladas también se elaboran en la planta de panadería, ultracongelándose a

una temperatura de entre –30/–40º C. Una vez envasadas las piezas de pan en un bolsa
de plástico, se introducen en una caja de cartón especial para la congelación, y en estas
condiciones se mantienen en estado de congelación a –18º C. El transporte hasta el punto
de venta se realiza en un camión congelador, más tarde se descongela, se fermenta y se
cuece el producto.

El pan precocido, igualmente, se elabora en la panadería mediante una técnica que

consiste en interrumpir el proceso de cocción y, aunque el proceso hasta este punto es
muy similar al tradicional, hay que tener en cuenta algunas consideraciones de materias
primas y de proceso.

Existen dos opciones: refrigerar el pan una vez frío o ultracongelarlo, que es la opción más
común. El transporte del pan precocido también se realiza sin romper la cadena de frío y,
una vez ya en el punto de venta, se termina la cocción.

Como se puede observar, estos cambios en la forma tradicional de distribución de los

productos de panadería nos obliga a seguir una normas básicas de tratamiento y
manipulación, a conocer y cumplir la normativa para la distribución y transporte de los
productos congelados y, cómo no, a conocer los problemas que se plantean o se pueden
plantear como consecuencia de una mala práctica en el almacenamiento y transporte de
las masas y productos de panadería.

Puntos críticos del transporte

Desde el momento de la fabricación del pan o de productos de pastelería hasta el
momento de su procesamiento o consumo, la cadena de frío debe estar presente en cada
momento.

La rotación de los productos en el almacén, así como la rapidez con la que se carguen los
vehículos de distribución; que los camiones frigoríficos estén previamente enfriados, y que
éstos se ajusten a la categoría del producto a transportar, son factores críticos en la
cadena de frío.

El mantenimiento de la temperatura debe ser vigilado en cada etapa de la cadena y el

transporte puede ser la más crítica, es por eso que los transportistas deben ajustarse a la
reglamentación vigente y vigilar los equipos de frío con los que van equipados sus
vehículos, verificando que los palets permitan la circulación de aire entre las cajas,
dejando espacio por encima y por las paredes laterales, entre palet y palet, y por debajo
de ellos.

La altura máxima de carga de los vehículos debe estar igualmente indicada mediante una
línea roja.

El transportista debe velar en todo momento del control de temperatura de consigna antes
de su salida. Debe mantener en todo momento en marcha el equipo de frío, abrir las
puertas el menor tiempo posible y aparcar a la sombra en verano, si fuera posible.

Modificación durante el transporte

Durante el transporte se producen modificaciones en la estructura y características de los

productos que dependen básicamente de las oscilaciones de temperaturas, sin olvidar
también la influencia que ejerce la acción de la luz, la humedad y el tipo de embalaje.
Estas modificaciones obedecen al proceso de cristalización que se registra en el pan al
congelarse.

En efecto, las partes de agua que lleva la masa panaria en su composición, forman
cristales al someterse a un proceso de congelación. El tamaño de estos cristales
dependerá de las temperaturas a las que es sometido el producto y a la rapidez del
proceso de congelación. Repasemos ahora algunas de estas modificaciones.

• Recristalización. Las oscilaciones de temperatura que se producen durante el

transporte en el momento de la carga y descarga, y las aperturas frecuentes de las
puertas del camión, provocan una caída de temperatura que trae como consecuencia que
los cristales grandes crezcan continuamente a costa de los pequeños. En cada
calentamiento, los cristales más pequeños funden primero, ya que su punto de fusión es
inferior al de los más grandes. Durante los enfriamientos subsiguientes se produce un
depósito de agua sobre los cristales ya existentes, con lo que, éstos crecen
continuamente.

Es muy importante que se elimine todo el aire posible de los envases antes de cerrarlos,
ya que, cuando hay un movimiento de aire dentro de la bolsa, el pan o la masa
desprenden humedad que, cuando hay diferencia térmica, al enfriarse nuevamente se
deposita en las paredes internas de la bolsa. Si esto se repite con frecuencia el producto
se deshidrata y la humedad perdida se deposita en forma de escarcha en el envolvente.

En ciertas condiciones como las que se dan en una congelación lenta, o en un

almacenamiento y transporte con fluctuaciones de temperaturas, el crecimiento de los
cristales más grandes se produce a causa de los pequeños depositados en la estructura
proteína; la red de gluten puede desorganizarse de tal modo, que cuando finalmente se
descongela el gluten, no es capaz de recuperar previamente el agua que ha perdido y la
masa exuda al mismo tiempo que se hace notable la pérdida de fuerza y la capacidad de
retención de gas.

TABLA 1 / TEMPERATURA DE TRANSPORTE

– 25º C Helados.
– 18º C Masas congeladas.
CONGELADOS
– 18º C Pan precocido
congelado.
+ 2º C Masas refrigeradas.
REFRIGERADOS + 4º C Panes precocidos
refrigerados.

• Retracción del almidón. El almidón está formado por amilosa y por amilopectina.
Durante la cocción del pan estos dos componentes forman un gel en el que quedan
atrapadas las moléculas de agua. Cuando finalmente se forma la miga y ésta
posteriormente se congela, como es el caso del pan precocido, las cadenas lineales de la
amilosa forman un cuerpo, como si cristalizara, liberalizándose el agua retenida en el
interior de la estructura. Este cambio se demonina retracción. Se ha observado que
cuando el pan precocido tiene una descongelación previa al horneado se recupera la
estructura.

Por todo lo expuesto, la diferencia de temperaturas puede repetir la retracción y provocar

el envejecimiento progresivo del pan.
Controlar la temperatura durante el transporte.

El termógrafo es un aparato que mide y registra la temperatura de las cámaras y

camiones frigoríficos; refleja cualquier oscilación de temperatura, apertura de puertas,
graba en la memoria la temperatura media e imprime en forma gráfica y numérica los
valores almacenados.

Mediante el termógrafo la calidad de la cadena de frío puede ser documentada, da

información del estado de los aparatos frigoríficos y, en caso de daños, ayuda a
determinar de quién es la responsabilidad.

Clasificación del transporte en frío

La Unión Europea ha aprobado una serie de normas y ha impuesto unas características

(ver Tabla 2) que deben cumplir los vehículos de transporte. Estos vehículos se clasifican
en tres categorías:

• Clase A. Debe llevar una caja frigorífica provista de un dispositivo de frío que tenga la
opción de elegir entre 12º C y 0º C, ambas inclusive.

• Clase B. Es el que cuenta con dispositivo de frío, que debe mantener la temperatura
entre 12º C y –10º C, ambas inclusive.

• Clase C. Que debe disponer de potencia frigorífica y dispositivo, que permita elegir la
temperatura comprendida entre los 12º C y – 20º C.

Para todas las clases es obligatorio la caja frigorífica. Debe ser isotérmica y provista de un
dispositivo de producción que permita, para una temperatura media exterior de más de
30º C, descender la temperatura interior de la caja vacía y, además, mantenerla a los
niveles que obliga su categoría.

Según esta normativa, los vehículos de transporte de frío han de pasar pruebas periódicas
de potencia frigorífica que acrediten la validez del equipo de frío, puesto que durante el
transporte, debe presentarse el certificado de conformidad o el permiso provisional con
todos los requisitos a los agentes cualificados .

Además, la mercancía debe ir acreditada por un cuaderno de cargas donde se especifique

la longitud interna y externa de la caja, su anchura interna y externa, la capacidad de la
caja, un croquis de la misma, si la pared es móvil o fija, la temperatura ambiente y la
temperatura interna de los compartimentos y los productos transportados.

TABLA 2 / DIRECTIVA UE SOBRE CONTROL DE

TEMPERATURAS

Directiva 92/1/CEE de la Comisión de 13 de enero de 1992

relativa al control de las temperaturas en los medios de
transporte y los locales de depósito y almacenamiento de
alimentos ultracongelados destinados al consumo humano.

Artículo 1.
La presente Directiva se refiere al control de las temperaturas en
los medios de transporte y los locales de depósito y
almacenamiento de los alimentos ultracongelados.

Artículo 2.
1. Los medios de transporte y los locales de depósito y
almacenamiento deberán disponer, durante su utilización, de
instrumentos de registro adecuados para controlar de modo
automático y a intervalos regulares y frecuentes la temperatura
del aire a que están sometidos los alimentos ultracongelados
destinados al consumo humano. Cuando se trate del transporte,
los instrumentos de medición deberán ser homologados por las
autoridades competentes del país en el que los medios de
transporte estén registrados.
Las personas que lleven a cabo esta operación deberán fechar y
guardar durante un año por lo menos las temperaturas así
registradas según la naturaleza de los alimentos.
2. La temperatura durante el almacenamiento en las vitrinas de
venta al por menor y durante la distribución local se medirán
mediante un termómetro, colocado en un lugar fácilmente visible
que, cuando se trate de vitrinas abiertas, deberá indicar la
temperatura existente en el nivel de la línea de carga máxima,
que deberá indicarse claramente.
3. Los Estados miembros podrán prever una excepción al
apartado 1 cuando se trate de cámaras de frío de menos de diez
metros cúbicos destinados a la conservación de existencias en los
comercios al por menor, permitiendo la medición de la
temperatura del aire mediante un termómetro colocado en un
lugar fácilmente visible.

Artículo 3.
Los Estados miembros adoptarán las disposiciones legales,
reglamentarias y administrativas necesarias para cumplir la
presente Directiva a más tardar el 31 de julio de 1993, con
excepción de las relativas a los transportes por ferrocarril, en
cuyo caso la fecha de aplicación se decidirá posteriormente.
Informarán inmediatamente de ello a la Comisión.
Cuando los Estados miembros adopten dichas disposiciones, éstas
harán referencia a la presente Directiva o irán acompañadas a
dicha referencia en su publicación oficial. Los Estados miembros
establecerán las modalidades de la mencionada referencia.

Artículo 4.
Los destinatarios de la presente Directiva serán los Estados
miembros.
MOHO: PREVENCIÓN EN EL PAN DE MOLDE ENVASADO / Por Francisco Tejero

El pan de molde y, en general, todos los productos de

panadería recién hechos, al salir del horno están
exentos de mohos, tanto en su forma vegetativa
como en esporas. Pero inmediatamente después se
convierten en un medio de cultivo óptimo, sobre el
que se depositan las esporas que se encuentran en el
aire. Desde la germinación de una espora hasta la
formación de una colonia, si el medio es favorable,
transcurren de 2 a 3 días. Son de vida vegetativa y
aeróbica, es decir, necesitan oxígeno para
reproducirse, por eso es frecuente que los hongos
proliferen primero en la corteza, que es la zona más
expuesta al aire que contiene la bolsa.

En este artículo vamos a explicar los medios que el panadero tiene a su alcance para
conseguir una mayor resistencia al enmohecimiento y los factores que producen este
fenómeno. Comencemos por estos últimos.

• La falta de cocción
El pan de molde ha de contener una humedad máxima del 38%. Si sobrepasa este
porcentaje el medio es más favorable para la aparición de mohos. En el contenido de
humedad del pan influyen la cantidad de agua aportada en el amasado, el tiempo de
cocción, así como la temperatura del horno.

El tiempo de cocción estará determinado en función del tamaño de los panes, así como
por el grosor del molde metálico. Pero, a modo orientativo, se pueda decir que el tiempo
de cocción óptimo de un pan de 600 g de masa, cocido en molde de 3 litros de capacidad,
está entre 25 y 30 minutos.

La falta de cocción también puede ser la causante de que las paredes laterales del pan se
hundan.

• Empaquetar el pan aún caliente

Una vez sale el pan del horno, las mejores condiciones de enfriamiento son en una sala
climatizada a 20º C y 65% de humedad. Alcanzada en el interior del pan la temperatura
33º C, ya se puede empaquetar. Si la temperatura es superior a ésta, se produce una
condensación gradual sobre la superficie de la bolsa, que será posteriormente un caldo de
cultivo apropiado para el desarrollo de los hongos.

• Por enfriar el pan en tablas con transpiración

Una vez desmoldeados los panes, el enfriamiento debe de realizarse con una malla
metálica con el suficiente espacio para su aireación. Cuando el enmohecimiento aparece
por un sólo lateral, la causa es la condensación que se produce por la falta de aireación en
la base del pan.
• La falta de acidez
El pH del pan, con valores entre 5,7 y 5,9 o superiores, facilita la proliferación microbiana,
no solamente la producida por mohos sino también por ahilamiento. La reducción del pH
por fermentación prolongada o por la adición de algunos reguladores del pH favorece un
tiempo mayor de conservación. Por otro lado, los conservantes tienen su máxima actividad
en un medio ácido. En fermentaciones cortas hay que potenciar la acidez con la adición de
ácido láctico, vinagre, ácido sórbico o cítrico.

• Excesivo desmoldeante en el engrasado de los moldes

En el mercado hay diferentes calidades de desmoldeantes. Unos tienen más agua que
otros, siendo más propensos al enmohecimiento aquellos que contienen más agua es su
composición. También la cantidad y la finura y uniformidad de pulverización van a ser
factores influyentes.

Lo ideal sería utilizar moldes teflonados, que no necesitan de grasas desmoldeantes.

• La falta de conservantes
La adición de antimoho en el pan de molde, como los propionatos sódico y cálcico, así
como los sorbatos potásico y cálcico retrasa el crecimiento de hongos.

• El grado de contaminación ambiental

Unos de los factores fundamentales para el desarrollo microbiano en el pan de molde es la
contaminación ambiental, es decir, la cantidad de esporas que se encuentran flotando en
el aire, dentro de la sala de enfriamiento y de empaquetado. En algunas estaciones, como
al final de la primavera y al principio del verano, es cuando hay más contaminación por
hongos. Por tanto hay que prestar más atención en esta época del año, extremando la
limpieza y los tratamientos con fungicidas y esporicidas.

• Las altas temperaturas ambientales

La temperatura ambiente también influye en el crecimiento superficial de hongos, siendo
la temperatura óptima para su desarrollo la de 30º C. Conociendo este dato hay que
mantener el pan, en la medida de lo posible, a temperatura en torno a 20º C.

Tipos de mohos más frecuentes en el pan de molde

– Rhizopus nigricans, color negro de aspecto algodonoso.

– Mucor mucedo, de color blanco en la primera etapa, que se va oscureciendo hasta llegar
a ser negro-marrón.

– Asperguillus niger, color blanco o amarillo pálido en la fase inicial, convirtiéndose más
tarde de color negro.

– Penicillum expansum. Color azul brillante o verde.

– Neurospora sitophila, color rojo-naranja, es frecuente cuando el pan está mal cocido o
se ha empaquetado caliente.

Métodos de prevención

El pan de molde es especialmente susceptible a la infección de mohos. El período de

enfriamiento, la etapa del rebanado y el empaquetado proporcionan unas condiciones
óptimas de incubación debido a la alta humedad del pan, del orden de 38%.
El panadero tiene a su alcance varios métodos para luchar contra el enmohecimiento.

• Luz ultravioleta
Los rayos ultravioleta (UVA) se emplean para la desgerminación ambiental y el control de
la propagación. No es este método muy efectivo directamente sobre la superficie del pan,
pero sí sobre la atmósfera de las salas de enfriamiento y empaquetado, bandas
transportadoras, etc.

• Microondas
Consiste en someter al pan una vez rebanado y empaquetado a la acción de microondas.
Para ello hay que disponer de horno de banda transportadora a 2450
megaciclos/segundos para conseguir una temperatura de 66º C de 30 segundos a 2
minutos.

• Envasado aséptico
El envasado aséptico implica el enfriamiento, cortado y envasado en condiciones estériles,
descontaminado por luz ultravioleta o por la aplicación superficial por nebulización de
microbicidas compuestos por propionato cálcico o sorbato potásico al 10% y 5%
respectivamente.

• Envasado en atmósfera modificada

Este procedimiento consiste en cambiar el aire del interior de la bolsa de plástico por otro
gas.

El moho necesita aire para su germinación, al reemplazarlo por gas se produce un efecto
fungicida aumentando considerablemente la conservación de los productos.

Para poder llevar a cabo este procedimiento se precisa una máquina especial de llenado y
soldado de la bolsa, así como un film barrera que evita que los gases introducidos no se
escapen.

Se reemplaza el aire con gas inerte como el Nitrógeno o el CO2 o una mezcla de ambos.
Los mejores resultados se han obtenido con la mezcla del 60% de CO2 y 40% de
Nitrógeno.

Conservación química

La adición de conservantes o antimohos está limitada por la Reglamentación,

admitiéndose una cantidad máxima por kilo de harina dependiendo del aditivo que se
trate.
Estos productos interfieren la acción de la levadura, retrasando considerablemente la
fermentación, por lo que hay que añadir más levadura para igualar el período de
fermentación. Una buena práctica para activar la fermentación es aumentar la
temperatura de la masa hasta 28º C o 30º C.

Los conservantes más eficaces en el pan de molde son:

– El propionato cálcico.
– El sorbato potásico.
– Ácido sórbico.

El propionato cálcico (E-282). Es el conservante más utilizado en panadería y está

permitida una dosificación máxima de 3 g/kilo de harina. Su acción evita en gran medida
la proliferación de mohos, así como de las bacterias causantes del ahilamiento en el pan.

Su acción se potencia cuando la masa ha adquirido mayor acidez (pH 5,3) y tiene
prácticamente nula su actividad a pH neutro.

Sorbato Potásico (E-202). Es muy eficaz contra los mohos y poco ante las bacterias y
actúa muy bien mezclado con propionato y con el ácido sórbico. La dosificación máxima
permitida es de 2 g/kilo de harina.

También se emplea directamente pulverizado sobre el pan cuando sale del horno a una
concentración óptima del 5%.

Ácido sórbico (E-200). Es un ácido insaturado. Se admite una dosificación máxima de 2

g/kilo de harina. Su acción es muy eficaz en medio ácido (pH 5).

Cuando se emplea en masas batidas como la de magdalena o bizcocho, hay que controlar
la acidez ya que a pH alcalino su acción es nula.

FACTORES QUE PROVOCAN EN EL ENMOHECIMIENTO

• Falta de cocción.
• Empaquetar el pan caliente
• Enfriar el pan en tablas sin transpiración
• Falta de acidez en las masas
• Falta o ausencia de conservantes
• Grado de contaminación ambiental
• Altas temperaturas ambientales
EL REVENIDO DEL PAN / Por Francisco Tejero

Cuando se produce un resudamiento del agua de la miga

hacia la corteza se ocasiona el llamado revenimiento del
pan. Este problema es muy común en las zonas costeras,
así como en aquellas que cuentan con un índice ambiental
de humedad elevado. En este artículo se repasan los
factores que inciden en este problema y se avanza un
sistema para evitarlo que ha sido estudiado en la Escuela
de Panadería de Madrid.

En España y en Europa el pan que mayoritariamente se

consume es el de corteza dura, y un claro síntoma de la
calidad de este tipo de pan, es que se mantenga crujiente
el máximo tiempo posible en este estado.

El envejecimiento del pan viene determinado en gran

medida por el dislocamiento de la humedad hacia la corteza. Un atributo de calidad en el
pan de flama o pan francés, es que la corteza sea crujiente y quebradiza. Sin embargo,
una característica de calidad en el pan de molde es que esté tierno y tenga poca corteza.
Como vemos, los dos tipos de panes tienen características de calidad totalmente
diferentes.

Podemos definir el pan revenido como aquel que pierde el crujido al apretarlo con la
mano, volviéndose la corteza correosa y elástica.

Factores que influyen

La harina. El contenido en proteínas influirá en la cantidad de agua que admite el

amasado, lo que repercutirá en la humedad final del pan. Por tanto, cuando se utilizan
harinas fuertes se producen panes con la corteza más correosa que cuando la harina es
más floja.

La actividad o, lo que es lo mismo, el estado de germinación del trigo, modificará en

exceso el contenido de enzimas a-amilasas. Cuando esto ocurre, es decir, si el Número de
Caída es inferior a 250 segundos, el contenido de maltosas y dextrinas aumenta y esto
provoca una retención mayor de agua en la miga, que más tarde se trasladará hacia la
corteza volviéndola chiclosa.

El agua. Si el contenido en agua de la masa es elevado, la humedad del pan será

proporcional.

La sal. A mayor cantidad de sal más chicloso y revenido se vuelve el pan. Reducirla
moderadamente puede paliar en parte el problema.

La masa madre. Cuanta mayor cantidad de masa madre y más acidez tenga más se
reviene el pan. Es pues aconsejable reducir la acidez en épocas de ambientes húmedos.
Los mejorantes. Los aditivos completos de panificación con dosificaciones altas de
productos enzimáticos pueden colorear rápidamente la corteza y dar una información falsa
de la cocción. Al mismo tiempo, la miga del pan se vuelve más húmeda al contener mayor
proporción de almidones dextrinados.

Las grasas. A mayor proporción de grasa disminuye el grosor de la corteza y por tanto
acentúa el revenido del pan.

Condiciones climatológicas.

Los panaderos de las zonas costeras son los que más sufren el revenido del pan, y sobre
todo en verano, debido al alto grado de humedad.

Como es bien sabido, el pan es una materia higroscópica, es decir, tiene facilidad para
captar la humedad ambiental, razón por la cual el pan se reviene en las zonas húmedas
del litoral. Las épocas lluviosas y de niebla también provocan este problema.

Los locales sin respiración y con un exceso de humedad provocado por la condensación
del pan caliente pueden propiciar un efecto parecido al que se produce cuando se
introduce el pan en una bolsa de plástico.

El amontonamiento del pan en cestas que no transpiran también puede provocarlo.

Volumen final del pan.

Cuando el pan entra en el horno con un volumen exagerado la corteza es más blanca, por
el contrario si el volumen es menor el colorido de la corteza es más acentuado.

También el contenido en azúcares se ve modificado si el pan entra al horno con mucho

volumen, tiene menos azúcares que si por el contrario está menos fermentado. Se puede
decir entonces que el pan menos fermentado se reviene más que otro con mayor volumen
de fermentación.

La cocción.

El tiempo de cocción y la temperatura están directamente relacionados con la humedad

del pan. El cocer más profundamente a baja temperatura sigue siendo uno de los
remedios más eficaces.

También abriendo el tiro de evacuación de vapor en el momento que el pan comienza a

colorear es muy eficaz en la lucha contra el revenido, ya que aumenta el grosor de la
corteza.

Cuando hay un exceso de vapor la corteza se vuelve más fina y la cocción es más lenta.

Trigo malteado.
En los distintos trabajos de investigación que se vienen realizando en la Escuela de
Panadería de Madrid sobre el problema del revenido, ha destacado uno que consiste en la
adición de una mezcla de harinas malteadas no
enzimáticas: los resultados han sido altamente satisfactorios.

La historia de este hallazgo comenzó probando diferentes potenciadores del sabor con la
adición de harinas malteadas no enzimáticas. Nuestra sorpresa se produjo porque la
corteza del pan se endurecía rápidamente. Comenzamos a aplicarlo en zonas costeras en
los días de lluvia o en panes que iban a ser empaquetados en papel de celofán
microperforado.

La conclusión a la que llegamos después de analizar la humedad es que no había pérdida

de humedad sino una relación de agua en la miga que no transmigra hacia la corteza. Esto
provoca que la corteza se mantenga durante más tiempo crujiente dando la sensación de
pan reciente.

MÉTODOS PARA DISMINUIR EL REVENIDO

• Disminuir la cantidad de agua en la masa.

• Reducir moderadamente la sal.
• Incorporar menos masa madre.
• Emplear harinas más flojas.
• Utilizar harina con un Número de Caída cercano a 300
segundos.
• Aumentar el volumen de fermentación.
• Aumentar el tiempo de cocción bajando la
temperatura.
• Abrir el tiro cuando comienza a dorarse el pan.
• No almacenar el pan en sitios cerrados.
• No amontonar el pan, ni utilizar cestos que no
transpiren.
• Añadir trigo malteado en 4 g/kg de harina.
CONSERVACIÓN DEL PAN Y LA BOLLERÍA / Por Francisco Tejero

Los productos de panadería que han de mantenerse

frescos varios días, incluso varias semanas. requieren de
un tratamiento diferente no solamente con la
incorporación de aditivos especiales, sino también con
cambios en el proceso de elaboración. Durante un
tiempo prolongado, estos productos experimentan
cambios físico-químicos que modifican su calidad.
Influyen en estos cambios la composición química, el
contenido de agua, la acidez, la temperatura ambiente...
Por todo ello, y como veremos en este artículo, el
contenido de proteínas de la harina, la cantidad de
azúcar, los emulgentes y las grasas reducen el
envejecimiento del pan y los conservantes, y los reguladores del pH frenan el crecimiento
de mohos.

Conseguir que el pan de molde y la bollería se mantengan el máximo de tiempo frescos es

el objetivo todos los panaderos, de ello depende el grado de humedad, que está
directamente relacionado con el tiempo de cocción y su temperatura. No cabe duda que
cuando el tiempo de cocción es ligeramente menor a lo óptimo el producto se mantiene
fresco más tiempo, pero esto puede acarrear que al contener más actividad de agua,
facilite el crecimiento de hongos. También el contenido en proteínas de la harina influirá
en ello: con harinas flojas no es posible mantener el pan de molde fresco durante mucho
tiempo.

La cantidad de grasa también será factor decisivo en la conservación, y por último, la

presencia en la composición de la masa de emulgentes, influirá en la prolongación de vida
en el pan.

Los emulgentes

Los emulgentes o emulsionantes son unos aditivos químicos, naturales o sintéticos, que al
añadirlos a la masas panarias proporcionan una mezcla íntima entre el agua y las grasas.

En el ámbito de las masas batidas (bizcochos, magdalenas, plum-cake, etc), la presencia

de estos aditivos proporciona un esponjamiento en éstas al incorporar aire en el batido. El
esponjamiento es debido a que el aire introducido es retenido por la masa durante el
batido, el emulsionante crea una película con una estructura laminar que retiene el aire.

Los monoglicéridos destilados (E-471) son emulgentes específicos para las masas batidas
que proporcionan bizcochos de buena calidad. La dosificación recomendada es de 3 a 8 g
por kilo de harina.

En las masas fermentadas los emulsionantes actúan de forma muy distinta. Durante el
amasado aumentan la tolerancia de la masas, incrementan la absorción de agua y
refuerzan el gluten aumentando la capacidad de retención de gas durante la fermentación,
teniendo la capacidad de formar una película acuosa entre las fibras del gluten y el
almidón. Este efecto produce mayor extensibilidad a la masa, lo que facilita su
mecanización.

Las masas, con la adicción de emulgentes, se vuelven secas y con poca pegajosidad,
permitiendo el paso por la divisora, boleadora y facilitando el volumen del pan; el
alveolado de la miga es suave y uniforme.

El emulgente más común para conseguir este fin es el monoglicérido de ácidos grasos
esterificados con diacetil tartárico ({DATA} E-472e), en dosis recomendadas de entre 2 y 6
g por kilo de harina.

Este emulgente junto con el ácido ascórbico y las enzimas alfa-amilasas componen el
mejorante completo que normalmente emplea el panadero.

Agentes suavizantes

La evolución de la consistencia de la corteza y la frescura de la miga se deben

principalmente a los cambios con el agua y la retrogradación del almidón.

El almidón del trigo está compuesto por amilopectina y por amilosa, siendo cuatro veces
mayor el contenido de amilopectina. Durante la etapa de cocción parte de la amilosa
escapa de los gránulos de almidón, se disuelve en el agua y forma un gel bastante firme
entre los gránulos de almidón hinchado del pan recién cocido. Con el tiempo esta amilosa
recristaliza a su forma original insoluble, se vuelve dura y quebradiza y reduce la
esponjosidad de la miga. Por tanto, la retrogradación es el factor principal que influye en
los cambios de la consistencia de la miga con el paso del tiempo. Al añadir emulgente
suavizante, el comportamiento del almidón durante la cocción es diferente: cuando la
temperatura llega a 55º C entran dichos aditivos en una forma cristalina líquida
reaccionando con la amilosa y formando un complejo helicoidal insoluble. Esta reacción
eleva la temperatura de gelatinación de los gránulos de almidón, reduciéndose así la
totalidad de almidón gelatinizado. Esto significa que el gel del almidón tiene menos
amilosa y por ello la miga se mantiene más blanda y esponjosa. Luego entonces, está
demostrado que los emulgentes disminuyen la retrogradación de parte del almidón y
reducen la pérdida de agua de la proteína, retrasando así la formación de una estructura
rígida de la misma, y proporcionando una miga más blanca y esponjosa durante un
período más largo.

Los monoglicéridos destilados, (E-471) y el estearoil -2- lactilato cálcico (E-482), son los
ablandadores de miga más eficaces en el pan de molde y en los productos de bollería
debido a su alta efectividad, en dosis de 5 g por kilo de harina, en conjunto o aislados.

Los humectantes

Los productos de pastelería (magdalena, bizcochos, plum-cakes...), y en general las masas

batidas, se conservan más tiernas cuando se añade algún humectante de tipo
polisacárido. Estos productos mantienen la fijación de agua evitando el envejecimiento
prematuro. El Sorbitol con el número de la UE (E-420) es uno de los más eficaces, no
estando limitada su dosificación, aunque una buena dosis es del 2% sobre el total de la
harina.

Enranciamiento

Los productos de panadería tales como el pan de molde y la bollería, no tienen problemas
de enranciamiento, para que esto ocurra han de transcurrir más días de almacenamiento.

Los productos que han de durar mucho tiempo (6 meses) como las galletas, colines y
picos, pan tostado, etc., requieren que las grasas incorporadas estén estabilizadas para
que los productos no se enrancien.

Los productos más empleados contra el enranciamiento son:

•Butil-hidroxi-anisol (B.H.A.) - E-320

•Butil-hidroxi-tuluol (B.H.T.) - E-321
En dosificaciones máximas permitidas de 0,03% sobre la grasa.

Contra el enmohecimiento

En el pan de molde la humedad máxima permitida es del 38%, si el contenido en agua es

inferior a ésta no cabe duda que el pan se volverá duro rápidamente; luego entonces, hay
que mantenerlo próximo a este porcentaje de humedad para evitar el envejecimiento
prematuro. En estas condiciones el producto se halla expuesto al desarrollo de mohos.

La cantidad de agua en el pan será factor decisorio para el crecimiento de hongos, aunque
también hay que tener en cuenta que los productos empaquetados aún calientes, así
como las altas temperaturas ambientales y el grado de contaminación ambiental favorecen
el enmohecimiento del pan.

Cuando el pan sale del horno es prácticamente estéril a causa de las altas temperaturas
de cocción, pero inmediatamente comienzan a depositarse las esporas que flotan en el
ambiente. Una vez empaquetado el pan y si el ambiente es propicio, como una humedad
excesiva, o si se hubiera empaquetado aún caliente la condensación en la bolsa sería el
caldo de cultivo para el crecimiento de hongos.

Hay que prestar especial interés en el tiempo de cocción, para no desecarlo demasiado, ni
que quede excesivamente crudo, lo que permitirá que pueda mantener una humedad
elevada.

No empaquetar el pan caliente, ni húmedo por haberlo enfriado en tablero sin

transpiración. Es muy frecuente enfriar el pan sobre tableros o superficies lisas sin
transpiración, lo ideal es enfriarlo sobre una malla metálica o rejilla para que no se
humedezca.
Los antimohos

El uso de sustancias químicas para combatir el florecimiento de hongos es una práctica

habitual para la conservación de los productos de panadería cuando estos han de
mantenerse más de 2 o 3 días. La legislación permite añadir una serie de aditivos para
dicho fin.

El más empleado para el pan de molde es el propionato cálcico; para los productos de
bollería el sorbato potásico y para las masas batidas el ácido sórbico.

El propionato cálcico (E-282) es un aditivo que tiene una gran capacidad antimoho.

En España e Italia está autorizado un máximo de 3 g/kg de harina pero en otras

reglamentaciones como la francesa permiten hasta 5 g/kg de harina.

Para que su efectividad sea más notable la masa ha de tener valores de pH 5,3 y para que
esto sea posible hay que añadir ácido láctico o ácido cítrico en la proporción de 1 a 2 g/kg
de harina.

Si bien los ácidos lácticos y cítricos no están considerados productos antimohos sino
reguladores del pH, su eficacia se basa en aumentar la acidez de la masa exaltando la
efectividad de los antimohos.

El sorbato potásico (E-202) se usa por lo general mezclado con propionato cálcico, siendo
muy eficaz en los productos de bollería. Su dosis máxima permitida es de 2 g/kg de
harina.

El ácido sórbico (E-200) es un aditivo que por lo general se emplea en las masas batidas
(magdalenas, bizcochos, etc.), siendo la dosis máxima de uso de 2 g/kg de harina.

TABLA 1

DESCRIPCIÓN QUÍMICANº UEDOSIS MÁXIMA DE USO

DEL PRODUCTO

Ácido Sórbico E-200

Sorbato Sódico E-201 0,2% sobre la harina
Sorbato Potásico E-202 Aislados o en conjunto
Sorbato Cálcico E-203
Diacetato Sódico E-262 0,3% sobre la harina
Acetato Cálcico E-263 Aislados o en conjunto
Propionato Sódico E-281 0,3% sobre la harina
Propionato Cálcico E-282 Aislados o en conjunto
TABLA 2

DESCRIPCIÓN Nº DOSIS ACCIÓN

QUÍMICA UE RECOMENDADA
DEL PRODUCTO

Reduce el amasado.
Aumenta la
tolerancia durante la
Monoglicéridos de fermentación.
ácidos grasos Aumenta la
E- 0,2% – 0,5%
esterificados con extensibilidad y la
472e sobre la harina
diacetil tartárico fuerza de la masa.
(DATA) Incrementa
volumen.
Facilita la
mecanización.

Mejora la estructura
y el volumen del
pan.
Monoglicéridos E- 0,2% – 0,5% Ablanda la miga.
destilados 471 sobre la harina Mantiene el pan
tierno más tiempo.
Retiene aire en las
masas batidas.

Incrementa
volumen.
Reduce el alveolado
Estearoil-2 E- 0,2% – 0,5% Mejora la
Lactilato Sódico 481 sobre la harina consistencia de la
miga
Mantiene el pan
tierno más tiempo.

Incrementa
Estearoil-2 E- 0,2% – 0,5% volumen.
Lactilato Cálcico 482 sobre la harina Reduce el amasado.
Mejora la
consistencia de la
 miga
Mantiene el pan
tierno más tiempo.

PAN PRECOCIDO EN ATMÓSFERA MODIFICADA

Por Francisco Tejero

Cuando se habla de pan precocido, inmediatamente se relaciona con el frío, ya que la técnica más común pa
conservar este tipo de producto es la ultracongelación. Sin embargo, modernas técnicas de conservación aje
a los sistemas de frío ya se han introducido también en la panadería; es el caso de la atmósfera modificada.
envasado en atmósfera modificada es el proceso mediante el cual el aire de un envase en el que va el pan
precocido es reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Este sistema controla la acción biológic
enzimática del pan, logrando un período de vida prolongado para el producto.

Envasar el pan precocido en atmósfera modificada ha revolucionado la conservación del pan, el consumo de
tipo de conservación del pan aún es incipiente pero estamos convencidos que en los próximos años aumenta
que los consumidores fundamentales serán:

• Los restaurantes y centros de grandes colectividades, puesto que con este envasado no ocupan espacio en
cámaras frigoríficas y podrán hornear el pan a cualquier hora del día.

• Los restaurantes de comidas rápidas, las empresas de catering, las tiendas de las autopistas; cada vez se v
más productos de panadería y bollería donde se comercializa con esta técnica.

• Las amas de casa cuando preparen comidas especiales.

El consumidor está muy sensibilizado con el consumo de productos naturales que no contengan aditivos y,
cuando en los envases leen palabras como “ecológico”, “natural”, “sin aditivos”, “biodegradable”, tiene la
sensación de que está consumiendo un producto bueno.

El envasado en atmósfera modificada es el proceso en el cual el aire del envase se ha reemplazado por otros
componentes gaseosos distintos. Existen varios métodos para modificar la atmósfera en el envasado: envasa
al vacío, envasado gaseoso, absorbedores de oxígeno, generadores de dióxido de carbono y de vapores de
etano.

La atmósfera modificada consiste en controlar la acción biológica y enzimática del producto. La presencia del
oxígeno en el envase trae como consecuencia procesos de oxidación, crecimiento de mohos y descomposició
Todo ello puede retrasarse con la eliminación del oxígeno.

Estudiaremos el envasado en gas y la absorción de oxígeno, ya que son los métodos más interesantes en la
industria de la panadería, bollería y pastelería, puesto que permiten transportar, almacenar y conservar el pa
precocido, sin necesidad de refrigeración o congelación, con fechas de caducidad de hasta 90 días.
Envasado en gas

El éxito del sistema de envasado en gas está determinado por la relación entre el gas o mezcla de gases, el
material de envasado y la máquina empaquetadora. Por tanto, el asesoramiento de los tres proveedores van
ser clave para la toma de decisiones.

Los gases que se utilizan son el CO2 y el N2, los cuales convertirán el envase en una atmósfera semi-activa q
disminuirá en el producto la intensidad respiratoria, enzimática y el crecimiento microbiano.

El ácido carbónico o dióxido de carbono CO2 es el gas más importante en el envasado de los productos de
panadería y pastelería, ya que tiene un alto poder inhibitorio. Este gas se disuelve en el agua que contiene e
precocido y forma ácido carbónico, lo cual disminuye el pH. De igual forma, al ser absorbido parte de este ga
por el producto, disminuye la presión interna, lo que conlleva una retracción del envase además de la
concentración de CO2. Algunos autores recomiendan una sobrepresión en el envase pero, en la práctica, se
recurre a suministrar una proporción de nitrógeno que evitará el colapso en el envase.

Características del CO2:

• Incoloro, inodoro y de sabor ácido.
• Soluble en agua y grasa, originando un ligero sabor ácido.
• Bacteriostático y fungicida en valores por encima del 20%.
• A temperaturas bajas se potencia su efectividad.

El Nitrógeno (N2), al ser un gas inerte, no reacciona con el alimento, ni tiene un efecto antimicrobiano. Sin
embargo, éste puede inhibir el crecimiento de mohos al reemplazar al oxígeno. Pero, lo más positivo de este
es que actúa como relleno y evita el colapso del envase cuando el pan absorbe el CO2.

En el pan precocido se utiliza siempre por enzima del 20% en volumen y en algunos casos en mayor proporc
para poder controlar el nivel de depresión del envase.

Características del N2:

• Incoloro, inodoro e insípido.
• Insoluble en agua y grasa.
• Desplaza el oxígeno del envase evitando oxidaciones.
• Evita el colapso del envase.

El porcentaje de N2 a añadir dependerá del nivel de contracción del envase.

Mezcla de gases. Los gases se suministran como productos simples, para mezclar in situ o como un produc
mezclado con las especificaciones del usuario.

Cobertura inerte N2
Atmósfera activa CO2
Atmósfera semiactiva CO2/N2

El cocktail (mezcla) de gases es el término que se denomina a la mezcla de gases utilizados para modificar la
atmósfera del envase. Para el pan precocido se emplea una mezcla de gases de atmósfera semiactiva de CO
N2.
Como ya hemos indicado, el gas más efectivo contra el enmohecimiento es el CO2, pero dependiendo de la
humedad del producto, de su fragilidad y del índice de colapso del envase, del tipo de pan (blanco, integral),
material del envase y temperatura ambiente, habrá que ir sustituyéndolo por una cantidad de N2 (siempre p
encima del 20%). (ver en la Tabla 1 las mezclas de gases)

Sin embargo, es más correcto establecer para cada producto la mezcla más adecuada dependiendo si es pan
blanco o integral, grado de precocción, humedad del producto, tamaño, peso y formato del pan, si contiene o
conservante, su vida útil, el período de vida deseado, el grado de colapso en el envase, etc.

El gas se suministra en botellas de acero a presión alta o en cisternas para grandes consumidores. En todas
formas de almacenamiento la dosificación del gas se realiza con válvulas especiales para la regulación de la
presión y con un indicador del paso volumétrico.

Es importante que una vez inyectado el gas y cerrado el envase, el contenido de oxígeno sea inferior al 1%,
además, una vez cerrado el envase es sometido a una pasteurización de 120º C durante unos minutos, el
producto está asegurado para durar al menos 90 días exento de mohos. No obstante, para poder someter el
producto a la pasteurización el grosor del film ha de ser de entre 600 y 750 micras de espesor.

Material de envase (films). Un elemento muy importante en la conservación del pan precocido es el mater
de envase donde se guarda el producto. Éste debe ser un film barrera que evite la entrada y salida de los ga
Es imposible encontrar un film de un solo componente que sustituya todas las necesidades técnicas. Se utiliz
materiales multicapas, formados por diferentes polimeros, teniendo en cuenta que cada uno de ellos tiene un
características determinadas.

El conjunto de multicapas debe reunir una serie de características que permitan mantener la atmósfera origin
sin alteraciones durante el proceso de conservación: transparencia; ya que debe permitir visualizar el produc
coeficiente de transmisión de vapor de agua muy bajo; resistencia mecánica y propiedades antivaho, ya que
pan precocido tiende a crear niebla en el interior del paquete.

En la actualidad se están aplicando diferentes films en la industria del precocido, pero uno de los que más éx
tiene, tras consultar a varios proveedores, es un film barrera de tres capas compuesto por:
– Una capa exterior de baja temperatura compuesta por PVC (cloruro de polivinilo), recubierto de PE
(polietileno), el cual proporciona una buena capacidad frente al gas y modera al vapor de agua.
– Una capa intermedia de EVOH (copolinero de etileno-alcohol vinilico), cuyo nombre comercial es EVAL. Sen
a la humedad pero de alta barrera a los gases, fácil de formar y con gran capacidad sellante.
– Una capa interna en contacto con el pan, de alta temperatura, compuesta por OPAL (poliamida orientado)
recubierta de PE (Polietileno)

Las máquinas empaquetadoras. Existen una gran variedad de máquinas que van desde las más pequeña
sobremesa, hasta la automática para grandes producciones. Para el pan precocido se utilizan las de sistemas
sellado de bandeja que consiste en introducir el pan, una vez frío, en una bandeja preformada, esta bandeja
puede ser alimentada manualmente o automáticamente. Una vez cargado el producto en la bandeja pasa al
interior de una cámara que tras un vacío compensado elimina el aire, se inyecta el gas o mezcla de gases. Un
bobina de film alimenta la máquina para colocar la tapa, en la que va inscrita la marca del producto, las
especificaciones técnicas, las recomendaciones de uso, la fecha de caducidad, etc. Este sistema es sencillo ya
que tiene gran facilidad la máquina para poder cambiar la bandeja según el tamaño, el peso y el formato del
pan.

También existen máquinas automáticas que están más recomendadas para grandes producciones de un solo
producto, ya que el cambio de formato conlleva una parada en la línea de producción. Este tipo de máquina
fabrica la bandeja por un sistema de termoformado a partir de una bobina de film, después de eliminar el air
reemplazarlo por gas, a continuación otra bobina proporciona la tapa.

Existen otras máquinas más sencillas, más o menos automatizadas, de gran flexibilidad, ya que son
relativamente económicas en comparación a las automáticas, ideales para aquellos panaderos que deseen
introducirse en este mercado poco a poco y antes de decidirse a una producción en serie.

Entre los controles indispensables en el envasado hay que citar: un analizador de O2 (oxígeno) residual que,
como ya hemos dicho, ha de ser inferior al 1% y, con controles aleatorios del sellado por medio de la inmers
del paquete en agua para detectar la presencia de burbujas. Esto consiste en sacar de vez en cuando una bo
a la salida de la máquina y verificar el control de calidad.

Absorbedores de oxígeno

La técnica más novedosa para la prevención del enmohecimiento del pan son los absorbedores de oxígeno. E
Japón se aplica esta técnica en panes de molde especiales y los ejércitos de EE.UU. y Canadá llevan ya much
tiempo utilizando esta técnica que les permite mantener el pan con una vida útil superior a un año.

Se define a los absorbedores de oxígeno como “un grupo de compuestos químicos que introducidos en el env
(no en el producto), alteran la atmósfera del mismo”. Estos compuestos eliminan el oxígeno o añaden dióxid
carbono. Los absorbedores de oxígeno más conocidos y utilizados tienen la forma de pequeños sacos que
contienen agentes reductores como Óxido ferroso en polvo, Carbono ferroso o Platino metálico. Para evitar lo
controles metálicos se han aplicado otras formulaciones con contenido de ácido ascórbico o ascorbato.

Los absorbedores se envasan en saquitos de material permeable al aire, a su vez esta bolsita se introduce en
envase impermeable del producto y en las 24 horas siguientes absorben todo el oxígeno del paquete
produciendo un estado libre de O2, lo que dificulta el crecimiento de mohos y bacterias aerobias.

Como se puede apreciar en la Tabla 2, el principal causante de la proliferación de microorganismos y del

deterioro de los productos envasados es el oxígeno. Si éste se elimina por medio de absorbedores de oxígen
garantiza la calidad del producto durante períodos más largos.

En Japón, la marca Angeless® y en Europa ATCO® comercializan los absorbedores de oxígeno que tras un
estudio del producto se calcula el tamaño o el número de bolsitas que ha de meterse en el envase.

Para calcularlo hay que tener en cuenta los siguientes valores:

V = Volumen del producto.
P = Peso del producto.
21 = % de oxígeno del aire.
S = Superficie del film de embalaje en m2.
P = Permeabilidad del material expresado en ml de oxígeno/m2/24 horas (Estos datos los tiene el proveedor
film).
D= Duración del producto en días.
C = Capacidad del absorbedor. (Estos datos los tiene el proveedor).
1º.- Cálculo del volumen del oxígeno a absorber en el embalaje del producto terminado:

-------(V-P) x 21
A = -------------------
-----------100

2º.- Cálculo del oxígeno que puede entrar en el embalaje durante los días de vida útil del producto:

B=SxPxD

3º.- Medidas o cantidad de bolsitas que hay que colocar

---------------------A + B
Absorbedor = --------------
-----------------------C

Alteraciones microbianas del pan precocido

Durante el tiempo de precocción, aún siendo períodos relativamente cortos y temperaturas de horneado tam
inferiores a los procesos tradicionales, en el interior de la miga la temperatura es la suficiente para que el pa
esté libre de mohos, tanto en forma vegetativa como en esporas. La contaminación generalmente se produce
después de la exposición al aire contaminado de la panadería. Para evitar en parte estos problemas, después
horneado habrá que someter al pan a un enfriamiento en una sala blanca libre de contaminación de la zona
obrador.

Los mohos en el pan aparecen siempre en la corteza y no en el interior de la miga. Estos microorganismos
necesitan oxígeno para su proliferación. El empaquetado en atmósfera modificada consiste principalmente en
eliminar el aire del envase y reemplazarlo por una cobertura semiactiva donde el porcentaje de oxígeno resid
sea siempre inferior al 1%.

Otro problema que puede plantearse en el pan precocido es el producido por el Bacillus subtilis, el cual provo
el ahilamiento. Este microorganismo no necesita oxígeno para su desarrollo y no queda eliminado durante la
precocción. Una vez frío el pan, el Bacillus subtilis tiene todas las condiciones favorables para su desarrollo, e
cuanto a la humedad del pan relativamente alta y la temperatura del producto (ambiente).

El pan sometido a envasado en gas carbónico no presentará problemas de ahilamiento ya que parte del CO2
convierte en ácido carbónico y desciende el pH del producto a niveles inferiores, a pH 5,1, y este bacilo nece
pH superiores para su desarrollo.
Cuando por algún error de empaquetado o de manipulación el gas se escapa del envase, a los 2 o 3 días el p
se enmohecerá rápidamente y si la temperatura ambiente sobrepasa los 25º C es muy posible que se desarro
el ahilamiento. Esta enfermedad en el pan tradicional totalmente horneado se caracteriza por tener la miga u
color verde pardoso y olor nauseabundo. En el pan precocido el olor es prácticamente el mismo pero el color
descomponer la miga en los primeros días es blanco.

• Legislación sobre envasado del pan en atmósfera modificada. Los productos de panadería y bollería envasa
en atmósfera modificada no tienen una reglamentación específica. La Reglamentación Técnico-Sanitaria para
Fabricación, Circulación y Comercialización del Pan y Panes Especiales, hacen escueta mención a las
características que han de tener los productos terminados: “No presentarán enmohecimiento, residuos de
insectos, sus huevos o larvas, o cualquier otra materia extraña que denote su deficiente estado higiénico-
sanitario”.

Por tanto, los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera modificada que cumplan estos
requisitos de calidad y otros que contempla la misma Reglamentación en su apartado referido al envasado,
etiquetado y rotulación, son perfectamente legales para su comercialización.

GRÁFICO 1 / ESQUEMA DE ENVASADO EN ATMÓSFERA

MODIFICADA

TABLA 1 / MEZCLA DE GASES SEGÚN PANES Y ÉPOCAS DEL

AÑO

PANES DE MOLDE Y BOLLERÍA PANES PRECOCIDOS

CO2 N2 CO2 N2

Invierno 20% 80% Invierno 20% 80%

Verano 40% 60% Verano 80% 20%

Primavera/
60% 40%
Otoño
TABLA 2 / EFECTOS DE LA OXIDACIÓN Y DEL DESARROLLO
DE MICROORGANISMOS EN EL PAN

Pérdida de frescura
• Enranciamiento
Disminución de las
Oxidación • Decoloración
cualidades
• Pérdida de aroma
organolépticas

-
----O2

Disminución del valor

Desarrollo de
• Sabor desagradable nutricional
microorganismos
• Enmohecimiento Con el tiempo no es
aerobios
apto para

PRUEBAS COMPARATIVAS CON PANES INTEGRALES / Por Francisco Tejero

En la elaboración de los panes integrales precocidos la selección de la harina es básica

para conseguir un buen producto final. En España, los panaderos no suelen utilizar
realmente harina integral para fabricar los panes integrales, sino salvado que se añade a
la harina blanca. Francisco Tejero ha efectuado unas pruebas comparativas en las que ha
tenido presente las características de fuerza y equilibrio de tres tipos de harinas, así como
su contenido en proteínas. A partir de ahí, determina cuál es la más correcta para fabricar
pan integral precocido.

La calidad de la harina en las masas que han de ser sometidas a la precocción es el factor
que más influye en la calidad del pan resultante. Otros factores como las temperaturas de
la masa (de fermentación y de precocción) y la cantidad de ingredientes (levadura,
mejorantes y masa madre) también son determinantes. Para realzar la importancia de la
calidad de la harina en el pan integral precocido, hemos efectuado unas pruebas
comparativas a partir de harinas integrales de distintas características de W y P/L.
Debemos apuntar previamente que en la mayoría de los casos los panes integrales que se
elaboran en España, no llevan en su composición una auténtica harina integral (producto
resultante de la molturación del grano sin la separación de ninguna parte de él, es decir,
con un grado de extracción del 100%); esto se debe a que el panadero no obtiene por
parte del fabricante de la harina la suficiente información sobre su calidad y, por otra
parte, el harinero hace lo que puede hacer el panadero: mezclar salvado con harina
blanca. Así que nuestra prueba comparativa la hemos hecho con las harinas integrales que
habitualmente trabaja el panadero.
En la elaboración de los productos denominados integrales la elección del tipo de harina
debe ser aún más cuidada, tanto si las masas van a ser sometidas a la precocción como si
van a ser cocidas directamente.

La obtención de productos integrales de calidad requiere de unas consideraciones previas

que nos permitirán los ajustes necesarios del proceso.

La cantidad de salvado que se incorporará es de 200 g por kg de harina blanca, esto hace
que la fuerza de la harina baje un 20%. Debemos tener, pues, en cuenta que el efecto
negativo que producen los salvados y otras partículas gruesas sobre el comportamiento de
las masas hace necesario utilizar como base harinas de mayor fuerza.

Por otra parte, las particulas de salvado absorben mayor cantidad de agua, pero más
lentamente que las partículas de harina. Este hecho se demuestra durante el amasado; al
principio del mismo la masa es aparentemente blanda, pero más tarde, cuando avanza el
amasado, el salvado lentamente va absorbiendo agua y la masa aumenta su consistencia.

Podemos observar que las masas integrales son grasas y pegajosas en la primera fase del
amasado, y se van haciendo lisas y secas hasta alcanzar su punto, conforme aumenta el
tiempo de amasado.

De estas primeras observaciones deducimos que la cantidad de agua que admiten las
masas integrales es siempre mayor en comparación con la masas de pan blanco,
alcanzándose valores del 66 al 70% para alcanzar una consistencia media. Tanto para el
desarrollo adecuado de una harina de mayor fuerza como para permitir la correcta
hidratación del salvado, debemos aumentar el tiempo de amasado. Puede estimarse este
incremento en torno al 20% por encima del estipulado para las masas de pan blanco.
La hidratación insuficiente nos dará masas integrales duras que, durante la fermentación
se abren y desgarran, y en la cocción no impulsan adecuadamente al haber quedado
mermado el desarrollo de la masa y, como consecuencia, la capacidad de hinchamiento
del pan.

El aumento de proporción de agua en las masas integrales, y la mayor actividad

enzimática aportada por el salvado, nos obliga a aumentar el tiempo de precocción y de
cocción final para evitar panes mal cocidos, rechonchos y revenidos.

Cuando el pan integral no se corta o se talla, obliga a fermentar adecuadamente las piezas
y añadir más vapor en el horno para evitar que las barras se abran y revienten; aunque
hay que tener en cuenta que las masas precocidas deben entrar en el horno con menor
volumen que en los procesos tradicionales.

Masas integrales precocidas

La tecnología de elaboración de las masas precocidas exige harinas de mayor contenido

en proteínas que, junto a un amasado más intenso, proporcione mayor cantidad y calidad
de gluten, lo que a posteriori permitirá una mayor retención de gas.
A veces es difícil obtener harinas integrales con la fuerza que las masas precocidas
necesitan, recurriendo el fabricante de la harina al aumento de la dosis de ácido ascórbico,
lo que provoca, en un principio, más fuerza, pero al actuar sobre la tenacidad repercute
negativamente en la mecanización de las masas.

También la actividad enzimática es de suma importancia en aquellas harinas destinadas a

la precocción. Los valores adecuados de Número de Caída van de 300 a 350 segundos.

Para verificar el efecto de la calidad de harina en los panes integrales precocidos, se han
efectuado tres ensayos que se describen y valoran a continuación.

Se ha partido de harina de trigo blanca con diferentes fuerzas y se le han añadido 200 g
de salvado por kilogramo de harina. El salvado es de grosor intermedio.

La cantidad de agua incorporada es la misma en todos los ensayos: 66,6%. Si bien es

cierto que para las masas elaboradas con harina de fuerza la absorción o hidratación ha
de ser mayor, se ha preferido añadir la misma cantidad de agua para que, de esta forma,
los resultados sean más fácilmente comparables.

Los tiempos de amasado y las temperaturas han sido iguales en los tres casos estudiados;
aunque también sabemos que conforme aumenta la fuerza de la harina, hay que ir
aumentando progresivamente el tiempo de amasado y la fermentación. Por este motivo se
ha preferido mantener fijos la temperatura y el tiempo.

La levadura prensada utilizada fue del 1% sobre la harina total, es decir, harina más el
salvado, incorporada a mitad del amasado.
La sal incorporada al principio del amasado fue del 2,2% sobre el total de la harina.

La masa madre fue del tipo masa madre ácida elaborada el día anterior y conservada a 7º
C; el porcentaje utilizado fue del 20% sobre el total de harina.

El mejorante que es un preparado de los denominados Lecitinado y la dosificación utilizada

de 2 g por kilo de harina.

Tabla 1 / RESULTADOS FINALES DE LAS PRUEBAS

COMPARATIVAS CON PANES INTEGRALES PRECOCIDOS
PAN Nº 1

Características de la
harina:
W = 120 ; P/L = 0,5
Proteínas: 10,5%

• Masa blanda (habría que

añadir menos agua en el
amasado).
• El amasado se desarrolló
a los 13 minutos pero se continuó hasta los 14
minutos.
• Formado sin dificultad.
• Se alcanzó menos volumen en la fermentación.
• La fermentación se desarrolló un poco débil.
• Poco volumen una vez precocido y horneado.
• La textura de la corteza es poco flexible y con poca
capacidad de recuperación cuando se aprieta el pan
con la mano.
• Muy poca conservación del producto.

PAN Nº 2

Características de la
harina:
W = 225 ; P/L = 0,8
Proteínas: 13%

• Masa de consistencia
correcta.
• El amasado óptimo se consiguió a los 14 minutos.
• El formado se desarrolló con muy poca dificultad.
• Volumen aceptable en la fermentación.
• Volumen aceptable en la precocción y cocción.
• Se arrugó un poco la corteza durante el
enfriamiento y resudado.
• Flexibilidad aceptable.
• Conservación aceptable.

PAN Nº 3

Características de la
harina:
W = 320 ; P/L = 0,1
 Proteínas: 14%

• Masa dura (habría que añadir más agua en el

amasado).
• A los 14 minutos de amasado no había llegado al
nivel óptimo (habrá que continuar durante 1 minuto y
medio más).
• El formado se realizó con mucha dificultad como
consecuencia de ser una masa dura poco amasada.
• El volumen de fermentación fue óptimo.
• Buen volumen en la precocción y en la cocción.
• Corteza flexible después del enfriado y resudado.
• Buena consistencia y capacidad de recuperación al
apretarla con la mano.
• Buena conservación.

CONCLUSIONES FINALES

• La cantidad y calidad de
las proteínas de la harina
son factores
fundamentales en el
volumen, flexibilidad y
conservación de los panes
integrales precocidos.

• Al añadir salvado a la
harina, baja proporcionalmente la fuerza de la masa,
es por eso que los resultados más positivos se dieron
en el Pan Nº 3, donde la harina era de mayor fuerza.

• Para un proceso industrial el Pan Nº 3 es el más

correcto, aunque habría que hacer algunos cambios:
aumentar la cantidad de agua y el tiempo de
amasado.

Tabla 2 / PARÁMETROS COMUNES PARA REALIZAR LA

PRUEBA

Ingredientes de la masa
(La misma en los 3 ensayos excepto la calidad de la harina)

Harina de trigo blanca 10.000 g

Salvado 2.000 g
Sal 264 g
Agua 8 l
Masa madre 2.000 g
Mejorante 24 g
Levadura 120 g

Ficha Técnica
(igual en los tres ensayos)

• Amasado: Amasadora de brazos 14 minutos, 770 brazadas.

• Temperatura de la masa: 22º C.
• Tiempo de reposo en bloque: Nada.
• Peso de la masa: 270 g.
• Tiempo de reposo de la masa una vez dividida: 20 minutos.
Formado: Formadora tradicional, con los rodillos y las
planchas de presión a la misma graduación en todos los
ensayos.
Fermentación: 30 minutos.
Temperatura: 26º C.
Humedad: 70%.
Tipo de horno: Rotativo.
Temperatura inicial del horno: 220º C.
Temperatura de precocción: 170º C.
Vapor: 11 segundos.
Parada de la turbina después de inyectar el vapor: 60
segundos.
Tiempo que tarda el horno en estabilizarse a 170º C: 4
minutos.
Tiempo total de precocción: 14 minutos 30 segundos
Enfriamiento y resudado: 30 minutos.
Temperatura de ultracongelación: –38º C.
Tiempo de ultracongelación: 35 minutos.
Descongelación: 18 minutos.
Temperatura de descongelación: 25º C.

Cocción final:
Temperatura inicial: 250º C.
Vapor: 8 segundos.
Tiempo que tarda el horno en estabilizarse a 210º C: 4
minutos.
Tiempo de cocción final: 20 minutos.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FUERZA DE LA MASA
Por Francisco Tejero

La fuerza de la masa es un factor determinante de la

calidad del pan, de tal forma que la falta de fuerza o un
exceso de la misma provoca frecuentemente problemas
de regularidad y calidad en el pan.

El panadero normalmente achaca a la harina la falta de

fuerza o el exceso de la misma, sin tener en cuenta que
hay factores que también influyen. El conocerlos es de
vital importancia para el equilibrio de las masas y por
consiguiente para la calidad del pan.

La harina

La harina ejerce una gran influencia sobre la fuerza de la masa dependiendo de la

cantidad y calidad del gluten. También la actividad enzimática, es decir, su poder de
fermentación, es un factor determinante.

El amasado

Cuando se mezcla la harina y demás ingredientes con el agua, con el removimiento y el

vaivén de la amasadora, las dos fracciones protéicas de la harina (gliadina y glutenina) se
vuelven pegajosas. La unión de los enlaces dan lugar a una red elástica y extensible,
impermeable a los gases, que se denomina gluten. La formación, de mayor o menor
cantidad de gluten, está determinada por la oxidación o exposición de la masa al oxígeno
del aire. Esta oxidación varía con la velocidad de la amasadora y según la exposición de la
masa al oxígeno del aire, durante el amasado. De tal forma que si el amasado es muy
prolongado aumentará la fuerza de la masa al mismo tiempo que su color se va
blanqueciendo y, aunque con el aumento de la fuerza se obtendrá un pan de gran
volumen, no resultará con un buen sabor.

El tipo de amasadora también influye sobre la fuerza de la masa, en las amasadoras muy
rápidas la exposición de la masa al oxígeno es menor por lo que también la fuerza
quedará mermada.

Así pues, resumiendo, podemos decir que la velocidad y la duración del amasado tienen
una gran influencia sobre la fuerza de la masa.

La sal

La sal se emplea en una proporción de 20 g por kilo de harina. Si se aumenta ligeramente

la dosificación aumentará progresivamente la fuerza y la tenacidad de la misma, del
mismo modo que retardará el período de fermentación. Al contrario, también si se
disminuye la sal bajará ligeramente la fuerza y aumentará por consiguiente la
extensibilidad.
La forma de incorporar la sal también es otro factor a tener en cuenta. Cuando la sal se
incorpora al final del amasado la fuerza de la masa es mayor que si por el contrario se ha
añadido al principio; pero también hay que tener en cuenta que cuanto más tarde se
incorpora la sal la oxidación de la masa será mayor, y el sabor del pan insípido.

Es aconsejable pues incorporar la sal al principio del amasado y dar la fuerza a la masa
por otros métodos.

Los mejorantes

Los mejorantes completos que usa el panadero están compuestos por diacetil tartárico (E-
472e), ácido ascórbico (E-300), y enzimas alfa-amilasas.

El diacetil tartárico es un emulgente que facilita la mecanización de las masas, al aumentar

su extensibilidad, asegurando un mejor formado de la pieza y una expansión mayor en el
horno.

El ácido ascórbico por el contrario aumenta la fuerza de la masa pero también la

tenacidad. El efecto E-300 se traduce en una mayor capacidad de retención de gas.

Las enzimas alfa amilasas regulan la actividad fermentativa y la capacidad de gelificación

del almidón al entrar el pan en el horno.

Por tanto el uso de mejorantes completos, práctica habitual del panadero, es otro factor
que influye enormemente en la fuerza y en el equilibrio de las masas.

La masa madre

La masa madre bien elaborada y conservada tiene un efecto positivo en proceso mixto de
panificación, que como es bien sabido consiste en el empleo de masa fermentada y de
levadura prensada.

Cuando el tiempo de reposo de la bola de masa dividida es escasa, es imprescindible

añadir al menos un 20% de masa madre que proporcione no solamente sabor y aroma al
pan, sino también fuerza y capacidad de impulso del pan en el horno.

Levadura prensada

Éste es un factor que frecuentemente al panadero le pasa inadvertido. En la mayoría de

las panaderías se comienza con una dosis alta de levadura y se termina con muy poca.

Los cambios en la fuerza de la masa van variando con la disminución de la dosis de

levadura, y es muy frecuente que al principio de la jornada la masa lleve un exceso de
fuerza y las últimas hornadas las masas se presenten flojas y debilitadas. Hay hornadas de
pan que salen mejor una que otras, como consecuencia de haber coincidido en la dosis
óptima de levadura con el tiempo ideal de reposo.
Es por tanto necesario que el panadero valore ese punto de coincidencia para que de esta
forma equilibre la fuerza de la masa.

Temperatura de amasado

La temperatura de la masa juega un doble papel sobre la influencia de la fuerza de la

masa. Cuando la temperatura de la masa es inferior a 24º C (tanto si ha salido así de la
amasadora como si se ha enfriado en el período de reposo) tiende a perder fuerza y
aumentar extensibilidad, y la fermentación se desarrolla lateralmente y plana, al mismo
tiempo que se frena la actividad fermentativa.

Al contrario, cuando la temperatura es superior a 25º C las masas se vuelven fuertes y

tenaces, la fermentación se desarrolla muy redonda con poca base de contacto de la masa
con la bandeja o tablero.

Grado de mecanización

Está demostrado que las presiones y esfuerzos físicos que se someten a la masa influyen
en la estructura, en la fuerza y en la tenacidad la misma.

La división volumétrica somete a la masa a presiones, lo que incide que las últimas bolas
divididas tengan un grado mayor de gasificación y de exposición de las masas a dichas
presiones, transformándose cada vez más tenaz a medida que se acerca al final de masa.

El formado a máquina otorga mayor fuerza en las masas que aquellas otras formadas
manualmente.

También el grado de laminación y de enrrollado de las tortas de masas influye en el

equilibrio, así pues, cuanto más cerrados entren los rodillos, más grandes será la torta y el
enrrollado será superior; al contrario, si los rodillos están muy abiertos la barra tenderá a
aflojarse y a extenderse durante la fermentación.

Tiempo de reposo

Tanto si la masa ha reposado en bloque como en bolas ya divididas, aumenta de fuerza a

medida que se va prolongando el tiempo.

El reposo facilita al panadero equilibrar las masas, si lo que quiere es más fuerza, dejará
mayor tiempo de reposo y si por el contrario lo que desea es obtener unas masas más
flojas y extensibles recortará dicho tiempo.

Las masas duras

Las consistencias de las masas es pues otro factor que influye en la fuerza, de tal forma
que incorporando mayor o menor cantidad de agua a las masas se podrá concluir mejor el
trabajo.
Amasijos grandes

Cuando las masas son grandes, el tiempo que se tarda en dividirse es largo, lo que
provoca que las últimas piezas tengan un exceso de gasificación, de tenacidad y de fuerza.

La cantidad de harina que se emplee en cada amasijo estará determinada por la velocidad
de la divisora, el tamaño de piezas a dividir y la dosis de levadura. De tal forma que la
masa sea dividida lo antes posible sin que llegue a gasificar en la tolva de la divisora.

ELABORACIÓN INDUSTRIAL DE LA BAGUETTE / Por Francisco Tejero

La baguette es una barra de pan de entre 60-70 cm.

de longitud y de entre 200-230 g de peso. Esta
especialidad es originaria de Francia, y más
concretamente de París, donde empezó a elaborarse
como una distinción hacia las clases urbanas frente a
los tradicionales panes artesanales de origen rural.
Actualmente, la baguette es una variedad extendida
por todo el mundo que ha visto incrementado su
consumo debido a que la totalidad de los puntos
calientes o terminales de cocción la venden, lo que ha
obligado al panadero a incluir entre sus elaboraciones
esta pieza. Concebida para elaborarse con poca
mecanización, los profesionales encuentran dificultades a la hora de elaborarla por la
fuerte mecanización de sus obradores.

Podemos definir a la baguette como una especialidad de corteza crujiente, de alveolado

grande y de miga esponjosa. Es el pan ideal para los bocadillos, al tratarse de una barra
estrecha todo lo contrario a la barra de flama tradicional que habitualmente se elabora en
España.

Cuando el panadero español visita Francia siempre le llama la atención la calidad de la

baguette, original de ese país, y se plantea la posibilidad de fabricarla igual en España.

La fuerte mecanización que tiene actualmente la panadería española para la elaboración

de sus especialidades es tan alta, que cuando se utilizan dichos equipos automáticos para
la fabricación de la baguette nos encontramos que solamente se parecen a la auténtica
baguette francesa en su formato, careciendo del sabor que caracteriza a la original
francesa. Es por ello, que hemos llegado a la conclusión de que la verdadera baguette es
una pieza artesana lejos de esa otra elaborada en las grandes líneas automáticas de
panificación. Pero no cabe duda que se puede hacer una buena baguette teniendo en
cuenta algunos aspectos importantes referidos a la materia prima y a los procesos de
elaboración.
 FoRMULACIÓN BÁSICA ELABORACIÓN
DE LA BAGUETTE DE LA MASA MADRE

Harina 100 kg Pie de masa * 1 kg

Agua 64 l Agua 1l

Sal 2 kg Harina 2 kg

Masa madre 20 kg Sal 40 g

Mejorante 250/300 g Mejorante 10 g

Levadura 1,750 kg La masa estará lista para su

uso transcurridas entre 18-
24 horas con una
conservación a 70 C.

* Masa de pan conservada a

70 C durante 24 horas y con
un pH de 4,35.

Las materias primas

La harina. La calidad de la harina para la fabricación de la baguette es fundamental y

decisoria en la calidad.

Podemos decir en términos alveográficos, de contenidos en proteínas y de actividad

enzimática que la harina destinada a fabricar baguettes industriales debe responder a
estos parámetros:
• W= 180/200
• P/L= 0,5
• Contenido en proteínas: 11,5 al 12%
• Número de Caída: 300 segundos.

Masa madre. La cantidad de masa madre para la fabricación de baguette industrial ha de

ser de un 20% con respecto a la harina utilizada.

Su elaboración será a partir de un pie de masa con 24 horas conservada a 70 C, y con un

pH de 4,35. Tras un refresco y un almacenamiento posterior a los mencionados 70 C,
estará lista cuando haya doblado al menos su volumen inicial.

Levadura prensada. La cantidad de levadura prensada no solamente influirá en la

rapidez de la fermentación sino también en la gasificación de la bola antes del formado.
Esta gasificación previa al formado tendrá repercusión directa en la fuerza de la masa. La
cantidad de levadura prensada y el tiempo de reposo proporciona en gran medida la
fuerza, por lo que hay que prestar atención a la interrelación de estos dos factores para el
equilibrio óptimo de las masas.

Lo ideal es que la cantidad de levadura prensada no supere en ningún caso el 2% con

respecto a la harina.

El agua. La cantidad de agua es importante para el equilibrio de las masas, está será del
orden de entre 62 y 64% con respecto a la harina utilizada. Esta cantidad de agua
proporcionará la consistencia ideal para conseguir una masa lo suficientemente extensible
para formar la pieza sin dificultad.

Los mejorantes. La dosis de aditivos ha de ser baja para evitar una expansión
exagerada del volumen en el horno e impedir que la corteza tenga un aspecto acartonado
y la miga se presente seca y sedosa. También si la dosis es elevada el greñado será mayor
y este tipo de pan se caracteriza por una greña pequeña, la corteza crujiente y la miga
húmeda.

La sal. La cantidad de sal será del 2% con respecto a la harina. Se incorporará al principio
del amasado, nunca al final. Este hecho provocaría una oxidación excesiva repercutiendo
en un mayor volumen, la miga demasiado blanca y la ausencia de aroma y sabor en el
pan.

Etapas de la elaboración

El amasado. El tiempo de amasado variará en función del tipo de amasadora, pero en

cualquier caso será prolongado. En una amasadora de brazos con velocidad de 55
brazadas por minuto, lo ideal son 1.210 brazadas.

La temperatura final del amasado será también factor a tener en cuenta, ésta se situará
entre los 23 y 24º C. Hay que recordar que por encima de 24º C la masa tenderá a coger
fuerza y tenacidad y por debajo de los 23º C se mostrará debilitada y extensible.

Cuando la harina es muy tenaz es posible recurrir a la autosis, que consiste en amasar
durante 5 minutos la harina con el agua sin ningún otro ingrediente y reposar la masa,
antes de incorporar los demás componentes, entre 10 y 30 minutos, dependiendo del
grado de extensibilidad que se desee lograr.

La división. El peso en masa es de 250 g.

La división automática requiere que dicha operación sea lo más rápida posible, por lo
tanto los amasijos han de ser pequeños, es decir, que la cantidad de masa a dividir no
supere los límites normales.
Al tratarse de una masa blanda los harinadores han de estar bien abiertos, para evitar que
la masa se pegue.

Cuando se utilice la boleadora cónica para el boleado de la pieza ha de estar bien abierto
el aire de secado del cono y, si hiciese falta, habría que poner una turbina adicional.

Reposo de la bola. Una vez dividida y boleada la masa el tiempo de reposo será clave
para la fuerza y el equilibrio de la misma. Desde que entra la bola en la cámara de reposo
hasta que llega a la formadora han de transcurrir entre 30 y 40 m, por lo que
dependiendo de la velocidad de la divisora se determinará el tamaño de la cámara. Así
pues, con una velocidad de 26 piezas/minuto se requiere una cámara de entre 780 y
1.040 bolsas. Por contra, si no se dispone de la cámara que necesitamos habrá que parar
la cámara que se utiliza normalmente hasta conseguir el tiempo total de reposo.

El formado. La agresión a la que va a ser sometida la masa durante la etapa del formado
es clave e importantísima en la fabricación industrial de la baguette.

Cuando el entablado de las piezas es manual, el formado es más sencillo y menos

agresivo; cuando el entablado es automático provoca que en las distintas caídas de la
barra se encoja la masa, circunstancia que obliga a darle más longitud inicial para
compensar el encogimiento, esto provoca un mayor desgarro en la masa que más tarde
tendrá una repercusión negativa.

La formadora deberá estar equipada de un rodillo de prelaminado que aplaste la bola

antes de pasar al par de rodillos laminadores, de esta forma la agresión del laminado será
más suave y las condiciones del formado se facilitarán.

El enrollado de la torta ha de ser suave, es decir, que como máximo se enrolle dos
vueltas. El estirado ha de ser progresivo, siendo lo ideal un reposo intermedio entre las
distintas planchas de presión cuando el entablado es automático.

En el entablado manual es aconsejable poner una cinta adicional a la salida de la

formadora para que la masa se relaje y se pueda dar mayor longitud. Cuando no existe
esta cinta adicional nos obliga a bajar más la plancha de presión forzando las condiciones
del formado. Se trata pues de facilitar el formado sin agresiones ni roturas a una masa
que aunque blanda, ha adquirido fuerza y tenacidad durante el reposo al que ha sido
sometida.

La fermentación final. La temperatura óptima es de 27º C y la humedad no debe

superar el 70%.
El volumen de fermentación también ha de estar limitado, ya que, si ésta es muy alta la
miga del pan será demasiado algodonada y la corteza seca, por lo que habrá que hornear
la masa más bien corta de fermentación que pasada de volumen.
La cocción. El tipo de horno condicionará la fuerza de la masa, pues como es bien sabido,
si el horno es de radiación la masa ha de entrar más relajada y extensible y, al contrario,
si el horno es de convección forzada de aire, la fuerza de la masa así como su tenacidad
ha de ser mayor.
La cocción. El tiempo de cocción dependerá de la humedad ambiental en el obrador,
pero será alrededor de 25–30 minutos.

DEFECTOS MÁS COMUNES DE LA BAGUETTE

• Masa débil y extensible

Harina floja
Masa fría o blanda
Poco tiempo de reposo
Exceso de amasado

• Masa fuerte y tenaz

Harina fuerte y tenaz
Masa caliente o dura
Poco amasado

• Ampollas grandes en la corteza

Humedad alta en la fermentación

• Ampollas pequeñas en la corteza

Masas frías y débiles

• Barras de forma redondeada

Masa fuerte y tenaz

• Barra caída y aplastada

Masa débil y extensible

• Barra rota por un lateral

Masa fuerte y tenaz
Formadora muy apretada
Mucha levadura con largo tiempo de reposo
LA TEMPERATURA DE LAS MASAS / Por Francisco Tejero

A lo largo de todo el proceso de panificación tienen lugar

unos fenómenos físico-químicos que hacen cambiar el
estado de la masa desde el mismo momento que se mezcla
la harina con el agua hasta que sale el pan del horno. En
cada una de estas etapas intermedias (amasado, división,
reposo, formado, fermentación y cocción), la masa es
sometida a ciertas temperaturas que influirán en la calidad
final del pan. Por experiencia sabemos cuáles son las
temperaturas más favorables en cada una de dichas
etapas. En conocerlas y en aplicarlas se encierra uno de los
grandes secretos de la panificación.

La fuerza de la masa, el equilibrio y la capacidad de

retención de anhídrido carbónico están relacionados con la temperatura final del amasado.

Las masas con temperaturas superiores a 25º C son más fuertes y más tenaces que
aquellas otras inferiores a 24º C que presentan menos fuerza y mayor extensibilidad.

La temperatura ideal de la masa para los procesos normales de panificación debe oscilar
entre 23 y 26º C, dependiendo de la cantidad de levadura prensada y de la consistencia
de las masas. De tal forma que cuando las masas sean muy blandas y el contenido de
levadura inferior al 2% sobre el peso de la harina la temperatura ideal es de 26º C. Pero si
por el contrario las masas son más consistentes y el contenido de levadura prensada es
elevado, la temperatura ideal es de 23º C. En aquellas masas blandas y con poco levadura
la temperatura aconsejable es de 26º C.

En procesos con alto grado de mecanización la temperatura ha de ser más fresca que en
los procesos artesanos. También cuando las masas sobrepasan el tiempo límite para ser
divididas hay que procurar que éstas vayan ligeramente frías, para evitar de este modo las
gasificaciones prematuras en la tolva de la divisora.

La harina

La harina es el ingrediente que pocas veces puede variar su temperatura, pero hay que
tener en cuenta que el almacén debe estar lo más lejos posible del horno. Por cada grado
que aumente la temperatura de la harina habrá que tener un grado menos en el agua y
en verano siempre hay problemas con las temperaturas altas en las masas.

La temperatura ideal para el almacén debe estar entre 16 y 26º C.

La temperatura ambiente modifica la de todos los ingredientes excepto la del agua. Una
buena práctica es aislar la sección de amasado y mantener la temperatura constante de
23º C durante todo el año, de esta forma se evita que durante el invierno las masas se
enfríen y en el verano se recalienten.
Temperatura de fricción

El rozamiento de la masa sobre la artesa y brazos de la amasadora incrementa la

temperatura por la fricción, en ello influyen principalmente la velocidad de la amasadora,
la consistencia de la masa y el tiempo de amasado.

A mayor velocidad de la amasadora la temperatura de fricción incrementa la temperatura

final de la masa. Las masas cuanto más duras son más recalentadas están y si el tiempo
de amasado se prolonga progresivamente se incrementará la temperatura de la masa.
Es conveniente conocer cuál es la temperatura de fricción de cada amasadora; para ello es
necesario anotar la temperatura de la harina y del agua. Dichas temperaturas se suman y
se dividen por dos. El resultado será la temperatura de las masa si sólo se mezclara la
harina con el agua, es decir, si no hubiera fricción. Veamos un ejemplo:

Temperatura harina = 22º C.

Temperatura agua = 10º C.
Total = 32º C.

Se divide 32 entre 2, siendo el resultado 16º C que sería la temperatura de la masa si no

hubiera tenido fricción. Al tomar la temperatura de la masa ésta dio 25º C. La diferencia
es la fricción, es decir, 9º C.

Temperatura del agua en el amasado

En primer lugar hay que saber cuál es la temperatura óptima de la masa y aunque en
teoría es de 25º C, hay que recordar que cuando se van a congelar las masas y cuando el
grado de mecanización es alto, la temperatura ideal ha de ser inferior. La temperatura
final de la masa va a variar en función de las temperaturas del local, de la harina, del agua
y de la fricción. Esta última es siempre la misma y sólo variará si se aumenta el tiempo de
amasado, por lo que prescindiremos de él.

También hay que tener en cuenta la temperatura base, que es igual a la suma de las
temperaturas de obrador, de la harina y del agua. Según el tipo de amasadora la
temperatura base será distinta.

Temp. Base:

Amasadora de brazos 60
Amasadora de espiral 50
Amasadora de alta velocidad 40

Temperatura del agua = Temperatura base – (Temperatura del obrador + Temperatura

harina).

Ejemplo:
Temperatura de la harina 20º C
Temperatura del obrador 22º C
Temperatura del agua 60-(22+20)= 18º C.

Si la temperatura final del amasado no es exactamente la que se quería, se podrá corregir

en el próximo amasado, teniéndose en cuenta que para variar un sólo grado la
temperatura de la masa, hay que variar 3º C la temperatura del agua.

Fermentación

La fermentación es una etapa clave y decisoria en la elaboración del pan. Para ello se
aconseja que en los procesos normales nunca se fermente a temperatura inferior a la de
la masa sino que por el contrario la temperatura de fermentación se sitúe 5º C por encima
de la temperatura final de la masa. La capacidad de retención de gas y la fuerza de la
masa están relacionadas con la temperatura a la que es sometida ésta durante la
fermentación. Si la temperatura está por debajo de 25º C la masa tiende a perder fuerza y
a desarrollarse caída y aplastada, y con poca tolerancia.

Se puede decir que la velocidad de fermentación es proporcional a la temperatura. Por

debajo de 20º C y por encima de 40º C la velocidad empieza a disminuir. El desarrollo
óptimo de la fermentación está comprendido entre los 26º y 30º C, aunque la
fermentación láctica se desarrolla adecuadamente entorno a 20º C, en la fermentación
butírica su máxima actividad está en 35º C.

También influye en la velocidad de fermentación la acidez. De tal modo que cuando la

masa lleva incorporados algunos reguladores de pH, o si la masa tiene un pH superior 5,1
la fermentación se desarrolla más lentamente.

Cuando la temperatura de fermentación es superior a 30º C, la diferencia de volumen

entre la parte interior y exterior de la barra se hace notable y trae como consecuencia el
agrietamiento y el descascarillado del pan. No es aconsejable aumentar la temperatura
para reducir el tiempo de fermentación, es mejor añadir más levadura para conseguir este
fin.

Evolución en la cocción
La cocción es la etapa en la cual la masa se transforma en pan. Esta transformación es
más o menos rápida según la temperatura del horno y el tamaño de las piezas.

Al comienzo de la cocción y una vez dado el vapor, la masa es suficientemente elástica y

puede aumentar de volumen en el horno. El almidón se hincha ligeramente, los gases se
dilatan y los alveolos interiores aumentan de volumen. Al mismo tiempo la actividad
enzimática se va desactivando a medida que en el interior de la masa se van alcanzando
los 75º C. El gluten se coagula y comienza a mantenerse la estructura en la pieza, más
adelante el pan comenzará a coger color y a perder humedad.

La temperatura y su evolución durante la cocción será también factor importante para la

calidad del pan, que dependiendo del tamaño de la pieza, del contenido en agua de la
masa, del tipo de horno, así como de la climatología, deberá estar interrelacionada con el
tiempo de permanencia del pan en el horno.
LA MECANIZACIÓN Y LA CALIDAD DEL PAN / Por Francisco Tejero

El alto grado de mecanización al que ha llegado la

panadería ha repercutido negativamente en la calidad del
pan. Si miramos hacia atrás y comparamos con el presente,
tendremos las respuestas a las preguntas que nuestros
clientes y nosotros mismos nos hacemos sobre la calidad de
pan de antes y ahora.

Para la fabricación del pan común o barra de flama, la casi

totalidad de los panaderos españoles tienen un equipo
completo de panificación que consta de una amasadora
rápida, divisora automática, boleadora, cámara de reposo y
formadora, lo que hace que un panadero aparentemente
artesano fabrique la barra de pan común en las mismas
condiciones que la gran industria panadera totalmente automatizada. Como consecuencia
de todo ello se puede decir que la calidad de dicha barra es prácticamente igual en toda
España. En la mayoría de los casos la industria grande, con procesos más sofisticados,
tiene menos problemas al regular la calidad del pan, debido a que se sigue
sistemáticamente una metodología de proceso en cuanto a calidad en las materias primas,
tiempos y temperaturas. Por el contrario, el pequeño panadero al no mantener una
metodología de elaboración, al variar constantemente las dosis de levadura de unas masas
a otras, al no controlar con exactitud los tiempos, ni la temperatura y ni la humedad, ve
variada la fuerza final de la masa, lo que influirá enormemente en la calidad y en su
regularidad.

Evidentemente no todo el pan que se elabora en España es la barra de pan común, pero
esta variedad representa el 86% del consumo.

El método que se emplea para su elaboración es el mixto, esto quiere decir que se añade
levadura prensada y masa madre y nunca se deja reposar la masa antes de la división,
sino que por el contrario es la bola de masa una vez dividida cuando se la deja reposar.
Esta breve descripción del proceso acarrea un acondicionamiento de la masa, que obliga a
aumentar las dosis de levadura y el uso de mejorantes.

La materias primas

La harina. En general para la elaboración del pan común el panadero exige una harina
floja y bastante extensible, en términos generales podemos decir que entre el 100 y 130
de W y el equilibrio (P/L) de entre 0,3 y 0,5. La exigencia de este tipo de harina no es
porque sea la ideal para la elaboración del pan común, sino porque el proceso mixto de
panificación, anteriormente definido, provoca una elevación de la fuerza y del equilibrio de
la masa que obliga a emplear harina floja y extensible para que de esta forma la fuerza y
la tenacidad no sobrepase los términos aceptables para su mecanización.

La levadura prensada. Por lo general la cantidad de levadura prensada que se emplea

es entre 25 y 55 g por kilo de harina, lo que provoca un aumento en la fuerza de la masa.
A medida que se incrementa su dosificación se obliga a reducir la fuerza de la harina, el
tiempo de reposo, la temperatura de la masa, así como la fermentación final.

En este punto nos encontramos con una panificación industrial aunque el panadero
aparentemente sea un artesano.

El uso de mejorantes. De una forma generalizada, el panadero emplea un mejorante

completo compuesto principalmente por diacetil tartárico, ácido ascórbico y enzimas alfa-
amilasas en una dosis de este compuesto de 4 a 6 g por kilo de harina.

La falta de reposo a la que es sometida la masa para facilitar el formado, se verá

recompensada durante la fermentación y durante los primeros minutos de la cocción con
el uso de estos mejorantes. Por todo ello son imprescindibles los mejorantes, ya que para
poder prescindir de ellos habría que reposar la masa antes y después de la división, se
tendría que disminuir la dosis de levadura y aumentar los tiempos de reposo y de
fermentación, por lo que estaríamos hablando entonces de un proceso artesano distinto a
la forma generalizada en que se elabora el pan común actualmente.

Temperatura de la masa

Siempre se ha dicho que la temperatura ideal de la masa es aquella que se acerca lo más
posible a los 25º C, pero ésta teoría queda invalidada y no es aplicable en el proceso de
elaboración del pan común, sobre todo cuando la dosis de levadura es alta o el tamaño de
las masas excesivamente grandes. Para reducir las gasificaciones prematuras, que
provocan las dosis altas de levadura y las masas que tardan mucho en ser divididas,
estamos obligados a reducir la temperatura de la masa provocando un pan más compacto
y de menor alveolado.

El amasado. Los sistemas más empleados son el de brazos y el de espiral, pero en

cualquiera de los dos casos la masa es sometida a un superamasado con el fin de
aumentar la extensibilidad, lo que provoca una oxidación excesiva que se traduce en una
miga exageradamente blanca y la carencia absoluta de aromas y de sabores en el pan.

La división. La prensadora volumétrica es la máquina que se emplea para la división de

la masa y el éxito radica en dividir lo antes posible para evitar la gasificación de las masas
en la tolva de la divisora. Si la permanencia de la masa en dicha tolva es elevada, cosa
que ocurre cuando el tamaño de la masa a dividir es grande, cuando la dosis de levadura
prensada es alta y también cuando la temperatura de la masa es elevada, todo ello
repercute en el aumento de la tenacidad y negativamente en el formado. Nos
encontramos pues en otra etapa crítica del proceso de fabricación, mientras que con el
pan elaborado artesanalmente la masa reposa algunos minutos antes de la división, lo
cual dota a la masa de ácidos orgánicos que repercuten en la calidad del pan; en el
proceso industrial y cuando se emplea la división volumétrica, la carencia de dichos ácidos
orgánicos propicia la diferencia más notable entre el pan industrial y el artesano.

Poco reposo. Una vez dividida y boleada el trozo de masa ha de tener una pequeña
gasificación y al mismo tiempo una relajación suficiente para llevar al buen termino el
formado. Esta gasificación y relajación se producirá antes o después dependiendo de la
cantidad de levadura; al ser en general alta, obliga a reducir el reposo, situándose por
término medio entre 10 y 15 minutos.

Hay que recordar que el tiempo de reposo debe variarse en función a la cantidad de
levadura, así cuando la dosis es baja hay que aumentarlo y, por el contrario, a medida que
se aumenta habrá que reducirlo. Este razonamiento nos explica las variaciones de calidad
en el pan de unas masas a otras, a medida que se va variando la dosis de levadura
prensada.

El formado. El formado del pan común es una barra de entre 45 y 50 cm de longitud y

de entre 210 y 250 g de peso una vez cocida. El formado se realiza siempre a máquina,
consistiendo en hacer primero una torta y después enrollándola y estirándola. Para que las
condiciones del formado se realicen sin desgarros ni estiramientos la masa ha de ser floja
y extensible; esto obliga a reducir la fuerza de la masa y el tiempo de reposo.

Abusos

La elaboración del pan común se hace de una forma muy rápida y no cabe duda que a
mayor temperatura y humedad el tiempo se reduce. En general la consistencia de la masa
es dura y cuando las masas son consistentes y se abusa en las temperaturas y la
humedad durante la fermentación se producen ampollas y desprendimientos de la corteza.
Estos son los defectos más corrientes que se originan en el pan común.

Reducción del tamaño

Cada día se elaboran más pequeñas las piezas y esto ha repercutido en la reducción del
consumo y en la calidad. Mientras que antes el peso de la barra era de más de 500 g, en
la actualidad el peso ha quedado reducido a menos de la mitad, pero se ha mantenido la
misma longitud en la barra. Al ser más pequeñas en peso y con la misma longitud, la
repercusión en el formado ha ocasionado mayores desgarros y estiramientos. Con estas
condiciones el panadero se ha visto obligado a variar el proceso, e inconscientemente la
calidad del pan.

Los hornos rotativos

El sistema de cocción por convención ha modificado el diagrama de elaboración. Los

hornos rotativos han dotado al panadero de mayor capacidad de producción, lo que ha
propiciado en muchos casos la reducción de los tiempos de reposo y de fermentación. Con
ello se ha conseguido mayor rentabilidad, pero no se ha tenido en cuenta la calidad del
pan.

¡Ojalá todavía estemos a tiempo de rectificar para recobrar el aroma y el sabor del pan
tradicional!
FACTORES DETERMINANTES DEL COLOR Y ALVEOLADO DEL PAN / Por Francisco
Tejero

Vamos a dedicar este artículo a describir los factores

que determinan que el pan tenga una correcta
coloración tanto en su corteza como en su miga, y el
típico alveolado de esta última. Éstas son
características que tienen un gran peso en la
evaluación de la calidad de los productos cocidos.
Como se verá en este artículo, las materias primas
que se utilizan en el proceso panario (harinas,
azúcares, productos lácteos, mejorantes, sal y agua)
tienen una gran influencia en las variaciones de estas
características, pero no menos importante es el tipo
de proceso, y su correcta conducción: el tiempo de amasado, su temperatura final, la
prefermentación, el formado, la fermentación y la cocción, demandan en cada fase del
proceso, unas especiales atenciones.

Durante la cocción del pan, la masa se ve sometida a un perfil de temperatura diferente

según el tipo de horno. Que la temperatura sea la misma durante toda esta etapa, o que
varíe, decreciendo de principio a fin, tiene efectos claros sobre las características del
producto final:

En los hornos rotativos, donde la transmisión del calor se realiza fundamentalmente por
convección, mediante corrientes de aire caliente forzadas por una ventilación intensiva, el
perfil es decreciente. Se inicia a una temperatura de la cámara de cocción de 250º C, y se
va descendiendo progresivamente hasta que se estabiliza en torno a los 190/200º C.

En los hornos de solera refractaria predomina la transmisión del calor por radiación, y el
perfil de temperatura es plano. Esto es, desde el inicio al final de la cocción se mantiene la
misma temperatura. A su entrada al horno, aplicamos vapor para frenar la desecación
superficial que se produciría al entrar una masa fresca en un ambiente con tan alta
temperatura. El vapor se condensa en superficie de la pieza, que así se mantiene flexible
más tiempo.

Mientras la masa pueda deformarse, sin dejar escapar los gases generados por la
fermentación, la pieza aumentará de volumen. Pasada esta etapa, el calentamiento de la
pieza, que se produce de su exterior hacia su interior, va produciendo las
transformaciones que permiten generar y fijar la estructura de la miga, su alveolado. En la
etapa final de la cocción se va formando la corteza, en cuyo espesor es determinante el
tipo de horno. Posteriormente, va tomando color.
El color de la corteza, el alveolado y color de la miga, vienen determinados o influenciados
por los siguientes factores:

• La harina. La tasa de extracción, es decir, la cantidad de harina que se obtiene de la

molienda de una cierta cantidad de trigo, es factor determinante de su color. Como
consecuencia, los panes elaborados con harinas oscuras, como las integrales, tienen
colores de corteza y miga más oscuras.

Otras características de la harina, como la granulometría, o el grado de almidón dañado, o

el contenido en amilasas, contribuyen también a la coloración del producto. En particular,
cuando el contenido en alfa-amilasas es excesivo, pueden obtenerse colores de corteza
rojizos. La falta de amilasas en la masa, dará colores de corteza extremadamente pálidos.

• El azúcar. Los azúcares, así como los productos lácteos –que contienen un azúcar, la
lactosa– reducen la coloración de la corteza, así como su espesor, y dan productos de
corteza flexible, no crujiente.

• Los mejorantes. Los mejorantes, mezclas de aditivos ya preparadas que el panadero

añade habitualmente a la masa, son el medio para asegurar un nivel adecuado de
amilasas en la masa. De este modo, las dextrinas resultantes de la degradación del
almidón, contribuyen a la coloración y brillo de la corteza.

• La sal. Al igual que los azúcares, la sal retarda la fermentación, y su exceso aumenta el
color de la corteza, aparte de la modificación de su sabor.

• La cantidad de agua incorporada. La cantidad de agua incorporada a la masa, tiene

también su repercusión en la coloración de la corteza. Cuanto más blanda sea la masa,
más oscura será la coloración de la corteza, y al contrario, masas duras, como las de los
panes candeales, dan cortezas de coloración más atenuada. La razón es que el mayor
contenido en agua facilita las actividades enzimáticas comentadas anteriormente.

• El punto de fermentación. Una baja intensidad de fermentación favorece el tono

rojizo de la corteza, llegando a producirse manchas más oscuras cuando el volumen de la
pieza es escaso. Cuando la actividad fermentativa es muy intensa, como en las masas con
alto contenido en levadura, la coloración de la corteza es más pálida.

• La cocción. El tipo de horno, el tiempo y temperatura de cocción, son otros factores

importantes en el desarrollo de una correcta coloración de la corteza. En el brillo de la
misma, tiene gran influencia la aportación inicial de vapor, que hidrataría parcialmente el
almidón de la capa externa, lo que finalmente genera el vidriado de la superficie. Este
mismo factor, contribuye a controlar el espesor de la corteza, aunque es más
determinante el tipo de horno.
El color de la miga

Los factores más importantes en la determinación de la coloración de la miga son los

siguientes:

• La harina. También aquí debe citarse la tasa de extracción, ya que en la coloración de

la miga, el color de la harina sería el factor esencial, si no actuaran otros fenómenos a lo
largo del proceso, como veremos más adelante.

Las alteraciones de la miga llevan aparejadas variaciones de su coloración. En las masas

con exceso de amilasas, por ejemplo, las migas resultan blandas y oscuras.

• La presencia de un agente oxidante. El ácido ascórbico en nuestro caso, o el

bromato potásico en los países donde aún está autorizado, actúan sobre el gluten
reforzándolo y permitiendo el desarrollo de la masa en menos tiempo al admitir un trabajo
más intensivo. Se produce una mayor oxigenación de la masa, que degrada los pigmentos
de la harina, dando lugar a migas más blancas, aunque de sabor insípido.

• El contenido en agua de la masa. Como ya se comentó en el caso de la corteza, las

masas blandas dan migas más oscuras, y las masas duras, migas más blancas.

• La sal. Como es un retardador de la fermentación, la dosis de sal tiene un efecto

directo sobre el color de la corteza. En su ausencia, o a dosis bajas, la corteza será pálida,
ya que las levaduras, sin el freno que supone su actividad, agotarán más los azúcares
existentes en la masa. A dosis altas, los colores de la corteza serán oscuros o muy
oscuros, ya que al retener mucho el consumo de azúcares por la levadura, la proporción
de aquéllos en la masa es lo suficientemente alta como para provocar este efecto.

• El tipo de amasado. La intensidad (velocidad de la amasadora) y la duración del

amasado, son dos factores muy importantes en la determinación del color de la miga.
Cuanto más trabajo se da a la masa, mayor oxigenación se producirá en la masa, y mayor
degradación de los pigmentos de la harina, blanqueándose las migas resultantes, y con
una pérdida notable de aroma y sabor.

• La temperatura final de amasado. Por encima de los 26º C, con el aumento de

oxidación que acompaña a un amasado prolongado, se favorece el blanqueamiento de la
miga. A temperaturas inferiores a 24º C, la miga resulta más oscura.

• El volumen del pan. Aunque se suelen citar como factores determinantes del volumen
final de la pieza (la dosis de levadura y el tiempo de fermentación), no debe olvidarse la
capacidad de retención de la masa, lo que se ve favorecido por un desarrollo completo del
gluten. Esto exige un trabajo más intenso en el amasado, con la correspondiente
oxidación de la masa, y el blanqueamiento de la masa ya comentado.

• La fermentación. Suelen asociarse los colores más blancos de miga con

fermentaciones cortas. Este tipo de fermentaciones son las preconizadas por el tipo de
procesos que buscan obtener panes de gran volumen y de miga muy blanca, y ya se ha
comentado el mecanismo de blanqueado de la masa. La fermentación propiamente dicha
no interviene en el color de la miga.

• La cocción. La coloración de la corteza no afecta a la miga más allá de una pequeña

zona de transición. La eliminación de agua de la miga, aclara la misma. Migas menos
hidratadas, suelen tener colores más claros.

El alveolado

Los huecos característicos de la miga de pan se denominan alveolos, y su tamaño y

distribución son propios de cada tipo de producto. Como dice el refrán castellano: El pan
con ojos, el queso sin ojos y el vino que pegue en los ojos.

El alveolado de la miga depende de los factores siguientes:

• Hidratación de la masa. El grado de hidratación de la masa condiciona el desarrollo

del gluten, así como el sistema de amasado a utilizar. Para aclarar esto, pensemos en una
miga de pan candeal (masa dura), y en otra de chapata (masa blanda). La baja
hidratación de la masa hace más difícil el desarrollo del gluten, que no llega a alcanzar su
máximo potencial. Con el amasado tradicional, además, se recalienta excesivamente la
masa. Por ello, es obligado finalizar el amasado en la refinadora, donde además se
consigue una óptima repartición del aire atrapado en la masa, eliminándose el exceso por
efecto de la presión de los cilindros.

En el caso de la masa blanda, la alta hidratación favorece el desarrollo del gluten con un
amasado tradicional o intensivo. La cantidad de aire atrapado es mayor, y la inexistencia
del paso por los cilindros, no permite un reparto uniforme.

• La tenacidad de la masa. La formación del alveolo por acumulación del gas carbónico
–producido por la levadura, y que se difunde en la masa, alcanzando las microburbujas de
aire atrapadas por la masa, donde se expande– está muy condicionada por la tenacidad
de la masa. Cuanto mayor sea la tenacidad, menos posibilidades de un alveolado grande e
irregular. Sin embargo, pueden producirse también anomalías en una alveolado fino y
uniforme, debidas al exceso de tenacidad, propio de la harina, o generado por una
sobredosificación de ácido ascórbico, propiciando la aparición de grandes huecos.
• La prefermentación. Cuanto más se prolongue la prefermentación de la masa, mayor
cantidad de gas tendrá antes de la división y formado, lo que contribuye a un alveolado
irregular y abierto, típico del pan francés, por ejemplo, siempre que se realice un formado
correcto.

• Formado. El formado de las piezas alargadas, de las barras se realiza ya siempre con
formadoras mecánicas. En realidad se compone de tres etapas: laminado del pastón,
enrollado y apretado. El laminado es una fase muy importante en cuanto a la distribución
y tamaño de los alveolos de la miga, ya que de la separación de los rodillos dependerá
tanto la intensidad de la desgasificación producida, como el reparto más o menos
uniforme del gas restante en el pastón laminado. En el enrollado y apriete se termina de
fijar la mayor o menor homogeneidad de la miga resultante.

• La fermentación final. El tamaño del alveolo, como hemos visto, depende de la

presión interna generada por la acumulación de gas, de la capacidad de dilatación de la
masa, y de la capacidad de retención de la misma.

Cuanto más prolongada sea la fermentación, tanto mayores y más irregularmente

distribuidos resultarán los alveolos, que se irán rompiendo y agregándose, aumentando de
tamaño.

La fermentación de un pan candeal se realiza con poca levadura y en poco tiempo,

evitando la pérdida de homogeneidad del tamaño y distribución de los alveolos.

En una chapata, por el contrario, con una fermentación larga, se favorece la irregular
distribución de los alveolos de los diferentes tamaños.
LA SAL EN PANIFICACIÓN
Por Francisco Tejero

El cloruro de sodio o sal común (Cl-Na), está compuesto

por un átomo de cloruro de sodio y un átomo de sodio,
dicho compuesto posee la facultad de disolverse fácilmente
en el agua, aportando a la masa un sabor característico.

A excepción del pan sin sal, la sal se emplea en todas las

masas fermentadas. Pocas panaderías le brindan la
atención como ingrediente saborizante, regulador de la
fuerza y equilibrio de la masa y como factor determinante
de la calidad.
Obtención de la sal

La sal se obtiene del mar, en salmueras naturales y en minas de rocas de sal.

La sal marina se extrae del mar o lagos salados, por medio de la evaporación de agua que
tras un proceso de refinación y depuración está lista para su comercialización.

El agua del mar tiene una concentración de sal de 27 gramos por litro de agua.

La sal de minas o sal gema es el vestigio de los mares que desaparecieron hace millones
de años, dejándola en forma de roca en las profundidades terrestres. Se obtiene de
formas diferentes, o se extrae en bloques en estado sólido o partir de salmuera.

La salmuera es un depósito natural de sal que se extrae perforando pozos hasta el

extracto salino y se introduce una tubería por donde se inyecta agua hasta obtener una
salmuera saturada, es decir, disolviéndose primero y bombeándose después, pasando a
varios depósitos donde se sedimentan las impurezas y arena. Más tarde se calienta la
salmuera evaporándose el agua hasta que la sal se precipita en granulos, luego se seca y
se termina clasificándose por el grado de finura.

La sal en la historia del pan

No cabe duda que la primera vez que se empleó sal en el pan fue cuando algún panadero
panificó con agua de mar. Pudo observar que la masa, aumentaba de fuerza y tenacidad y
el sabor del pan se potenciaba.

El uso de la sal en el pan quedó relagado a cuando tenía que panificar con harinas
averiadas o falta de fuerza.

La dosificación de la sal ha pasado por varias etapas a lo largo de la historia de la

panificación. A principios del siglo XIX, cuando se utilizaba, se añadía una dosis pequeña,
entre 4 y 6 gramos por kilo de harina. Es a partir de 1960 cuando se produce el cambio
fundamental que ocasiona la falta o ausencia del sabor en el pan. La velocidad de la
amasadora se duplica y el tiempo de amasado sigue igual o aumenta.

El superamasado produjo algunas modificaciones como, la sobreoxigenación

(blanqueamiento) de la masa, y el acortamiento de la fermentación. Esto hizo que el
panadero corrigiera esta ausencia de sabor aumentando la dosificación de la sal hasta un
2% sobre el peso de la harina, o lo que es lo mismo, 20 gramos de sal por cada kilo de
harina, exceptuando el pan sin sal de régimen.
Características

La sal que se emplee en la panadería cuando se disuelve en el agua debe ser limpia y sin
sustancias insolubles que se depositan en el fondo.

Es frecuente en algunos panaderos el uso de sal gorda, práctica poco aconsejable ya que
si no se disuelve bien la sal aparecerán manchas oscuras sobre la corteza. Lo ideal es
utilizar sal fina fácil de disolver, para asegurar su correcta disolución.

• Funciones de la sal en panificación. El uso de sal en panificación tiene unas

funciones especiales y el añadir la dosis correcta es uno de los condicionantes para
conseguir una buena calidad en el pan. Los efectos de la sal en el pan son los siguientes:

– Fortalece el gluten. La sal actúa sobre la formación del gluten reforzándole, aumentando
la fuerza y la tenacidad a medida que la dosificación aumenta. La falta de sal en la masa
se manifiesta con masas blandas, pegajosas y suaves y la miga del pan se desmorona. Por
tanto la sal en la masa aumenta notablemente la firmeza y mejora su manejabilidad.

– Aumenta la absorción de agua. Con la presencia de la sal en la masa el gluten absorbe

más agua, es decir, aumenta la fijación del agua al gluten, permitiendo añadir más agua
en las masas. De tal forma que la humedad en el pan será mayor, aumentando también el
agua retenida por el gluten.

– Frena la actividad de la levadura. El exceso de sal tiende a reducir la capacidad de la

levadura, incluso puede detener la fermentación. En muy frecuente en las fermentaciones
largas añadir un poco más de sal, con el fin de que restrinja la actividad de la levadura
durante las primeras horas de la fermentación.

También es de uso general añadir el doble de sal en verano en aquellas masas madres
que se elaboran de un día para otro y que no son conservadas en cámara frigorífica.

– Inhibe la acción de las bacterias ácidas. La sal reduce la acidez de la levadura por su
propiedad antiséptica. Retarda las fermentaciones del ácido láctico y butírico. También
frena ligeramente la actividad proteolítica mejorando ligeramente aquellas harinas con
degradación.

– Tiene un efecto antioxidante. Cuando se incorpora al final del amasado existe una
oxidación superior, la miga del pan se vuelve blanca y carente de sabor. Por el contrario
cuando se incorpora al principio del amasado frena el blanqueamiento, potenciando el
aroma y el sabor.

– Produce la corteza más fina y crujiente. La sal favorece el colorido de la corteza y le

confiere un aspecto más atractivo, de tal forma que el pan sin sal es siempre más pálido y
de peor aspecto en comparación con el que sí lleva sal.

– Da gusto y sabor al pan. Junto con algunas reacciones que se producen durante la
fermentación y cocción, la sal mejora el aroma y el sabor del pan.
– Aumenta la conservación del pan. La sal en el pan tiene la capacidad de aumentar la
retención de humedad de la miga, prolongándose la conservación del pan. Pero también
en los días lluviosos o climas húmedos la dosis elevadas de sal tienden a revenir el pan.

• ¿Cómo descubre el panadero que la masa no tiene sal?. Cuando se ha olvidado

incorporar la sal en el amasado, puede advertirse como la masa es más blanda de lo
normal y se pega a la cazuela de la amasadora. Durante la fermentación la masa tiende a
aflojarse y aplastarse. La fermentación se desarrolla muy rápidamente.

Si se olvida incorporar la sal lo mejor es añadirla directamente a la masa aumentando un

poco más de lo normal la duración del amasado, pero la sal debe ser fina para que pueda
disolverse con rapidez en la masa.

• Cuándo debe incorporarse la sal. El incorporar la sal al comienzo del amasado o al

final, depende del color de la miga que se quiera obtener. Cuanto más se tarde en
incorporarla el volumen del pan será mayor, la miga más blanda pero el sabor del pan
más insípido.

También incluye en el momento de la incorporación de la sal el equilibrio de la masa, de

tal forma que cuanto más pronto se adicione la sal, más tenaz será la masa; y por el
contrario cuanto más se tarde en añadir la sal más extensible será la masa.

En el caso de que se incorpore la levadura al principio del amasado y la sal al final

provocará una mayor actividad de la levadura, tendiendo a aumentar la fuerza y la
tenacidad.

Problemas que acarrea el exceso de sal

- Aumenta la fuerza y la tenacidad de la masa.

- Retrasa la fermentación.

- Queda reducido el volumen del pan.

- El pan se reviene más de lo habitual.

- La corteza es más oscura.

• La dosificación. La cantidad de sal que se incorpora al pan es del 2% con respecto a

la harina, es decir, 20 gramos por kilo de harina, cuando el amasado es intensivo es
necesario aumentar la cantidad de sal hasta un 2,2% par evitar la sobre oxidación,
(blanqueamiento) y la carencia de sabor en el pan.

En las masas de bollería con alto contenido en azúcar, la cantidad de sal varia entre 1,2%
y 1,8% con respecto a la harina.
LOS PANES INTEGRALES
Por Francisco Tejero

En todas las panaderías se elaboran distintas variedades de panes integrales cuyo

consumo ha ido en aumento en los últimos años. Sin embargo, hemos detectado que su
crecimiento se ha estancado. Este parón en el crecimiento del consumo de los panes
integrales estamos convencidos que es debido a la falta de atención en la elaboración de
estas masas. En la mayoría de las panaderías estos panes se elaboran a primera hora de
la noche, con un exceso de levadura y fermentaciones cortas, sin prestar atención a las
condiciones que favorecen el aumento de la calidad y del consumo.

Durante el proceso de molturación de la harina se obtiene, además de la harina, tres

tipos de subproductos: salvado grueso, fino y harinilla. En el caso de que la harina sea
integral al 100 por 100, estos subproductos están integrados en la totalidad del producto,
aunque hay que tener en cuenta que otra parte del grano es el germen, que corresponde
al 2% del grano de trigo. Si la harina es del 100% de extracción también estará incluido
el germen, el cual está compuesto fundamentalmente por grasas que, una vez mezcladas
con la harina, comienzan un proceso oxidativo que produce el enranciamiento.

Esta oxidación de la harina integral cuando el germen forma parte de ella, tiene un
enranciamiento más rápido en los meses calurosos. En algunas ocasiones se opta por
eliminar el germen para evitar este problema de conservación de la harina integral.

La Reglamentación Técnico-Sanitaria define al pan integral como “el elaborado con harina
integral”. De igual forma define a la harina integral como “el producto resultante de la
molturación del grano de trigo maduro, sano, industrialmente limpio, sin separar ninguna
parte de él”; es decir, con un grado de extracción del 100 por 100.

El contenido en cenizas es de entre el 1,5 y el 2,5%. El contenido en fibra es el

comprendido entre 2 y 3%.

Por todo ello, debemos tener claro que únicamente se le denomina pan integral cuando
se ha utilizado harina integral, el resto de panes que contienen mezclas de harina blanca
con salvado se denomina pan de salvado, que la misma Reglamentación lo define como
“el elaborado con harina a la que se le añade una cantidad de 200 g de salvado como
mínimo por cada kilo de harina”. El salvado que debe emplearse es el destinado al
consumo humano.

Hay que llamar la atención sobre las mezclas de diferentes harinas blancas con distintos
grosores de salvado, ya que van a ser quienes determinen la calidad de la mezcla. La
mayoría de los fabricantes de harina comercializan por harinas integrales lo que
solamente es una mezcla de harina blanca con salvado y, en la mayoría de los casos, sin
especificar con qué tipo de harina blanca ha hecho la mezcla. Esta desinformación obliga
en muchos casos al panadero a seguir añadiendo harina blanca a la hora de fabricar el
pan para poder obtener un volumen adecuado.

Es preferible comprar el salvado y hacerse uno mismo la mezcla, teniendo en cuenta que
hay que añadir como mínimo 200 g de salvado por kilo de harina blanca; la cual ha de
ser en W superior a 180 y en el caso de que se detecte debilidad o cuando se elaboren
masas congeladas o precocidas integrales, la fuerza de la harina ha de ser superior a
300.

Problemática de la harina integral

En los procesos industriales modernos de fabricación de harina es muy difícil mezclar la

totalidad de las partes que se obtienen del grano de trigo y el molinero opta por mezclar
salvado de distinto calibre.

Para obtener una harina integral 100% ha de ser una molturación completa del grano de
trigo y actualmente esto sólo pueden hacerlo muy pocos molineros, quienes además no
tienen demasiado en cuenta la calidad del trigo que muelen, lo que provoca que el
panadero tenga grandes diferencias de calidad de unas partidas de harina a otras.

También se plantea otro problema de conservación de este tipo de harina, ya que al

contener germen, tiene un corto período de conservación, lo que obliga a que su
consumo deba realizarse dentro de plazos cortos a partir de su elaboración, desde luego
mucho más reducidos que los permitidos para una harina blanca.

Elaboración del pan integral

Como ya hemos indicado, si se tiene la certificación del fabricante de harina de que la

harina es integral, el producto se podrá vender como pan integral, de lo contrario, será
pan de salvado.

De cualquier forma, el contenido en salvado de la harina modifica la fuerza general de la

masa disminuyéndola, por lo que habrá que partir de harina de media fuerza, incluso
como ya hemos indicado, de gran fuerza, si la cantidad de salvado es alto o si las masas
van a ser congeladas o precocidas. En el caso de que la harina sea integral, ésta deber
ser elaborada con trigo de fuerza.
Tanto el salvado como la harina integral son más enzimáticos que la harina blanca; en las
capas externas del grano de trigo hay una concentración superior de alfa amilasas, este
detalle junto a otros, como la mayor absorción, proporcionarán migas más húmedas en
comparación a los panes blancos.
Hay que saber que el salvado:
• Aumenta la absorción de agua.
• Aumenta el tiempo de desarrollo de la masa.
• Aumenta la resistencia del amasado.
• Acelera la fermentación.
• Disminuye la capacidad de retención de gas.
• Disminuye el volumen.
• Prolonga la cocción.
• Oscurece la corteza y la miga.
• Reviene la corteza.
•Confiere una estructura más grosera.

– La absorción del agua y el amasado. El calibre de las partículas de salvado, tanto

las más gruesas y aparentes como las molidas de la harina integral, absorben mayor
cantidad de agua, pero más lentamente que las partículas de la harina. La absorción es
siempre mayor en comparación con las masas de pan blanco, alcanzando valores del 68
al 70% para obtener masas de consistencia normal.
De estas primeras observaciones deducimos, en primer lugar, que el tiempo de amasado
ha de incrementarse alrededor del 20% por encima del dado al pan blanco y, en segundo
lugar, si el amasado se hace en una amasadora de alta velocidad, pueden estar poco
hidratadas y de aspecto pegajosas.

– El reposo y la fermentación. En cuanto al tiempo de reposo antes del formado, éste

será variable teniendo en cuenta la dosificación, la dosis de levadura, consistencia de la
masa, temperatura, etc., de tal forma que la masa antes del formado, alcance una
maduración adecuada que proporcione fuerza y equilibrio durante la fermentación.
La fermentación final es el tiempo que transcurre desde que se forma la pieza hasta que
la masa alcanza el volumen deseado. La rapidez de fermentación estará determinada por
la cantidad de levadura incorporada en la masa y las temperaturas del amasado y la
fermentación. El volumen que alcance la masa estará determinado por la fuerza de la
harina, su contenido en proteínas; en definitiva, por la capacidad de retención de gas.
Normalmente, el pan integral no se corta o se talla, lo que obliga a fermentar
adecuadamente las piezas y a añadir más vapor en el horno para evitar que se abra y
reviente.

– La cocción. El tiempo y la temperatura de cocción estarán en función al tamaño y

formato de las piezas, pero en cualquier caso, como se acaba de indicar, la vaporización
de la masa al inicio del horneado será fundamental para la regulación de la expansión.

El tiempo de cocción será más prolongado y a temperaturas inferiores para cocer bien a
fondo, ya que estos panes tienden a volverse chiclosos si no están bien cocidos.

Características de los panes integrales y del pan de salvado

Los panes con alto contenido en fibra siempre tienen un menor volumen y la miga más
densa. Si la harina base empleada en la elaboración de panes de salvado es floja y con
bajo contenido en proteínas, se debe modificar la fuerza añadiendo gluten y dosis más
altas de mejorantes ricos en ácido ascórbico.

La mayor absorción que permiten las harinas integrales proporcionan más humedad al
pan, aumentando la conservación.
El colorido oscuro de la corteza no solamente se debe al salvado sino también a la mayor
actividad enzimática que tienen las harinas integrales.

El sabor que aportan las distintas capas del trigo proporcionan ese gusto característico a
salvado.

TABLA 1 / PROBLEMAS MÁS FRECUENTES CON PANES

INTEGRALES
 • Si la masa se extiende y da síntomas de decaimiento
durante la fermentación, es muy probable que la masa esté
fría o blanda o que la harina no tenga la suficiente fuerza.
También puede ser debido a que el reposo antes del formado,
no haya sido el suficiente para que la masa adquiera una
maduración adecuada.

• Si durante la fermentación la masa sube redondeada y

llegan a romperse las piezas, es debido a que la masa quedó
muy dura o muy caliente, o contenía demasiada levadura.

• Cuando el pan se desgarra en el horno, es debido a la

falta de amasado o a la falta de volumen de fermentación.

• Los panes integrales con poco volumen pueden ser

debidos a que no se ha amasado suficiente o a que la harina sea
floja. Hay que recordar que en las masas con salvado el tiempo
de amasado siempre es superior en comparación al pan común.

• Si el pan se hunde en el horno es porque se ha pasado de

fermentación o la masa tenía poca tolerancia.

• Si el pan se reviene y se vuelve chicloso es por falta de

cocción; al pan integral hay que cocerle más a fondo.
MÉTODOS DE FABRICACIÓN DEL PAN DE TRADICIÓN FRANCESA Por Francisco
Tejero

En Francia existe una Ley, denominada Ley Francesa del

Pan, que obliga a todos los panaderos que comercializan el
pan con denominación de Tradición Francesa a seguir unos
determinados métodos de trabajo. Con ello se pretende
que el pan de carácter artesanal y de alta calidad no
solamente superviva sino que se elabore cada día más.

La fabricación del pan artesano, la calidad, la diversificación

de los productos y la venta del producto caliente son las
armas que tiene el panadero para luchar contra el descenso
del consumo de pan y el pan industrial. La llamada Ley
Francesa del Pan en su Artículo 2 dice que sólo podrán ser
vendidas bajo la denominación “pan de tradición francesa”
o similar, los panes que no hayan sido sometidos a ningún proceso de congelación, y que
no contengan ningún aditivo, dicho pan tiene que tener las características siguientes:

— Estar elaborado con una mezcla de harina de trigo panificable y de agua potable.
— Estar fermentado con levadura de panificación y de masa madre.
— Contener eventualmente 2% de harina de habas, un 0,5% de harina de soja y un 0,3%
de harina de malta de trigo.
En el Artículo 3 se define el “pan de masa madre”, que es aquél elaborado con un tipo de
masa madre natural, es decir, con harina de trigo, agua potable, eventualmente salada y
sometida a una fermentación natural.

Condiciones de elaboración

En el Decreto se prescriben dos prohibiciones: la de cualquier etapa de ultracongelación y

el uso de todo tipo de aditivos.

La diferencia principal reside en el hecho de no estar autorizado el ácido ascórbico. Esto

provoca en las masas menor fuerza y tolerancia, lo cual obliga a aumentar el período de
reposo antes de la división y añadir masa madre o poolish, y la harina debe ser entorno a
W=220 y P/L de 0,8.

Para entender porqué es tan largo el proceso del pan de tradición francesa, es necesario
hacer una recopilación esquemática del proceso de elaboración corriente, en el cual
siempre se emplea el ácido ascórbico y otros aditivos.

Para la fabricación corriente de pan francés el amasado es intensivo, la sal y la levadura se

incorporan al final del amasado, provocando una rápida toma de fuerza por acción del
ácido ascórbico que es oxidado por el aire incorporado a las masas, por lo que incrementa
la fuerza y la impermeabilidad del gluten.

Por esta razón es posible reducir los tiempos de reposo y aumentar la cantidad de
levadura prensada.

La ausencia de ácido ascórbico y de otros aditivos en la fabricación del pan de tradición

francesa conlleva una disminución de la fuerza de las masas, por lo que es necesario
aumentar los tiempos de reposo en bloque y de la bola o añadiendo masa madre o
fermento de masas. El volumen final siempre será inferior en comparación con aquellos
panes que llevan incorporado ácido ascórbico.

Es posible trabajar en fermentación controlada pero esta técnica requiere más atenciones
y haciendo algunos cambios en el diagrama:

— La harina puede ser superior a W= 220.

— Añadir más cantidad de fermento de masa o de poolish.
— La dosis de levadura se podrá aumentar hasta 2,5% sobre el peso de la harina.
— La sal incorporada al principio del amasado.
— Las masas más firmes y consistentes.
— El amasado ha de ser de una intensidad media.

Cuando la harina es demasiado fuerte y tenaz es posible someter a la masa a un autólisis

para aumentar la extensibilidad.
Este método consiste en parar la amasadora de 10 a 20 minutos y se realizará antes de la
adición de la levadura y del fermento de masa.
— La temperatura de la masa debe ser más bien fresca entre 20 y 22º C.
— Se eliminará el reposo en bloque de la masa, dando la fuerza y el sabor con el fermento
de masa.
— La división y el formado se apretará más o menos dependiendo de la fuerza que se
quiera imprimir a la masa.
— La aplicación de frío se puede hacer de dos modos: 1) De crecimiento lento a
temperatura entre 10º C y 16º C. y el tiempo inferior a 18 horas. El recalentamiento ha de
hacerse entre 18 y 22º C. 2) El “blocage” o paralización total de la fermentación es el otro
método cuya temperatura es la comprendida entre 0º C y 4º C.

TABLA 1/ PAN TRADICIONAL CON

FERMENTACIÓN DE MASA ( 15 horas)

a) Fabricación del
fermento de masa 2.500 g
Harina 1,5 l
Agua 4g
Levadura

Amasado 10 min. en 1ª
velocidad
Fermentación de 2 a 15 horas
a temperatura ambiente.

b) Elaboración de la masa
Harina 10.000 g
Agua 6l
Levadura 120 g
Fermento de masa 4.000 g
Sal 245 g

Amasado 4 min. en 1ª
velocidad
Amasado12 min. en 2ª 80 min
velocidad 30 min
Reposo en masa 80 min
Reposo en bola
Fermentación final

TABLA 2/ PAN DE TRADICIÓN CON MASA MADRE

a) Fabricación del
fermento de masa 2.000 g
Harina 1,2 l
 Agua 40 g
Sal 8g
Levadura

Amasado 4 min. en 1ª
velocidad
Amasado 4 min. en 2ª
velocidad
Fermentación 15 horas a
temperatura ambiente.

b) Elaboración de la masa
Harina 10.000 g
Agua 6l
Levadura 120 g
Sal 200 g

Amasado 4 min. en 1ª
velocidad
Amasado12 min. en 2ª 80 min
velocidad 30 min
Reposo en masa 80 min
Reposo en bola
Fermentación final

TABLA 3/ PAN TRADICIONAL CON POOLISH (15

horas)

a) Fabricación del
fermento de masa 3.000 g
Harina 3l
Agua 5g
Levadura

Fermentación 15 horas a
temperatura ambiente.

b) Elaboración de la masa
Harina 7.000 g
Agua 3l
Poolish 6l
Levadura 120 g
Sal 200 g
 Amasado 4 min. en 1ª
velocidad
Amasado12 min. en 2ª 80 min
velocidad 30 min
Reposo en masa 80 min
Reposo en bola
Fermentación final

TABLA 4/ PAN TRADICIONAL CON FERMENTO DE

MASA DE CORTA DURACIÓN (3-4 horas)

a) Fabricación del
fermento de masa 2.000 g
Harina 1,2 l
Agua 50 g
Levadura

Fermentación de 3 a 4 horas.

b) Elaboración de la masa
Harina 8.000 g
Agua 4,8 l
Levadura 50 g
Sal 220 g
Fermento de masa 3.250 g

Amasado 5 min. en 1ª
velocidad
Amasado12 min. en 2ª 80 min
velocidad 30 min
Reposo en masa 80 min
Reposo en bola
Fermentación final
TABLA 5/ PAN TRADICIONAL CON POOLISH DE CORTA DURACIÓN (2 horas)

a) Preparación del poolish

Harina 3.000 g
Agua 3l
Levadura 100 g

Fermentación de 2 horas.

b) Elaboración de la masa
Harina 7.000 g
Agua 3l
Poolish 6,1 l
Sal 220 g
Fermento de masa 3.250 g

Amasado 5 min. en 1ª
velocidad
Amasado12 min. en 2ª 80 min
velocidad 30 min
Reposo en masa 30 min
Reposo en bola
Fermentación final
PAN SIN GLUTEN PARA CELÍACOS
Por Francisco Tejero

El gluten está compuesto por las

proteínas que se encuentran en el
trigo, el centeno, la cebada y la avena
y, como bien saben los panaderos, la
cantidad y la calidad del gluten es un
factor determinante para la calidad
panadera de la harina.

El gluten se forma durante el

amasado de la masa al unirse entre sí
la gliadina y la glutenina. Ciertas
personas presentan una intolerancia
al gluten, es decir, a las proteínas insolubles de los cereales
mencionados, a estas personas se las denominan enfermos celíacos.

La enfermedad celíaca consiste en una incapacidad del intestino

delgado humano para digerir el gluten. Esta enfermedad es más
corriente en los niños pequeños y en ancianos, aunque puede
manifestarse a cualquier edad. Se estima que cada 2.000 personas una
está afectada por este mal.
En 1950, Dike, un estudiante de medicina holandés, presentó un
trabajo de tesis de fin de carrera en el que demostró que el gluten,
proteínas contenidas en los cereales, era el responsable de las
alteraciones del intestino delgado de los pacientes con enfermedad
celíaca. Años más tarde se averiguó que la parte tóxica del gluten es la
fracción 9 de la gliadina.

Síntomas

La enfermedad celíaca se manifiesta por diarreas crónicas,

acompañadas de dolores abdominales. En ciertos casos al enfermo le
duelen los huesos por falta de cálcio y se mantiene en una anemia
persistente.
El tratamiento de la enfermedad celíaca consiste en la eliminación
indefinida de la dieta de todos los alimentos que contienen gluten.

La dieta sin gluten excluye todas las semillas de cereales, excepto el

arroz, el maíz y la soja. Por tanto deben evitarse los productos que
contengan trigo, centeno, cebada y avena, es decir, el pan, las pastas
alimenticias y productos de pastelería con harina de trigo.

El pan es uno de los alimentos más habituales y por razones

económicas y culturales el celíaco a menudo come pan. En la medida en
que lo haga se desarrollan alteraciones intestinales de mayor o menor
severidad que pueden producir una serie de complicaciones de las
cuales la más importante es el riesgo de desarrollar tumores malignos
en el intestino.

Panificar una harina sin gluten se puede preparar a partir de arroz, maíz
o soja, aunque los mejores resultados se han obtenido del almidón de
trigo. Sólo con la fécula de almidón no se puede panificar, es preciso
añadir ciertos productos con grasa, azúcar, espesantes (albumina de
huevo, goma de guar), ácido ascórbico y caseinato sódico, con los
cuales se consigue la retención del gas, obteniéndose un pan ligero fácil
de comer.

Encontrar todos estos productos puede ser complicado para el

panadero, por lo que se recomienda comprar harina sin gluten que se
comercializa preparada.

Uno de los problemas que encontrará el panadero con este pan es que
resulta de un gusto un tanto insípido para el consumidor habituado al
sabor habitual del pan común. Es el precio que hay que pagar.

ELABORACIÓN DEL PAN SIN GLUTEN

 10.000
Ingredientes: Fécula de almidón
g
Agua 7l
Sal 200 g
Leche en polvo 500 g
Acido ascórbico 2g
Aceite de girasol 0,5 l
Azúcar 250 g
Goma de guar 50 g
Clara de huevo 2l
Levadura 400 g

• Observaciones

Antes de comenzar a preparar los ingredientes para elaborar el

pan sin gluten hemos de asegurarnos que tanto las balanzas,
como la amasadora, utensilios y la mesa de trabajo han de estar
limpias y no quedar restos de harina o masa. Pensemos en las
consecuencias del gluten en los enfermos celíacos y
asegurémonos que no tengan contacto la harina de trigo normal
con la fécula de almidón o con la masa.

• El amasado

Si se amasa sólo el almidón con agua, la masa ofrece una gran

resistencia al amasado pareciendo muy consistente (Foto 1). Pero
a penas se para el amasado, la masa tiende a ser semilíquida. La
razón principal de añadir goma de guar y clara de huevo es que
realizan la función de espesante, consiguiéndose dos resultados:
se reduce la resistencia al amasado y la tendencia de la masa a
volverse fluida cuando el amasado se suspende. Al mismo tiempo
se incrementa la capacidad de retención de gas y las cualidades
del pan resultan considerablemente mejoradas.

El tiempo de amasado cuando se realiza en la batidora ha de ser

aproximadamente de 10 minutos. La incorporación de la levadura
ha de ser al final del amasado, para reducir de esta forma la
gasificación prematura.

El azúcar que se añade hará que pronto adquiera color el pan en

horno y no se quede demasiado seco. Igualmente el aceite
influirá positivamente en la conservación.

• Fermentación y cocción

Una vez amasada y tan rápidamente como se pueda (sin reposo),

la masa se divide, se forma y se coloca en el molde (Foto 2), en
el cual fermentará a una temperatura de 30º C y una humedad
 del 75% (Foto 3).

Una vez que ha alcanzado el máximo de volumen y antes de

manifestar síntomas de decaimiento, hornear con vapor durante
un tiempo de cocción de 25 minutos a una temperatura de 210º
C.
EVALUACION DE HARINAS
INTERPRETACION DE CURVAS REOLOGICAS
APLICACION DE ADITIVOS Y MEJORADORES

INDICE TEMATICO
Valoración Cualitativa del Gluten

Tratamientos Enzimáticos de Harinas Destinadas a: Fabricación de

masas congeladas - Fermentación controlada

Interés de estos métodos

Elección del Sistema Enzimático

Criterios para la elección de Harinas-Masas Crudas

Consejos para la elaboración

Importancia de la Velocidad de Congelación

Influencia de los Tiempos de Almacenamiento en la Masa

Mejoradores de Panificación

Panificación - Masa con Fermentación Controlada

Cuadros

Valoración Cualitativa del Gluten

La producción de almidón de trigo, se realiza casi exclusivamente a partir de la harina de

trigo.
Un producto que se obtiene simultáneamente con el almidón es el gluten al que nos vamos
a referir en este trabajo.

1.- Qué es el Gluten?

La propiedad de formar una masa panificable a partir de la harina de trigo depende de

ciertas proteínas contenidas en el trigo. Forman una masa visco-elástica a partir de la
adición de agua a la harina.
Estas proteínas se pueden aislar bajo la forma de gluten, una vez que las partículas de
almidón y demás sustancias solubles son eliminadas junto con el agua.
El gluten está compuesto por 80 % de proteínas, 7 % de lípidos y 5% de hidratos de
carbono.

Los hidratos de carbono, como los pentosanos contribuyen en parte a la unión del gluten
con el agua.
Las prolaminas y las gluteninas, en relación con los lípidos, aportan una característica muy
particular en la formación del gluten. Son responsables de la cohesión y la visco-elasticidad
de la masa, propiedad que permite la retención de gas durante el amasado y en la cocción
cuya consecuencia es un producto panificado poroso, esponjoso y con una corteza
elástica.
La formación del gluten se basa en la interacción específica entre las prolaminas y
gluteninas con intervención de los enlaces físicos y químicos.

La Producción del Gluten

Mediante las modernas técnicas de transformación, el almidón y el gluten de trigo se

pueden obtener directamente, con suma facilidad, a partir del grano de trigo. Sin embargo
el gluten obtenido por este método no satisface las exigencias de calidad.

El la actualidad en la Universidad de Berlín se está desarrollando un método para la

extracción de gluten de alta calidad a partir del grano de trigo.
No obstante como hemos dicho al principio, industrialmente la obtención de almidón y
gluten se hace a partir de la harina de trigo que debe estar perfectamente adaptada a las
necesidades de la panificación.
Hasta hace 5 años el proceso Martin era el principal para la producción de gluten.
Harina de trigo y agua en proporción 2/1 se amasan para obtener una masa firme. Esta se
lava con agua, lo que permite separar el almidón del gluten.
La dilución permite arrastrar en la fase acuosa el almidón diluído y retener el gluten en los
filtros ad-hoc en una cámara de enjuague, obteniéndose una masa blanca elástica.
Actualmente se obtiene el almidón/gluten comenzando por una suspensión de
agua/harina, centrifugada por hidrociclones y decantada.
El proceso industrial más moderno disponible en la actualidad es el sistema de decantador
Westfalia llamado proceso HD.
La harina y el agua de tratamiento en una proporción de 1/1 se mezclan para obtener una
masa homogenea.
Se introducen en un homogeneizador de alta presión idéntico al empleado en la industria
lechera.
Bajo una presión de 100 Bar a la salida de la válvula.
La suspensión se dirige a los equipos de decantación.
Se obtienen tres productos diferenciados:

- El almidón A
- El almidón-B y
- el gluten con los pentosanos.

Estas tres partes se encuentran bajo la forma de suspensión diluída.

El gluten está presente en la leche del almidón B en forma de aglomerado.
El almidón A es lavado por los separadores y los decantadores, luego es espesado y
deshidratado.
Se separa el gluten de la leche del almidón B por filtrado, luego es evacuado y secado.
La fracción de almidón B y los pentosanos son concentradas por los equipos de
decantación pasando luego a los separadores siendo posteriormente secado, obteniéndose
un almidón pregelatinisado en los rollos de secado.
Se puede eventualmente secar mediante una corriente de aire caliente para producir un
almidón B natural.
El gluten puede secarse mediante una corriente de aire caliente para obtener gluten vital o
mediante rolos obteniendo gluten desvitalizado.

Utilización del Gluten

El gluten vital es un polvo de color crema que retoma su consistencia original una vez
hidratado. Es decir toma la consistencia de una masa visco-elástica apreciada en la
industria de la alimentación.
Su alto contenido en proteínas se aprovecha también para enriquecer alimentos.
En la panadería se utiliza para mejorar las harinas pobres en gluten y mejorar las
cualidades panaderas de las masas.
Los panes para diabéticos se elaboran en base a gluten para disminuir el contenido de
hidratos de carbono.
La industria de especies lo utiliza para la fabricación de ácido glutámico y sus sales.
Se utiliza en gran cantidad para la fabricación de rebozador mezclado con harina de trigo y
almidón.
En la fabricación de alimentos balanceados se lo aprovecha para disminuir la cantidad de
carne y aumentar el tenor de proteínas.
El gluten produce enlaces más fuertes con el agua dando mezclas cárneas muy firmes.
Entre sus tantas virtudes el gluten tiene excelentes cualidades emulsificantes.
Ligado a otras proteínas, permite elaborar sucedáneos de la carne.
Por hidrólisis parcial del gluten se pueden elaborar agentes espumantes.
Es aprovechado en la industria papelera por desarrollos muy recientes.
Se pueden elaborar colas y films transparentes para reemplazar los productos derivados
del petróleo.

Exigencias Cualitativas

Existen métodos diversos para evaluar la calidad del gluten, su elección depende del
campo de aplicación.
El primer ensayo importante es el químico. El gluten debe tener como mínimo 75%
de proteínas en base seca- N* 5.7- en algunos casos específicos, sus
propiedades físicas, no son esenciales, si su tenor de proteínas que debe ser
mínimo de 80%.

En cambio el tenor de proteínas en panadería no es fundamental. Puede ser del orden del
75% sobre sustancias secas. En cambio la calidad de las mismas es fundamental.
El tenor de humedad no debe sobrepasar el 10%.
Su porcentaje de lípidos no debe sobrepasar el 2%.
Las cenizas en generral son inferiores al 1%.
Tanto las cenizas como los lípidos dependen de la harina empleada y de la cosecha.
Las exigencias microbiológicas son raramente especificadas puesto que no plantea
problemas a nivel microbiológico.
Para la panadería el ensayo de panificación es indispensable para valorar su calidad.
Los métodos de análisis químicos son en general caros y complicados, los instrumentos
que se deben utilizar en gran escala son caros.
Hasta la fecha no se ha logrado definir la calidad del gluten con precisión con aparatos
sencillos, siendo hasta la fecha el test de panificación el mejor. Este debe ser ajustado
entre los diferentes laboratorios para trabajar en condiciones equivalentes.
Los ensayos de cocción en molde y el de mezcla rápida son empleados en Alemania.

Para el ensayo de cocción en moldes, se hornean dos muestras de masa de 500g de

harina en moldes rectangulares.
Para el ensayo de mezcla rápida se hacen dos cilindros de masa y se hornean.
Estos dos ensayos permiten evaluar el volúmen y la calidad del gluten.
Se obtienen aumentos del orden del 10% en el volúmen de un producto panificado
adicionando un 0,1% de gluten.

Conclusiones

Conjuntamente con el desarrollo de la elaboración del almidón de trigo crece la

importancia industrial del gluten en la industria alimenticia.
El gluten es una sustancia natural de construcción compleja que requiere una tecnología
altamente tecnificada para su obtención.
El gluten tiene un porvenir muy importante en nuestras industrias.
Métodos sustancialmente diferentes se emplean para juzgar su calidad.
El ensayo de panificación sigue siendo un factor decisivo para el panadero. Se están
estudiando métodos más sencillos y rápidos para determinación y evaluación del gluten.

Tratamientos Enzimáticos de Harinas Destinadas a:

Fabricación de masas congeladas
Fermentación controlada

1. Métodos existentes
2. Problemas técnicos
3. Acción de las enzimas en panificación según su origen
4. Resultados obtenidos en fermentación controlada
5. Consejos para la elección de harinas como así también los correctores
6. Consejos para la elección de mejoradores
7. Consejos para la elaboración

Métodos de Panificación

1. Fermentación Controlada
2. Precocidos Frescos
3. Precocidos Congelados
4. Masa Cruda Ultra-congelada

1. Fermentación Controlada

Principios y Métodos
Amasado-División-Pesado-Armado
Bloqueo de la fermentación durante 12 a 48* horas a una temperatura que oscila entre los
-2ºC y +2ºC en un medio con una humedad superior al 80%
Reanudación de la fermentación-Cocción

*48 horas de bloqueo como máximo, la fermentación no se interrumpe totalmente a esas

temperaturas.

2. Precocidos Frescos y Precocidos Congelados

Principios y Métodos
Amasado-Punteado-División-Pesado-Armado
Fermentación clásica
Horneado hasta obtener una masa rígida con una corteza sin colorear -manteniendo un
tenor de humedad del orden del 40% para evitar el endurecimiento y envejecimiento
prematuro.

Almacenamiento tal cual durante 2 a 3 días con un horneado finalmente sin aporte de
vapor.
Ultracongelación inmediata y almacenamiento a -15ºC durante 1 a 2 semanas antes de la
cocción final

3. Masa Cruda Ultra-congelada

Principios y Métodos
Amasado*-División-Descanso-Armado
Ultra-congelación inmediata a -40ºC
Almacenamiento a 15ºC durante una semana hasta dos meses
Descongelamiento rápido hasta 0ºC / 1ºC.
Reanudación de la fermentación en atmósfera de humedad controlada desde 0 a 20ºC - de
ahí en más.
Fermentación clásica.
*Amasado en amasadora espiral 8 minutos
Temperatura final de la masa 20ºC.

Interés de estos métodos

 Utilización más eficaz de los tiempos de trabajo

 Mejor aprovechamiento de las materias primas
 Venta de productos panificados frescos a lo largo de todo el día
 Disminución de rechazos y devoluciones
 Supresión de parte del trabajo nocturno
 Regularidad en los productos finales

Elección del Sistema Enzimático

Las amilasas fúngicas bien seleccionadas nos aportan:

 Retención homogénea del agua en la masa debido a una hidrólisis selectiva de los
diferentes componentes de la harina, evitando la formación de cristales de hielo
durante la congelación.
 Suavizado selectivo de las proteínas para evitar los fenómenos de retracción en el
armado.
 Aumento de la tolerancia de la fermentación después de la congelación.
 Limitación del ataque del almidón gelatinizado, que produciría una mala retención
de agua durante el horneado.

Criterios para la elección de Harinas-Masas Crudas

 W del orden de: 220-230 P/L = 0.8

 Tenor de proteína 11-12 % mínimo
 Elección de trigos de fuerza para obtener el W requerido
 Acotar el almidón dañado entre el 4-5 %
 Falling Number de 350-380 para evitar aporte de enzimas naturales no controlables
 Aditivos posibles
  Evitar las harinas de habas o soja enzimática
 Gluten
 Harina de Malta diastásica
 Acido ascórbico 3g/100 kgs
 Amilasas fúngicas 280 s

Consejos para la elaboración

 Harinas bien determinadas de antemano

 Dosis de levadura superiores entre 10 a 20 % de la utilización norman en función
del tiempo que estará almacenado el producto
 Hidratación entre 57 y 60% como máximo
 Amasado preferentemente rápido -Espiral 8 minutos-
 Batch inferiores a los normales -75 kgs-
 Temperaturas de la masa entre 19ºC y 21ºC
 Sin puntear -División lo más rápido posible - Descanso si es necesario
 Armado: diámetro de los bastones lo más chico posible
 Efectuar la ultra-congelación lo más rápido posible
 Temperatura de almacenamiento entre -15ºC a 0ºC
 Descongelamiento rápido a temperatura ambiente -15ºC a 0ºC
 Fermentación en estufa a 25ºC
 Cocción sin exceso de vapor.

Importancia de la Velocidad de Congelación

 Punto eutéctico: -4ºC / -6ºC (formación de cristales de hielo)

 Riesgo de formación de cristales de hielo de gran tamaño
 Dañado de las células de levadura
 Destrucción de la red de gluten, cuya consecuencia es una menor retención de
CO2, al reanudarse la fermentación.

Influencia de los Tiempos de Almacenamiento en la Masa

 Aumento de la cantidad de almidón gelatinizado

 Sensibilización de la cadenas de almidón al ataque de las amilasas
 Producción en exceso de dextrinas
 Disminución en la capacidad de retención de agua
 Acción desfavorable de las amilasas actuando por encima de los 60ºC

Mejoradores de Panificación

Pan Francés

 Lecitina de soja (mejora la movilización del agua en la masa)

 Acido ascórbico (100 - 130 pmm en la masa)
 Amilasas fúngicas (especialmente adaptadas)
Panes especiales U.S.A.

 Esteroil lactilado de sodio

 Monoglicéridos de ácidos grasos
 Estabilizantes de agua
 Data ester

Panificación - Masa con Fermentación Controlada

Mezcla de Harinas de Trigos Franceses

 W 175
 P/L 0.6
 800 UB

Panificación Fermentación Controlada / Hidratación 64 %

Bloqueo 24 horas

1 2 3 4 5

Acido ascórbico 8g/q 8g/q 8g/q 8g/q 8g/q

Complejo E1 15 g 20 g 10 g 15 g

Complejo E2 10 g 10 g

Volumen 1830 2000 2005 1950 1980

Nota Panificación 231 236 237 237 236

CONCLUSIONES

 Elección de un sistema enzimático apropiado

 Mejoramiento de la resistencia de las células de levadura a la congelación en la
masa.
 Selección de variedades de trigo más apropiadas a este proceso de fabricación,
para reducir los fenómenos negativos que producen las variedades actuales
 Mejorar la comunicación entre el molinero y el usuario de sus materias primas.

Velocidad de Descongelación en función del Volumen de la Masa

 Descongelación a + 21º

Influencia del Volumen de la Masa en la Cocción

Acción de las Amilasas termo resistentes sobre la Retención de Agua

Actividad de las Amilasas según su Origen

Importancia de la Higonometría
 Presión de vapor parcial de la atmósfera menor
que la de la masa = resecamiento - corteza

Presión de vapor parcial de la atmósfera superior

a la de la masa riesgo de = distensión

-Continuaremos actualizando la información-

La Fermentación Controlada por Pierre Blanc - Director de Panem International
Los cambios de hábitos del panadero moderno tienden a mejorar sus condiciones de
trabajo, optimizar la productividad para responder a las
nuevas demandas de los clientes que desean pan caliente a toda hora.
Modificar las técnicas de producción se ha convertido en una necesidad.
Las normas de higiene son cada vez más estrictas.
La incorporación de las diferentes técnicas de frío es prácticamente imprescindible en la
cuadra.
En 1969 un experto en refrigeración el Sr. Cosmao, a pedido de uno de sus clientes,
inventa la técnica de fermentación controlada.
No podemos ignorar esta técnica revolucionaria y para ello debemos responder a las
preguntas más comunes que se plantea hoy el panadero
antes de invertir en esta tecnología.

¿ Para qué sirve la fermentación controlada ?

 Control de la velocidad de fermentación.

 Reducción de las horas de trabajo nocturno.
 Facilita en general el trabajo.
 Permite una fermentación regular y constante independiente del clima
exterior.
 Un pan con mejor sabor.
 Un pan más natural.
 Pan fresco disponible a toda hora.
 Seguridad de no sobrefermentar.

En primer lugar debo explicar que el principio de la fermentación controlada esta basado
en el ralentamiento de la de la fermentación,
por acción del frío sobre la levadura.
El frío es un catalizador, que nos permite regular la velocidad de las complejas reacciones
químicas de la levadura en panificación.

Sin entrar a fondo en el fenómeno de la fermentación, debemos retener que la producción

de gas carbónico (CO2) por la levadura, el
desarrollo de aromas, de azucares y de esteres son también muy importantes.
También vale la pena recordar que la temperatura influye notablemente en la
fermentación.
Una temperatura excesiva deteriora la calidad del producto.
La fermentación controlada se divide en dos
partes
La primera: el Bloqueo, en el cual se para o
se disminuye a su mínima expresión la
fermentación.
La segunda: el calentamiento con la
reanudación y el desarrollo de la
fermentación.
El bloqueo de la fermentación se logra
bajando la temperatura rápidamente en un
lapso de tiempo lo más corto posible. Para
obtener + 2ºC de temperatura en el centro
de la masa.
Esta es la temperatura ideal para conservar la masa sin actividad fermentativa,
preservando la levadura.

Proceso de Fermentación Controlada

Antes de cargar la cámara, se debe crear una reserva de frío en la misma haciendo
descender el conjunto en vacío entre 0ºC y –2ºC. Esto debemos hacerlo para minimizar
las perdidas de temperatura que se producen con la apertura de las puertas de la cámara
en el momento de la carga y con la introducción de los carros llenos
de masa que están a una temperatura de 24ºC.
La temperatura llega a 6 a 8ºC al finalizar la carga de la cámara. Este dato depende
también de la posición en que se encuentra
la zonda de temperatura para que refleje correctamente la temperatura de la masa.
Este detalle no es claro en todas las cámaras. Haciendo necesario bajar a temperaturas
negativas que pueden ser perjudiciales.
La ventilación de la cámara también debe ser correctamente estudiada para obtener igual
temperatura en todos los puntos de la cámara.
Es muy común encontrar en las cámaras de fermentación hasta 10ºC de diferencia entre
el piso y el techo de la cámara.
La humedad en la cámara es también muy importante cuando uno trabaja con frío.
Hay que dimensionar correctamente los evaporadores.
La superficie de intercambio de los evaporadores y la velocidad del aire dentro de la
cámara debe ser perfecta.
Esto nos garantiza la calidad de la masa expuesta y el arranque de la fermentación en
forma regular.

Para los panes europeos, es decir aquellos con una hidratación muy alta, no es necesario
instalar sistemas de humidificación
complementarios.

El ideal sería un carro por cámara de fermentación controlado. Este es imposible por una
cuestión de costos.
Nosotros hemos adoptado soluciones de compromiso teniendo la siguiente consigna:
  la dimensión de la cámara debe ser 3 veces la capacidad de horneado que tiene la
planta.
 para un horno rotativo debemos prever como máximo capacidad para tres carros.
 lo ideal son las cámaras que pueden tener puerta de entrada y de salida tipo túnel.
De esta manera lo
primero que entra es lo primero que sale para hornear.
 en las cámaras de una sola puerta se debe tener en cuenta este detalle. Lo
primero que entra es lo primero
que debe salir.

1.- Control del desarrollo de la masa

Con una temperatura regulada, a partir de una misma receta se puede obtener el mismo
desarrollo y por ende la misma calidad
todos los días.
Es sabido que la temperatura de la fermentación debe ser relativamente constante y si no
se dispone de una buena cámara, no se
puede controlar ni la temperatura, ni la velocidad de fermentación.
Con el sistema de Fermentación controlada Ud. Para la fermentación cuando Ud lo desea
y recomienza cuando necesita el producto.

2.- Reducción del trabajo nocturno:

Una vez que cargo su cámara de fermentación con la producción de panes de la jornada
para el día siguiente. Se duerme los pastones
a una temperatura constante de y regula para cuando quiere que esten listos los pastones
para entrar en el horno al día siguiente.
Ud comienza la jornada de trabajo mucho más tarde evitando el engorroso trabajo
nocturno.
La producción se prepara en las horas de menor trabajo por la tarde y la utiliza al día
siguiente.

3.- Facilidad en el trabajo:

Todos los días se deben realizar una gran variedad de panes:

Mignones, negritos, milonguitas, baguettines, etc.
Algunas variedades y las que van a crear dan más trabajo.
Elaborarlas durante el turno de la noche es casi imposible por el apuro que existe
mientras realiza la elaboración masiva. De la mañana siguiente.
Con la fermentación controlada las especialidades se van elaborando a lo largo del día y
se almacenan en la célula de fermentación controlada.

4.- Fermentación regular:

La fermentación deja de depender de las variaciones del tiempo tan frecuentes en

nuestras regiones.
Las cámaras de fermentación son estancas y en ellas podemos reproducir las condiciones
de humedad y
temperaturas requeridas para cada producto.

5.- Mejor sabor y mejor gusto:

Les recuerdo que los sabores y los aromas del pan son esnciales y estan ligados
intimamente al proceso de
fermentación.
Como es posible regularlas en las cámaras de fermentación controlada esto nos permite
desarrollar al máximo el sabor y
aroma natural del pan.

6.- Un pan más natural:

Se puede mantener la cantidad de levadura sin variaciones durante todo el año.

Se puede inclusive bajar el porcentaje que se utiliza en una fórmula con un a
fermentación clásica por que se puede aumentar
el tiempo de fermentación y esto se logra durante las horas de la noche, sin perjudicar el
tiempo de trabajo.
Este pan de fermentación larga y pareja, es mucho más natural y envejece más
lentamente.

7.- Disponibilidad de pan durante todo el día:

La masa fermentada se puede regular manejando adecuadamente la temperatura. Para

tener pan a toda hora se programa lo que
se llama Stop Desarrollo, lo que permite detener la fermentación y un pan que está listo
para entrar en el horno puede esperar
algunas horas.
Esta ventaja adicional permite tener pan listo para hornear toda la tarde.

8.- Reaseguro, para evitar que la masa se pase de punto:

El Stop Desarrollo, se activa automaticamente al final de la fermentación programada, de

esta forma los pastones quedan
bloqueados y no se pasan de punto. Esto permite soportar los atrasos que se producen en
la fase final
de la elaboración. Un ejemplo típico es si se debe realizar alguna reparación en el horno
en el momento que los pastones
están listos para la cocción.

Pierre Blanc
Director de Panem International

Azúcar invertido

Almidón

Encimas

Oxirreductasas en Panificación

Azúcar invertido

Si uno toma sacarosa cuyo poder edulcorante es 100 -valor de referencia que se ha tomado en forma
convencional- observamos que el azúcar invertido tiene un poder edulcorante de 130.

Se elabora a calentando una solución de azúcar común, en presencia de ácido y enzimas específicas.

Cada molécula de los hidratos de carbono reaccionan con el agua. Se obtienen moléculas de: D-glucosa
y D-fructosa conocidas comunmente como dextrosa y levulosa, respectivamente. La combinación por
partes iguales de levulosa y dextrosa se llama Azucar Invertido.

Tabla reducida de poder endulcorante de algunos azucares:

Fructosa 173
Azúcar invertida 130
Sacarosa 100
Glucosa 73
Lactosa (la de menor poder endulcorante) 16
De acuerdo a cómo participe el azúcar invertido en una receta puede dar la sensación que endulza más
o menos que el azúcar común.
Lo que es seguro que tiene un alto poder de retención de agua y que da color mucho más rápidamente
que el azúcar común. Esto se debe tener en cuenta en el proceso de cocción del producto.
Todos los azícares que mencionamos tienen buena resistencia a las contaminaciones microbiológicas. Es
mayor en el azúcar invertido por su presión osmótica superior, (quien se lo hubiera imaginado).

Podemos concluir que conociendo sus caracteristicas y comportamiento es útil en determinadas recetas.

Es fundamental que los maestros artesanos conozcan a fondo las materias primas
para lograr productos de calidad a precios competitivos,
Para no usar polvos desconocidos que en general encarecen el producto final y muchas
veces deterioran la calidad.
Los productos elaborados artesanalmente y respetando las reglas del arte, tienen demanda
creciente.
Cada día se nota más la demanda de productos denominados "VERDES",
o sea de origen natural: sin aditivos , sin pesticidas, sin antimohos,...etc...

Almidón

Fue un químico Alemán quien descubrió esta sustancia fundamental en la harina. Más 70 % de la misam
esta compuesto por esta sustancia.
Cuando se comienza el amasado el almidóan queda ocluido en la red que forma el gluten y este
conjunto esncial : agua-almidón -gluten son los componentes principales que forman la masa de pan.

Enzimas

Son sustancias orgánicas complejas altamente especializadas.

Actuan como llaves para desencadenar procesos químicos .
Cada una de estas sustancias actuan en determinadas condiciones de humedad y temperatura.
Las enzimas más importantes de la harina son las amilasas y las proteasas.-Por convención todas las
sustancias orgánicas cuyo nombre termina en asa son enzimas-Ej. Gluco-oxidasas, lipasas, etc..
Las más conocidas por nosotros y muy importantes en nuestro trabajo diario son las alfa y beta
amilasas, contenidas en la harina.
Las alfa -amilasas permiten la transformación del almidón en dextrinas que son moléculas de azucares
menos complejas. A su vez las beta-amilasas, continuan la transformación de las dextrinas y las
convierten en maltosa.
La presencia destas dos enzimas se miden en los laboratorios de harina para lograr un contenido de
ambas equilibrado. Cuando la naturaleza no le provee al grano la cantidad necesaria, se dosifican.
Las harinas de malta que se agregan desde hace mucho tiempo en los procesos de panificación, fueron
una de las formas naturales que se usaron y se usan hoy en día para corregir la falta de enzimas.
De acuerdo a las condiciones climáticas durante la cosecha del trigo, tendremos cantidades diferentes
de enzimas.
Uno de los defectos más graves y difíciles de corregir es cuando la harina tiene exceso de amilasas.
Panes de corteza de color rojiza, masas sumamente pegajosas, etc son los síntomas de este exceso.
En el otro extremo la carencia produce paanes de corteza muy pálida.

Las Oxirreductasas en Panificación

Leimos para Ud este resumen del importante trabajo realizado por

J.Potus, Ch Galey, C. Vignaud,R Garcia, A, Poiffait y J. Nicolas

Durante el amasado en la masa intervienen reacciones de reducción que conducen al debilitamiento de

las proteinas por su depolimerización, Esto se hace más evidente si el amasado se prolonga demasiado.
Mientras tanto un mínimo aporte de oxígeno implica reacciones de oxidacióno sea la inversa de la
reacción precedente. Es la formación de puentes disulfuro entre las proteinas que resultan de su
oxidación acopladas los hidroperoxidos de los ácidos grasos formados mediante la intermediación de las
lipóxigenasas,

Otra reacción se pueden deber a la formación de puente fenólicos entre las proteinas y la araboxilanasa
por intermedio de la sulfidril oxidaasa y la peroxidasa.
Observamos una coexistencia de las reacciones de polimerización y depolomerización.
La primera favorecida por la intensificación del amasado que aumenta el aporte de oxígeno o por la
incorporación de leguminosas ricas en lipoxigenasas, pero también por el empleo de ácido ascórbico, de
gluco-oxidasa y otras oxireductasas.

El ácido ascórbico por intermedio de la acidascorbioxidasa, del glutatión y de la deshidrogenasa.

El conjunto hace bascular los tioles que estan reologicamente activos hacias sus formas oxidadas esto
impide que esten disponibles para participar en las reacciones de despolimerización.

La gluco-oxidasa y sulfidril oxidasa producen peróxido de hidrógeno, substrato de una peroxidasa

endógena, catalisando la formación de puentes fenólicos entre las macromoléculas proteicas y
glucídicas.
Y por otra parte, la sulfidril oxidasa, oxida los tioles peptídicos

El valor nutritivo de los panes con Fibra

Las tendencias de consumo se encaminan en dos sentidos que en apariencia son

contradictorios: por un lado aparecen alimentos muy sofisticados y de compleja
elaboración, y a su vez el consumidor está exigiendo cada vez más productos naturales.
La importancia de una alimentación rica en fibras se ha acentuado y esta tendencia
ha ampliando el consumo de panes integrales.
Aquí presentamos un estudio sobre las propiedades y el valor nutritivo de los
panes integrales.

Claude La Chapelle
Dietóloga

El pan contiene según el origen de las harinas:

 Muchos hidratos de carbono

complejos
 Muchas proteinas
 Muchas vitaminas y sustancias
minerales
 Pocas grasas

Valor Nutritivo del Pan Integral

cada 100 grs

Agua 37.1
Hidratos de
44
carbono
Proteinas 12.5
Grasas 1.5
Fibras
6.2
Alimentarias
Calorias 225
Sodio 625 mg
Potasio 240 mg
Fósforo 196 mg
Vitamina B1 0.23 mg
Niacina 1.97 mg
Valor Nutritivo del Pan Semi Integral
cada 100 grs
 Agua 35
Hidratos de
51
carbono
Proteina 12
Grasas 1,2
Fibras
2,7
Alimentarias
Calorias 260
Sodio 710 mg
Potasio 175 mg
Fósforo 151 mg
Vitamina B1 0,21 mg
Niacina 1,35 mg
Valor Nutritivo del Pan Blanco
cada 100 grs

Agua 33
Hidratos de
54.5
carbono
Proteina 8.7
Grasas 1
Fibras
1.3
Alimentarias
Calorias 323
Sodio 125mg
Potasio 125 mg
Fósforo 108 mg
Vitamina B1 0.23 mg
Niacina 1.97 mg
La información nutricional que se adjunta marca a grandes rasgos las
diferencias entre los distintos panes según el tipo de harina con que fueron
elaborados. Estos datos son de creciente interés para el consumidor, por eso
recomendamos su reproducción en pequeñas hojas informativas para distribuir
entre los clientes de las panaderías.
Una vez más el trigo vuelve a ser protagonista decisivo en la alimentación sana.
En este caso, haremos referencia a las distintas harinas que podemos obtener variando
la molienda y
las repercusiones que tiene en nuestro organismo la ingestión de fibras.
La semilla de trigo se caracteriza por la alta complejidad de su estructura.
Por un lado una serie de capas muy sutiles que contienen vitaminas, sales minerales y
fibras;
y por otro lado el nucleo del grano que contiene fundamentalmente almidón y
proteinas.
El valor nutritivo del pan que comemos diariamente está vinculado con el tipo de
harinas que
utilizamos para su elaboración; depende de lo que los molineros denominan la tasa de
extracción.
Las harinas integrales son el producto de la molienda completa de la semilla de trigo, es
decir
que contienen todos los elementos del grano incluido el salvado y el preciado germen.
A las harinas 000 durante la molienda se les extrae una parte de las capas externas y
por eso
son un poco menos ricas en fibras.
Mientras que las harinas 0000 contienen principalmente la parte central o interior del
grano
ya que se le extraen las molturas o capas externas, y por ende tienen aún menos
cantidad de fibras.
Pero más allá de las diferencias entre las distintas moliendas y la diversidad de harinas
utilizadas para la elaboración, no debemos olvidar que tanto los panes blancos como
los
integrales constituyen uno de los alimentos más saludables para nuestro organismo.
Hidratos de Carbono

Los Hidratos de Carbono constituyen la parte principal de la composición del grano y se

dividen en asimilables -almidones- y no asimilables -fibras-. Es decir que las fibras son
hidratos de carbonos. no asimilables que se encuentran principalmente en las envueltas
exteriores del trigo y que nosotros conocemos con el nombre genérico de salvado.
Por su parte los almidones, es decir los hidratos de carbono que se encuentran en la parte
interior del grano de trigo, son azúcares complejos que nuestro organismo digiere en
forma lenta y las paredes del intestino no pueden absorver hasta que la degradación
enzimática no finaliza -ver curva nº 2-. Al ingerir alimentos constituidos por almidones nos
produce la sensación de saciedad. A diferencia del almidón -azúcares complejos-, los
azúcares simples son reabsorbidos inmediatamente por nuestro organismo aumentando
rápidamente el nivel de azúcar en la sangre -ver curva No1-. Poco tiempo después de
haberlos consumido tenemos la sensación de hambre; y por otra parte este azúcar
residual se transforma en grasas que se depositan en los tejidos.

Pocos recuerdan que un vegetariano actuales y si le agregamos la

llamado Sylvester Graham publicó en el
año 1837 un libro resaltando las
cualidades de los panes integrales. Sin
embargo su influencia histórica ha sido tal,
que aún hoy en nuestro código alimentario
se califica a las harinas intergrales como
harinas de graham.
Este texto tuvo cierta repercusión en su
epoca y fue respaldado en Inglaterra por
un joven médico que publicó otro libro en
el que se mencionaba su experiencia con
pacientes que habían consumido
exclusivamente panes integrales.Su
conclusión fue que el pan integral actua
como corrector y regulador del aparato
digestivo, evita el estreñimiento y aporta
la energía necesaria para una alimentación
rica y saludable.
Los panes con alto pocentaje de fibra son
un complemento ideal para las comidas
multiplicidad de posibilidades que
nos dan los panes multicereales
tomaremos conciencia de la
cantidad de especialidades que se
pueden agregar a la oferta diaria
de panificados.
Para los que deseen leer sobre el
tema recomendamos “Una
Verdadera Revolución en
Dietética. La Fibra alimentaria y la
salud” del Dr. Andrew Stanway,
Editorial CIM de Madrid, España.
Y a quienes quieran elaborar
productos a base de fibra
recomendamos “Pastelería
Integral”, Editorial Integral
Barcelona, España.

Para resolver problemas de mohos-Reguladores potencial Hidrogeno - pH

Nordm; Europeo

Vinagre de vino 4 ml /kg harina

Acido cítrico 1-2 g/kg E 330
Lactato cálcico 1-2 g/kg E 327
Acetato láctico 1-2 g/kg E 270
Acetáto potásico 1-2 g/kg E 261
Prevención de mohos

Sorbatos 1500 ppm E 200

Propionato de Na 2000 ppm E 281
Propionato de Ca 2000 ppm E 282

Espesantes y gelificantes

Alginato de Na 1500 ppm E 401

Harina de Algarrobo CPE* E 410
Harinade Guar CPE* E 412
Emulsionantes

Lecitina de Soja 1 a 2gr/kg de harina E 322

Mono y digliceridos 2 a 3 g/kg harina E 471
DATEM tartárico 1 a 1,5 g/kg E 472-e
Esteroil Lactilato de Na 0.5 g/kg de harina E 481
Esteroil Lactilato de Ca 0.5 g/kg de harina E 482
Auxiliares de la Panificación -Oxidantes

Vitamina C 8 a 10g /100 kg harina E 300

Ortofosfato monocálcico 150 g /100 kg harina E 341
Auxiliares con valor nutritivo

Azucares CPE*
Harina de malta diatásica CPE*
Harina de malta no diatásica CPE*
Extracto de malta diatásico CPE*
Extracto de malta no diatásico CPE*
Harinas de legumbres CPE*
Grasas animales y vegetales CPE*
Auxiliares sin valor nutritivo

Enzimas amilolíticas: Dosificación, depende de la concentración, consultar al fabricante

Enzimas amilolíticas
Proteasas
Gluco-oxidasas
Pentosanasas
*CPE - significa : Correcta Práctica de Elaboración
Pain de Campagne

La harina utilizada para este tipo de panes es equivalente a

MASA
una harina con 0,65 a 0,70 de cenizas. El agregado de una
pequeña cantidad de harina de centeno le confiere a este
Harina 000 3,800 kg pan un buen sabor, aroma y excelente conservación. La
primera fermentación, de unos 40 minutos, es fundamental.
Para este proceso rápido, el agregado de fermentos
Harina de centeno 0,200 kg naturales, fermentos mixtos o poolish es altamente
recomendable. Al armar los panes, se recomienda
Total Harinas 4.000 kg desgasificar moderadamente. La fermentación final será de
hora y media, para tener un gusto agradable sin una acidez
agresiva.Finalmente con una cocción a una temperatura de
240°C, obtendremos una miga con unos alveolos
impresionantes; una corteza crocante, sabrosa y a la vez
Agua 2.560 l protectora.

Sal 80 g REALIZACION

Levadura 80 g Amasado en 1era velocidad 4 minutos

Extracto de malta 12 g Amasado en 2da velocidad 8 minutos

Acido Ascórbico 80 mg Temperatura fin amasado 25 ° C

Masa fermentada 3.350 kg 1era Fermentación 40 minutos

Divisiòn-descanso-armado 35 minutos
 Fermentación final 90 minutos

Cocción a 240 ° C 35 minutos

Un poco de Historia

Los consumidores desean ser tentados por historias que se corresponden con
las verdaderas tradiciones.

Es un pan que se elaboraba en el campo y se

cocinaba en la granja o en los hornos
comunales. Fermentos naturales que se
desarrollaban sobre una mezcla de harina de
trigo y centeno en partes iguales. El desarrollo
del fermento normalmente duraba de 3 a 5
días y luego se debía mantener fresco,
renovándolo todos los días. Este pan simboliza
lo natural, la rusticidad y la simpleza de los
panes auténticos. Se elabora con una harina de
trigo de fuerza media.y un porcentaje de
harina de centeno.

Su Divisora hidráulica para masa blanda

Entrando al horno
en el tiempo. De las hogazas redondas de 3 o más kilos con algún corte, hoy en día se
hacen panes alargados con un solo
miga
crema
ligeramente grisácea, sus alveolos irregulares con
una corteza espesa y sabrosa protege durante
mucho tiempo su aroma inconfundible. Si fresco
es una delicia, tostado es un verdadero manjar
para comer por las mañanas con miel y
manteca. Realizado ! Esta receta fue
realizada especialmente para Trigopan, en
la panadería artesanal de Mr. TAPIAU, en
París. Mr. JacquesTapiau, es considerado el
mejor realizador de Croissants de París.
Para él nuestro agradecimiento. El aspecto
exterior de este pan tambien ha sufrido cambios
 Pan de campo terminado

corte que se parece a un rondín grande de 300 g. También son muy apreciados los panes
a los que se les hace un corte en zigzag - como en la foto - y luego se lo espolvorea con
muy poca harina para no arruinar la corteza. Son apreciados los panes redondos de 500 g
con un corte en forma de grilla.

Ultracongelado - Prefermentado

Las técnicas del ultracongelado

son complejas y deben

estudiarse con precisión.

1-Las clásicas facturas de hojaldre,

que están sometidas a grandes
cambios, notablemente más
sencillas y al alcance de los
pequeños y medianos artesanos .

2-El pan prefermentado y

ultracongelado, todavía reservado
a los grandes y medianos
productores que pueden financiar
inversiones en equipos y
entrenamiento de personal especializado.

La división Panificados de la prestigiosa fábrica de levaduras de origen francés Lesaffre ha

desarrollado en sus laboratorios una técnica novedosa: se trata de una masa
prefermentada congelada luego del corte. Esta nueva técnica sin duda competirá con
la congelación de panes precocidos.

Nuestra Revista tuvo la oportunidad de visitar el Baking Center, laboratorio de Lesaffre

ubicado en los suburbios de Lille, Francia donde se está desarrollando con gran éxito la
técnica denominada "cocción diferida". Esta técnica consiste en desarrollar todo el
proceso de panificación hasta el momento de la cocción. Una vez efectuado el corte de las
piezas, en lugar de hornearlos son congelados. Posteriormente se comercializan las piezas
congeladas, que sólo requieren una descongelación y cocción. Después de una gran
cantidad de ensayos y correcciones, este método pasó las pruebas de laboratorio y está
listo para presentarse a escala industrial.

Hasta este punto, observamos que se trata de una técnica simple; pero como siempre
sucede con los procesos de panificación, es en la realización donde se presentan las
dificultades. Los técnicos de laboratorio tuvieron que

diseñar un mejorador especial que denominaron PPFS - Lesaffre, teniendo en cuenta que
la única posibilidad de desarrollo de la masa era durante la cocción.

lograr que la fermentación anterior al proceso de congelación fuese equilibrada y

suficiente.

agregar a la fórmula una dosis mayor a la habitual de levadura: 5% .

El Pan es una solución para el hambre

Reproducimos este artículo de la Dra. Asia Testa.

El hambre y los problemas de desnutrición tienen solución.

Hace muchos años que estudiamos técnicas que permitan elaborar pan en forma:

Sencilla

Eficiente

Alto rendimiento

Bajo Costo
El Agua

El agua es una de las materias primas más importante en la panificación, de su

calidad y cantidad depende el éxito de la panificación. Pocas veces nos detenemos
a pensar que con elementos relativamente simples podemos tenerla en los tres estados
físicos

 Sólida (en forma de hielo)

 liquida y
 Gaseosa (a partir de los 100 °C)

Su cantidad hace a la consistencia de la masa y a la rentabilidad del pan. Debemos tener

en cuenta que por la facilidad que tenemos en enfriarla o calentarla a un costo
relativamente bajo es la variable de ajuste para el proceso de amasado y
fermentación. En los días frios debemos calentarla y en los días muy calurosos
enfriarla y hasta usar hielo en escamas.

 Aguas duras
 Aguas Blandas
 Formas de purificar el Agua
 Dosificadores de Agua
 Acondicionadores de agua.

Todos estos procesos los podemos hacer en forma artesanal o con equipos sofisticados,
pero siempre obtendremos los mismos resultados. El agua se debe medir y observar
su comportamiento durante el amasado.

Este elemento tan familiar en nuestra vida cotidiana es decisivo para lograr una
consistencia adecuad de la masa y el correcto desarrollo del pan en el horno. Una masa
dura, poco hidratada da como resultado un pan poco desarrollado y de miga cerrada. Por
el contrario, una masa bien hidratada permite obtener panes de volumen y desarrollo de
alveolos. La cantidad de agua necesaria para lograr un buen desarrollo de la masa varía
entre 64% y 70% sobre el peso de la harina. La cantidad puede variar en los días secos,
disminuir en los días muy húmedos.

No debe contener gérmenes... La mezcla de la harina con el agua durante el amasado

produce la formación de la red de glúten. En esta red quedan

Harina sin hidratar

incluídos los gránulos de almidón que conforman la masa y
retienen el CO2 y el vapor de agua durante la cocción en el
horno.

Permite disolver la sal y la levadura y los aditivos en el caso que

sean necesarios, genera el medio húmedo adecuado para el
desarrollo enzimático y la fermentación de la masa. Además, por
la simplicidad para calentarla o enfriarla, es el elemento que
permite regular la temperatura de la masa para trabajar sin
grandes variaciones en verano e invierno.
Hidratada y amasada
El agua suele clasificarse en dura, blanda y alcalina. El agua dura
y blanda se diferencian por el contenido o carencia de sales de calcio y magnesio;
mientras que la alcalina es la que contiene carbonato de sodio.
Aunque no suele tener demasiada incidencia en el desarrollo de la panificación, es
importante saber que las aguas duras fortalecen el gluten y las blandas - alcalinas-
tienden a ablandarlo.

Para la elaboración de productos panificados, lo fundamental es contar con agua potable,

no contaminada. Aunque parezca una obviedad, es fundamental medir la cantidad de
agua que utilizamos en cada amasijo y la temperatura de la misma para poder tener
parámetros de control y regular el proceso de panificación.

Cada tipo de panificación requiere tener en cuenta la

temperatura final del amasijo al terminar el amasado.

Para un pan integral corriente debemos lograr una temperatura de 24°C.

El agua es la variable mas sencilla para poder lograr la temperatura ideal
al final del amasado.
Calentándola en invierno
Enfriándola en verano

Para ello el Maestro panadero cuenta con la temperatura de base. Fijamos

la temperatura de base para el pan integral en: 54.

Si nuestra cuadra tiene una temperatura de 18°C

La temperatura de la harina es de 17°C
Sumamos 35°C

Le restamos a la temperatura de base - 54 - los 35°C y

Obtenemos 19°C . Esta será la temperatura del agua para amasar el pan
en ese momento.
Si cambia la temperatura de la cuadra hacemos de nuevo el
cálculo.

Los cuenta litros permiten prefijar
con seguridad los litros de agua
que utilizaremos en cada amasijo,
evitando errores.
Los dosificadores de agua
permiten utilizar la cantidad
justa de agua necesaria para
cada tipo de harina.

TRATAMIENTO Y CORRECCION DE HARINAS

Han llegado a nuestra redacción numerosas consultas y dudas acerca del uso de
aditivos en panificación. Aquí les ofrecemos un resumen conciso de su correcta
utilización.

TRIGO Y CENTENO

Aditivos
Normalizar MOLINOS HARINEROS Correcciones Simples Auxiliares
Ingredientes

HARINAS

Aditivos
Adaptar y Mejorar PANADERIA Mejoradores Complejos Auxiliares
Ingredientes
 CORRECCIONES EN EL MOLINO

Acido ascórbico E-300 3a5g

Harina de Malta 100 a 150 g

Gluten de Trigo 100 a 600 g

Harina de soja enzimática 100 a 500 g

Alfa amilasas fúngicas Según actividad

Pentosanasas fúngicas Según actividad

MEJORADORES PARA PANIFICACION

(autorizados a los molinos)

EMULSIFICANTES ESTABILIZANTES

Lecitina de Soja
Goma de Guar
Data Ester
Goma de Carauba
SSL - CSL
Goma de Xantanos
Monoglicéridos

OXIREDUCTORES ENZIMAS

Proteasas
Cisteína
Glucoxidasas
Levadura desactivada
Amilasa bacteriales
OBJETIVO PRINCIPAL: Estabilizar las características principales de las harinas
panificables. Permite enviar a la panadería un producto perfectamente adaptado a los
requisitos de cada utilizador.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PANIFICACION

Evolución de la mecanización

Nuevos procesos de fabricación: Congelados, Cocido congelado, Precocido

ultracongelado, etc.

Aumento de la velocidad de elaboración

Mejoramiento del rendimiento

Calidad de la harina - Elección de las materias primas

Formulación del producto final

Variaciones climáticas

Conseguir elaborar un producto con etiquetado libre de mejoradores

Método de Amasado

Todo sobre el Bromato de Potasio

Información

Cómo reemplazar el Bromato de Potasio

Fue quizás el mejorador que más uso ha tenido en el mundo de la

panadería. El bromato de potasio ha sido catalogado por el Comité de
Expertos en Aditivos Alimenticios (OAA/OMS), como un aditivo de acción
carcinógena. Hasta su prohibición definitiva fue uno de los aditivos
minerales más utilizados en Argentina y en todo el Mercosur. Inglaterra fue
el último país en dejar de usarlo para poder ajustarse a las normativas
europeas. El único país que lo sigue utilizando en la actualidad es Estados
Unidos.
Muy eficaz en los métodos de fermentación larga o fermentación en tabla,
como se los denomina en estas regiones.
En Argentina fue definitivamente prohibido hace un año. Lamentablemente
no se preparó a los artesanos panaderos para este cambio y se los dejó
librados a su buena suerte.

La dosificación normal del bromato de potasio no debe sobrepasar los 2 gr

por 100 kg de harina.
Su función es permitir un correcto desarrollo de la masa facilitando su
correcta producción de gas, ayuda a la conservación de la forma de la pieza,
"que no se venga abajo", como se dice vulgarmente.
Su sobredosificación produce una costra característica en la superficie de la
masa.
Para su reemplazo se utilizan en la actualidad:
Mezclas de enzimas con actividad secundaria, ácido ascórbico, lecitina de
soja y Datem. También se utilizan muchas otras mezclas. Se puede
consultar a fabricantes como Calsa, Atime, Puratos, etc

Es importante establecer la diferencia entre auxiliares y aditivos para

panificación.
La distinción tiene que ver con el uso que se les da en la elaboración.
Mientras los auxiliares se utilizan para corregir fallas específicas de las
harinas;
los aditivos se usan indiscriminadamentesin noción de sus consecuencias.
El Alphamalt BX forma parte de una nueva generación de auxiliares que
sirven para solucionar los problemas que plantean las harinas panificables.

Es indispensable tener: El problema de los auxiliares son los

Un diagnostico claro. errores de dosificación.
Un control riguroso de la Sobre todo para panificaciones con
producción. largas fermentaciones de hasta 16
Apoyo idoneo del proveedor. horas.

Una de las mayores dificultades que se no sobrepasar la dosificación para no

plantean en el uso de los auxiliares de
panificación es su dosificación.
Debido al intenso ritmo de trabajo en
la panadería o la pastelería puede
haber errores en la dosificación que
modifican la elaboración y el resultado
conseguir el efecto contrario al buscado.
La verdadera solución llegó con la
presentación del mismo producto pero en
pastillas. De esta manera se resuelve uno
de los problemas más engorrosos que
tiene el maestro panadero a la hora de
final: corregir o adaptar las harinas a su
- Olvidarse de dosificar diagrama de elaboración.
- Dosificar de menos Cada pastilla contiene la dosis suficiente
- Dosificar de más para corregir una bolsa de harina de 50 kg
- Dosificar sobre harinas que ya han para elaboración de pan en método
sido corregidas directo.
El manejo de estas pastillas es sumamente
sencillo, facilita la tarea y evita errores.

Cada comprimido debe ser disueltos

Alphamalt BX es un auxiliar que
ha demostrado su eficacia para
reemplazar el Bromato de Potasio
luego de su prohibicion hace más
de un año.
en 1 litro de agua antes de agregarlo
a la harina.
Tarda solamente dos minutos en
disolverse.
No conviene guardar el comprimido
disuelto en agua más de 1 hora.

La empresa Muhlenchemie con 75 años

de experiencia lidera el mercado de
auxiliares para panificación con
denominación verde -green label-.
¿Qué significa denominación verde?
Significa que son auxiliares de
panificación de origen natural; en
general son componentes de la harina
que no están presentes en cantidad
Para los que deseen mayor
suficiente.
información pueden dirigirse a Atime
Por Ej. gluten, alfa amilasas, etc.
SA, Reconquista 642 of. 719 - Tel.
El Alphamalt BX es un reemplazante
4312 - 4379
del bromato de potasio compuesto por
enzimas con actividad secundaria con
vitamína C.
Para resolver este problema se
propuso una solución clásica:
Un compuesto en polvo que se dosifica
entre 10 y 12 g por bolsa de 50 kg.
Pero aquí se debía tener mucho
cuidado de
REEMPLAZO DEL BROMATO

Una posible solución para los panaderos del Mercosur: Dafazyme OXCAT
Gluco Oxidasa
Hugues Deplace

La evolución de las legislaciones en el mundo marca la tendencia

generalizada a eliminar los aditivos químicos ó de síntesis en los alimentos.
Ello nos condujo a desarrollar preparaciones enzimáticas como auxiliares
tecnológicos -no se encuentran en el producto final porque son destruídos
por la cocción.
Una de las primeras evoluciones en este sentido fue la utilización de
pentosanasas/hemicelulasas, que, complementando las alfa amilasas,
mejoran la tolerancia de las masas, como así también el volúmen del pan,
permitiendo disminuir o reemplazar la adición de emulsificantes, Data-
ester, SSL.

Otro ejemplo fue el reemplazado del peróxido de benzoilo por la harina de

soja enzimática, enriquecida con lipoxigenasas, para blandear
naturalmente la miga de los panes especiales.
Una aplicación reciente es la utilización de la glucosa-oxidasa como agente
oxidante de la masa de panadería. La prohibición en numerosos países del
uso del bromato de potasio, nos impulsó a investigar una posibilidad de
oxidar las masas por vía enzimática.

La reacción en el seno de la masa es la siguiente:

La rapidez de la oxidación condiciona la buena calidad de la fermentación

de la masa durante el amasado.
Los mejores resultados serán obtenidos con una combinación de
glucoxidasa y ácido ascórbico o una combinación de glucoxidasa y Datem,
según la legislación de los tipos de panes.

La actividad oxidante se efectúa durante el amasado y nos da las siguientes

ventajas en presencia de alfa amilasa necesaria para la regulación de la
fermentación:

 Aumento de la tolerancia durante el amasado,

 Aumento de la tolerancia durante la fermentación
 Aumento en el volúmen del pan,
 Mejoramiento de la calidad en los panes congelados al
descongelarlos,
 Etiquetado verde, es decir sin adicción de productos que dejan
residuos en el producto final en este caso el pan.

Dafa Francia ha desarrollado un producto denominado Dafazyme OXCAT,

compuesto por una actividad glucoxidasa acoplado a una actividad
secundaria -catalasa-, con una dosificación recomendada de 1 g cada 100
Kg de harina

FACTURAS ULTRACONGELADAS

Investigaciones

Trigopan-CEMP

Siempre se consideró que la congelación era un método solo para las altas
producciones.
Para contrarrestar esta idea hemos viajado a Francia para ponernos al día con los
métodos adecuados a establecimientos pequeños.

Presentamos un sencillo método de elaboración de medialunas

ultracongeladas a nivel artesanal. Se requiere solamente un

pequeño freezer que nos permita llegar rapidamente a la
temperatura de –40ºC. y el equipamiento normal de una
pequeña o mediana panadería

Para lograr buenos resultados recomendamos respetar al pie de la letra el método.

Medialunas frescas hacen la fama de una panadería

Medialunas

Materias Primas

Harina 000 10 kg
Agua 4,3 l
Azúcar 1,2 kg
Materia grasa (margarina o manteca) 3.5kg
Levadura fresca 0,6kg
Sal 0,22kg
Aditivo para Medialunas congeladas* 10 gr.

*Aditivo para congelación esta compuesto:

Lecitina
Enzimas con actividad secundaria
DATEM
Vitamina C

Normalmente los fabricantes de estas materias primas dan las proporciones que se
deben usar para 100 kg de harina.

Es muy importante conocer la concetración de cada uno, en ello estriba la diferencia

de precios.
Proceso

Pesar todos los ingredientes.

Enfriar el agua a 3ºC. Esto es importante porque la temperatura final de la masa

finalizado el amasado no debe sobrepasar los 18ºC.

1.- Amasar en primera velocidad durante 13

minutos y 7 minutos en segunda velocidad.
La astucia pare obtener una buena medialuna es
mantener siempre la masa fría. Si la temperatura
durante el proceso de refinado sobrepasa los
20ºC se debe enfriar en heladera.

2.- Sacar el bollo y comenzar a refinar

inmediatamente, si vemos que la masa toma
demasiada temperatura recomendamos dejar
reposar en la heladera.
La masa debe ser firme pero perfectamente
extensible, aquí el rol de los aditivos es esencial. El
cuadrado de masa debe tener las puntas más finas.

3.- Cortamos una tajada de margarina o

manteca y la colocamos sobre la masa.
La materia grasa y la masa tienen que estar
a igual temperatura.
 4.- Cerramos la carta

5.- Comenzamos a refinar, reduciendo la distancia

entre los rodillos lentamente para evitar que la
margarina se mezcle con la masa.

6.-Damos dos vueltas

simples. Espesor final entre 3 y 4 mm

7.-Cortamos en
triángulos.
 8.-Efectuamos una hendidura en la base del
triángulo para facilitar el armado.
En este punto la elaboración puede continuarse
como en un proceso normal. Dejar fermentar o
enviar al congelador.

9.-Una vez que se alcanza la temperatura de -20ºC

debemos colocar las facturas en bolsas y cerrar bien
para evitar que el frío las seque superficialrnente.
Esta falla se nota cuando aparecen lineas blancas
sobre la superficie, es decir quemaduras de frío.

10.-Para cocinar descongelar sobre las latas.

Previamente debemos colocar papel siliconado para
evitar que las medialunas se peguen a la lata debido
a la humedad. Una vez estibadas ponemos las latas
en un armario cerrado durante 2 horas y media.

11.- Finalmente cocinamos a 210ºC. Obtendremos de

esta manera unas magníficas medialunas con una miga
hojaldrada espectacular.

La brioche parisienne es una especialidad poco conocida en nuestra región

Mercosur. Originaria de Francia, es junto con las famosas croissants, la
elaboración de pastelería más consumida en el país galo. El profesor Daniel
Moreau de la prestigiosa Escuela de Molinería y Panadería Ensmic
de París preparó especialmente esta receta para los lectores de nuestra
Revista.
BRIOCHE PARISINA CON "RILLETES DE SALMON"

INGREDIENTES

Harina 000 1 kg

Sal 30 g

Azúcar 240 g

Levadura 70 g

Huevos 650 g

Manteca 700 g

Leche optativo

En la brioche parisienne los huevos aportan el

total de la hidratación que requiere la masa.
Si se le agrega leche o crema ya no se trata de
brioche parisienne sino de otra especialidad,
denominada brioche paysanne.

ELABORACION

1.- Amasar todos los ingredientes menos la

manteca hasta desarrollar la masa durante.
Aproximadamente 12 minutos.
El amasado prolongado se debe a que la cantidad
de azúcar dificulta el correcto desarrollo del
gluten.
2.- Una vez que la masa está formada y no se
pega en la batea agregar la manteca y continuar
amasando hasta
obtener una masa extensible pero firme durante.8
minutos.
3.- Dejar que la masa se relaje 10 minutos.
4.- Dividir la masa en bollitos de 40 grs y bollarla.
5.- Armar, dándole la forma típica del brioche.
6.- Colocar en moldes y dejar fermentar 1 hora y
media en cámara de fermentación a 27º

A partir de esta masa básica se pueden

desarrollar distintos tipos de brioche
Dentro de las múltiples formas posibles de
terminar las piezas, le proponemos tres
opciones muy sencillas que ilustramos en
los siguientes ejemplos:

1.- BRIOCHE PARISINA CON "RILLETES DE

SALMON"

El "Rillete" es una especie de paté pero con

pedazos de salmón, en este caso desmenuzado y
no totalmente hecho pasta. Esta receta se puede
realizar también con otros tipos de pescado.

Ingredientes para la pasta de relleno:

Salmón fresco 1kg

Salmón ahumado en
200 gr
trozos

Manteca 300 gr

2 cucharas
Aceite de oliva
soperas

Sal y pimienta a gusto

Elaboración:
  Hervir durante 30 minutos el salmón.
 Dejar enfriar y deshacer con una cuchara
o a mano sin llegar a pasta.
 Agregar la manteca ablandada y el salmón
ahumado cortado en daditos.
 Incorporar el aceite de oliva la sal y la
pimienta.
 Mezclar bien y guardar en un molde
vidriado en la heladera bien tapado. Una
vez que los brioches están fríos se los
rellena con esta pasta de salmón.
 Esta idea es básica para una cantidad
impresionante de recetas con todas las
variantes que a Ud. se le ocurran.

2.- Brioche sucre

Como se observa en las fotos aquí abajo, para

realizar esta especialidad se realizan dos cortes
en cruz a los bollitos
y se le esparce un puñado de azúcar grana sobre
las escisiones.
Luego de la cocción se obtienen unos deliciosos
brioches de azúcar.

3.- Brioche a tete

En los bollitos que hemos formado previamente

Con el filo de la palma de la mano se divide en
2/3 y 1/3 para sacar la cabecita .
Al bollo más grande se le hace una hendidura con
el dedo y luego se introduce
en ella la cabeza.
Al bollito de la cabeza se le da previamente la
forma de una gota de agua para permitir que se
asiente mejor
Obtendremos finalmente un hermoso Brioche a
tete en el mejor estilo parisino.
Este postre hará seguramente las delicias de sus
clientes y le dara prestigio a su empresa.
 INGREDIENTES

Harina 000 800 g

Harina de Centeno Blanco* 200 g

Agua 550 g

Aceite de Girasol 60 g

Sal 20 g

Levadura 10 g

SALSA PARA TARTA FLAMEADA

Queso blanco con 40 % de M.grasa 500 g

Crema (dejar abierta para que espese)* 250 g

Huevos (dos) 100 g

Pimienta blanca 3g

Nuez moscada 1g

Cebollas blanqueadas previamente

Tiras de panceta ahumada
Tomates y ajos confitados

Ingredientes
Tomates perita 8 u
Aceite de oliva o,6 l
Ajo 16 dientes
Tomillo fresco 1 ramita

Procedimiento
1. Cortar los tomates por la la mitad,
salarlos y dejarlos reposar 1/2 hora.

2. Poner los tomates con los ajos

encamisados en el aceite de oliva y el
tomillo.

3. Confitar 1 hora a 50ºC.

El gran maestro Chocolatero de USA, Bernie Schaked nos envió dos
elaboraciones de gran calidad y muy fácil realización. Trufas al cacao y trufas
de frambuesa

No requieren moldes y tienen el aspecto rústico del chocolate artesanal "High

Quality".

La mayoría de las trufas de chocolate están hechas de una masa de base

blanda (ganache), de chocolate y crema o de manteca a la que se le agrega
cognac o licor pare acentuar el sabor. Las auténticas trufas son las que tienen
forma irregular, están envueltas en cacao y se parecen a las reales. Pueden
estar cubiertas con chocolate o frutas secas, lo que abre infinitas
posibilidades de combinacion.
Canastillas
Bavarois de Frutilla

[Página
Principal] [Opiniones] [Recetas] [Revista] [Es
cuelas] [Guía de Proveedores] [Noticias
Técnicas] [Sitios Recomendados] [Rincón
 Molinero] [Rincón Panadero] [Rincón
Trigo] [Traiteur] [Alimentos Genéticamente
Modificados]

PREPARACION

Cortar óvalos de pionono pare formar las bases.

Cortar tiras de pionono para formar la pared de la
canastilla.
Preparar las manijas de chocolate.
Preparar las frutillas para decorar la canastilla

PROCESO

Mezclar 165 gr de bavarois de crema en agua.

Batir 600 gr de crema de leche hasta lograr una
espumaliviana.
Mezclar suavemente la crema con el bavarois.
Enfriar durante una hora en la heladera.
Llenar las canastillas con ia bavarois.

Agradecemos a la Revista de la Escuela Richemont de Suiza por la

receta de Bavarois
Discos para Empanadas-Pastelitos-Pascualinas
Colaboración del Profesor Avelino Maroñas de la
prestigiosa
Escuela de Panadería de Calsa
[Página
Principal] [Opiniones] [Recetas] [Revista] [Escu
elas] [Guía de Proveedores] [Noticias
Técnicas] [Sitios Recomendados] [Rincón
Molinero] [Rincón Panadero] [Rincón
Trigo] [Traiteur] [Alimentos Genéticamente
Modificados]
INGREDIENTES

Harina 1.000 grs

Agua 500 cm3

Sal fina 25 grs

Propionato de Calcio CALSA 3 grs

Margarina PREMIUM TAPAS 50 grs

Procedimiento

Para Hornear

Sin empaste:

Margarina
PREMIUM TAPAS
se puede utilizar
sin necesidad de realizar empaste para hojaldrar,
empleando un 20% menos que otras margarinas, por lo
tanto esta receta se completa con 250 grs. de
PREMIUM TAPAS.-

Con empaste:

Margarina PREMIUM TAPAS 300 grs.

Harina 0000 50 grs.

Amasijo:

1. Poner en amasadora ó batidora con gancho amasador

todos los ingredientes.-

2. Amasar hasta lograr
una masa homogénea y
dura, tipo gransa.-
3. Retirar de la
amasadora y pasar por
sobadora/laminadora
hasta obtener una masa
bien refinada.-
4. Formar bastones de
forma rectangular y dejar
descansar 10 minutos.-

Hojaldrado:

1. Colocar el empaste de Margarina PREMIUM TAPAS sobre

la masa .-
2. Encerrar la margarina con la masa formando un sobre.-
3. Estirar gradualmente por sobadora ó laminadora hasta un
espesor de 1 cm.-
4. Dar una vuelta simple (plegado en tres).-
5. Dejar descansar hasta que la masa afloje, y luego estirar
nuevamente por sobadora ó laminadora y volver
a plegar en tres (Vuelta simple), dejando reposar el bastón
luego del plegado.-
6. Volver a estirar y dar una vuelta simple, terminando así
con el proceso de hojaldrado; en total son tres
vueltas simples.-
7. Dejar descansar y luego estirar gradualmente hasta un
espesor de 2 mm.
8. Colocar las planchas de masa sobre la mesa de corte
apilándolas en 12 capas separadas por harina 0000,
por fécula, por mezcla de harina 0000+ fécula o por
separadores de papel especiales.-
9. Cortar con molde de 12 cm. de diámetro para obtener
tapas de empanada, o con cortante de 30 cm. para
pascualinas hojaldradas ó cuadrados de 7,5 cm. de lado para
pastelitos.-
10. También se puede utilizar este hojaldre para obtener
exquisitas galletas; para ello cortar con molde redondo
de 6 cm. o cuadrados del mismo ancho, estibar en latas
previamente untadas con MargarinaPREMIUM TAPAS,
espolvorear azúcar sobre la superficie y cocinar a 210ºC por
espacio de 15 minutos.-

Para Freir:

Se recuperan los recortes en la sobadora/laminadora

tratando de no romperlos a fin de no perder el hojaldrado
restante; luego se estira de la misma forma y con el mismo
procedimiento anterior.-

Los recortes de los recortes se integrarán en la masa del

próximo-

Las masas para tartas son de sumo interés

para la panadería actual ya
que permiten realizar una
gran cantidad de
elaboraciones tanto dulces
como saladas. De diferentes
porciones y tamaños se
pueden elaborar bocadillos,
pastelitos, pascualinas, petit
fours, empanaditas y por
supuesto las clásicas tartas.
Esta práctica receta fue desarrollada por la Escuela de
Panadería de CALSA.

Pan Integral Bajas Calorías

Alta Fibra
Es importante destacar que no siempre lo integral es sinónimo de bajas calorías. En la
mayoría de las panaderías de nuestra región los panes integrales se elaboran con harina
blanca, salvado, azúcar y materia grasa tergirversando no sólo los conceptos básicos de
un pan de bajas calorías, sino también la idea de pan integral.

Para elaborar un pan de bajo valor calórico se debe evitar la utilización de materia grasa y
azúcar. Para que realmente sea integral debe incluir, necesariamente, harinas integrales y
no salvado, harina blanca con colorante caramelo.

TrigopanLaboratorio de Investigaciones
 Ingredientes

Harina Integral superfina - 8 kg

Harina Integral fina - 2 kg

Masa Madre - 2 Kg

Agua - 7 L

Sal - 220 g

Levadura - 220 g

Para obtener la masa madre dejar 2 kg de masa del día anterior en heladera (5¼ C).
Elaboración

 Mezclar todos los ingredientes en la amasadora durante 4 minutos sin agregar la

levadura.
 Dejar reposar en batea o en la misma amasadora durante 25 minutos (esta
operación, que no es imprescindible, se denomina autólisis).
 Agregar la levadura y continuar con el amasado durante 10 minutos hasta obtener
una masa lisa y suave. El tiempo de amasado depende del tipo de amasadora.
 Primera fermentación 60 minutos en el torno, con la masa cubierta para evitar que
se forme costra.
 Cortar, pesar y armar las piezas.
 Segunda fermentación 50 minutos.
 Antes de meter en el horno, los panes integrales pueden ser decorados con
semillas de amapola, sésamo, kummel, girasol pelado, etc.
 Cocinar a 230º C durante 30 minutos, dependiendo del tipo de horno. Al comenzar
la cocción dar vapor durante 10 segundos
PIZZA

LEVADURA PARA PIZZA

El fenómeno de la pizza, tanto en el mundo como en nuestra región, ha

recobrado un nuevo auge y expansión.

Grandes cadenas de pizzerías, servicio a domicilio, pre-pizzas congeladas

para las amas de casa, pizzerías de gran nivel que ofrecen elaboraciones
sofisticadas, se han sumado a la pizza tradicional. Muchos panaderos de
nuestr región, atentos a los cambios en las exigencias de los
consumidores, han agregado hace tiempo las pre-pizzas a la venta diaria
de sus panaderías.

Para facilitar la producción de la pizza, Lesaffre, una empresa líder en la elaboración de

levaduras, presentó en la Exposición Sial una levadura en polvo especial para pizzas. La saf-
pizza, que ya se consigue en la Argentina, es una levadura de gran rendimiento que facilita la
fermentación de la masa de pizza.

Recibimos una muestra de la saf-pizza en nuestro laboratorio, la hemos probado y pudimos

comprobar su eficacia. Obtuvimos una excelente masa de pizza lista para preparar.

pplor

INGREDIENTES ELABORACION

HARINA10 Kg  Mezclar la levadura con la harina.

 Amasar todos los ingredientes durante
8 minutos.
 Dejar fermentar la masa 1 hora.
AGUA6,5 L  Cortar las piezas según el tamaño
deseado y bollar.
 Dejar fermentar los bollos 1 hora.
SAL200 g
 Extender la masa en el molde.
ACEITE DE OLIVA1 L  Hornear las piezas a 19¼ C.

LEVADURA SAF - PIZZA100 g

La Chipa

Este pan de sutil sabor se elabora con una mezcla de materias primas simples y muy sabrosas:

 Fécula de Mandioca
 Huevo
 Margarina Mantequera
 Leche
 Quesos

El secreto de esta elaboración consiste en respetar la proporción de los ingredientes, fundamentalmente

la de los quesos.

No hay que escatimar en la calidad de los mismos. Los clientes lo notan y son fieles a los buenos
productos.

INGREDIENTES

FECULA DE MANDIOCA 1 Kg

LECHE 450 g

HUEVOS 280 g

MARGARINA MANTEQUERA 200 g

QUESO EMENTAL 700 g

QUESO REGGIANO 50 g

PROCESO
  Mezclar la margarina con la fécula de mandioca hasta logra una masa grumosa.
Incorporar el queso emental y los huevos, y seguir mezclando.
Finalmente se agrega el queso reggiano y la leche.
Amasar hasta lograr una masa lisa.
 Descanso 30 minutos.
 Dividir y bollar piezas de 25 a 30 gramos, aplastar suavemente con la palma de la mano.
 Dejar descansar en la heladera 5 minutos.
 Realizar un corte en cruz.
 Hornear a 260º C durante 10 minutos. Luego, bajar a 210º C hasta que el queso
comience a dorar las piezas, aproximadamente 5 minutos dependiendo del horno.

NOTA: La masa se puede conservar envuelta en plástico.

PAN DE GLUTEN -
PAN CON GLUTEN

Pan de Gluten

Ingredientes

• 400 grs de gluten

• 100 grs de harina 000
• 550 cm de agua
• 20 grs de levadura
• 15 grs de sal

Elaboración

• Amasado 10 minutos
• Primera fermentación 15 minutos
• Pesado, armado (en moldes)
• Segunda fermentacion 90 minutos
• Cocción 230 C durante 30 minutos
• Secado, desmoldando 10 minutos en horno
apagado
 Pan con Gluten

Ingredientes

• 500 grs de Gluten

• 1000 grs de Harina 000
• 1200 cm de Agua
• 150 grs de Margarina
• 60 grs de Levadura
• 30 grs de Sal

Elaboración

• Amasado 10 minutos
• Primera fermentación 15 minutos
• Pesado, armado (en moldes)
• Segunda fermentación 90 minutos
• Cocción 230 C durante 30 minutos
• Secado, desmoldando 10 minutos en horno
apagado

Pain de Mie Geant Argentin

 Farine de force type 55 - W 320 100 kgs

 Eau 60 lts. (farine Argentine)
 Sel 1.500 grs.
 Levure 900 grs.
 Matiere grasse 600 grs.

*Ameliorant pain de mie quantite necessaire

Incorporer tous les ingredients dans le petrin et petrir

Petrin Spirale:
3 minutes 1ere. Vitesse
8 minutes 2me. vitesse
Laminage de la pate:
8 passages
Moule de 33 x 33 x 56cms.
Couper en patons de 10 kgs. environ;cela depend de la taille du moule.
Enrouler la pate.
Mettre les patons dans les moules en exerçant une legere pression;
Il faut eviter la formation de bulles d air dans la pate.
Fermentation en chambre a 29ºC a 30ºC - humidite 75 %
Duree de la fermentation: 3 a 4 heures
Jusqu a ce que la pate arrive a toucher le couvercle.
Enfourner a 230 ºC - 240ºC , a peu pres 2 heures,selon le four.
Le demoulage: inmediatement apres la sortie du four pour eviter le retrecissement du
pain.
Couper seulement apres 24 heures, pour stabiliser la mie a l"interieur.
Avant le coupage en tranches il faut retire la croute tres fin

*Ameliorant Pain de mie a base de Datem Enzymes activites secondaires, lecityne et acide
ascorbique.

Avantages:

 Une fois que vous avez mis au point la fabrication,c´est un pain tres facile a faire.
 Vous avez une reserve de tranches de Pain de Mie pour tout genre de canapes et
de sandwichs.
 La finesse de chaque tranche permet de rehausser la saveur des ingredients ,
soutenue par une mie tres savoureuse.
 On peut l´elaborer de façon artisanale; il vous faut seulement des moules.
 On peut l´ elaborer aussi de façon industrielle,presente dans des sachets en
plastique - atmosphere compensee- et les fournir aux artisans boulangers qui les
gardent dans leur frigo pendant une semaine sans qu´il perde ses
caracteristiques.

Fabrication des sandwichs:

 Il faut badigeonner avec du beurre ou un melange beurre et mayonnaise, ou ce

que vous imaginerez comme adequat.
 Vous ajoutez une tranche de jambon;sur une autre couche, du fromage.
 Finalement une tranche de pain de mie, badigeonnee aussi ,comme la premiere
tranche,avec du beurre etc.
 On fait trois couches superposees.
 Apres, on les coupe en 8 morceaux rectangulaires avec une guide en bois .qui
permet le coupage en rectangles
 On obtient 24 sandwichs simultanement.

Ces types des sandwichs sont aussi tres recherches pour les griller comme vos "Croque
monsieur ."

Mantecados de Teruel
 Nuestro
agradecimiento
a:Señoras Jerónima y
Anita Teruel
Maestras pasteleras
artesanales

Las artesanías populares constituyen una

parte muy importante de la cultura y la
historia de los pueblos. Rescatar estas
verdaderas joyas para que no se pierdan
en la noche de los tiempos es una
obligación para todos aquellos que
amamos nuestra profesión. En cada familia
hay una o varias personas que atesoran
estos conocimentos que fueron pasando de
generación en generación hasta llegar a
nuestros días. Aquellos que hacemos la
Revista, hemos tenido la suerte de
encontrarnos con dos hermosas mujeres
de Almería que gentilmente nos
prepararon una antigua receta artesana de
pastelería: los Mantecados de Teruel.

La elaboración de los Mantecados de Teruel es sumamente sencilla

 -La manteca se bate
en el recipiente hasta
que haga hojas.
-Luego se incorpora el
azúcar, la ralladura de
limón y la canela, y se
bate hasta que el
azúcar se disuelva.
-Se pican las
almendras a cuchillo -
jamás en la
prcesadora- y se
mezclan con la
harina.
Materias Primas -Agregar poco a poco
la harina pasándola
por

el pequeño cernidor de mano para tener la

harina perfectamente desmenuzada y
aireada. Esta práctica que se abandonó
con el paso del tiempo es muy útil para
conseguir una calidad superior.

- Se amasa manualmente hasta conseguir

un conjunto homogeneo y la masa se
despega limpiamente del recipiente. Por
supuesto que se puede hacer con la
batidora cuando se realizan elaboraciones Cernido de la harina
semi-industriales.

- Cortar bollitos de unos 25/30 grs. y

dar forma a los mantecados con las
dos palmas de la mano. Realizar una
pequeña hendidura en el centro,
colocar sobre bandejas y hornear.

Amasado a mano
- La cocción se realiza
durante 20 minutos
con horno moderado.
Al salir del horno,
espolvorear los
mantecados con
azúcar.

Armado del mantecado

Ingredientes

Harina 000 1 kg

Manteca 400 g

Azúcar 200 g

Almendras repeladas 50 g

Ralladura de cáscara de 1/2 limón

Canela 20 g

Azúcar para espolvorear

Humor y alegría por el trabajo bien hecho En Andalucía, hermosa

región del sur de España, encontramos un pequeño pueblo llamado
Taverno a 100 kms de Almería. El paisaje que nos envuelve es el
de los trigales, almendros, algunos árboles de damascos y por
cierto olivos. Con esta economía de elementos en un ambiente
sobrio y ataviadas de riguroso negro, dos mujeres nos regalaron
parte de su sabiduría gastronómica heredada de sus ancestros.
Cada gesto tiene un sentido y un porqué. Aquellas pequeñas cosas
que debemos aprender en las escuelas, eran transmitidas de
madres a hijas en ese universo misterioso y rico que es la cocina.
Esta receta de mantecados se hacía tradicionalmente para la fiesta
de navidad. Se extendia la masa sobre la robusta mesa de madera
y con moldes se hacian arbolitos, corazones y angelitos que se
degustaban en la nochebuena.
PAN DULCE INTEGRAL
Se puede hacer exactamente la misma receta con harina
0000.

ESPONJA
Ingredientes

Levadura saf 6% 0.600

Superfina 65% 6.500
Agua 42% 2.700
Alimento Lev 13% 0.130
Huevos 15% 1.500
Gluten 1.5% 0.150

MASA

Superfina 35% 3.500

Agua 45% 1.800
Azucar 25% 2.500
Sal 1.5% 0.150
Manteca 20% 2.000
Leche en Polvo 1% 0.100
Sabor Panetone 0.40% 0.0375
Fruta Escurrida 30% 3.500
Pasas de uva 30% 3.500
Almendras 7.5% 0.02750
Avellanas 7.5% 0.750
Nueces 7.5% 0.750
Castañas Caju 7.5% 0.750
Total de ingredientes 31.600

ESPONJA

 Duración 3.1/2 hs a 25 grados

MASA

 Amasado: 50 minutos y 5 minutos más con el agregado de

 la fruta
 Descanso: 20 minutos
 Division /bollado/moldeado
 Fermentación 60 minutos a 28 grados

 Antes de hornear pintar con huevo y corte en cruz

 Horneado a 180 grados
 Piezas grandes 1 hora

PAN AMASADO A MANO

Agregando agua a la mezcla

harina, levadura y sal

Mezclando bien
Amasamos plegando la masa
sobre sí misma.

Amasamos plegando la masa

sobre sí misma.

Aireando la masa
Aireando la masa

Volúmen de la masa luego del

amasado.

Para la primera fermentación

cubrir la masa
Volúmen de la masa luego de la
primera fermentación

Cortando la masa
Bollando las porciones de masa
cortadas

Y al fin lo logramos!!!!
Si bien ésta es una revista para profesionales, ante la emergencia que se está viviendo en
esta región, hemos desarrollado una receta muy simple para elaborar pan amasado a
mano. Esta podrá ser utilizada por los técnicos que deseen transmitir sus conocimientos
para grupos de personas que necesiten elaborar su propio pan.

No requiere ningún tipo de aditivo y el proceso de autólisis permite abreviar notablemente

el esfuerzo de amasado. El proceso de autólisis ideado por el Profesor Raymond Calvel,
consiste en mezclar la harina con el agua y dejarla reposar de 20 a 40 minutos. Luego se
incorpora la levadura y la sal por separado. Notarán que la masa es muy suave y responde
mejor y con menos esfuerzo al trabajo que se realiza con las manos.

Pan amasado a mano

Ingredientes

Harina 000 1 kg
Sal 20 grs
Levadura 20 grs
Agua 650 gr

Procedimiento:

Medir bien todos los ingredients que componen la receta.

 Se pueden pesar en cualquier balanza o, en su defecto, dentro de botellas de

plástico.
 Una botella para un kilo de harina 000 y dejar marcada para después no tener que
volver a pesar.
 Otra botella para los 650 gramos de agua.
 Reservar un poco de agua para disolver la sal y la levadura.
 Con tapitas o envases de yogur se utiliza el mismo procedimiento para los
ingredientes menores. La sal y la levadura. Siempre tiene que quedar al ras para
evitar errores de peso.
Ejemplos con botellas y envases:

1.- Mezclar manualmente

durante tres minutos en un
recipiente toda la harina con
todo el agua.

2.- Dejar reposar la mezcla unos 20 minutos cubriendo con un plástico para que
no forme costra en la superficie de la masa.

3.- Agregar la sal disuelta en agua y mezclar. Luego agregar

la levadura disuelta en un poquito de agua.
4.- Comenzar el amasado con las manos enaharinadas
para evitar que la masa se le pegue a los dedos. Amasar
sobre una mesa bien limpia durante unos 15 a 20
minutos. Conviene siempre plegar la masa sobre si
misma para incorporar aire que facilita la formación de
los alveolos (ojos) de la miga durante la cocción.
Cuando la masa ya no se pega a la mesa significa que
ha terminado el amasado. Hacer un bollo con la masa y
tapar con un plástico. Conviene colocarla en una olla o
recipiente plástico.

5.- Dejar fermentar el bollo durante una hora, en los días de calor. Una hora y
media cuando el día es muy frío.

6.- Cortar con cortes netos sin desgarrar la masa para hacer panes del tamaño
que deseen y armar las piezas.

7.- Una vez armados los panes dejar fermentar una hora en verano. Una hora y
media en invierno.

8.- Justo antes de hornear, realizar cortes que no sean demasiado profundos
sobre la superficie de las piezas y rociar con un rociador de plantas o de ropa.

9.- Inmediatamente después, sobre una chapa o bandeja metálica introducir los
panes en el horno caliente al máximo.

10.- Dejar hornear durante 40 minutos. El tiempo de cocción depende del

horno, a medida que se van haciendo los panes se le va tomando la mano.