INDUSTRIA PETROQUIMICA EN EL MUNDO

Las 5 empresas petroquímicas líderes en el mercado por su diversidad de productos son: Dow, Exxon
Mobil Corp, SABIC, Royal Dutch/Shell y Lyondell, esta última ingresó a la lista de los 5 mejores del
año 2006, escalando un nivel más con respecto al año pasado. Por el contrario British Petroleum
(BP) tuvo un fuerte descenso del 5° al 24° lugar reduciendo su capacidad de producción en 31% con
respecto al 2005. Por otra parte, Petróleos Mexicanos subió un lugar con respecto al 2005 quedando
en el 22º en capacidad instalada de petroquímicos seleccionados a nivel mundial

Principales productores petroquímicos 2006.

En 2006 China fue el país con mayor incremento en la producción industrial total. Comparado con
las principales regiones productoras, el crecimiento anual se estima en 16%, seguido de India y Rusia
con 10% y 5%, respectivamente. Se espera que China continúe con la misma tendencia de
crecimiento durante el 2007.

A nivel mundial la competencia comercial entre regiones productoras se mide a través del flujo
comercial de sus productos. Para finales de la presente década, Medio Oriente incrementará
considerablemente su producción provocando un escenario de sobreoferta.

Actualmente la industria petroquímica domina la mayor parte de la producción de químicos. El

metanol, el amoniaco, las olefinas y los aromáticos son considerados como precursores de los
petroquímicos de primer nivel; sin embargo, por su característica de “commodities”, también son
los más vulnerables a factores de mercado como la sobrecapacidad y la volatilidad en los costos de
la materia prima.Los precios de los energéticos han causado un cambio en la competitividad por
regiones, provocando que los productos de Medio Oriente sean los de mayor competitividad en
cualquier mercado debido precisamente a sus bajos costos de producción. Medio Oriente tuvo en
2006 costos de producción promedio del etileno de 150 USD/ton. Los precios más altos de crudo y
gas natural los tuvo Norteamérica en 2006, creando una ventaja competitiva con costos de
producción de 350 a 500 USD/ ton
PROCESOS EN LA INDUSTRIA PETROQUIMICA

Actualmente se emplean con mayor frecuencia los procesos catalíticos en presencia de hidrógeno,
dado que admiten lograr una desulfuración más profunda y resultan más necesarios cuanto más
pesada es la fracción que se quiere desulfurar.

1. Procesos físicos de separación

Permiten el fraccionamiento de una mezcla en sus diversos componentes sin modificar la estructura
molecular, de modo que la suma de los constituyentes sea igual a la mezcla inicial y que el balance
volumétrico de la operación resulte equilibrado. El calor o terceros agentes tales como los
disolventes, son promotores de estos procesos también denominados de difusión.

2. Procesos de transformación

Tienen por finalidad modificar la estructura molecular y por consiguiente, las características físico-
químicas de los hidrocarburos o de las fracciones sometidas a estas transformaciones que son
llevadas a cabo con aumento o disminución del número de moléculas. En estas transformaciones
únicamente se debe establecer el balance másico.

También dichas transformaciones causan una variación de entalpía correspondiente a los calores de
las reacciones exotérmicas o endotérmicas producidas.

Todo proceso de transformación consta de cuatro partes:

1. Preparación de la carga: se debe cumplir un determinado número de condiciones previas a la

reacción: temperatura, presión, concentración o intervalo de destilación, contenidos en azufre y
agua, etc.

2. Reacción: la instalación permite el contacto de los productos reactivos. Su dimensión condiciona

el tiempo de contacto. En determinados casos, se deben prever sistemas de aportación o
eliminación de calor en la sección de reacción para compensar la exo o endotermicidad y mantener
la reacción en su nivel térmico correcto.

3. Fraccionamiento: los productos de las reacciones jamás son puros, ya sea como consecuencia de
la aparición de reacciones secundarias o bien, por la naturaleza misma de la reacción que conduce
a la formación de varios productos. Por lo expuesto, es necesario proceder al fraccionamientode los
efluentes de la reacción para eliminar las impurezas, para clasificar las diferentes calidades de
productos obtenidos o para recuperar la fracción no transformada para su recirculación.

4. Recuperación de calor y de productos: para estos procesos, tanto el calor como en determinados
casos, las sustancias que intervienen en la reacción, constituyen un elemento importante del costo
de fabricación; determinando la conveniencia de recuperarlos. El calor se recupera generalmente a
la salida de la sección de fraccionamiento. El catalizador o los productos químicos se regeneran para
que puedan ser utilizados nuevamente.