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MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANUAL DE PINTURA
PREFACIO
Sur Química de Costa Rica por medio de este manual pretende dar una ayuda al Ingeniero
de Mantenimiento Industrial y además brindar información que le será necesaria a
aquellas personas responsables del embellecimiento de instalaciones industriales como
refinerías, astilleros, fábricas y en general todo aquello que deba ser pintado y protegido
por medio de Pinturas o Recubrimientos Especiales.
Todo lo aquí consignado es el resultado de recopilación de datos y experiencias realizadas

por Ingenieros y Especialistas en cada materia.
698.1
A118m4 Abarca García, Juan
Manual para el mantenimiento industrial: pinturas y revestimientos
/ Juan Abarca García. – 4a. ed. – San José, C.R. : EDITORAMA, 2003.
120 p.: il. ; 15 x 21 cm.
ISBN 9977-88-078-6
1. Pintura industrial. 2. Pulimento y acabado. 3. Revestimiento protectores.

I. Título.
CORROSIÓN
1 ANTECEDENTES
El deterioro de equipos valiosos, estructuras y maquinarias por acción del medio que los
rodea, es un fenómeno que podemos observar a diario en nuestros hogares, en la calle y en
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las industrias. En forma permanente escuchamos hablar a jefes de mantenimiento de

Industrias sobre los problemas que se les presentan por “Corrosión” y los gastos que
tienen que efectuar para poder defenderse de ella.
Esto mismo que se nos presenta en escala nacional lo tenemos también a nivel mundial y
es constante preocupación en Universidades, Centros de Investigaciones, industrias y
Asociaciones de profesionales, el buscar métodos y procedimientos adecuados para
combatir este serio problema.
Para formarnos una idea de la importancia económica de los deterioros por “Corrosión”,
podemos indicar, según fuentes técnicas informadas, que las pérdidas directas atribuibles a
este fenómeno, alcanza aproximadamente al 10% de la producción mundial de acero, Si
consideramos que la producción mundial de acero. Si consideramos que la producción
mundial es de alrededor de 650 millones de toneladas de acero. Algunas estimaciones
realizadas pro el UMIST de la universidad de Manchester hablan de mil quinientos
millones de libras esterlinas en pérdidas directas por corrosión en Inglaterra.
Se debe considerar que estas estimaciones corresponden sólo a las pérdidas directas y no
incluyen por lo tanto las indirectas que son difíciles de evaluar y además más cuantiosas;
entre ellas se encuentran las pérdidas de fluidos como gas, petróleo, etc., detenciones en
procesos productivos, lucro cesante, etc.
A la luz de estos antecedentes, es lógico comprender la preocupación existente a nivel

mundial por defender a los materiales metálicos de este deterioro.
Para una adecuada comprensión de este proceso, se tratará en forma práctica y resumida el
tema de corrosión; qué es, cómo se presenta y cómo os podemos defender de ella. Aquel
que desee profundizar el tema puede recurrir a la innumerable bibliografía existente sobre
el particular.
1.2 EL PORQUÉ DE LA CORROSIÓN
Debemos considerar que todos los elementos metálicos que el hombre utiliza, los extrae
de la naturaleza. En ella se encuentran normalmente mezclados en forma de óxidos,
sulfuros, sulfatos, carbonatos, etc., los cuales en su estado natural son químicamente
estables.
Existen además algunos metales que lo podemos encontrar en estado natural totalmente
puros, pero en pequeñísimas cantidades (oro, plata, etc.) a los cuales llamamos nobles. Del
estado natural en que se encuentran estos elementos llamados minerales, el hombre
procede a transformarlos para que le sean útiles y en esta transformación siempre la
adiciona al elementos una determinada cantidad de energía en cada etapa (extracción,
concentración, refinación, etc.). Los metales útiles para el hombre son generalmente
químicamente inestables y tenderán a volver a su estado primitivo por todos los medios, a
través del proceso que denominaremos “corrosión”.
Óxidos - Sulfuros - Sulfatos - Carbonatos - Etc.
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(Formas Estables)
REFINACIÓN
(Extracción – Purificación)
(Formas Inestables)
Corrosión
Óxidos – Sulfuros – Sulfatos – Carbonatos – Etc.
Una pauta comparativa del grado de inestabilidad de cada elementos metálico, se

encuentra en la cantidad de energía entregada en el proceso y absorbida por el elementos
para llevarlo desde su estado natural a su estado útil para el hombre. Mientras mayor sea
esta energía tanto mayor es su inestabilidad. Como se verá más adelante, este grado de
inestabilidad es en cierta forma medible, comparable y evaluable.
1.3 DEFINICIÓN DE CORROSIÓN
Por lo que hemos descrito, podemos afirmar que la corrosión es un proceso natural y
normal de deterioro. La corrosión puede definirse por ello como “el deterioro paulatino y
permanente de los elementos metálicos por la acción del medio que los rodea”. Bajo este
concepto general podemos considerar sólo a los metales. Otros tipos de materiales como
plásticos, maderas, telas, tienen también su proceso particular de deterioro que se
denomina envejecimiento.
Es sin embargo el caso de las aleaciones metálicas y particularmente el del acero el más
ampliamente difundo. En estos caso el concepto corrosión se debe detallar con más
precisión empleando las teorías modernas que están basadas en la estructura atómica de la
materia.
El átomo en síntesis, está formado por un equilibrio de cargas positivas (protones) y de

cargas negativas (electrones), los metales tienden a perder electrones o en otras palabras
cierta energía, dando lugar a la formación de un ión positivo que se separa del metal
perdiendo también su masa asociada. Esto ocurre normalmente al entrar un metal en
contacto con un electrolito dando lugar a reacciones electroquímicas de oxidación y
reducción. Decimos entonces, que ha comenzado un proceso de corrosión en medio
húmedo con una circulación simultánea de corriente eléctrica, normalmente denominada
pila galvánica. Como hemos visto, en el caso particular del acero han aparecido algunos
nuevos conceptos que toman parte del proceso de corrosión, lo que nos lleva a una
definición final más específica que dice: “Corrosión es un proceso de destrucción o
deterioro electroquímico de un metal pro acción y reacción de este con el medio que lo
rodea”. (Reacciones de oxidación y reducción simultánea).
1.4. CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
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Como todo proceso electroquímico, también la corrosión requiere para originarse de una
serie de requisitos básicos que son:
a) Electrolito
Se requiere de un líquido capaz e conducir electricidad o en otras palabras que contenga

sales en solución que sean disociables y que formen iones capaces de transportar energía
eléctrica. A este líquido se le denomina “electrolito”.
b) Electrodos
Se requiere la presencia de dos metales de distinta naturaleza. Se pueden considerar

también como dos electrodos a un mismo material al presenta una estructura cristalina
diferente o de composición química distinta, concentraciones de tensiones en el mismo
material, diferencias de temperaturas, etc.
c) Circuitos Eléctricos
Se requiere además de un circuito interno y otro externo para el transporte de la energía

eléctrica que se desarrolla en el proceso.
Si logramos controlar cualquiera de estos elementos, podremos controlar el proceso

corrosivo y minimizarlo.
(Fig. 1 Pág. 6)
1.4.1. LA BATERÍA DEL AUTOMÓVIL (FIG. 1)
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La batería del automóvil es uno de los pocos casos donde aprovechamos un proceso
corrosivo. Visto en términos prácticos, lo que hacemos es aprovechar la corriente que se
genera en el proceso electroquímicos, en que se desgastan paulatinamente las placas
metálicas, que se oxidan hasta su deterioro total.
La batería en términos simples es un recipiente en el cual hay un cierto número de placas,

unas de plomo unidas entre sí y otras de óxido de plomo, en medio de un electrolito el
cual es ácido sulfúrico y agua. Si se unen los bornes mediante un conductor al cual hemos
conectado una ampolleta o un motor eléctrico, podremos encender la ampolleta o mover el
motor con la energía eléctrica originada por el proceso químico de corrosión que ocurre en
su interior.
Basados en lo descrito, tenemos en este caso presentes todos los elementos más
importantes que conforman el proceso de corrosión electroquímica.
a) Electrolito (formado por el ácido disociado en agua que sirve como medio de
transporte para la energía eléctrica que produce).
b) Electrodos distintos (placas)
c) Circuito eléctrico interno a través del electrolito.
Circuito eléctrico externo a través de los conductores.
Para una mejor comprensión describiremos lo que sucede en el interior de la batería del
automóvil.
El ácido sulfúrico mezclado con agua, sufre un cambio interno, desociándose en iones, es
decir, en partículas muy pequeñas, químicamente activas, capaces de conducir corriente
eléctrica. Ello pueden hacerlo porque tienen carga eléctrica propia.
De cada molécula de ácido sulfúrico obtenemos:
H2SO4 ––––––––> 2H+ + SO4-
Siempre se producirá igual cantidad de iones positivos (cationes) y negativos (aniones) y

se supone que todo el ácido se disocia en esta forma, y siempre en presencia de agua. Sin
agua no hay disociación, su presencia es fundamental.
La conducción de corriente a través de un electrolito, dependerá en consecuencia en

forma directa de la cantidad de iones presentes en ella y de las características de sus
iones. Al funcionar la batería entregando corriente, la corriente eléctrica fluye de ánodo
cátodo.
En el ÁNODO
Cada átomo de plomo, en el interior de la batería entrega una pequeña cantidad de

corriente al ceder un electrón al medio (oxidación), simultáneamente se forma el ión de
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plomo positivo que pasa a la solución, combinándose con un ión sulfato negativo
(reducción ) para formar sulfato de plomo.
(Fig. Pág. 7)
En el CATODO
Cada molécula de óxido de plomo al recibir la pequeña carga negativa electrón,

proveniente del ánodo, se disocia en ión oxígeno y en ión plomo. El ión plomo se
combina con el ión sulfato y el ión oxígeno se combina a su vez con el ión Hidrógeno
liberado del ácido sulfúrico presente, para formar nuevamente agua.
Todo este proceso a la larga implica un consumo de ácido y debido a la formación de

agua se traduce finalmente en una dilución de la solución o electrolito. La reacción
descrita puede invertirse artificialmente mediante un cargador de batería con corriente
exterior, con el objeto de cargar nuevamente el acumulador.
1.4.2 BATERÍAS O PILAS DE CORROSIÓN
Debido, entre otros factores, a diferencias en la estructura cristalográfica del metal, por
defectos de fabricación o simplemente por heterogeneidad en la composición química,
ciertas zonas de la superficie tienden a polarizarse catódicamente y otras anódicamente.
De esta forma una superficie metálica cualquiera, puede dar origen a miles de pequeños
electrodos adyacentes de distinta polaridad o signo, similares a las placas de una batería
de automóvil.
Para que estas pequeñas baterías se activen, se necesitan los mismos requisitos impuestos
a la batería del automóvil y detallados anteriormente cuando explicamos los requisitos
necesarios para dar origen a lo que se llama una corrosión electrolítica, estos requisitos
normalmente se cumplen en forma puntual. Esta es la razón principal por la cual al dejar
un trozo de acero a la intemperie éste comienza a corroerse formando pequeños puntos
color pardo-rojizo aislados, que corresponden a los llamados productos de corrosión y
que van inexorablemente aumentando en cantidad y generalizándose con el transcurso
del tiempo.
El funcionamiento de la pila o celda electrolítica del fierro que lo podemos ver

amplificado en el dibujo (3), donde se separan los dos electrodos uniéndose por la
exterior presenta las siguientes características.
(Fig. 3. Pág. 8)
a) En el ánodo, a causa del desequilibrio eléctrico, el átomo fierro entrega una carga
eléctrica al cátodo a través del metal y se transforma en el ión fierro, el que pasa a la
solución con carga positiva.
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b) Los electrones liberados en el ánodo fluyen a través del conductor externo hacia el
cátodo, donde se incorporan al electrolito formando hidróxidos, que constituyen los
productos de corrosión ya sean solubles o insolubles, formando posteriormente sales
más complejas.
Normalmente en una solución bien aireada, el oxígeno presente en el agua activa el flujo
de electrones.
En electrolitos ácidos, donde predominan los iones hidrogenados que son muy activos
químicamente, se produce la remoción de los electrones del cátodo por acción de estos
iones, formando hidrógeno molecular gas (H2) el que normalmente escapa a la atmósfera.
(Fig. 4)
c) En el caso de un electrolito levemente alcalino, los iones de hierro y los iones

hidroxilos (OH-) formados en el cátodo, se mueven en direcciones opuestas y al
encontrarse en el camino reaccionan, formando un producto que precipita y que es
completamente visible, llamado hidróxido ferroso. Este hidróxido ferroso reacciona
nuevamente con el oxígeno disuelto en el agua, formando hidróxido férrico, el cual
constituye el típico producto de corrosión llamado herrumbre (vulgo “óxido”) y cuyo
color es rojo anaranjado (normalmente existen ambos mezclados hidróxido ferroso-
férrico.
d) En el caso de un electrolito levemente ácido; mientras exista suficiente agua y exceso

de ácido, el hierro se disolverá químicamente formando sales de fierro que pueden
quedar en solución o precipitar.
Sólo se producirán depósitos cuando no exista suficiente agua o cuando no exista
exceso de ácido.
Todo proceso de corrosión es normal y ocurre inexorablemente en la naturaleza en todos

los elementos metálicos. Corresponde al deterioro o transformación por vía
electroquímica de un metal o aleación metálica debido a la acción del medio que lo rodea
transformándose esta forma en un compuesto del mismo metal, pero más estable.
Para que este fenómeno ocurra, se requiere de la acción o presencia de:
– Un proceso de oxidación (pérdida de electrones).

– Electrolito (conductor de la corriente).
– Electrodos (de distinta naturaleza).
– Circuitos eléctricos completos (vía electrolítica y vía metálica).
La acción o control que se ejerza sobre cualquiera de ellos permitirá controlar o

minimizar el proceso corrosivo.
1.7 CORROSIÓN QUÍMICA
7
Se conocen como ácidos fuertes el ácido clorhídrico o muriático, sulfúrico, nítrico, etc.
Se forman sales del metal por el contacto de la solución de un ácido fuerte con el metal.
La reacción que se produce es violenta, disolviéndose el metal y desprendiéndose en la
mayoría de los casos todo tipo de gases. Esta reacción continúa hasta que todo el metal se
haya disuelto en el ácido o este último se haya neutralizado.
No hay en este caso formación de óxidos sino la formación directa de una sal del metal
atacado p. Ej. M + H2SO4 + H2.
Esta reacción se mantendrá mientras exista un exceso de ácido capaz de reaccionar o bien
presencia del metal que reaccione.
(Fig. 4. Pág. 9)
Si el ácido se ha saturado, se acumulan los productos de corrosión química formados

sobre la superficie constituyendo una gruesa capa de productos de corrosión sobre la
superficie atacada fácilmente visible a simple vista.
1.6 TIPOS DE CORROSIÓN
Se presenta en muchas formas y se conocen innumerables tipos de corrosión aunque los

que son comunes son muchos. La primera clasificación que podemos realizar
corresponde a la forma en que se presenta el deterioro del material o metal, así tenemos:
a) CORROSIÓN UNIFORME
Este tipo de corrosión se produce a través del tiempo en forma paulatina, regular y pareja,
sin acelerarse o acentuarse, bajo determinadas condiciones, en determinadas zonas de una
superficie. La llamada corrosión atmosférica se presenta generalmente en una primera
etapa de tipo uniforme, derivando en la gran mayoría de los casos hacia la corrosión
localizada.
b) CORROSIÓN LOCALIZADA
Corresponde a una destrucción local del metal que se origina en zonas expuestas de la
superficie como consecuencia de un ataque electroquímico localizado. Es una forma de
corrosión que en su máxima expresión puede llegar a perforar un metal en una zona
definida, sin dar sus inmediaciones.
Como corrosión localizada se presentan en general la mayoría de los procesos de

corrosión entre los que se encuentran la galvánica, intersticios, etc.
Entre las formas más conocidas de corrosión tanto uniforme como localizada nos
encontramos con:
1.6.1 CORROSIÓN GALVÁNICA. (FIG. 5. Pág. 11)
8
La corrosión galvánica comprende la destrucción del metal anódico de una copla o unión
directa de dos metales disímiles en presencia de un electrolito, permitiendo la formación
de pilas de corrosión. (Fig. 5)
1.6.2 CORROSIÓN POR INTERSTICIOS. (FIG. 6. Pág. 11)
Denominada también “Crevice Corrosión” o “Corrosión por hendija”.
Este tipo de corrosión es muy activa por ser autocatalítica y creciente, se produce siempre
que exista la posibilidad de entrada de un líquido, agua o de solución en pequeños
intersticios de unión de dos elementos metálicos o de un metal con un no-metal. Las
causas fundamentales se origina en la formación de una pila de corrosión debido a
diferencias de concentración de oxígeno o a diferencias de concentración del electrolito
entre el interior y exterior del intersticio. En el primer caso la destrucción se produce en
el interior del intersticio y en el segundo en el exterior.
Este tipo de corrosión se observa preferentemente en válvulas, unión de flanches, cabezas

de pernos, flanches, traslapos, almacenaje a granel de elementos metálicos apilados en
patio etc. (Fig. 6)
1.6.3 CORROSIÓN POR PITTING.
Es una de las formas de corrosión más comunes que existe y también muy activa. Se
genera a partir de la formación de pilas locales en las superficies metálicas. Físicamente
consiste en hoyitos (pits) diseñados irregularmente en la superficie.
Entre los factores más importantes a los cuales se encuentra asociado este tipo de
corrosión se encuentran:
a) Tipos de medio corrosivo.
b) Capa protectora o productos de corrosión que cubren parcialmente la superficie.
c) Imposibilidad de lograr la pasivación de la superficie. Este tipo se observa

preferentemente en cañerías que transportan agua o vapor tales como
intercambiadores de calor, calderas y otros.
1.6.4 LIXIVIACIÓN SELECTIVA
Conocida comúnmente como dezincificación por producirse preferentemente en ciertas

aleaciones Cu-Zn. La reacción inicial del proceso corrosivo es seguida de una reacción
secundaria en la cual el cobre como producto de dicha corrosión se redeposita como masa
porosa y mecánica débil en los bordes de los granos cristalinos, siendo generalmente
arrastrados por el fluido con el cual está en contacto.
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La dezincificación de los latones se genera preferentemente en contacto con agua de mar

o con agua fresca con alto contenido de oxígeno y anhídrido carbónico. Este tipo de
corrosión es común en las instalaciones marinas y sistemas urbanos de agua potable.
1.6.5 CORROSIÓN EROSIÓN
Corresponde a la destrucción de un metal debido a la acción mecánica erosiva,

normalmente proveniente de sólidos que contienen algunos líquidos, combinado con la
presencia de elementos químicos corrosivos en dicho líquido.
En efecto sinergístico de deterioro que se produce es muy acelerado, siendo su velocidad

función del tipo y cantidad del elemento abrasivo y de la agresividad del líquido. Este
tipo de daño es común en cañerías y ductos que transportan fluidos tales como agua
industrial y potable, pulpas, etc.
1.6.6 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN
Este tipo de corrosión involucra efectos combinados de tensiones estáticas, dinámicas y

un medio corrosivo actuando sobre los metales en servicio industrial. Los factores
principales que intervienen son: tensión, medio corrosivo, tiempo y la estructura
cristalográfica del metal, estos factores interaccionan entre sí produciendo como
resultado el agrietamiento del metal. Las fallas que se producen normalmente son del tipo
intercristalino (bordes de cristales).
Este tipo de corrosión es común en la industria química y manufacturera en general

presentándose preferentemente en estanques que trabajan a presión o han quedado con
tensiones de construcción como soldaduras trabajos en frío y otros.
1.6.7 CORROSIÓN POR FATIGA
Corresponde a la destrucción de un metal por acción de solicitaciones cíclicas sumado a

la acción conjunta de un medio corrosivo. El daño causado por la corrosión por fatiga es
mayor que la suma de la fatiga mecánica pura más la acción corrosiva. Las grieta
generadas por este tipo de corrosión son preferentemente de tipo transcristalino (a través
de los cristales). Este tipo de corrosión es común especialmente en máquinas que se
encuentran en movimiento.
1.6.8 CORROSIÓN BACTERIANA
Corresponde a la destrucción de metales en medios donde sean capaces de desarrollarse

elementos microbianos que atacan electroquímicamente al metal.
Los tipos más conocidos son los tiobacilos aeróbicos que dan lugar a la formación de
ácido sulfuroso, latobacilos anaeróbicos que forman ácidos orgánicos en las industrias
azucareras y las conocidas bacterias reductoras de sulfato, presentes, en medios
anaeróbicos en presencia de sulfatos y materias orgánicas en descomposición.
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1.6.9 CORROSIÓN QUÍMICA
Corresponde en esencia a un ataque químico por acción de ácidos o álcalis fuertes.

Dentro de este tipo de ataque se pueden clasificar a todos los medios que por oxidación o
reducción ocasionan un desgaste parejo y acentuado del metal, perdiendo prácticamente
igual espesor en todas sus partes. Este tipo de corrosión es común en todas las industrias,
donde se trabaja con los elementos indicados tales como petroquímica, minerías,
papelerías, etc.
1.6.10 CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
Este tipo de corrosión la hemos dejado para analizarla en forma independiente, por
cuanto en esencia corresponde al tipo de corrosión más común que vemos día con día y
que por otra parte es la que tenemos más a la vista de los diferentes tipos de corrosión.
Este tipo de ataque se presenta en casi todos los metales que están expuestos a la acción
de los elementos atmosféricos, tales como el oxígeno del aire, productos de combustión y
smog presentes en la atmósfera, radiación solar y muy especialmente el agua, proveniente
de condensación o lluvia.
La velocidad con que se produzca el daño será mayor en lugares donde la contaminación
del aire sea mayor, como es el caso de ambientes cercanos a refinerías de cobre, petróleo,
plantas petroquímicas, fundiciones, plantas de celulosa, es decir donde existan grandes
cantidades de gases perjudiciales como SO2, SO3, CO2, H2S, etc. u otros productos
químicos, ácidos o alcalinos que son arrastrados por el viento. Son precisamente estos
elementos los que en contacto con el agua proveniente de lluvia o condensación provocan
los mayores daños.
1.7 MÉTODOS PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN
La tendencia de metales a corroerse es un hecho natural y permanente.
La labor del ingeniero de mantenimiento es controlar este efecto destructivo con la mayor
economía posible, en la forma técnica adecuada, optimizando los recursos existentes.
Cinco son los principales métodos para ello, pero cuatro son los más usados:
A) ELIMINACIÓN DE LOS ELEMENTOS CORROSIVOS (ALTERACIÓN DEL

AMBIENTE).
B) MEJORES MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, RESISTENTE A LA CORROSIÓN.
C) PROTECCIÓN ELÉCTRICA (CATÓDICA O ANÓDICA).
D) COLOCAR UNA BARRERA ENTRE EL MATERIAL Y EL AMBIENTE.
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E) SOBRE-DIMENSIONAMIENTO DE LAS ESTRUCTURAS
Cada uno de estos métodos tienen sus ventajas y desventajas y cierta área de uso en la
cual es el más económico. Como una planta industrial es un conjunto de muchas y
variadas calidades de ambiente, no puede indicarse un método universal. Cada situación
deberá estudiarse individualmente de modo de decidir cuál de los métodos deberá usarse,
evaluando el tiempo de detención de los equipos, posibilidades de obsolescencia técnica,
demora, aspecto, ambiente, costo de fallas por corrosión etc.
Deberá evaluarse por separado cada problema según estos factores para lograr la
protección más práctica y a la vez más económica.
A menudo este estudio deberá realizarse en la etapa de proyecto y deberá consultarse al

Ingeniero de Mantenimiento sobre los problemas de corrosión en la planta, ya que su
solución una vez con la planta en funcionamiento será mucho más onerosa y a menudo
poco práctica de llevar a cabo o incluso irrealizable, por las características propias de la
industria.
A) ELIMINACIÓN DE LOS ELEMENTOS CORROSIVOS
Este procedimiento engloba métodos como, por ejemplo, evitar descargas accidentales de
líquidos corrosivos o agregando inhibidores a líquidos dentro de circuitos cerrados (por
ejemplo calderas).
El uso de inhibidores químicos normalmente se restringe a sistemas de circulación o

abastecimiento de agua, a líneas de vapor condensado y a líneas de salmuera. Como
todos estos sistemas actúan por inmersión en soluciones su uso en el campo del
mantenimiento es limitado.
Además de ello, deberán tenerse precauciones en cuanto a tipo y cantidad de los

productos químicos agregados como inhibidores.
Una mala selección de ellos o el mantenimiento inadecuado de las concentraciones

pueden acelerar más la corrosión que evitarla.
Sin embargo, si se usa en buena forma dentro de su campo limitado ayudarán

eficientemente a minimizar el problema a un costo relativamente bajo. El procedimiento
de alterar el ambiente engloba también otros sistemas de aire acondicionado o el uso de
disecantes para mantener un ambiente seco. Este último es solamente una protección
temporal.
B) MATERIALES RESISTENTES A LA CORROSIÓN
Principalmente debido a su bajo costo y sus buenas propiedades mecánicas el fierro y el

acero son los materiales más ampliamente usados en construcción industrial.
Desafortunadamente, como se ha descrito previamente, estos materiales en la mayoría
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tienden a corroerse y volver a su estado primitivo. Por ello en ciertos casos de corrosión,
se prefiere el empleo de materiales menos activos o aleaciones especiales para retardar el
proceso de degradación. En situaciones en extremo severas ésta es la única solución
posible. El trabajo a alta temperatura, combinado con elementos químicos altamente
corrosivos, produce una solicitación demasiado severa, para los materiales o las
protecciones corrientes y en ese caso el alto costo inicial de estos productos o aleaciones
especiales, es fácilmente justificable por el largo período en que prestan servicios
satisfactorios.
Entre los metales comúnmente usados en aleaciones con aceros se encuentran el cromo,
el cobre, el níquel y el molibdeno. En otros casos se usan metales como aluminio, cuyo
precio es muy razonable. Materiales más raros como titanio y tantalio se emplean
solamente bajo condiciones muy severas. La decisión sobre cuál de estos materiales se
usará o qué tipo de protección se empleará, dependerá en gran parte del tipo de ambiente
y del costo de los métodos de alternativa. En la mayor parte de una planta industrial las
solicitaciones son débilmente corrosivas y el uso de aleaciones especiales o materiales
raros como materiales de construcción, no será económico.
Además de las aleaciones especiales se usa hoy en día una gran cantidad de materiales
plásticos. Entre ellos, materiales termoplásticos como el polietileno, también cloruro de
polivinilo y politetrafluoroetileno. Se usan también en cañerías y ductos de vapor
compuestos en base a resinas epóxicas y poliesteres reforzados con fibra de vidrio. Estos
materiales se emplean en tuberías con temperaturas de trabajo elevadas y pueden ser
también usados en la construcción de estanques y otros equipos de proceso de
condiciones locales altamente agresivas.
C) PROTECCIÓN ELÉCTRICA (FIG. 7. Pág. 14)
Una tercera herramienta para combatir la corrosión es la protección catódica.
Como a menudo estamos preocupados en retardar la corrosión del metal más activo, es
posible sacar ventajas del hecho que el metal catódico se protege al corroerse el ánodo. Si
unimos deliberadamente dos metales desiguales podemos prevenir la corrosión del mes
activo (cátodo) a expensas del otro metal más activo (ánodo). Por ello si queremos
proteger una superficie de acero elegiremos un metal más activo que se encuentre más
arriba en la serie galvánica, es decir menos noble. Generalmente se usa zinc o magnesio
para este propósito.
Cuando estos metales están conectados eléctricamente al acero, se produce una pila de
corrosión gigante en el cual el magnesio debido a su mayor actividad, constituye el ánodo
y el acero el cátodo. De este modo, el ánodo de magnesio o zinc se corroe de preferencia,
dejando el acero como cátodo intacto (ánodos de sacrificio). Los mismos resultados
pueden lograrse imponiendo una corriente eléctrica mediante una fuente externa aplicada
al metal que deseamos proteger. En un sistema forzado deberá usarse una fuente de
energía que puede ser un generador de corriente continua, un rectificador o una batería, y
para prevenir la rápida desintegración del ánodo se selecciona un metal inerte o grafito.
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La aplicación más empleada y efectiva de la protección catódica se utiliza en equipos

marinos, estanques de agua caliente y la protección de tuberías subterráneas o
submarinas.
El sistema en sí es relativamente simple su efectividad en presencia de un buen electrolito

es incuestionable. Su uso será limitado sin embargo, en zonas secas o alternativamente
secas y húmedas y generalmente se prefiere complementarlo con otros métodos de
alternativa de control de corrosión.
D) BARRERAS
Todas las medidas de protección que hemos descrito anteriormente tendrán una evidente
ventaja en problemas o áreas bien individualizadas dentro de una planta industrial
normal, sin embargo, para una protección generalizada dentro de la planta lo que ha
ganado la mayor aceptación es la barrera, es decir la aislación de la superficie mediante
un material adecuado que evite la penetración de los agentes corrosivos.
Es sin lugar a dudas el más usado por su versatilidad y efectividad, siendo suficiente en la
gran mayoría de los casos. Consiste, en términos generales, en aislar la superficie del
ambiente, de los agentes corrosivos, mediante una barrera impermeable.
Específicamente significa revestirla con una pintura o recubrimiento. Estos materiales

son responsables de la protección de la vasta mayoría de superficies metálicas, de
manera, además de los concretos en prácticamente todas las plantas industriales. Como
tales son las principales armas que el hombre dispone contra la corrosión y son por
consiguiente un ítem importante dentro del mantenimiento general.
Puede variar de película relativamente delgadas de pintura hasta en ladrillados de 12” de

espesor en estanques. Cada material tiene su propia área de uso aunque muchos se
traslapan en sus aplicaciones. Es por ello necesario evaluar cuidadosamente las
condiciones existentes y los materiales que podrán usarse antes de decidir el sistema más
adecuado de protección.
No solamente es importante seleccionar una barrera adecuada para cumplir los requisitos
en una situación dada, sino que es de igual importancia también, especificar la
preparación de la superficie, la técnica de aplicación y más aún, el controlar que esto sea
realmente repetido en terreno. Hay a disposición una variedad amplia de materiales,
equipos y procedimientos disponibles. El comportamiento de un revestimiento frente a un
eventual problema de corrosión, dependerá de la correcta aplicación sobre cada punto y
de un buen control de las operaciones durante su aplicación.
E) SOBRE-DIMENSIONAMIENTO
Consiste básicamente en usar partes estructurales sobredimensionadas en espesor,

anticipándose a pérdidas de material debidas a fenómenos de corrosión.
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Este método se usaba mucho antiguamente, pero hoy en día existe una tendencia a usar
estructuras cada vez más livianas pero mejor protegidas contra la corrosión. La principal
desventaja del sobredimensionamiento es que además de ser de costo alto, nadie puede
predecir cuánto será la velocidad de corrosión ya que no se tiene normalmente control
sobre las condiciones ambientales, siendo suficiente un leve cambio para producir una
alteración en la velocidad de corrosión.
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CUADRO RESUMEN
MÉTODO EJEMPLO PRINCIPALES PRINCIPALES

VENTAJAS DESVENTAJAS
ALTERAR Sistemas de Posible controlarse Limitado a

abastecimiento cuidadosamente Sistemas cerrados
de agua
AMBIENTE Inhibidores
en calderas
deshumidifación
MATERIALES Cobre, Níquel, Larga vida, Alto costo inicial.

RESISTENTES A Cromo, Aceros única solución Dificultad de trabajo en
LA CORROSIÓN inoxidables, posible en ciertas aplicaciones.
plásticos ciertos casos.
Uso limitado.
PROTECCIÓN Cascos de barcos Simple y Requiere electrolito
CATODICA cañerías efectiva en permanente
sumergidas o presencia de
enterradas. buen electrolito.
BARRERAS Pinturas Efectivos y versátiles. El problema debe

Enladrillados Costos analizarse cuidadosamente.
Revestimiento Razonables Requieren buena
preparación superficial y
aplicación cuidadosa.
SOBREDIMEN- Estructuras Ninguna Vida útil incierta. Alto

SIONAMIENTO costo inicial.
sobredimensionadas. Fácilmente contaminable y
oxidable.
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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
1. INTRODUCCIÓN
El éxito de un trabajo de pinturas no sólo depende de una adecuada aplicación de ellas,

sino que en mayor medida, de la preparación o trabajo previos que se realicen en la
superficie antes de pintarla.
Por “PREPARACIÓN DE SUPERFICIES” se entiende la limpieza que se efectúa, antes

de aplicar la pintura, con el objeto de eliminar todo agente contaminante, partículas
sueltas o mal adheridas, que sean ajenas o no a la superficie, dejándola apta para recibir
una pintura.
El realizar una limpieza inadecuada o poco cuidadosa puede provocar fallas prematuras
en las pinturas, aunque las aplicaciones se realicen conforme a las indicaciones. Por esta
razón se debe hacer especial hincapié en una limpieza de buena calidad especificarse
taxativamente para cada caso particular.
En el presente texto se considera la preparación superficial para los materiales

comúnmente utilizados en la industria y construcción, como pasta útil para quien debe
realizar o especificar trabajos de esta naturaleza
2. ACERO
El acero es el material estructural usado más ampliamente y por lo tanto la superficie que
mayoritariamente se encuentra con problemas de mantención. El mayor problema de la
limpieza del acero radica en eliminar toda presencia de elementos contaminantes
perjudiciales que se interponen entre el metal base y la película de pintura que se desea
aplicar.
Entre los contaminantes principales se encuentran la chapa, óxido o escoria de

laminación (laminilla) de los aceros laminados en caliente, los productos de corrosión
tales como óxidos, sulfuros, cloruros, etc. Y los agentes externos como grasa, aceite,
incluso pinturas antiguas en mal estado.
De todos estos merece atención especial el primero por ser uno de los elementos más
perjudiciales en estructuras expuestas a ambientes agresivos.
17
NORMAS INTERNACIONALES DE PREPARACIÓN

DE SUPERFICIES METÁLICAS
SSPC SIS 055900 ICHA

Limpieza con solventes SP 1 –––– Limpieza con solv.
Limpieza manual SP 2 St 2 Limpieza manual
Limpieza motriz SP 3 St 3 Limpieza motriz
Limpieza con llama y escobillado SP 4 –––– Limpieza con llama
Chorro abrasivo metal blanco SP 5 Sa 3 Arenado Grado 1
Chorro abrasivo comerc. SP 6 Sa 2 Arenado Grado 2
Chorro abrasivo Brush off SP 7 Sa 1 Arenado Grado 3
Decapado SP 8 –––– Decapado
Exposición ambiental y chorro abrasivo SP 9 –––– ––––––––––––
Chorro abrasivo casi blanco SP 10 Sa 2 1/2 Arenado Grado 4
2.1 ÓXIDO DE LAMINACIÓN
La escoria u óxido de laminación está formada por varios grados de óxido de hierro que
se producen durante el proceso de laminación en caliente del acero. Entre sus
componentes tenemos el Fe O, Fe2 O3 y Fe3 O4 (magnetita), los cuales se producen a
elevada temperatura. La familia corresponde a la típica capa negro-azulada tornasolada
presente en los aceros.
La laminilla que se produce es extremadamente dura y se encuentra bien adherida a la

superficie, sin embargo es frágil y quebradiza, posee coeficiente de dilatación térmica
diferente del acero y lo que es más grave, es catódica con respecto a la base por ser un
elemento más estable que el acerco.
En términos prácticos cualquier trizadura o grieta en la chapa de laminación, producto de

golpe o cambio térmico que permita el paso de agua, dará comienzo a una corrosión
galvánica que irá produciendo el desprendimiento de la laminilla al oxidarse la base.
El óxido de laminación es en muchos casos la causa de una acelerada corrosión galvánica

y en consecuencia para asegurar la protección del acero, especialmente en ambientes
agresivos, húmedos y en general exteriores, es absolutamente esencial remover toda
escoria antes de aplicar un revestimiento. (Ver Fig. 1. Pág. 18)
2.2 EFECTO DE SALES SOLUBLES (OSMOSIS)
Si se pinta una superficie contaminada con productos de corrosión, éstos quedan

atrapados entre la superficie y la capa de pintura. Como muchos de estos productos son
total o parcialmente solubles, entrarán en actividad al pasar el agua a través de la
membrana de revestimiento.
La humedad que tenemos en el exterior penetrará a través de la película de pintura y

disolverá sales formando una solución muy concentrada de ella en contraposición a la
humedad o solución diluida de sales justamente al exterior de la membrana.
18
En estas condiciones se producirá una fuerte tendencia para atraer una cantidad de agua
desde el exterior a fin de diluir la solución concentrada que se ha producido bajo ella
tratando de equilibrar ambas concentraciones. Este fenómeno atrae gran cantidad de agua
y es la causa de la formación de una ampolla llena de líquido.
Este fenómeno de atraer agua a través de una película para igualar concentraciones se
llama OSMOSIS o efecto osmótico y las ampollas o blisterning se denominan ampollas
osmóticos.
La penetración de un líquido agresivo dará lugar a corrosión normalmente localizada en

los lugares donde se encuentren estas ampollas.
Las películas de algunas pinturas no son físicamente tan resistentes como para mantener
el ampollamiento, de modo que la ruptura es prematura. Existen otras pinturas, como los
Látex, que son porosas y no forman ampollas.
2.3. PRODUCTO DE CORROSIÓN
Los productos formados durante las reacciones de la corrosión atmosférica corresponden

a un gran conglomerado de compuestos de hierro de gran volumen, poroso, con
elementos solubles y humedad.
Obviamente, tenemos en estos casos presente a todos los integrantes necesarios para
producir problemas a una película de pintura.
La masa de productos de corrosión corresponde a un rico electrolito capaz de conducir la

corriente en mayor problema y ayudar a formar bacterias de corrosión. El álcali atrapado,
producto de la reacción de corrosión, atacará las películas de pintura destruyendo las no
resistentes y finalmente el contenido de sales solubles resultará en un fuerte
ampollamiento osmótico.
Por lo obvio del problema es evidente la necesidad de retirar de las superficies que se
desean proteger todo vestigio de estos contaminantes.
Los métodos y normas que más adelante detallan tratan precisamente de las distintas
formas que el hombre posee para eliminarlas
(Fig. 2 pág. 19)
2.4 GRASAS Y ACEITES
La presencia de grasas y aceites tanto vegetales, animales o minerales sobre una

superficie que se desea proteger es altamente perjudicial y debe eliminarse como primer
paso antes de continuar con otros grados de limpieza.
19
Es común apreciar estos contaminantes sobre las superficies, ellos pueden provenir de un
simple contacto con las manos de una persona o de aceites lubricantes utilizado en las
máquinas o herramientas.
La contaminación con grasa y aceites provoca una falta de adhesión del recubrimiento
sobre la superficie, al impedir que las pinturas mojen o humecten en forma completa el
material al cual deben adherirse.
En muchos casos la contaminación no es visible en forma fácil, como en planchas

galvanizadas nuevas, siendo en otras ocasiones totalmente visible. Cualquiera sea el caso,
es estrictamente necesario eliminar previamente las grasas y aceites de cualquier
superficie que se desee pintar. La norma que reúne los métodos de desgrase se encuentra
detallada en la SSPC SP1 del Steel Structures Painting Council.
2.5 DETALLES CONSTRUCTIVOS
La gran mayoría de revestimientos no puede aplicarse con éxito sobre cantos vivos o en
interticios estrechos. Un material aplicado sobre un canto vivo o sobre un borde filudo se
retirará por razones de tensión superficial y por encogimiento durante el secado. No
importa que cuidado se haya puesto durante la aplicación, siempre en estos puntos de la
capa de pintura será más delgada.
Igual cosa sucede con grietas o interticios por la dificultad evidente de hacer penetrar la
pintura hasta el fondo.
Para lograr una protección completa, deberá eliminarse inevitablemente todos los cantos
vivos, bordes filudos, salpicaduras de soldaduras, poros y grietas en los cordones de
soldadura.
El método normal y que debe efectuarse antes de la limpieza final, es el siguiente:
a) Se esmerilan las soldaduras y los bordes filudos se redondearán incluyendo las

perforaciones.
b) Las salpicaduras de soldaduras se eliminan con cincel, raspador o esmeril.
c) Los cordones discontinuos o pinchazos deberán resoldarse para dejar un cordón

continuo.
d) Igualmente bafles y elementos similares deberán soldarse por ambos lados.
e) Remaches y pasadores deberán estar firmes y bien calafateados.
Siempre que sea posible deberá preferirse las uniones soldadas a las remachadas o
apernadas.
20
(Fig. 3. pág. 19)
2.6. CLASIFICACIÓN DEL ACERO POR SU ESTADO DE CORROSIÓN
Las Normas Suecas SIS han establecido una escala muy práctica para identificar los
estados superficiales de corrosión del acero sin pintura con la que podemos encontrarnos
en forma normal. Tenemos de esta forma cuatro clasificaciones siendo estas las
siguientes:
Grado A: Superficies de acero con la chapa de laminación intacta en toda la

superficie y prácticamente sin corrosión.
Acero Grado B: Superficies de acero con principio de corrosión y de la cual la chapa

de laminación se encuentra parcialmente adherida.
Acero Grado C: Superficies de acero donde la chapa de laminación se ha perdido por

efecto de la corrosión o es fácilmente eliminable por raspado al
encontrarse suelta. La corrosión es generalizada pero no se han
formado aún cavidades visibles.
Acero Grado D: Superficies de acero con corrosión generalizada, exenta de chapa de

laminación y gran cantidad de cavidades profundas.
Para evaluar el estado superficial de acero previamente pintado se

ha establecido por norma otros cuatro grados que determinan la
cantidad de daño por corrosión, estos daños se identifican como se
señala:
Acero Grado E: Es aquel en el cual la pintura se encuentra prácticamente intacta,

puede verse algo de primer o anticorrosivo y los puntos de corrosión
no sobrepasan un décimo de un por ciento de la superficie, esto
implica un daño superior al 0.1% (grado de corrosión 8 a 10 de
SSPC-Vis 2).
Acero Grado G: La pintura se aprecia fuertemente envejecida con aglobamiento o

manchada; hasta un 10% de la superficie se encuentra cubierta con
productos de la corrosión, englobamiento con corrosión, capas duras
y sueltas de pinturas y se aprecia una pequeña cantidad de ataque
localizado (grado de corrosión) 4 a 6 de SSPC-Vis2).
Acero Grado H: Grandes sectores de la superficie se encuentran cubiertos con

productos de corrosión, pitting, nódulos de productos de corrosión y
pinturas sin adherencia. El ataque por pitting es totalmente visible
(grado de corrosión 0 a 4 SSPC-Vis 2).
21
2.7 NORMAS DE PREPARACIÓN SUPERFICIAL
Si bien existen diversos institutos y centros que han establecido normas o

especificaciones, las más conocidas son:
a) STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL SSPC (U.S.A.)
b) SWEDISH STANDARD INSTITUTE SIS 055900. (NORMA SUECA).
(Dibujo Arenado esquemático. Pág. 21)
3. DEFINICIONES BÁSICAS
Cada una de las diferentes normas, puede ser consultada en detalles en los documentos
correspondientes. Lo que en este texto se indica son sólo las definiciones básicas.
LIMPIEZA CON SOLVENTES SSPC – SP1
“Eliminar grasas, aceites, lubricantes de corte y toda presencia de material soluble de la

superficie de acero utilizando para estos efectos algunos de los siguientes métodos:
escobillas o trapos limpios embebidos en solventes, pulverización de solvente sobre la
superficie, desgrase con vapor y solventes clorados, detergentes alcalinos, etc”. Esta
limpieza se considera previa a todo otro tipo, ya que no deben existir grasas o aceites
sobre la superficie que se protegerá.
LIMPIEZA MANUAL SSPC – SP2
“Deberá eliminarse de la superficie de acero todo el óxido de laminación y herrumbre

que se encuentre sin adherencia al igual que la pintura antigua que no se encuentre
firmemente adherida. Finalmente se limpiará la superficie con aire limpio y seco o un
cepillo limpio. La superficie debe adquirir un suave brillo metálico.
La limpieza se efectuará con herramientas manuales en buen estado, tales como lijas,
picasales, escobillas de acero y otros que sean aprobados por la ITO”.
LIMPIEZA MANUAL MOTRIZ SSPC – SP3
“Consiste en un raspado, cepillado o esmerilado a máquina de una manera muy

minuciosa. Se deberá eliminar todo óxido de laminación, herrumbre y pintura que no se
encuentre bien adherida. Al término de la limpieza la superficie deberá presentarse
rugosa y con un claro brillo metálico.
22
En este tipo de limpieza debe cuidarse de no bruñir la superficie metálica a fin de lograr
buena adherencia de las pinturas a la base”.
LIMPIEZA CON LLAMA SSPC-SP4
“Este método consiste en pasar una llama de oxiacetileno de alta temperatura y de alta
velocidad sobre la superficie metálica, seguido de un escobillado enérgico con
herramientas manuales o motrices para eliminar todo el óxido de laminación y herrumbre
que se suelte.
Se entiende que toda materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una
superficie limpia y seca lista para recibir la primera capa de pintura”.
CHORRO ABRASIVO GRADO METAL BLANCO SSPC-SP5
“Limpieza que se logra haciendo impactar una partícula abrasiva sobre la superficie que
al chocar suelta las partículas extrañas a la base dejando una huella en la zona de
impacto”.
“El grado metal blanco consiste en una limpieza de manera tal que la superficie se
apreciará de un color gris blanco uniforme y metálico.
La superficie mirada sin aumento deberá estar libre de toda contaminación y apreciarse
levemente rugosa para formar un perfil adecuado que permita un buen anclaje de los
revestimientos”.
CHORRO ABRASIVO GRADO COMERCIAL SSPC-SP6
Una superficie limpia con chorro abrasivo comercial se define como una de la cual se ha
eliminado toda materia extraña, herrumbre, óxido de laminación y pintura antigua. Es
permisible que queden pequeñas sombras, rayas y decoloraciones superficiales causadas
por machas de herrumbre o vestigios de óxido de laminación. Pueden quedar además en
la superficie restos de pintura firmemente adheridas. La norma establece que por lo
menos dos tercios de la superficie deberán estar libres de residuos y el resto sólo deberá
presentar leves manchas, decoloraciones y restos de pintura antigua bien adherida.
CHORRO ABRASIVO GRADO BRUSH-OFF SSPC-SP7
Consiste en un chorreado ligero con abrasivo, donde se elimina la capa suelta de oxígeno
de laminación herrumbre suelta o partículas extrañas débilmente adheridas. Se permite la
presencia de óxido de laminación, pintura antigua y herrumbre que se encuentre
firmemente adherida.
DECAPADO SSPC-SP8
23
|La limpieza química o decapado es aquella por medio de la cual se remueve todo óxido
de laminación y herrumbre por reacción química con un ácido o alcali.
EXPOSICIÓN AMBIENTAL Y CHORRO ABRASIVO SSPC- SP9
Este método ha sido eliminado de la normalización americana.
Consistía en exponer el acero a la intemperie dejando que se comenzara a soltar la chapa

de laminación, incluso se recomendaba mojar las estructuras con una solución de agua y
sal común fin de acelerar el proceso. Este método es seguido por un chorreado posterior
que según se indicaba era más fácil de realizar.
CHORRO ABRASIVO GRADO CASI METAL BLANCO SSPC-SP10
Se define como una limpieza en la cual se elimina toda suciedad, óxido de laminación,
herrumbre, pintura y cualquier materia extraña de la superficie.
Se permite pequeñas decoloraciones o sombras causadas por manchas de corrosión,

óxido de laminación o pequeñas manchas de restos de pintura antigua.
Por lo menos un 95% de la superficie, deberá estar exenta de residuos a simple vista. El
5% restante podrá solamente mostrar sombras donde existieron los productos antes
mencionados.
4. LIMPIEZA DE ASBESTO CEMENTO
En asbesto-cemento nuevo bastará con asegurarse que su frague esté completo y se

encuentre totalmente seco. Antes de pintar, escobillar la superficie para eliminar
cualquier materia extraña suelta o mal adherida.
En asbesto-cemento antiguo con su pintura en buen estado bastará un lavado con

solución detergente para eliminar las posibles grasas o aceites y un lijado superficial para
obtener buena adherencia de la nueva.
En el caso que la pintura antigua se aprecie en mal estado o mal adherida, deberá ser
eliminada en su totalidad antes de pintar nuevamente.
5. LIMPIEZA DE ACERO GALVANIZADO
El acero galvanizado y particularmente las planchas de techo y colectores tales como

bajadas de agua lluviosa, deben limpiarse previamente, ya que es normal que posean una
capa de grasa o aceite superficial además de sales de zinc que actúan como desmoldantes
de las pinturas. Se produce por esta razón entre otros problemas el descascaramiento
típico de ellas, que es posible observar en muchas construcciones.
24
6. LIMPIEZA DE METALES NO FERROSOS (COBRE – ALUMINIO – ZINC -

PLOMO - ESTAÑO – ATIMONIO).
La limpieza de elementos metálicos no ferrosos tales como Cobre, Aluminio, Zinc,

Plomo, Estaño y sus aleaciones, consiste en un desgrasado previo utilizando solventes
como aguarrás mineral, bencina blanca u otros (no utilizar parafina o bencina de
automóvil, porque dejan residuos), seguido de un lijado superficial hasta eliminar la
platina existente, dejando la superficie metálica brillante y levemente rugosa. Se debe
evitar el lijado en materiales con capa pasiva, tales como aluminio anodizado, acero
inoxidable, etc.
7. LIMPIEZA DE MADERAS
La madera antes de pintarse deberá encontrarse libre de grasas, aceites y totalmente seca.
En el caso de madera con pintura antigua en mal estado, es necesario eliminar totalmente
la pintura vieja por medio de raspadores o lijadoras.
En la madera antigua con pintura en buen estado bastará lavar las superficies con agua y
detergentes para eliminar las grasas y lijar hasta borrar el brillo con el objeto de obtener
una buena adherencia.
En maderas nuevas sin pintura, para obtener terminaciones finas y de gran calidad es
necesario cepillar y lijar la madera antes de protegerlas hasta obtener una superficie lisa y
suave. El lijado se repite en forma más suave después del sellado para eliminar toda la
pelusilla que se levanta, desmejorando el aspecto estético.
8. LIMPIEZA DE LADRILLOS
Eliminar toda presencia de material suelto y pintura antigua mal adherida o disgregada,
por medio de escobillas de acero y ayuda de raspadores. De la misma forma eliminar toda
presencia de sales blancas (eflorescencias) y materias extrañas a la superficie.
Antes de pintar, es necesario que la superficie se encuentre totalmente limpia, libre de

grasas o aceites, seca y debe haberse detenido la formación de eflorescencias. Cabe hacer
notar en este punto que mientras los muros de ladrillo no están completamente secos no
será posible evitar la aparición de sales blancas.
9. LIMPIEZA DE HORMIGÓN Y ESTUCOS
La preparación superficial del hormigón considera la eliminación total de todo material

suelto, mal adherido o disgregado, pintura antigua en mal estado y la presencia de sales
25
blancas (eflorescencias), por medio de herramientas manuales tales como escobillas de

acero, raspadores, etc., o métodos mecánicos especiales tales como máquinas
devastadoras (galleteras) o por arenado de la superficie.
Al igual que en el caso de los ladrillos, mientras la superficie permanezca húmeda, no

será posible evitar la aparición de sales blancas.
El quemado tradicional con ácido solamente elimina las sales y residuos alcalinos de la
superficie de hormigón y no impide la aparición de ellas. Por esta razón una buena y
cuidadosa limpieza manual reemplaza perfectamente al quemado con ácido siempre que
el hormigón se encuentre totalmente fraguado.
Antes de pintar la superficie, ésta deberá encontrarse totalmente limpia, sin grasas, sin
eflorescencias y principalmente seca.
10. LIMPIEZA DE AISLAPOL
El aislapol o poliestireno expandido es un material que es atacado rápidamente por

solventes, por lo que en el caso que el material se encuentre contaminado con grasas o
aceites se podrá lavar solamente con una solución detergente y escobilla blanda,
enjuagando luego muy bien, una vez terminado el lavado.
En el caso que convenga partículas extrañas como polvo o tierra, se escobillará con
escobilla suave hasta que desaparezcan los elementos ajenos.
Antes de pintar asegurarse que el material se encuentre totalmente seco.
11. SISTEMAS ALTERNATIVOS PARA ELIMINAR PINTURAS ANTIGUAS DE

UNA SUPERFICIE
En algunas oportunidades es necesario ayudarse con algún otro método complementario

para la eliminación de pinturas de una superficie.
Entre los más conocidos se encuentra el uso de removedores de pintura y el empleo de

sopletes. Si bien estos métodos se utilizan con alguna frecuencia, es necesario tomar
algunas precauciones en su aplicación, ya que en caso contrario pueden provocar
problemas en el pintado posterior.
11. A. REMOVEDORES DE PINTURA
La gran mayoría de los removedores de pintura son mezclas o combinaciones de

solventes fuertes y de elementos retardantes de la evaporación, que evitan que el solvente
se evapore en forma demasiado rápida permitiendo que actué sobre la pintura el máximo
26
tiempo posible, reblandeciéndola y permitiendo su fácil eliminación con escobillas,

espátulas o raspadores.
Los elementos retardantes de la evaporación quedan sobre la superficie y debe ponerse

especial cuidado en eliminarlos después que hayan cumplido con su objetivo, por cuanto
debido a su carácter grasoso pueden actuar como desmoldantes si no se elimina
totalmente.
No es por ello muy aconsejable emplear removedores de pinturas en superficies porosas

absorbentes como los son estucos, ladrillos, madera, asbesto cemento y otros. Por la otra
parte no hay inconvenientes en utilizarlos sobre superficies compactas con fierro, acero,
aluminio, superficies metálicas en general ya que los residuos pueden eliminarse
mediante un lavado acucioso con solventes adecuados (por ej.: Thinner 480-900, etc.) o
con agua limpia cuando son emulsionables.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA PINTURA
La tendencia de los metales y en general de los materiales usados por la ingeniería a

corroerse debemos reconocerla como un hecho natural y como tal inevitable. La labor del
ingeniero de mantenimiento es controlar este efecto destructivo con la mayor economía
posible. Dentro de los 5 métodos que existen para controlar el proceso corrosión, hemos
concluido que el procedimiento de la barrera, en el cual también se encuentran incluidas
las pinturas, es el método más económico, versátil y generalizado que podemos utilizar.
Las medidas de protección distintas a pinturas que se utilicen, tendrán una evidente
ventaja en áreas bien individualizadas dentro de una planta industrial normal. No
obstante, para la protección generalizada dentro de la industria, lo que mayor aceptación
tiene, es precisamente la barrera, es decir, la aislación de la superficie mediante un
material adecuado, que evite la penetración y con ello el ataque de los agentes corrosivos.
El procedimiento de barrera consiste, en términos generales, en aislar la superficie del
ambiente y de los agentes corrosivos mediante una barrera impermeable. Específicamente
significa revestirla con una pintura o con algún recubrimiento. Estos materiales son
responsables de la protección de la vasta mayoría de superficies metálicas, de madera, de
concreto, en prácticamente todas las plantas industriales. Como tales son las principales
armas de que se dispone para combatir el proceso corrosivo y son, por consiguiente, un
ítem importante dentro del mantenimiento general de una industria.
1. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS
1. Los distintos tipos de recubrimientos utilizados para la protección de superficies

podemos clasificarlos como sigue:
27
– USO DECORATIVO: Utilizado sólo para lograr un efecto estético.
– USO COMO PROTECTOR: El material cumple el objetivo de proteger las

superficies del ataque del ambiente sin importar el efecto estético.
– USO MIXTO: Cuando se requiere primeramente un efecto protector pero

también es necesario un efecto estético.
Por otra parte, pueden clasificarse también conforme con su naturaleza en:
1.1 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Un metal atacable por el medio ambiente es recubierto por un metal resistente. El

objetivo es generalmente mixto como decorativo y ag. protector.
Los recubrimientos metálicos más utilizados son dorado - plateado - cromado,

principalmente como decorativo (ej.: Joyería de fantasía, menaje o decoración en
automóviles) y estañado, niquelado, cadmiado y forrado con acero inoxidable, con un
objetivo netamente protector (ej.: estañado de hojalata, niquelado de piezas de máquina,
cadmiado de pernos, forros de silos, etc). La aplicación de estos metales puede ser por
inmersión o por vía electrolítica en la mayoría de los casos, a excepción de forros de
acero inoxidable que deben aplicarse por procedimientos de calderería.
1.2 RECUBRIMIENTOS CERÁMICOS
Recubrimientos de naturaleza cerámica se utilizan por lo general con un objetivo

claramente protector aunque puede en algunos casos cumplir un efecto también
decorativo.
Entre los recubrimientos cerámicos podemos destacar: Sobre hormigón o concreto en

general, los embaldosados y azulejos y los recubrimientos con ladrillos, ya sea antiácidos
o refractorios. Las aplicaciones más típicas son los pisos industriales y los interiores de
estanques de hormigón. Todos estos recubrimientos tienen su punto débil en la gran
cantidad de uniones entre los distintos elementos y que son la mayor causa de fallas.
Sobre metales los recubrimientos de tipo cerámicos más utilizados son la mayor causa de
fallas. Sobre metales los recubrimientos de tipo cerámicos más utilizados son el
vitrificado, el esmaltado y el enlozado. Estos recubrimientos se aplican sobre el metal
precalentado y deben luego fundirse en un horno a alta temperatura. Ejemplos
características son: tinas de baño (esmaltado), menaje de casa, ollas, jarros, etc.
(enlozado) y estanques o reactores para la industria química (vitrificado).
28
1.3 RECUBRIMIENTOS SINTÉTICOS
Con el progreso de la química se han desarrollado una variedad de productos químicos

que tienen su aplicación en la protección de elementos, ya sea solos o también con
elementos reforzantes, tales como fibra de vidrio o tramas sintéticas, p. Ej. Nylon. Dentro
de los materiales más conocidos en este aspecto pueden citarse: forros de PVC (Cloruro
de polivinilo), Poliester, Polietileno, Teflón, Siliconas o forros con gomas y Elastómeros
como Caucho, Ebonita, Neopreno, Poliuretano, etc. La variedad de productos disponibles
es muy grande.
1.4 PINTURAS
Dentro del grupo de los recubrimientos de superficies se encuentran también las pinturas
y que es precisamente el tema en estudio.
Podemos definir una pintura como una composición líquida coloreada, que al ser aplicada
sobre una superficie forma al cabo de un tiempo una película continua, de cualidades
protectoras.
Esta película se adhiere firmemente a la superficie.
1.4 PINTURAS
Dentro del grupo de los recubrimientos de superficies se encuentran también las pinturas
y que es precisamente el tema en estudio.
Podemos definir una pintura como una composición líquida coloreada, que al ser aplicada
sobre una superficie forma al cabo de un tiempo una película continua, de cualidades
protectoras.
Esta película se adhiere firmemente a la superficie.
1.4.1 TIPOS GENÉRICOS DE PINTURA
Para poder entrar a estudiar las pinturas es necesario encontrar una forma para
clasificarlas.
Se ofrecen las siguientes posibilidades de clasificación:
a) POR COLOR: Podemos hablar de pinturas rojas, amarillas, verdes, blancas,

negras, etc.
29
b) POR USO: Podemos hablar de pinturas industriales, pinturas de uso

doméstico, pinturas para hierro, pinturas para madera , etc.
c) POR ACABADO: Podemos definir pinturas brillantes, semibrillantes, mates (sin

brillo) texturadas, etc.
d) POR PRECIO: Pinturas, caras, baratas, de costo mediano.
e) POR COMPOSICIÓN GENÉRICA DEL FORMADOR DE PELÍCULA:

A nuestro modo de ver la clasificación por la composición
genérica del formador de película, es la forma más adecuada para
entrar a estudiar las pinturas, ya que conociendo el formador de
película, se conoce lo que podría llamarse “el apellido de la
pintura” y con ello sus características, en cambio las otras
definiciones nombradas constituyen solamente “cualidades” y no
dan mayores indicaciones sobre su composición y/o
características.
Las pinturas y en general los recubrimientos protectores

modernos son producto de un desarrollo paulatino a través de los
años. Desde siempre el hombre ha estado en alguna medida
relacionado con la pintura. Inicialmente para satisfacer
inquietudes artísticas, y más adelante para proteger las obras
creadas por la acción del medio ambiente. Al comienzo las
pinturas fueron fabricadas por artistas y por ello su fabricación
fue por muchos años un arte. De hecho las recetas pasaban de
padre a hijo o de maestro a discípulo dentro del mayor secreto.
Con el desarrollo industrial entre los siglos XVIII y XIX la
pintura comenzó a tener importancia comercial. Todos los
ingredientes seguían siendo los mismos y las recetas iguales a las
que usaban los artistas. Ellos poseían una cierta cualidad
protectora pero su efectividad era limitada en el tiempo.
Al avenir el siglo XX el desarrollo industrial empezó a tornarse

más vertiginoso y empezó a exigir mejores productos y establecer
mayores demandas hacia la calidad de los revestimientos.
Comenzó entonces la investigación por parte de la ciencia, de
modo de conseguir un mejoramiento de los materiales
tradicionales.
Durante los últimos 30 ó 40 años el desarrollo científico

virtualmente ha revolucionado la fabricación de pinturas. Hoy se
consiguen productos extremadamente resistentes contra
prácticamente cualquier agente químico y bajo cualquier
condición de corrosión. Estos recubrimientos protectores se
30
distinguen de las pinturas tradicionales cuyo objetivo era

eminentemente decorativo, en que se han convertido en valiosas
herramientas de la ingeniería moderna. El uso de estos
recubrimientos protectores, de alta resistencia y más eficientes, ha
hecho posible emplear estructuras de acero más económicas en
ambientes químicos, las cuales antiguamente no habrían tenido
ninguna posibilidad de vida prolongada. Por otra parte ahorran en
la actualidad miles de millones de dólares en pérdidas de
materiales por corrosión.
1.4.2 COMPOSICIÓN DE LAS PINTURAS
Existen en la actualidad cientos de tipos de revestimientos protectores y pinturas y

muchas variedades en cada tipo.
Cada uno de ellas tiene una propiedad básica en común con las demás, es decir que se
aplican como líquidos que luego se transforman en películas sólidas y continuas. Existen
recubrimientos de varios grados de viscosidad, varios grados de contenido sólidos de
varias maneras para transformar estos fluidos en sólidos: Estos procedimientos pueden
ser oxidativos, evaporativos, catalizados, secados a alta temperatura, por radiación, etc.
Unos secan rápido, oros secan más lento, otros no endurecen nunca, permaneciendo
adherentes y plásticos.
A pesar de todas estas diferencias, no obstante todos los revestimientos protectores y

pinturas tienen algo en común que es el formador de película. En la mayoría de los casos
se trata de un material de carácter resinoso, capaz de aglutinar partículas minerales y
materiales colorantes.
Esta película debe ser suficientemente coherente y poseer una excelente adherencia a la
base. El formador de película (aglutinante, binder o resina) debe necesariamente
encontrarse en estado de líquido al aplicar el revestimiento y ello se logra agregando un
elemento solvente. El conjunto se denomina VEHÍCULO, que se subdivide de acuerdo
con lo expuesto, en vehículo sólido o no volátil, también llamado resina, y el vehículo
volátil, también llamado solvente. El vehículo se transforma en sólido por varios
mecanismos, las primera posibilidad es la evaporación del solvente, quedando como
residuo el vehículo sólido seco.
Otras posibilidades se basan en reacción química, en que el secado o el endurecimiento

se produce sin pérdida de material volátil, otros se producen por sobreposición de ambos
sistemas, otros materiales requieren de alta temperatura en un horno para endurecer y
desarrollar sus propiedades.
31
1.4.3. COMPOSICIÓN DE UNA PINTURA
TABLA
COLORANTES
PIGMENTOS REFORZANTES
QUÍMICOS
NO VOLATIL
(FORMADOR DE
VEHÍCULOS PELÍCULA)
VOLATIL
(SOLVENTES)
PLASTIFICANTES
PINTURA SECANTES
HUMECTANTES
DISPERSANTES
TIXOTROIZANTES
ADITIVOS ACELERANTES
ABRILLANTADORES
ANTIFLUOCULANTES
ANTINATA
ANTIESTÁTICOS
ANTIOXIDANTES
ETC.
Se distinguen en la tabla anterior tres grupos de productos, cuales son los Pigmentos,
subdivididos en pigmentos colorantes y pigmentos reforzantes, también llamado
extendedores y rellenos. Existen pigmentos con actividad química, p. ej.: los tóxicos.
Después tenemos el VEHÍCULO que está formado por el vehículo no volátil o formador
de película y el vehículo volátil que son los solventes o diluyentes.
El tercer grupo está constituido por los ADITIVOS, y son aquellos productos que
modifican en cierta medida las propiedades del formador de película, con el propósito de
lograr ciertas cualidades específicas o ajustar sus características a los requerimientos.
1.4.3.1 PIGMENTOS
32
Los pigmentos son productos químicos que pueden ser de origen natural o sintético que
presentan las siguientes propiedades:
– Poder cubriente
– Color
– Retención de color
– Tamaño y forma de partícula
– Capacidad de humectación
– Absorción de aceite
– Reactividad química
– Estabilidad a la luz
– Resistencia al calor
– Fluorescencia
– Índice de reflexión
– Etc.
Los pigmentos se dividen en pigmentos básicos o colorantes que otorgan el color y la

capacidad de obliteración a una pintura y los pigmentos llamados reforzantes. También se
llaman extendedores o rellenos. Estos son generalmente minerales del tipo de Caolin,
Talco, Barita, Carbonato de Calcio, Feldespatos, etc., que se agregan a la película con el
doble propósito de reforzar la capa (en forma similar a la grava en un hormigón) y
también para rebajar en cierta medida los costos. El efecto reforzante de un pigmento
adecuado puede verse claramente, por ejemplo, en el caso de la mica. La mica con su
estructura laminar aumenta notoriamente la impermeabilidad de la capa de pintura
aumentando con ello la vida de la protección anticorrosiva.
1.4.3.2 LOS ADITIVOS
Son productos químicos que se agregan en pequeña proporción a la pintura, con el objeto
de modificar sus propiedades y ajustarla a los requerimientos. Dentro de los aditivos más
importantes se encuentran los siguientes:
a) PLASTIFICANTES:
Son aquellos que modifican la elasticidad y la plasticidad de la película, quitándole su
rigidez. Generalmente son aceites o materiales similares.
b) SECANTES:
33
Son catalizadores del proceso oxidativo en las pinturas alquídicas o alquídica,

modificada. El secante facilita la absorción del oxígeno y acelera con ello el proceso de
secado. Hay algunos secantes que actúan en la superficie y otros que actúan en la masa
de la pintura.
c) HUMECTANTES Y DISPERSANTES:
Son productos de la familia de los tensoactivos, es decir materiales que introducen

pequeñas cargas eléctricas al sistema y facilitan con ello el proceso de humectación y en
consecuencia la dispersión del pigmento en la resina.
Cabe señalar que este proceso constituye una etapa difícil dentro del proceso de
fabricación de la pintura porque es necesario “mojar” una partícula que por naturaleza es
de característica hidrófila y por lo tanto el dispersante actúa como agente de enlace.
d) TIXOTROPIZANTES:
Se define la tixotropía de una pintura como la propiedad de formar una viscosidad falsa,
es decir, formar un cuerpo gelificado que se destruye fácilmente al agitarlo. Con ello se
puede aplicar la pintura en capas gruesas sin temor a que ésta se descuelgue en
superficies verticales.
Los tixotropizantes tienen su importancia además en el hecho que impiden la

sedimentación de los pigmentos durante un almacenamiento prolongado de la pintura.
e) ACELERANTES:
Son aditivos que catalizan una reacción química dándole mayor rapidez
f) ABRILLANTADORES:
Estos mejoran el brillo de la superficie.
g) ANTIFLOCULANTES O ANTIAGLOMERANTES:
Son aditivos cuya importancia está en que las partículas pigmentarias que se han
dispersado en la resina durante el proceso de fabricación, no vuelvan a reaglomerarse, lo
cual causaría manchas en el acabado.
h) ANTIPIEL:
34
Son solventes de evaporación muy lenta, cuyo objetivo es evitar que se produzca la
formación de piel dentro del tarro durante el período de almacenamiento.
i) ANTIESTÁTICOS:
Evitan la acumulación de electricidad estática y con ello que por ejemplo se pegue al
polvo de la superficie pintada.
j) ANTIOXIDANTES:
Aditivos antioxidantes hay de dos tipos:
– Unos cuyo objetivo es prevenir que se oxide el envase de hojalata utilizado para
almacenar la pintura.
– El otro tipo de antioxidante evita que la pintura misma sufra un proceso de

oxidación por efecto de la intemperie y pierda sus propiedades protectoras.
1.4.4 CLASIFICACIÓN DE LAS PINTURAS
Clasificando las pinturas con base en el concepto de la Composición básica del formador
de película o resina”, se tiene la siguiente tabla:
ACRÍLICOS
PIROXILINAS (DUCOS)
SECAMIENTO EVAPORATIVO PURO CAUCHO CICLIZADO
CAUCHO CLORADO
VINÍLICOS
GOMA LACA-
BITUMENES
ÓLEOS
SECAMIENTO EVAPORATIVO ALQUÍDICOS PUROS
MÁS OXIDACIÓN ALQUÍDICOS MODIFICADOS CON:
FENOLCO
SILICONAS
EXPOXY-ESTERES
EPÓXICOS
POLIURETANOS
POLIESTERES
SILICONAS
SECAMIENTO EVAPORATIVO HORNOS
MÁS REACCIÓN QUÍMICA FENOL-FORMALDEHIDO
MELAMINA-FORMALDE-
HIDO-UREA-
FORMALDHEIDO
ACRÍLICOS
35
EXPOXY FENÓLICOS
INORGÁNICOS
EMULSIONES ACRÍLICA
(LATEX) VINÍLICA
SECAMIENTO EVAPORATIVO BUTANDIENO-
EXTIRENO
EMULSIONES ASFÁLTICAS
EPOXICOS
PINTURAS EN POLVO POLIESTERES
Esta tabla nos lleva a analizar más detenidamente el formador de película.
El formador de película o más propiamente llamado resina, es un producto químico que

puede ser de origen natural o sintético, que es capaz de aglutinar o ligar las partículas de
pigmento y es capaz de transformarse por alguno de los mecanismos indicados en una
película (film) continua.
La resina constituye en sí misma el elemento más importante dentro de la pintura por

cuanto las características propias de ella se reflejan fielmente en la pintura que con ellas
se fabrique. En la práctica le da el “apellido” a la pintura.
Las cualidades y características que identifican a cada una de las innumerables resinas
que se encuentran en la actualidad son los siguientes:
PRIMARIAS
1. Naturaleza química
2. Solubilidad
3. Mecanismos de formación de película
4. Polaridad (adherencia a la superficie)
5. Resistencia química
6. Dureza y elasticidad
SECUNDARIAS
7. Resistencia a temperatura
8. Resistencia a radiación UV
9. Resistencia a la luz
10. Combustibilidad
11. Retención de brillo
12. Resistencia a los solventes
13. Compatibilidad
36
Cada resina tiene sus cualidades que le son propias y características que la identifican.
Las cualidades generales de las distintas resinas usadas y que a su vez se reflejan en las
características de las pinturas son:
1.4.4.1 GRUPO SECAMIENTO EVAPORATIVO
Son pinturas en que la película se forma por evaporación del solvente y no hay procesos
químicos involucrados.
La principal característica de este grupo es que las pinturas son de tipo reversible, es
decir, se redisuelven con facilidad en presencia de solventes y habitualmente presentan
una notoria retención de solventes, demorándose por este motivo el producto aplicado un
tiempo prolongado en adquirir sus características finales. El secamiento es esencialmente
dependiente de la temperatura.
Los productos de este grupo y sus aplicaciones principales son:
– ACRÍLICOS
Pintado de automóviles, excelente resistencia a la intemperie.
– NITROCELULOSA
(Piroxilina o Ducos) Pintado de automóviles y lacado de muebles.
– CAUCHO CICLIZADO
Esmaltes de gran brillo para baños y cocinas.
– CAUCHO CLORADO
Esmaltes de uso industrial amplio por su excelente resistencia química y baja

permeabilidad al agua.
– VINÍLICOS
Esmaltes de uso industrial amplio por su excelente resistencia química.

Especialmente adecuados para interiores de estanques de agua potable y ambientes de
gran agresividad.
– GOMA LACA – RESINA COPAL
37
Dos productos de origen natural utilizados principalmente para barnices y lacados de

muebles económicos.
– BITUMENES BREA-ASFALTO
Protección de elementos contra la acción del agua en todas aquellas áreas en que el
aspecto estético no tiene importancia (color negro).
1.4.4. 2GRUPOS SECAMIENTO EVAPORATIVO MÁS OXIDACIÓN
Son pinturas de amplio uso cuya característica principal es la necesidad de absorber

oxígeno del aire para que se forme la película.
Esta absorción de oxígeno se regula mediante los aditivos secantes.
Son en general películas de excelente adherencia, irreversibles, aunque en alguna

medida sensibles a los solventes fuertes. Su resistencia química es baja.
Todo este grupo tiene su origen en aceites naturales que pueden ser de tipo secante
como p.ej.: linaza, soya, maravilla, atún, pescado, o de tipo no secante como p.ej.:
aceite de resina, aceite de coco y otros.
a) ÓLEOS:
Son pinturas de amplio uso a nivel doméstico en baños y cocinas, puertas, ventanas,
etc. Fundamentalmente están constituidas de aceite secante, pigmento y solvente.
b) ALQUÍDICOS:
Los esmaltes alquídicos se fabrican con las llamadas resinas alquídicas o alquidales,
que son cuerpos resinosos obtenidos en la base a un proceso químico de aceites
naturales. Su nombre deriva del aceite que le dio origen (alquídicos de soya,
maravilla, linaza, pescado, etc.)
Las resinas alquídicas fueron las primeras en desarrollarse y constituyen la base de

los “elementos sintéticos” que se venden en el comercio. En el transcurso de los
últimos 40 años ellos en la práctica han desplazado a los óleos en el mantenimiento
industrial, debido a su secamiento más acelerado, mayor dureza, mejor retención de
brillo y mejor resistencia al agua.
Los alquídicos tienen en general buena resistencia a la humedad y al contacto

intermitente con agua p.ej. lluvia y dan suficiente protección en ambientes químicos
moderados.
Su resistencia a solventes es regular.
38
b. 1) ALQUÍDICO REFORZADO:
Teniendo presente que los alquídicos puros tienen algunas limitaciones, se ha

ensayado con buenos resultados el reforzamiento de la película con otras resinas. Con
ello se han obtenido pinturas de muchos mejores características y valores de
resistencia.
b. 2) ALQUÍDICO FENÓLICO:
De alto brillo y apto para ambientes de mucha humedad.
b. 3) ALQUÍDICO VINÍLICO:
De buena resistencia a la intemperie. Uso en exteriores de estanques de

almacenamiento.
b.4) ALQUÍDICO URETANO:
Producto duro de excelente brillo y resistencia a la abrasión. Apto para

determinaciones de gran estética.
b. 5) ALQUÍDICO CAUCHO CLORADO:
Pintura de buena impermeabilidad. Apta para inmersión permanente en agua de baja

agresividad.
b. 6) ALQUÍDICO SILICONA:
Pintura impermeable de larga duración a la intemperie y gran resistencia a la

radiación. Por ejemplo apto para superestructuras de barcos.
1.4.4.3 GRUPO SECAMIENTO EVAPORATIVO MÁS REACCIÓN QUÍMICA
Los productos de este grupo se caracterizan porque una vez que se han evaporado los
solventes, tiene lugar una reacción química entre los componentes (Cross-Linking)
que conforman entonces la película. Las características propias de la pintura no se
consolidan mientras esta reacción química no haya tenido lugar o respectivamente no
se ha completado.
Dentro de este grupo deben distinguirse dos subgrupos:
a) REACCIÓN A TEMPERATURA AMBIENTE
39
En este caso el producto debe suministrarse en dos componentes separados que deben
unirse y mezclarse íntimamente antes de aplicarlos.
Una vez mezclados, se inicia la reacción química que es irreversible. Por ello se habla
de un período de vida útil o “pot life” pasado el cual los productos pierden sus
propiedades y deben descartarse.
Típicos ejemplos para este grupo son las pinturas epóxicas los poliuretanos y los
poliesteres no saturados.
b) REACCIÓN A TEMPERATURA ALTA
Aquí los componentes requieren de alta temperatura (agregado de energía) para

reaccionar (80 hasta 220 C) siendo estables a temperatura ambiente. Por ello es
posible entregar los componentes mezclados y no es aplicable el concepto de POT
LIFE.
Una vez aplicados y evaporados los solventes, las piezas pintadas se someten a alta
temperatura en un horno por un tiempo preestablecido, produciéndose la reacción
química o “fraguado” y adquiriendo recién en esos momentos la capada de pintura
todas sus cualidades.
Ejemplos típicos de este subgrupo son las pinturas en base a tenol-formadehido,

melamina y urea-formaldehido, el acrílico horneable y los barnices y esmaltes
epoxy-fenólicos y epoxy-urea.
Dentro de los tipos más conocidos y utilizados de este grupo se tienen los siguientes:
b.1) PINTURAS EPÓXICAS
Las pinturas epóxicas son probablemente los recubrimientos protectores más

utilizados a nivel industrial. Son productos de dos componentes que deben mezclarse
antes de su uso.
Dentro de este contexto puede establecerse que existen no más de 10 tipos de resina
epóxica y una variedad muy grande de agentes curantes y endurecedores.
Las propiedades del producto final varían enormemente y dependen principalmente

del agente curante.
Según el curante que se use, la película de pintura puede ser más o menos resistente
al agua, a la temperatura, a los álcalis y ácido, a los solventes, a la abrasión, etc.
40
El agente curante más ampliamente usado es la poliamida, que le otorga propiedades

de resistencia razonables para todas las aplicaciones generales.
Para casos más específicos y puntuales es necesario seleccionar el curante más

adecuado.
Según la formulación que se emplee pueden obtenerse pinturas epóxicas tipo

Highbuild posibles de aplicar en capa gruesa y también productos 100% sin solvente.
Una variedad particular en el grupo de las pinturas epóxicas la constituyen los

expoxy-breas o coal-tarepoxy.
La brea junto con la resina epóxica y sus curantes forman un conjunto de cualidades
sinergísticas de muy alta resistencia al agua y en una variedad de productos químicos.
b.2) POLIURETANOS
La familia de los poliuretanos o isocianatos está constituida por 3 grupos de

productos de excelentes cualidades de resistencia cuya principal cualidad es el alto
brillo y su resistencia a la abrasión, aparte de buenas cualidades químicas. Se usa en
todas aquellas partes donde se requiere resistencia y estética.
El primer grupo está constituido por aceite secante más isocianato, utilizando
principalmente como barnices marinos y vitrificado de pisos (ej.: Barniz para canchas
de palitroque o basquetbol).
El segundo grupo son productos de 2 componentes. Uno contiene el isocianato y el

otro la resina reactiva que deben mezclarse antes de su aplicación. Variando la resina
reactiva se obtiene una amplia variación de sus propiedades específicas.
Ejemplos:
Pinturas de aviones comerciales, estanques, estructuras industriales en ambiente

químico agresivo, etc.
El tercer grupo está conformado por barnices y esmaltes en que se tienen un

isocianato activo que reacciona con la humedad del aire, rindiendo revestimientos
excepcionalmente duros, brillantes y tenaces. Especialmente aptos para protección de
pisos de hormigón entre otros.
Existe un cuarto grupo que está constituido en forma similar al segundo por resinas
reactivas. Éstas, según la formulación pueden rendir revestimientos en capa gruesa
desde duros y resistentes, hasta recubrimientos elásticos de carácter elastomérico.
41
b.3) INORGÁNICOS
Un tercer grupo de los revestimientos de reacción química son los inorgánicos y las
siliconas. En el caso de las siliconas, se produce una reacción de descomposición de
la resina por efecto de la temperatura, dando lugar a una capa de sílice inorgánica.
Esta sílice une las partículas pigmentarias, generalmente aluminio en laminillas, y
tiene resistencia a temperaturas altas. Se usa por ello preferentemente en el pintado de
chimeneas y ductos de gases calientes. Los inorgánicos por otra parte, están
constituidos por un silicato alcalino (amonio, litio o potasio) o por un silicato
orgánico (etilo), el que se mezcla con zinc metálico en polvo. La reacción química
que tiene lugar forma una trama de Silicato de zinc, tenazmente adherida al acero
que soporta a su vez el exceso de zinc metálico que se adiciona.
Con ello virtualmente se logra formar una capa de zinc metálico continuo y en
contacto eléctrico entre las partículas, obteniéndose en esa forma lo que se conoce
como el galvanizado en frío.
1.4.4.4. GRUPO SECAMIENTO EVAPORATIVO MÁS COALESCENCIA
a) EMULSIONES
En este grupo de resina se encuentra emulsionada en agua, es decir, la resina está

finamente dividida en forma de gotitas. En la medida que se va evaporando el agua,
estas gotitas de resina se van uniendo por un fenómeno denominado coalescencia, en
que 2 gotas se unen para formar una más grande y así sucesivamente hasta que la
emulsión se quiebra y se forma la película. La misma resina, a medida que se va
formando la película, va ligando las partículas pigmentarias. Una característica
fundamental en las emulsiones es que mientras aún se encuentre el estado líquido, la
pintura es fácilmente soluble y diluible con agua, pero una vez seca ella se torna
insoluble.
Ejemplos típicos de este grupo son las llamadas pinturas al LATEX, ya sea acrílico,
vinílico o butadieno estireno usadas a nivel doméstico.
Además las emulsiones asfálticas que se utilizan para fines de impermeabilización.
1.4.4.5 PINTURAS EN POLVO
La investigación actual en vista de toda la conciencia antipolución que se está

creando está orientada a buscar revestimientos emulsionados para aplicación
industrial.
42
Las pinturas en polvo están constituidas por resinas reactivas entre sí ya mezcladas
con los pigmentos. Este cuerpo resinoso se muele a polvo y permite ser aplicado a la
superficie. El procedimiento es generalmente electrostático o por lecho fluidizado.
Una vez aplicado el polvo a la pieza, ésta se introduce en un horno donde se completa
la reacción.
Las pinturas en polvo pueden ser de base epóxica o en base a poliester.
1.4.4.6 PINTURAS ESPECIALES
Dentro del campo de las pinturas y revestimientos protectores existen un grupo de

pinturas que se consideran especiales, por cuanto cumplen un objetivo muy particular
en una aplicación específica y normalmente no tienen otros usos más que ese.
Dentro de ese contexto se distinguen las siguientes:
a) PINTURAS CONDUCTORAS
Estas pinturas tienen una pigmentación especial, aparte de su composición de resina

que le imparte características de conductores o semiconductores de electricidad.
Ello significa p. ej.: disipar y/o descargar a tierra corrientes parásitas y electricidad
estática o controlar la impermeabilidad y ausencia de poros en recubrimientos al ser
verificados con detectores de alta tensión.
b) PINTURAS ANTICONDENSANTE
Estas pinturas habitualmente son utilizadas en la cara interior de planchas de acero

galvanizado para techos o en general en todos aquellos lugares en que es necesario
evitar el goteo de humedad condensada. La pintura evita eficazmente el goteo
mientras no se satura. Absorbe el orden de 1 libro de agua pro metro cuadrado de
superficie.
c) PINTURAS TRÁFICO
Son utilizadas para demarcar vías de circulación en calles y carreteras, generalmente

en color blanco y en amarillo para cruces peatonales. Se trata de pinturas de buena
resistencia a la abrasión de los neumáticos y que en algunos tipos contienen
microesferas de vidrio para mejorar la visibilidad nocturna.
43
d) PINTURAS LUBRICANTES
Basadas en Teflón o silicona con un contenido de pigmento lubricante (p.ej.:

Molibdeno) tienen su aplicación en descansos de fricción como complemento y
mejoramiento de la lubricación tradicional.
e) PINTURAS ANTIFUEGO
Son pinturas no combustibles que poseen además una cualidad de retardar la

combustión de la pieza pintada, basándose en el principio de la absorción y bloqueo
del oxígeno, no dejando disponible para el proceso de combustión.
Otro tipo de pintura antifuego se basa en el principio de intumescencia, es decir, el

pigmento en presencia del calor se hincha, formando una capa de escoria aislante que
retarda la combustión.
f) PINTURAS TIPO PEXIOR
Son pinturas resistentes a vapor de agua a alta temperatura. Se emplean

principalmente para interiores de calderas, estanques de agua caliente, domos,
estanques de expansión etc.
g) PINTURAS CORRUGADAS
Estas pinturas están formuladas en tal forma que deben curarse al horno y al enfriarse
toman un corrugado uniforme por efecto de la contracción del metal.
Se usan en muebles metálicos principalmente.
h) PINTURAS AMARTILLADAS
El amartillado es otro efecto decorativo especial que se logra agregando algunos

aditivos a pinturas de aluminio. El acabado que se produce crea el efecto como que la
superficie hubiera sido martillada en forma uniforme con un martillo de peña.
i) PINTURAS SANITIZANTES
Para Hospitales, Quirófanos, Áreas estériles, Laboratorios, Industrias alimenticias,

etc. Son pinturas que llevan incorporado en su resina un poderoso bacteriostático,
inocuo para el ser humano, pero de gran efectividad contra microorganismos
44
patógenos tan insidiosos y resistentes como el Staphilococcus aureus, la Pseudomona

aeuruginosa, la Salmonella y la Candida Albicans.
j) PINTURAS ANTIINCRUSTANTES
Se trata de pinturas a las que se les ha incorporado un fuente tóxico que permite evitar
el crecimiento de algas y molusco en la parte sumergida del casco de embarcaciones.
Con ello se evitan las turbulencias y con ello pérdida de velocidad, o sea inciden en
menor gasto de combustible.
k) BARNICES AISLANTES
Estos barnices tienen su aplicación en maquinaria eléctrica, tanto para la aislación de

los cables mismos como para la impregnación de los devanados. Poseen una rigidez
dieléctrica elevada.
l) BARNICES SANITARIOS
Estos barnices cumplen un objetivo de aislamiento entre el metal del envase y el

contenido. Con ello se asegura una buena conservación del contenido. Por ejemplo
latas de conservas, tarros de cerveza, etc.
2. LOS SOLVENTES
Los solventes, a pesar de su presencia temporal y efímera dentro de la pintura, son

elementos de extraordinaria importancia.
Son productos químicos que pueden ser de origen natural o químico, cuyo objetivo es
disolver el formador de película para permitir la aplicación de la pintura.
Una vez que la pintura ha sido aplicada, los solventes se evaporan y desaparecen en
forma irrecuperable.
ORIGEN NATURAL AGUA – AGUARRÁS VEGETAL
45
BENCINA
ALIFÁTICO AGUARRÁS MINERAL
KEROSENE
ORIGEN QUÍMICO
TOLUENO
AROMÁTICOS BENZOL
XILOL
ETÍLICO
ALCOHOLES BUTÍLICO
PROPÍLICO
GLICOLES CELLOSOLVE
METIL ETIL KETONA

KETONAS METIL ISOBUTIL
KETONA
DIISOBUTIL KETONA
DIISOAMIL KETONA
ETERES NO SE USAN
ESTERES ACETATO DE BUTILO

(ACETATOS) ACETATO DE ETILO
ACETATO DE AMILO
ACETATO DE PROPILO
46
La gran importancia de los solventes radica en el hecho que ellos comandan una
variedad de propiedades en la pintura, entre ellas la rapidez de secado, el brillo
superficial, la porosidad, la dureza, etc. Generalmente los formadores de película no
son solubles en un solo solvente, sino que requieren de una mezcla de solventes para
poderse disolver.
Tenemos por ello que clasificar los solventes en tres grupos:
2.1. SOLVENTES VERDADEROS
Son aquellos que son capaces de disolver al formador de película.
Idealmente esta solución es limpia y transparente.
2.2 COSOLVENTES
Son productos que si bien no disuelven al formador de película, ayudan a disolver al

solvente verdadero.
La forma más directa para visualizar este fenómeno es que un solvente verdadero
puede disolver una resina y formar una disolución turbia, en cambio ésta se clarifica y
queda totalmente transparente al agregar una cantidad suficiente de cosolvente.
2.3. NO SOLVENTES
Son productos químicos que no tienen acción alguna sobre la resina, su utilización se
debe principalmente a una necesidad de ajustar costos a valores razonables de
mercado.
Idealmente una mezcla solvente debe estar “equilibrada”, entendiéndose por

equilibrada que es azeotrópica o que está formulada en tal forma que primero debe
evaporarse el elemento NO solvente, en seguida el cosolvente y al final se evapora el
solvente verdadero. En solventes en que esta secuencia se encuentra alterada, se
tienen problemas de formación de película, hay problemas de brillo, adherencia y la
pintura incluso puede llegar a cortarse.
Generalmente debe distinguirse dos tipos de mezclas de solventes. Una es el

denominado “solvente de fabricación”, que es aquella mezcla que se utiliza durante el
proceso de elaboración de la pintura.
Normalmente son mezclas ricas en solventes verdaderos. El otro tipo de mezclas son
los “solventes de aplicación”, también denominados “diluyentes”, son aquellas
47
mezclas solventes que se utilizan durante el proceso de aplicación de la pintura,

principalmente para ajustar la viscosidad a los requerimientos de los equipos de
aplicación. Es necesario insistir en que siempre deben tomarse muchas precauciones
con el solvente de aplicación que se seleccione, recomendándose enfáticamente usar
siempre únicamente el solvente recomendado por el fabricante de las pinturas.
48
3. PROPIEDADES DE LA PELÍCULA DE PINTURA
Deben distinguirse dos grupos de propiedades que caracterizan a una pintura:
COLOR
ASPECTO DECORATIVO CUBRIMIENTO
BRILLO
UNIFORMIDAD DEL ACABADO
TEXTURA
DUREZA
FLEXIBILIDAD
ADHERENCIA
COHERENNCIA
RESISTENCIA AL IMPACTO
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
ASPECTO PROTECTOR RESISTENCIA AL CALOR
RESISTENCIA QUÍMICA
(ÁCIDOS-ALCALIS-AGUA)
RESISTENCIA A SOLVENTES
RESISTENCIA A LA INTEMPERIE
RESTIENCIA AL ATAQUE
BIOLÓGICO
(HONGOS, FOULING)
RESISTENCIA A LA COMBUSTIÓN
Dado a que no existe una pintura tipo panacea que cumpla con todas las propiedades y
requisitos, deberá dentro del proceso de selección, identificarse primero las solicitaciones
más significativas y luego ubicar el material que más se ajuste a los requerimientos.
CRITERIOS DE SELECCIÓN
En lo fundamental los criterios de selección de una pintura son 7:
3.1 RESISTENCIA AL MEDIO
Hay que estudiar el medio ambiente y ver qué material es suficientemente resistente a las
exigencias del mismo.
49
3.2 TIEMPO DE VIDA ÚTIL
Si se requiere un tiempo de vida útil corto, evidentemente no se va utilizar un material

caro, de larga duración. Viceversa, si el tiempo de vida esperado es muy largo, no va a
seleccionarse un material barato.
3.3. ESTÉTICA
Cuál es la estética que se desea en la obra, es indiferente o hay exigencias con respecto a
este aspecto.
3.4. ¿QUÉ POSIBILIDADES DE APLICACIÓN EXISTEN?
Evidentemente, si hay prohibición para cierto sistema de limpieza, lógicamente no va a

poderse aplicar una variedad de productos que son exigentes en su aplicación.
3.5 MÉTODOS DISPONIBLES
Si no existe un equipo de pulverización o una pistola aplicadora, no podemos seleccionar

un material que sea solamente aplicable o pistola.
3.6 GUSTO PERSONAL
Es indudable que el gusto personal del cliente incide en la selección de un material. Hay
algunos que son más adeptos a los alquídicos, otros que les gustan los epóxicos otros
prefieren los poliuretanos o caucho clorado.
3.7 COSTOS
Evidentemente, si no existen los medios financieros, no podrá seleccionarse un material

caro.
Dentro del aspecto costo hay otro parámetro bastante importante que es la mano de obra.
El continuo aumento del costo de la mano de obra ha orientado la preferencia desde los
esquemas de pintado convencionales multicapas, hacia los sistemas de pocas capas de
pintura pero en alto espesor o sistemas High Build. Ello trae consigo varias ventajas,
aparte del ahorro de mano de obra, ya que, por ejemplo, a igualdad de espesores en un
sistema de 7 capas, con respecto a un esquema de 3 capas, evidentemente hay 4 veces
menos mano de obra, y 4 veces posibilidad de contaminación entre capas.
50
4. SISTEMAS DE PINTADO
Un sistema de pintado está constituido por varias capas de recubrimiento en que se

complementan las cualidades de cada uno formando en su conjunto una capa protectora
de alta resistencia. Un sistema está constituido normalmente por lo siguiente:
Un primario o capa de fondo. Es una capa de pintura de gran adherencia a la base,

normalmente contiene elementos pasivantes del metal en virtud de los pigmentos que
contiene.
En seguida se aplican las capas intermedias llamadas también Body o Barrier, para lo
cual se emplean pinturas de altos sólidos, cuyo objeto primordial es llegar a los espesores
finales especificados con un mínimo número de manos.
Finalmente, se aplican las capas de sello o acabado, las que sellan definitivamente el
sistema, otorgan el color final y las cualidades estética que se desean. Obviamente las
pinturas seleccionadas para el sistema deben ser compatibles entre sí (ver Tabla
referencial de compatibilidad)
5. ESPESORES DE PELÍCULA ACONSEJADOS
Son importantes dos aspectos cuando debe especificarse el espesor del sistema protector.
5.1 Debe tenerse presente que por razones de aire atrapado en la rugosidad superficial p.
ej. en el perfil de arenado, la misma evaporación de los solventes, cuya velocidad es
dependiente de la temperatura, el viento y otros aspectos que inciden, crea un alto riesgo
que la película de pintura quede con poros pasados o pin-holes que son futuros puntos de
corrosión. En consecuencia, no debería nunca aplicarse una sola mano de pintura sino al
menos 2 manos para que las porosidades se traslapen y el riesgo de poros pasados sea
mínimo.
5.2. La permeabilidad misma de la película al agua va disminuyendo en proporción

geométrica respecto al espesor de la capa. En consecuencia, a medida que el ambiente sea
más agresivo, debe:
Seleccionarse la pintura con permeabilidad más baja.
Aumentarse el espesor final a un valor que haga tender la permeabilidad al mínimo

Finimorun. Se aconsejan por ello, los siguientes valores que han demostrado ser
adecuados:
51
ATMOSFERA NO
CONTAMINADA 50 MICRONES
AMBIENTEL RURA
ATMOSFERA MEDIANAMENTE 75-100 MICRONES

CONTAMINADA
AMBIENTE URBANO O
INDUSTRIAL MODERADO
ATMOSFERA ALTAMENTE 120-180 MICRONES

CONTAMINADA AMBIENTE
MARÍTIMO/ INDUSTRIAL
PESADO
INMERSIÓN PERMANENTE 250-350 MICRONES

ESTANQUES BARCOS
CONTACTO PERMANENTE CON 350-500 MICRONES

LÍQUIDOS AGRESIVOS
6. DEFINICIÓN DE DISTINTOS TIPOS DE AMBIENTE
Los distintos tipos de ambientes en que pueden tener que trabajar una pintura, pueden
clasificarse como sigue:
RURAL Baja o ninguna contaminación
52
Húmedo o seco
– Alta humedad
– Salinidad
MARÍTIMO INDUSTRIAL – Viento
– Ej: Puntarenas - Limón
– Golfito
– Moderado
– Siemens
INDUSTRIAL – Mediano
– Ej: Altas-Metalco
– De alta agresividad
– Ej: Fertica
DESÉRTICO – Polvo
– Bajo en humedad relativa
– Radiación
– Alta radiación
ALTA MONTAÑA – Contaminación mediana o baja
– Fuertes diferencias de
temperatura
– Alta humedad
TROPICAL – Alta temperatura
– Condensación
– Polvo, humo, smog

– Humedad relativa alta o mediana
URBANO – Ejemplos
+ Alta contaminación:
Ej: San José
+ Baja contaminación:
Eje: Heredia-Cartago
53
7. CARACTERÍSTICAS DE UN RECUBRIMIENTO
A partir de la formulación de una pintura es posible determinar y calcular diversos

parámetros que nos permiten conocer varias características.
Debe tenerse presente que la pintura, dentro de su envase, es una mezcla de un

componente volátil y uno no volátil. Considerando que la proporción no volátil es la
parte útil, que permanece en la superficie y que otorga la protección que se busca,
interesa por tal motivo conocer las siguientes relaciones:
7.1 CONTENIDO SÓLIDO CERTIFICADO O EN PESO
Se define como la fracción no volátil en peso, dividido por el peso total contenido en el
envase.
Peso (Kg.) fracción no volátil
CONTENIDO SÓLIDO
EN PESO%= –––––––––––––– x 100
Peso (Kg.) total
7.2 CONTENIDO SÓLIDO VOLUMÉTRICO O VOLUMEN SÓLIDO
Se define como la fracción no volátil en unidades de volumen divididos por el volumen

total de envase.
Volumen (Litros) fracción no volátil
VOLUMEN SÓLIDO %= ––––––––––––– x 100

Volumen (Litros) total
Este valor nos permite calcular en forma matemática la superficie que va a poder ser
cubierta con el contenido del envase, obteniéndose lo que se define como rendimiento
teórico.
54
7.3 RENDIMIENTO TEÓRICO
Se define como la superficie obtenida al esparcir un galón americano de pintura (3785

cm3) sobre una superficie idealmente lisa en una capa uniforme de 1 milésima de pulgada
de espesor seco (25,4 micrones) y sin que medien pérdidas de ninguna especie.
De ello se deduce que un galón americano 100% no volátil cubrirá una superficie de
149,01 metros cuadrados. En términos métricos, ello equivale a esparcir un volumen de 1
litro de pintura 100% no volátil en un espesor parejo de 5 micrones de espesor. Ello
corresponde a un valor de 40 metros cuadrados por litro.
Como la pintura tiene un contenido sólido inferior al 100%, este rendimiento teórico se
verá afectado en el mismo valor.
En consecuencia:
RENDIMIENTO TEÓRICO PINTURA
C.S.V. x 1,5 = M2/galón

C.S.V. x 0,396 = m2/litro
Para poder deducir a partir del rendimiento teórico el rendimiento práctico de la pintura,
será necesario aplicar un factor correctivo que denominaremos factor de eficiencia y que
depende de las condiciones de la obra.
FACTOR DE EFICIENCIA
CONDICIONES FAVORABLES 0.6-0.75
CONDICIONES NORMALES 0.5-0.6
CONDICIONES ADVERSAS 0.4-0.5
CONDICIONES ADVERSAS 0.2-0.4
Los factores de pérdida o menor eficiencia que inciden en la faena y en el rendimiento

alcanzado por la pintura son los siguientes:
a) FACTORES INHERENTES A LA FAENA:
55
Pérdidas por goteo, chorreo, el material que queda pegado a las paredes del envase o en
los equipos de aplicación
b) CALIDAD DE LA SUPERFICIE:
Un superficie áspera y rugosa requerirá más pintura que una superficie lisa.
c) EQUIPO USADO:
Un equipo en buenas condiciones operativas aplicará el material en forma más eficiente y

con menos pérdidas que un equipo en mal estado.
d) PERICIA DE LOS APLICADORES:
De la pericia de los aplicadores dependen detalles como espesores de película parejos,

escasa sobrepulverización, ajuste de equipos etc.
e) TIPO DE ESTRUCTURA:
Es más eficiente aplicar pintura sobre superficies lisas y parejas, p. ej.: mantos de
estanques, que sobre estructuras enrejadas con todos sus rincones.
f) CONDICIONES CLIMÁTICAS:
Mientras más favorables sean, mejor es la aplicación (viento, temperatura, humedad)
g) UBICACIÓN DE LA OBRA:
La comodidad para efectuar la aplicación es fundamental para una buena eficiencia. Es

bien distinto aplicar desde un andamio colgante en altura, que aplicar en el suelo.
h) GALONES CON RENDIMIENTO CERO
Es un factor que debe ser tomado en cuenta también y son los robos, pérdidas, derrames,
sedimentos, favores, regalos, etc.
Ejemplo de cálculo de la necesidad de pintura.
56
SUPERFICIE 1000 metros cuadrados

Primer 50 micrones (2 mils)
SISTEMA Body 100 micrones (4 mils)
Sello 25 micrones (1 mils)
Primer 36%
VOLÚMENES SÓLIDOS Body 60%
Sello 42%
Primer = 54 m2/gln
RENDIMIENTO TEÓRICO Body = 90 m2/gln
Sello = 63 m2/gln
Condiciones normales Eficiencia = 0,5
RENDIMIENTO PRÁCTICO Primer 54 x 0,5 : 2 = 13,5 m2/gln
Body 90 x 0,5 : 4 = 11,25 m2/gln
Sello 63 x 0,5 : 1 = 31,5 m2/gln
Primer 1000 : 13,5 = 74,07 glns ––––> 75
TOTAL PINTURAS Body 1000 : 11,25 = 88,88 glns ––––> 90
Sello 1000 : 31,5 = 31,74 glns ––––> 35
Nota:
A los totales de pintura se les debe agregar el Diluyente requerido en cada caso, para ello
se deberá tomar en cuenta principalmente el método de aplicación y la dilución. Debe
considerarse además el Diluyente requerido para limpieza de equipos y herramientas.
8.CONCENTRACIÓN DE PIGMENTOS EN VOLUMEN
Se define como la concentración de pigmentos en volumen o valor PVC a la cantidad de

pigmento en la película de pintura seca. Este valor expresado como porcentaje y en
unidades de volumen, es índice de varias propiedades de la película de pintura.
litros de pigmento
PVC (%) = ––––––––––––– x 100

litros fracción no volátil
Propiedades que pueden deducirse del valor PVC son p. ej.:
PVC = 0
Significa que no hay pigmento, en consecuencia una pintura con PVC = 0 es un “barniz”.
57
PVC = 20%
Significa que el 20% en volumen de la capa de pintura es pigmento, es decir, priman las
cualidades de la resina en cuanto a impermeabilidad, brillo, resistencia al medio, etc.
Una pintura con valor PVC hasta 20% se denominan un “Esmalte”.
PVC = 40%
Significa que el 40% del volumen de la capa de pintura está constituido por pigmento. En
consecuencia hay menos brillo, y más porosidad por defecto del contenido de pigmento.
Pintura dentro de este rango de PVC se denomina “Intermedios” o “Body Coats”. Por
ejemplo los anticorrosivos se formulan con un PVC = 35% con el objeto de permitir que
la permeabilidad incipiente permita el acceso del agua hacia los pigmentos inhibidores.
PVC = 60%
Son pinturas opacas, porosas y permeables por cuanto el 60% del volumen de la película
está constituida por pigmento.
PVC Crítico
Es el valor característico para cada resina en la cual se pierde la continuidad de la

película.
PVC = 100%
Significa que deja de existir pintura y es solamente polvo o pigmento por cuanto no hay
resina.
9. CARACTERÍSTICA DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS
Con el propósito de explicar las características de los productos químicos y su efecto

agresivo sobre los recubrimientos, sobre los metales y sobre hormigón, se utiliza la escala
de pH:
Se define pH (Potencial Hidrógeno) a la medida de la acidez o alcalinidad de la solución.
El valor del pH varía desde 1 máxima acidez hasta 14 máxima alcalinidad, siendo 7 el
punto neutro.
Agua destilada pura tiene ph 7.
58
pH 1 a 5 = ácido fuerte
pH 5 a 7 = ácido débil
pH 7 = neutro
pH 7 a 9 = álcali débil
pH 9 a 14 = álcali fuerte
10. ACTIVIDAD DEL AGUA EN SOLUCIONES CONCENTRADAS
A medida que se aumenta la concentración de un producto químico en una solución,

disminuye la cantidad de agua contenida en él. En concentración alta la “solución”
prácticamente es puro producto químico.
Observemos que en soluciones concentradas se produce el fenómeno que el agua tiene

mucho menor tendencia a penetrar a través de la capa de pintura comparada con la
penetración que tiene el agua destilada.
En consecuencia, puede deducirse que el agua está amarrada por la alta concentración de
sales presentes y no puede liberarse con facilidad para atacar y penetrar a través de una
película protectora.
Este efecto tan importante se detecta incluso al comparar agua destilada con una solución
salina saturada.
El agua pura ataca con mucha mayor facilidad el recubrimiento que la solución salina,
produciendo ampollas y deterioro de la película.
Las soluciones de sales son indudablemente muy corrosivas y penetran también en una
capa de pintura pero en una forma notablemente más lenta. Una vez que ha traspasado la
capa, los iones transportados crean sobre la superficie metálica las condiciones para que
se produzca la corrosión de ella.
APLICACIÓN DE PINTURAS
La pintura como tal no puede considerarse producto terminado mientras no haya sido
aplicada a la superficie. Por tal motivo, la buena aplicación de la pintura constituye una
parte crítica dentro del sistema total y del comportamiento de éste en el largo plazo.
Sistemas de pintado de alta resistencia son especialmente sensibles a una mala aplicación
y pueden fallar drásticamente, en forma aún más patética que un sistema de pintado
convencional, que es mucho menos sensible a las variables de aplicación. Es por ello de
59
vital importancia que las instrucciones de aplicación se cumplan en forma precisa,

particularmente cuando se están aplicando recubrimientos caros y de alta exigencia.
Es posible que en un lugar esté prohibida la aplicación de pinturas mediante pistola,

debido a riesgo de incendio o daños potenciales que pudieran ocasionarse en
instalaciones próximas debido a sobrepulverización. Un buen ejemplo de ello son las
áreas de almacenamiento de productos. Generalmente cuando hay áreas u objetos que no
deben ser pintados, éstos se enmascaran con papel o plástico antes de comenzar con la
labor de pintura. Esto, sin embargo, requiere tiempo y puede significar un recargo
importante dentro del costo total de la faena. Otro aspecto importante son las condiciones
climáticas imperantes para obtener buenos resultados. Debe evitarse pintar por debajo de
5ºC sobre 35ºC. Si la humedad relativa del aire se encuentra sobre el 80%, hay tiempo
lluvioso o cuando la velocidad del viento está sobre 30 km/h o existe peligro de
congelamiento, deben tomarse precauciones para la aplicación de la pintura. Menos
exigentes con respecto a estas condiciones son las pinturas reversibles de secamiento
evaporativo, tales como los vinílicos y caucho clorados, por cuando ellas permiten ser
aplicadas a temperaturas bajas.
La aplicación a brocha es un procedimiento ideal para áreas pequeñas, cantos o esquinas.

La aplicación con rodillos es eficiente en superficies grandes relativamente planas. No
obstante, el procedimiento más adecuado para grandes superficies y que funciona igual
de bien sobre superficies irregulares como sobre áreas lisas, es la aplicación a pistola.
Como norma general la superficie debe estar completamente seca antes de proceder a
pintar y debe encontrarse a una temperatura entre 5ºC y 35ºC.
En algunos casos particulares con productos y precauciones especiales, pueden ser

pintadas superficies levemente húmedas, pero ello requiere de instrucción especiales del
fabricante de pintura.
Pinturas de sacamiento rápido, por ejemplo vinílicos y caucho clorado, deberían ser
aplicadas con pistola.
Una aplicación con brocha o rodillo puede ser difícil, especialmente cuando hay tiempo
cálido y mucho viento.
Cada método de aplicación tiene un efecto distinto sobre la película seca. Por ejemplo, la
brocha tiende a dejar rayas y marcas del brochado en la superficie. El rodillo a su vez
tiende a dejar una superficie graneada. La aplicación a pistola cuando ha sido bien
aplicada, entrega la superficie más lisa y más uniforme, aún cuando es posible que se
produzcan cortinas y descolgamientos si se han aplicado capas demasiado gruesas.
El grado de entrenamiento y la experiencia del personal de pintores pueden influenciar

grandemente la selección del método de aplicación.
El pintado con pistola requiere de personal calificado, siendo probablemente el rodillo el

más fácil y menos exigente de todos.
60
PREPARACIÓN DE PINTURAS
Teniendo presente que las pinturas son mezclas de una parte sólida (pigmentos) y una
parte líquida (resina y solvente), pueden presentarse que, por diferencia del peso
específico, durante períodos de almacenamiento prolongado, la parte pigmentaria, que es
mucho más pesada que el vehículo, tienda a sedimentar y formar asentamientos duros en
el fondo del evanse. La parte líquida generalmente se separa y forma una capa en la
superficie.
Pueden en algunos casos incluso formar una nata, especialmente si el envase se encuentra
medio lleno y se trata de pinturas sobre base aceite.
Es por tal motivo de vital importancia que antes de proceder a la aplicación, la pintura se
homogenice y agite adecuadamente para formar de nuevo una mezcla uniforme y pareja.
Ello se obtiene redispersando el pigmento en el líquido y removiendo todas las natas,
grumos y partículas de mayor tamaño. Si la pintura ha sido almacenada a temperaturas
ambiente para su aplicación. Pinturas de 2 ó 3 componentes deben ser mezcladas
cuidadosamente antes de su uso.
En algunas casos la pintura puede estar levemente teñida con algún color agregado para
poder controlar su aplicación cuando es usada como capa intermedia.
El Stock de pinturas debe almacenarse en condiciones de temperatura moderada y en

áreas de buena ventilación. Se recomienda usar los materiales más antiguos primero, así
como también aplicarlos en forma ordenada conforme con los lotes de fabricación,
dejando constancia de su ubicación. Para evitar la sedimentación es conveniente también
invertir los envases cada cierto tiempo. Verificar si los productos han cumplido con su
plazo de vencimiento y descartar los materiales que hayan cumplido dicho plazo.
Es bastante generalizada la práctica de revolver la pintura con la brocha o con un trozo de

madera, esta mala práctica no asegura en absoluto resultados satisfactorios. Se prefiere
por ello el uso de un mezclador o agitador mecánico, por cuanto es más rápido y se
obtiene una mezcla uniforme. Obviamente puede efectuarse también una mezcla manual,
pero en ese caso no se recomienda usar envases mayores de 1 galón.
Si hay nata o película seca en la superficie de la pintura, éstas deberán removerse con
cuidado antes de proceder a mezclar, para evitar la formación de grupos o partículas
mayores de pintura.
Para el proceso de mezclado mismo existen todo tipo de elementos revolvedores desde
taladros manuales hasta grandes unidades portátiles, con las cuales se puede mezclar sin
mayor problema hasta tambores de 55 galones. Pueden ser eléctricos y de aire
comprimido, prefiriéndose estos últimos cuando las condiciones de seguridad de la faena
61
así lo requieren. Existen máquinas de una hélice y de hélices de modo de asegurar una
óptima mezcla del contenido.
Otra máquina de uso bastante frecuente en talleres de pintura es la máquina de agitación

llamada Red Devil (Diablo Rojo). Se trata de una máquina en la que se ubica el tarro de
pintura cerrado en un soporte y la máquina lo sacude durante un tiempo predeterminado
de modo que el contenido prácticamente se homogeniza. Cuando deban reacondicionarse
envases menores, (por ejemplo 1/4 hasta 5 galones) de una pintura que presenta
sedimentación importante, se ofrece el siguiente consejo práctico:
1) Al abrir el recipiente se encontrará que éste está lleno hasta el borde. Una agitación
en estas condiciones no es recomendable por cuanto el contenido seguramente se
derramará por encima del borde.
Por ello se recomienda utilizar otro envase limpio al cual se traspasa

aproximadamente las 2/3 partes del contenido.
2) Se mezcla fuertemente el material que ha quedado en el envase primitivo. Úsese una

paleta adecuada, soltando todo el material de las paredes y del fondo del recipiente
revolviéndolo y disgregando los grumos contra las paredes del envase hasta que el
contenido esté totalmente homogéneo.
3) Mézclese siguiendo un solo movimiento y luego prosiga con un movimiento hacia

arriba y batidor.
4) Devuélvase paulatinamente al recipiente primitivo el líquido separado, continuando

la mezcla hasta completar totalmente el reacondicionamiento.
5) Es buena práctica también hacer lo que en inglés se denomina el “Boxing” que

consiste en trasvasar por lo menos unas 5 a 6 veces el material de un envase a otro
hasta que la pintura esté completamente suave y homogénea. Si es necesario aplicar a
pistola, se recomienda que la pintura se pase a través de un filtro o media para separar
cualquier grumo que hubiera permanecido en la masa. Cuando se aplica mediante
brocha este procedimiento puede obviarse.
Evítese agitar violentamente o con agitadores de muy alta velocidad envases que
contengan pinturas látex o en general pintura de base acuosa. Ello puede causar la
formación de espuma, tendrá como consecuencia que el acabado quedará con poros y
burbujas de aire.
Cuando se trate de pinturas de componentes, es necesario verificar y mezclar cada

componente por separado antes de proceder a unirlos.
En ese caso se recomienda usar revolvedores de baja velocidad hasta que el producto esté
totalmente uniforme en color.
62
Como precaución adicional se recomienda usar revolvedores de baja velocidad hasta que
el producto esté totalmente uniforme en color.
Como precaución adicional se recomienda no mezclar más que unos pocos galones cada
vez, por cuanto la reacción química entre ambos componentes puede levantar
temperatura (reacción exotérmica) lo cual llevaría a provocar la solidificación de la
pintura dentro del envase.
En ningún caso debe sobrepasarse el tiempo de vida útil (pot life) recomendado por el
fabricante.
Cualquier pintura que haya sobrepasado dicho tiempo debe descartarse. Si uno de los
componentes es un polvo, p.ej. zinc metálico, aluminio o bronce, debe asegurarse
previamente que el componente líquido esté completamente uniforme antes de proceder
al mezclado. Normalmente el polvo se agrega al componente líquido en forma muy lenta,
mezclando continuamente hasta que el contenido esté homogéneo.
Evitar la formación de grumos o terrones porque pueden causar la tapadura de los

equipos.
Siempre pasar las pinturas a través de un colador, cedazo o media antes de proceder a
pintar.
(Dibujo de Brochas sesgadas – Brochas planas)
DILUCIÓN
La pintura deberá o no deberá diluirse y ello depende de las instrucciones del fabricante y
de la forma de aplicarlo. Si una pintura está demasiado fría, en consecuencia muy
viscosa, no agregar solvente para facilitar la aplicación. Es preferible temperar la pintura
al sol o en baño maría a 25-30ºC, con lo cual ella recuperará su fluidez. Si es necesario
diluir la pintura, asegúrese previamente que ella se encuentre bien mezclada y
homogénea antes de agregar el diluyente. Una vez agregado el diluyente la pintura deberá
mezclarse perfectamente hasta que el contenido del envase esté totalmente uniforme en
su consistencia. Usar solamente el diluyente recomendado para el producto.
Diluyentes de otra procedencia o distintos, pueden causar problemas de aplicación, como

pueden causar también que el contenido gelifique o se corte.
COLOREADO
Cuando sea necesario poder distinguir perfectamente las distintas capas de pintura se
recomienda utilizar pinturas de colores ligeramente contrastantes. En caso necesario es
permitido agregar una pintura de otro color siempre y cuando sea de la misma familia y
63
compatible con el material que se está tiñiendo. Se recomienda en estos casos utilizar
mezclador mecánico y continuar la agitación hasta que la pintura esté uniforme en color,
sin rayas en su superficie.
Al tratarse de pinturas de colores mezclados es siempre buena práctica utilizar un mismo

número de lote para las capas de terminación, por cuanto durante el proceso de
fabricación siempre es posible que se produzca pequeñas diferencias de colores entre los
diferentes lotes.
Si es necesario usar distintos lotes, combinar los productos lo más posible o mezclarlos
previamente para igualar la diferencia de color, o alternativamente cortar la aplicación en
aristas donde una eventual diferencia de color no sea perceptible.
COLADO
Por norma general una pintura debería colarse siempre por un tamiz de 40 mallas por lo
menos, después de mezclarse para evitar natas, grumos terrones o partículas extrañas. El
colado es especialmente necesario si la pintura ha tenido un período de almacenamiento
prolongado o cuando va a ser aplicada por pulverización. El colado es la última
operación de preparación de pintura antes de su aplicación.
MÉTODOS DE APLICACIÓN
La práctica habitual conoce 5 métodos de aplicación de pintura:
1) APLICACIÓN A BROCHA
La aplicación a brocha es en sí la menos exigente en cuanto a preparación de producto

antes de aplicar y en la limpieza necesaria posterior a la faena. Bastará solamente limpiar
la brocha. No obstante, la aplicación a brocha es más lenta que los otros métodos y
debería utilizarse en principio sólo para áreas pequeñas, para efectuar cortes o para
aplicar en cantos y esquinas. El trabajo de brochado es útil además para mejorar la
humectación de las imprimaciones sobre superficies difíciles de pintar.
Existen dos diseños normales de brochas utilizadas en la práctica, brochas redondas y

brochas planas.
Las brochas más comúnmente utilizadas en estructuras de acero son las brochas planas,
que varían desde 3/4 de pulgadas hasta 6 pulgadas de ancho y cuyos largos de cerda
varían entre 4 hasta 7 pulgadas. Existen también brochas planas con cercas sesgadas de 2
a 3 pulgadas de ancho que se utilizan bajo ciertas condiciones de incomodidad de
aplicación.
64
Las brochas redondas u ovaladas tienen su aplicación principalmente en superficies

planas. Una brocha de calidad consiste básicamente en una cantidad de pelos (cerdas,
pelo animal o fibra sintética) pegados dentro de una camisa de hojalata.
El pegamento debe ser un adhesivo resistente a los diluyentes empleados, utilizándose

normalmente adhesivos epóxicos. Una de la principales desventajas de las brochas planas
es su tendencia a gotear, causando problemas de limpieza. Se utilizan en general dos
tipos de filamentos sintéticos. Las cerdas naturales tradicionalmente utilizadas en el ramo
provienen especialmente de la China. Estos producen excelentes brochas por cuanto las
puntas de cada pelo están partidas, con lo cual son capaces de retener una cantidad
importante de pintura junto con presentar gran suavidad. Dentro de las fibras sintéticas el
filamento más utilizado es nylon. Nylon es bastante resistente al agua, más aún que las
cerdas naturales y funciona bien con pinturas al agua, p.ej.: látex. El nylon normalmente
no es adecuado para solventes fuertes por cuanto las fibras pierden su elasticidad. Otros
filamentos que han dado buenos resultados son filamentos de poliéster.
También se han ensayado mezclas de cerdas naturales y sintéticas para combinar las
cualidades de cada una.
Lo importante es que sea cuál sea el material con el cual la brocha haya sido fabricada, es
que ella sea de la mejor calidad posible y que debe mantenerse en buentas condiciones de
trabajo. Los pelos de la brocha deben estar firmemente anclados dentro del retén y
mantenerse flexibles. No debe perder pelos.
(Dibujos de Mitones, Rodillo y Aplicación con Mitón en Págs 44-45)
Hundir la brocha solamente hasta la mitad del largo de las cerdas, luego estrujarla
levemente en el borde del envase. Mantener la brocha por lo menos a un ángulo de 75˚C
hacia el trabajo. Aplicar varias pasadas suaves para transferir pintura a la superficie y
luego emparejarlas en forma uniforme. No aplicar demasiada presión a la brocha, por
cuanto ello puede provocar marcas excesivas o ir eliminando nuevamente parte de la
pintura aplicada. Pintar siempre hacia las áreas adyacentes, completando las pasadas de la
brocha en lo pintado previamente. Ello previene excesivos espesores en la zona de los
traslapes y que con ello pueden resultar visibles. Finalmente, efectuar una pasada cruzada
suave para eliminar escurrimientos o marcas de la brocha.
2) APLICACIÓN A RODILLO
Los rodillos de aplicación de pintura son excelentes para grandes áreas planas y no
requieren de mucha calificación en la mano de obra, como lo requeriría p.ej. una
aplicación a pistola.
Absorben mucho más pintura que una brocha y permiten una aplicación entre 2 a 4 veces
más rápida.
65
Requieren el uso de bandejas con un canto estrujador y son más difíciles para limpiar que
una brocha. Tampoco permiten una aplicación muy pareja y la humectación de la
superficie es relativamente precaria (p.ej., las superficies de acero oxidadas o picadas
cuando éstas se han limpiado a mano). La limpieza del rodillo no es crítica por cuanto
estas herramientas son suficientemente económicas como para poderse descartar. El
rodillo mismo consiste normalmente de una piel o vellón de poliéster, nylon, mohair o
lana natural. La selección del material, así como el largo de la napa, depende del tipo de
pintura que se va aplicar y de la condición en que encuentra la superficie. Normalmente,
para superficies suaves se requieren pelos cortos y para superficies más ásperas pelos
más largos.
Importante es que el soporte del rodillo (no del mango) sea confeccionado con un
material resistente a los solventes que contengan las pinturas que se van aplicar. Tanto las
brochas como los rodillos permiten ser alargados mediante un mango apropiado como
para alcanzar áreas de difícil acceso. En esta forma se evita el uso de escaleras o de
andamios.
3) MITONES
Los mitones son herramientas ideales para pintar superficies de formas complicadas, tales
como pasamanos, cañerías, rieles, etc. cuando no puede utilizarse un equipo de
pulverización o cuando la envergadura de la obra no lo justifica. Consiste de un guante
de chiporro con o sin pulgar. Se hunde en la pintura y se aplica tal cual sobre la superficie
en forma pareja.
66
4) APLICACIÓN A PISTOLA
La aplicación a pistola por pulverización es un de los métodos más rápidos para aplicar
pintura. La tabla siguiente indica algunos valores relativos en cuanto a la rapidez de los
distintos métodos de aplicación:
67
SUPERFICIES PROMEDIO PINTADAS POR DÍA
MÉTODO SUPERFICIE
Brocha 60 M2 a 100 M2 HOMBRE DÍA
Rodillo 100 a 300 M2 HOMBRE DÍA
Pistola Convencional 200 a 600 M2 HOMBRE DÍA
Pistola Airless 300 a 1000 M2 HOMBRE DÍA
Los equipos de pulverización son en general equipos muy versátiles y existen en una
serie de variedades:
A) Equipo convencional
B) Equipo Airless
C) Pintado electrostático tanto convencional como Airless.
D) Equipos de aplicación para 2 Componentes
A) EQUIPO CONVENCIONAL. El primer método para aplicación por pulverización

fue la atomización por aire. Un comprensor entrega aire comprimido a través de una
manguera a una pistola que atomiza la pintura a neblina, que es a su vez proyectada
sobre la superficie. La pintura normalmente, dependiendo del equipo, puede fluir en
forma gravitacional, puede ser alimentada por succión o lo que es más común
industrialmente, puede mantenerse en recipientes presurizados. Desde este recipiente
se empuja la pintura hacia la pistola a través de una manguera mediante aire
comprimido.
La atomización de la pintura si se aplica presión excesiva puede resultar en una

sobrepulverización considerable. En consecuencia, áreas adyacentes deberán ser
necesariamente cubiertas para no ser manchadas por la neblina. Pero también las pérdidas
de pintura son importantes y pueden variar desde un 20% a un 40% en acero estructural.
68
El pintor deberá utilizar ropa protectora y máscara para evitar la respiración de la neblina
de pintura, así como también cremas protectoras para la piel descubierta.
B) EQUIPO AIRLESS: La operación del equipo Airless se basa en presión hidráulica

para lograr la pulverización de pintura. Un compresor de aire, un motor eléctrico, o
un motor a gas es utilizado para operar una bomba que produce una alta presión entre
1000 a 6000 libras. La pintura es bombeada hacia la pistola de pulverización a dicha
presión, a través de una sola manguera. Dentro de la pistola la pintura se hace pasar a
través de un orificio muy pequeño, no lo cual se produce la atomización sin influencia
del aire. Ello resulta en un cubrimiento mejor y más rápido de la superficie y con muy
poca sobrepulverización.
La siguiente comparación demuestra las diferencias entre ambos sistemas de aplicación.
La pistola Airless es normalmente más rápida, más limpia, más económica y más fácil de
utilizar que el pintado convencional con aire. La ausencia del aire para la atomización
previene una contaminación potencial con aceite o agua que pudiera ser arrastrada por el
aire comprimido y previene también el efecto enfriador que la atomización misma
pudiera tener en atmósferas húmedas. El equipo Airless es apto para grandes áreas y la
pistola requiere de menos ajustes de una pintura convencional. Diferentes abanicos
requerirán de un cambio de boquilla. Debido a las muy altas presiones presentes, la
pintura debe ser muy bien colada para prevenir una obstrucción de las boquillas y la
limpieza del equipo debe ser en extremo cuidadosa para evitar daños.
El equipo Airless puede ser operado o accionado por distintas fuentes de poder:
– AIRE COMPRIMIDO
La unidad hidráulica es movida mediante un motor de aire comprimido alimentado desde

un comprensor tradicional.
– UNIDADES ELÉCTRICAS
La unidad es autosuficiente y tiene su propio motor eléctrico a prueba de explosiones.

Los tamaños varían según la unidad.
– UNIDAD CON MOTOR DE GASOLINA
Para utilización en terreno.
69
DISEÑOS DE EQUIPOS AIRLESS
Los equipos Airless pueden variar en su diseño, de acuerdo con el método según el cual
reciben la pintura para ser aplicada y a los elementos que conforman la unidad.
1. AGITADORES: Existen equipos que poseen su propia unidad revolvedora a fin de

mantener la pintura uniformemente mezclada durante el proceso de aplicación.
2. FILTROS: Dado a que la limpieza y homogeneidad de la pintura es crítica para

prevenir la obstrucción de la boquilla, en prácticamente cada equipo Airless hay
incorporados filtros (generalmente por lo menos 3).
3. PISTOLAS DE EXTENSIÓN: Las pistolas Airless pueden ser alargadas mediante

extensiones con una capacidad de hasta 26 pies. Permiten con ello reducir la
necesidad de andamios.
4. CALEFACTORES: Algunos equipos Airless poseen sistemas calefactores a fin de

calentar la pintura. Ello posee varias ventajas, entre las cuales pueden citarse una
menor viscosidad, una menor presión de pulverización requerida. La pintura puede
aplicarse a temperaturas ambientes más bajas. Hay menos sobrepulverización y
menos vapores de solvente. Se puede aplicar un mejor espesor de película seca por
cuanto la película tiene más sólidos, secado más rápido y acabado más parejo.
Normalmente no hay poros.
B) PINTADO ELECTROSTÁTICO
El pintado electrostático es un procedimiento para pintar superficies desuniformes y

discontinuas, p. ej. rejas, ángulos, canales, cables y redes de cañería, no obstante también
es útil en líneas de pintado industrial. Esas unidades producen una carga electrostática
muy alta, hasta 60.000 Volts, que tiene por efecto que la pintura pulverizada se deposite
en las áreas conductiva en forma más uniforme, incluyendo los bordes y las áreas por
detrás del objeto (efecto envolvente). El equipo tiene varias ventajas y desventajas. La
principal ventaja es un cubrimiento completo de superficies desuniformes, una mejor
pérdida de pintura, prácticamente no hay sobrepulverización y un acabado muy uniforme.
Sus principales desventajas son que es vulnerable al viento, el equipo es caro, la
formulación crítica, la operación lenta y pueden aplicarse solamente capas muy delgadas
de pintura. Existe riesgo de schock eléctrico y no es adecuado para estructuras grandes.
C) PISTOLAS DE DOS COMPONENTES
70
Estas son pistolas especiales que pueden permitir la aplicación de materiales de 2

componentes que tiene período de vida útil (pot life) corto. Pueden ser de dos tipos, una
que tiene 2 boquillas que pulverizan en forma convergente provocándose la mezcla
externa de la pintura. En otro caso se alimenta la pintura a presión a una cámara de
mezclado y la pintura es pulverizada a través de una boquilla común (mezcla interna).
Cada equipo tiene sus ventajas y desventajas y campos de aplicación.
(Dibujos: Pulverización Airless, Pulverización con Aire y Efecto Envolvente n Pág. 47)
TÉCNICAS DE PULVERIZACIÓN
Los procedimientos de pintado por pulverización varían en alguna medida dependiendo

del equipo utilizado y del tipo de pintura.
La siguiente descripción para el equipo convencional de aire es en lo esencial, similar

para todos.
A) VISCOSIDAD DE LA PINTURA:
La viscosidad de la pintura deberá ajustarse solamente en caso necesario y seguir para

ello las instrucciones del fabricante. Una dilución excesiva de la pintura resultará en más
sobrepulverización, en escurrimiento, descolgamiento y espesor insuficiente de la
pintura, a su vez en un mal cubrimiento y una protección inadecuada.
B) PRESIÓN DE AIRE
Siempre use la menor presión de aire posible que produzca el acabado deseado. Una
presión excesiva aumentará sobrepulverización.
Puede ser necesario aumentar la presión si la pintura es demasiado viscosa o si la

manguera es demasiado angosta o es más larga que lo normal.
Puede verificarse la cantidad de fluido alimentada la pistola cortando el aire de

atomización y ajustando el volumen de pintura a modo de obtener la cantidad necesaria.
Luego se ajusta al abanico. Pistolas convencionales permiten regular el abanico mediante

la válvula de control de aire. Puede cerrarse para obtener un abanico redondo o puede
abrirse para obtener un abanico alargado . En la pistola Airless la forma del abanico
solamente puede variarse cambiando la boquilla o usando boquillas especiales variables.
C) TÉCNICAS DE PINTADO
71
Para obtener un acabado satisfactorio y buen cubrimiento y que la pintura no escurra,

mantenga la pistola a las siguientes distancias de la superficie:
PISTOLA CONVENCIONAL 6 A 8 PULGADAS
PISTOLA AIRLESS 10 A 12 PULGADAS
Manteniendo la pistola demasiado cerca producirá un exceso de material en la superficie,

lo que conducirá a escurrimiento, descuelgue e irregularidades en la película, debido a la
turbulencia de aire. En el caso de que la pistola se mantenga demasiado distante, ello
producirá un acabado polvoriento (sobrepulverización).
Algunos solventes se evaporarán antes que la pintura alcance la superficie, dejando un

acabado poroso y áspero. La pistola debe mantenerse en forma perpendicular a la
superficie todo el tiempo y no deberá arquearse.
El arqueo de la pistola causará una superficie desuniforme debido a que hacia los
extremos habrá menos pintura y habrá más pintura al centro de la pasada. La pistola se
desplaza sobre la superficie, apretando el gatillo después de comenzar el movimiento y
soltando el gatillo justo antes de terminarlo. Siempre detener el movimiento uno a dos
pulgadas antes de llegar al borde. Cuando se pinta un canto mantener la pistola mirando
el canto y luego repasar ambos costados. En esquinas o cantos interiores píntese cada
lado en forma separada y finalmente repásese el canto. Muchas veces conviene repasar el
canto interior con una brocha con el propósito de eliminar el exceso de material
acumulado.
Siempre convienen pintar primero los cantos antes de pintar el total de la superficie.
Cuando se pintan grandes áreas comenzar siempre el trabajo en la parte alta y luego
repasar traslapando cada pasada a modo de obtener una cobertura uniforme. Con pistola
convencional ello es normalmente un 50% y en el caso de Airless bastará con que sea
menos.
D) ESPESOR DE PELÍCULA
Para hacer un buen trabajo es necesario aplicar cada capa a un espesor de película
húmeda recomendado por el fabricante. Se recomienda practicar en un sector
determinado con el propósito de afinar la mano.
Controlar el espesor de película húmeda, a medida que el trabajo avanza, utilizando para
ello un instrumento adecuado. Cuando cada capa está seca verificar que se ha alcanzado
el espesor seco recomendado.
Este requerimiento es extremadamente importante para el sistema completo.
E) LIMPIEZA
72
Todas las herramientas de aplicación de pintura y los equipos deben mantenerse

rigurosamente limpios. La pintura seca en el equipo lo arruinará. Después de terminado
el trabajo, elimínese el máximo de pintura posible. En caso de usar pinturas látex también
podrá usarse una buena solución de detergente. Límpiese por lo menos 2 ó 3 veces con
solvente limpio y luego séquese con un trapo o con una mecha.
Herramientas limpias y equipos mantenido en esta forma durará más tiempo y siempre
estará en óptimas condiciones de funcionamiento.
Cuando se limpian las brochas, verifíquese que éstas queden totalmente limpias y no
quede pintura acumulada en las partes menos visibles.
Este fenómeno causará un acortamiento gradual de las cerdas que con ello serán menos
flexibles y en consecuencia más duras. Después de limpias, sacúdanse para remover el
exceso de solvente y peínese para mantener las cerdas derechas. Se recomienda
envolverlas en papel o ubicarlas en un tarro mantenedor de brochas hasta que sequen.
Nunca permita que la brocha se apoye sobre sus cerdas por cuanto ellas se torcerán.
En caso de usar un rodillo, límpiese y lávese con solvente o detergente. Estrújense el

rodillo sobre papel hasta que el máximo de pintura haya desaparecido, en seguida lávese
con diluyente y luego repítase el proceso con papel periódico. Este proceso debe repetirse
las veces necesarias, por lo menos 3. Se recomienda tener cuidado y descartar el papel
utilizado para limpiar el rodillo, por cuanto es un riesgo potencial de incendio. Cuélguese
el rodillo hasta que esté seco. Dado el costo de las pinturas y el costo de los solventes
utilizados y teniendo presente que tanto las brochas como los rodillos, son relativamente
baratos, puede resultar económico descartarlos después de cada faena. Especial cuidado
debe tenerse con las pistolas de aplicación que deberán ser desarmadas al término de cada
faena y limpiadas cuidadosamente. Nunca deje la boquilla inmersa en solvente por
cuando ello puede arruinar los empaques. Al haber sido lavadas con agua es siempre
importante un enjuague final con un solvente miscible con agua, p.ej. alcohol etílico. En
caso contrario algunas partes del equipo pueden oxidarse y destruirse. Igual cuidado debe
tenerse con las mangueras, que deben ser limpiadas cuidadosamente.
(Diagramas en la página 49)
OTROS MÉTODOS DE APLICACIÓN
Aparte de los métodos nombrados anteriormente pueden citarse los siguientes

procedimientos de aplicación cuyo uso se justifica en ciertos casos particulares.
INMERSIÓN
73
En este proceso la pieza que debe pintarse se sumerge directamente en un baño de

pintura, de donde debe extraerse luego a una velocidad controlada y muy lenta (10-20
cms/min) a fin de que el espesor excesivo pueda escurrir y no producir acumulaciones y
goteos.
La ventaja del método es su rapidez en pintar una pieza en forma total, una cantidad
grande de piezas en forma simultánea, limitado sólo por el tamaño del baño. Ello a su vez
también es indicación de la mayor desventaja que tiene el procedimiento, es decir que se
requieren grandes cantidades de pintura cuando se trata de piezas mayores y por otra
parte la gran superficie expuesta tiene por consecuencia una gran evaporación de solvente
con el consecuente riesgo de incendio y polución ambiental.
CORTINA
Procedimiento empleado en máquinas especiales para el pintado en serie de superficies

planas o prácticamente planas.
La máquina está compuesta por un sistema transportador de velocidad variable sobre el

cual se encuentra un cabezal que emite una cortina de pintura. Las piezas p.ej. partes de
muebles, placas etc. Son pasadas a través de esta cortina con el sistema transportador,
quedando cubiertas de una capa pareja y exenta de poros.
CHORREADO
Existen estructuras complicadas o maquinarias de difícil pintado o de un tamaño tal que

no permiten una manipulación sencilla.
Para el pintado de estos elementos se recurre al proceso de chorreado, es decir la

superficie se cubre con un chorro de pintura, alimentado desde un estanque por medio de
una bomba a una manguera. La pintura escurre y cubre totalmente la pieza. El acabado no
es perfecto y tampoco interesa ya que el mayor énfasis está en la protección obtenida.
Mediante este sistema se pintan estructuras, parrillas o grating, transformadores

eléctricos y otros equipos similares de forma complicada.
TAMBOREO
Este procedimiento se emplea cuando es necesario pintar gran cantidad de piezas

pequeñas. Botones, perlas de fantasía, carros de cierre eclair, etc.
El proceso utiliza un recipiente en forma de calabaza que gira sobre un eje de 45ºC de la
horizontal, a una velocidad tal que las piezas cascadeen en el interior.
74
Con una regularidad definida una pistola dispara pintura al interior, alternándose con aire
caliente, de modo que al cabo de un cierto tiempo todas las piezas están pintadas y secas.
El procedimiento es similar al usado por la industria farmacéutica y fábricas de caramelos

en la fabricación de píldoras y dulces.
75
LISTA DE PRODUCTOS TRANSOCEAN POR CATEGORÍA (513)
Alta
Temperatura
80516-800 Transosil High Build H.R. 5.16 Aluminio Alta Temperatura
80816-801 Transosil H.H. 8.16 Aluminio Temperaturas Medias
Antifoulings
80271-307 Transocean Long Life Antifouling 2.71 Antifouling de Matriz Mixta
80278-000 Transocean DRP Antifouling 2.78 Antifouling Autopulimentante
80280-307 Transocean Masterline 2.80 Antifouling Autopulimentante
80281-307 Transocean Masterline CuF 2.81 Antifouling Libre de Cobre
80283-307 Transocean Masterline Plus 2.83 Antifouling Autopulimentante
80295-307 Transocean Cleanship 2.95 Antifouling Libre de Estaño
Primarios
Anticorrosivos
e Intermedios
80116-307 Transpoxy Primer Red 1.16 Primario Epóxico
80120-351 Transogard Red Lead 1.20 Primario Alquídico (Minio)
80121-170 Transogard Chromate 1.21 Primario Alquídico
80122-307 Transogard Red Oxide 1.22 Primario Alquídico
80136-307 Transaqua Primer 1.36 Primario Acrílico
80155-720 Transozinc Silicate Primer HS 1.55 Primario Inorgánico de Zinc
80160-720 Transurethane Zinc/MIO Primer 1.60 Primario Poliuretano curado por humedad
80160-920 Transurethane Pre-Primer MC 1.60 Pre-Primario Poliuretano curado por humedad
80204-807 Transbarrier Vinyl Anticorrosive 2.04 Primario Vinílico
80219-720 Transpoxy H.B. Intermediate 2.19 Intermedio Epóxico
80401-721 Transurethane MIO Coating 4.01 Intermedio de Poliuretano
80468-000 Transpoxy Masterbond 4.68 Primario Epóxico
80814-500 Transocean Aluminum Primer 8.14 Primario Acrílico
80827-307 Transogard FD Primer 8.27 Primario Alquídico Secado Rápido
80835-170 Transpoxy Chromate Primer 8.35 Primario Epóxico
80850-000 Transmastic 8.50 Masilla Epóxica
80859-720 Transozinc Epoxy Primer 8.59 Primario Epóxico Orgánico de Zinc
80871-600 Transpoxy Universal Primer 8.71 Primario Epóxico
80882-208 Transocean Shopprimer 8.82 Primario Acrílico
Productos
de Acabado
80212-353 Transpoxy Tar 2.12 Alquitrán de Hulla Epóxico
80215-700 Transurethane Tar 2.15 Alquitrán de Hulla Poliuretano
80344-000 Transurethane Finish 3.44 Esmalte de Poliuretano
80348-000 Transvinyl Finish 3.48 Acabado Vinílico
80404-000 Transaqua Finish 4.04 Acabado Acrílico
80410-000 Transolac Enamel 4.10 Esmalte Alquídico
80450-000 Transocean Aquapox 4.50 Acabado Epóxico al Agua
80460-000 Transpoxy Finish 4.60 Esmalte Epóxico
80471-000 Transpoxy Tankguard 4.71 Recubrimiento Epóxico
80802-000 Transurethane Top Coat 8.02 Esmalte Poliuretano Curado por humedad
80811-000 Transolac Enamel A.H. 8.11 Esmalte Alquídico Antihongos
80812-000 Transolac FD Enamel 8.12 Esmalte Secado Rápido
80813-706 Transpoxy Tar H.S. 8.13 Alquitrán de Hulla Epóxico
80815-000 Transolac Self Cleaning 8.15 Esmalte Autolavable
80863-000 Transpoxy TAP Finish 8.63 Recubrimiento Epóxico Atóxico
80864-000 Transpoxy Texture Finish 8.64 Acabado Epóxico Gofrado
80875-000 Transpoxy R.P.I. 8.75 Recubrimiento Epóxico con Fibra
76
LISTADO DE PRODUCTOS BECC POR CATEGORÍA (521)
ALTA TEMPERATURA
83516-800 Beccsil HT Resistant Aluminio Alta Temperatura
83816-801 Beccsil MT Resistant Aluminio Temperaturas Medias
ANTIFOULINGS
83371-600 Becc Antifouling 3071 Anti-incrustante Marino de Matriz Mixta
83378-307 Becc Antifouling 3078 Anti-incrustante Marino Autopulimentante
83381-500 Becc Antifouling 3081 Anti-incrustante libre de Cobre
83395-307 Becc Antifouling 3095 Anti-incrustante Marino libre de Estaño
PRIMARIOS ANTICORROSIVO SE INTERMEDIOS

83116-307 Epobecc Primer Red Primario Epóxico
83120-351 Beccgard Red Lead Primario Alquídico (Minio)
83121-170 Beccgard Zin Chromate Primario Alquídico
83122-307 Beccgard Red Primer Primario Alquídico libre de plomo
83136-307 Aquabecc Primer Primario Acrílico
83153-720 Zinc-Flake Inorganic Primer Primario Inorgánico de Zinc (hojuelas)
83155-720 Zinc-Tech Inorganic Primer Primario Inorgánico de Zinc
83160-720 Beccthane Zinc/MIO Primer Primario Poliuretano curado por humedad
83160-920 Pre-Primer MC Pre-Primario Poliuretano curado por humedad
83180-307 Epobecc Shopprimer Primario Epóxico de Taller
83204-307 Beccnyl Anticorrosive Primario Vinílico
83219-720 Epobecc H.B. Tie Coat Intermedio Epóxico
83401-721 Beccthane MIO Coat Intermedio de Poliuretano
83468-000 Epobecc Bond Primario Epóxico
83814-500 Becc Aluminum Primer Primario Acrílico para Aluminio
80827-307 Beccgard FD Primer Primario Alquídico de Secado Rápido
83835-170 Epobecc Chromate Primer Primario Epóxico
83850-000 Beccmastic Masilla Epóxica
83859-720 Zinc-Tech Organic Primer Primario Epóxico Orgánico de Zinc
83860-720 Zinc-Flake Organic Primer Primario Epóxico Orgánico de Zinc (hojuelas)
83871-600 Epobecc Universal Primer Primario Epóxico
83882-300 Becc Shopprimer Primario Acrílico de Taller
PRODUCTOS DE ACABADO
83212-700 Epobecc Tar Alquitrán de Hulla Epóxico
83215-700 Beccthane Tar Alquitrán de Hulla Poliuretano
83344-000 Beccthane Enamel Esmalte de Poliuretano (Catalización 3A: 1B)
83348-000 Beccnyl Finish Acabado Vinílico
83404-000 Aquabecc Enamel Acabado Acrílico
83410-000 Beccshell Enamel Esmalte Alquídico
83450-000 Waterpoxy Acabado Epóxico al Agua
83460-000 Epobecc Enamel Esmalte Epóxico
83471-000 Epobecc Tankguard Recubrimiento Epóxico
83802-000 Beccthane Top Coat Esmalte Poliuretano curado por humedad
83811-000 Beccshell Enamel A.H. Esmalte Alquídico Antihongos
83812-000 Beccshell F.D. Enamel Esmalte Alquídico Secado Rápido
83813-700 Epobecc Tar H.S. Alquitrán de Hulla Epóxico
83815-000 Beccshell Self Cleaning Esmalte Autolavable
83863-000 Epobecc Tap Finish Recubrimiento Epóxico Atóxico
83864-000 Epobecc Texture Finish Esmalte Epóxico Gofrado
83875-000 Epobecc R.P.I. Recubrimiento Epóxico con Fibra
77
RENDIMIENTO Y CUBICACIÓN
DE PINTURAS Y MASILLAS
El rendimiento real de las pinturas aplicadas en terreno, es un tema extremadamente

controvertido dada la gran cantidad de imponderables que inciden en este aspecto.
Por tal motivo y para uniformar criterios sobre la materia, la fábrica ha optado por definir
y emplear un valor de rendimiento en términos absolutos y basado en la formulación de
la pintura el cual se denomina “rendimiento teórico”.
EL RENDIMIENTO TEÓRICO se define como la superficie que se obtiene al esparcir

un galón americano (3785 cc) de pintura sobre una superficie idealmente lisa, en una
capa uniforme de una milésima de pulgada de espesor (25,4 micrones) seco y sin que
medien pérdida de ninguna especie.
Equivale a 149,01 m2/gl para un galón 100 por ciento no volátil.
Este valor teórico se basa en el concepto de volumen sólido, es decir, en la cantidad de

material útil no evaporable expresado en porcentaje del volumen contenido dentro de un
tarro de pintura. Es en consecuencia, un valor matemático perfectamente calculable a
partir de la formulación y éste deberá ser afectado de todos los factores de pérdidas
acordes a las condiciones de terreno y que denominaremos factor de eficiencia “fe”.
Para llegar del “rendimiento teórico” al “rendimiento práctico”, que es el finalmente

obtenido en la faena, se deberá considerar el factor de eficiencia “fe”, que se determina
en función de las siguientes variables.
1. PÉRDIDAS INHERENTES A LA FAENA
Por ejemplo, pérdidas por goteo, derrames y material que queda dentro del tarro y en los
elementos de aplicación (brochas, rodillos, equipo de pintar, etc.)
2. CALIDAD DE LA SUPERFICIE
Una superficie rugosa y áspera, indudablemente, requerirá una mayor cantidad de pintura
que una superficie lisa. Tiene en este aspecto mucha importancia la granulometría del
material empleado en una limpieza mediante chorro abrasivo. Un abrasivo de grano
grueso y duro deja un perfil de corte mucho más burdo y áspero que uno de grano fino y
blando.
La rugosidad nos provoca un considerable aumento de la superficie real o topográfica

con respecto a la superficie proyectada. Este aspecto debe necesariamente ser
considerado a objeto de no inducir a error en los cálculos. Para formar una idea de la
78
importancia de este punto se indica a continuación el aumento de la superficie

(topográfica) en función de la rugosidad media en micrones.
RUGOSIDAD % AUMENTO
(micrones) SUPERFICIE
30 26
40 36
50 46
60 54
70 61
3. TIPO DE EQUIPO
El tipo de equipo empleado tiene importancia en el rendimiento ya que, por ejemplo, una
aplicación con brocha no tiene pérdida por sobrepulverización. En cambio, una
aplicación a pistola pierde grandes cantidades por este concepto, principalmente, cuando
se trabaja en altura y con viento.
Debe por lo tanto conocerse el tipo y calidad del equipo con el que se efectuará la
aplicación.
4. PERICIA DE LOS APLICADORES
Factor bastante importante también, por cuanto de la experiencia del personal aplicador
depende el ajuste de equipos, la pérdida por sobrepulverización, el espesor de la película
aplicada, así como la terminación misma del recubrimiento.
El espesor de la película obtenido en la faena incide en el rendimiento total de la obra en

una proporción que es tanto más importante, cuando más delgada sea la capa
especificada. P. ej. 0,2 mils exceso en 2 mils totales significa un 10%, en cambio, en 10
mils totales es solamente un 2%.
Este factor está en directa relación con la pericia de los aplicadores
5. TIPO DE ESTRUCTURA
79
Es evidente que el rendimiento de aplicación en plancha lisa o en grandes superficies es

bastante mayor que cuando debe aplicarse pinturas en estructuras enrejadas, siendo la
pérdida tanto mayor, mientras más finas y esbeltas sean las estructuras.
6. CONDICIONES CLIMÁTICAS
No debe despreciarse la importancia del viento y de las condiciones climáticas

imperantes, por cuanto el viento provoca pérdidas por arrastre de la pintura pulverizada y
por otra parte, debido a que ésta se seca prematuramente, ella no puede estirarse al
espesor especificado, quedando en capas más gruesas, con la consiguiente baja de
rendimiento. Además, las pinturas son más biscosas a temperaturas bajas lo que hace
aumentar los espesores obtenidos o aumentar por otra parte el consumo de diluyentes.
7. UBICACIÓN DE LA OBRA
Es comprensible que un aplicador en el suelo y en posición cómoda trabaja con mejor

rendimiento que uno que está colgando de un andamio en altura.
8. GALONES CON RENDIMIENTO CERO
Este punto constituye otro factor importante de baja de rendimiento y está representado
por derrames, sedimentos, robos, “favores”, etc.
En resumen, dada la gran diversidad de los factores que inciden en este aspecto, es
prácticamente imposible determinar a priori cuál va a ser el rendimiento práctico y real
de la pintura. La experiencia ha demostrado no obstante, que el factor de eficiencia oscila
entre los siguientes valores.
FACTOR EFICIENCIA (fe) CONDICIONES
06, Óptimas
0,5 Normales
0,4 Adversas
Término medio y valor recomendado para efecto de cubicación es asumir un factor de 0,5
lo que equivale a un 50% de aprovechamiento real.
Tenemos por lo tanto las siguientes fórmulas:
80
Fórmula 1
Rt = % sólidos volumétrico x 1, 5 ( m2 /gl / 1 mils seco

)
Donde:
Rt = Rendimiento teórico en m2 / galón / 25,4 micrones (1 mils)

seco.
% Sol. Volumétrico = fracción sólida en volúmenes de la pintura.
1,5 = factor constante que proviene de la aproximación de 149,01

m2 que pueden recubrirse con una pintura 100% sólida a un
espesor de 1 mils o 25, 4 micrones.
Fórmula 2
Rp = Rt x fe ( m2 /gl / 1 mils seco )
Donde:
Rp = Rendimiento práctico estimado en m2 / gl / 25, 4 micrones

(1 mils) seco.
Rt = Rendimiento teórico de Fórmula 1.
fe = factor de eficiencia estimado (0,5 - 0,6 ó 0,4 según el caso)
Para llegar a la estimación final, falta sin embargo conocer el espesor seco mínimo que se
desea aplicar, ya que existe una relación inversamente proporcional al espesor. Es así que
sí tenemos una pintura que posee un rendimiento de 20 m2 por galón por 1 mils de
espesor seco, a 2 mils solo nos rendirá la mitad.
81
La fórmula final para obtener el rendimiento práctico estimado es la siguiente:
Fórmula 3
Rpf = Rp m2 /gl / n mils secos

n
Donde:
Rpf = Rendimiento práctico estimado final en m2 / gl / n mils

secos.
Rp = Rendimiento práctico estimado a 1 mils de película seca en

Fórmula 2.
“n” = Espesor seco mínimo solicitado.
Fórmula 4
RT = Pe ( kg / mm / m2 )
Donde:
RT = Rendimiento teórico en kg / mm / m2.
Pe = Reso específico en kg / lt.
82
Esto significa que se ocuparán “Pe” kilos de material por cada milímetro de espesor por
cada metro cuadrado de superficie a recubrir.
Para calcular el rendimiento práctico estimado se debe considerar evidentemente el

espesor que se desea aplicar y un factor de eficiencia que para estos casos se considera
uniforme, así tenemos que:
Fórmula 5
Rp = RT ( kg / mm / m2 ) x e ( mm )
X 1, 1 ( kg / e ( mm ) / m2 )
Donde:
Rp = Rendimiento práctico estimado en kg/e(mm)/m2)
RT = Redimiento teórico a 1 mm de espesor por 1 m2.
e = Espesor solicitado en milímetros.
1,1 = Factor constante de exceso.
Para un mejor entendimiento se citan los siguientes ejemplos:
EJEMPLO A: Para el caso de una pintura cualquiera de 40% de sólidos

en volumen que se desee conocer su rendimiento práctico
estimado a un espesor seco final de 1,5 mils con un factor
de eficiencia de:
Fe = 0,5 tenemos:
83
Según fórmula 1
RT = 40 x 1,5 = 60 m2 / gl / 1 mils seco
Según fórmula 2
Rp = 60 x 0,5 = 30 m2 / gl / 1 mils seco
Según fórmula 3
Rpf = 30 = 20 m2 / gl / 1,5 mils secos

1,5
Por lo tanto el rendimiento práctico estimado del producto

es de 20 m2 por cada galón de producto a 1,5 mils de
espesor seco.
EJEMPLO B: Para una masilla que tenga un peso específico de 2,0kg/lt y

que desea aplicar 2 mm de espesor el rendimiento práctico
estimado es el siguiente:
Según fórmula 4
RT = 2,0 kg/mm/m2
Según fórmula 5
Rp = 2,0 x 2 (mm) x 1,1 = 4,4 kg/2mm/m2
Para cubicar materiales, tanto pinturas como

revestimientos, es necesario conocer con la mayor
exactitud posible las superficies que se desean revestir.
Para el caso de pinturas el número de galones que se

requerirán para una determinada superficie se deriva de la
siguiente fórmula:
84
Fórmula 6
Total superficie involucrada (en m2)

No. Galones =––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Rend. Práctico final (en m2 / gl / “n” mils)
Ej. superficie = 2.000 m2
Rpf = 20 m2 /gl/1,5 mils
Nº Galones = 2.000
–––––––– = 100 galones
20
A esta cantidad deberá agregársele el diluyente necesario para dilución según el método
de aplicación y para la limpieza de herramientas.
En el caso de cubicar Masillas o revestimientos el total de kilos que se requerirán

dependerá también de la superficie así tenemos que:
Fórmula 7
Cantidad material kg = Rp x total superficie en m2
Ej. superficie = 200 m2
Rp = 4,4 kg/2mm/ m2 según ejemplo anterior
Cantidad de material (kg) = 200 m2 x 4,4 = 880 kg
85
Se requerirán 880 kilos para revistir 200 m2 con una masilla que tenga un rendimiento
práctico de 4,4 kg/2mm/ m2. A esta cantidad también debe considerársele el limpiador
para el lavado de las herramientas y equipos.
DETERMINACIÓN DE SUPERFICIE POR MÉTODO APROXIMADO
Cuando no se puede conocer la superficie a pintar por cubicación directa, es posible

utilizar un método aproximado si se tiene conocimiento del tonelaje de la estructura y del
espesor medio de ella. La deducción de la fórmula para este método es la siguiente:
a) Una plancha de acero de dimensiones 1 metro de largo por 1 metro de ancho por 1
milímetro de espesor equivale a 1 lt de acero.
b) La plancha antes indicada posee una superficie de 2 metros cuadrados en total 1

metro cuadrado por la cara opuesta.
c) El peso específico del acero es de 7,8 kg/lt lo cual podemos aproximar a 8 kg/lt.
d) Según los datos anteriores tenemos la siguiente relación:
1m2 de acero de 1m x 1m x 1mm = 1lt y pesa 8 kg.
Si reducimos a la mitad para tener la unidad básica de superficie tenemos:
1 m2 (de acero de 1 mm) pesa 4 kg.
De esta forma se puede hacer la siguiente relación superficie-espesor-peso;
1 m2 a 1 mm. espesor = 4 kg
1 m2 a “x” mm. espesor = “x” 4 kg
Por lo que el peso de la unidad de superficie (PU) es determinable para los distintos
espesores según la siguiente fórmula:
Fórmula 8
86
Pu = x . 4 kg / m2
Donde:
x = Espesor medio en milímetros
4 = Constante de peso en kg para la unidad de

superficie a 1 mm de espesor
Por último para determinar la superficie en forma aproximada será necesario contar con
los datos del peso de la estructura y del espesor medio de ésta. Se utiliza la siguiente
fórmula:
Fórmula 9
S= T = m2
Pu
Donde:
S = Superficie en m2
T = Peso de la estructura en kilos.
Pu = Peso de la unidad de superficie en kg/m2 según

fórmula No. 8
Cuando se conoce el tonelaje de la estructura y el espesor posee una distribución variable

es necesario hacer una estimación para fijarse un valor medio.
Los productos “SUR” se encuentran todos formulados para optimizar los factores que
afecten el rendimiento práctico, sin embargo, este es un parámetro que tiene su mayor
incidencia en factores de terreno que debe controlar el usuario y no son en consecuencia
de nuestra responsabilidad.
Si se requieren mayores antecedentes consultar con el Departamento Técnico.
87
GUÍA STANDARD PARA INSPECTORES DE PINTURAS
Esta norma es emitida bajo la designación D 3276. El dígito que sigue inmediatamente al
número indica el año de su primera emisión o en el caso de revisión, el año de la última
revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última reaprobación. El
subíndice (e) indica un cambio editorial en la última revisión o reaprobación.
88
1. OBJETIVO
1.1 Esta guía ha sido desarrollada para ayudar al inspector de pintura acumplir con su
tarea en forma más eficiente, aún cuando ella trataprincipalmente la pintura de
estructuras de acero, ella ha sidoescrita en forma didáctica con terminología simple
que el inspectorpodrá encontrar cuando tenga que estudiar las especificaciones para
el proyecto que le ha sido asignado. En la industria el término“revestimiento” es a
menudo usado en vez de “pintura”, cuando se refiere a materiales que proveen una
mayor protección que aquellas pinturas aplicadas principalmente para fines decora-
tivos.
1.2 El análisis presentado aquí no intenta establecer requisitos para especificaciones,

aún cuando mucho de ello, de hecho se encuentra incluido en las mismas. Una
especificación tipo para proyectos de pinturas que incluye la mayoría de los
puntos necesarios puede adquirirse en el “Constrution Standard Institute Inc.”
1.3 El texto incluye las tareas del inspector, pero con mayor énfasis, abarca
conocimientos respecto de las complicaciones de la pintura como material,
problemas que se presentan ocasionalmente, así como también información
acerca de la preparación de superficies y los instrumentos de ensayo.
Todo ello le ayudará, en especial si no ha tenido experiencia anterior en el campo

de las pinturas, a ser de real utilidad para el empleador. La tarea del inspector sólo
es inspeccionar el trabajo para verificar si está conforme con la especificación,
registrando sus observaciones visuales y las mediciones con los instrumentos en
su bitácora.
Las informaciones adicionales con relación a consideraciones económicas y

compromisos se incluyen sólo con propósito de información, y decisiones de este
tipo están fuera del alcance normal de las tareas de un inspector.
1.4 La información presentada en esta guía fue obtenida de:
1.4.1 Aquellas personas interesadas y versadas en el arte de proteger superficies

mediante la aplicación de revestimientos o sistemas de pinturas.
1.4.2 Contribuciones de representantes de diferentes departamentos de carreteras.
1.4.3 Extractos de especificaciones existentes y estudios publicados con relación a

inspección, es decir, publicaciones estatales, federales y del SSPC.
89
Esta guía se presenta en la siguiente secuencia:
SECCIÓN
Inspección en taller y 3
terreno
Almacenamiento de pinturas de productos similares 3.1
Mezcla de pinturas 3.2
Dilución (adelgazamiento) 3.3
Generalidades 3.3.1
Muestreo inicial 3.3.2
Dilución de pintura 3.3.3
Muestreo de la pintura diluida 3.3.4
Calentamiento de pintura 3.3.5
90
Preparación de la superficie-análisis general 3.4

Procedimientos de limpieza 3.5
Limpieza con solventes 3.5.2
Limpieza con vapor de solventes 3.5.3
Limpieza con herramientas manuales 3.5.4
Limpieza con herramientas mecánicas 3.5.5.
Limpieza por abrasión 3.5.6
Limpieza y preparación de superficies varias 3.6
Generalidades 3.6.1
Superficies de acero 3.6.2
Superficies galvanizadas 3.6.3
Superficies de aluminio 3.6.4
Superficies de madera 3.6.5
Superficies de albañilería 3.6.6
Precauciones en la preparación 3.6.7
de superficies sin pintura y previamente pintadas
Inspección de superficies nuevas a pintarse en terreno 3.7
Construcciones nuevas 3.7.1
Repintado de mantención 3.7.2
Consideraciones ambientales 3.8
Generalidades 3.8.1
Temperatura baja 3.8.2
Temperatura alta 3.8.3
Humedad 3.8.4
Aplicación de pinturas 3.9
Generalidades 3.9.1
Aplicación a brocha 3.9.2
Aplicación por spray (pulverización) 3.9.3
Rendimiento de aplicación 3.9.4
Prácticas de pintura de obra 3.10
Equipos de Inspección 4
Generalidades 4.1
Capas de viscosidad 4.2
Capa para determinación de peso por galón 4.3
Termómetros 4.4
Medidores de perfil superficial 4.5
Medidores de espesor de película húmeda 4.6
Instrumento “Interchemical” 4.6.1
Peines calibrados 4.6.2
Medidores de espesor de película seca 4.7
Generalidades 4.7.1
Medidores no destructivos 4.7.2
Medidores magnéticos 4.7.3
91
Medidores de inducción y de corriente parásita 4.7.4

Cortaplumas de bolsillo 4.8
Lupas 4.9
2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
2.1. NORMAS ASTM
D 562 Método de prueba para la consistencia de pinturas usando el

viscosímetro Stormer.
D 610 Método para determinación de los grados de oxidación de superficies

de acero pintadas.
D 659 Método para la evaluación del grado de tizamiento de pinturas

exteriores.
D 660 Método para la evaluación de los grados y de checking de pinturas

exteriores.
D 661 Método para la evaluación de los grados de craqueleo de pinturas

exteriores.
D 662 Método para la evaluación del grado de erosión de pinturas exteriores
D 714 Método para la evaluación del grado de ampollamiento de pinturas.
D 772 Método para la evaluación del grado de escamación de pinturas

exteriores.
D 821 Método para la evaluación del grado de abrasión, erosión o una

combinación de ambos, en el servicio de carreteras, pruebas de
pinturas de tráfico.
D 868 Método para la evaluación del grado de sangrado de pinturas tráfico.
D 913 Método para evaluación del grado de desgaste en uso de las pinturas
de tráfico.
D 913 Método para evaluación de desgaste en uso de las pinturas de tráfico.
D 1005 Método de medición del espesor de película seca para revestimientos

orgánicos usando micrómetros.
S 1186 Métodos para la medición no destructiva del espesor de película seca
92
de revestimiento no magnéticos aplicados a una base ferrosa.
D 1200 Método de prueba para la determinación de la viscosidad de pinturas y

lacas mediante la capa de viscosidad Ford.
D 1210 Método de prueba para determinación de la fineza de dispersión de

sistemas de Pigmento vehículo.
D 1212 Método para la medición del espesor de película húmeda de

revestimientos orgánicos.
D 1400 Método de medición no destructivo del espesor de película seca de

revestimientos no conductores, aplicados sobre una de metal no
ferrosa.
D 1475 Método de prueba para la densidad de pintura barniz, laca y productos

relacionados.
D 1848 Método para informar las características de fallas de la película de

pintura látex exterior.
D 2092 Prácticas para la preparación de superficies zincadas antes de

pintarlas.
D 2200 Patrón fotográfico de la preparación de superficies de acero.
D 2691 Métodos para la determinación microscópica de espesores de película

seca de revestimientos sobre madera.
E 376 Prácticas recomendadas para determinar espesores de revestimientos

en superficies magnetizadas con corrientes parásitas.
G 12 Método para la medición no destructiva de espesores de película de

revestimientos en cañerías de acero.
2.2. NORMAS GUBERNAMENTALES USA
– Especificación militar MIL-S 12935, sellador de nudos en superficies de madera.
– Especificación militar DOD-P 1538 Pretramiento con Wash-Premier.
– Especificación federal TT-P 645 Imprimación con base en Cromato Zinc, tipo
alquídico.
93
– Especificación federal TT-C 598 B Masilla de calafateado, base oleoresinosa.
2.3. NORMAS DEL SSPC
SP 1 Limpieza con solvente.
SP 2 Limpieza con herramientas manuales.
SP 3 Limpieza con herramientas mecánicas.
SP 5 Limpieza abrasiva a metal blanco.
SP 6 Limpieza abrasiva comercial.
SP 7 Limpieza abrasiva tipo escobilla.
SP 8 Decapado
SP 9 Exposición a intemperie seguido por limpieza abrasiva.
SP 10 Limpieza abrasiva casi blanco.
Vis 1 Patrón fotográfico de la preparación de superficies de acero.
Vis 2 Evaluación de grados de corrosión de estructuras de acero pintadas.
PA 2 Método de determinación del espesor de la película seca con medidores

magnéticos.
3. INSPECCIÓN EN TALLER Y EN OBRA
3.1. ALMACENAJE DE PINTURAS Y PRODUCTOS RELACIONADOS.
3.1.1 Todas las pinturas y diluyentes deberían ser almacenadas en áreas o paneles que
estén bien ventiladas y no sujetas a calor excesivo solar directo.
94
El almacenaje debería estar de acuerdo con las reglas de OSHA*
Los materiales susceptibles a dañarse por efecto de alta temperatura deberían ser
almacenados en cuartos con temperatura controlada.
Si la pintura está almacenada para tiempo largo (varios meses), es recomendable

invertir los envases en intervalos mensuales. Esto prevendrá la sedimentación y
facilitará la homogenización cuando llegue el momento de usar la pintura.
3.1.2 Los envases de pinturas deben permanecer cerrados hasta que se necesiten y los
envases antiguos deben ser usados primero. Las instrucciones por escrito del
fabricante deberían ser seguidas en lo referente a vida útil en el envase.
Las pinturas que hayan vencido, gelificado o que estén deterioradas de otro modo
durante el almacenaje no deben ser usadas. Si un material en particular está
dudoso no debe usarse hasta que haya sido probado por el fabricante o por un
laboratorio independiente y encontrado conforme.
3.1.3 Donde se haya formado una nata en el envase, ésta debe ser eliminada cortándola
por los lados del envase, removida y descartada.
Si hay sospecha que la nata es excesivamente gruesa, lo suficiente como para

tener un efecto en la composición, la pintura restante no deberá usarse hasta que
haya sido examinada y esté conforme.
3.2. LA HOMOGENIZACIÓN DE PINTURAS
3.2.1 Todas las pinturas deben ser total y completamente homogenizadas en

un envase limpio antes de ser usadas. Cuando hay una separación
importante de líquido y la mezcla es hecha mediante agitadores
mecánicos o en forma manual, gran parte del líquido y la mezcla es hecha
mediante agitadores mecánicos o en forma manual, gran parte del líquido
debe ser traspasado a otro envase limpio.
Primero el pigmento es levantado desde la parte inferior del envase con una
espátula ancha limpia, rompiendo los grumos y mezclando el pigmento
completamente con el líquido presente. El líquido trasvasijado debe luego ser
retornado lentamente al envase original, revolviendo continuamente.
Es también útil en este momento trasvasijar el líquido varias veces de un envase a

otro, hasta que la consistencia sea uniforme. El fondo del envase original debe ser
revisado para no dejar pigmentos sin incorporar. La pintura no debe ser mezclada
o mantenida en suspensión por medio de aire comprimido burbujeando bajo la
superficie de la pintura.
95
3.2.2. Algunas pinturas pueden necesitar un filtrado después de homogenizarse

para asegurar la remoción de natas y materias extrañas.
Los tamices deberían ser sólo del tipo para remover natas, etc.; pero no para retener
pigmentos.
Por ejemplo,, un tamiz de 150 millas normalmente es suficiente para la mayoría

de las pinturas, a menos que se especifique otro en las especificaciones.
Durante la noche, la pintura no debe permanecer en los envases del pintor, en los
equipos de pintado, etc., sino deben ser juntados en 1 envase y remezclada antes
de usarla, con la salvedad que no exceda la vida útil indicada por el fabricante.
Los envases deben ser tapados herméticamente cuando no estén en uso, para
evitar pérdidas del solvente y formación de natas.
Las pinturas deben ser revueltas lo suficiente durante la aplicación para asegurar
su homogeneidad. Algunos materiales pueden incluso requerir aplicación
constante durante su aplicación.
3.3. DILUCIÓN
3.3.1. Generalidades: Algunas especificaciones permiten la dilución de la pintura en

terreno, mientras que otras especificaciones no lo aceptan.
En esta sección se describen algunos procedimientos comúnmente

aceptados cuando la dilución está permitida.
3.3.2 Cuando la dilución en la obra está permitida y salvo disposición distinta (por
ejemplo: usando diluyente del fabricante de la pintura, en envases sellados y en
conformidad con la instrucción escrita del fabricante para la dilución de sus
productos), el inspector puede solicitar una prueba en Laboratorio reconocido de
1/4 galón de muestra de cada lote para ser diluido, junto con 1/4 galón de muestra
de diluyente recomendado. Usando envases de muestra limpios en cada caso, él
somete a la consideración de Laboratorio para verificar la proporción correcta de
dilución en las condiciones de la obra y cuales son los límites de viscosidad de la
pintura diluida.
3.3.3 Dilución de Pintura: Todo agregado de diluyente debe ser efectuado a presencia
de un instrumento y no deben variarse las cantidades o tipos de diluyentes de
aquellos aceptados en la especificación o por el fabricante. La dilución se efectúa
trasvasijando aproximadamente la mitad de la pintura completamente
homogenizada a un envase limpio. El diluyente necesario es añadido a esta mitad
96
y luego las 2 porciones se mezclan por trasvasijado hasta obtener una pintura
homogénea.
3.3.4 MUESTREO DE LA PINTURA DILUIDA
3.3.4.1 Durante la ejecución del trabajo, no es necesario muestrear y probar nuevamente

a menos que se observe una variación en la consistencia de la pintura o si existe
sospecha de un cambio en el diluyente.
3.3.4.2 Cuando la un inspector tiene experiencia y tiene el equipamiento necesario en la

obra, se puede autorizar la inspección en terreno de la dilución y de la pintura
diluida. Esto apurará la aceptación de un revestimiento y evitará un exceso de
carga de trabajo del Laboratorio.
El inspector deberá mantener un registro de todas las modificaciones efectuadas a

la pintura, la cantidad de diluyente agregado, el peso por galón y la viscosidad.
Una Copa Zahn es un instrumento de terreno conveniente para la determinación

rápida de la viscosidad.
Donde se encuentra especificado el espesor de la película seca, el inspector

deberá calcular el nuevo espesor húmedo necesario para obtener el espesor seco
especificado con la pintura diluida. El debe necesariamente hacer frecuentes
verificaciones del espesor de la película húmeda a medida del avance del trabajo,
aún así, la especificación debería estar basada únicamente en el espesor de
película seca donde ella sea posible.
3.3.4.3 Para determinar el espesor de la película húmeda de la pintura diluida,

necesariamente para obtener el espesor de película seca especificado, debe
conocerse el porcentaje de sólidos no volátil en volumen en la pintura original.
Este valor lo indica habitualmente el fabricante. Con este dato el cálculo se hace
como sigue:
W = D/(S/(1.0 + T/100))
Donde:
W = Espesor de película húmeda.
D = Espesor de película seca deseada.
S = Porcentaje de sólidos en volumen de la pintura
T = Porcentaje del volumen de diluyente añadido.
97
3.3.5 CALENTAMIENTO DE LA PINTURA
La pintura, tal como es entregada en envases originales del fabricante y homogenizada

completamente está lista para usarse, salvo que la especificación permita la dilución en
obra de pinturas de alta viscosidad.
Si la temperatura de la pintura es baja, esto es, 50ºF (10ºC), su viscosidad puede

aumentar a un punto en que su aplicación es difícil.
Cuando el adelgazamiento no está permitido, la pintura podrá ser calentada. En caso que
el contratista deseare reducir la viscosidad mediante calentamiento para facilitar la
aplicación, los envases de pintura podrán ser calentados a baño de maría, sobre
radiadores de vapor o mediante otros procesos aceptables de calentamiento.
Elementos calefactores en línea también son útiles para equipos de aplicación.
Está prohibido el uso de fuego directo. Sin embargo, debe tenerse presente que el
calentamiento de la pintura solamente, no mejorará la temperatura ambiente o la
temperatura superficial o ambas, si ellas están bajo el mínimo especificado para ese
material.
3.4. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES –GENERALIDADES–
3.4.1 La preparación de la superficie es uno de los factores más importante

que comanda el comportamiento de la pintura. Sin embargo, cabe señalar
que el costo de la preparación de la superficie debería ser comparado con la
vida obtenida del esquema de pintura para poder seleccionar la combinación
más económica para cada caso.
3.4.2 Para que el inspector esté familiarizado con las condiciones típicas de la
superficie encontradas en estructuras de acero, él debería tener permanentemente
disponibles las Normas Gráficas del D 2200 o del SSPC-Vis-1. Esta ayuda visual
y descriptiva es útil como elemento didáctico y su utilidad es incalculable como
referencia cuando deba determinarse si se ha alcanzado el grado de reparación de
superficie especificado para un contrato. Con frecuencia esto está fijado en las
especificaciones. El SSPC también emite especificaciones detalladas respecto de
la preparación de superficies, cubriendo los métodos desde la limpieza mediante
solvente y limpieza con herramientas manuales y motrices hasta los distintos
grados de limpieza abrasiva.
98
3.4.3 FACTORES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DEL

REVESTIMIENTO
3.4.3.1 Limpieza: muchos materiales, si permanecen y no son eliminados de la

superficie, afectarán la vida del revestimiento.
Ellos incluyen: residuos de aceite, grasa, mugre, salpicaduras y escoria de soldadura.

Éstos debilitan la adherencia de la pintura a la superficie o atacan químicamente al
revestimiento. Depósitos de sal (tales como Sulfatos y cloruros) o agua directamente,
ellos promueven la corrosión. El óxido, que acorta la vida del revestimiento, y las
láminas de óxido que no pueden ser protegidas por ningún tipo de revestimiento y que
no permanecen adheridas al acero.
3.4.3.2 Escoria de laminación: La escoria de laminación puede causar problemas

durante la preparación de la superficie. Escoria de laminación firme y sana es una
superficie satisfactoria para pintar, se mantendrá intacta y podrá resultar un
pintado durable sólo en ambientes moderados y suaves. Sin embargo, debe
enfatizarse que estructuras normales no tienen sino áreas muy pequeñas en que la
escoria de laminación es una fuente constante de problemas, conduciendo a fallas
de la pintura, ya que normalmente ella se encuentra dañada por efectos de
transporte o durante la fabricación.
Como resultado, se produce corrosión en la interface de óxido ferroso de la

escoria de laminación. Esta corrosión es acelerada por el efecto catódico de la
capa de óxido exterior. Con la exposición a la intemperie del acero pintado, partes
de esta capa de escoria de laminación se levantará, rompiendo la película de
pintura. La oxidación continúa y socavará la pintura sana restante.
3.4.3.3 Perfil de la superficie: La rugosidad de la superficie de metal tiene un efecto

significativo en el comportamiento de las pinturas.
Si es muy lisa, hay dificultad en la obtención de un anclaje mecánico adecuado,

por otra parte, si es muy áspera debido a las irregularidades, no se logra un
espesor de capa parejo. Estudios llevados a cabo por el Steel Painting Council ha
demostrado que los perfiles de la superficie producidos mediante granallado
abrasivo, puede llegar a alcanzar valores tan altos como 10 mils (254 u) entre el
fondo y la cima.
Obviamente, es difícil proteger tal superficie con un revestimiento de espesor normal

y la corrosión comenzará por las puntas.
El perfil superficial debería ser lo suficientemente profundo para favorecer un

buen anclaje, pero también lo suficientemente bajo para que la capa de pintura de
imprimación cubra adecuadamente las puntas por lo menos en 1 mils (25 um) de
espesor de pintura seca. Observar que cuando se específica un espesor seco de
99
pintura, ésta representa el espesor requerido sobre las puntas del perfil superficial.
Una limpieza manual o mecánica como es ejecutada normalmente no alcanza los
valores necesarios de rugosidad superficial. El uso excesivo de la escobilla,
motriz no es conveniente, porque se pierde el perfil y la superficie se bruñe dando
como consecuencia un mal anclaje.
3.4.4 CONSIDERACIONES ECONÓMICAS EN UNA PREPARACIÓN DE

SUPERFICIES
3.4.4.1 Basada en lo anterior, la superficie metálica ideal para un buen

comportamiento de la pintura está libre de mugre, grasa, aceite, o
productos químicos, escoria y otros, posee un perfil superficial de altura
conocida y conveniente para el sistema de recubrimiento seleccionado.
Esta superficie “dentada” mejorará la adhesión de la pintura a la base
metálica.
3.4.4.2 Por razones prácticas o económicas, es probable que no se obtengan las

condiciones exactas de esta superficie ideal. Sin embargo, es necesario acercarse
lo más posible a ellas dentro de lo que permitan las tolerancias o las
consideraciones económicas y las expectativas de la vida útil de la pintura. El
grado de limpieza requerido para el revestimiento debe lograrse
independientemente de los métodos que sean necesarios para lograrlo.
Ello puede implicar limpieza manual previo al chorro abrasivo o limpieza final, o
lavado con solventes antes de cualquier otro método.
En otros casos pueden ser necesaria una limpieza manual antes de proceder a la
limpieza final por método químico.
3.4.4.3 Puede demostrarse que por lo general en estructuras de acero expuestas a un

medio ambiente moderado, no resulta económico eliminar por completo los
óxidos y escoria de laminación.
Normalmente basta con remover aceites y grasas, óxido suelto y escoria de laminación
en forma manual o con herramientas mecánicas. Con la aplicación de un Primer
adecuado resulta una protección económica, siempre que este Primer contenga
pigmento inhibidor y posea buenas propiedades humectantes. Si el Primer tiene
propiedades de secado muy rápido y malas cualidades de humectación de los óxidos,
entonces es necesario proceder a una limpieza abrasiva completa o decapado.
Algunas veces bastará un grado intermedio de limpieza, tal como arenado brush-
off o limpieza motriz siempre y cuando el trabajo se ejecute con cuidado
suficiente y en forma prolija.
100
3.4.4.4 Limpieza abrasiva a metal blanco es un procedimiento caro que se emplea sólo
cuando existen condiciones de exposición muy severas y no es aceptable
absolutamente nada de óxido, escamas o materia extraña.
La limpieza a metal casi blanco acepta algunos residuos o óxido o manchas en la

superficie.
Este grado de limpieza es adecuado prácticamente para todo, salvo para

condiciones extremas.
Por lo general la limpieza abrasiva comercial, que permite manchas ligeras de óxido y
escamas en la superficie, es el método seleccionado en la mayoría de los casos.
3.5. PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA
3.5.1 No se indican por separado las precauciones de seguridad para cada

uno de los procedimientos de limpieza indicados a continuación.
Cada uno tiene sus propias consideraciones de seguridad y riesgos y deben

seguirse las reglamentaciones de la OSHA para este objeto.
3.5.2 Limpieza con solventes: Se utiliza para la remoción de aceite, grasas,

suciedades, etc. Mediante brochas o trapos y restregando fuertemente. Las
contaminantes deben removerse y no simplemente, esparcirse, mediante un
restregado intenso de las áreas afectadas, usando trapos saturados con solvente
limpio. Emulsiones, compuestos de limpieza, limpieza con vapor o materiales
similares también pueden utilizarse. Donde se usan limpiadores emulsificados,
jabones y/o detergentes, ellos deben eliminarse totalmente mediante el lavado con
agua caliente limpia. Las especificaciones del SSPC-SP1 referente a limpieza con
solvente cubren todos los procedimientos para usar estos materiales.
3.5.2.1 Limpieza mediante vapor de solvente: Este procedimiento puede adoptarse

cuando existen líneas de limpieza automática y puede utilizarse también cuando
se deba limpiar piezas pequeñas. La limpieza con vapor de solvente elimina todas
aquellas contaminaciones solubles, pero no altera la capa de óxido natural que
existe sobre el metal.
El procedimiento debe combinarse con una limpieza mecánica o complementarse con

una limpieza mediante abrasivo, si es necesario de óxido. El sector que debe limpiarse
se enfría a temperatura ambiente y se coloca luego en la atmósfera de vapor saturado,
sobre el solvente clorado, dentro del aparato o desgrasado. En la medida que la pieza
va tomando la temperatura del vapor hasta el momento en que ya no se produce
condensación sobre los paneles va eliminando residuos. Las partes deben restregarse
para eliminar todas las suciedades insolubles. La limpieza con vapor o desgrasado
101
tiene la ventaja sobre la limpieza con solventes por el hecho que se utilizan solventes
calientes y porque la condensación del vapor de solvente elimina la mayoría de las
contaminaciones superficiales sin recontaminar la superficie.
3.5.3 Limpieza mediante Herramientas manuales: Este método se utiliza para la

eliminación de toda escoria de laminación suelta, pintura suelta mal adherida o
defectuosa de otro tipo, escoria de fundición, fundente, salpicaduras de soldadura,
etc. de la superficie metálica mediante el uso de escobilla manual, lija, piquetas,
raspadores manuales, cinceles manuales, o piquetas, etc.
La superficie enseguida se limpia a la condición St-2 indicada en el método D

2200.
El SSPC también posee una especificación detallada para la limpieza manual en

su especificación detallada para la limpieza manual en su especificación SSPC-
SP2.
3.5.3.1 Las escobillas o cepillos de acero utilizadas deben ser suficientemente

rígidas para limpiar la superficie en forma profunda y tener la forma
adecuada para penetrar en todas las esquinas, uniones etc. Las
escobillas deben mantenerse libres de todos los materiales que tiendan a
pegar o en alguna forma interferir con las hebras de alambre. Los
raspadores manuales deben hacerse de acero de herramienta templado y
esmerilarse para tener cantos vivos. Deben tener también un tamaño
adecuado y una forma adecuada para permitir una limpieza acorde con
las especificaciones.
Los raspadores deben mantenerse afilados y en condiciones apropiadas.
3.5.4 Limpieza mediante herramientas motrices. Este método se usa para la

remoción de escoria de soldadura, fundentes, salpicaduras, etc., de la
superficie metálica mediante el uso de cepillos de alambre motrices,
herramientas motrices de impacto, esmeriles, lijadoras motrices, o
mediante una combinación de ellos. Esta superficie se limpia a la
condición St-3 indicada en el método D 2200. El SSPC en su
especificación SP3 indica en forma detallada cómo debe llevarse a cabo
la limpieza mediante herramientas motrices. Aún cuando ésta es la
definición normalmente aceptada para limpieza mediante herramientas
motrices, debe enfatizarse que existen otras herramientas que remueven
toda la escoria de laminación, óxido, etc. Es frecuente que se utilice
herramientas motrices para lograr un grado de limpieza similar a la
limpieza mediante chorro abrasivo, pero debe quedar claro que el perfil
superficial va a ser distinto.
102
3.5.4.1 La limpieza mediante herramientas motrices requiere que todo aceite,

grasa, fundente, escoria, etc. Sea removida previamente mediante
limpieza con solvente conforme a la especificación (SSPC-SP1).
3.5.4.2 La limpieza mediante herramientas manuales (SSPC-Sp2) puede

utilizarse también como un procedimiento previo a la limpieza mediante
herramientas motrices.
3.5.4.3 Todo el equipo debe ser adecuado para la configuración del trabajo
y debe ser mantenido libre de todo material que pegue los alambres, engrase
los discos y les quite efectividad.
Las herramientas de impacto deben mantenerse afiladas.
3.5.5 LIMPIEZA MEDIANTE CHORRO ABRASIVO
3.5.5.1 La limpieza mediante chorro abrasivo se utiliza para remover

materiales extraños de las superficies metálicas y proveer una rugosidad
superficial mediante el uso de arena, granallas o balines como abrasivos.
Un método utiliza aire comprimido, boquillas especiales, arena seca limpia,

granalla o balines.
Otros métodos utilizan la fuerza centrífuga de una rueda que propulsa el

abrasivo a alta velocidad.
Frecuentemente se establece un tamaño de partícula en rango máximo y

mínimo para el abrasivo, para obtener el grado de preparación de superficie
que se requiere.
Ocasionalmente se utiliza agua a alta presión con una cierta proporción de

abrasivo inyectado dentro del chorro, como un método alternativo al chorro
abrasivo normal.
3.5.5.2 Debe removerse todo alquitrán, brea, aceite, grasa o contaminantes

similares de la superficie mediante el uso de solventes.
El aire comprimido utilizado por la limpieza abrasiva debe estar exento de

materiales contaminantes como agua condensada o aceites, mediante el uso
de trampas o separadores adecuados.
3.5.5.3 La limpieza mediante chorro abrasivo deben llevarse a cabo en tal

forma de que no dañe en forma parcial o completa porciones ya completadas
del trabajo. El procedimiento de limpieza mediante chorro abrasivo debería
empezar en las partes altas y llevarse progresivamente hacia las partes bajas
103
de la estructura y efectuarse solamente en forma tal de que el viento arrastre

todas las partículas lejos de las áreas recién, pintadas.
Operaciones de limpieza con arena no deberían llevarse a cabo en aquellas

superficies que se mejoran después de arenado y antes de pintarse.
3.5.5.4 El grado de limpieza obtenido mediante el uso de chorro abrasivo

deberá ser por lo menos igual a la especificación SSPC y confirmado con
el Standard fotográfico indicado en el método D2200 en la siguiente
forma:
PREPARACIÓN ESPECIFICACIONES ASTM

DE SUPERFICIES DEL SSPC D 2200
Limpieza a metal blanco SSPC-SP5 Sa3
Limpieza casi metal SSPC-SP10 Sa2 1/2
blanco
Limpieza comercial SSPC-SP6 Sa2
Limpieza brush off SSPC-SP7 Sa1
3.5.5.5Las superficies arenadas deben ser examinadas para que no haya

presencia de trazas de aceite, grasas, contaminaciones y otros.
El contaminante debe ser removido mediante brochas, limpiezas de pelo,

cerda o fibra o deben ser sopladas con aire comprimido limpio de aceite y
agua.
Pueden también limpiarse mediante vacío para eliminar todos los restos de
los productos del arenado. También para eliminar restos de abrasivo que
pueden quedar rezagados en bolsones en esquinas, etc.
3.5.5.6 Superficies arenadas deben ser tratadas, imprimadas o pintadas

según se especifique, el mismo día en que ellas hayan sido arenadas
(preferentemente dentro de las ocho horas antes que se produzca cualquier
traza de reoxidación visible).
Superficies limpias y arenadas que no hayan sido cubiertas antes de la

formación de oxidación deben ser reaneadas antes de continuar con el
trabajo.
3.6.LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DE SUPERFICIES VARIAS
3.6.1 Generalidades: Antes de aplicar cualquier pintura, todas las

superficies a pintarse deben ser cuidadosamente limpiadas y preparadas
conforme a los requerimientos de la especificación.
104
Debe eliminarse todo polvo, mugre, aceite, grasa, humedad, humo, alquitrán,
bitúmenes y todos los otros contaminantes de la superficie.
Superficies pintadas previamente deben limpiarse en forma similar para

eliminar toda materia extraña y adicionalmente toda aquella pintura que se
haya deteriorado.
Se entiende por deteriorado, tizado, polvo superficial, checking, craquelé,

escamación, ampollamiento, despellejamiento, alligatoring, arrugas,
descuelgues, pintura suelta, manchada o inaceptable bajo otro concepto.
Deben eliminarse además de la superficie metálica todos los contaminantes
sueltos, tales como escamaciones y rebarbas o filos. No deben pintarse
salpicaduras y derrames de mortero o cemento, proveniente de faenas de
construcción, o reparaciones de hormigones, éstas deben ser eliminadas
mediante un procedimiento mecánico o químico adecuado. Todas las
rebarbas o filos, partes sobresalientes, crecimiento vegetal u otro tipo de
fouling debe ser eliminado de la estructura. La limpieza de toda superficie
debe ser recibida conforme y aceptada por el inspector antes de aplicar
cualquier pintura.
3.6.2ACERO
3.6.2.1 La remoción de óxido y escamaciones debe llevarse a cabo en la

manera y al grado establecido en las especificaciones mediante herramientas
manuales, herramientas motrices o mediante chorro abrasivo.
3.6.2.2 En el pintado de puentes debe eliminarse toda suciedad, desechos

y escombros, etc. Alrededor de las placas de apoyo, zapatas, etc. Las vigas,
enteras o armadas, de cada unidad, así como los apoyos deben ser
limpiados totalmente.
Toda suciedad o basura debe eliminarse de los bolsones o intersticios de las

vigas armadas. Las estructuras armadas deben limpiarse mediante el uso de
detergentes y vapor, que limpiará además las superficies pintadas sin
ablandar o remover la pintura firmemente adherida.
Después de esta limpieza, la superficies deben lavarse con agua limpia a alta
presión. La solución de limpieza que se emplea para estos efectos debe ser
la recomendada por el fabricante de la máquina.
3.6.2.3 Superficies galvanizadas que deben ser pintadas serán limpiadas

por métodos tradicionales o se le permitirá una exposición a la intemperie por
un mínimo de 6 meses, período después del cual deben ser tratadas y
preparadas por uno de los métodos descritos en la Norma D 2092 Método A
o D.
105
3.6.4 SUPERFICIES DE ALUMINIO
3.6.4.1 La buena práctica para pintar superficies de aluminio no

anodizadas, no es diferente de aquellas utilizadas para otros metales.
Las etapas fundamentales son preparación superficial, imprimación y

aplicación de las capas de terminación. Durante la preparación de la
superficie debe llevarse a cabo la remoción de aceite y grasa como factor
primario. El desengrasado mediante vapor de solvente o mediante inmersión
en soluciones ácidas o alcalinas inhibidas, son prácticas comunes en trabajos
de taller.
El punto de partida para el trabajo en terreno es el lavado con agua y seguido

de un lavado con solventes.
3.6.4.2 El uso de primarios adecuados para aleaciones tanto de aluminio

como de magnesio, es uno de los tratamientos necesarios antes de pintar
estas aleaciones. La imprimación frecuentemente se la clasifica como un
apretamiento de metal, aún cuando éste forma una película que es bastante
más delgada que la de otros Primer utilizados normalmente para acero. El
material se encuentra descrito en las prácticas recomendadas D1730,
método 8, y está cubierto por la especificación militar US DOD-P-15328 y la
especificación SSPC -Pt3. El tratamiento mínimo requerido para aluminio
antes de ser pintado es el método 3 de la práctica recomendada D1730.
3.6.5 SUPERFICIES DE MADERA
3.6.5.1 Antes de pintar deben lijarse las superficies en bruto de toda

madera nueva o que no ha sido pintada previamente, usando para ello lija,
papel esmeril o lija de alta calidad para alisar toda rugosidad excesiva,
astillas, etc.
Contaminantes tales como aceite, grasa, brea, alquitrán, deben eliminarse

mediante la utilización de escobillas de pelo, virutilla metálica o trapos.
Mortero u otras sustancias extrañas endurecidas se remueven mediante
utilización de escobillas o cepillos de acero, virutilla, lija o raspadores, según
se requiera. Nudos y vetas húmedas deben rasparse, limpiarse y lavarse con
aguarrás mineral.
Los nudos y vetas de savia deben cubrirse con una capa delgada de sellador
de nudos antes de aplicar la imprimación o la primera capa de pintura.
106
3.6.5.2 Pintura tizada o desintegrada debe soltarse mediante el uso de

escobilla de acero virutilla metálica y escobillarse mediante escobilla de pelo
o trapos para entregar una superficie suave y compacta. Toda pintura vieja
que sea inaceptable conforme a 3.6.1 debe removerse mediante escobilla o
cepillo de acero, lija, virutilla metálica, raspadores y escobillones de pelo o
trapos. En aquellos lugares donde, conforme con la opinión del ingeniero a
cargo, será necesario remover toda la pintura vieja hasta llegar a la madera,
esa remoción puede llevarse a cabo utilizando líquidos removedores de
pintura del tipo de evaporación lenta en conjunto con raspadores, siempre
que sea aceptable el uso de esos agentes químicos.
Puede utilizarse también una lijadora de disco o un soplete par quemar la

pintura y raspando con un raspador, seguido de un lijado y eliminación de
polvo. Deben tomarse todas las precauciones de seguridad cuando se
utilicen removedores de pintura y llamas abiertas.
La llama del soplete no deberá dirigirse hacia la madera en forma tal que se
produzca carbonización o inflamación de la madera o de la pintura, sino que
su acción dure sólo el tiempo suficiente como para que ésta se ablande y
pueda ser fácilmente eliminada mediante el raspador. Si la pintura se ampolla
por efecto del calor, la llama deberá desplazarse y mantenerse aprox. 2”
(50mm) antes de la hoja del raspador.
Otros métodos adecuados incluyen la limpieza con chorro de agua a alta

presión con agregado abrasivo, utilizando para este efecto abrasivos suaves
tales como cáscaras de nueces molidas o mazorcas de maíz.
En toda la superficie de madera, ya sea nueva o antigua que debe repintarse,

deben rellenarse todos los hoyos de clavos, nudos, partiduras, indentaciones
u otras imperfecciones superficiales.
Utilizando para ello masilla u otro relleno adecuado, después de la aplicación

del Primer. El material aplicado debe secar por un tiempo suficientemente
antes de ser lijado y continuar con la aplicación de la pintura.
3.6.6 Mampostería: La preparación de una superficie de mampostería

antes de aplicar una pintura reviste similar importancia a la preparación de
una de metal o una de madera. Un factor adicional en ella es la naturaleza
alcalina del hormigón o mortero de pega, el que en presencia de agua puede
conducir a la saponificación de las pinturas con base en aceite o alquídicas.
En consecuencia se podrá usar únicamente pinturas no saponificables o
resistentes a los álcalis.
3.6.7 Precauciones durante la preparación de superficies no pintadas o que

tengan pinturas viejas.
107
3.6.7.1La limpieza debe efectuarse por sectores que sean fácilmente

identificables. La limpieza de cada sección o parte de la obra debe
completarse totalmente, inspeccionarse y ser aceptada antes que sea
pintada nuevamente. El sistema de permitir alternativamente la limpieza. Y el
pintado de sección pequeñas por un solo aplicador no es buena práctica.
3.6.7.2 Cuando en la opinión del ingeniero, el inspector u otra fuente emisora produce
una cantidad excesiva de polvo, es habitual que el contratista a sus propias costas
controle la producción de polvo, utilizando para ello matapolvos en una distancia
suficiente alrededor de la estructura y tome todo tipo de precauciones necesarias
para prevenir que esta tierra y/o mugre se deposite sobre la superficie limpia o
recién pintada. Puede ser necesario en ocasiones utilizar algunos de los
procedimientos especificados para limpiar superficies de pinturas nuevas entre la
aplicación de distintas capas.
3.6.7.3Sectores que deban ser pintados por primera vez o repintados y estén
expuestos a vapores químicos, deben ser lavados con agua antes de pintar.
El lavado también puede ser necesario entre las distintas capas de pintura. Si
existe sospecha de presencia de sustancias químicas, las superficies deben
ser inspeccionadas antes de aplicar las capas de pintura consecutivas.
3.7 INSPECCIÓN DE SUPERFICIES ANTES DE PINTADO EN TERRENO
3.7.1.1 Debe quedar enfáticamente establecido que la primera mano de

pintura debe aplicarse sobre la superficie limpia antes que cualquier
ensuciamiento o deterioramiento pueda producirse. Si la labor de pintura se
efectúa a la intemperie, las áreas limpiadas deberán recibir su primera capa
protectora bastante antes que la baja temperatura de la noche pueda
producir condensación de humedad sobre la superficie. Si la preparación
superficial de la pintura se lleva a cabo bajo techo, puede permitirse retrasos
de un día para otro entre la limpieza de la superficie y su pintado, con la
única excepción de superficies arenadas que deben pintarse en la misma
jornada.
3.7.1.2 Superficies que hayan sido despachadas a la obra solamente con

su Shop-Primer, deben ser almacenadas sobre caballetes o bloques de
madera para prevenir su contacto con el suelo y en lugares donde sufran el
menor daño mecánico posible o donde sufran el menor riesgo de
contaminación por efecto de grasa, aceite, sales, etc.
Hasta donde es practicable, el acero debería almacenarse en tal forma de

que no se produzcan centros de acumulación de agua o soluciones.
En caso de que el almacenamiento a la intemperie se prolonga por varios

meses, el inspector deberá verificar la integridad de la pintura cada cierto
108
tiempo y hacer corregir cualquier deficiencia. La corrección de estas

deficiencias puede requerir de un rearenado con reimprimación completa en
el taller, especialmente si el Shop-Primer ha quedado expuesto demasiado
tiempo a la intemperie de modo que su retocado o reparación sea
excesivamente caro para el contrato normal.
El tiempo transcurrido entre Shop-Primer y el armado y pintado debe ser

mantenido por tal motivo en un mínimo.
3.7.1.3 Inmediatamente antes de aplicar la primera mano de pintura de

terreno, el Shop-Primer deberá ser limpiado de polvo. En caso necesario,
remover suciedades y aceites mediante solventes adecuados, que no dañen
apreciablemente la película de Shop-Primer. Rayaduras y daños en la capa
de pintura incluyen aquellas ocasionadas por soldaduras en terreno, pernos,
remaches, etc. Que deben ser limpiado y retocado conforme a la
especificación, antes que el metal reciba su primera capa completa de
pintura en terreno.
3.7.1.4 El inspector deberá prestar atención cuidadosa a la limpieza de

empernados o remachados en terreno para asegurar que estén libre de
escoria y salpicaduras de soldadura.
Es importante que cada capa del sistema de pintado seleccionado se aplique

sobre superficie seca, libre de suciedades y que todas las capas aplicadas
previamente estén libres de daños mecánicos. Con mucho cuidado debe
verificarse que no exista la contaminación de sales entre capas sucesivas.
3.7.1.5 El inspector deberá determinar si la especificación se sigue al pie

de la letra en lo referente a pintado o prohibición de pintar la superficie de
contacto en uniones empernadas o remachadas durante la construcción.
Él deberá asegurarse que las superficies que no estén en contacto, pero que
quedarán inaccesibles una vez armada la estructura hayan recibido el
tratamiento completo en cuanto a tipo y número de capas de pintura antes de
producirse dicha situación.
3.7.2 Reintado de mantención: En la mayoría de los casos la pintura de

mantención consistirá de una limpieza local o imprimación de pequeñas
áreas aisladas, en que se haya producido el deterioro de la pintura, seguido
por una aplicación completa de una nueva capa a toda la estructura.
El inspector de la pintura de mantención debe estar alerta a diferentes

condiciones que no existen durante el pintado de una obra nueva.
3.7.2.1 Debe preocuparse que pintura sana no se elimine o no sea dañada

durante la operación de limpieza de las áreas adyacentes.
109
Ello es particularmente importante cuando se utiliza la limpieza mediante

arenado.
3.7.2.2 Las uniones entre pintura firme y áreas limpiadas deben presentar
un aspecto suave y ligeramente biselado. La aplicación de la pintura a estas
áreas debe trasladar las pinturas antiguas adyacentes en alguna medida, de
modo de asegurar el completo cubrimiento del área expuesta.
Antes de aplicar la capa completa de pintura, el inspector deberá asegurarse

que se haya eliminado todo aceite, polvo, grasa y otros contaminantes de la
superficie.
3.7.2.3 Antes que la obra haya avanzado excesivamente debe verificarse

la adherencia de la pintura nueva a la pintura antigua. El inspector deberá
verificar que debajo de la pintura existente o nueva no existan puntos de
oxidación, pintura suelta y en caso que él descubra estas anormalidades
deberá exigir que esas superficies sean reprocesadas y repintadas.
3.7.2.4 Deberá verificarse cuidadosamente el efecto de la pintura

recientemente aplicada sobre la pintura antigua. Cualquier pintura que
muestre remoción, levantamiento o arrugamiento excesivo deberá eliminarse
y el área repintarse. Si el defecto es general y no se presenta solamente en
algunas áreas aisladas, será necesario seleccionar un tipo diferente de
pintura.
3.8 CONSIDERACIONES CLIMÁTICAS
3.8.1 Generalidades: Es bien conocido que la mayoría de las pinturas,

particularmente aquellas para acero estructural no secarán en forma
adecuada bajo condiciones extremas de temperatura o alta humedad.
Ellas tampoco, desarrollarán el efecto protector que se busca, si son

aplicadas sobre superficies húmedas.
3.8.2 Temperaturas bajas: Muchas especificaciones indican límites de

temperatura entre las cuales se acepta el trabajo de pintado, tanto para el
pintado de taller, como en el terreno. Para pinturas epóxicas de curado a
temperatura ambiente, el mínimo aceptado usualmente es 40ºF (5ºC)
temperatura ambiente, con una temperatura ambiente, con una temperatura
del acero sobre el punto de congelamiento (50ºF o 10ºC). Los requerimientos
pueden establecer además que el pintado no debe efectuarse, si la
temperatura está descendiendo.
110
Aún así algunos organismos de gobierno permiten que la pintura se aplique

al punto de congelamiento.
Dentro de las limitaciones de la composición de la pintura ello puede ser

aceptable dependiendo del tipo de pintura seleccionada y sólo cuando se
tienen que la superficie está seca. El pintado sobre hielo o escarcha resultará
en fallas prematuras por mala adherencia de la pintura.
3.8.3 Temperaturas altas: La temperatura razonable máxima para la

aplicación de pinturas es 125ºF (50ºC) Una superficie que está caliente
puede causar una evaporación tan rápida de los solventes de la pintura
que su aplicación será difícil; pueden producirse burbujas y se obtiene
una película porosa. Para mantener la temperatura baja, es
recomendable en aquellas zonas, donde sea práctico, pintar bajo techo,
en el taller o proteger la superficie del sol mediante carpas.
3.8.4 HUMEDAD
3.8.4.1 No deben efectuarse labores de pintura cuando haya lluvia, nieve,

neblina o llovizna o cuando la temperatura de la superficie metálica esté por
debajo del punto de rocío. Esto es especialmente importante en primavera y
otoño. Superficies húmedas no deben pintarse, salvo que la pintura esté
específicamente desarrollada para tales condiciones. La humedad relativa es
usualmente un buen parámetro para la aceptación de las condiciones
ambientales.
Las especificaciones frecuentemente fijan un 85% como límite superior.
Si existen sospechas que las condiciones de temperatura y humedad son

tales que se pueda producir condensación de humedad sobre la superficie, el
inspector podrá efectuar el siguiente ensayo:
Humedecer ligeramente una pequeña área con un trapo húmedo y observar

el secado.
Si la superficie seca a la vista dentro de 15 minutos, ella se considerará

satisfactoria para aplicación de la pintura, desde el punto de vista de
humedad y condensación en ese instante preciso.
Un método más exacto para determinar las condiciones ambientales lo

constituye el uso de psicrómetro para determinar la humedad relativa y el
punto de rocío del momento, se compara luego el punto del rocío con la
temperatura del metal, medido mediante un termómetro de superficie.
111
Se acepta generalmente que la temperatura superficial debe ser a lo menos

5º F (3º C) más alta que el punto de rocío.
3.8.4.2 Si debe aplicarse pintura con tiempo frío y húmedo, el acero debe
pintarse bajo techo o protegerlo del ambiente. El acero también puede
precalentarse a una temperatura satisfactoria. La estructura deberá
permanecer bajo techo o protegerlo del ambiente. El acero también puede
precalentarse a una temperatura satisfactoria. La estructura deberá
permanecer bajo techo hasta que esté seca o hasta que las condiciones del
tiempo permitan su exposición a la intemperie.
3.8.4.3 Pintura recién aplicada que se haya expuesto a congelamiento,

humedad excesiva, lluvia, nieve o condensación debe ser inspeccionada una
vez seca. La pintura dañada debe ser eliminada y la superficie repreparada y
repintada con igual número de manos con pintura de igual calidad que las
áreas no dañadas.
3.9 APLICACIÓN DE PINTURAS
3.9.1 Generalidades: La preparación de superficies y la aplicación de la

pintura debe ser llevada a cabo por personal experimentado.
En caso contrario el comportamiento del material no será el esperado.
Aparte de observar la calidad de la mano de obra, el inspector deberá

verificar.
– que las pinturas recibidas en terreno correspondan a la calidad

exigidas por las especificaciones,
– que ellas sean adecuadamente mezcladas y diluidas, siempre que
ello se encuentre especificado,
– que los colores se mantengan dentro de las tolerancias
especificadas,
– que se tomen las precauciones para prevenir daños a las áreas
adyacentes durante las operaciones de limpieza y pintado,
– que el desarrollo del trabajo sea programado de tal forma que evite o
minimice el daño a las pinturas recién aplicadas,
– que los equipos de aplicación, brochas, o equipos de pintado sea
aceptable en cuanto a limpieza, tipo y condiciones de trabajo,
– que las condiciones de tiempo sean aceptables dentro de los
requerimientos de la especificación,
– que los equipos de control disponibles estén operativos y en
condiciones aceptables de uso y
– que se empleen solamente los métodos de trabajo permitidos en
112
la especificación.
El SSPC tiene especificación standard para aplicación de pintura, bajo el

número SSPC-PA1.
3.9.2 APLICACIÓN A BROCHA
3.9.2.1 La aplicación de pintura a brocha debe ejecutarse bajo las técnicas

adecuadas, para producir una capa pareja, uniforme en espesor y aspecto.
La pintura debe ser introducida en todas las irregularidades de la

superficie, intersticios y esquinas. Deben alisarse todos los descuelgues,
escurrimientos, cortinas, repasando con la brocha.
Superficies que estén inaccesibles al pintado con brocha y en las cuales no

se permite una aplicación a pistola, deben ser pintadas por medio de
hisopos. Para lograr un adecuado espesor de película en lugares
susceptibles de fallas prematuras, se recomienda que los cantos y las
esquinas de toda superficie metálica, cabezas de remaches, pernos y tuercas
y todos aquellos elementos individuales, tales como perfiles, barras, placas
deben ser brochadas por lo menos una vez antes de la aplicación de las
otras partes.
3.9.2.2 Las brochas deben ser de buena calidad con cerdas elásticas.
No debe exceder de 4" (100mm) de ancho el largo de las cerdas no debería

ser inferior a 3 1/2" (90mm).
Cuando no se usan, las brochas deben mantenerse en condiciones limpias y

aceptables. El inspector puede prohibir el uso de cualquier brocha que no
esté en condiciones satisfactorias.
3.9.3 APLICACIÓN A PISTOLA
3.9.3.1 La aplicación a pistola puede o no estar permitida en la obra.
Frecuentemente es aceptable en talleres de fabricación, pero es posible que

su utilización en terreno se prohíba debido a la posibilidad de daños a
terceros o superficies próximas, debido a sobrepulverización.
El inspector debe estar familiarizado con los diferentes tipos de atomización,

tales como pulverización airless, spray y en calientes y spray airless en
caliente.
113
3.9.3.2 El equipo seleccionado debe ser el adecuado para el trabajo que deba
realizarse, capaz de atomizar adecuadamente la pintura y debe estar
equiparado con los manómetros y reguladores de presión necesarios.
El equipo debe mantenerse adecuadamente limpio y en condiciones aptas

para permitir una buena aplicación de pintura, sin depositar mugre, pintura
seca y otras materias extrañas en la película recién aplicada.
El suministro de aire para pulverización convencional o en caliente debe estar

libre de humedad o aceite. Equipos Airless deben ser conectados a tierra,
cualquier solvente que quede dentro del equipo debe ser eliminado
completamente antes de iniciar la aplicación de pintura.
3.9.3.3 Los ingredientes de la pintura deben mantenerse bien mezclados

dentro de los estanques de los equipos de aplicación, ya sea por agitación
mecánica continua o intermitente. La pintura debe ser aplicada en una capa
uniforme, traslapándola en los límites del abanico. El abanico se debe ajustar
en tal forma que la pintura sea depositada de modo uniforme. Durante la
aplicación, la pistola debe mantenerse en ángulo recto o perpendicular a la
superficie y ella no debe ser arqueada durante la aplicación. Deben
mantenerse a una distancia tal que asegure la aplicación de una capa
húmeda y pareja de pintura sobre la superficie.
La pistola deberá gatillarse al principio y al final de cada pasada. Una técnica

inadecuada resulta en sobrepulverización excesiva o una capa arenosa, que
no deberá aceptarse. Escurrimientos, descolgamientos y cortinas deberán
ser alisadas repasando con una brocha, inmediatamente después que la
pintura haya sido aplicada. En caso contrario será necesario remover la capa
y las áreas, repintadas.
3.9.3.4 Normalmente se requiere de un repaso a brocha, de cantos y

esquinas y otras ubicaciones vulnerables, tal como se describe en 3.9.2.1. Se
utiliza brocha o un hisopo para recubrir todas aquellas áreas inaccesibles a la
pistola y se emplean las brochas para introducir la pintura en grietas,
intersticios y lugares ciegos que no puedan pintarse adecuadamente.
3.9.3.5 Debe tenerse especial cuidado con relación al tipo, calidad y

cantidad de diluyente utilizado, temperatura de la pintura y técnicas de
aplicación, con el objeto de evitar que la pintura esté excesivamente viscosa,
demasiado seca o demasiado fluida al momento de llegar a la superficie.
3.9.4. VELOCIDAD DE APLICACIÓN
114
3.9.4.1 Especificaciones bien determinadas establecen ciertos mínimos y

máximos de espesor de película para cada capa de pintura. Estos requisitos
deberán ser completados con los valores de película húmeda, calculada a
partir de la composición de la pintura (Cálculo mostrado en el punto 3.3.4.4).
El valor del espesor de la pintura húmeda es útil para el inspector de pintura,

por cuanto él puede verificar con frecuencia, a medida que avanza el trabajo,
si los valores se encuentran en rango aceptable y pueda determinar
razonablemente bien que se está aplicando la cantidad necesaria de pintura.
Posteriormente, cuando la película está seca, el inspector deberá hacer
verificar la aceptabilidad de la pintura.
Los valores de espesor de pintura son más informativas que las inspecciones
visuales, por cuanto esta última muestra solamente defectos superficiales
obvios.
Los instrumentos para determinación de espesor de pintura seca y sus

procedimientos se encuentran descritos bajo el punto 9.5.
Instrumentos para determinación de película seca sobre base no destructiva

son aplicables solamente para superficies metálicas.
3.9.4.2 Los requerimientos de espesor de película son válidos para el total

de la estructura, no solamente para una parte. Es importante que el inspector
de la obra verifique los espesores en todas las áreas y determine el espesor
de película seca de cada capa. Por ejemplo si en la capa de taller (Shop-
Coat) requiere un mínimo de 2 milésimas (50 um) el inspector de pintura
deberá insistir en ello, pero estar consciente en que puede producirse
algunas tolerancias que están descritas bajo el punto 3.9.4.3 Las áreas
verificadas de esta forma deberán identificarse e informarse y anotarse en el
libro de obra, de modo que el espesor de película seca quede determinado.
Mediante el uso de instrumentos de medida no destructivos, puede
chequearse una viga de 50 pies de largo y 6 pies de alto (15 m x 1,8 m) en
30 minutos y las áreas con menor espesor si es que las hubiere, marcadas y
registradas en el libro de obra. El inspector de taller no necesariamente es la
misma persona que hace la labor en terreno, es por ello de mucha
importancia que los resultados de cada ensayo sean registrados y se envíe
una copia de ellos al inspector de terreno, de modo que tenga toda la
información disponible para el control de la faena.
3.9.4.3 Un método para medir el espesor de película seca está indicado en

la guía de aplicación SSP bajo el número PA-2. Ella requiere una verificación
en 5 lugares, como promedio entre 3 medidas del instrumento, considerando
un lugar de medida por cada 100 pies m2 (10m2) de superficie y otro criterio
según se especifique. La medida de los 5 puntos medidos no debe ser
115
inferior al espesor especificado y la medida en ningún punto puede ser

inferior a un 80% del mínimo.
Cualquiera de las 3 lecturas promediadas puede incidentalmente ser inferior

al promedio en mayor valor.
3.10. PRÁCTICAS DE PINTADO EN TERRENO
3.10.1 Los métodos de limpieza superficial y manejo de pintura descritos en

las secciones anteriores son aplicables, tanto para la aplicación de pintura en
taller como en terreno. Para el pintado en terreno existen factores adicionales
que deben tenerse presentes.
También es esencial que el pintado se efectúe solamente cuando existan

condiciones adecuadas de ventilación, para la eliminación de los vapores de
solvente.
3.10.2 Normalmente después de trabajos de montajes, tales como

remachado, empernado, soldadura, estiramiento, etc. Deberá verificarse la
magnitud de los daños. Las áreas dañadas deberán entonces ser limpiadas,
cuidadosamente preparadas y cubiertas con una nueva capa de pintura de
taller o Primer de terreno. Adicionalmente deberán recubrirse
cuidadosamente todos los intersticios y pequeñas grietas que pudieran
aparecer. Una vez seca la imprimación se rellenarán los intersticios y grietas
con una masilla adecuada, según se establezca en la especificación Federal
TT-C 598 Grado III, u otra recomendada por el fabricante de pintura. Las
capas especificadas para aplicación en terreno deberán aplicarse enseguida
sobre toda la superficie.
3.10.3 Tal como se indica en el capítulo 3.6.7.1 el pintado debe efectuarse

por sectores, módulos o partes y cada capa, en cada sección debe ser
aplicada enteramente y aceptada conforme por la inspección antes de seguir
con el trabajo. Con la única excepción de la pintura de taller o retoques que
sean necesarios debido a soldadura, etc., ninguna parte del acero que va a
quedar expuesta a la vista en la estructura terminada podrá ser pintada en
terreno antes que todo trabajo de hormigonado haya sido finiquitado. Debe
tenerse cuidado que el contratista proteja convenientemente la superficie
durante las faenas de pintura para evitar su contaminación.
Cualquier superficie de concreto manchada, debe ser reconstituida o

reparada para devolver el color del concreto no dañado.
3.10.4 Cada capa de pintura debe ser aplicada en una película continua, de
espesor parejo, libre de poros y lagunas. Cualquier punto delgado o área
116
descubierta tendrá que ser repintada y deberá permitírsele secar antes que
se aplique la próxima capa.
3.10. 5 Cada capa de pintura debe secar cuidadosamente en todo su

espesor de película antes que se aplique la capa siguiente. La pintura se
considerará seca para repintado cuando la próxima capa puede ser aplicada
sin que produzca ninguna falla en la película, tales como arrugas,
levantamientos, pérdida de adhesión, etc. Para la mayoría de las pinturas, el
tiempo para el repintado, aún bajo condiciones óptimas, varía conforme a su
composición y a la composición de la capa siguiente. Por ello una capa de
pintura con base en aceite puede requerir a 4 días para endurecerla
suficientemente para ser recubierta en forma satisfactoria por una película de
tipo vinílico o alguna pintura que contenga solventes fuertes. Recurrir
siempre a las especificaciones del fabricante para los tiempos de repintado.
3.10.6 Fallas del esquema de pintura puede ser el resultado de varios

factores. El más obvio de todos es el no cumplimiento de las
especificaciones, lo cual indica que ha habido inspección insuficiente ya sea
de la preparación de superficies, de la calidad de la pintura, de las
condiciones de aplicación o de las condiciones de secado. Por otra parte, la
falla puede deberse a una especificación inadecuada del recubrimiento para
el uso requerido. Es necesario establecer las responsabilidades por falla de
la pintura, ya que recubrimientos defectuosos, deben ser removidos
completamente, la superficie reprocesada y repintada nuevamente con las
pinturas especificadas o sus alternativas.
4. EQUPOS DE INSPECCIÓN EN TERRENO
4.1 Generalidades: La observación visual es la parte más importante durante

la inspección de pinturas en terreno. Existen sin embargo, instrumentos y
aparatos mecánicos que son de ayuda considerable para el inspector. Ellos
confrontan al pintor con que su trabajo puede ser verificado y cuantificado
durante el desarrollo de la obra y aún después de su término. Los diferentes
instrumentos que pueden ser usados se describen en esta sección.
4.2. COPAS DE CONSISTENCIA (VISCOSÍMETROS)
4.2.1 Hay ocasiones, por ejemplo para dilución de pintura en terreno, en que
es necesario verificar la consistencia de la pintura.
Aún cuando dan solamente información parcial respecto de la

consistencia o características rheológicas de la pintura, los viscosímetros de
escurrimiento, tales como la Copa Ford y Copa Zahn son útiles y fáciles de
usar.
117
Debe hacerse hincapié en que tanto la Copa Ford como la Copa Zahn no
son universales y aplicables a todos los recubrimientos.
4.2.2 La Copa Ford es un recipiente calibrado de 100cc de volumen, el que

tiene un orificio al fondo de 4mm o más de diámetro. El método de trabajo
consiste en llenar este recipiente y medir el tiempo en que éste demora en
vaciarse, es decir, hasta la primera ruptura del chorro de salida. La pintura
normalmente se ensaya a una temperatura de 25ºC (77ºF) (Nota 1).
Instituciones completas para el uso de la Copa Ford están dadas en la
Norma ASTM D 1200.
4.2.3 Otro viscosímetro de vaciado es la Copa Zahn, un aparato portátil para

una rápida verificación de la viscosidad aproximada de pinturas, barnices,
lacas y otros líquidos.
La Copa Zahn consiste en una copa de acero inoxidable en forma de bala,

abierta por un extremo, con un orificio de diámetro preciso en el fondo. La
copa tiene un mango con un pequeño anillo en la punta que se alinea con la
copa en posición vertical cuando con ella se extrae el líquido que se prueba.
Para operarla, esta copa se hunde completamente en el líquido para llenarla
y enseguida se saca rápida y completamente del envase. El tiempo en
segundos que demora el líquido para escapar a través del orificio es una
expresión de la viscosidad que se denomina Copa Zahn Nr (……) segundos.
4.3 COPA PESO POR GALÓN
4.3.1 Hay ocasiones en que el inspector requiere conocer el peso por galón de la
pintura en terreno. Si este valor es bajo comparado con la especificación de
pintura, indica que la pintura se ha diluido excesivamente y en forma no
autorizada.
Por otra parte, valores diferentes determinados desde un mismo contenedor

demuestran que la pintura no ha sido bien homogenizada para aplicación.
4.3.2 La Copa de densidad o peso por galón contiene una cierta cantidad de agua
cuando se llena a 77ºF o (25ºC) u otra temperatura especificada.
Está confeccionada de material resistente a la corrosión y tiene una tapa

hermética con una pequeña perforación. Al usar esta copa, ella se llena con
el líquido levemente debajo de la temperatura requerida. En la medida en
que el contenido se tempera al exceso escapa a través del pequeño orificio y
se descarta. La copa llena se limpia por su exterior y se pesa.
118
Bastará una balanza barata que tenga una sensibilidad de 0,1 g para obtener
una exactitud suficiente. La diferencia entre la copa vacía y la copa llena,
dividida por 10, es el peso en libras por galón de pintura.
Instrucción completa para el uso de este procedimiento se indican en el

Método D 1475.
Nota: En terreno no siempre es posible mantener la temperatura de la pintura

y de la copa a los 77ºF ó 25ºC requeridos. A temperaturas mayores el peso
por galón será menor y se tendrá una menor consistencia, y viceversa, a
temperaturas más bajas el peso por galón será mayor y la consistencia, y
viceversa, a temperaturas más bajas el peso por galón será mayor y la
consistencia más alta. Se sugiere que el inspector, antes de ir a terreno se
prepare una tabla de peso por galón y de consistencia de la pintura.
Esto puede efectuarse en un rango entre 70º C y 86ºF (21 a 30ºC)
Como alternativa puede hacerse un simple baño maría con un tarro bajo y
ancho y termostatizar la pintura para su ensayo. La temperatura de envases
de medio litro o menores puede ajustarse fácilmente a 77ºF usando agua
potable a la temperatura adecuada.
4.4. TERMÓMETROS
El inspector de pinturas puede requerir varios tipos de termómetros.
Deberá tener por lo menos un termómetro de bolsillo exacto con un rango

entre 0 y 150ºF (-18 y 65ºC) para medir la temperatura ambiente. El mismo
termómetro o un termómetro tipo flotante puede ser utilizado para determinar
la temperatura de la pintura líquida, del solvente, etc. El termómetro de
bolsillo puede utilizarse también para determinar la temperatura de la
superficie metálica, ubicándola contra el metal y cubriendo el lado exterior del
bulbo con una masilla o un material similar, de modo que la lectura no sea
afectada por la temperatura ambiente. Termómetros planos de superficies
también existen para este objetivo. Un psicrómetro, para determinar la
humedad relativa y el punto de rocío, también son una herramienta de
inspección útil.
4.5 COMPARADORES DE PERFIL SUPERFICIAL
4.5.1 El inspector deberá estar capacitado para determinar el perfil

superficial de superficie limpiada mediante chorro abrasivo, para asegurar un
anclaje suficiente de la pintura.
Los instrumentos más comúnmente utilizado son:
119
4.5.2 EL KEANE-TATOR SURFACE PROFILE COMPARATOR:
Aparato para la comparación visual del perfil contra un disco de referencia

para arena, granalla o balines, utilizando como abrasivo para limpiar el acero.
4.5.3 Micrómetro de indentación con puntas cónicas que penetran dentro de

los valles y determinan el perfil superficial.
4.5.4 Cinta Testex para crear una réplica exacta del perfil sobre algún
material. El valor indicado en la réplica se determina mediante un micrómetro
de resorte para determinar el promedio del perfil superficial.
4.6. MEDIDORES DE PELÍCULA HÚMEDA
4.6.1. Instrumento interchemical: Este tipo de instrumento está diseñado

para medir el espesor de una película húmeda de pintura inmediatamente
después de aplicada a la superficie. El instrumento se rueda sobre la pintura
húmeda recién aplicada, sobre una superficie plana y el espesor se lee
directamente en Mils (o micrómetros). Al utilizar un medidor de película
húmeda para determinar el espesor de las capas anteriores estén
suficientemente duras y no sean indentadas por el instrumento dando
lecturas más alta. Si la capa aplicada y que debe medirse tiene un efecto,
ablandador apreciable sobre la capa anterior, no es posible utilizar un
medidor de película húmeda con exactitud. Detalles completos se encuentran
establecidos en el Método A de la normativa D 1212.
4.6.2 Calibre de Peine: Este aparato tiene una serie de escalones calibrados
para determinar el espesor de película húmeda. Este método no es tan
exacto como el medidor interchemical.
4.7 MEDIDORES DE PELÍCULA
4.7.1 Generalidades: El medidor de película seca es de gran importancia

debido a que la protección de la base es directamente proporcional al
espesor de la película. Existen dos caminos para determinar el espesor,
puede ser utilizando un método destructivo o no destructivo. El primero
considera penetrar o contar a través de la película hasta la base con una
aguja con un cuchillo y medir la distancia entre la superficie y el fondo
mediante un micrómetro. Dado a que las dimensiones son tan pequeñas se
efectúan algunos cortes en ángulo como una forma de aumentar la exactitud
de la medida. Este tipo de instrumento cortante se describe bajo el punto
4.6.1.1 y otros se analizan en el Paint Testing Manual.
120
4.7.1.1 Meditor de Tooke: El instrumento de Tooke está destinado para

medir espesores de película de pintura. El espesor de la película de pintura
sobre cualquier base estable puede ser determinado y capas individuales de
pintura pueden medirse en forma separada. La cuchilla de carburo de
fungsteno de forma especial está diseñada para efectuar un corte preciso a
través de la película hasta la base, en un cierto ángulo con la superficie. La
pintura no puede ser demasiado blanda ni demasiado dura, ya que la cuchilla
podría desgarrar el material más que cortar precisamente a través del
recubrimiento, dificultando medidas exactas.
4.7.2 Instrumentos de Medidas no Destructivos: Estos son usados

ampliamente para la inspección tanto en terreno como en taller.
Para metales ferrosos éstos son basados en magnetismo y para

materiales no magnéticos, en inductancia y corrientes parásitas.
No existen métodos no destructivos satisfactorios para determinación de

espesores de película sobre madera u otros materiales no metálicos.
Todos los diferentes instrumentos requieren de calibración mediante

galgas calibradas de espesor conocido y dentro de un rango similar al
espesor de la pintura que se va a medir. La calibración debe efectuarse
sobre metal del mismo tipo y del mismo espesor y forma como el que se va a
medir.
Medidas sobre superficies relativamente ásperas, tales como superficies

arenadas de gran perfil superficial pueden conducir a errores, salvo que los
instrumentos se calibren sobre superficies similares.
4.7.3 Aparatos magnéticos: Utilizan indistintamente un electroimán que

requiere de una fuente de poder o un imán permanente. El principio del
método es que la pintura como el material no magnético, cambia la fuerza
magnética entre el imán y la base o sea el flujo magnético entre los polos del
imán. Todo el cambio es función de la distancia desde el metal. El
instrumento puede diseñarse de tal forma para leer directamente el espesor
de película. Los instrumentos magnéticos pueden ser afectados por la masa
del acero o si llegará a efectuarse simultáneamente una labor de soldadura
en alguna parte de la estructura, por ejemplo en el caso de un buque, al
mismo tiempo la medida, el instrumento será afectado. El método D 1186
describe el procedimiento para utilizar aparatos magnéticos.
Algunos de los más conocidos son los siguientes:
4.7.3.1 Aparato General Electric: El tipo B de la General Electric opera

con una fuente de poder de 100 V corriente continua. El rango es de 0,1 a
121
100 mils o de 1 a 300 mils, dependiendo de la escala que se use. Mide el

espesor de la mayoría de los materiales no magnéticos sobre una base de
hierro dulce con una exactitud del orden del 10% del valor indicado.
Instrumentos portátiles, operados a batería, funcionan sobre el mismo
principio.
4.7.3.2 El Elcómeter la Elcómeter Co. Fabrica diferentes tipos de

medidores de espesor de película.
El que es más ampliamente usado tiene un imán permanente y no requiere

en consecuencia de batería.
Siendo de tamaño de bolsillo y liviano es práctico para su uso en terreno.
4.7.3.3 Microtest. El instrumento microtest, para determinar el espesor de

películas secas, también utiliza un imán permanente que trabaja en contra de
un resorte. Cuando la tensión del resorte excede de la fuerza magnética, el
contacto se rompe y el espesor de la película se lee directamente de la
escala. La casa Elcómeter manufactura un aparato similar a este
instrumento.
4.7.4 Procedimientos no destructivos basados en inductancia y corrientes

parásitas se describen en el Método D 1400.
4.8 CORTAPLUMAS
El inspector debería llevar siempre una buena cortaplumas que puede utilizar
para determinar la calidad de la pintura existente, cuando existen sospechas
que puede haber ampollamiento o corrosión bajo la película. Sirve para
raspar detalles para su mejor inspección o para hacer cortes dentro de la
película.
4.9 LUPA
El inspector debe tener disponible una lupa de bolsillo para una mejor
inspección de las películas de pintura y de la superficie metálica.
PUNTO DE ROCÍO
TABLA DE VALORES DE PUNTO DE ROCÍO

–DEW POINT–
122
RELACIÓN ENTRE PUNTO DE ROCÍO, TEMPERATURA DEL AIRE Y

HUMEDAD RELATIVA.
Los valores que a continuación se presentan constituyen importantes

parámetros de referencia relacionados con las condiciones ambientales
mínimas necesarias para lograr un buen resultado en la protección y el pintado
de una superficie. Como medida de seguridad se recomienda realizar las
faenas de preparación de superficie y de pintado con una temperatura mínima
de la superficie a trabajar de por lo menos 3º C por sobre la temperatura del
Punto de Rocío.
TEMPERATURA PUNTO DE ROCÍO EN ºC A UNA HUMEDAD

AMBIENTE ºC RELATIVA DE:
50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90% 95%
5 -4.1 -2.9 -1.8 -0.9 0.0 0.9 1.8 2.7 3.6 4
6 -3.2 -2.1 -1.0 -.01 0.9 1.8 2.8 3.7 4.5 5
7 -2.4 -1.3 -0.2 0.8 1.8 2.8 3.7 4.6 5.5 6.3
8 -1.6 -0.4 0.8 1.8 2.8 3.8 4.7 5.6 6.5 7.2
9 -0.8 0.4 1.7 2.7 3.8 4.7 5.7 6.6 7.5 8.5
10 0.1 1.3 2.6 3.7 4.7 5.7 6.7 7.6 8.4 9.1
11 1.0 2.3 3.5 4.6 5.6 6.7 7.6 8.6 9.4 10.2
12 1.9 3.2 4.5 5.6 6.6 7.7 8.6 9.6 10.4 11.1
13 2.8 4.2 5.4 6.6 7.6 8.6 9.6 10.6 11.4 13.2
14 3.7 5.1 6.4 7.5 8.6 9.6 10.6 11.5 12.4 13.2
15 4.7 6.1 7.3 8.5 9.5 10.6 11.5 12.5 13.4 14.3
16 5.6 7.0 8.3 9.5 10.5 11.6 12.5 13.5 14.4 15.2
17 6.5 7.9 9.2 10.4 11.5 12.5 13.5 14.5 15.3 16.3
18 7.4 8.8 10.2 11.4 12.4 13.5 14.5 15.4 16.3 17.2
19 8.3 9.7 11.1 12.3 13.4 14.5 15.5 16.4 17.3 18.2
20 9.3 10.7 12.0 13.3 14.4 15.4 16.4 17.4 18.3 19.1
TEMPERATUR PUNTO DE ROCÍO EN ºC A UNA HUMEDAD

A RELATIVA DE:
AMBIENTE ºC
50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
21 % % % % % % % % % %
22 10.2 11.6 12.9 14.2 15.3 16.4 17.4 18.4 19.3 20.2
23 11.1 12.5 13.8 15.2 16.3 17.4 18.4 19.4 20.3 21.1
24 12.0 13.5 14.8 16.1 17.2 18.4 19.4 20.3 21.3 22.1
25 12.9 14.4 15.7 17.0 18.2 19.3 20.3 21.3 22.3 23.2
26 13.8 15.3 16.7 17.9 19.1 20.3 21.3 22.3 23.2 24.1
27 14.8 16.2 17.6 18.8 20.1 21.2 22.3 23.3 24.2 25.2
28 15.7 17.2 18.6 19.8 21.1 22.2 23.2 24.3 25.2 26.1
16.6 18.1 19.5 20.8 22.0 23.2 24.2 25.2 26.2 27.2
123
29 17.5 19.1 20.5 21.7 22.9 24.1 25.2 26.2 27.2 28.1
30 18.4 20.0 21.4 22.7 23.9 25.1 26.2 27.2 28.2 29.2
31 19.6 20.9 22.2 24 25 26 27.1 28.1 29 30.1
32 20.4 22 23.5 24.5 25.9 27 28 29.1 30 31.2
33 21.3 22.8 24.4 25.5 27 28 29 30.2 31 32.2
34 22.4 23.9 25.3 26.5 28 29 30 31.2 32 33.3
35 23.2 24.6 26.2 27.4 28.9 30 31.1 32.1 33 34.2
36 24.1 25.6 27.1 28.5 29.8 30 31.9 33.1 34 35.3
37 25 26.5 28 29.2 30.7 31.9 32.8 34.1 35 36.2
38 25.9 27.5 29 30.3 31.8 32.9 34 35 36 37.1
39 26.8 28.5 30 31.2 32.7 33.9 34.9 36 37 38
40 27.7 29.4 31 32.3 33.6 34.8 36 37.1 37.9 39
41 28.6 30.2 32 33 34.5 35.8 36.8 38.1 38.9 40
42 29.6 31.3 32.9 34.1 35.6 36.7 37.6 39.1 39.9 41
43 30.4 32.1 33.6 34.9 36.4 37.6 38.5 40 40.8 42
124
INCRUSTACIONES MARINAS
Nuestra región se caracteriza por contar con costas en ambos mares: al este se
encuentra la Costa Atlántica o más conocida como Caribe. Esta costa es recta
arenosa y baja, con 50 centímetros de diferencia entre marea alta y baja.
Al oeste se encuentra la Costa Pacífica la cual es sinuosa y con una diferencia
entre mareas según la época del año, entre 1.7 y 3 metros.
Además podemos señalar que existen algunas diferencias de salinidad entre las
aguas costeras de nuestro país. Mientras que en el Pacífico encontramos
salinidades promedio de 30 ppmil, en el Atlántico (Limón y Cahuita) encontramos
32 - 35 ppmil; valores que varían según la época del año en que se hace la
medición, esto por efecto de la desembocadura de los ríos, que hacen bajar la
salinidad del Golfo Dulce (en el Pacífico) en ocasiones alcanza valores cercanos
a cero.
Ahora bien, al referirnos al problema de las incrustaciones en las

embarcaciones, debemos enfocar esto básicamente a la costa pacífica, ya que
en el Caribe, este problema no es tan grave, presentándose aquí una mayor
incidencia de algas que de crustáceos.
Existen varias causas fundamentales de los problemas en los casos de las

embarcaciones por incrustaciones.
1. LIMO: Formado por Bacterias y Diatomeas, es colonizador primario, muy

resistente a las toxinas de los antiincrustantes, especialmente la Diatomea
Achnantes, muy resistente a los Biocidas estaños.
2. CRUSTÁCEOS: Son más característicos de estructuras con poco movimiento,

son Hermafroditas. Estas llamadas “Bromas” por los habitantes de las zonas
costeras, son una combinación de dos organismos:
a. CIRRYPEDIUS: Caracterizados por crecimiento tipo volcán.
b. BRIOZOOS: Cuyo crecimiento se observa como una cáscara uniforme debido

la unión de todos los caparazones de estos organismos.
Estos organismos se adhieren firmemente a los cascos de los barcos,

principalmente en el extremo más luminoso y hasta cierta profundidad donde las
condiciones del medio son más favorables.
125
3. ALGAS: Tienen un efecto menos severo que los crustáceos sobre las
embarcaciones. Son pobladores primarios que desaparecen al establecerse los
crustáceos.
a. ENTEROMORPHA: Son las llamadas “barbitas”. Se encuentran

principalmente en la línea de flotación, cada centímetro de alga producirá
aproximadamente 1 millón de esporas. Estas esporas son de vida Libre, y al
fijarse a un sustrato lo hacen por una cola no viva, y absorbe nutrientes del
medio, no del sustrato.
b. ECTOCARPUS (ALGAS MARRÓN): Sobre los laterales de la embarcación en

un crecimiento muy aglomerado que puede ser confundido con el limo.
4. MOLUSCOS: Penetran la madera en busca de protección, algunos de sus

géneros más conocidos son: TEREDO, BANKIA, MATESIA, XYLIPHAGA.
Los primeros organismos en establecerse en su orden son:
1. Limo
2. Algas Ectocarpus
3. Algas Enteromorpha
4. Crustáceos
Luego una serie de otros organismos: HIDROIDES, ALGAS ROJAS,

MEJILLONES.
En cuanto a la biología de estos organismos, son pocos los estudios que se han
hecho en Costa Rica. No existe ningún dato que nos indique el porqué este
problema se da principalmente en el Pacífico. Pero de estos pocos estudios
realizados podemos citar algo de los escritos por C. Villalobos (CIMAR) en
cuanto al comportamiento del cirripedio T. Stalactifera, en al costa pacífica
(BAHÍA BALLENA):
“La densidad relativa de la población es más o menos constante durante el año;

no poseen enemigos naturales para los estados avanzados de desarrollo
(diámetro mayores de 25m), alcanzan su estado de madurez al año, y su
capacidad reproductiva un año después, diferencia de los organismos
localizados en las regiones templadas que lo alcanzan a los 2 y 3 años
respectivamente.
En los meses de noviembre (finales y diciembre (inicio) ocurre el período de

liberación de larvas, y a mediados de octubre es cuando ocurren los
asentamientos (fijación) de los individuos en los sustratos, por lo que cualquier
embarcación o estructura marina debe estar ya protegida para esta época.
126
Se ha señalado también el efecto de la temperatura sobre el comportamiento de

estos individuos encontrándose que en las regiones tropicales éstos alcanzan
mayor velocidad (rango) de crecimiento y reproducción, pero tamaños finales
menores”.
Bajo condiciones de temperatura constantes, individuos de una misma especie

pueden comportarse diferente en diferentes latitudes por la presencia de defecto
de “elementos aceleradores”. (Wilson 1952).
Así, pues, diremos que existe una serie de factores no definidos, que
individualmente o en conjunto, hacen que el problema de las incrustaciones
marinas, algas exclusive, sea en su mayor grado, en el Pacífico. Sería necesario
realizar una serie de estudios para definir cuáles son realmente estas variables
que hacen la diferencia entre CARIBE y PACÍFICO, pero en tanto ellas son
definidas, podría señalar algunas diferencias entre ambas costas, que podrían
dar ideas de las causas del problema.
1. La costa Caribe es recta, arenosa y baja. La costa Pacífico es sinuosa, con

numerosas irregularidades.
2. Diferencia entre mareas: 50 cm en el Caribe, 1.7 a 3 mts en el Pacífico.
3. Diferencias de salinidad 32-35 ppmil en el Caribe, 30 ppmil en el Pacífico.
4. Competencia por un sustrato: En el Caribe hay mayor presencia de algas, lo

que las hace más competitivas por los sustratos.
5. Los Ecosistemas Pacífico y Caribe son muy diferentes, tanto Micro como
Macroscopicamente.
Lo que daría razón para decir que estos “Elementos Aceleradores” señalados
por Wilson varían de un océano a otro, favoreciendo o limitando la proliferación
de distintas especies.
También podríamos señalar que la ausencia de depredadores para los estados

avanzados de desarrollo de los cirripedios no necesariamente se da en la costa
Caribe como sí en la Pacífica.
6. Por regla general, los ríos que desembocan en la costa Caribe acarrean
mayor cantidad de sedimentos producto de la erosión, que los de la costa
pacífica, lo que puede causar trastornos en cualquier organismo por efecto de la
sedimentación.
127
BIOFOULING
A continuación se detallan algunos de los organismos señalados por la
literatura como los causantes del fouling en trabajos realizados en otros
países,
y organismos encontrados causando un problema similar en Costa Rica,
en Punta Morales, Bahía Ballena y Cahuita
SEÑALADOS POR LA ORGANISMOS ENCONTRADOS
LITERATURA EN OTROS PAÍSES COMO CAUSANTES EN COSTA RICA
I ALGAS A. ENTEROMORPHA A. ENTEROMORPHA
1) ALGA VERDE ULVA 1) ULVACEAE (ALGA VERDE)
2) CHLOROPHYCEAE
B. ECTOCARPUS B) ECTOCARPUS
1) ALGA CAFÉ 1) PHAEOPHYCEAE (ALGA CAFÉ)
2) LAMINARIA 2) ECTOCARPACEAE
C. ALGA ROJA C. CERAMIUMCAE
1) CERAMIUM 1) CERAMICEAE
2) POLYSIPHONIA 2) RHODOPHYCEAE
D. NITZCHIA sp D. NITZCHIA
E. ROSTRYCHIA 1) RHODOMELACEAE
F. BIADULPHIA
1 BACILLARIOPHYCEAE,
BIDDULPHIACEAE
FOULING ANIMAL:
SON MÁS SUCEPTIBLES A LOS BIOCIDAS QUE LAS ALGAS
A. Briozoos A. Briozoos
1) Bugula
2) Membraniphora
3) zoobotryon
B. Crustáceos B. Crustáceos
1) Balanus Amphitrite 1) Balanus Amphitrite
2) Tetraclita rubescens 2) Tetraclita Stalactifera
3) Conchoderma auritom 3) Lithrotrya s.p.
4) Balanus s.p.
C. Moluscos C. Moluscos
1) Myfilus 1) Myfilus Guyanensis
2) Ostrea 2) Ostrea Palmula
3) Chama echinata
4) Brachidontes semilacuis
5) Leptopecten s.p.
D. Celentrados D.
1) Obelia sp 1) Obelia sp.
2) Tubularia indivisa 2) Campanulariidac
E. Ascidios E. Ascidios
128
INCRUSTACIONES Y RUGOSIDAD
LA SOLUCIÓN TRANSOCEAN
Los barcos son estructuras complejas para pintar. Las distintas áreas de un
barco representan, para un químico en pinturas, diferentes retos, cada uno de
los cuales sería merecedor en sí mismo de su propia conferencia.
Sin embargo, hoy desearía concentrarme en sólo una de estas áreas: la zona
del barco por debajo del agua y hablar en particular acerca de las necesidades
especiales de la capa exterior de pintura el antiincrustante y de la importancia de
mantener bien liso el casco de una embarcación.
Los barcos para moverse deben superar una resistencia.
La resistencia de un barco al movimiento, en aguas calmas, tiene normalmente

los siguientes componentes:
1. Resistencia friccional.
2. Resistencia residual.
a) Por formación de ondas

b) Por formación de remolinos
3. Resistencia por el viento y el aire
Los primeros dos componentes son por mucho, los más importantes
(comparativamente, la alta densidad y viscosidad del agua de mar, respecto del
aire, significa que la resistencia del viento al paso de un barco, es normalmente
pequeña comparada con la resistencia que presenta el agua).
En la mayoría de las embarcaciones, la resistencia a la fricción es el mayor

componente de la resistencia en buques cargueros (la vasta mayoría de la flota
mercantil mundial) la resistencia friccional ronda el 80% de la resistencia total;
en otras embarcaciones rápidas y de pasajeros, nunca es inferior al 50% del
total.
La resistencia residual puede ser disminuida bastante con un buen diseño de

casco, pero la resistencia friccional sólo puede ser controlada mediante el
diseño, en la medida en que ésta depende del área de superficie mojada.
Los fabricantes de pintura (y los aplicadores) pueden ejercer influencia

importante sobre la resistencia friccional elaborando (y aplicando) pinturas para
las zonas sumergidas, con un acabado lo más liso posible, en cambio pueden
influir poco o nada en la resistencia residual.
129
En esta exposición consideraremos los dos aspectos, (rugosidad del barco e

incrustación) que contribuyen al incremento en la resistencia a la fricción de
barcos en servicio y luego considerar los medios para disminuirla por el uso de
antiincrustantes.
1. INCRUSTACIONES
El mar contiene innumerables criaturas vivientes todos sabemos que las

criaturas que nadan libremente, peces, tiburones, etc., pero en el mar hay
también grandes comunidades de organismos que cumplen su ciclo vital
adheridos permanentemente a objetos sumergidos y son estos últimos
organismos, los que llamamos incrustaciones.
El más notable defecto de las incrustaciones sobre un barco, es la reducción de

velocidad. Hay sin embargo otro número de efectos de fácil observación, por
ejemplo el exceso de carga que se observa en instalaciones fuera de costa
fuertemente incrustadas, taponamiento de las tomas de agua en barcos;
corrosión usualmente fomentada por bacterias anaeróbicos debajo de las bases
de las incrustaciones; pérdida de eficiencia en equipos sub-aqueous
(especialmente sonar) y aún reducción del efecto de camuflage en submarinos.
Esta pérdida de velocidad la provoca solamente la presencia de incrustaciones.
Si bien todos los organismos sésiles son capaces de provocar incrustaciones en

circunstancias favorables, en la práctica, sobre los barcos se encuentra una
variedad limitada de organismos, y quisiéramos destacar brevemente las
especies involucradas más importantes, y aspectos de su ciclo biológico que
influye en su habilidad para incrustar substratos y particularmente barcos.
En principio, debemos considerar una superficie, cualquier superficie,

recientemente sumergida en el mar. Las características de la misma cambia;
pueden cambiar rápidamente ya que adquirirán un delgado film de moléculas
orgánicas, proteínas o carbohidratos siempre que estén presentes en el agua de
mar. Un poco más tarde, un film de limo, en pocos días, estarán bien
establecidos. Esta capa de limo está formada mayormente por bacterias y
diatomeas, organismos que a su vez producen una copiosa cantidad de limo que
rodea totalmente a los organismos y que es la que da a este tipo de incrustación
su nombre propio.
El limo es uno de los primeros tipos de incrustaciones que aparece sobre

superficies aún no incrustadas, y sus COMPONENTES ORGÁNICOS parecen
ser mucho más resistentes a los efectos de las toxinas de uso común.
130
Particularmente esta diatomea, ACHNANTHES es especialmente resistente a

los biocidas estannosos y ha sido observado aún en paneles emitiendo
suficiente biocida que hubiese eliminado cualquier otra forma de incrustación.
Las células de ACHNANTHES son de aproximadamente 50 micrones de
longitud, pero el tallo que la sostiene pueden tener 5000 micrones de largo y
sostiene a la diatomea bien por encima de la capa de emisión de biocida.
Aparte del limo la gente conoce de la presencia de algas en la quilla de los

barcos.
En particular, la ENTEROMORPHA ha pasado a ser conocida en la jerga

marítima como hierba. Esta ubicua alga marina se encuentra especialmente en
la línea de flotación de los barcos y también en las rocas de charcos. Consiste
esencialmente en una cinta plana de células. Cada célula es capaz de
reproducirse por medio de esporas (ocho por célula).
El poder de reproducción es enorme: cada centímetro de alga puede producir

aproximadamente 1.000.000 de esporas.
Las esporas pueden nadar libremente; ellas tienen 4 flagelos que le sirven ara
propulsarse y son capaces de responder a estímulos de la superficie, pero una
vez asentados son capaces de exudar una cola que los liga rápidamente al
sustrato. Las esporas producen entonces una pared de célula y su resistencia a
las toxinas aumenta marcadamente.
El crecimiento de las células de la espora es rápido y en pocos días el

organismo es visible a simple vista. El punto de asentamiento, la base de “cola”
es no viviente, la planta absorbe nutrientes del agua circundante y no a través
del punto en que está adherida, por lo tanto no puede ser eliminada de la
manera en que lo haríamos con una planta terrestre.
La otra alga marina importante es la ECTOCARPUS.
Es un alga marrón, encontrada sobre las costas como un fino parásito plumoso,
sobre otras algas de mayor tamaño. Sobre los barcos, el alga se desarrolla en
una forma muy aglomerada, que parece una carpeta marrón oscura sobre los
laterales de la embarcación (no debe confundirse con el limo fácilmente
eliminable de una superficie), levemente debajo de la línea de flotación. Bajo el
microscopio el alga tiene una estructura filamentosa en la que puede verse un
sistema “rizoidal” que sostiene la planta al sustrato y tallos ramificados que
sostienen los órganos reproductores (SPORONGIA). Otra vez (como con la
ENTEROMORPHA, el potencial para incrustar es enorme.
Cada SPORONGIA puede liberar más de 200 esporas y hay varios cientos de
SPORONGIAS por planta.
131
Estas zooesporas pueden establecerse, adherirse rápidamente y crecer con la

ENTEROMORPHA.
Además de las algas, mucha gente considera a los barnacles como un sinónimo
de incrustación.
Afortunadamente, esta clase de incrustación se ve ahora solamente en los

barcos que han estado detenidos por largo tiempo. Los barnacles son
crustáceos y hermafroditas (ambos sexos en el mismo cuerpo) que viven muy
junto para procrear.
Ellos deben fertilizarse entrecruzándose; si usted ve un barnacle solitario, sin

vecino en un radio de un par de centímetros, éste es inevitablemente estéril.
Después de la fertilización, estas larvas llamadas “LARVAS NAUPLIARES”) son
liberadas (decenas de millones cada adulto dependiendo de la especie) y luego
de alimentarse y multiplicarse hasta seis veces, alcanza la etapa CYPRIDO.
Este estado larval es de importancia solamente con asentamiento y puede estar

al acecho de una superficie cuidadosamente antes de decidir establecerse. Ellos
responden a los estímulos de la superficie y es decididamente la hormona
exudada por los adultos de la misma especie, lo que los atrae, para establecerse
cerca de otros individuos de la misma especie. Después que la larva cipriada se
ha adherido, se metamorfosea, convirtiéndose en lo que conocemos como
barnacle, pero este proceso de adherencia y cambio puede tardar algo más (uno
o dos días), comparado con las algas; esto tiene repercusión en las
incrustaciones de un barco, ya que los de rápidos tiempos de recorrido,
raramente se incrustan con barnacles.
Otra clase de barnacles que se ha vuelto prominente durante los años

posteriores a 1973, ha sido el “goose barnacle” (perserve o escaramujo).
Este barnacle tiene un tallo largo y grueso como un dedo de hombre, en cuya
parte superior está el cuerpo del barnacle. Si bien los primeros especímenes
coleccionadas de ballenas fueron descriptos por Darwin, la primera incrustación
importante causada por estas criaturas, sobre barcos, fue registrada por un lento
barco a vapor alrededor del cabo de Buena Esperanza. Incluso un barco de la
British Petroleum tuvo que carenar luego de seis meses, un barco VLCC, que
había estado detenido brevemente a 200 millas de la costa de Sud-África
Occidental, de la que se rasparon aproximadamente 70 toneladas, de la especie
llamada CONCHODERMA, de su quilla.
Otras clases de incrustación con caparazón, puede ser causada por los gusanos
tubo, que no sólo pueden hacer crecer sus tubos a lo largo de la superficie, sino
en ángulos rectos a éste.
132
También está la delicada HIDROIDES que puede ser bastante molesta a ciertas
situaciones, ya que a pesar de su apariencia, es un animal.
Otras algas también causan problemas. Tenemos la hermosa alga roja,

Ceranium y una laminaria gigante, la cual causa severos problemas en equipos
petroleros.
Otros animales que forman sus colonias sobre los sustratos son los mejillones o
almejas (particularmente en aguas cálidas, en bahías y ensenadas pueden
causar un serio problema y los sea-Squirts” que comenzarán a establecerse
cuando la película de antiincrustante se aproxima al fin de su vida activa.
Los organismos marinos incrustantes exitosos, tienen ciertas características en

común: se dan alrededor del mundo, se reproducen en grandes cantidades, las
etapas de asentamiento y adhesión son relativamente rápidas, alcanzan rápida
madurez, pueden tolerar variaciones de su medio ambiente, por ejemplo:
secado, salinidad y temperatura, y finalmente son resistentes a los biocidas
antiincrustantes de uso normal.
Nosotros podemos colocar estos organismos observados, y a esta última

declaración dentro del contexto, examinando la lixiviación de biocida a partir de
una pintura antiincrustante convencional de óxido cuproso.
Ustedes verán que en la pintura recién sumergida, la liberación de cobre es muy

alta pero disminuye sin pausa en una proporción descrita como decaimiento
exponencial y hasta doce meses aproximadamente está liberando iones de
cobre a un promedio que algunos organismos pueden tolerar. En este punto,
aquellos organismos resistentes (limo) se asentarán cuando la liberación decae
aún más. Ectocarpus, luego Enteromorpha y luego los barnacles se
establecerán y cuando la lixiviación ha casi cesado, muchos otros organismos
también lo harán.
Por esto la presencia de diferentes organismos sobre superficies no incrustadas

pueden dar una idea hasta que punto ha llegado su curva de lixiviación.
La resistencia a los diferentes tóxicos, de los diferentes organismos varían

considerablemente.
Un conocimiento de la resistencia de los importantes organismos incrustantes a

las toxinas de uso normal, nos permite en Tansocean formular pinturas con
combinaciones de biocidas, los cuales pueden actuar con efecto sinérgico y
cubrir el espectro de incrustaciones que pueden ocurrir en una nave. Aunque un
barco esté libre de incrustaciones, éste no estará hidrodinámicamente liso.
Consideremos ahora las causas de este tipo de rugosidad, las cuales también
afectan la resistencia a la fricción.
133
2. RUGOSIDAD
El Dr. Lackenby observó por los años cincuenta, en el ferry Koningin Elisabeth
afectado al cruce del canal, que el casco se inscrustaba rápidamente en servicio,
afectando su performance. Al carenar, la incrustación podía removerse, pero el
barco nunca volvía a tener la performance de un barco nuevo y este lento
deterioro de rendimiento continuaba como una tendencia firme.
A los barcos en movimiento se les puede observar que tienen un sustrato

laminar muy cercano al casco. Mientras que la rugosidad nunca emerge a través
de esta película, la superficie está hidrodinámicamente lisa. Cuando algunos
picos de rugosidad perforan esta capa, nuestra superficie está áspera.
Este concepto simplificado también nos da una idea de lo que es permisible en

términos de rugosidad, por ejemplo, qué niveles de rugosidad pueden
alcanzarse sin recurrir en penalizaciones por resistencia a la fricción. Una idea
de este nivel puede ser medido a partir de esta aproximación:
Rugosidad permisible ( /um) 230

v
La rugosidad permisible es igual o menor que 230%, por la velocidad del barco
en nudos.
Si por ejemplo, la velocidad del barco fuese de 10 nudos, la rugosidad permisible

sería de 23 micrones. La mayoría de los buques inician su vida con una
rugosidad considerablemente mayor y ésta aumenta aún más durante el
servicio.
Consideramos ahora la manera en que la rugosidad de un barco aumenta

durante el servicio.
En principio, consideramos el sustrato por sí mismo. Un pequeño grado de

rugosidad puede ser suavemente revestido, y es de hecho necesario y a
menudo especificado (como perfil de rugosidad), para el subsiguiente pintado.
Sin embargo, cuando la superficie se halla muy “picada” (pitted) las picaduras
difícilmente se cubran bien con las modernas pinturas tixotrópicas que no fluyen
con tanta facilidad como las viejas pinturas y, por lo tanto, reproducen el aspecto
picado Esa superficie no podrá ser restaurada a la lisura original simplemente
con arenado y pintura.
Luego tenemos la pintura propiamente dicha. Hay por así decirlo, un elemento
de la rugosidad dentro de la propia lata. Esto es debido a que todas las pinturas
134
modernas para barcos están formuladas para ser tixotrópicas, de modo de poder
ser aplicadas en capas gruesas (minimizando costo de aplicación y tiempo de
permanencia en dique).
Estos tixótropos, sin embargo, producen una textura de cáscara de naranja en la

superficie de la pintura del orden de aproximadamente 40 micrones, y aplicado
indiscriminadamente, esta piel de naranja puede aún ser más exagerada.
La otra manera por la que la pintura contribuye en la rugosidad, es cuando ésta

presenta fallas, por ejemplo: ampollado, cuarteado, etc.
Este tipo de rugosidad puede ser mucho más severo en sus efectos sobre el
rendimiento.
Consideremos ahora al hombre que aplica la pintura. Este es uno de los

procesos más sensibles y es un hecho triste, pero la mayoría de la mano de
obra que a ella asignan los Astilleros, es normalmente mal pagada, pobremente
motivada y muy a menudo se operan equipos que tienen pobre mantenimiento,
están gastados o simplemente anticuados.
No puede ser una sorpresa, por lo tanto, que el mayor incremento de rugosidad
durante el carenado, sea causado por un bajo standard laboral realizado con un
equipo pobre e intentando cumplir programas de tiempo imposibles y
enfrentados con condiciones climáticas adversas. Es así que inevitablemente
tendremos, como se observa aquí, lagrimeos y chorreaduras, que se convierten
en cortinas que a menudo desfiguran el barco.
También debemos considerar la distribución del espesor de película.
Esto puede tener una seria repercusión para pinturas anticorrosivas y

antiincrustantes, sin ser tóxicos para el hombre; los compuestos sólo deberían
ser levemente solubles en agua de mar y no producir excesiva biocumulación o
permanecer en el ecosistema; debería ser capaces de ser distribuidos en un
amplio rango de resinas y ser relativamente estables en ellas y por fin,
idealmente tener o brindar una razonable relación precio/rendimiento.
Por supuesto, ningún biocida cumple todas estas exigentes premisas y sólo unos
pocos han encontrado un uso estable y difundido en pinturas antiincrustantes.
Entre ellos el óxido cuproso y los compuestos triorgánicos estáñicos merecen

ser destacados por acercarse a los ideales precipitados. La lixiviación controlada
de estos biocidas en el agua de mar ha sido usada para impedir el
establecimiento de esporas o larvas.
Entre los productos Transocean hay 3 métodos básicos por los cuales un biocida
es liberado en el agua de mar.
135
3.1. ANTIINCRUSTANTE DE MATRIZ SOLUBLE
En este tipo de productos hay un alto porcentaje de resina natural de madera

(colofonia) y normalmente grandes cantidades de óxido cuproso como biocida.
Por acción del agua el óxido cuproso se disuelve y se difunde y la resina

participa en el proceso, permitiendo la lenta disolución de las capas externas de
la pintura. Este proceso hace que el film a poco de estar en servicio tenga un
aspecto friable y áspero y que su capa exterior esté deficiente en biocida. Los
técnicos en antiincrustantes tratan de controlar la velocidad de deterioro de la
película para que armonice con la disolución de óxido cuproso y puede controlar
la incrustación.
Sin embargo, es justo decir que con estos materiales se han elaborado muy
eficientes antiincrustantes, que son bastante populares, y mediante los cuales
muchos armadores aún consiguen protección contra las incrustaciones, a un
precio económico.
La vida útil para este tipo de antiincrustante, para dos capas de espesor seco de
120 micrones total, es de 18-24 meses.
3.2 ANTIINCRUSTANTE DE CONTACTO
Para superar algunos de los defectos de los antiincrustantes de matriz soluble,

se han usado resinas más duras, como por ejemplo, vinílicas o de caucho
clorado, pero en ausencia de abundante cantidad de resina colofonia, para
ayudar a que la película libere óxido cuproso, la cantidad de éste en la
formulación debe ser aumentada.
Estas pinturas están normalmente cargadas de óxido cuproso que, en el film

seco, las partículas de éste están en contacto unas con otras.
Para conseguir este efecto, se ha calculado que se requiere que el óxido

cuproso debe ser el 74% del volumen de la película seca. En estas condiciones,
es posible tener una más continuada liberación del óxido cuproso al principio de
la parte externa hasta llegar a la parte profunda de la película.
Se ha observado que durante un período de tiempo el promedio de lixiviación irá

disminuyendo, llegará entonces el momento en que la liberación será
suficientemente escasa para permitir el asentamiento de organismos.
136
El tiempo de vida útil de estos antiincrustantes, para dos manos con un espesor
de película seca total de 120/150 micrones, es de aproximadamente 24 meses.
Al final de su vida útil, el film estará poroso.
Estos films son sensiblemente más fáciles de repintar que los de matriz soluble,
no obstante debemos tomar nota que la cantidad total de biocida contenido
(óxido cuproso) de estos films nunca es totalmente utilizada.
Habitualmente, por lo menos un 30% del óxido cuproso, permanece en el

antiincrustante agotado y al repintarse, este biocida es perdido para siempre.
Pueden elaborarse variantes de antiincrustantes de contacto empleando

venenos orgánicos, ligantes hidrofílicos, etc. Sin embargo el principio de difusión
del biocida a través de la matriz no cambia.
3.3. ANTIINCRUSTANTES EROSIONABLES
Esta nueva generación de antiincrustantes emplea un nuevo tipo de ligante,

donde moléculas de un compuesto orgánico estañico ha sido incorporado al
polímero. En el agua de mar, que es levemente alcalina, las moléculas orgánico
metálicas son separadas de la cadena polimérica, la que a su vez es quebrada
por la acción del agua. Este proceso sólo se verifica en la superficie de la
película y es bastante lento.
La velocidad en que la película se erosiona o se pulimenta, puede ser controlado

de varias maneras, como por ejemplo: modificación de la composición del
polímero o agregado de resinas retardadoras o modificando el balance de
pigmentos solubles e insolubles.
El espesor de film perdido (observado como una diferencia de altura de la

superficie, bajo una semilla “pip” no pulimentable comparada con una superficie
expuesta normal) dividida por el tiempo de servicio, dará la velocidad de
desgaste o erosión.
La consecuencia de dicha erosión es que habrá continuamente una superficie

fresca en contacto con el mar y los organismos que en ella tratan de asentarse.
Además, los biocidas (bajo la forma de compuestos órganos metálicos y de otro

tipo, como por ejemplo, óxido cuproso o thiocyanate), presentes en la pintura,
son liberados. Estos actuarán con efecto sinérgico para impedir la incrustación.
Uno de los efectos colaterales de este fenómeno de erosión, es que la presencia

de rugosidad o picos, causará una zona puntual de turbulencia y ésta producirá
que los picos se pulan más rápidamente a lo largo de un cierto período; este
proceso producirá una disminución en la mayor rugosidad del casco.
137
Esto era especialmente apreciable con la primera generación de antiincrustantes

autopulimentables que tenían relativamente altas velocidades de erosión.
Actualmente, al tratar de optimizar o maximinar la vida útil de servicio, se han

reducido velocidades de erosión a lo necesario, para mantener las superficies
limpias, consiguiendo beneficios acumulativos de lisura a lo largo de un lapso
mayor.
Estas pinturas en ningún caso producen una acumulación de espesor sobre el

casco como espesor de antiincrustrante seco, ya que el espesor antiincrustante
seco se consume en servicio y el carenado solamente es una pausa.
Además, el antiincrustante remanente nunca es desperdiciado, ya que cuando

una gran capa posterior que lo cubre se desgasta y lo expongo nuevamente, allí
estará otra vez activo.
Ciertamente el desarrollo de un antiincrustante es un tema largamente debatido

y nuestros colegas en la Transocean Marine Paint configura la acción de sus
laboratorios para desarrollar ideas que surjan de los ensayos con rotor y balsa,
ensayadas en distintas partes del mundo para prolongados tests de resistencia a
la incrustación.
Los mejores son probados prácticamente sobre zonas de barcos, antes de pintar
embarcaciones completas. Desde luego estos pasos cautelosos no servirán de
nada si el producto es desatendido durante la aplicación.
Esta es la razón por la cual nosotros damos gran importancia a una cuidadosa
supervisión durante la preparación de superficies y de aplicación.
El secreto para mantener un casco liso no depende únicamente de una pintura

antiincrustante bien diseñada y formulada, ya que su rendimiento está muy
influenciado por el tipo de preparación de superficie y aplicación.
Atender a los detalles en todos estos frentes termina pagando dividendos en

términos de perfomance del barco.
La industria de construcciones navales, está como nunca consciente de la

necesidad de un uso racional de la energía.
Nuevas y más imaginativas ideas para ahorrar combustibles, se prueban en

embarcaciones. Sin embargo los armadores aún no están usando las ventajas
significativas de las que puedan disponer al mantener sus casos más lisos.
138
TABLAS Y DATOS VARIOS
ADHERENCIA
La adherencia de un recubrimiento es la capacidad de unión con la superficie

subyacente o substracto.
La adherencia de una película de recubrimiento depende de varios factores:
A. ATRACCIÓN INTERMOLECULAR:
Las fuerzas intermoleculares dependen de:
1) La naturaleza de los materiales formadores de la película y del substrato.
2) La orientación de los componentes dentro de la película en el proceso de

secado:
B. SUPERFICIE DE ANCLAJE:
La superficie de anclaje influye considerablemente, ya que una superficie

discontinua, rugosa o porosa, proporciona una mayor área de contacto y por
consiguiente una mayor superficie de anclaje mecánico que una superficie lisa.
C. HUMECTACIÓN:
Se define así el grado de contacto que se alcanza entre el recubrimiento

aplicado y el substrato y que depende de la naturaleza de los mismos y la
aplicación.
D. FORMA DE APLICACIÓN:
La técnica aplicada así como las condiciones de secado repercuten fuertemente

en la humectación del sustrato.
E. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE:
Se define así el tratamiento previo de la aplicación del recubrimiento y abarca

desde métodos para crear superficie de anclaje hasta la eliminación de toda
interferencia que se interponga entre el recubrimiento y el substrato firme.
139
MEDIDORES DE AHDERENCIA
Existen medidores que permiten determinar la fuerza con que un recubrimiento

se adhiere al substrato; con esto se obtiene un dato cuantitativo de la fuerza de
adherencia por unidad de área del recubrimiento.
Estos instrumentos emplean el método de tirón para medir la fuerza de

levantamiento requerido para desprender del substrato un área pequeña del
recubrimiento que se va a evaluar.
La metodología consiste en sostener una pieza de enganche con adhesivo

epóxico sobre el recubrimiento que se va evaluar, después de un día de curado
se corta el recubrimiento alrededor de la pieza y ésta se engancha al
instrumento medidor. Se aplica fuerza para desprender el recubrimiento y esta
fuerza se mide por medio de la escala del indicador. El indicador retiene el valor
cuando la pieza con el recubrimiento se separan del substrato. Ver figura No1.
El otro tipo de medición que se efectúa a diferencia de los medidores por medio
de la fuerza de tirón, son los que utilizan cortes en el recubrimiento hasta llegar
al substrato y con cinta engomada aplicada sobre los cortes, la cual se despega
rápidamente con un solo movimiento. Estos métodos no reportan cantidad de
fuerza de adherencia de la película al substrato.
Son procedimientos concebidos para evaluar la adherencia de películas de

recubrimientos en substratos metálicos. El método A está destinado
principalmente para usarse en sitios de trabajo mientras que el método B no se
considera conveniente para películas de más de 5 mils de espesor.
PROCEDIMIENTO DE MÉTODO A (ASTMD 3359 EN CRUZ).
Se selecciona un área libre de imperfecciones, que esté limpia y seca. Se hacen

dos cortes en la película de uno 40 mm de largo que se intersequen en el centro
con un ángulo entre 30 y 45 grados, el corte debe llegar hasta el substrato. Corte
la película con un solo firme movimiento hasta llegar al substrato. Es importante
que la cuchilla esté filosa. Use unos 75 mm de cinta adhesiva y coloque el centro
de la cinta en la intersección de los cortes, a lo largo de los ángulos más
pequeños. Presione la cinta para tener una buena adhesión, espere un minuto y
luego desprenda la cinta, tirando del extremo libre con un ángulo lo más cerca
de los 180º.
Inspeccione el área de corte y evalué de acuerdo con la siguiente escala:
5A No hubo desprendimiento
4A Trazas de desprendimientos o remoción en los cortes.
140
3A Remoción en forma de sierra a lo largo de las incisiones de hasta 1.6 mm

en cualquier lado.
1A Remoción de la mayoría del área de la X debajo de la cinta.
0A Remoción más allá del área de la X.
(Ver figura 1 página 92)
PROCEDIMIENTOS DE MÉTODO B (CUADRÍCULA)
Seleccione un área libre de imperfecciones, que esté en una base firme, con una
buena iluminación y efectúe los cortes paralelos de la siguiente forma:
a. Para recubrimientos que tienen un espesor seco de hasta 2.0 mil. inclusive,
distancie los cortes 1mm y haga 11 cortes a menos que se acuerde otra
cosa.
b. Para recubrimientos que tienen un espesor seco entre 2 mils. y 5 mils.

Distancie los cortes 2 mm entre sí y haga seis cortes. Para película de más
de 5 mils. De espesor seco, use el método A.
Haga todos los cortes de 20 mm de largo, corte la película con un solo firme
movimiento hasta llegar al substrato, luego sacuda los cortes con un cepillo o
tela suave para quitar virutas de películas.
Es importante que la cuchilla esté filosa. Haga los cortes originales, no pase la
cuchilla por un corte más de una vez, si no alcanzó el substrato, debe repetir los
cortes en otra zona.
Use unos 75 mm de cinta adhesiva y coloque el centro de la cinta sobre la red y

presiónela al colocar con la yema del dedo. Para asegurarse un buen contacto,
friccione la cinta firmemente.
Deje transcurrir un minuto y remueva la cinta tirando del extremo libre

rápidamente con un ángulo más cerca de los 180º.
Inspeccione el área de la red y evalúe a la siguiente escala:
5B Los bordes de los cortes están intactos, no hubo desprendimientos.

4B Pequeñas escamas de recubrimiento se desprendieron en las
intersecciones, está afectada un 5% del área.
3B Pequeñas escamas de recubrimiento se desprendieron a lo largo de los
bordes y en la intersección de los cortes. El área afectada es de un 5 a un
15% de la red.
2B El recubrimiento se ha escamado a lo largo de los bordes y en parte de los
cuadros. El área afectada es de 15 al 35% de la red.
141
1B El Recubrimiento se ha escamado a lo largo de los bordes de los cortes en

forma de tiras largas, cuadros enteros se desprendieron. El área afectada
es de un 35 a 65% de la red.
0B Escamado y desprendimiento peor que grado 1B.
(Ver figura 2 página 93)
REFERENCIAS:
1-ASTMD 3359-83
2-ASTMD 4541-85
J.A.
ESQUEMA PAR ALA IDENTIFICACIÓN DE SISTEMAS DE TUBERÍAS

ESTANDAR AMERICANO
OBJETO Y ALCANCE
1. El objeto de este quema es establecer un código común que ayuda a la

identificación de los materiales conducidos por sistemas de tuberías, y trate
de presentar una base aceptable para un esquema universal. El uso de estas
normas contribuirá a mayor seguridad, y disminuirá las posibilidades de error,
confusión o inacción.
2. Este esquema se refiere tan solo a la identificación de sistemas de

tuberías en las plantas industriales y de energía. No incluye tuberías
subterráneas ni para cables eléctricos.
DEFINICIONES:
3. Sistemas de tuberías. Para los fines de este esquema los sistemas de

tuberías incluirán, además de los tubos de toda especie, las puntas,
conexiones, válvulas y los forros. Se excluyen específicamente para la
aplicación de estas normas, los soportes, ménsulas y otros accesorios
similares. Las tuberías se designan, como conductos para el transporte de
gases, líquidos, semilíquidos o plásticos, pero no sólidos acarreados en el
aire o gas.
4. Protección contra incendios, materiales y equipo. Esta clasificación

incluye sistemas rociadores (de aspersión) y otros equipos para proteger
contra incendios o combatirlos. La identificación para este grupo de
materiales puede usarse también para identificar o localizar equipos tales
142
como caja de alarma, extintores, mantas o cobertores para incendio, puertas

contra incendio, mangueras, conexiones, hidrantes y cualquier otro equipo
para combatir incendios.
5. Materiales peligrosos. Este grupo incluye aquellos materiales que son

peligrosos para la vida o la propiedad, debido a que son fácilmente
inflamables, tóxicos a las altas temperaturas y presiones, productos de gases
venenosos, o que son en sí mismos venenosos, se incluyen también
materiales que se conocen generalmente como productores de incendios o
explosivos.
6. Materiales seguros. Este grupo incluye aquellos materiales que no

constituyen un peligro para la vida o la propiedad, o muy poco, en su manejo.
Esta clasificación incluye materiales o bajas presiones y temperaturas que no
son ni tóxicos ni venenosos, y que no originarán incendios ni explosiones.
Las personas que trabajan en sistemas de tuberías que conducen estos
materiales no corren riesgos de importancia, aunque no hayan sido vaciados
estos sistemas.
7. Materiales Protectores. Este grupo incluye aquellos materiales que son

conducidos por tuberías, con el fin expreso de poder disponer de ellos para
prevenir o reducir al mínimo, el peligro que significan los materiales
peligrosos antes mencionados. Incluirá ciertos gases especiales que son
antídotos, para contrarrestar humos o vapores venenosos, y que se
transportan por tuberías con otro fin muy diferente del de proteger o combatir
incendios, a lo que se refiere la sección 4.
8. Materiales Extra Valiosos. Estos pudieran clasificarse dentro del grupo de

materiales seguros antes mencionados, pero donde estos productos tienen
un valor muy elevado es preferible clasificarlos por separado.
9. La clasificación de los materiales traslados mediante tuberías y la clave

de esta clasificación es la siguiente, en Estados Unidos de América:
F. Protección contra Incendios – Rojo

D. Materiales Peligrosos – Amarillo
S. Materiales Seguros – Verde
P. Materiales Protectores –Azul
V. Materiales Extra Valiosos –Púrpura
10. Método de Identificación. La positiva identificación del contenido de un

sistema de tubería se hará mediante un rótulo con el nombre completo del
contenido o en forma abreviada. Pueden usarse flechas para indicar la
dirección del flujo. Donde se quiera o sea necesario proporcionar información
suplementaria como, por ejemplo, el peligro o el uso del contenido del
sistema de tubería, puede hacerse mediante un rótulo adicional o por el color
143
correspondiente del código (sección 9, que antecede) aplicado a todo el

sistema de tubería o por bandas de color. Pueden ponerse letreros sobre las
bandas de color.
Como ejemplo de los letreros que se pueden poner para la identificación

del contenido, así como para información suplementaria sobre su peligro o
uso, se pueden citar los siguientes:
Agua ............................... Protección contra Incendio.

Amoníaco ........................ Anhídro - Gas y líquido peligrosos.
Acetona ........................... Líquido extremadamente inflamable.
Hidrógeno ........................ Gas extemadamente inflamable.
Aire .................................. Gas a alta presión.
Dióxido de carbono.......... Protección contra incendio.
ESQUEMAS PARA LA IDENTIFICACIÓN

DE SISTEMAS DE TUBERÍAS
11. Los colores mencionados previamente se han escogido para identificar

las principales clasificaciones, debido a que se pueden distinguir fácilmente
unos de otros en condiciones normales de iluminación (ver sección 9).
El diagrama muestra las cuatro principales bandas de color de la

clasificación, el color de los letreros y el lugar que se sugiere, para su
colocación, así como el ancho recomendado de la banda “A”, junto con el
tamaño de los letreros de la banda “B” según el diámetro de la tubería.
12. Si se usan las bandas de color, deberán pintarse o aplicarse sobre los
tubos, para indicar a cuál de las cuatro clasificaciones corresponden su
contenido. Las bandas deberán situarse a intervalos frecuentes en los tramos
rectos de la tubería (suficientemente para su clara identificación), cerca de
todas las válvulas y de todos los cambios de dirección, o donde la tubería
pasa a través de muros o pisos. La identificación del color puede hacerse
mediante calcomanías o bandas de plástico, de acuerdo con las normas. Si
se quiere, puede pintarse la tubería del color, de acuerdo con la clasificación
principal.
13. Se ha dado especial atención a la visibilidad en relación con las marcas

en la tubería.
Cuando la tubería se encuentra a alguna distancia sobre la línea visual

normal del operario, los letreros deberán colocarse bajo la línea horizontal
central de la tubería.
144
14. En cierto tipo de plantas, puede ser conveniente poner las marcas cerca
de las juntas o puntos de distribución, mientras en otros lugares las marcas
se colocarán a intervalos convenientes a lo largo de toda la tubería, cerca de
las válvulas y junto a los cambios de dirección. En cualquier caso, el número
y colocación de las marcas de identificación, se basará en el juicio sobre
cada sistema particular de tubería.
15. En cuanto al tipo y tamaño de las letras, se recomienda el uso de

esténciles de tamaño normales, que varían de 1/2” a 3 1/2” (1.25-9.0 cms) de
altura. Para tuberías menores de 3/4” (1.9 cms) de diámetro, se recomienda
el uso de etiquetas. Los letreros o el fondo pueden ser del color normal.
16. En caso de que se quiera pintar la tubería por entero, el tamaño y color de
los letreros puestos en la tubería para identificar el material conducido estará
de acuerdo con las especificaciones ya señaladas.
COLOR ADICIONAL
VAPOR COLOR DE LA BANDA DE LAS RAYAS
Alta presión, Saturado Naranja Banco

Baja presión, Super Calentado
Calentado (100 libras (7.9 kgs.) o más) == Blanco Gris
Baja presión, Saturado Naranja Blanco Gris
Baja presión, Super
Calentado (20 a 75 lbs. (1.4 a 5.25 kgs.)
5.25 kgs.) == ==
Baja presión, Saturado Naranja Blanco Verde
Baja presión, Super Calentado
Calentado (atmósfera a 20 lbs. (1.4kgs.) == ==
Líneas de vacío, atmósfera a 1 pulgada
Absoluta (0.07 kgs. Absoluto) Amarillo Blanco Ante
AGUA
Para protección contra incendios Rojos ==
De la llave Verde ==
De circulación Verde Azul ==
Para Alimentación de Caldera Verde Negro
De vaciado, descargado, o purgado, de caldera Verde Café
De servicio Verde Gris
Tratada Verde Amarillo
Filtrada Verde ==
De Desperdicio o agua blanca Verde Blanco
Caliente Verde ==
Del lavado Verde ==
Retorno de condensado Verde Negro
Tubería hidráulica: Alta presión Amarillo Verde – Rojo
Tubería hidráulica: Baja presión Verde ==
Alta presión, 50 a 125 libras (3.5 a 8.75 kgs.) Amarillo Blanco –Negro
Blanco - Negro
Baja presión, atmósfera a 3 libras (0.21 kgs.) Verde
ARCILLA, ALUMBRE, SIZA
Alumbre Ante ==
Siza Verde ==
Arcilla Gris Blanco
Verde Claro ==
Color
145
CLASIFICACIÓN DE MATERIALES
TRANSPORTADOS EN TUBERÍA
146
147
148
149
150
151
152
ABRASIVO: Material granulado apto para desgastar un sustrato.
ABANICADO: Secado forzado de una pintura recién aplicada con el aire de la

pistola. Práctica mala, no recomendable.
ABSORCIÓN: Incorporar en la masa, disolviéndose.
ACABADO: Textura final obtenida con un recubrimiento. Se denominan así

también las últimas capas de él.
ACELERANTE: Sustancia que aumenta la velocidad de reacción.
ACEITE SECANTE: Es un aceite capaz de pasar del estado líquido al sólido

mediante reacción con el oxígeno del aire formando una película. El “secado” se
refiere en consecuencia a este cambio de estado físico y es independiente de la
evaporación de solventes.
Pinturas al óleo se preparan con estos aceites debido a esta propiedad.
ACEITE NO SECANTE: Aceite que no solidifica en contacto con el oxígeno del

aire. Sirve sólo para hacer pinturas en combinación con otras resinas o como
plastificante.
ACETONA: Solvente muy enérgico y volátil.
ACIDEZ: Medida del carácter ácido del producto.
ÁCIDO: Compuesto químico que produce iones hidrógeno en agua (ver pH).
ACONDICIONADOR: Compuesto desoxidante de carácter ácido para limpiar el

metal de óxidos y sales adheridas.
ACRÍLICO (RESINA ACRÍLICA): Resina sintética de excelentes propiedades de

resistencia a los agentes atmosféricos y excelentes propiedades mecánicas.
ACTIVADOR O “KICKER”: Aditivo que se agrega a un revestimiento para iniciar

una reacción química.
ADHERENCIA: Propiedad de la pintura de quedar unida firmemente a la

superficie sobre la cual se aplica.
ADITIVO: Toda sustancia que se agrega en pequeña cantidad a un

revestimiento para lograr ciertas propiedades específicas.
153
ABSORCIÓN: Incorporar en la mesa adhiriéndose a las partículas sólidas.
ADUCTO: Endurecedor semi-procesado.
AEROBIO: Microorganismos que requieren oxígeno o aire para desarrollarse.
AERÓGRAFO: Pistola pulverizadora.
AEROSOLES: a) Productos envasados en tarros a presión y que se pulverizan

al accionar una válvula. b) Productos sólidos finamente dispersados en el aire.
P. ejem. Componentes del smog.
AGENTES OXIDANTES: a) Sustancias de gran poder axidativo, debido a su

capacidad de liberar oxígeno, como ser los nitratos, permanganatos, cloratos
peróxidos, etc. B) Sustancias de alta agresividad química P ejem. Ácidos fuertes.
(término vulgar).
AGITAR: Revolver en forma intensa.
AGLOMERAR: Unir.
AGLUTINANTE: Ligante.
AGRIETAMIENTO: Formación de grietas en la capa de un recubrimiento.
AGRUMAR: Formar grumos.
AGUA DESMINERALIZDA O DESIONIZADA: Agua purificada por

desmineralización lograda en equipos especiales en que ella se pone con
contacto con una resina que elimina todas las sales.
AGUA DESTILADA: Agua purificada por destilación, es decir, que se ha

evaporado y condensado para eliminar las sales contenidas. Por lo general, aún
contiene oxígeno y anhídrico carbónico.
AGUA DULCE: Agua libre de contenido salino.
AGUA POTABLE: Agua apta para consumo humano.
AGUJAS VON ARX: Pistola neumática especial de agujas usada para fines de
limpieza y desincrustación.
AIRLESS SPRAY: Pulverización sin aire, sistema especial de aplicación en que

la pintura se pulveriza por alta presión hidráulica.
154
ALCALI: Compuesto de característica caústica (ver pH)
ACALINIDAD: Reacción básica, propia de las soluciones de los hidróxidos de

los elementos metálicos.
ALCOHOL: Solvente.
ALEACIÓN: Mezcla de metales que se unen para lograr mejores propiedades

específicas por ej: bronce, latón, duraluminio, aceros inoxidables, etc.
ALIFÁTICO: Es el grupo de solventes de estructura química en cadena abierta.

Son destilados de petróleo. Bencina blanca, Varsol, Parafina, etc.
ALISADO: Eliminación de las asperezas o imperfecciones de una superficie

para obtener una rasante lisa.
ALKIDAL O RESINA ALQUÍDICA: Resinas sintéticas ampliamente usadas en

toda clase de revestimientos. Basados en aceites y anhídrido ftálico. Sus
propiedades varían entre límites muy amplios.
ALLANADO – ALLANAR: Alisar con la llana.
ALLIGATORING: Se llama así la formación de grietas en un revestimiento en

forma de piel de cocodrilo.
ALQUITRÁN: Residuo bituminoso obtenido de la destilación del carbón.
AMALGAMA: Aleación metálica que contiene 2 ó 3 metales.
AMARTILLADO: Acabado que simula el efecto visual de un metal goleado con

martillo. Se emplea con fines decorativos y para disimular defectos.
AMBIENTE: Medio en el que ha de trabajar la pintura.
AMBIENTE INDUSTRIAL: Presenta generalmente suficiente proporción de

oxígeno, alta o mediana humedad y gran cantidad de sales diversas, debido
principalmente a humo de chimeneas, desprendimiento de gases, smog, etc. La
corrosividad de este ambiente varía entre los grados moderados a máximo,
según el tipo de contaminación presente.
AMBIENTE MARINO: Ambiente en las proximidades del mar. Medio de alta

corrosividad. Tiene gran cantidad de oxígeno, sales y alta humedad.
AMBIENTE RURAL: Medio de corrosividad mínima a moderada, abundante en

oxígeno sales y alta humedad.
155
AMPOLLAMIENTO: Defecto observado en una pintura por formación de

ampollas de distinto tamaño debajo de la capa o entre capas adyacentes.
ANAERÓBICOS: Microorganismos o reacciones químicas que no requieren aire

para desarrollarse.
ANCLAJE: Adherencia.
ANCHOR PATTERN: Perfil anguloso similar a un ancla obtenido al limpiar un

metal con chorro de arena u otro medio abrasivo.
ANHÍDRIDO: Compuesto químico obtenido por deshidratación de un ácido.
ANHÍDRO: No contiene agua en su composición.
ANIÓN: Ion con signo o polaridad negativa que es atraído hacia el ánodo o polo
positivo.
ANODIZADO: Método electrolítico para pasivar aluminio. Se forma una capa de

óxido protector.
ÁNODO: Polo positivo de una pila o celda electrolítica. Se denomina así también
al metal que se corroe en la batería de corrosión.
ANTICORROSIVO: Producto que detiene el proceso corrosivo (antióxido).
ANTIFOULING: También “Anti-sucio” o “Anti-bicho”, capa protectora que se

aplica a los fondos de embarcaciones para evitar el crecimiento de algas y
moluscos. Por lo general contiene sales de cobre y otros productos tóxicos.
ANTIOXIDANTE: Inhibe la oxidación.
ANTIÓXIDO: Se denomina así a una pintura formulada para detener o impedir el

proceso corrosivo.
APAREJO: Composición pigmentada empleada para rellenar imperfercciones y

entregar una superficie lisa antes de aplicar las capas de acabado. Por lo
general se aplica sobre la imprimación.
ÁREAS “HÚMEDAS”: Sectores del acabado en que la pintura no se ha

adherido por efecto de grasa, humedad o impresiones digitales.
ARGAMASA: Mortero; mezcla de cal, arena y agua que se usa en trabajos de

albañilería.
156
AROMÁTICOS: Término aplicado a los solventes del grupo del Benceno.

Tolueno y Xileno. Ellos son destilados del carbón pero también se encuentran en
el petróleo si bien en menor cantidad. El término aromático se refiere a la
estructura química y no al olor.
ASFALTO: Material bituminoso de color negro que se obtiene como residuo de

la destilación del petróleo.
ASPERSIÓN: Aplicación de pintura a soplete (pistola).
ASTM: Sigla de la American Society for Testing and Materials.

Organismo normalizador norteamericano.
ATOMIZACIÓN: Dispersión de un líquido en partículas muy pequeñas.
AUTONIVELANTE: Se denomina así una pintura o masilla que es capaz de

alisarse por sí misma superficialmente y entregar un acabado liso.
BALINES: Granallas o partículas metálicas de forma esférica empleadas en

limpieza con chorro abrasivo.
BARITA O BARITINA: Sulfato de Bario, material de relleno.
BARRERA, EFECTO DE: Interponer entre la superficie metálica y el medio

agresivo una película impermeable que la aísla.
BENCÉNICO: Relativo al Banceno.
BENZOL: Solvente tóxico destilado del carbón.
BITUMEN: Término genérico para denominar residuos de destilación del

petróleo y del carbón.
BLANQUEO: Acción de blanquear o decolorar. Otra denominación del

fenómeno: Velado o Blushing.
BLEACHING: Blanqueo por medios químicos
BLEEDING: Ver sangrado.

(Del inglés – Blister = ampolla).
BLUSHING: (Falta de brillo). Aspecto lechoso u opalescente que adquieren las

lacas debido a una incorrecta formulación del solvente o bien debido a malas
157
condiciones atmosféricas (temperaturas demasiado bajas o alta humedad

relativa).
BREA: Residuo resinoso de color negro obtenido de la destilación del Carbón.
BRILLO: Acabado liso que refleja el máximo de luz.
BROCHABILIDAD: Cualidad de una pintura de permitir ser estirada mediante

una brocha y producir un acabado liso y parejo.
BRONCEADO: a) Formación de un efecto metálico opaco en una pintura. b)

Pintado con pintura color bronce.
BROOKFIELD: Tipo de viscosímetro de Laboratorio, que mide viscosidad

absoluta por medio de la deflexión de un resorte calibrado.
BRUSH-OFF: Tipo escobillado.
CALAFATEAR: Sellar junturas mediante masillas o por deformación del metal.
CALEO: (Ver Tizado) (térmico centroamericano).
CANTO: Borde de un elemento de una estructura.
CAOLÍN: Arcilla blanca muy pura que sirve de pigmento inerte.
CAPA: De pintura o mano; una aplicación. Puede incluir varias pasadas si no se

permite secado intermedio.
CAPA DE ACABADO O SELLADO: Última capa de un revestimiento formada

por una pintura de buena impermeabilidad y gran resistencia al ambiente.
CAPA DE ANCLAJE: Pintura aplicada directamente sobre una superficie cuya

propiedad principal es su gran adherencia.
CAPAS DE CUERPO: Pintura de gran cuerpo sólido, necesaria para lograr los
espesores especificados.
CARACHA: Costras de suciedad o restos de soldaduras.
CARENAR: Limpieza de fondos de embarcaciones para eliminar algas y

moluscos.
CARGA: Pigmento inerte de las pinturas, o revestimientos.
158
CÁSCARA DE HUEVO: Ver Egghell.
CÁSCARA DE NARANJA: Aspecto del acabado similar a la piel de una naranja

debido a que por falta de fluidez la película húmeda no ha podido estirarse o
debido al empleo de solventes de evaporación excesivamente rápida para el
ambiente en que se aplica la pintura.
CASEÍNA: Ligante derivado de la leche.
CATALIZADOR: Material que actúa por presencia en una reacción química sin
tomar parte en ella.
CÁTODO: Polo negativo de una celda electrolítica. Por lo general se producen

sustancias caústicas en el cátodo y/o desprendimiento de gas hidrógeno.
CAUCHO CICLIZADO: Resina producida por ciclización del caucho natural.
CAUCHO CLORADO: Resina producida por cloración del caucho natural

(reacción con cloro).
CAÚSTICO: Dícese de lo que quema y ataca los tejidos. Ataca asimismo a los
aceites transformándolos en jabón.
CAVITACIÓN: Efecto mecánico de gran poder de destrucción producido en

cuerpos que se mueven a gran velocidad dentro de un líquido o viceversa
producidos por líquidos que escurren a alta velocidad sobre un sólido. Es un
efecto combinado de erosión y corrosión.
CELULOSA: Componente fibroso de la madera y de los vegetales.
CEMENTACIÓN: Procedimiento de endurecimiento superficial de aceros.
CENTIPOISE: Unidad de viscosidad absoluta de fluidos.
CERA: Palabra genérica para sustancias sólidas de tipo grasoso que

corresponden a ciertas propiedades físicas y químicas. Cera de abeja, carnauba,
parafina, etc.
CERA VIRGEN: Cera sólida de abejas. Sin tratamiento especial.
CERNIR: Pasar por un cedazo o tamiz.
COALESCENCIA: Se denomina así el fenómeno de la unión de las partículas de

una emulsión al evaporarse al dispersante.
159
COAL TAR: Brea refinada.
COATING: Recubrimiento. Se usa también en forma más específica para

designar recubrimientos aplicado con rodillo en flejes metálicos.
COCCIÓN: Acción de calentar a temperatura elevada ciertos productos o

mezclas para que se realice una reacción química.
COLOR: Término genérico que designa la impresión visual que produce la luz
solar.
COMPATIBILIDAD: Es la propiedad de dos materiales o pinturas de ser

mezclables entre sí sin que se corten o también la propiedad de poderse aplicar
la una sobre la otra sin que se remuevan.
CONCHO: Saldo o resto de pintura que no se ha usado y que se pierde.
CONDENSACIÓN: a) Capa de humedad sobre las superficies metálicas que se

produce cuando éstas están a temperaturas más bajas que el ambiente. b)
(ensayo de) Prueba de calidad a las que son sometidas las pinturas.
Se determinan en esta forma la duración y el comportamiento de la capa
protectora en un ambiente de alta humedad.
CONSISTENCIA: Fluidez de líquidos o pastas.
CONTENIDO SÓLIDO CERTIFICADO: Es la cantidad de material sólido que no

se evapora contenido en una pintura, expresado como porcentaje del total en
unidades de peso.
CONTENIDO SÓLIDO VOLUMÉTRICO: Es la cantidad de material sólido que

no se evapora contenido en una pintura, expresado como porcentaje del total en
unidades de volumen. Este valor permite calcular el rendimiento teórico.
CONTRASTE: Diferencia de color.
CONTROL ÓPTICO: Método de control por el cual se aplica cada capa de

pintura en color distinto al anterior, en una secuencia preestablecida.
CONVERTIDOR: Transformador de óxido.
COPA FORD: Elemento para determinar viscosidad en forma de copa,

determinando el tiempo que demora en escurrir un volumen de un líquido a
través de un orificio calibrado en el fondo de ella.
COPÓN (DE LA PISTOLA): recipiente que contiene la pintura.
160
CORTAR: Precipitación o separación de la resina por falta de solvencia del

diluyente, cuando se usa un diluyente equivocado, o cuando hay
incompatibilidad entre los componentes.
CORTINAS: Acabado irregular con escurrimiento en forma de cortinas.
CORROSIÓN: Fenómeno natural por el cual se destruyen los materiales,

cambiando de estado físico y/o químico.
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA: Fenómeno causado por agentes corrosivos

presentes en la atmósfera. (agua, oxígeno, sales).
CORROSIÓN BAJO TENSIONES: Fenómeno similar al anterior que ocurre

cuando el metal se encuentra sometido a tensión bajo condiciones bien
definidas.
CORROSIÓN EN INTERSTICIOS (CREVICE): Fenómeno de destrucción de los

metales que se produce principalmente en lugares cubiertos de difícil acceso
p.ej. en traslapos, bajo empaquetaduras y en estructuras armadas, etc.
CORROSIÓN GALVÁNICA: Fenómeno de corrosión al unirse dos metales de

características eléctricas distintas. El metal más noble se protege a costas del
menos noble. Ej. Fierro y Zinc.
CORROSIÓN INTERGRANULAR: Fenómeno de corrosión de los metales, en

que bajo ciertas condiciones bien definidas se produce la destrucción de las
uniones en los granos del metal causando fisuras.
CORROSIÓN QUÍMICA: Se produce principalmente por ataque directo del metal

por el reactivo químico, generalmente se trata de un proceso de disolución.
CORRUGADO: Acabado superficial con arrugas.
COSOLVENTE: Solventes que no disuelven una resina por sí solos pero que
ayudan a ello.
COSTRA: Capa de suciedad y óxido de 1/8 a 1/4” de espesor. Por lo general

debe eliminarse con picasales o martillos neumáticos. También se denomina así
una capa de material extraño endurecido sobre la superficie.
CRACKING: Ver fisuración.
CRAQUELE: Partiduras en la capa de pintura que por lo general la traspasan

totalmente. Puede deberse a falla pero también a provocación voluntariamente.
161
CRATER: Imperfecciones circulares de un diámetro hasta 1/4” producidas en la

película seca. Por lo general tiene un hoyo al centro que atraviesa la capa. Se
deben principalmente a burbujas de aire.
CREOSOTA: Producto derivado de la destilación del carbón.
CREVICE: Palabra inglesa que significa intersticio o lugar cubierto de difícil

acceso.
CROSS-LINKING: Forma de reaccionar de polímeros, dando lugar a cuerpos

muy resistentes y duros.
CRUZ DE EVANS: Corte en X llegando hasta el metal, efectuado mediante un

cuchillo afilado en una capa de pintura, con objeto de evaluación.
CUARTEADO: Falla de acabado con consistente en la formación de fisuras.
CUARZO: Mineral duro y cristalizado formado por sílice. Se usa como relleno
antiabrasivo y reforzante. También se emplea en faenas de limpieza con chorro
abrasivo.
CUBRIMIENTO: Obliteración. El hecho de impedir que se trasluzca la base.
CUERPO: Consistencia.
CUERPO SÓLIDO: Cantidad de material sólido contenido en una pintura

después que se han evaporado los productos volátiles.
CURANTE O ENDURECEDOR: Material agregado a una resina sintética para

desarrollar una reacción química y obtener la resistencia química y las
propiedades mecánicas previstas. En algunos casos se habla también de
catalizador.
CH
CHALKING: Ver Tizado.
CHAMPA-EAR: Forma de espumarse de una pintura que deja un acabado

poroso.
CHAPA: Lámina delgada.
CHAPA DE LAMINACIÓN: Ver escoria de laminación.
CHIPPING: Desprendimiento de pinturas en forma de escamas.
162
CHORREADO: Escurrimiento lento de la pintura en superficies verticales y en

forma desigual por aplicación de una cantidad excesiva de material.
CHORRO DE ARENA: Método de limpieza mecánica de superficies en el cual

se aprovecha el efecto abrasivo de la arena impulsada por aire comprimido a
alta velocidad y presión.
CHUPADO: Se denomina así a la contracción sufrida por masillas, debido a la

evaporación de los solventes.
DECANTACIÓN: Separación de la parte sólida de la parte líquida en una

pintura.
DECAPADO: Método de limpieza de un metal mediante un ácido o en general

de un producto químico que disuelva las sales en la superficie.
DECOLORACIÓN: Blanqueo, pérdida o cambio del color.
DEFORMACIÓN: Modificar la forma. Puede lograrse con aplicación de energía

(Prensado, embutido) y también en frío (por efecto del propio peso) (Cold flow).
DELAMINACIÓN: Separación de capas adyacentes de pintura debido a poca

adherencia entre ellas, fraguado defectuoso o debido a la presencia de
elementos desmoldantes.
DENSIDAD: Ver peso específico.
DESCOLGARSE: Escurrimiento de la capa por haberse aplicado en espesor

excesivo o por falta de tixotropía del producto.
DESGRASADO: Proceso para eliminar las grasas y aceites. Por lo general son
solventes como tricloroetileno, varsol o con detergentes.
DESOXIDANTE: Producto líquido o pastoso que se aplica sobre hierro para

eliminar el óxido por vía química (acondicionador).
DESTEÑIDO: Pérdida del color.
DESTILACIÓN: Básicamente evaporar y luego condensar un líquido. Se emplea

el procedimiento para purificar líquidos o para separar los componentes de una
mezcla por evaporación y condensación selectiva.
DETECTOR DE POROS: Apartado eléctrico o electrónico que detecta poros en

una capa de pintura, acusándolos por medio de chispas o señales acústicas.
163
DETERGENTE: Producto químico soluble en agua que emulsifica o hace

solubles las grasas en agua. Se usa para limpiar.
DEW-POINT: También se denomina punto de condensación. Temperatura a la

cual se condensa el agua contenida en el aire (punto de rocío).
DIELÉCTRICO: Sustancia no conductora o aislante, que no conduce la

electricidad
DILUYENTE: Mezcla de disolventes empleados para diluir la pintura a una

viscosidad de aplicación apropiada.
DIN: Sigla del Deutscher Normenausschuss. Organismo normalizador alemán.
DISOLVER: Mezclar dos sustancias de características distintas de modo que el

producto obtenido sea homogéneo y distinto en su comportamiento a los
productos de origen.
DISPERSANTE: Aditivos tensoactivos de la familia de los detergentes, que

ayudan a dispersar una sustancia dentro de otra cuando ellas no se mezclan
(agua y aceite por ejemplo).
DISPERSIÓN: Suspensión de partículas sólidos en un medio líquido.
DOSIFICACIÓN: Proporción en que deben mezclarse los componentes de un

recubrimiento.
FLORESCENCIA: Fenómeno Físico-químico en que las sales contenidas se

disuelven en agua y migran a la superficie donde recristalizan. Similar al
“Sangrado”.
EGG SHELL: Acabado satinado similar a la cáscara de un huevo.
ELASTICIDAD: Efecto de poderse alargar y encoger sin romperse. Efecto de

resistir. En recubrimientos consiste principalmente en que puede doblarse el
metal sin que la capa se agriete o desprenda.
ELCOMETER: Instrumento magnético con el cual se miden espesores de capas

de pintura.
ELCOMETER/MINITECTOR: Instrumento similar al ELCOMETER pero sobre

base electrónica (marca registrada).
164
ELECTROFORESIS: Fenómeno físico-químico en el que se aprovechan las

cualidades de atracción eléctrica en sustancias coloidades y/o emulsiones.
ELECTROLISIS: Separación por efecto de la corriente eléctrica.
ELECTROLITO: Solución de una sal susceptible de disociarse en iones y capaz

de conducir corriente eléctrica.
ELECTROQUÍMICA: Se usa el término cuando se producen reacciones

químicas por efecto de la corriente eléctrica o viceversa, cuando una corriente
eléctrica es generada durante una reacción química.
EMPASTE: Masilla empleada para alisar superficies ásperas o rugosas.
EMULSIÓN: Fluido similar a la leche formado por partículas microscópicas de

un material dentro de otro, cuando éstos no se mezclan. La emulsión puede ser
aceite en agua, por ejemplo: leche, crema látex, así como también agua en
aceite, por ejemplo: cosméticos, mantequilla, etc.
ENLUCIDO: Capa espesa de pasta que se aplica sobre superficies a pintar para
rellenar y alisar sus irregularidades. (Empaste).
ENMASCARADO: Proteger con papel una superficie que no debe ser pintada.
ENMANSILLADO: Preparación de una superficie con masilla para tapar las

imperfecciones ocasionales.
EPOXY O RESINA EPOXICA: Resina sintética formada por derivados del

petróleo, caracterizada porque requiere de un agente curante, endurecedor o
catalizador para fraguar y formar películas de gran resistencia química y física.
ESCORIA: Material de residuo durante la fusión de metales. La escoria de cobre

reemplaza con ventajas la arena en faenas de arenado.
ESCORIA DE LAMINACIÓN: Capa de óxido de fierro firmemente adherida

formada sobre una superficie de acero durante la laminación en caliente.
ESMALTE: Tipo de pintura que se caracteriza principalmente por su gran brillo.
ESMALTES AL HORNO: Son recubrimientos que endurecen y secan a alta

temperatura (120-220ºC) logrando recién así sus propiedades.
ESMERIL: Polvo de gran dureza (óxido de aluminio, granate, etc.). Pegado

sobre papel o tela sirve para lijar o pulir.
ESTAPULA: Hoja flexible metálica o plástica con mango.
165
ESPECIFICACIÓN: Conjunto de instrucciones para ejecutar un trabajo.
ESPESANTE: Aditivo que aumenta la viscosidad de un líquido.
ESTABILIZACIÓN: (de la herrumbre). Mecanismo de tipo físico-químico por el

cual se la quita uno o más componentes a la herrumbre con lo que se logra
detener el proceso corrosivo.
ESTER: Compuesto químico orgánico formado por un ácido orgánico y alcohol,

por ejemplo: acetato de butilo; por lo general, son solventes.
EXPLOSIÓN: Combustión instantánea de una mezcla de gas o vapor y aire sin

intervención de oxígeno exterior. La explosión libera gran cantidad de gases que
destruyen por presión.
EXTENDEDORES: Pigmentos que complementan las cualidades de una pintura.
F.D.A. Food and Drug Administration. Organismo en U.S.A. competente para el

control de alimentos, drogas y productos relacionados.
FENÓLICAS: Resinas derivadas del fenol. Es el grupo históricamente más

importante entre las resinas sintéticas. (Bakelita = fenol formaldehído).
FILETE: Línea fina que sirve de adorno o separación.
FILETEAR: Adornar con filetes.
FILM: Palabra inglesa que significa película.
FILMÓGENO: Ayuda a formar películas.
FILTRO: Aparato para separar sólidos de líquidos o gases.
FINGER PATTERN: Abanico en forma de dedos.
FISURAS: Partiduras muy finas en una película o cuerpo, motivadas por

distintas causas, generalmente falta de elasticidad, fatigamiento, contracción en
hormigones, etc.
FLAME CLEANING: Limpieza con llama, quemado de pintura (flameo).
FLAMEO: a) Procedimiento de limpieza en que la superficie se calienta con una

llama reductor a (gas licuado, oxiacetileno) para sacar y soltar partículas
166
pobremente adheridas. b) Método para eliminar pintura vieja calentándola y

quemándola, raspando luego con una espátula.
FLEXIBILIDAD: (de una película). Propiedad de poderse doblar sin

resquebrajarse.
FLOATING O FLOTACIÓN DE PIGMENTOS: Se denomina así al fenómeno de

flotación o segregación de pigmentos en una pintura, caracterizada por manchas
en la superficie. Ciertas pinturas contienen pigmentos metálicos tipo floating, los
que deben salir a la superficie para dar un efecto de metalizado.
FLOCULAR: Aglomeración de las partículas de un pigmento para formar copos

o flóculos que se precipitan y causan manchas en el acabado.
FLUIDEZ: Propiedad de una pintura de extenderse y emparejarse por sí misma,

una vez aplicada.
FONDO O IMPRIMACIÓN: Capa de pintura de base que se aplica antes de las

manos de acabado.
FORD CUP: Copa Ford; aparato para determinar viscosidad midiendo el tiempo
de escurrimiento.
FOSFATIZAR: Tratar superficialmente un metal mediante ácido fosfórico o un

derivado de éste, con fines de protección y pasivación del metal.
FOULING: Usado en el sentido de suciedad, más precisamente el crecimiento

de algas y moluscos en el exterior de casco de un barco y que limita su
velocidad.
FRAGUAR: Llegar al endurecimiento final y total. (Y eso, cemento). Secado o

reacción completa (Pinturas). Se llama fraguar también al relleno de las uniones
de baldosas.
FUNGICIDAS: Sustancias tóxicas que se utilizan para combatir hongos.
FURANOS: Resinas de color oscuro de muy alta resistencia química.
GALÓN: Medida norteamericana de volumen igual a 3.785 litros. El galón

imperial usado en Inglaterra y Canadá equivale a 4.540 litros.
GALVÁNICAS: Corrosión o corriente galvánica. Corriente eléctrica producida al

unir dos metales distintos.
167
GALVANIZACIÓN: Revestir un metal ferroso con una capa de zinc. Ello puede
realizarse en caliente en baños de zinc fundido, en frío mediante revestimientos
especiales o en forma electrolítica.
GELIFICAR: Propiedad de las soluciones coloidades de adoptar un estado semi-

rígido similar a gelatina.
GILSONITA: Variedad de asfalto natural.
GLOSS METER: Aparato para medir brillo.
GRANALLAS: Partículas metálicas de tamaño y forma variables que se

emplean para limpieza con chorro abrasivo.
GRATA: Escobilla de acero circular para limpieza motriz.
GRINDÓMETRO (HEGMANN): Aparato de análisis que permite determinar el

grado de molienda de la pintura y la finura del grano.
GRIT: Granalla
GROUTING (“GRAUTEO”): Se denomina así al procedimiento de inyección de

cementos para efectos de consolidación.
GUNITE: Procedimiento de aplicación de cemento Portland mediante pistola.

Procedimiento para proyección por presión de una lechada de cemento para
recubrimiento de superficies.
HARDENER: Endurecedor
HAZY: Opalescente-turbio.
HEGMANN: Ver Grindómetro
HERRUMBRE: Producto de la corrosión, moho u orín.
HIDRASPRAY: Equivalente a AIRLESS SPRAY. Atomización de un líquido por

vía hidráulica. La pintura atomiza pasando a través de una boquilla fina a
presiones sobre 1500 libras, no se usa aire para atomizar, sino sólo presión
hidráulica.
168
HIDROCARBUROS: Productos orgánicos obtenidos durante la destilación del

petróleo o carbón. Por ejemplo: bencina, gas licuado, etc. Están formados por
carbón e hidrógeno.
HIDRÓFILO: Sustancia fácilmente mojable con agua.
HIDRÓFOBO: Sustancia difícilmente mojable con agua (requiere de un agente

tensoactivo de enlace).
HIDRÓFUGO: Material que se usa para impedir el paso de la humedad.
HIDRÓMETRO: Aparato para medir la humedad del aire.
HIGROSCÓPICO: Que atrae humedad.
HOLIDAY O ISLA: Discontinuidad circular en las capas de pintura.
HOLIDAY – DETECTOR: Aparato para detectar poros en una capa de pintura.
HONGOS: Microorganismos que descomponen la pintura aplicada y se forman

preferentemente en lugares húmedos y oscuros.
HORNEADO: Secado al horno.
HOT MELT: Fusión en caliente. El término caracteriza todo un grupo de

productos que se usan solamente en forma fundida. Recubrimientos, adhesivos,
etc.
HOT SPRAY: Pulverización en caliente.
HUAIPE: Hebras de algodón usadas para pulir o limpiar.
HUMEDAD: Cantidad de vapor de agua contenida en el aire.
HUMEDAD RELATIVA: Relación entre la cantidad de vapor de agua presente

en el aire, y el máximo de vapor que pueda contener al aire a una temperatura
dada. Se expresa como porcentaje.
IGNÍFUGO: Producto que no se destruye bajo acción del fuego y que confiere
cierta protección contra éste.
IMPRIMACIÓN: Capa de pintura de base, de gran adherencia, sobre la que se

aplica el resto del sistema protector. (Tie Coat).
169
INFRARROJO: Rayos calóricos producidos por lámparas especiales o

quemadores que se usan para el secado de pinturas a temperaturas altas.
INHIBICIÓN: (de la corrosión). Mecanismo netamente químico por el cual se

evita que se desarrolle una reacción químico. –En pinturas inhibición significa
evitar que se produzca la corrosión del metal.
INHIBIDORES: Compuestos agregados en pequeña cantidad con el propósito

de evitar la corrosión. Son más bien aditivos.
INMERSIÓN: Se refiere al contacto permanente del revestimiento con un líquido.
INN: Sigla del Instituto Nacional de Normalización de Chile (ex INDITECNOR).
INORGÁNICOS: Productos químicos basados en todos los elementos químicos

con excepción del carbono. Excepción a esta regla la constituyen los carbonatos
que también se consideran inorgánicos.
INFLAMABLE: Susceptible de quemarse con facilidad.
INTUMESCENTE: Se hincha con el calor y forma una escoria aislante.
IONES: Partículas con carga eléctrica originada por la disolución y disociación

de una sal en agua. Los iones son positivos (cationes) o negativos (aniones) y
se producen siempre en cantidad igual al disolverse y disociarse la sal.
ISOCIANATOS: Componente de los poliuretanos.
JASPEADO: Efecto especial de acabado en forma de manchas irregulares de

colores distintos.
KAURI – BUTANOL: Medida de la capacidad de disolver de los solventes.
KETONAS O QUETONAS: Tipo de materiales orgánicos que se usan como

solventes. Por ejemplo: acetona, metil etil ketona, etc.
KICKER: Ver activador.
KIT O JUEGO: Conjunto formado por dos o tres elementos que deben
combinarse para formar el producto y en las cantidades necesarias que entran
170
en la combinación. Por ejemplo: un KIT de 30 kilos de masilla. Epóxica son 25

kg. Componente A y 5 kg. Componente B.
KRIPTÓMETRO (PFUND): Aparato de análisis de pintura que permite

determinar el grado de cubrimiento en forma cuantitativa.
KU (KREBS UNITS): Medida de la viscosidad de una pintura o pasta mediante

el Viscosímetro Krebs-Stormer.
LACAS: Se denominan, en general, así los tipos de revestimientos que secan

por evaporación del solvente. En Chile por lo general se emplea este término
sólo para revestimientos con base en Nitrocelulosa o Acrílico para automóviles y
muebles.
LAMINADOS: Término usado para designar cuerpos plásticos formados por una
resina sintética y un esfuerzo de tela o fieltro de vidrio.
LARGO DE ACEITE: Proporción o forma de proporcionar la cantidad de aceite

en una resina alquídica.
LÁTEX: Líquido lechoso constituido por una emulsión de partículas de caucho o

resina sintética en agua. La emulsión debe ser estable.
LEAFING: Propiedad que tiene ciertos pigmentos metálicos en escamas de

flotar hacia la superficie de la pintura y formar una capa continua P.ej: Aluminio.
LEVELING: Propiedad de autonivelación de la pintura una vez aplicada.
LICUAR: Paso de un estado sólido a gaseoso al estado líquido.
LIFTING: Levantamiento.
LIGANTE O LIGA: Vehículo.
LINING: Recubrimiento superficial en capa gruesa.
LLANA: Paleta metálica con que los albañiles extienden el yeso y el mortero,
dejando una superficie lisa.
MAC O MAK: Medida de toxicidad de vapores (maximum allowable

concentration).
171
MACERAR: Dejar un material durante cierto tiempo en contacto con un solvente

para que se humecte bien y se disuelva fácilmente.
MADURAR: Es el período de tiempo que deja transcurrir antes de aplicar un

producto de reacción, p. ej.: un epóxico, con el propósito que se inicie la
reacción química de fraguado.
MAMPOSTERÍA: Estructura maciza que se prepara con ladrillos y mortero.
MANCHADO: Fenómeno observado en mezclas de pinturas de colores distintos

cuando la mezcla no es perfecta y se caracteriza por rayas o manchas de
distinto tono.
MANCHADO POR AGUA: Fenómeno que se produce en algunas pinturas por

efecto de gotas de agua que han salpicado la superficie pintada antes de que
ésta seque. Se observa también en los acabados de automóviles cuando éstos
se lavan a pleno sol.
MANDRIL CÓNICO: Aparato para medir elasticidad de pinturas.
MANIFOLD: Múltiple para acoplar mangueras.
MANO: Capa de pintura.
MANO DE NEBLINA: Capa delgada de un recubrimiento, aplicada muy delgada,

con solvente lento y con poco o ningún colorante.
MANO DOBLE: Dos capas de pintura aplicadas en intervalos muy cortos.

Generalmente se aplican cruzadas (90ºc)
MANO SIMPLE O SENCILLA: Capa de pintura aplicada, generalmente

traslapando la anterior en un 50% con el propósito de obtener un cubrimiento
completo de la base.
MASILLA: Composición pigmentada de alto cuerpo, usada para rellenar

imperfecciones muy burdas en la superficie antes de aplicar aparejos y capas de
acabado.
MASTIC: Término usado para definir un revestimiento de mucho cuerpo o sea

que rinde capas muy gruesas.
MATIZ: Color predominante:
MATIZAR: Ajustar un color.
172
MATT: Fieltro de vidrio en el cual las fibras están sólo entrelazadas pero no
tejidas.
MEK: Metil etil ketona = solvente
METAL: Elemento químico con ciertas características definidas de dureza, brillo,

resistencia mecánica, etc.
METALIZADO AL VACÍO: Método para proteger un metal mediante la

aplicación de otro metal más noble, por evaporación. Se hace principalmente
con Aluminio, Oro y Plata. Se efectúa en autoclaves de alto vacío con lo que el
metal se evapora a temperatura baja. Apto para plásticos y bisutería.
METALIZAR O METAL SPRAY: Método para proteger un metal mediante la

aplicación por pulverización de otro metal fundido. Se efectúa principalmente con
zinc y aluminio y a temperatura alta.
MEZCLA EXTERNA: Se refiere a pistolas especiales con dos cabezales

pulverizadores en que la mezcla de los productos se produce inmediatamente a
la salida de las boquillas.
MICRONES O MICRAS: Milésima de milímetro.
MIK O MIBK: Metil isobutil ketona = solvente.
MIKROTEST: Instrumento de medida para espesores de capa de pintura en que

el espesor se obtiene midiendo la fuerza necesaria para desprender un imán de
la superficie mediante un resorte calibrado.
MILDEW: Hongos.
MILS O MILÉSIMA DE PULGADA: Se usan para determinar espesores de una

capa de revestimiento. Equivale a 0,0254 milímetros o 25,4 micrones.
MITUTOYO: Marca japonesa de herramientas, fabrican un aparato electrónico

para control de espesores de pintura.
MOHO: Hongo microscópico que se desarrolla sobre materia orgánica en

descomposición y a simple vista adquiere un aspecto lanoso. Capa que se forma
en la superficie de un cuerpo metálico, como la herrumbre o el cardenillo.
MONOMERO: Molécula de bajo peso molecular susceptible de polimerizarse

para obtener resinas sintéticas y plásticos.
MUD-CRACK: Agrietamiento similar al producido en barro seco.
173
MUNSELL: Sistema de clasificación de colores incorporado en la Norma ASTM

D-1535.
MUÑECA: Pelota de algodón o lana envuelta en trapo que se usa en

operaciones de barnizado, principalmente muebles.
NAFTA: Solvente.
NATA: Es la película o piel que se forma en la superficie de las pinturas cuando

éstas permanecen expuestas al aire.
NEOPRENO: Poricloropreno = elastómetro. Goma resistente a solventes.

Adhesivo de contacto.
NEUTRO: Se refiere a un medio que no es ni ácido ni alcalino.
NIEBLA SALINA: Ensayo normalizado de resistencia de recubrimientos durante

el cual ellos son sometidos a la acción de una neblina salina (solución de cloruro
de sodio al 5%)
NO FERROSO: Se refiere a metales y aleaciones que no contiene Fe (hierro), por

ejemplo: bronces; latón; cobre; magnesio, etc.
NO METÁLICO: Comprende un grupo de elementos químicos que no presentan las

características propias de un metal.
OJO DE PESCADO O FISH EYE: Valles circulares en un acabado.
ORANGE PEEL: Ver cáscara de naranja.
OREAR: Tiempo que se deja transcurrir para que un revestimiento se seque antes de ser
repintado o para someterlo a un horneado.
ORGÁNICOS: Se refiere a los productos químicos derivados del carbono. La variedad

es muy amplia.
ORGANOFÍLICO: Propiedad de algunas sustancias de ser humedecidas fácilmente por

solventes orgánicos.
ORGANOFÓBICO: Propiedad de ser difícilmente humedecido por sustancias orgánicas

(solventes). Requieren de un agente de enlace.
174
ORÍN: Producto de la corrosión sobre superficies de acero.
OSMOSIS: Fenómeno físico químico por medio del cual un líquido pasa a través de una
película orgánica. La osmosis es causa de ampollamientos cuando el revestimiento ha
sido aplicado sobre residuos de sales. Las ampollas formadas están llenas de solución
salina diluida.
OVERSPRAY: Ver sobrepulverización.
ÓXIDO: En general combinación química entre un metal y oxígeno. En especial se

refiere al óxido de fierro que es un polvo de color pardo rojizo (moho, orín, herrumbre).
OXIDACIÓN: Combinación química con oxígeno. Pérdida de electrones.
PALLETIZAR: Ordenar mercadería sobre bandejas de madera para facilitar su

transporte y manipulación.
PARÁMETRO: Cualquiera de las caras de una pared o muro.
PARÁMETRO: Variable que debe tenerse presente en un proceso químico.
PASADA: Capa de pintura.
PASIVACIÓN: (del metal). Mecanismo netamente químico por el cual se detiene el

proceso corrosivo del metal. Los mecanismos de pasivación están caracterizados por una
transformación de la superficie del metal, formando una capa que no se ataca con el
ambiente.
PASIVO: Es un ambiente que no ataca el metal o viceversa, un metal no atacado por el

ambiente.
PATINA: Acabado para dar el aspecto de antiguo o gastado.
PATTERN: Término inglés usado para denominar un dibujo, perfil o forma.
PEGA: Unión entre 2 paños de pintura.
PELÍCULA O FILM: Capa continua de una resina o revestimiento. Película húmeda es

la que recién se aplicó.
PELLEJO: Nata.
PELLETS: Son gránulos obtenidos por compresión de sustancias sólidas.
175
PELLETIZAR: El hecho de hacer pellets.
PERFIL: Término usado para describir la forma de estructuras metálicas, como también
para especificar la rugosidad dejada por la limpieza con chorro abrasivo.
PERMANENTE: Producto de excelente duración.
PESO ESPECÍFICO: Valor que indica el peso por unidad de volumen de una pintura o
revestimiento.
PH O POTENCIAL HIDRÓGENO: Valor fisicoquímico usado para indicar la acidez o

alcalinidad de una solución. 0 - 6,9 ácido, el 7 neutro y 7,1 a 14 es alcalino o básico. El
valor es calculable y se mide por medio de un instrumento llamado pHímetro
(Pehachímetro) o con indicadores químicos.
PICASALES: Martillo especial para desprender sedimentos o costras de superficies.
PICKLING O DECAPADO: Tratamiento de un metal mediante un producto químico

que le ataca con fines de limpieza, por ejemplo: decapado del acero con ácido sulfúrico
para disolver el óxido y eliminar la escoria de laminación.
PIGMENTO: Polvo finamente dividido, cuya función es dar opacidad, color y

resistencia a la película de pintura.
PINHOLES O POROS “PUNTOS DE ALFILER”: Términos usados para denominar

pequeños agujeros en la capa de pintura. Pueden deberse a burbujas de aire o partículas
de pigmento mal humectadas, o a los poros provocados por la migración de los solventes
a la superficie al evaporarse.
PINTURA: Dispersión homogénea compuesta por uno o varios pigmentos en un

vehículo, que se utiliza para fines decorativos o protectores.
PINTURA ELECTROSTÁTICA: Tipo especial de pintura que se carga eléctricamente

y que es atraída por el metal cargado con carga eléctrica opuesta.
PIROXILINA: Nitrocelulosa.
PISTOLA DE PRESIÓN: Sistema industrializado para aplicar pinturas. La pintura es

alimentada a presión desde el estanque acumulador a la pistola a través de mangueras.
PISTOLA DE SUCCIÓN: Pistolas en las cuales el copón está ubicado en la parte

inferior, la pintura es succionada por el flujo de aire e impulsada a través de la boquilla
mediante un sistema Venturi.
176
PISTOLA ELECTROSTÁTICA: Pistola de tipo presión, pero funciona además con un

cargador electrostático que imparte polaridad al flujo de pintura, de modo que las gotitas
son atraídas hacia el objeto que quiere pintarse.
PISTOLA GRAVITACIONAL: Pistolas que tienen el copón en la parte superior. La

pintura es alimentada por gravedad y pulverizada en la boquilla.
PITTING O PICADURAS DE ÓXIDO: Es el resultado de un ataque corrosivo

localizado, formando poros profundos en la superficie.
PLÁSTICO: Material sintético susceptible de ser moldeado a cualquier forma deseada.

También puede ser disuelto para ser aplicado como revestimiento.
PLASTIFICANTE: Componentes de los revestimientos necesarios para dar elasticidad

a la capa. Generalmente son líquidos orgánicos similares a aceite.
PLASTISOLES: Dispersión líquida de una resina de cloruro de polivinilo en un

plastificante. Se transforma en sólido por fusión a alta temperatura.
PLUMEREAR: Limpiar someramente.
POLIESTER: Resina sintética usada principalmente para la fabricación de cuerpos

plásticos.
POLIESTIRENO: Tipo de plástico de muy poca resistencia química.
POLIMERIZACIÓN: Proceso de unir monómeros para formar los polímeros.
POLÍMERO: Sustancia formada por la unión de un número de monómeros, formando

moléculas gigantes.
POLISH: Producto para lustrar y otorgar brillo.
PORO: Ver Pinoles.
POT LIFE: Vida útil, tiempo disponible entre el momento de mezcla de los
componentes de una pintura o pasta y el momento en que el producto deja de ser
utilizable.
PRECIPITAR: Decantar, separar un sólido.
PREPARAKOTE: Aparejo a la piroxilina.
PRIMER O IMPRIMANTE: Primera capa aplicada a una superficie. Estos productos

están formulados para tener buena humectación y máxima adherencia a la superficie y
pueden o no contener pigmentos inhibidores de corrosión.
177
PRODUCTOS CLORADOS: Resinas o plastificantes con alto contenido de cloro, que

se caracterizan por su gran resistencia química y sus propiedades ignífugas.
PROTECCIÓN ANÓDICA: Método de protección de metales contra la corrosión en

que la superficie se polariza anódicamente mediante un potenciostato a un voltaje
anódico en el que el metal sea pasiva.
PROTECCIÓN CATÓDICA: Método de protección de metales en el que la superficie

se polariza catódicamente de modo que se proteje. Puede obtenerse mediante ánodos de
sacrificio o por medio de corrientes impresas con rectificadores.
PSICOMETRÍA: Estudios de las condiciones ambientales.
PUNTO DE ABLANDAMIENTO: Temperaturas a la cual, un grupo de materiales,

cuyo punto de fusión no es bien determinable, pasan al estado líquido o pastoso como son
breas, asfaltos, y ciertos tipos de resinas.
PUNTO DE EBULLICIÓN: Temperatura a la cual el líquido comienza a desprender

vapores (hervir).
PUNTO DE FUSIÓN: Temperatura a la cual un sólido se transforma en líquido.
PUNTO DE ROCÍO O DE CONDENSACIÓN: Temperatura a la cual se condensa el

agua contenida en el aire.
PURPURINAS: Polvo de metales o sus aleaciones, usado como pigmento.
P.V.A.: Acetato de polivinilo.
P.V.C.: a) Cloruro de polivinilo, tipo de plástico. b) Concentración de pigmentos en

volumen. Parámetro característico para cada pintura.
RAL: Conjunto de normas alemanas de colores que permanecen vigentes especialmente

en mantenimiento industrial.
REDUCIDOR: Diluyente para facilitar la aplicación de los revestimientos.
REFLECTANCIA: Medida de reflexión de la luz.
REFLEXIÓN: Forma de reflejar la luz.
178
REMOVEDOR: Sustancia capaz de ablandar una pintura permitiendo su fácil

eliminación mediante raspadores o chorro de agua de alta presión.
RENDIMIENTO PRÁCTICO: Es la máxima superficie posible de cubrir con un

volumen dado de pintura en las condiciones de la faena.
RENDIMIENTO TEÓRICO: Valor matemático que indica la máxima superficie que

puede cubrirse con una pintura en condiciones ideales. Presupone una capa pareja, sobre
la superficie lisa y no considera pérdidas de ninguna especie. Tiene relación directa con
el volumen sólido de la pintura.
RESILENCIA: Propiedad física de los materiales y que determina la fragilidad de ellos.

Resilencia es sinónimo de poca fragilidad.
RESINAS: Grupo de sustancias de características similares a goma o plástico de origen

natural o sintético. Son aptas de moldearse o disolverse y son los constituyentes básicos
de la mayoría de los revestimientos.
RETARDANTE: Solvente de evaporación muy lenta que se agrega a un revestimiento

para retardar el secado y mejorar su nivelación o facilitar su aplicación.
RETICULADOR: Equipo normalizado de evaluación utilizado para determinar

adherencia.
ROCÍO SECO: Ver sobrepulverización.
ROLLER COATING: Recubrimiento aplicado a rodillo.
SAGGING: Escurrimiento por aplicación de capas excesivamente gruesas o cargadas.

(Descolgado).
SAL: Toda composición química formada por un ácido y un metal.
SALMUERA: Solución concentrada de una sal en agua.
SALPICADURAS: de soldadura: gotitas de soldaduras que se pegan en la vecindad de

una soldadura. Deben eliminarse siempre.
SAND-BLAST: Limpieza con chorro de arena.
SANGRADO (BLEEDING): Difusión de pigmentos o materia colorantes través de una

capa de pintura desde las capas inferiores hacia la superficie.
179
SAPONIFICACIÓN: Ataque de los aceites o pinturas con base en aceites por sustancias
de tipo alcalino. Pej.: concreto.
SATINADO: Acabado semibrillante con tendencia más a mate. Se emplea en acabados

decorativos.
SECADO: Evaporarse los solventes. En sentido más amplio, también el endurecimiento

por reacción química de los componentes de un recubrimiento.
SECANTE: Sustancia que se agrega a pinturas y barnices con el objeto de acelerar su

secado. Actúa en forma catalítica.
SELLADOR: Producto que se aplica sobre materiales absorbentes (cartón, madera,

cemento) para reducir su absorción o tapar poros. También para separar capas de pintura
incompatibles entre sí.
SHELF LIFE: Duración de la pintura en el envase sellado original.
SHOP PRIMER: Capa delgada de pintura que se aplica a los metales en taller antes del
proceso de montaje y conformación. El objeto es evitar temporalmente en gran medida, la
corrosión del metal reduciendo la reparación y retoque, facilitando el trabajo de pintado
de las estructuras.
SILICE Y ÓXIDO DE SILICIO: Cuarzo, material cristalino muy frecuentemente en la

naturaleza, muy duro, empleado para limpieza con chorro abrasivo.
SILICONAS: Grupo de productos químicos basados en silicio (polisiloxanos) con

excelentes propiedades de resistencia. Hay aceite, resinas y cauchos de silicona.
SILKSCREEN: (Silk = seda; Screen = trama). Procedimiento de impresión en que se

hace pasar la pintura a través de la trama de la seda.
SIMONIZAR: Lustrar con cera o polish (el término deriva de la marca comercial
SIMONIZ).
SINTÉTICO: a) Hecho por el hombre, en contraposición a natural. b) Pinturas de base

alquídica.
SIS: Sigla empleada por la Swedish Standards Institution, Organismo normalizador de

Suecia.
SISTEMAS: En pinturas se denomina sistema al conjunto de revestimientos distintos

aplicados en varias capas para lograr máxima resistencia, o efectos decorativos
especiales.
180
SLUSH O VACIADO: Es un revestimiento interior de un molde que se efectúa

vaciando el material dentro del molde y girándolo hasta cubrir totalmente la superficie. El
exceso se vacía y recupera.
SOBREDIMENSIONAMIENTO: Consiste en aumentar las medidas de los materiales

componentes de una estructura metálica para prevenir pérdidas por corrosión, sin que se
pierda la resistencia física de la estructura.
SOBREPULVERIZACIÓN: Acabado de mala calidad que se produce cuando el

material se aplica a pistola con presión excesiva, desde mucha distancia o con mala
técnica.
SÓLIDOS TOTALES: Relación entre los componentes no volátiles y los componentes

totales de una pintura y expresados como por ciento en peso. Equivalente a contenido
sólido certificado.
SOLVATACIÓN: Absorción de solventes por parte de un ligante hinchándose, pero sin

disolverse.
SOLVENCIA: Medida de la capacidad de disolver.
SOLVENTE: Líquido capaz de disolver.
SPRAY: Pulverización.
SPRAY PATTERN: Forma o dibujo del abanico de la pistola.
SSPC: Sigla correspondiente al Steel Structures Painting Council, organismo

norteamericano especializado en el pintado de estructuras de cero y que dicta normas
sobre el particular.
STANDOIL: Aceite engruesado por polimeración. La standoilización se logra mediante

calor o mediante inyección de aire en un aceite a alta temperatura.
STEAM-JENNY: Máquina de limpieza con vapor a presión.
SUSPENSIÓN: Mezcla homogénea de partículas sólidas en un medio líquido.
TACK: Pegajoso.
TAR O COAL TAR: Brea.
TELA DE VIDRIO: Tela Confeccionada con fibras de vidrio.
181
TERMOENDURECIBLES TERMOSETTING O TERMOFRAGUANTES: Son las

resinas que no se funden y permanecen duras con la temperatura. También pierde
solubilidad una vez reaccionadas.
TERMOPLÁSTICO: Término empleado para definir resinas que son fusibles y se

ponen plásticas con la temperatura. Endurecen al enfriarse nuevamente.
THINNER: Diluyente.
TIE COAT: Capa de enlace, imprimación.
TIEMPO DE INDUCCIÓN: Es el período de tiempo que deja transcurrir antes de

aplicar un producto de reacción, p. ej: un epóxico, con el propósito que se inicie la
reacción química de fraguado.
TINTING: Ajustar el color de un producto. (Matizar).
TIXOTROPIA: Propiedad de las soluciones coloidales de formar un cuerpo falso, es

decir, gelificar al permanecer en reposo presentando alta viscosidad y de licuarse
totalmente al ser sometidas a una agitación o vibración. Pinturas tixotrópicas se aplican
fácilmente y no escurren.
TIZADO: Formación de una capa polvorienta en la superficie de una pintura compuesta

por el pigmento desprovisto de ligante, por la paulatina destrucción de la resina por
efecto de la luz solar.
TOPPING: Capa de recubrimiento sobre un piso.
TÓXICO: Dañino para la salud.
TRANSFORMACIÓN: (de la herrumbre). Mecanismo químico por medio del cual la

herrumbre es atacada con un producto químico, formándose finalmente una capa pasiva.
TRANSPARENCIA: Propiedad de los pigmentos en reflejar la luz en mayor o menor

grado.
TRASLAPE: Espacio cubierto que se produce al cubrir una lámina con otra.
TUBERCULACIÓN: Daño por corrosión en forma de tubérculos o ampollas.
TUBO VENTURI: Sistema aerodinámico para producir diferencias de presión. Sirve

para producir vacío y crear succión o para la impulsión de masas de aire para ventilar.
UREA FORMALDEHÍDO: Tipo de resina sintética.
182
URETANOS: Familia de resinas sintéticas con base en isocianatos usadas para

revestimientos y principalmente espumas plásticas. Son productos de alta resistencia
química y física.
VEHÍCULO: (Sinónimo de ligante, aglutinante). Es el elemento líquido en la

composición de una pintura formado por la resina y los solventes.
VELO DE VIDRIO: Capa de poco espesor compuesta por fibras de vidrio.
VISCOSIDAD: Es la consistencia de la pintura o su resistencia a escurrir. Se mide

generalmente en centipoises, Krebs Units (KU). Hay varios otros métodos para ello.
VOIDS: Espacio vacío en un buque o en una pintura.
VOLÁTIL: Que se puede evaporar.
VOLUMEN SÓLIDO: Cantidad de material (sólido) que no se evapora, expresado en

unidades de volumen contenido en una pintura expresándolo como un porcentaje del
volumen total.
WEATHER-O-METER: Aparato de Laboratorio para ensayo de pinturas en que ésta se

somete a diferentes condiciones climáticas aceleradas.
WETTING: Humedecer.
WOWEN ROWING: Tipo de tela de vidrio gruesa.
XENO TEST: Ensayo de pinturas para verificar su resistencia a la radiación ultravioleta.
XILOL: Solvente aromático.
ZINC: Metal innoble cuya virtud es formar un par galvánico con el acero que lo protege
del ambiente.
183

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MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Todo lo aquí consignado es el resultado de recopilación de datos y experiencias realizadas

1. Pintura industrial. 2. Pulimento y acabado. 3. Revestimiento protectores.

las industrias. En forma permanente escuchamos hablar a jefes de mantenimiento de

A la luz de estos antecedentes, es lógico comprender la preocupación existente a nivel

1.2 EL PORQUÉ DE LA CORROSIÓN

Óxidos - Sulfuros - Sulfatos - Carbonatos - Etc.

Óxidos – Sulfuros – Sulfatos – Carbonatos – Etc.

Una pauta comparativa del grado de inestabilidad de cada elementos metálico, se

1.3 DEFINICIÓN DE CORROSIÓN

El átomo en síntesis, está formado por un equilibrio de cargas positivas (protones) y de

1.4. CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA

Se requiere de un líquido capaz e conducir electricidad o en otras palabras que contenga

Se requiere la presencia de dos metales de distinta naturaleza. Se pueden considerar

Se requiere además de un circuito interno y otro externo para el transporte de la energía

Si logramos controlar cualquiera de estos elementos, podremos controlar el proceso

1.4.1. LA BATERÍA DEL AUTOMÓVIL (FIG. 1)

La batería en términos simples es un recipiente en el cual hay un cierto número de placas,

De cada molécula de ácido sulfúrico obtenemos:

H2SO4 ––––––––> 2H+ + SO4-

Siempre se producirá igual cantidad de iones positivos (cationes) y negativos (aniones) y

La conducción de corriente a través de un electrolito, dependerá en consecuencia en

Cada átomo de plomo, en el interior de la batería entrega una pequeña cantidad de

Cada molécula de óxido de plomo al recibir la pequeña carga negativa electrón,

Todo este proceso a la larga implica un consumo de ácido y debido a la formación de

1.4.2 BATERÍAS O PILAS DE CORROSIÓN

El funcionamiento de la pila o celda electrolítica del fierro que lo podemos ver

c) En el caso de un electrolito levemente alcalino, los iones de hierro y los iones

d) En el caso de un electrolito levemente ácido; mientras exista suficiente agua y exceso

Todo proceso de corrosión es normal y ocurre inexorablemente en la naturaleza en todos

Para que este fenómeno ocurra, se requiere de la acción o presencia de:

– Un proceso de oxidación (pérdida de electrones).

La acción o control que se ejerza sobre cualquiera de ellos permitirá controlar o

1.7 CORROSIÓN QUÍMICA

Si el ácido se ha saturado, se acumulan los productos de corrosión química formados

1.6 TIPOS DE CORROSIÓN

Se presenta en muchas formas y se conocen innumerables tipos de corrosión aunque los

Como corrosión localizada se presentan en general la mayoría de los procesos de

1.6.1 CORROSIÓN GALVÁNICA. (FIG. 5. Pág. 11)

1.6.2 CORROSIÓN POR INTERSTICIOS. (FIG. 6. Pág. 11)

Denominada también “Crevice Corrosión” o “Corrosión por hendija”.

Este tipo de corrosión se observa preferentemente en válvulas, unión de flanches, cabezas

1.6.3 CORROSIÓN POR PITTING.

a) Tipos de medio corrosivo.

b) Capa protectora o productos de corrosión que cubren parcialmente la superficie.

c) Imposibilidad de lograr la pasivación de la superficie. Este tipo se observa

1.6.4 LIXIVIACIÓN SELECTIVA

Conocida comúnmente como dezincificación por producirse preferentemente en ciertas

La dezincificación de los latones se genera preferentemente en contacto con agua de mar

1.6.5 CORROSIÓN EROSIÓN

Corresponde a la destrucción de un metal debido a la acción mecánica erosiva,

En efecto sinergístico de deterioro que se produce es muy acelerado, siendo su velocidad

1.6.6 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN

Este tipo de corrosión involucra efectos combinados de tensiones estáticas, dinámicas y

Este tipo de corrosión es común en la industria química y manufacturera en general

1.6.7 CORROSIÓN POR FATIGA

Corresponde a la destrucción de un metal por acción de solicitaciones cíclicas sumado a

1.6.8 CORROSIÓN BACTERIANA

Corresponde a la destrucción de metales en medios donde sean capaces de desarrollarse

1.6.9 CORROSIÓN QUÍMICA

Corresponde en esencia a un ataque químico por acción de ácidos o álcalis fuertes.

1.6.10 CORROSIÓN ATMOSFÉRICA

1.7 MÉTODOS PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN