Maquina Selladora

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

INGENIERÍA MECÁNICA-ELECTROMECÁNICA-
MECATRÓNICA
PROYECTO MÁQUINA
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SELLADORA
1. INTRODUCCIÓN. –
1.1 Descripción del Proyecto. –
En la actualidad existen una infinidad de máquinas que realizan este proceso, pero tienen mucha
complejidad y por consiguiente su costo es muy elevado, por eso se requiere el diseño de un
mecanismo que cumpla el mismo fin más simple y con una inversión económica menor para el alcance
de industrias que recién están empezando a competir en el mercado.
1.2 Justificación. –
Esta investigación se hizo con el fin de determinar otra alternativa de funcionamiento, encontrar mejoras
que se puedan realizar en cada una de las partes (estructural, programación, eléctrico, etc) que compone
la máquina,
1.3 Objetivos. –
 Analizar y seleccionar alternativas de mejora para la máquina

 Calcular y dimensionar los dispositivos que se están utilizando
 Elaborar los planos
 Obtener la secuencia del proceso
2. FUNDAMENTO TEÓRICO. –
2.1 Envase Plástico. –
Los plásticos son sustancias formadas por macro-células orgánicas llamadas polímeros, estos son
grandes agrupaciones de compuestos químicos naturales o sintéticos unidos mediante un proceso
químico llamado polimerización. Proporcionan un balance necesario de propiedades que no se puede
lograr con otros materiales como resistencia con poco peso, color, tacto agradable y resistencia a la
degradación ambiental y biológica.
Los polímeros habitualmente llamados plásticos, son en realidad materiales sintéticos que pueden
alcanzar el estado plástico, cuando el material se encuentra en estado viscoso o líquido y no ofrecen
ninguna resistencia a esfuerzos mecánicos, estos estados se consiguen cuando el material es
calentado a una determinada temperatura el cual cambia del estado sólido a líquido.
Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos son las siguientes:

 Facilidad para moldear a una determinada forma.
 Poseen baja densidad.
 Suelen ser impermeables.
 Son buenos aislantes térmicos y eléctricos.
 Tienen bajo costo de producción.
Automatización Hidráulica y Neumática Página 1

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Fig. 2.1 Envases Plásticos
2.1.1 Envases en la Industria Alimenticia. –
Aunque existen múltiples alternativas y materiales que pueden utilizarse para envasar alimentos,
los envases de plástico para alimentos siempre han sido la opción preferida. En este caso, el plástico
sigue manteniendo esta popularidad a lo largo de los años debido a su adaptabilidad y durabilidad. A
continuación, descubre otras ventajas:
 Los empaques de plástico son extremadamente ligeros y tampoco requieren mucho espacio de
almacenamiento.
 La durabilidad que ofrece el plástico garantiza la protección del producto durante el transporte, lo
que te permite estar tranquilo sin preocuparte por los daños o la pérdida de existencias durante el
proceso de distribución.
 Permiten a los fabricantes imprimir fácilmente diseños personalizados llamativos y de alta calidad,
aumentando así la visibilidad del producto en un entorno minorista.
 El envase de plástico es muy económico en comparación con otras opciones de envasado y su

bajo coste lo convierte en la opción preferida entre diversas industrias.
En su mayoría, las bolsas de LDP, este tipo de plástico se utiliza habitualmente para las bolsas de
alimentos y de forma utilitaria. Dado que el polietileno de baja densidad es transpirable, los productos
almacenados sin refrigeración o congelación no durarán tanto, en comparación con una bolsa de
polipropileno.
Aunque no son tan resistentes como las de polietileno de alta densidad, las bolsas de plástico de
LDPE son capaces de almacenar alimentos a granel como verduras y frutas frescas. Además, el
plástico transparente facilita la identificación del contenido.

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Fig. 2.1.1 Bolsas para guardar alimentos
2.1.2 Plástico de Polietileno de baja densidad. -
Se conoce como polietileno de baja densidad a un polímero termoplástico de la familia de los olefínicos,

formado por múltiples unidades de etileno. También es frecuente verlo nombrar por sus siglas en español
(PEBD, o polietileno de baja densidad) y en inglés (LDPE, o Low Density Polyethylene)
El PEBD o LDPE es un polímero termoplástico. Esto quiere decir que a temperaturas altas se vuelve
flexible o maleable, derritiéndose cuando se calienta y endureciéndose al enfriarse. Como el resto de los
termoplásticos, el LDPE es perfectamente reciclable y su densidad, respecto a la del HDPE, es mucho
más baja por su estructura de cadenas altamente ramificadas.
Propiedades del Polietileno de baja densidad
 Densidad del HDPE: 0,93 a 0,97 g/cm3

 Polietileno de alta densidad de resistencia química: Excelente resistencia a la mayoría de los
disolventes
 Muy buena resistencia a los alcoholes, ácidos diluidos y álcalis
 Resistencia moderada a los aceites y grasas
 Poca resistencia a los hidrocarburos (alifáticos, aromáticos, halogenados)
 Temperatura continua: de -50°C a +60°C, material relativamente rígido con capacidades útiles de
temperatura
 Coeficiente de expansión térmica 100 – 220 x 10-6
 Resistencia al impacto sin rotura Kj/m²
 Resistencia a la tracción 0,20 – 0,40 N/mm².
 Mayor resistencia a la tracción en comparación con otras formas de polietileno
 Polímero de bajo coste con buena procesabilidad
 Buena resistencia a las bajas temperaturas
 Excelentes propiedades de aislamiento eléctrico
 Muy baja absorción de agua

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Fig. 2.1.2 Característica de los distintos tipos de plásticos (LDPE en nuestro caso)
2.2 Tipos de Dosificado y Sellado. –
Existen muchos tipos de máquinas dosificadoras y selladoras para el envasado o empacado de

productos, de las cuales algunas han sido desarrolladas para un solo tipo de producto, en general se
puede considerar los siguientes tipos: Verticales, Horizontales, Flowpack, Sobre envolturas (Wrapping),
Twist wrapping, etc.
De estas, las de tipo Verticales y Horizontales son las que se va a considerar como posibles
alternativas de estudio y diseño ya que son las más comunes para el envasado de productos secos,
molidos, condimentos y esencias aromáticas.
2.2.1 Dosificado y Sellado Vertical. -
El término vertical indica la dirección principal de avance del material durante la confección. El material
de empaque se alimenta desde la bobina a partir de la cual se da forma, llena y sucesivamente se cierra
por termo-sellado (por arriba y por abajo). El material se desenrolla de la bobina y es conducido por
diferentes rodillos guía hacia un conformador.

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Fig. 2.2.1 Maquina dosificadora y selladora vertical
El material flexible se enrolla alrededor del conducto de alimentación del producto, formando un tubo
continuo en el que se suelda un pliegue longitudinalmente (parte posterior de la funda). El tubo ya
formado, es arrastrado hasta las mordazas transversales en donde se produce el sellado transversal y
corte. Mientras se está sellando (parte inferior funda) se introduce el producto a envasar y una vez hecha
la dosificación, la máquina vuelve a arrastrar el material para formar otro paquete.
En el momento que se para el arrastre, las mordazas transversales vuelven a ejercer presión para sellar
y cortar. Es decir, sella la parte superior e inferior de la siguiente. Las fundas son evacuadas bien por
gravedad o por una banda de arrastre.
Fig. 2.2.2 Proceso de la máquina de envasado, dosificado y sellado
2.2.2 Dosificado y Sellado Horizontal. –

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Al igual que la dosificadora vertical el término horizontal indica la dirección principal de avance del
material durante la confección del envase. Se usan principalmente en el empaque de productos de que
se tengan que empacar unitariamente o en cantidades definidas. La carga del producto es manual, la
variación y ajuste del tamaño del empaque o envase se obtienen por la acción de variadores de la
velocidad del motor del mecanismo de arrastre del envase. Por lo general trabajan con polipropileno y
laminados como material de envase.
Fig. 2.2.3 Maquina dosificadora horizontal
Dos rodillos de arrastre laterales desenvuelven el material de empaque y lo hacen pasar por un
dispositivo formador del tubo continuo. Simultáneamente otro par de rodillos efectúan el sello longitudinal.
El producto que se ha cargado manualmente en un transportador de cadena es introducido a la funda
formada a la altura de la caja formadora, otro par de rodillos tractores jalan el producto y el tubo continuo
hasta un par de mordazas giratorias que realizan simultáneamente el sello superior, inferior, lateral del
paquete.
Fig. 2.2.4 Proceso máquina selladora, envasadora horizontal

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2.3 Técnica de Sellado. –
Las selladoras de bolsa funcionan con base en tres principios: calor, presión y tiempo, las tres operan
simultáneamente para lograr fusionar el material. Con estas tres características en mente se pueden
sellar cualquier bolsa que sea sensible al calor incluyendo materiales como el polietileno, el tyvek, el
polipropileno, bolsas de papel Kraft con recubrimiento, bolsas multicapa, en fin bolsas de todos tamaños y
colores.
El principio de sellado de bolsas por banda continua ofrece mayor rapidez en sus procesos de producción,
la garantía de un sello de calidad y hermético
Fig. 2.3 Metodología del termosellado
2.4 PLC. –
El PLC (Control Lógico Programable) es un equipo comúnmente utilizado por aquellas industrias que
buscan dar un salto significativo en la automatización de todos sus procesos. Estos dispositivos se
encuentran inmersos en la vida de la sociedad de distintas formas y maneras.
Es una computadora industrial que usa la ingeniería para la automatización de procesos y tiene como
finalidad, que las máquinas desarrollen efectivamente todos los sistemas que la componen. Gracias a
estas bondades los PLC se han convertido en una herramienta fundamental para el desarrollo tecnológico
de las industrias y todo el entorno social.
La operatividad del PLC está basada en procesos periódicos y de sucesión. A continuación explicaremos
una secuencia de estos aparatos.
Autodiagnóstico: Es la revisión de todos los circuitos. En caso de presentarse un inconveniente, el

dispositivo indica una señal.
 Lectura de entrada y grabación: Evalúa cada entrada para diagnosticar si está en estado de
prendido o apagado y graba estos procesos en la memoria, instaurando una imagen.
 Lectura y realización del programa: Utilizando la imagen que se encuentra en la memoria, el
ordenador realiza el programa instruido por el usuario.
 Registro y actualización de salidas: En este paso se restaura de manera coetánea todas las salidas
2.4.1 PLC LOGO SIEMENS S7 200. –

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El más utilizado en la industria es el LOGO de SIEMENS, que se define como un Módulo Lógico
Inteligente que permite el control de varias Salidas Mediante la Programación de Varias Entradas.
Salidas pueden ser lámparas, bobinas de contactores o relés, en definitiva cualquier receptor eléctrico.
Entradas pueden ser interruptores, pulsadores, temporizadores, sensores, en definitiva cualquier elemento
de control de un esquema eléctrico.
Lo primero que llama la atención del LOGO es su tamaño. Cualquiera de sus modelos, largo o corto,
permiten ser alojados en cualquier armario o caja con riel DIN normalizado.
Fig. 2.4.1 Partes del LOGO Siemens
El controlador posee funciones cargadas que permiten desarrollar los programas deseados. La
representación es mediante esquemas de bloques, los que combinándolos forman el programa que
requiere cada tarea. Los bloques se dividen en FUNCIONES GENERALES (GF):
Fig. 2.4.2 Funciones Básicas o generales del LOGO

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Fig. 2.4.3 Funciones Especiales del LOGO
2.5 Cilindro de Simple Efecto. –
Los cilindros de simple efecto son aquellos que solo realizan un trabajo cuando se desplaza su elemento
móvil (vástago) en un único sentido; es decir, realizan el trabajo en una sola carrera de ciclo. El retroceso
se produce al evacuar el aire a presión de la parte posterior, lo que devuelve al vástago a su posición de
partida.
Estos cilindros se utilizan para trabajos de desplazamientos cortos en los que el vástago del cilindro no
realice carreras superiores, generalmente, a 100 mm.
Para aplicaciones de fijación o de remache de piezas, por ejemplo, se emplean también cilindros de
membrana, en los cuales, una membrana de plástico o de metal reemplazan al embolo. Las carreras en
este caso son mucho más cortas que las anteriores, aproximadamente 50 y 80 mm.
Fig. 2.5 Partes del cilindro de simple efecto
2.6 Cilindro de Doble Efecto. –
Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos sentidos, ya que disponen de una
fuerza activa tanto en avance como en retroceso. Se construyen siempre en formas de cilindros de embolo
y poseen dos tomas para aire comprimido, cada una de ellas situada en una de las tapas del cilindro.
Se emplea, en los casos en los que el émbolo tiene que realizar también una función en su retorno a la
posición inicial. La carrera de estos cilindros suele ser más larga (hasta 200 mm) que en los cilindros de

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simple efecto, hay que tener en cuenta el pandeo o curvamiento que puede sufrir el vástago en su posición
externa.
Cuando el aire comprimido entra por la toma situada en la parte posterior (1), desplaza el émbolo y hace
salir el vástago (avance). Para que el émbolo retorne a su posición inicial (retroceso), se introduce aire por
la toma situada en la tapa delantera (2). De esta manera, la presión actúa en la cara del émbolo en la que
está sujeta el vástago, lo que hace que la presión de trabajo sea algo menor debido a que la superficie de
aplicación es más pequeña. Hay que tener en cuenta que en este caso el volumen de aire es menor,
puesto que el vástago también ocupa volumen.
Fig.2.6 Partes del cilindro de doble efecto
2.7 Electroválvulas biestables. –
Son aquellas que no tienen una única posición de reposo estable; es decir, que aunque se anule la señal
que provocó la posición en la que se encuentra, la válvula seguirá en esa misma posición hasta que se
active la señal correspondiente a una nueva posición. En el caso de que se activen dos señales prevalece
la más antigua. El dispositivo de mando y la forma en que se activa cada posición en la válvula se
representa simbólicamente añadiendo en la parte lateral del cuadrado el símbolo del accionamiento
correspondiente. En ocasiones, también a las válvulas biestables se les dice NA o NC. Cuando así ocurra,
será NA cuando lo sea en la posición de la derecha, caso de tener dos posiciones o en la posición central,
caso de tener tres posiciones. Análogamente para NC.
Fig. 2.7 Válvula biestable 5/2 accionamiento por solenoide
2.8 Finales de Carrera. –
Un final de carrera o también conocido como sensor de contacto o limit switch, básicamente es un

interruptor que se coloca en lugares estratégicos de la carrera de un elemento móvil para saber la posición
de dicho elemento. En palabras sencillas es un sensor que nos ayuda a saber una posición en concreto de
cualquier objeto móvil, como por ejemplo; una ventana, una puerta, un elevador, cuando un objeto llega al

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final de una cinta transportadora o para saber si un pistón de un cilindro esta afuera o adentro.
El funcionamiento de este sensor es bastante sencillo considerando que su principio de funcionamiento
esta basado en el de un contacto eléctrico convencional. Es decir que, cuando se oprime el contacto las
placas internas se cierran o se abren según sea el caso.
Fig. 2.8 Final de carrera neumático accionado por rodillo
2.9 Resistencia de Niquelina. –
La resistencia de Niquelina es muy útil para el trabajo de sellado de fundas, ideal como repuesto para
selladoras de fundas o equipos que requieran generar calor.
Características:
 Material: Cr20Ni80.
 Color: Plata.
 Peso: 1g
 Medida: Ancho 3mm, Espesor 0.1mm.
 Resistencia: 3.72 Ω/m.
 Repuesto para Selladoras de Fundas en general (200, 300, 400, 500, 600mm Manuales o de
Pedal).

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Fig. 2.4 Resistencia de Niquelina
3 INGENIERIA DEL PROYECTO. –

3.1 CALCULOS Y DIMENSIONAMIENTO PARTE NEUMATICA. –
Cálculo de los cilindros

Presión de trabajo: PT = 6 [bar]
Peso aproximado a vencer: F = 4 [kgf] = 39.24 [N]
Carrera: L = 100 [mm]
Fig 3.1.1 Disposición de los cilindros
F 39.24
F T= = A∗P=
μ∗λ 0.7∗0.85
F T =65.95 [N ]
Donde:
F = fuerza de trabajo (N)
µ = Coeficiente de fricción
λ = Rendimiento del sistema neumático
Se tiene que:

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D=
√ 4∗F T
π∗P
=
√
4∗65.95
π∗6 x 10
5
=0.0118 ( m)
D=11.83 [mm]
Normalizando:
D Piston=25[mm]
Se puede observar que tenemos un diámetro mínimo requerido de 10.24 [mm] para soportar una presión
de 6 [bar] sin embargo en el laboratorio se cuenta con actuadores cuyo cilindro es de 25 [mm] eso significa
que podemos trabajar con presiones mayores a 6 [bar]
Comprobación a pandeo del vástago del actuador
Según la formula de Euler para el pandeo:

2
π ∗E∗I
F P= 2
LP
Donde:
FP: Fuerza en [N] a la que se produce pandeo
E: Modilo de elasticidad del material con el que este construidos el vástago, en el caso del acero E =
210000 [N/mm2]
I : Momento de inercia. Para secciones transversales circulares:
4
d ∗π
I=
64
Lp: Longitud libre al pandeo en [mm]. Depende del tipo de fijación que lleve el cilindro. Su valor se indica
en la siguiente tabla
En el catalogo de SMC la expresión viene representada como:

m∗π 2∗E∗I
F P= 2
LP
Siendo m el coeficiente a aplicar según al fijación del cilindro tal y como se describe en la tabla siguiente:
Fig. 3.1.2 Factores de esbeltez para columnas
Con una fuerza F = Fp se producirá pandeo, luego la fuerza de servicio deberá ser menor que Fp.
Normalmente se toma como coeficiente de seguridad 3.5 de forma que:

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FP
F=
3.5
Nuestros datos son:
F = 39.24 (N)
E = 210000 (N/mm2.)
L= 100 (mm)
m=1/4
F P∗L2 4∗3.5∗39.24∗1002
I= 2 =
π ∗E∗m π 2∗210000
4
I =2.65056 [mm ]
d=
√
4 64∗2.65056
π
d=2.71[mm]
Como se normalizo al actuador con diámetro de pistón de 25 mm su diámetro de vástago es de d=10 mm,
y como se puede observar no hay problemas de pandeo, el vástago soportara sin problema alguno.
3.1.1 Selección de Equipos. –
Características del cilindro neumático:
Diámetro del vástago: 10 (mm)

Diámetro del cilindro: 25 (mm)
Carrera: 100 (mm)
De catálogo tenemos:
Fig. 3.1.3 Selección del actuador según el catálogo de SMC
Por tanto el código de referencia de los cilindros será:

CDG1BN25 – 100

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Selección de reguladores de caudal
Fig. 3.1.4 Selección reguladores de caudal según catalogo de SMC
Del cual se elige para cada [8 unidades] el siguiente regulador de caudal:

AS1201F – M5 – 04 – S
Cálculo del consumo de aire comprimido
Considerando una velocidad media de 0,5 m/s.
Caudal a la salida del vástago

Q PISTON =V ∗A PISTON
0.5∗π
Q PISTON = ∗0.0252
4
( )
Q PISTON =2.45 x 10−4
m3
s
( )
Q PISTON =14.73
l
min
P AIRE∗π 2
5
0 ∗π 2
F AV = ∗D =6 x 1 ∗0.025 =294.52(N )
4 4
Caudal a la entrada del vástago
( ) ( )
3
0.5∗π 2 −4 m l
QVASTAGO =V∗A vastago= ∗(0.025−0.010) =2.06 x 10 =12.37
4 s min
P AIRE∗π 5
0 ∗π
∗( D −d ) =6 x 1
2 2 2
F RET = ∗( 0.025 ¿ ¿ 2−0.010 )=247.40( N ) ¿
4 4
Eso serían los caudales de aire a una presión relativa de 6 bar
El volumen de aire requerido para una carrera del pistón expresado en cm3 es:

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π 2
∗D
4
∗L
10000
V= (dm 3)
100
Dónde:
D= Diámetro del pistón (mm)

L= carrera (mm)
π
∗25 2
4
∗100
10000
V= =0.05(dm 3)
100
El consumo de aire en condiciones normales de presión y temperatura en un cilindro de doble efecto

despreciando el volumen del vástago es pues:
2∗0.987+ P AIRE
∗π∗D2∗L
0.987
Q= ∗n
4000000
D= Diámetro del pistón (mm)

l= carrera (mm)
Q= consumo total del aire en (dm3/min)
n= ciclos por minuto
2∗0.987+ 6
∗π∗252∗100
0.987
Q= ∗12
4000000
Q=8.34 ( dmmin3 )
Ahora considerando que son 4 cilindros los que tienen que ser accionados entonces tenemos:
QT =4∗Q=4∗8.34=33.36 ( minl )
Selección de la manguera
Conociendo los componentes del cilindro y la potencia utilizamos una manguera según el diámetro
utilizado:

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Fig. 3.1.5 Selección tubo de poliuretano según catalogo SMC
Del cual tenemos para el pedido, para aun diámetro exterior de 4 mm para las válvulas y electroválvulas:
TU0425 BU - 20
Del cual tenemos para el pedido, para aun diámetro exterior de 8 mm para la conexión de la unidad de
mantenimiento y la:
TU1208 BU - 20
3.2 CALCULO ESTRUCTURAL. -

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Definición de criterios de carga.- Sabemos que sobre la estructura se montara un volumen aproximado
de 30L (0.03m3) ese volumen representa en peso:
W T =W agua +W otros
W agua =γ∗Vol∗g
Dónde :
ϒ= Peso específico del agua 1000Kg/m3

Vol = Volumen del resinto = 0.03m3
g= Aceleracion de la gravedad = 9.81 m/s2
W= Carga sobre la estructura debido al peso de los componentes mentados en sima
Fs= Factor de seguridad de carga =3 (Para cargas pulsatorias)
W agua =1000∗0.03∗9.81=294.3 ( N )
W otros =W agua∗0.02=5.86( N )
W =294.3+5.86=300.186( N )
Carga total que debe aguantas la estructura:
W T =W ∗fs=300.186∗3=900.558 ( N )

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Propiedades de la geometría de la estructura
Fuerza y Pares de reacción en restricciones:

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Resultados estáticos

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3.3 PROGRAMACIÓN. –
3.3.1 SECUENCIA Y GRAFCET DEL SISTEMA. -
(A+B+)(T4s)A-D+(T4s)C+(C-D-)
SELLADO VERTICAL SELLADO HORIZONTAL COMPUERTA DE TANQUE DE ALMACENAJE DESCENSO DEL PLASTICO
A0 A1 B0 B1 C0 C1 D0 D1
A B C D
2
4 2
4 2 Y5 4 2
Y1 Y2 1 3
Y3 Y4 Y6 Y7
5 3
1 5 3 5 3
1 1

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Diagrama de fases del sistema:
Marca Valor de la magnitud 2 4 6 8 10 12 14

100
Desplazamiento
A mm 50
100
Desplazamiento
B mm 50
100
Desplazamiento
D 50
mm
50
Desplazamiento
C mm 25
Conexión para el funcionamiento del Grafcet:

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PM
1 2 3
+24V
4 3
PE
GRAFCET
2 1 IN OUT
A0
Q1
I1
Q2
I2
Q3
4 3 I3
Q4
A1
I4
Q5
I5
Q6
I6 Y1
4 3 Q7
I7
B0
Q8 Y2
I8
GRAFCET
IN OUT Y3
4 3
Q9
B1
I9 Y4
Q10
I10
I11 Y5
4 3
I12
C0
I13 Y6
I14
Y7
4 3 I15
C1
4 3
D0
4 3
0V
D1
4 3
D0
4 3
D1
4 3
GRAFCET del sistema:

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(Pulsador de marcha) PM
1 2
(Pulsador de parada) PE X1
3 4 Q3
Q1
(Sellado horizontal) B1
(Sellado vertical) A1
4s/X5
5 T1
(Temporizador) T1
6 Q2
(Final del sellado vertical) A0
7 Q6
(Desenso del sachet) D1

4s/X8
8 T2
(Temporizador) T2
9 Q4
(Final del sellado horizontal) B0
10 Q5 := 1
(Apertura del tanque de almacenamiento) C1
11 Q5 := 0 12 Q7
(Fin de la apertura del almacen) C0 (Acenso del cilindro D) D0

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3.3.2 ECUACIONES BOOLEANAS Y LOGIGRAMA
Ecuaciones Booleanas:

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LOGIGRAMAS

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3.3.3 DIAGRAMA LADDER
Designación de entradas y salidas

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3.4 AUTOMATIZACION. -

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3.5 COSTOS.-
HOJA DE COSTOS
COSTO
Nr
DETALLE CANTIDAD UNITARIO TOTAL [Bs]
o
[Bs]
1 Tubo 30x30, 2 [mm] 3 barras 78 234
2 Plancha 1 [mm] 1 lámina 84 84
3 Electrodo E-6013 1 kilo 24 24
4 Tubo galvanizado de 1/2" 1 barra 20 20
5 Tubo galvanizado de 1" 1 barra 20 20
6 Varilla roscada de 1/2" 1 30 30
7 Varilla roscada de 5/16" 3 9 27
8 Tubo milimetrico de 22 [mm] 1 25 25
9 Remaches de 5 [mm] 24 unidades 9 9
10 Transformador de 220 [V] a 12 [V], 1 [A] 2 unidades 45 90
11 Pulsadores 3 unidades 20 60
12 Niquelina 1 metro 9 9
13 Cable N°12 8 metros 2.5 20
14 Cilindro de doble efecto 3 unidades 250 750
15 Cilindro de simple efecto 1 unidad 140 140
16 Electrovalvulas bidireccionales 5/2 3 unidades 80 240
17 Electrovalvula 3/2 1 unidad 60 60
18 Aislantes de goma 1 10 10
19 Tuercas M10 5 unidades 1 5
20 Pernos de 3/16"x1/2" 1 unidad 5 5
21 Pernos de 1/4"x2" 1 unidad 4 4
22 Pintura 1 Lata 50 50
23 Thinner 1 Litro 30 30
TOTAL GASTOS 1946
4. CONCLUSIONES. –
 Se observa que se puede hacer mejoras en la parte estructural de la maquina utilizando un perfil
mas pequeño en la construcción.
 A partir de la obtención de la secuencia en logigrama del PLC S7 200 se pudo observar que en la
secuencia de funcionamiento, el cilindro de doble efecto D solo es necesario que funcione D+ con
un final de carrera y para el retroceso ya no es necesario
 Se pudo observar que el cableado eléctrico debe ser cambiado y se debe utilizar terminales de tipo
punta para mayor seguridad en las conexiones.
 Se debe hacer un plan de mantenimiento a la máquina, lubricación, etc.
5. BIBLIOGRAFÍA. –
 DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA MAQUINA AUTOMÁTICA SELLADORA DE FUNDAS

PLÁSTICAS CON UNA CAPACIDAD DE TREINTA SELLOS POR MINUTO - Proyecto previo de

MECATRÓNICA
PROYECTO MÁQUINA
MEC – 3333
SELLADORA
titulación – Ivan Rodrigo Bedoya Buenaño / Danny Santiago Quisirumbay Gaibor – Escuela
Politécnica Nacional
 https://sintac.es/propiedades-del-polietileno-de-baja-densidad/
 https://saosanbolivia.com/resistencias-o-niquelinas/
 https://www.amazon.com/s?k=electrovalvulas+5%2F2&__mk_es_US=%C3%85M
%C3%85%C5%BD
%C3%95%C3%91&crid=298V9TD9DPTDB&sprefix=electrovalvulas+5%2F2%2Caps
%2C248&ref=nb_sb_noss
 https://www.amazon.com/s?k=cilindro+de+doble+efecto&__mk_es_US=%C3%85M
%C3%85%C5%BD%C3%95%C3%91&ref=nb_sb_noss
 https://visiontrade.com.mx/blog/como-funciona-una-selladora-de-bolsas/
 http://wrapper-machines.com/3-1-1-vertical-packaging-machine.html
 https://www.electricidadserrano.com.ar/detalle.php?a=siemens-plc-logo---simatic-s7-
200&t=20&d=59
6. ANEXOS. –
PARTES DONDE SE DEBEN HACER ALGUNOS CAMBIOS:
Fig. 6.1 Cableado eléctrico

MECATRÓNICA
PROYECTO MÁQUINA
MEC – 3333
SELLADORA
Fig. 6.2 Uso de terminales en las entradas y salidas del PLC
Fig. 6.3 Cambio de las resistencias de Niquelina

MECATRÓNICA
PROYECTO MÁQUINA
MEC – 3333
SELLADORA

Maquina Selladora

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

1.1 Descripción del Proyecto. –

 Analizar y seleccionar alternativas de mejora para la máquina

2.1 Envase Plástico. –

Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos son las siguientes:

Automatización Hidráulica y Neumática Página 1

Fig. 2.1 Envases Plásticos

2.1.1 Envases en la Industria Alimenticia. –

 El envase de plástico es muy económico en comparación con otras opciones de envasado y su

Automatización Hidráulica y Neumática Página 2

Fig. 2.1.1 Bolsas para guardar alimentos

2.1.2 Plástico de Polietileno de baja densidad. -

Se conoce como polietileno de baja densidad a un polímero termoplástico de la familia de los olefínicos,

Propiedades del Polietileno de baja densidad

 Densidad del HDPE: 0,93 a 0,97 g/cm3

Automatización Hidráulica y Neumática Página 3

2.2 Tipos de Dosificado y Sellado. –

Existen muchos tipos de máquinas dosificadoras y selladoras para el envasado o empacado de

2.2.1 Dosificado y Sellado Vertical. -

Automatización Hidráulica y Neumática Página 4

Fig. 2.2.1 Maquina dosificadora y selladora vertical

Fig. 2.2.2 Proceso de la máquina de envasado, dosificado y sellado

2.2.2 Dosificado y Sellado Horizontal. –

Automatización Hidráulica y Neumática Página 5

Fig. 2.2.3 Maquina dosificadora horizontal

Fig. 2.2.4 Proceso máquina selladora, envasadora horizontal

Automatización Hidráulica y Neumática Página 6

2.3 Técnica de Sellado. –

Fig. 2.3 Metodología del termosellado

Autodiagnóstico: Es la revisión de todos los circuitos. En caso de presentarse un inconveniente, el

2.4.1 PLC LOGO SIEMENS S7 200. –

Automatización Hidráulica y Neumática Página 7

Fig. 2.4.1 Partes del LOGO Siemens

Fig. 2.4.2 Funciones Básicas o generales del LOGO

Automatización Hidráulica y Neumática Página 8

Fig. 2.4.3 Funciones Especiales del LOGO

2.5 Cilindro de Simple Efecto. –

Fig. 2.5 Partes del cilindro de simple efecto

2.6 Cilindro de Doble Efecto. –

Automatización Hidráulica y Neumática Página 9

Fig.2.6 Partes del cilindro de doble efecto

2.7 Electroválvulas biestables. –

Fig. 2.7 Válvula biestable 5/2 accionamiento por solenoide

2.8 Finales de Carrera. –

Un final de carrera o también conocido como sensor de contacto o limit switch, básicamente es un

Automatización Hidráulica y Neumática Página 10

Fig. 2.8 Final de carrera neumático accionado por rodillo

2.9 Resistencia de Niquelina. –

Automatización Hidráulica y Neumática Página 11

Fig. 2.4 Resistencia de Niquelina

3 INGENIERIA DEL PROYECTO. –

Cálculo de los cilindros

Fig 3.1.1 Disposición de los cilindros

Automatización Hidráulica y Neumática Página 12

Comprobación a pandeo del vástago del actuador

Según la formula de Euler para el pandeo:

En el catalogo de SMC la expresión viene representada como:

Fig. 3.1.2 Factores de esbeltez para columnas

Automatización Hidráulica y Neumática Página 13

3.1.1 Selección de Equipos. –

Características del cilindro neumático:

Diámetro del vástago: 10 (mm)

Fig. 3.1.3 Selección del actuador según el catálogo de SMC