Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Maquinas Deber PDF
Maquinas Deber PDF
INGENIERO MECÁNICO
POR:
OCTUBRE 2011
ANTIGUO CUSCATLÁN, EL SALVADOR, C.A.
RECTOR
ANDREU OLIVA DE LA ESPERANZA, S.J.
SECRETARIA GENERAL
CELINA PÉREZ RIVERA
LECTOR
NIKLAUS BIENZ
AGRADECIMIENTOS
A Dios,
A nuestras familias,
Por hacerse cargo de este proyecto y guiarnos con sabiduría, ya que sin su apoyo no
habríamos encontrado el rumbo necesario para culminar este proyecto.
Por todas sus ideas, sugerencias, guía y apoyo, sin él este proyecto no se podría haber
llevado a cabo.
Por compartir con nosotros sus conocimientos, sabiduría y exigir al máximo nuestras
capacidades.
Miguel Morán.
Rubén Alfaro.
DEDICATORIA
A mi familia por todo su apoyo y en especial a mi piojo, que le dio sentido a mi vida.
Rubén Alfaro
Miguel Morán
RESUMEN EJECUTIVO
Esta nueva máquina debe tener la capacidad de abrir las bolsas, dosificar y llenar el
producto, sellarlas y despacharlas. Cada una de estas tareas es un mecanismo diferente,
por lo tanto, la máquina tiene que ser capaz de adaptar cada uno de estos sistemas.
Una vez definida la función total que debe cumplir la máquina, se procedió a identificar las
diferentes tareas por separado para tener una mejor idea de los sistemas necesarios para
garantizar el funcionamiento de la máquina.
Indexación se refiere al arranque y paro de manera repetida y precisa. Para esta función
se consideraron tres opciones, una mesa indexadora, un motoreductor con variador de
frecuencia y freno mecánico y un motor con variador de frecuencia. Estas tres opciones se
evaluaron entre sí y se eligió la que obtuvo mejor puntuación.
i
Según la lista de requerimientos, la apertura de las bolsas puede ser manual,
semiautomática y automática. Para esta función se escogió la opción semiautomática y no
se evaluaron otras opciones.
La función de llenado tiene como requisito ser capaz de manejar productos líquidos de
alta viscosidad con y sin partículas suspendidas y productos sólidos granulados. Para esta
función se consideraron los dos modelos de dosificación y llenado ofrecidos por la
empresa Empakando S.A. de C.V. Dado que estos sistemas ya son fabricados por la
empresa, el principal retos será el de encontrar la posición adecuada para colocarlos. Los
sistemas ofrecidos por Empakando son dosificación con válvula check y boquilla antigoteo
y dosificación con válvula 3/2 con boquilla antigoteo.
Para el sellado de las bolsas se consideró un sistema tipo mordaza, el cual consta de dos
piezas que generan calor y derriten el empaque. El sistema seleccionado es el de tipo
calor permanente.
El despacho de bolsas se consideró que podía ser manual, automático sin mecanismo y
automático con mecanismo. Estas tres opciones se compararon y evaluaron técnica y
económicamente.
Al tener definidas las diferentes opciones para realizar cada una de las tareas y la
combinación de soluciones que lograse integrar todas las funciones, se procedió a la
elección.
ii
La elección se realizó con la ayuda de matrices de decisión con las cuales se compararon
las distintas variantes de cada una de las tareas. Para cada una de las tareas se realizaron
dos matrices de decisión una técnica y otra económica, donde se evaluaron distintos
aspectos. De cada una de estas tablas se obtuvo una nota técnica y nota económica, las
cuales tienen un valor del 40% y 60% respectivamente de la nota final. Se eligió esta
ponderación, ya que todas las opciones cumplían con el aspecto técnico y era el aspecto
económico el que tenía un límite. Utilizando este método se seleccionaron las variantes
mejor puntuadas.
Una vez seleccionada la variante a diseñar con todos sus componentes, se seleccionaron
los materiales a utilizar y se elaboró un primer diseño virtual del modelo utilizando la
herramienta de diseño Autodesk Inventor 2011: Student Version. Con esta herramienta se
dibujaron en tres dimensiones cada una de las partes de la máquina y se ensamblaron
para completar el diseño virtual en tres dimensiones. Como todo proyecto de diseño, el
primer modelo no fue el definitivo y se fue optimizando, hasta llegar al diseño final.
Una vez completado el diseño virtual, se realizaron simulaciones y análisis virtuales para
validar el diseño de la máquina y proceder a la elaboración de los planos de detalle. Estos
análisis se realizaron en el mismo programa de diseño antes mencionado y los resultados
se presentan en una memoria de cálculo.
Con los resultados de los análisis y el diseño virtual completado, se recibió el aval de los
directores del proyecto para continuar con la siguiente etapa, la concretización del diseño.
En esta etapa, se elaboró mediante una tabla una verificación del cumplimiento de los
requerimientos propuestos y se elaboró una lista detallada de los componentes
mecánicos y eléctricos de la máquina y una cotización detallada para determinar el costo
de fabricación de la máquina. Se procedió a la cuantificación y verificación de costos
totales y se realizó un análisis económico, para determinar de manera aproximada, el
retorno de la inversión.
iii
iv
ÍNDICE
SIGLAS ........................................................................................................................... xv
ANEXOS
ix
Figura 4.10. Placas sensores ................................................................................................. 61
Figura 4.11. Placas base Motoreductor 1430-YC ................................................................. 62
Figura 4.12. Sistema de dosificación .................................................................................... 63
Figura 4.13. Diseño virtual de Válvula 3 vías ........................................................................ 64
Figura 4.14. Sistema de Llenado .......................................................................................... 65
Figura 4.15. Mecanismo de Bajada y Subida de la Boquilla Anti-goteo............................... 67
Figura 4.16. Soporte Universal ............................................................................................. 68
Figura 4.17. Abrazadera de dos Piezas ................................................................................. 69
Figura 4.18. Acople tipo Brida para el Tubo de Soporte ...................................................... 70
Figura 4.19. Sistema Neumático de Apertura de Bolsas ...................................................... 71
Figura 4.20. Cono Abridor .................................................................................................... 72
Figura 4.21. Placa de Soporte de Cono Abridor ................................................................... 73
Figura 4.22. Tubo de Soporte del Sistema Neumático de Apertura de Bolsas .................... 74
Figura 4.23. Sistema de Sellado............................................................................................ 75
Figura 4.24. Funcionamiento del Sistema de Sellado .......................................................... 76
Figura 4.25. Tapadera de Mesa ............................................................................................ 77
Figura 4.26. Placas Laterales ................................................................................................ 78
Figura 4.27. Diseño Preliminar de la Máquina Completa .................................................... 79
Figura 4.28. Simulación Pedestal ......................................................................................... 82
Figura 4.29. Optimización Pedestal ...................................................................................... 83
Figura 4.30. Optimización Tolva ........................................................................................... 84
Figura 4.31. Eje Nuevo .......................................................................................................... 85
Figura 4.32. Brida Nueva ...................................................................................................... 86
Figura 4.33. Eje-Brida ........................................................................................................... 86
Figura 4.34. Base de Bolsas Modificada ............................................................................... 88
Figura 4.35. Sistema de Sellado con Soporte Modificado.................................................... 89
Figura B.1. Tubos de Soporte Motoreductor “von Mises” .................................................. B-5
Figura B.2. Tubos de Soporte Motoreductor “Factor de Seguridad” ................................. B-6
Figura B.3. Tubos de Soporte Motoreductor “Desplazamiento” ........................................ B-6
x
Figura B.4. Tubos de Soporte de Tolva “von Mises”........................................................... B-8
Figura B.5. Tubos de Soporte de Tolva “Desplazamiento” ................................................. B-8
Figura B.6. Tubos de Soporte de Tolva “Factor de Seguridad”........................................... B-9
Figura B.7. Base para Bolsas “Von Mises” ........................................................................ B-10
Figura B.8. Bases para bolsas “Desplazamiento”.............................................................. B-10
Figura B.9. Base Bolsas “Factor de Seguridad” ................................................................. B-11
Figura B.10. Análisis de Frecuencia Natural Pedestal ....................................................... B-12
Figura B.11.Prueba de Indexación .................................................................................... B-13
Figura B.12.Centro de Gravedad plano X-Z ...................................................................... B-14
Figura B.13.Centro de Gravedad plano Z-Y....................................................................... B-15
Figura B.14.Centro de Gravedad plano X-Y ...................................................................... B-15
xi
xii
ÍNDICE DE TABLAS
xiii
xiv
SIGLAS
UHMW-PE: Ultra High Molecular Weight Polyethylene (Polietileno de Ultra Alto Peso
Molecular)
AISI: American Iron and Steel Institute (Instituto Americano del Hierro y Acero)
xv
xvi
UNIDADES DE MEDIDA
xvii
xviii
PRÓLOGO
Con el presente documento, se pretende explicar los pasos y metodología utilizados para
la elaboración del diseño de una máquina rotativa Llenadora/Selladora de empaques tipo
Doy Pack.
Este documento cuenta con cinco capítulos con los cuales se trató de seguir los pasos y
procesos propuestos mencionados anteriormente. Como el lector podrá notar mediante
vaya avanzando este documento, el proceso utilizado como guía no se siguió al pie de la
letra y fue sufriendo modificaciones a lo largo del proceso de diseño.
Planificación del Diseño: Presenta la justificación del por qué se requiere el diseño de una
máquina de este tipo y la aclaración y definición de la tarea a realizar por la nueva
máquina. En este capítulo se presenta también de forma breve la lista de requerimientos
propuesta por la empresa Empakando S.A. de C.V.
Concretización del Diseño: Una vez aprobado el diseño por las personas encargadas, se
procedió a establecer una lista y descripción de las partes y componentes mecánicas y
eléctricas. En este capítulo se presentan además el análisis económico de la máquina,
donde se toman en cuenta los distintos costos directos e indirectos de la máquina. Se
presenta también la cuantificación y verificación de costos y la verificación del
cumplimiento de los requerimientos de diseño.
xx
CAPÍTULO 1. PLANIFICACIÓN DEL DISEÑO
El capítulo 1 trata sobre el motivo por el cual se decidió desarrollar un proyecto de este
tipo, con el cual se busca ofrecer a los usuarios y potenciales clientes una herramienta de
trabajo que les ayude a aumentar la competitividad de sus empresas.
En este capítulo se explican también de manera breve, las tareas que debe realizar la
máquina y la lista de requerimientos mínimos que debe cumplir para ser aprobada.
1
En la mayoría de estas empresas, excepto 2 [Pérez, 2010: Entrevista], el trabajo se realiza
siguiendo el “método tradicional semiautomático”, el cual puede ser ineficiente si no se
tiene una gran coordinación entre las estaciones.
2
dos estaciones y la estación de sellado apagada, ya que esperan a que el lote este
completo para comenzar a sellar.
La principal tarea que debe realizar la máquina es la de poder realizar todas las tareas con
un solo operario. Estas son:
Empaque
3
Apertura del empaque
La apertura del empaque se refiere a la tarea de abrir la bolsa para que su llenado sea lo
más fácil posible y evitar así las pérdidas por derrames. En el momento de la apertura de
la bolsa, se tiene que asegurar que la bolsa no quede con pliegos, ya que esto puede
generar que el producto final no pase el control de calidad por no alcanzar el peso
necesario.
Esta tarea se refiere a la de colocar la bolsa sobre el elemento trasportador que la llevará
de estación en estación. Se debe asegurar que el empaque esté completamente apoyado
y firme para evitar que se caiga al momento de ser transportado. Aquí se debe cuidar
también que no se generen pliegos en el empaque y que la apertura sea la adecuada.
Llenado
En el proceso de llenado, la máquina deberá ser capaz de entregar la capacidad total que
se quiera empacar. Debe cuidar también que no haya derrames y ser capaz de manejar el
producto con que se esté trabajando.
Sellado
Una vez el empaque este lleno, este será transportado hasta la estación de sellado. En la
estación de sellado, se deberá generar un sello hermético y lo más liso posible. La
selladora debe ser capaz de sellar bolsas de distinto material.
Despacho
Se puede decir que el producto final está listo para el mercado, al salir de la estación de
llenado. Después de la estación de llenado, debe ser retirada de la máquina para su
despacho final.
4
Indexación
a) Funcionales
Dentro de los requisitos funcionales aparecen tres categorías, Tareas a Realizar, Forma de
Realizar las Tareas y Requisitos Técnicos de Funcionamiento. En Funcionales, aparecen
descritas las características técnicas que debe cumplir la máquina para poder realizar las
funciones.
Tareas a Realizar
5
Termo Sellar la bolsa automáticamente, según el sello adecuado al material de la
bolsa.
Despacho de bolsa manual o automático.
6
Energía:
Aire Comprimido, 80 psi máx.
Eléctrica, 115-220 VAC Monofásico. 60Hz.
Dimensiones ajustadas a instalaciones pequeñas (mediana y pequeña empresa).
Partes de Control y funcionamiento (ya sea neumático o eléctrico) de fácil
intercambio y reemplazo (deben ser del mismo sistema y norma en la medida de
lo posible).
Medidas de empaques a llenar:
7
Debe ser móvil y ajustable en planta.
Diseñar pensando en el operador, para personal con poca calificación.
Ergonómica y pensada en la seguridad del personal
Control automático o semiautomático (posibilidad de controlarlo de las dos
formas).
Instalación y Operación sencillo y de fácil entendimiento, a manera de construir
un manual que guíe al cliente solo.
Indexación y control libre de mantenimiento.
Desmontable sin herramientas (o utilizando las menos y más sencillas posibles).
Debe ser fácilmente lavable, con acceso a piezas en contacto con el producto que
deben ser cambiadas o limpiadas.
c) Comerciales
En este apartado se dan las especificaciones comerciales para que la máquina sea rentable
para el fabricante y el cliente.
8
CAPÍTULO 2. PROYECCIÓN DEL DISEÑO
Para tener un objetivo claro que se debe lograr con el diseño, es necesario aclarar y definir
la función que debe cumplir la máquina.
La Función Total de la máquina debe ser: Abrir, Llenar, sellar y despachar bolsas
prefabricadas Tipo Doy Pack.
La forma en que esto debe ser hecho depende de los requerimientos entregados por la
empresa Empakando S.A. de C.V. y de las decisiones que se tomen en las evaluaciones
técnicas y económicas.
Las bolsas prefabricadas vienen en paquetes. Las bolsas vienen cerradas, completamente
planas y con una abertura superior para poder llenarlas y sellarlas después. El primer paso
para poder llenar el empaque es abrirlo, de tal manera que pueda mantener su forma y
posición firme, para que sea manipulable en el proceso de llenado y sellado.
Manual: el operario abre la bolsa con sus manos, hasta lograr que la bolsa tome la
forma y posición necesarias para manipularla.
Semiautomática: El operario toma la bolsa y opera un dispositivo que abra la bolsa.
9
Automática: Los paquetes de bolsas se colocan en un mecanismo que abre las
bolsas de manera automática.
Llenado.
Principio de Funcionamiento.
La empresa Empakando S.A. de C.V. utiliza el principio de llenado por pistón para fluidos
viscosos. Esta máquina dosifica el volumen de producto a llenar, como se explica a
continuación:
10
Una llenadora de pistón mide y entrega el producto en el empaque con la acción de un
pistón que se mueve dentro de un contenedor para medir el volumen de producto. En la
carrera de carga, el pistón con un sello tipo O-ring crea un vacío que succiona el producto
desde el dispositivo de alimentación (tolva, manguera, etc.) hacia el contenedor
volumétrico. En esta acción, la salida de producto hacia el empaque a llenar debe estar
bloqueada.
Válvulas
check
Pistón Neumático
Cilindro
con regulación de
Volumétrico
Pistón velocidad
Salida
El pistón continúa en su carrera hasta que llega al final de carrera, que para el movimiento
del pistón cuando el volumen en el contenedor volumétrico es el deseado y comienza el
movimiento hacia adelante, descargando el producto.
11
La descarga continúa hasta que se acciona el final de carrera de descarga, que indica que
el ciclo de dosificación se ha completado. En el modo manual, cada ciclo de llenado debe
ser accionado por el operador. En modo automático, los ciclos se repiten de manera
continúa.
Para controlar la carga y descarga del producto se cuenta básicamente con dos opciones:
Las válvulas check sanitarias utilizadas en los actuales sistemas de llenado, son de tipo
“cartucho”. Estas válvulas check están diseñadas para ajustarse en los diámetros internos
de accesorios sanitarios (férulas, codos, T, etc. la mayoría tipo clamp) por lo que no es
necesario que posean un cuerpo externo a la válvula que las contenga. Están hechas de
material acorde a las normas sanitarias (FDA, 3-A y otras normas europeas). Son
compactas y desmontables fácilmente, facilitando su limpieza y reemplazo.
12
Opción 2: Control de flujo con válvula de bola 3/2 y actuador neumático.
Esta es una válvula de bola con 3 puertos y 2 vías manejada con un actuador neumático,
que funciona en coordinación con el cilindro neumático. Con este tipo de válvulas, el área
efectiva de paso, para una misma medida de tubería; es mayor que en una válvula check.
Esto permite reducir la pérdida de presión del flujo y manejar un mayor rango de
productos, con partículas en suspensión y viscosidad más grande.
La aplicación de cada una de las opciones dependerá de varios factores: características del
producto a dosificar (si tiene o no partículas en suspensión, viscosidad, etc.), rendimiento
y precisión deseada por el cliente, precio, entre otros.
13
limpiar un resorte, posible pieza para controlar complicada.
fatiga el flujo
Costo más bajo en Se necesitan dos El control es
relación a válvulas unidades para neumático, en
de bola controlar el flujo coordinación con los
demás elementos
neumáticos.
Mayor pérdida de Menor pérdida de
presión. presión.
Funciona Mayor costo que las
dependiendo de la válvulas check
presión para su
apertura.
Dos finales de carrea neumáticos detectan la posición del pistón neumático. La carrera se
regula moviendo el final de carrera de atrás, dejando fijo el de adelante. Este final de
carrera se regula mediante una manivela que mueve el final de carrera hasta la posición
necesaria para llenar el volumen deseado, de manera fácil y rápida. Este tipo de control,
permite que la única fuente de energía para el sistema de llenado sea el aire comprimido,
y se evitan elementos de control electrónico.
14
Final de
Manivela
carrera móvil
La carrera también se puede controlar con sensores que detecten el pistón dentro del
cilindro neumático. En este caso, el sensor debe ajustarse directamente sobre el cilindro
neumático. El sistema se vuelve más compacto, al no necesitar finales de carrera ni
elementos que lo accionen. Estos sensores deben protegerse a la suciedad y evitar ser
manipulados innecesariamente ya que su ajuste es delicado.
Sensores de
posición
15
Tabla 2.2. Cuadro Comparativo de Control de dosificación
Boquilla de Llenado.
Para evitar este goteo, se usa una boquilla antigoteo de cierre positivo. Este tipo de
boquillas, evita el goteo tapando la salida con un dispositivo mecánico (pistón interno,
externo, sello, etc. Debido a que la máquina debe ser capaz de manejar varios tipos de
producto, la boquilla antigoteo es necesaria en el diseño. La empresa Empakando posee
varios modelos de boquilla antigoteo, la máquina debe ser capaz de manejar estos
diferentes modelos tipos de boquillas.
16
Figura 2.7. Llenado con boquilla antigoteo
Una vez que el empaque está lleno, debe sellarse de acuerdo al material del que está
hecho. El sellado básicamente consiste en dos piezas o mordazas que generan calor en el
empaque y lo derriten, fundiendo las dos capas de empaque.
Dependiendo del material existen dos tipos principales de sellado que se adecúan a las
bolsas prefabricadas:
17
permitiendo sellar diferentes calibres de bolsa. Son de gran utilidad para el sellado
de bolsas de Polyetileno, Polypropileno y casi cualquier material termosellable.
Sellado por calor permanente: En este sellado, las mordazas que hacen el sello en
el empaque deben permanecer a una temperatura constante, por lo que las
resistencias eléctricas están encendidas gran parte del tiempo. El calibre de la
bolsa determina la temperatura de sellado. Es ideal para materiales como
Polipropileno, laminadas de aluminio y bolsas de grueso calibre.
Las bolsas tipo doypack están diseñadas de tal manera que puedan permanecer paradas.
Por ello, la mayoría de estos empaques están hechos de materiales laminados en aluminio
o plásticos de grueso calibre, que posean firmeza. Por ello, es que se diseñará el sellado
por calor permanente, ya que es el que posee mayor aplicación para la función que debe
cumplir.
Cuando la bolsa ya ha sido sellada, está lista para salir de la máquina. Esto se puede hacer
de diferentes maneras:
Está función debe ser evaluada económica y técnicamente, para elegir cuál es la que más
conveniente para nuestra aplicación, requerimientos y objetivos.
18
2.2.6 Función Indexar.
Una de las tareas fundamentales que debe realizar la máquina es la de arrancar y parar en
cada estación durante el tiempo necesario para que se realice la tarea, A esto se le
llamará Indexación. La indexación puede ser lineal (mediante una banda o carrusel) o
rotativa y se define como el proceso de arrancar y parar en intervalos precisos en lugares
precisos.
El objetivo en esta función debe ser encontrar el mecanismo que realice el proceso de
indexación. La elección de dicho mecanismo es abierta, es decir, no se limitará a buscar
partes que ejecuten la función directamente sino que puede constar de diseños de nuevos
mecanismo o ensamble que realicen la función.
Son unidades mecánicas con ejes de entrada y salida de potencia, que transforman la
rotación uniforme del eje de entrada en un movimiento de indexación rotacional en un
sentido, generalmente un plato circular, utilizando para ello un sistema de leva-seguidor.
Las mesas indexadoras se diseñan siguiendo los principios y parámetros de levas. Estos
mecanismos de indexación son uno de los mecanismos más utilizados para controlar
maquinaria de arranque y paro, ya que ofrecen velocidad, precisión, capacidad de
19
repetición, capacidad de manejo de cargas adecuadas para este tipo de aplicaciones. El
control del movimiento de los indexadores al igual que todos los mecanismos de leva
seguidor se divide en tres: aceleración, velocidad máxima y desaceleración. Los
indexadores utilizan la curva seno modificada gracias a que la transición entre la
aceleración máxima y la desaceleración es relativamente suave.
Seguidores
Eje de
Leva entrada
Los mecanismos de leva seguidor son uno de los mecanismos más confiables de la
industria, ya que ofrecen una gran precisión sin importar la velocidad ni las repeticiones a
las que son utilizadas. Un claro ejemplo de esto son las válvulas de los motores de
combustión interna que son controladas mediante un eje de levas que gira a altas
revoluciones por minuto.
20
Globoidales
En el caso de las globoidales, los seguidores se instalan en dirección radial al eje de salida,
como lo hacen los dientes de un engrane recto. El eje de entrada es perpendicular al eje
de salida. En esta configuración, el diámetro de la leva es grande en comparación con el
diámetro de la rueda acoplada al eje de salida, esto permite obtener períodos de
indexación cortos y amplio movimiento rotacional de salida con relativamente poco
movimiento rotacional de entrada.
Cilíndricas o de barril.
En los mecanismos cilíndricos o de barril los seguidores van paralelos al eje de salida.
Similar a la globoidal, los ejes de entrada y salida son perpendiculares. Por su diseño, son
compactas y permiten ajustes precisos.
21
Tipo plato
En las levas tipo plato los seguidores se montan paralelos al eje de salida, con la diferencia
q es de tipo tornillo sin fin. Este tipo de indexadoras poseen características únicas, como
son la no reversibilidad de los seguidores, alta velocidad de indexación, robustez y
capacidad de movimientos especiales.
Esta opción consistiría en elegir una mesa indexadora que cumpla los requisitos de
nuestra aplicación.
22
Figura 2.13. Motoreductor
Los parámetros de indexación que deben cumplir cualquiera de las opciones antes
descritas son muchos. Los principales son:
23
- Soporte de carga mecánicas
- Ciclo de vida del mecanismo
- Mantenimiento
Estos parámetros, junto a otros más específicos serán evaluados en el siguiente capítulo a
profundidad, para decidir cual opción pasará a la etapa de diseño detallado.
Una vez determinadas las funciones que la máquina debe cumplir, se deben estudiar las
combinaciones de soluciones que cumplan con la función total. Como se ha explicado
anteriormente en el capítulo, hay funciones que poseen varias opciones, y otras que están
ya determinadas por los requerimientos la máquina.
24
Función sellar bolsa:
a) Manual.
b) Automáticamente sin mecanismo adicional.
c) Automáticamente con mecanismo auxiliar.
Función Indexar:
25
Figura 2.14 Máquina Indexadora Rotativa
26
CAPÍTULO 3: ELECCIÓN DE LA VARIANTE DE DISEÑO A DESARROLLAR
Cuando se tienen varias opciones de diseño o mecanismos que puedan realizar una misma
función, se debe realizar un análisis comparativo de las diferentes opciones disponibles.
Uno de los métodos más comunes es la de la Matriz de Decisión [Norton, 1999: p.55].
Para cada una de las variantes se realizó una Matriz para la evaluación técnica y
económica, las cuales como se explicarán más adelante. Se les asignó una ponderación
para determinar cual tiene más peso a la hora de escoger. Una vez identificados las
variantes, se decidieron los criterios a evaluar en cada uno de los mecanismos.
Los criterios que se consideraron para desarrollar estos cuadros se decidieron a partir del
criterio de los diseñadores basándose en características técnicas y en la experiencia de la
empresa EMPAKANDO S.A de C.V.
3.1. Metodología
Para realizar cada tarea se tienen diferentes variantes. Para escoger la variante que mejor
cumpla con los requisitos de la máquina, se utilizó el método de la Matriz de Decisión.
Este método, es un método evaluativo que consiste en crear una tabla, donde se
muestran las diferentes variantes a evaluar y los diferentes criterios de evaluación.
Para este proyecto se utilizaron tablas, donde las variantes se presentaban en las
columnas y los criterios en las filas. Cada variante utiliza dos columnas, una para la Nota
Parcial Asignada y otra para el Puntaje Obtenido. Las filas muestran los distintos criterios
de evaluación, según lo que se esté evaluando.
27
Se hicieron dos tablas para cada tarea a analizar, la Económica y la Técnica. Como
su nombre lo dice, en la tabla Económica se evalúan las variantes con criterios
económicos y en la tabla Técnica se evalúan los criterios técnicos.
Se desarrolló otra tabla con las notas parciales que podrían recibir cada criterio.
Estas notas varían en un rango entre 0 y 5. Siendo 0 la menor nota y 5 la mayor
nota.
No se
0
recomienda
1 Malo
2 Regular
3 bueno
4 Muy bueno
5 Excelente
Al tener definidos los valores antes descritos, se suman los valores de ponderación
de cada uno de los criterios y se multiplican por la nota parcial más alta, en este
caso 5. El producto de estos valores es el Puntaje Máximo que puede alcanzar
cada variante.
Para obtener el Puntaje Obtenido de cada una de las variantes, se multiplica el
valor ponderado con la Nota Parcial Asignada a ese criterio.
28
El Puntaje Total de Variante (PTV) es la suma de los puntajes obtenidos.
Una vez evaluados las variantes para cada tarea, se realizó una matriz global de
función total que muestra las diferentes opciones de máquinas que se pueden
desarrollar.
29
3.2.1. Función Indexar
Los criterios técnicos a evaluar se muestran en la tabla 3.2. En la misma tabla se muestran
los valores de ponderación, las notas parciales y las notas ponderadas de cada criterio.
Además muestra el puntaje máximo que puede obtener y los resultados de la evaluación
para cada variante.
La lista completa de criterios se muestra en la tabla 3.3 Función Llenado Técnica, en la cual
muestran también la ponderación de cada criterio con sus notas parciales y ponderadas,
el puntaje máximo que pueden lograr y sus respectivos puntajes totales.
Para esta función se evaluaron tres posibilidades para poder retirar las bolsas terminadas
(llenas y selladas) de la máquina. Las opciones que se consideraron fueron: Manual, el
operario es el responsable de retirar las bolsas que vayan saliendo, Automático sin
30
mecanismo y Automático con mecanismo, utilizar un mecanismo de despacho que las
saque de la máquina.
Algunos de los criterios que se utilizaron para evaluar estas funciones son la confiabilidad,
vida útil, rendimiento, montaje e instalación y fabricación y ensamblaje de piezas
adicionales. La lista completa de criterios con sus ponderaciones y puntajes finales se
muestra en la tabla 3.4 Función Despacho de Bolsas Técnica.
31
Motor con Variador de Motoreductor con freno mecánico
Mesa Indexadora y variador de frecuencia
Valor de frecuencia
Criterio
Ponderación Nota Parcial Puntaje Nota Parcial Puntaje Nota Parcial Puntaje
Asignada Obtenido Asignada Obtenido Asignada Obtenido
Dimensiones 8 3 24 5 40 4 32
Peso 8 2 16 4 32 3 24
Facilidad de conexión a la red eléctrica 5 2 10 2 10 2 10
Precisión 8 5 40 1 8 3 24
Confiabilidad 8 4 32 2 16 3 24
Vida útil 8 4 32 1 8 3 24
Técnicos
Mantenimiento 6 3 18 4 24 4 24
32
Rendimiento de producción 8 5 40 1 8 4 32
Montaje e instalación 5 5 25 1 5 3 15
Fabricación y ensamblaje de piezas
adicionales 7 4 28 1 7 3 21
Grado de protección al ambiente
(humedad, polvo, agua, derrames,
etc.) 9 4 36 4 36 4 36
Complejidad del Control de indexación 10 5 50 0 0 3 30
Puntaje Máximo: 450 PTV: 351 PTV: 194 PTV: 296
Nota Técnica: 7.8 Nota Técnica: 4.31 Nota Técnica: 6.58
Precisión 7 4 28 3 21
Montaje y desmontaje 7 4 28 4 28
Vida útil 8 4 32 3 24
Consumo de energía 6 3 18 5 30
Control 7 3 21 5 35
33
Rendimiento 8 2 16 5 40 5 40
Montaje e instalación 5 5 25 4 20 3 15
Fabricación y ensamblaje de piezas
adicionales 7 5 35 4 28 3 21
Control 10 5 50 5 50 3 30
34
Los mecanismos que se evaluaron fueron los mismos de la sección anterior, sólo que esta
vez se evaluaron criterios económicos como costo de fabricación, costos de
mantenimiento, disponibilidad local, etc.
Es muy importante analizar la función indexar desde un punto de vista económico, ya que
el costo de estos mecanismos puede llegar a representar un gran porcentaje del
presupuesto total de la máquina.
Como se puede ver en la tabla 3.5. Matriz de Decisión Función Indexar Económica, los
criterios de costo y disponibilidad local son de los más importantes y de los más
influyentes. La disponibilidad local y disponibilidad de importación son muy importantes,
por los tiempos de entrega, ya sea para la fabricación de la máquina o por reposición por
garantía.
35
3.3.3. Función Despacho de Bolsas
En la tabla 3.7. Matriz de Decisión Función Despacho de Bolsas, muestra la tabla con los
criterios económicos evaluados y los resultados obtenidos para las diferentes opciones de
despacho de bolsas que se consideraron.
36
Motoreductor con freno
Motor con Variador de
Valor de Mesa Indexadora mecánico y variador de
frecuencia frecuencia
Criterio Ponderaci
ón Nota Parcial Puntaje Nota Parcial Puntaje Nota Parcial Puntaje
Asignada Obtenido Asignada Obtenido Asignada Obtenido
Costo 10 1 10 4 40 3 30
Disponibilidad local 10 0 0 4 40 3 30
Económicos
Disponibilidad de importación 7 5 35 5 35 5 35
Costo de Mantenimiento 10 2 20 4 40 4 40
Costo de Operación 10 3 30 4 40 3 30
Costo de piezas adicionales para la
completar la función 7 5 35 2 14 3 21
37
Costo 9 2 18 3 27
Económicos
Disponibilidad local 5 0 0 0 0
Disponibilidad de importación 9 4 36 3 27
Costo de Mantenimiento 9 3 27 3 27
Costo de Operación 9 4 36 5 45
Puntaje Máximo: 205 PTV: 117 PTV: 126
Nota Nota
Económica: 5.71 Económica: 6.15
Costo de Mantenimiento 5 5 25 5 25 4 20
Costo de Operación 10 5 50 5 50 4 40
Costo de piezas adicionales para la
completar la función 7 5 35 4 28 2 14
39
Una vez se han completado las matrices de decisión, tanto técnica como económica, se
pueden evaluar juntas para poder decidir o determinar cuál es la opción más conveniente.
Al revisar las tablas 3.2. Matriz de Decisión Función Indexar Técnica y 3.5. Matriz de
Decisión Función Indexar Económica se puede observar las notas técnicas y económicas
que obtuvo cada una de las variantes. Siguiendo con el procedimiento descrito en la
sección 3.1. Metodología, se procedió a calcular la nota final de cada una de las variantes
para realizar esta tarea utilizando la siguiente ecuación:
Mesa Indexadora:
o Nota Técnica: 7.80
o Nota Económica: 4.81
o Nota Final: 5.99
Motor con Variador de Frecuencia:
o Nota Técnica: 4.31
o Nota Económica: 7.74
o Nota Final: 6.36
Motoreductor con Variador de Frecuencia:
o Nota Técnica: 6.58
o Nota Económica: 6.89
o Nota Final: 6.76
40
Al analizar los resultados de las notas finales, se determinó que a pesar de que las nota
estaban muy cerca una de la otra, la variante a seleccionar para realizar la función Indexar
sería el motoreductor con variador de frecuencia. Se escogió este mecanismo, ya que no
solo presenta la mayor nota global, si no que presenta un equilibrio entre los aspectos
técnicos y económicos.
Al igual que con la función indexar, para escoger la variante que realizará la tarea de
llenado, se revisaron las notas técnicas y económicas de las tablas 3.3. Matriz de Decisión
Función Llenado Técnica y la 3.6. Matriz de Decisión Función Llenado Económica y se
calculó la nota final. La nota final se calculó utilizando la ecuación 3.1.
Para cumplir con esta tarea se escogió la variante de Pistón con válvula 3/2 y boquilla
antigoteo, ya que obtuvo la nota final más alta de las dos variantes.
Los datos para calcular la nota final de las variantes de la función despacho de bolsas de
obtuvieron de las tablas 3.4. Matriz de Decisión Función Despacho de Bolsas Técnica y 3.7.
Matriz de Decisión Función Despacho de Bolsas Económica. Para esta función se tenían
tres variantes, Manual, Automático sin Mecanismo y Automático con Mecanismo. La nota
final, al igual que las dos anteriores, se calculó utilizando la ecuación 3.1.
41
Manual:
o Nota Técnica: 8.15
o Nota Económica: 10.00
o Nota Final: 9.26
Automático sin Mecanismo:
o Nota Técnica: 9.23
o Nota Económica: 8.94
o Nota Final: 9.05
Automático con Mecanismo:
o Nota Técnica: 7.77
o Nota Económica: 5.88
o Nota Final: 6.63
Al igual que en los otros dos casos, se eligió la variante con la mayor nota final, en este
caso el despacho Manual.
Una vez seleccionadas las variantes que se utilizarían para realizar cada una de las
funciones analizadas, se procedió a definir el tipo de máquina a desarrollar. Para esta
sección se consideraron dos tipos de máquinas: Indexadora Rotativa e Indexadora Lineal.
El método utilizado para la selección de esta variante es el mismo que se utilizó para elegir
la variante para cada una de las tareas, es decir el método de la Matriz de Decisión.
Cuando se habla de una esa Indexadora Rotativa, se refiere a que el movimiento que
realizará para la mover la bolsa de una estación a otra, será el de rotación y utilizará un
plato circular para transportar las bolsas. Este plato, rotará una cantidad de grados,
definidos por el número de bolsas que manejará, cada vez que se active. En otras
palabras, si es el plato tiene capacidad para 6 bolsas, rotará 60 grados antes de detenerse,
si tiene capacidad para 8 bolsas, rotará 45 y así sucesivamente.
42
El diseño de este máquina, tendrá que ser capaz poder acoplar todos los mecanismos
necesarios para la apertura de las bolsas mediante utilizando aire comprimido, llenado de
las bolsas mediante un sistema de dosificación de pistón con válvula 3/2 y boquilla anti-
goteo y sellarlas. En este diseño, el operario sería el encargado de retirar las bolsas una
vez hayan terminado su ciclo.
La otra opción de máquina a evaluar es una máquina tipo Indexadora Lineal. Al igual que
la indexadora rotativa, esta tiene que ser capaz de adaptar las variantes seleccionadas en
las secciones anteriores.
Al igual que el otro tipo de máquina, el diseño de ésta, tiene que ser capaz de incluir un
sistema de apertura de bolsas mediante aire comprimido, acoplarse a un motoreductor, el
cual a moverá un sistema de banda transportadora o carrusel transportador para trasladar
las bolsas de una estación a otra e incluir el sistema de dosificación seleccionado.
En este caso, el operario no tendría que hacerse responsable de la descarga de las bolsas,
ya que estas caerían por su propia cuenta, al final de la última estación, dentro de una
canasta receptora.
Para la evaluación de este tipo de máquina se generaron dos matrices de decisión, una
técnica y otra económica. En cada una de estas tablas, al igual que en las tablas anteriores,
se evaluaron una serie de criterios seleccionados por los diseñadores. Las tablas 3.8.
Matriz de Decisión Función Total Técnica y la tabla 3.9. Matriz de Decisión Económica
muestran los distintos criterios que se utilizaron para evaluar los dos tipos de máquinas.
43
Luego de revisar las tablas, se obtuvo lo siguiente:
Indexación Rotativa:
o Nota Técnica: 8.22
o Nota Económica: 7.42
o Nota Final: 7.74
Indexación Lineal:
o Nota Técnica: 8.28
o Nota Económica: 7.25
o Nota Final: 7.66
Con las notas finales y un método de evaluación justificado, se concertó una reunión con
el supervisor del proyecto, el ing. Nick Bienz de Empakando S.A de C.V, para discutir el
método utilizado para la elección de las variantes y del tipo de máquina a desarrollar.
En esa reunión que se llevó a cabo el día 30 de abril del 2011 se aprobó el método
utilizado y se acordó, entre ambas partes, que el tipo de máquina a desarrollar sería la de
tipo indexadora rotativa.
44
Indexadora Lineal con banda
Indexadora Rotativa
Valor de transportadora
Criterio
Ponderación
Nota Parcial Puntaje Nota Parcial Puntaje
Asignada Obtenido Asignada Obtenido
Dimensiones 6 5 30 3 18
Peso 5 4 20 3 15
Facilidad de movimiento y ajuste en planta 6 4 24 3 18
Capacidad de manejo de distintas presentaciones 7 5 35 5 35
Facilidad de ajuste para diferentes presentaciones 7 3 21 4 28
Accesibilidad a cambio y limpieza de piezas 7 3 21 4 28
Integración de piezas y sistemas ya existentes en 8 4 32 5 40
Empakando S.A. de C.V.
Técnicos
Ergonomía 6 4 24 5 30
Facilidad de operación 7 4 28 5 35
Precisión 7 5 35 3 21
45
Confiabilidad 8 4 32 4 32
Vida útil 8 4 32 4 32
Mantenimiento 7 3 21 5 35
Rendimiento de producción 8 5 40 5 40
Montaje e instalación 5 4 20 5 25
Grado de protección al ambiente (humedad,
polvo, agua, derrames, etc.) 8 4 32 3 24
Complejidad del Control 6 5 30 4 24
Puntaje Máximo: 580 PTV: 477 PTV: 480
Nota Técnica: 8.22 Nota Técnica: 8.28
Competencia local 6 4 24 4 24
Puntaje Máximo: 240 PTV: 178 PTV: 174
Nota Nota
Económica: 7.42 Económica: 7.25
El modelo de máquina que pasa a la etapa de diseño final debe tener las siguientes
características:
Funciones:
Abrir Bolsa. La apertura de la bolsa será con un abridor cónico que inyectará aire a
la bolsa para poder abrirla y que sea apta para el llenado. Esté aire, por estar en
contacto directo con el empaque, debe ser totalmente sanitario.
Sellado con sistema de calor permanente. Se decidió adoptar este tipo de sellado
ya que es el más común para el tipo de empaque a llenar. Debe ser automático y
regulable.
47
Integración de las funciones (Función Total):
Máquina Indexadora Rotativa para abrir / llenar / sellar bolsas prefabricadas tipo
Doypack. De la evaluación técnica y económica, el modelo rotativo es el más
conveniente para nuestra aplicación. Cumple e integra de manera adecuada todas
las funciones y requerimientos. Además lo hace de manera económica, respetando
los límites dados por la empresa. Su construcción es relativamente más sencilla y
compacta que el sistema lineal.
Estas serán las soluciones guía para que la máquina cumpla los requerimientos necesarios,
por lo tanto las respuestas a que hará la máquina y como lo hará ya se tienen. El siguiente
paso es personalizar y detallar cada función e integrarla en un prototipo virtual.
48
CAPÍTULO 4. DESARROLLO DEL DISEÑO DEL MODELO DE MÁQUINA EMPACADORA
Una vez seleccionadas las herramientas de dibujo, se acordó que la elaboración del diseño
virtual sería por sub-ensambles, para al final realizar un ensamble total de la máquina. Los
sub-ensambles que se diseñaron son: Pedestal, Mecanismo de Indexación, Mecanismo de
Dosificación y Llenado, Mecanismo de Sellado y Mecanismo de Apertura de Bolsas. Cada
uno de estos sub-ensambles esta o puede estar formado por una o más partes.
Para la fabricación de las partes que están o podrían estar en contacto directo con el
producto se eligieron materiales aprobados por al menos una norma alimenticia (FDA u
otra).
49
Acero Inoxidable AISI 304
El acero inoxidable es uno de los materiales más utilizados en la industria alimenticia. Esto
se debe a su composición química, la cual puede variar según el grado y tipo del acero,
que lo hace resistente a la corrosión y sus propiedades mecánicas, las cuales dependen de
la composición química, lo hacen resistente a los esfuerzos mecánicos y térmicos. Estas
propiedades lo hacen ideal para el manejo y manipulación de productos alimenticios y
farmacéuticos.
Tabla 4.1. Composición Química de los Grados Estándar de Acero Inoxidable *“New 200-Series” steels: An
opportunity or a threat to the image of Stainless Steel, International Stainless Steel Forum (ISSF),
Noviembre 2005.]
50
Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UHMW-PE)
El Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular, es un polímero que está teniendo un auge de
crecimiento importante en la industria alimenticia.
Este material tiene una superficie de baja fricción, la cual permite un deslizamiento suave,
libre de materiales en polvo o cohesivos y también evita que se maltraten o rayen objetos
como botellas y otros empaques. Dado que aún no existen adhesivos que se le peguen, la
instalación de este material debe ser mecánica, lo que facilita su instalación y desmontaje.
51
La Tabla 4.2. Propiedades Principales del UHMW-PE, muestra algunas de las propiedades
principales del UHMW-PE.
Tabla 4.2 Propiedades Principales del UHMW-PE [Fuente: Mar Industrial Distribuidora S.A. de C.V.,
Monterrey, N.L, México.]
4.1.2. Pedestal
El pedestal es una estructura metálica que tendrá la función de soportar el peso total de
todos los componentes de la máquina, además de ser capaz de acomodar cada uno de los
sub-ensambles.
Está diseñado para ser fabricado con tubo cuadrado de Acero Inoxidable grado AISI 304 de
1 ¼” x 1 ¼” y calibre 12. Como se mencionó en la sección anterior, el acero inoxidable esta
aprobado por las normas de la Unión Europea, Estados Unidos y Japón para la
construcción de equipos para la industria alimenticia.
Todos las partes del pedestal irán soldadas con soldadura TIG. El detalle de fabricación de
la estructura se muestra en el Anexo C. Planos de Detalle.
La figura 4.2 Pedestal, muestra el diseño virtual realizado en Autodesk Inventor 2011:
Student Version.
52
Figura 4.2. Pedestal
Las dimensiones finales del pedestal son 1000 x 1000 x 1000 (Alto x Ancho x Profundidad)
y se estima que se utilizarán alrededor de 24 metros de tubo cuadrado de acero
inoxidable.
La extensión de patas que salen del pedestal en la parte inferior izquierda, son para
soportar el sistema de dosificación y aumentar la estabilidad de la máquina al reducir el
efecto del momento de flexión generado por el peso del producto dentro de la tolva.
53
La extensión del marco en la parte superior izquierda sirve para soportar el peso de la
tolva llena y así aliviar el momento flector en la válvula 3/2 del sistema de dosificación.
Este sistema está compuesto por un moto-reductor marca Sumitomo Hyponic, modelo
RNYM02-1430YC-80, el eje, la brida de acople entre el eje y el plato transportador, el plato
estacionario, las bases de las bolsas, las placas sensores que mandan la señal para detener
la máquina y la placa para acoplar el moto-reductor al pedestal. (Ver anexos C para planos
de detalle).
54
Figura 4.4. Sistema de Indexación
Moto-reductor
Con los cálculos de dimensionamiento, se calcularon las rpm necesarias para obtener un
rendimiento que cumpliese con los requerimientos propuestos por la empresa
Empakando S.A. de C.V. Se calculó el torque necesario de salida para mover el plato con
sus adaptes y con seis bolsas de 5lb. Con estos datos se obtuvo la potencia requerida del
motor en HP (caballos de fuerza).
55
Una vez obtenidos y revisados los resultados, se procedió a la elección del modelo con la
ayuda del catálogo de productos del fabricante.
La figura 4.4. Moto-reductor con Placa, muestra el modelo virtual del moto-reductor. Este
modelo es cortesía del fabricante.
Eje acoplado
Motoreduct
or
Placa de
Montaje a
Pedestal
56
20 Rpm o próximo mayor, y Torque necesario mínimo de 223.32 lb.-in.
Conexión a la red
Estándares de montaje (eje, flange, etc.)
Se seleccionó la clase AGMA, que por la aplicación debe ser clase III
De la tabla de rango de productos del fabricante, se selecciono potencia, rpm y
tamaño de flange correctos.
Se configuró el número de modelo correcto de la gama de productos del
fabricante.
Eje
Se decidió que el eje sería fabricado a partir de una barra de acero sólida de 1 1/2”. Para
sus medidas finales se tomo en cuenta el flange 1430YC del motoreductor y los
requerimientos geométricos del montaje de la máquina. En la figura 4.5. Eje, se muestra el
modelo virtual del eje desarrollado en Autodesk Inventor.
Como se puede observar en la figura 4.5. Eje, el eje diseñado consta de 2 secciones. Cada
una diseñada para soportar los esfuerzos a los que está sometido y el ajuste necesario de
los elementos q ensamblar.
57
Plato Transportador
Como se puede observar, el plato transportador está diseñado para transportar 6 bolsas al
mismo tiempo. Las secciones rectangulares son los espacios reservados para colocar las
bolsas y se encuentran separados 60 grados entre ellos. Estas secciones rectangulares
pueden acomodar bolsas dentro de un rango de 8 a 3 pulgadas de ancho.
Bajo las secciones circulares, se colocarán las placas sensores que cerrarán el circuito con
un sensor inductivo para dar la señal de paro al moto-reductor.
Otra característica que se puede observar en el plato es que para su acople al sistema de
indexación se utilizaran 4 pernos y se utilizaran 24 pernos para sostener las 6 bases para
las bolsas.
58
Para más información sobre la ubicación de los agujeros para los pernos, los tipos de
pernos, las dimensiones de las secciones rectangulares, y el diámetro del plato, referirse al
plano de detalle correspondiente en el Anexo C. Planos de Detalle.
Para acoplar el plato y el eje, se tuvo que diseñar un acople. Se decidió que el acople sería
tipo brida. Esta brida se diseño a partir de una barra de acero inoxidable de 6 in. de
diámetro y fabricada para soldarse al eje. El modo de sujeción de la brida y el plato
transportador será mediante cuatro pernos 3/8 UNC. La brida tendrá cuatro agujeros
mientras que el plato transportador tendrá cuatro agujeros pasados.
La figura 4.7. Brida de Acople Eje-Plato, muestra el diseño virtual de la brida de acople ya
soldada con el eje.
Brida
U Unión
soldada
EEEje
59
Bases para Bolsas
El diseño en “Z” de las bolsas permite darle más estabilidad a la bolsa durante el
movimiento. Esta placa está sujeta al plato transportador mediante cuatro pernos de ¼”
de diámetro. Debido a qué tanto los agujeros en el plato transportador y la base para las
bolsas son pasados, los pernos se sujetaron utilizando tuercas estándar para pernos de ¼”
y arandelas planas y de presión para el mismo perno.
AfAgujeros para
sujeción al plato
EsEspacio para
ubicar las bolsas
paradas
Las bases para bolsas presentan un desnivel para darle más estabilidad a las bolsas
durante el movimiento.
Placa Sensores
Las placas sensores, son placas diseñadas a partir de lámina de acero inoxidable calibre de
3mm. Las placas sensores tienen la tarea de cerrar el circuito de control del paro del
moto-reductor cuando son detectadas por el sensor inductivo que está montado bajo la
tapadera de la mesa.
60
Estas placas se sujetan al plato transportador mediante un solo perno y están ubicadas en
cada uno de los extremos con bordes circulares del plato transportador.
Para más información sobre el diseño de esta pieza, se puede consultar el plano de detalle
de la misma en el Anexo C. Planos de Detalle.
61
Otra dificultad que se presento con el moto-reductor es que el eje, no está ubicado en el
centro del mismo. Esto hizo que fuera necesario diseñar algún tipo de acople para poder
montar el moto-reductor y garantizar que su eje quedará alienado justo al centro del
pedestal.
Para poder sujetar el moto-reductor al pedestal, fue necesario diseñar una placa base.
Esta placa se diseño a partir de una platina de aluminio de ½” de espesor. Esta placa está
diseñada para el montaje de cualquier motoreductor que posea el mismo número de
flange 1430YC.
Como se puede ver en la figura, la placa no es simétrica. Esto se debe a que se tuvo que
buscar un diseño que permitiera que el eje del moto-reductor quedara justo al centro de
la mesa.
62
La figura 4.11. Sistema de Dosificación, muestra los distintos elementos que conforman
este sistema.
Según la lista de requerimientos recibida por parte de Empakando S.A de C.V, la máquina
tiene que ser capaz de ubicar componentes o sistemas disponibles en la Empresa. Este es
el caso del sistema de dosificación, por lo tanto, lo que se hizo con este sistema fue
integrarlo a la máquina de tal manera que la tolva quedase accesible y a una altura tal que
su llenado fuera lo más cómodo posible y que se pudiera conectar al sistema de llenado. El
sistema de llenado se encuentra ubicado sobre la tapa de la mesa.
Tolva
La tolva tiene forma de embudo, está construida en lámina de acero inoxidable y tiene
una capacidad para almacenar 12 galones de producto.
63
Válvula de Bola de 3 vías
Se eligió el modelo de Empakando con válvula de 3 vías, ya que este permite el manejo de
un mayor rango de productos. Durante la circulación del producto por la válvula, la válvula
se abre completamente y evitando que los productos con sólidos en suspensión o
granulados se atoren dentro de la válvula.
Durante el llenado del cilindro volumétrico, permite el paso del producto desde la
boquilla de Tolva hacia la boquilla del cilindro volumétrico. Durante este proceso,
la válvula cierra la boquilla de salida.
64
Cilindro Volumétrico
Abrazadera de
tubo
Pistón neumático
guiado
Soporte Boquilla
Antigoteo
Tubo de
soporte
Boquilla Antigoteo
Brida
La figura 4.14 Sistema de Llenado, muestra el diseño virtual del sistema de llenado con
todos sus componentes. De sus componentes, el más importante es la boquilla anti-goteo.
65
Se decidió utilizar una boquilla anti-goteo para evitar el desperdicio del producto y otras
incomodidades que esto genera.
El sistema de llenado se ubicó sobre una de sus esquinas de la tapadera de la mesa. Este
sistema se diseño para ser controlado mediante un sensor óptico que mandará la señal al
sistema de control para activar el cilindro neumático cuando haya detectado que el
empaque está en su posición y está listo para llenarse.
Se estimó que sí la boquilla entraba 25mm dentro del empaque, sería suficiente para
realizar el llenado sin ningún inconveniente. Para esto se diseño el mecanismo de bajada y
subida que se muestra en la figura 4.15. Mecanismo de Bajada y Subida de Boquilla Anti-
goteo. Esta función se logró acoplando un cilindro neumático a un mecanismo guiado por
ejes guía.
66
Figura 4.15. Mecanismo de Bajada y Subida de la Boquilla Anti-goteo
El cilindro Neumático tiene una carrera de 50 mm, que al accionarse baja la placa inferior,
la cual está empernada al soporte universal de la boquilla anti goteo e introduce la
boquilla 25mm dentro del empaque.
El cuerpo Superior esta acoplado y se mantiene fijo a una abrazadera de dos piezas. Los
ejes guía se utilizan para que la placa baje uniformemente y no se desvíe, garantizando así
el descenso vertical de la boquilla anti-goteo.
Las partes del mecanismo de bajada y subida se diseñaron para ser construidas a partir de
bloques de aluminio.
67
Soporte Universal
Además del mecanismo de la figura 4.15, como se mencionó anteriormente, se tuvo que
diseñar las abrazaderas de dos partes y el soporte universal para boquillas de llenado anti-
goteo de Empakando.
Además de estos agujeros, el soporte universal cuenta con cuatro agujeros roscados para
su acople con la placa inferior del mecanismo de bajada-subida.
68
Abrazadera de Dos Piezas
Esta abrazadera se diseñó a partir de una platina de aluminio y consta de dos partes, la
pieza 1 y la pieza 2. La pieza 1 es la más pequeña de las dos y cuenta con dos agujeros
pasados. En la imagen de la izquierda de la figura 4.17, se aprecian mejor los agujeros. A
través de cada uno de estos agujeros pasa un perno que se enroscan en la parte 2.
El perno de la izquierda queda fijo en todo momento. El perno de la derecha cuenta con
una mariposa para apretar y aflojar. Al aflojar el perno con la mariposa, se afloja la
abrazadera y permite su desplazamiento en dirección vertical para acomodarse a las
diferentes presentaciones de empaque.
69
En la imagen derecha de la figura 4.17, se aprecian dos agujeros de menor diámetro que
los de la imagen izquierda. Estos agujeros sirven para roscar los pernos que unen la
abrazadera con el cuerpo superior del mecanismo de bajada-subida.
Tubo de Soporte
La brida de acople es estándar en Empakando, es una pieza fabricada y se utlizará den los
demás sistemas de la máquina.
70
Los planos de detalle de cada uno de los componentes del sistema de llenado se pueden
revisar en el Anexo C. Planos de Detalle.
Este mecanismo será activado mediante un pedal neumático que abrirá una válvula que
dejará pasar un chorro de aire comprimido.
En la figura 4.19. Sistema Neumático para Apertura de Bolsas se pueden apreciar los
componentes que conforman este sistema.
71
Otros componentes que conforman este sistema, pero que no se muestran en la figura
son el pedal neumático, el filtro deshumidificador y los filtros de carbono activado. Debido
a que estos últimos componentes son comerciales no se detallan en este capítulo, ni en
los planos de detalle del Anexo C. Planos de Detalle.
Cono Abridor
Como se puede observar en la figura 4.20 Cono Abridor, esta pieza consta de un cilindro
de 2 pulgadas de diámetro de 150mm de largo y extremo cónico. El cono abridor tiene un
agujero pasado a lo largo. Este agujero está centrado y en el lado cilíndrico cuenta con una
rosca 3/8-NPT. En este extremo roscado se enrosca el acople para la manguera.
El lado cónico tiene una longitud de 50mm y el diámetro menor es de 1-1/4 de pulgada. El
extremo cónico sirve para facilitar la entrada del cono en la bolsa.
Se puede observar también, que en el extremo izquierdo del lado cilíndrico, hay un corte.
Con este corte se logra obtener una cara plana del largo del diámetro. En esta cara plana
hay dos agujeros roscados para sujetar el cono a la base.
Debido a que el aire comprimido que pasa a través del cono, se considera que estará en
contacto directo con el producto, ya que estará en contacto directo con el recipiente de
empaque [High quality compressed air for the food industry, Food and Beverage
Documents, Parker Hannifin Ltd.: p.18], se seleccionó un material que cumpliera con las
normas o regulaciones para la industria alimenticia. El material escogido fue el UHMW-PE
(Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular).
72
En el plano de detalle de la pieza en el Anexo C. Planos de Detalle, se pueden apreciar
mejor las dimensiones y ubicación de agujeros, etc.
Para unir el cono abierto al tubo de soporte del sistema neumático, se diseño una placa de
acero inoxidable calibre 11.
El diseño del modelo virtual realizado en Autodesk Inventor 2011: Student Version, se
muestra en la figura 4.21. Placa de Soporte de Cono Abridor.
El tubo de soporte está diseñado a partir de un tubo cuadrado de acero Inoxidable igual al
utilizado para la fabricación del pedestal y tiene 350mm de largo.
Como se puede observar en la figura 4.22 Tubo de Soporte del Sistema Neumático de
Apertura de Bolsas, en la parte superior cuenta con dos agujeros pasados para los pernos
utilizados en la sujeción de la base del cono.
73
El tubo se sujetará al pedestal usando soldadura TIG igual a la utilizada para el pedestal.
Al igual que las piezas anteriores, este tubo de soporte cuenta con un plano de detalle, el
cual se puede ver en el Anexo C. Planos de detalle.
74
4.1.7. Sistema de Sellado
Abrazaderas
de tubo
Gripper
Tubo de
neumático
soporte de
gripper
Mordazas de
sellador por
calor
permanente
Soporte de
Mordazas
Para el sellado de bolsas, se seleccionó el sellado por calor permanente. En este tipo de
sellado, las mordazas siempre permanecen calientes, manteniendo la temperatura
mediante una termocupla. Este sello es efectivo en bolsas de calibre grueso y laminadas
con aluminio, que son muy utilizadas en empaques doypack. Cada una de las partes se
detalla en el Anexo C.
75
El funcionamiento del sistema de sellado diseñado es el que describe la figura 4.24.
El gripper junta y
separa las mordazas
utilizando aire
comprimido
76
4.1.8. Otros Componentes.
La máquina cuenta con otros elementos, los cuales no forman parte de ningún sub-
ensamble. Las piezas que entran en esta categoría son: Tapadera de la Mesa, placas
laterales y la placa del panel de control.
Tapadera de la Mesa
77
Placas Laterales (opcionales)
Las placas laterales sirven para ocultar el moto-reductor y darle un aspecto más estético a
la máquina. Estas placas están ubicadas en cada uno de los costados del pedestal. La
figura 4.24. Placas Laterales, muestra el modelo virtual de estas piezas.
Como se puede observar en la figura 4.26, las placas cuentan con una serie de agujeros
pasados que permiten el flujo de aire para el enfriamiento del moto-reductor. Además de
esto, la placa cuenta con cuatro agujeros pasados para sujetar las placas al pedestal.
Las placas están diseñadas a partir de una lámina de acero Inoxidable. El plano de detalle
de las placas se muestra en el Anexo C. Planos de Detalle.
Para la ubicación del panel de control, en vez de montarlo sobre tubos cuadrados, se
decidió diseñar una placa a partir de una lámina de acero inoxidable de ½ pulgada.
Esta placa además de soportar el panel de control sirve para balancear un poco la
máquina y bajar el centro de gravedad de la misma.
Esta placa irá soldada al pedestal mediante soldadura TIG. El plano de detalle de la placa
se muestra en el Anexo C. Planos de Detalle.
78
4.2. Funcionamiento y control Teórico de la Máquina
Una vez diseñados y elaborados todos los componentes con el software de dibujo
Autodesk Inventor, se procedió a elaborar el ensamble total de la máquina.
La figura 4.27. Diseño Virtual de Máquina Completa, muestra el ensamble del diseño
preliminar de la maquina Abridora/Llenadora/Selladora.
79
Al tener elaborado el ensamble final y tener una mejor percepción de donde están
ubicados todos los componentes se describe el funcionamiento teórico esperado por cada
uno de los sistemas de la máquina y por lo tanto de la máquina en general.
3. El sensor óptico del sistema de llenado y el sensor óptico del sistema de sellado no
detectan ninguna bolsa, por lo tanto no se activan. El PLC se activa y comienza un
conteo equivalente al tiempo de llenado de las bolsas (tiempo de indexación).
6. Si el sensor óptico detecta una bolsa y el reed switch está en posición correcta, se
cierra el circuito de llenado y el PLC manda una señal a la electroválvula neumática
que controla el cilindro neumático del sistema de dosificación, al mismo tiempo
que se activa el mecanismo de la válvula de 3 vías y se llena el cilindro volumétrico.
Cuando el cilindro volumétrico se llena, se activa el otro sensor reed switch, el cual
manda una señal para que el pistón guía del sistema de llenado baje y se abra la
80
boquilla anti-goteo. El cilindro volumétrico es descargado con la ayuda del cilindro
neumático y se llena la bolsa, cuando el otro read switch detecta que el cilindro se
ha descargado manda una señal al pistón guía para que este vuelva a su posición
original. Durante este tiempo, si el sensor del sistema de sellado no detecta
ninguna bolsa, el sistema de sellado no se activa, en cambio si el sensor detecta la
bolsa, se manda una señal a la electroválvula que controla el cilindro doble de la
selladora y se sella la bolsa.
Se calculó que cuando la máquina alcance un funcionamiento estable, es decir que haya
una bolsa en cada una de las posiciones en todo momento, saldrá una bolsa cada 6
segundos, es decir que la máquina tendrá un rendimiento para presentaciones de 5lb de
10 bolsas por minuto.
Como en todo proyecto de diseño, el diseño final no sale al primer intento. Y este
proyecto no es la excepción. Durante el proceso de la elaboración de los componentes,
fueron surgiendo inconvenientes que necesitaban ser resueltos.
Para corregir estos inconvenientes hubo que rediseñar piezas, cambiar dimensiones, crear
piezas nuevas, etc.
81
A continuación se presentan una serie de optimizaciones o cambios que se realizaron
durante el proceso de elaboración del modelo virtual y cambios que hubo que realizar
después de la reunión que se llevo a cabo con el Ing. Nick Bienz de la empresa Empakando
S.A. de C.V.
El pedestal es uno de los componentes que más cambios sufrió. Como se puede ver en la
figura 4.26. Primer Pedestal, el pedestal tenía unas dimensiones de 800x800x1000 mm
(ancho x profundidad x altura), contaba con unas barras de la cual colgaba el moto-
reductor, no contaba con los anexos para estabilizar el sistema de dosificación y no
contaba con los anexos para montar el sistema de sellado.
82
Para colgar el moto-reductor de estos tubos, fue necesario diseñar unos anillos para que
el nivel de la mesa coincidiese con el nivel de la tapadera de la máquina.
Esta imagen tampoco muestra los anexos que se agregaron para poder colocar el sistema
de sellado. Este cambio se realizo a petición del Ing. Nick Bienz de Empakando.
La figura 4.27. Pedestal Optimizado muestra como quedó el pedestal después de los
cambios.
83
Como se puede observar en la figura 4.29 el pedestal sufrió cambios importantes durante
la elaboración del diseño.
Los tubos de soporte de la tolva se diseñaron de tal manera que fueran ellos los que
soportaran la carga de la tolva llena y no la unión entre la válvula de 3 vías y el cilindro
volumétrico. Con el soporte para el sistema de dosificación se balanceó la mesa y se evito
que el sistema quedara en voladizo.
Al principio se pensó en utilizar una tolva normal sin extensiones de apoyo. Al ver que el
sistema de dosificación quedaba en voladizo y que la unión entre la válvula y el cilindro
volumétrico era la que soportaba la carga de la tolva llena, se diseñaron las extensiones en
el pedestal y unos soportes en la tolva.
84
El diseño de la tolva, por ser propiedad intelectual de la empresa Empakando, no tiene
plano de detalle.
En el diseño preliminar, se tenía el eje mostrado en la figura 4.5. Eje y la brida mostrada
en la figura 4.7. Brida de Acople Eje-Plato Transportador. Después de la optimización del
eje y la brida se determinó que estas dos piezas pasarían a ser una sola mediante una
soldadura. Em este cambió también se modificó la forma del eje el cual se muestra en la
figura 4.29. Eje Nuevo. El eje de alargo y la brida pasó de ser de aluminio a ser de acero
inoxidable para poder ser soldada. La nueva brida se muestra en la figura 4.30. Brida
Nueva y la nueva pieza que resultó después de la unión de ambas piezas se muestra en la
figura 4.31 Eje-Brida. El plano de detalle de esta nueva pieza se presenta en el Anexo C.
Planos de Detalle.
85
Figura 4.32. Brida Nueva
86
4.3.5. Base Bolsas
La figura 4.8. Bases para Bolsas, muestra el diseño preliminar de las bases de las bolsas.
Luego de pruebas realizadas en Empakando con una bolsa de 5lb, se determino que el
desnivel de 15mm que tenían las bases para bolsas originales, no ofrecían la estabilidad
necesaria durante el movimiento de traslación de una estación a otra y menos cuando la
bolsa iba llena.
La desventaja de esta modificación es que la bolsa más pequeña que se podría llenarse en
está maquina es la de 6 pulgadas de alto. Esto se debe a que la de 4 pulgadas de alto, no
deja espacio para el llenado. La figura 4.32. Base de Bolsas Modificada muestra el diseño
virtual de las nuevas bases.
87
Figura 4.34. Base de Bolsas Modificada
Al igual que con las piezas antes mencionadas, el plano de detalle de las nuevas bases se
presenta en el Anexo C. Planos de Detalle.
En un principio, el sistema de sellado estaba sujeto a la cara externa del pedestal con un
solo tubo de soporte cuadrado (igual a los utilizados para el diseño del pedestal). Este
88
tubo contaba con una corredera para ajustar el sistema al tipo de empaque que se
estuviese llenando. Este soporte se cambio por uno parecido al del sistema de llenado.
La figura 4.35 muestra el soporte original del sistema de llenado. En la figura 4.23.
Sistema de Sellado, se muestra el nuevo soporte.
89
A los elementos que se les realizo estas simulaciones fueron al pedestal, en los tubos de
soporte del moto-reductor y los tubos que soportan la tolva llena, a las bases de las bolsas
y al eje.
Con los resultados de los análisis y simulaciones y cuando el diseño de la máquina estuvo
terminado, se sostuvo una entrevista con el Ing. Nick Bienz de Empakando. Durante esta
entrevista, el Ing. Bienz revisó el diseño de la máquina, su funcionamiento teórico y los
resultados de las pruebas y que cumpliera con la lista de requerimientos.
Al finalizar la reunión, el Ing. Bienz dió como aprobado el diseño. Una vez aprobado el
diseño por el Ing. Bienz, se sostuvo una reunión con el Ing. Chávez de la UCA, durante la
cual se revisó el diseño, el funcionamiento teórico y que esta cumpliera con la lista de
requerimientos.
90
CAPITULO 5. CONCRETIZACIÓN DEL DISEÑO
En el capítulo cinco se realiza un recuento del diseño final del modelo de máquina
empacadora y se muestran las listas de partes mecánicas y eléctricas, se cuantifican y
verifican los costos de la máquina (mano de obra y materiales), se verifica que la máquina
cumpla con los requerimientos propuestos por Empakando S.A. de C.V. y se muestran los
resultados del análisis económico (LCC). En este capítulo se pretende dar como finalizado
el proceso de diseño.
Las partes mecánicas de la máquina están clasificadas según la función que cumplen. El
detalle completo se encuentra completamente detallado en el Anexo C. Planos de detalle,
por lo que muestra en la tabla 5.1 Partes Mecánicas, el agrupamiento de piezas por
función. La descripción de cada una de las partes se ha desarrollado en el capítulo 4, por lo
que para concretar el diseño basta con determinar las piezas como se hace en este
apartado. También se determina el material requerido para fabricar la pieza, esto en caso
de que no sea ya fabricada por la empresa Empakando S.A. de C.V.
91
Soporte Cilindro LP-3 Pieza ya fabricada en Empakando
Platina aluminio soporte Pieza ya fabricada en Empakando
Cilindro neumático 50x150 mm Pieza ya fabricada en Empakando
Fijación Cilindro Neumático Pieza ya fabricada en Empakando
Reed Switch Pieza ya fabricada en Empakando
Fijación sensor Reed Switch Pieza ya fabricada en Empakando
o-ring Viton #238 Pieza ya fabricada en Empakando
Abrazadera Clamp 1-1/2" Pieza ya fabricada en Empakando
Empaque clamp EPDM Pieza ya fabricada en Empakando
Boquilla Antigoteo Pieza ya fabricada en Empakando
Clamp para Boquilla antigoteo Platina Aluminio 3/4"x2-1/2"
Cilindro neumático guiado Pieza Importada
Abrazadera de Poste Platina Aluminio 3/4"x2-1/2"
Tubo soporte sistema de llenado Tubo Inox 304 Ø2", chapa 12
Tapa Poste (Brida VG-308-1.5) Pieza Importada
Pernos, arandelas -
Mordazas CFN (Pareja) Cobre u otro material.
Resistencia CFN -
Termocupla CFN -
Timer 881BS -
Gripper KHD-20-D2 Pieza Importada
Sistema de Sellado
92
5.2 Lista y descripción de partes eléctricas y de control.
PLC
Variador de Frecuencia
Pantalla Táctil
En la tabla 5.2 se muestra en detalle los elementos de control electrónico. Todos los
elementos son estándar de la empresa Empakando, para intentar que la compatibilidad y
adquisición sea lo más sencilla posible.
93
Tabla 5.2. Elementos de control electrónico
94
Tabla 5.3. Elementos de control neumático
Para cuantificar los costos se hizo una lista detallada de todas las partes, sus cantidades y
costos. La tabla 5.4 muestra en detalle la cuantificación de costos. El costo que aparece en
esta tabla es el costo total de la pieza, que incluye mano de obra, costo de compra, costos
de maquinado, impuestos de importación, etc.
95
Tabla 5.4. Cuantificación de Costos
Unidad
Material (Si no es pieza fabricada en de
Pieza Empakando S.A. de C.V.) *Costo medición Cantidad Total
Cono Abridor Barra UHMW Ø4" $ 414.50 Metro 0.2 $ 82.90
Sistema de
Apertura
Soporte Cono Abridor Lámina inox 304, 3mm espesor $ 10.00 Unidad 1 $ 10.00
Switch final de carrera Surtielectric $ 9.50 Unidad 1 $ 9.50
Soporte sistema de Apertura Sistema de tapa y poste Empakando $ 30.00 Unidad 1 $ 30.00
VALVULA GEMINI 309 3 VIAS
C/ACTUADOR A512D Válvula importada $ 390.80 Unidad 1 $ 390.80
Boquilla clamp 3/4 NPT para ACT Pieza ya fabricada en Empakando $ 15.50 Unidad 3 $ 46.50
Boquilla clamp 3/4" Pieza ya fabricada en Empakando $ 13.20 Unidad 1 $ 13.20
Tolva 12 Galones Pieza ya fabricada en Empakando $ 330.00 Unidad 1 $ 330.00
Cilindro LP-3 Pieza ya fabricada en Empakando $ 148.50 Unidad 1 $ 148.50
Pistón LP-3 Pieza ya fabricada en Empakando $ 25.00 Unidad 1 $ 25.00
96
Sistema de Dosificación
Resortes Inox Alambre inox para resorte, Ø2mm $ 6.00 Unidad 2 $ 12.00
Platina Inox 1/4"x1" - $ 11.00 Metro 0.5 $ 5.50
Platina Aluminio 1/2"x6" - $ 50.00 Metro 0.5 $ 25.00
97
Eje motor 1320 Barra Inox 304 Ø1-1/2" $ 30.00 Unidad 1 $ 30.00
Acople de eje para mesa Inox Barra Inox 304 Ø6" $ 200.00 Unidad 1 $ 200.00
Mesa de Indexación para bolsas Placa UHMW 1/2" espesor, 32"X32" $ 600.00 Unidad 1 $ 600.00
Bandejas para bolsas Lámina inox 304, 3mm espesor $ 10.00 Unidad 6 $ 60.00
Soldaduras - $ 6.00 Unidad 6 $ 36.00
Sujetadores (Pernos, arandelas) - $ 60.00 - 1 $ 60.00
Tubo cuadrado inox 304 , 1-1/4", 20
Pedestal (Incluye patas niveladoras) metros $ 800.00 Unidad 1 $ 800.00
Gabinete SR-5320 ABB $ 100.00 Unidad 1 $ 100.00
CAJA PLASTICA 22MM / 3 / SA107-40SL Automation Direct (Importado) $ 15.00 Unidad 1 $ 15.00
Pantalla Táctil C-more micro 6" EA1-
S6MLW Automation Direct (Importado) $ 350.00 Unidad 1 $ 350.00
Cable de comunicación PLC-Pantalla
Táctil Automation Direct (Importado) $ 24.00 Unidad 1 $ 24.00
switch selector Automation Direct (Importado) $ 10.00 Unidad 1 $ 10.00
interruptor principal Automation Direct (Importado) $ 27.00 Unidad 1 $ 27.00
eje manecilla Automation Direct (Importado) $ 7.00 Unidad 1 $ 7.00
manecilla interruptor Automation Direct (Importado) $ 8.00 Unidad 1 $ 8.00
Paro de emergencia Automation Direct (Importado) $ 14.00 Unidad 1 $ 14.00
Control Eléctrico
En este apartado se muestran las distintas tablas que se generaron para comprobar si el
diseño de máquina propuesto cumple o no con la lista de requerimientos de la empresa
Empakando S.A de C.V.
100
Tabla 5.5. Verificación de Cumplimiento de Requerimientos “Tareas a Realizar”
Cumple
Requerimiento Observaciones
Si No
Apertura del Empaque Manual, utilizando Aire La bolsa se abrirá con un chorro de aire comprimido a través de un cono de UHMW-PE
comprimido x
Presentación del Empaque Manual. x El empaque será presentado por el operario después de abierto
Llenado Automático para fluidos viscosos con y Se utilizará el sistema de dosificación y llenado con boquilla antigoteo y válvula de 3 vías LP-3 de
Tareas a Realizar
Cerrar la Bolsa automáticamente para que esté El mecanismo de sellado se ha diseñado de tal manera que unas platinas harán contacto con la
lista para sellar. x bolsa antes que las mordazas de sellado y la cerrarán momentáneamente para evitar burbujas
y/o arrugas en el sellado.
Termo sellar la bolsa automáticamente El mecanismo de sellado cuenta con dos mordazas de calor permanente que al hacer contacto
101
Despacho de Bolsa Manual o Automático. El despacho de la bolsa será manual y el operario será el encargado de retirarla de la máquina
x cuando llegue a la posición final
Tabla 5.6. Verificación de Cumplimiento de Requerimientos “Forma de Realizar las Tareas”
Cumple
Requerimiento Observaciones
Si No
Tareas realizadas por estaciones mediante x Se utiliza un motoreductor con variador de frecuencia controlado por sensores para lograr una
indexación función de paro y arranque precisa.
Forma de Realizar las Tareas
Cada Tarea debe ser independiente de las Cada tarea (llenado y sellado) estará controlada por sensores que lean si hay o no una bolsa en
demás. la posición de llenado y sellado. Si el sensor de llenado no detecta bolsa pero el sensor de
x sellado sí, entonces la máquina sella pero no llena y viceversa.
Debe utilizar 1 operario x La Máquina ha sido diseñada para ser operada por una sola persona
Protección contra llenado y sellado cuando no Las estaciones de llenado y sellado cuentan con sensores para detectar la bolsa. Si los sensores
existan bolsas presentes. x no detectan bolsa, la tarea no se activa.
102
Debe integrar elementos y sistemas de Para la tarea de llenado se utilizará un sistema de dosificación LP-3 de la empresa Empakando
dosificación existentes en Empakando S.A de S.A de C.V.
x
C.V.
Tabla 5.7. Verificación de Cumplimiento de Requerimientos “Requisitos Técnicos de Funcionamiento”
Cumple
Requerimiento Observaciones
Si No
Tipo de empaque a llenar: Bolsas La máquina se ha diseñado para abrir, llenar y sellar bolsas prefabricadas ipo doy pack.
Requisitos Técnicos de Funcionamiento
Construcción en acero inox 304 y materiales de La máquina ha sido diseñada para construirse en acero inoxidable y UHMW-PE, ambos cumplen
grado sanitario aptos para contacto con con normas y grados alimenticios.
x
alimentos según normas
Tabla 5.8. Verificación de Cumplimiento de Requerimientos “Operacionales”
Cumple
Requerimiento Observaciones
Si No
Debe ser móvil y ajustable en planta x Depende del peso y tiene que ajustarse a las salidas de aire del compresor
Fácil operación x
Control Automático y Semiautomático x Controlado mediante PLC para funcionamiento automático y semiautomático
Indexación y Control Libre de mantenimiento La indexación se hará mediante un motoredutor, el cual necesita un mantenimiento regular
Operacionales
Montable y Desmontable utilizando la menor La máquina se ha diseñado para ser ensamblada mediante pernos y tornillos tipo "allen"
cantidad de herramientas posibles x facilitando así el montaje y desmontaje de los componentes.
Fácilmente Lavable Debido a los sensores y otros componentes electrónicos la limpieza tendrá que hacerse con
x cuidado, no con una manguera como se hace tradicionalmente
Con acceso a piezas en contacto con el La tolva de almacenamiento, el cilindro volumétrico, la manguera y la boquilla de llenado, todas
104
Cumple
Requerimiento Observaciones
Si No
Costo de Fabricación Máximo:$8,500.00 El costo aproximado de fabricación de la máquina incluyendo materiales y mano de obra es de
x $8,353.23
Dimensiones para la micro, pequeña y Las dimensiones máximas de la mesa son 1500x1500x1200mm(Alto x Ancho x Profundidad)
Comerciales
mediana empresa x
Vida Útil: 10 Años Empakando la escoge: Es el tiempo estimado que se espera que el equipo funcione o que tenga
x
105
Teniendo en cuenta los costos involucrados, podemos hacer un análisis del Costo de Ciclo
de Vida (LCC en inglés) del proceso analizado.
El Costo del Ciclo de vida es el costo total de poseer y opera una máquina o proceso,
incluyendo costos de adquisición, operación, mantenimiento, renovación y descarte a lo
largo de la vida útil del equipo. El objetivo del LCC es analizar el verdadero costo de poseer
y operar una máquina y así poder evaluar diferentes opciones, y poder escoger la más
eficaz económicamente.
Mediante una hoja en Excel y teniendo todos los costos necesarios, es posible calcular el
costo del ciclo de vida proyectado para la nueva máquina.
Período de vida del proyecto: Puede estudiarse el tiempo de vida útil del equipo a
analizar, o bien el tiempo de duración del proyecto. En este último caso, debe
tomarse en cuenta la adquisición de nuevo equipo y gastos asociados.
106
Tabla 5.10. Datos de Entrada LCC
Datos de entrada
Período de vida (años) 10.00 Aproximado
Tasa de descuento anual 10.00%
Tasa de descuento mensual 0.83%
Tasa de Inflación anual 2.70%
Producción (empaques/minuto) 10.00
Horas Operación por día 8.00 Depende de la producción
Utilidad por empaque Depende del producto
El costo del ciclo de vida para los parámetros analizados es de $37,359.15. Para obtener
la tasa y período de retorno de la inversión es necesario analizar cada aplicación del
cliente.
107
108
CAPITULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
A pesar de que el diseño de una nueva máquina queda a criterio del diseñador(es),
la lista de requerimientos siempre es importante para que el diseñador pueda
comenzar su trabajo. Esta lista de requerimientos es importante en cualquier
proyecto de diseño para que la persona encargada del diseño pueda poner en
marcha su creatividad sin desviarse del objetivo final y al mismo tiempo hacer
servir de guía.
Todo proceso de diseño debe contar con una investigación profunda de las
distintas opciones para realizar cada una de las tareas y las distintas opciones de
combinación.
Las matrices de decisión son una herramienta útil para evaluar y escoger escoger
variantes o componentes en un proyecto de diseño. Dichas matrices deben de
hacerse de forma consciente, coherente e imparcial, ya que el éxito de la máquina
depende mucho de la correcta evaluación de ellas.
Todo diseñador debe contar con las herramientas necesarias para poder realizar
un trabajo que ofrezca garantías. En este caso, el software Autodesk Inventor
resultó ser de gran ayuda para la validación de piezas mediante análisis asistido
por computadora y para ir visualizando el modelo de la máquina en tres
dimensiones.
109
Toda máquina o proyecto final debe contar con un análisis económico para poder
evaluar si es rentable o no.
6.2 Recomendaciones
Cada vez que se tenga que escoger entre dos o más variantes o componentes para
realizar la misma tarea, realizar una matriz de decisión técnica y económica para
poder encontrar un balance entre estos dos aspectos y así poder determinar cuál
es la mejor opción.
110
GLOSARIO
Boquilla Antigoteo: boquilla que evita que producto se derrame después del llenado y el
empaque y la máquina y empaque se ensucie.
Doy Pack: bolsas prefabricadas con la capacidad de detenerse erguidas por si solas.
111
de maquinar, ligero, posee bajo coeficiente de fricción, es químicamente inerte (no
produce malos olores ni se descompone), auto lubricante y fácil de limpiar con agua tibia
o sustancias jabonosas.
Termosellar: acción de cerrar las bolsas mediante un proceso térmico durante el cual la
bolsa se derrite parcialmente.
Sellado por calor permanente: proceso de sellado en donde las piezas de calentamiento
se encuentran a temperatura constante.
Válvula de bola 3 vías (3/2): mecanismo que sirve para regular el flujo de un fluido
canalizado y se caracteriza porque el mecanismo regulador situado en el interior tiene
forma de esfera perforada.
112
BIBLIOGRAFÍA
Shigley, J.E., Budynas, R.G., Nisbett, J.K., [2004] Mechanical Engineering Design,
McGraw-Hill Inc., 1104 pp., New York.
Jensen, C., Helsel, J.D., Short, D.R., [2005] Dibujo y Diseño en Ingeniería, McGraw-
Hill Inc., 870 pp., México D.F.
SITIOS WEB
http://www.mefsimulacion.com/pdf/AlibreSpanish/infotech/Sheetmetal%20Para
meters.PDF.
http://www.midsa.com.mx/UHMW_Polietileno_de_Ultra_Alto_Peso_Molecular.p
df, julio 2011.
113
http://www.worldstainless.org/NR/rdonlyres/9BF7E850-7425-4E82-B687-
765F33EBF63C/4733/ISSFNew200seriessteelsAnopportunityorathreattothei.pdf,
julio 2011.
http://www.tss.trelleborg.com/com/www/media/documents/pdf/Food-
Pharma_Approvals-and-Standards_es_1.pdf, abril 2011.
http://www.worldstainless.org/ISSF/files/issf%20commercial%20food%20equipme
nt%20the%20ferritic%20solution.pdf, abril 2011.
114
115
ANEXOS
ANEXO A
LISTA DE REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
ANEXO A. LISTA DE REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
Lista de Requerimientos.
Funcionales
A-1
Medidas de empaques a llenar:
Operacionales
Comerciales
A-2
ANEXO B
MEMORIA DE CÁLCULOS
ANEXO B. MEMORIA DE CÁLCULOS.
En este anexo se presentan los cálculos y análisis utilizados para la selección de algunos de
los componentes durante el proceso del diseño de la máquina.
En más detalle, los cálculos, análisis y pruebas que se realizaron fueron los siguientes:
Se asumió también que la bolsa más grande que se va a llenar es de 2.3kg y con esta masa
se dimensionó el motoreductor.
Datos Conocidos:
B-1
Cálculo de Inercia Máxima a vencer
S=Número de Estaciones
Torque Necesario
B-2
RPM de salida
Como punto de partida para calcular las rpm de salida del motoreductor, de tomó el
tiempo que debe tardar la máquina en trasladarse de estación a estación. Se tomo como
tiempo de indexación 2 segundos para rotar 60°, o lo que es igual, 1/3 de revolución por
segundo. Convirtiendo esto, se obtiene que:
Por lo tanto se buscó el motoreductor con rpm de salida más cercano a 20 rpm. Del
catálogo, el radio de reducción de 80 con 1725 rpm de entrada genera 21.88 rpm de
salida, que es el valor más cercano posible.
Para calcular la potencia del motor del motoreductor se necesita conocer la velocidad de
salida del eje. Debido al rendimiento calculado, se determino que la velocidad de salida
tendría que ser de 20 rpm, de este modo la potencia del motor se calcula con la siguiente
ecuación:
B-3
1. Con 21.88 rpm y ¼ de hp de potencia, se busca en la tabla de rango de productos
del catálogo el tamaño de caja reductora apropiado, siendo la apropiada una caja
1430-YC
2. Se selecciono la clase AGMA del motoreductor. Por ser una aplicación en
maquinaria de alimentos y bebidas, sometida a constantes paros y arranques, un
motoreductor clase AGMA III es el elegido.
3. El eje debe ser hueco, para poder ensamblar el eje diseñado.
4. El motor eléctrico debe ser trifásico.
5. Sin montaje ni ensamble adicionales.
B.2 Análisis de Esfuerzo Estático (ubicación del esfuerzo von Mises, Desplazamiento
Máximo y Factor de Seguridad) de Componentes Críticos
Para realizar este tipo de análisis, se deben establecer ciertas condiciones y valores; como
la carga y su punto de ubicación, el material de la pieza, las restricciones (si está fijo, si
está sujeta a un pin).
En el análisis estático de los tubos de soporte del motoreductor, se asumió que toda la
cargar producida por el peso del motoreductor de divide equitativamente en cada uno de
los dos soportes.
B-4
Para el análisis se fijaron ambos extremos de cada uno de los tubos de tal manera que
quedaran como vigas empotradas. La carga se ubicó en el centro de los tubos.
Según el catalogo del fabricante, el motoreductor tiene una masa de 38lb (17.27kg)
Las Figura B.1. Tubos de Soporte Motoreductor “von Mises”, muestra el resultado de la
simulación y la ubicación del esfuerzo máximo.
B-5
Figura B.2. Tubos de Soporte Motoreductor “Factor de Seguridad”
B-6
Tubos de Soporte de la Tolva
Para el Análisis de esfuerzo estático de los tubos de soporte de la tolva se partió del
hecho que la tolva tiene una capacidad de 14 galones (0.053m3) y que la densidad de los
productos a empacar será siempre menor o igual a 1500kg/m3, por lo tanto la masa
máxima que puede contener la tolva es:
En la figura B.4. Tubos de Soporte de Tolva “von Mises”, se observa la ubicación del
esfuerzo de von Mises. Como se puede observar en la figura, el valor máximo del esfuerzo
se da en el punto de las uniones pero esté no pasa de los 8MPa. La figura B.6. Tubos de
Soporte de Tolva “Factor de Seguridad”, muestra que el factor de seguridad en los puntos
donde el esfuerzo von Mises es máximo es aproximadamente 15. Con este resultado se da
como aprobado el soporte para la tolva.
Otro resultado que dio este análisis es el desplazamiento que sufren los tubos debido a la
fuerza que genera la tolva. Como se puede observar en la figura B.5. Tubos de Soporte de
Tolva “Desplazamiento”, la deflexión máxima es de 0.263mm y se da en el lugar donde
descansa la tolva.
B-7
Figura B.4. Tubos de Soporte de Tolva “von Mises”
B-8
Figura B.6. Tubos de Soporte de Tolva “Factor de Seguridad”
La figuras B.7. Base para Bolsas (von Mises), B.8. Base Bolsas (Desplazamiento) y B.9. Base
Bolsas (Factor de seguridad), muestran la ubicación del esfuerzo de von Mises en la base
de las placas, el desplazamiento máximo que sufre la placa y el factor de seguridad. Los
valores establecidos para esta simulación fueron:
B-9
La figura B.7. Base Bolsas (von Mises), muestra la ubicación del esfuerzo de von Mises en
cual tiene un valor máximo de 50.78MPa, en la figura B.9. Base Bolsas (Factor de
Seguridad), se puede observar que en los puntos donde el factor mínimo de seguridad es
de 4.92 y está ubicado en el mismo punto donde el esfuerzo de von Mises es máximo, por
lo tanto, el diseño de la base de las bolsas se aprueba.
B-10
Figura B.9. Base Bolsas “Factor de Seguridad”
Frecuencia Natural
Otro análisis que se realizo usando la herramienta de diseño Autodesk Inventor es la del
cálculo de la frecuencia natural del pedestal. Este análisis se realizo únicamente al
pedestal, ya que es la parte más peso de la máquina.
Con este análisis se puede obtener las frecuencias a las cuales el pedestal podría entrar en
resonancia y verificar si están cerca de las frecuencias generadas por el motor y por la caja
de reducción, los cuales giran a 1725rpm y 21.88rpm respectivamente.
Se convirtieron las revoluciones por minuto de entrada del motor y salida de la caja de
reducción a frecuencia en Herz.
B-11
Como se puede observar en la figura, las frecuencias del pedestal son distintas a las
frecuencias generadas por el motoreductor, por lo tanto, el pedestal no entrará en
resonancia.
B-12
entre estación es de 2 segundos, por lo que el cilindro se cargará mientras el empaque
llega.
Por lo tanto, el tiempo para que una bolsa salga será el siguiente:
B-13
Las pruebas demostraron que el control de la indexación era posible, y que tenía una
precisión de ±2mm, suficiente para la aplicación requerida, ya que el margen de error en
el llenado y sellado es de ±4mm.
B-14
Figura B.13.Centro de Gravedad plano Z-Y
B-15
B-16
ANEXO C
PLANOS CONSTRUCTIVOS DE LA MÁQUINA.
ANEXO C. PLANOS CONSTRUCTIVOS DE LA MÁQUINA.
Todos los planos son norma ISO, por lo que las medidas son milímetros a menos
que se especifíque lo contrario.
C-1