INTRODUCCIÓN

Los ensayos no destructivos (END) aparecen como una expresión de la actividad

inteligente del hombre en sus primeros deseos de dominar y transformar la
naturaleza. Los ensayos no destructivos son exámenes o pruebas que son utilizados
para detectar discontinuidades internas y/o superficiales o para determinar
propiedades selectas en materiales, soldaduras, partes y componentes; usando
técnicas que no alteran el estado físico o constitución química, dañen o destruyan
los mismos. Dentro los ensayos no destructivos están incluidos la inspección por
radiografía, inspección por partículas magnéticas, inspección por líquidos
penetrantes, inspección visual y también inspección por ultrasonido.

El propósito de este trabajo monográfico es dar a conocer sobre las pruebas no

destructivas de hermeticidad el cual tiene métodos de aplicación como son: La
prueba de fuga, Prueba por cambio de presión, Pruebas por espectrómetro de masas
y Prueba de fuga con rastreadores de halógeno, que nos permiten detectar
discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes e
partes fabricadas.

La falla es el daño de una pieza que no le permite continuar en servicio, causando la

sustitución prematura de los componentes. Refiriéndonos a prematuro por la
sustitución de la pieza antes de haber alcanzado su vida útil especificada en el
diseño. La falla de los materiales puede producirse por defectos de fabricación,
errores de operación o inadecuada selección de materiales.
 ENSAYOS DE MATERIALES

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE HERMETICIDAD

Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos
los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control.
Los métodos de PND de hermeticidad son:

1. PRUEBAS DE FUGA

Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se

utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para la
detección, localización de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas.
Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras,
hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algún fluido.
La detección de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la
seguridad o desempeño de distintos componentes y reducen enormemente su
confiabilidad. Generalmente, las pruebas de detección de fugas se realizan:

 Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de

algún sistema.
 Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser
humano.
 Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de
fuga exceda los estándares de aceptación.
El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de
componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos
trabajando a presión o en vació. Los componentes o sistemas a los cuales
generalmente se les realiza pruebas de detección fugas son:

 Recipientes y componentes herméticos: Para prevenir la entrada de

contaminación o preservar internamente los fluidos contenidos. Por
 ejemplo: dispositivos electrónicos, circuitos integrados, motores y contactos
sellados.
 Sistemas herméticos: Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por
ejemplo: sistemas hidráulicos y de refrigeración; en la industria
petroquímica: válvulas, tuberías y recipientes.
 Recipientes y componentes al vacío: Para asegurar si existe un deterioro
rápido del sistema de vacío con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos
catódicos, artículos empacados en vacío y juntas de expansión.
 Sistemas generadores de vacío: Para asegurar que las fugas se han
minimizado y mejorar su desempeño.
PRUEBA DE FUGA POR CAIDA DE PRESIÓN.

La prueba de fuga es prueba no destructiva, que permite, en un ambiente de

producción, evaluar la integridad de cualquier recipiente, contenedor o pieza
que deba mantener su contenido herméticamente.
Aun cuando las características de la prueba que se realiza pueden variar
significativamente, la prueba de fuga es usada en una gran variedad de partes;
desde cabezas de cilindro, monoblocks y muchas otras partes de un motor, hasta
filtros y sistemas de refrigeración, llegando a sensores y dispositivos
electrónicos.
Es importante mencionar que, para tener una prueba de fuga confiable, es
indispensable contar con un parámetro de fuga expresado en términos
numéricos, el decir que algo debe o no debe fugar es, generalmente muy
ambiguo como para poder diseñar una prueba.
La forma más común de expresar el nivel de fuga es en centímetros cúbicos
estándar de aire, a cierta presión:

Existen diferentes tipos de prueba de fuga, siendo los más comunes:

 Por detección de un gas de rastreo (generalmente Helio)
 Por inmersión
 Por caída de presión.
Por ser un método de alta velocidad, sencillo y relativamente económico, la
prueba de fuga por caída de presión es el método más comúnmente usado en
una gran diversidad de aplicaciones.
En pocas palabras, este método se basa en medir los cambios que se dan en la
presión de un recipiente, en relación al cambio en el volumen del fluido
contenido en su interior, o fuga.
Generalmente, el proceso consta de los siguientes pasos:
1. Llenado. Se llena el recipiente con un fluido a presión adecuado para la
prueba. En la mayor parte de las aplicaciones el fluido que se usaría seria aire,
sin embargo, en algunas aplicaciones puede requerirse usar algún fluido
hidráulico o algún gas con características especiales como el nitrógeno.
2. Estabilización. Debido al efecto adiabático referente al incremento de
temperatura que se da en un fluido cuando este se presuriza dentro de un
recipiente, y su consecuente aumento de volumen y presión y elastómero del
recipiente, es necesario estabilizar la presión dispersando el calor y permitiendo
que el recipiente "ceda" lo que tiene que ceder.
3. Prueba. Durante el cual se evalúa el cambio de presión en el recipiente.
4. Descarga.
Es importante, también mencionar que dentro de la prueba de fuga por caída de
presión, existen también diferentes variantes que nos permiten hacer una
prueba más representativa, confiable, económica o rápida para diferentes
aplicaciones.
a) PRUEBA DIRECTA. En la prueba directa se tiene un transductor
midiendo la presión directamente en el contenedor.
b) PRUEBA DIFERENCIAL. En la prueba diferencial se tiene un contenedor
de referencia, con un volumen similar al contenedor a probar, y que se presuriza
a la par, al medir los cambios relativos entre uno y otro, se puede hacer más
significativa la prueba y reducir el tiempo.
c) PRUEBA EN CÁMARA SELLADA. La forma de hacer más sensible la
prueba es colocar la pieza dentro de una cámara hermética que nos permite
medir los cambios de presión, tanto dentro del contenedor como fuera.
La prueba de fuga por caída de presión, es altamente susceptible de
automatizar, tanto en sus procesos y secuencia mecánica, como en la emisión de
resultados confiables y adquisición de datos para análisis.
Esto contribuye a la gran aceptación que tiene como un proceso de alto uso a
nivel industrial.
TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS
- Ultrasonido: Este ensayo comúnmente se aplica en la detección de fugas de
gas en líneas de alta presión como se muestra en la figura. Dependiendo de la
naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una señal ultrasónica que puede
detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s.

- Por Burbujeo: Este ensayo se basa en el principio de generación o liberación

de aire o gas de un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un
líquido. Se emplean frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberías de
proceso y recipientes. Es una prueba más bien cualitativo que cuantitativo, ya
que es difícil determinar el volumen de la fuga.
- Por Tintas Penetrantes: Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas
de alta presión donde se desea detectar fugas como se muestra en la figura 10. Si
existe alguna fuga, la presión diferencial del sistema hará filtrar la tinta hacia el
lado de baja presión del espécimen ensayado.
 Inspección por tintes penetrantes.
- Por Medición de Presión: Este tipo de prueba se utiliza para determinar si
existen flujos de fuga aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y
para detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una
indicación de fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presión del
sistema y los cambios de presión respecto al tiempo que provoca la fuga.
Algunas ventajas de este método son que se puede medir el flujo total de la fuga
independientemente del tamaño del sistema y que no es necesario utilizar
fluidos trazadores.

- Por Detección de Halógenos (Diodo de Halógeno): Este tipo de prueba

es más sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeñas como 10-5 cm3/s
pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se
necesitan gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta
temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes peligrosos.
- Por Espectrómetro de Helio: Se considera la técnica de detección de
fugas, tanto industrial como de laboratorio, más versátil. Tiene las mismas
limitantes que el ensayo por detección de halógenos porque se requiere de helio
como gas de trazado y, el tubo del espectrómetro se mantiene a alta temperatura
mediante filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte
y menos caro que los gases halógenos. La sensibilidad es del orden de 10-11
cm3/s.
- Con Radioisótopos trazadores: En esta técnica se utilizan radioisótopos
de vida corta como fluidos trazadores para probar cavidades selladas
herméticamente y circuitos cerrados de tubería. La pérdida de flujo o la
detección del gas trazador en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta
técnica tiene la misma sensibilidad que el ensayo por Espectrómetro de Helio,
aunque es más caro y es necesario establecer medidas de seguridad adecuadas
debido a la radiación.
2. PRUEBAS POR CAMBIO DE PRESIÓN (NEUMÁTICA O
HIDROSTÁTICA)
Es la aplicación de una presión o línea de tuberías fuera de operación, con el fin
de verificar la hermeticidad de los accesorios brindados y la soldadura,
utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no
corrosivo, o el aire comprimido. Todo equipo nuevo debe ser sometido a una
prueba de presión ya sea hidrostática o neumática.
Aplicaciones
Estos métodos se los utiliza dentro de la mayor parte de la industria para la
comprobación de equipos y maquinarias que trabajan con fluidos, calibraciones
y detección de defectos.
Ventajas
 Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y
fácilmente regulables.
 El trabajo con aire no daña los componentes de un circuito por efecto de
golpes de ariete.
 Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que dañen los
equipos en forma permanente.
 Las variaciones de temperatura no afectan el proceso del método.
 Permite hacer un cambio instantáneo de sentido.

Limitaciones
- En circuitos o sistemas muy extensos se producen pérdidas de cargas
considerables.
- Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire o el fluido
previamente empleado en el sistema.
- Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes
fuerzas.
- Los niveles altos de ruido generados por los procesos de la descarga del aire
o los fluidos hacia la atmósfera.
Características de la prueba hidrostática
La prueba hidrostática es una prueba no destructiva mediante el cual se verifica
la integridad física de una tubería o sistema en donde el agua es bombeada a
una presión más alta que la presión de operación y se mantiene a esa presión
por un tiempo establecido previamente el cual varía según la longitud del tramo
a probar. La prueba hidrostática también aplica cuando se reemplaza o se
reparan líneas existentes, nos permite:

 Determinar la calidad de la ejecución del trabajo de fabricación o reparación

de la línea o equipo.
 Comprobar las condiciones de operación para garantizar la seguridad tanto
de las personas como de las instalaciones.
 Detectar fugas.
 Verificar la resistencia mecánica.
 Probar la hermeticidad de los accesorios.
La presión utilizada en la prueba de presión hidrostática es siempre
considerablemente mayor que la presión de trabajo para dar al cliente un
margen de seguridad. Normalmente, la prueba se realiza en un 150 por ciento
del diseño o la presión de
trabajo. Por ejemplo, si una
tubería fue calificado con una
presión de trabajo de 2000 PSI,
que se pondrá a prueba a 3000
PSI.

El agua es el medio de prueba

más utilizada porque es menos caro que el aceite y un juego más fácil hasta que
el aire, por lo que el costo de las pruebas es menor. END no destructivos de
prueba técnicos prueba de tubos, tuberías y bobinas de presión hasta 10.000
PSI, en muchos casos. Todas las pruebas de presión hidrostática se realiza de
acuerdo a los requerimientos del cliente y / o especificaciones de la industria.

Características de las pruebas neumáticas

 La prueba neumática es un procedimiento que utiliza la presión del aire para
testear las tuberías de fuga. Este método no solo sirve para identificar fugas,
sino también para limpiar y secar el sistema de tuberías, permitiendo que la
tubería quede lista al final del testeo. La prueba neumática se utiliza cuando
otros métodos no son factibles; por ejemplo en caso de congelamiento el testeo
con agua se ve imposibilitado.

3. PRUEBAS POR ESPECTRÓMETRO DE MASAS

Es una técnica experimental
que permite la medición de
iones derivados de moléculas.
El espectrómetro de masas es
un instrumento que permite
analizar con gran precisión la
composición de diferentes
elementos químicos e isótopos
atómicos, separando los
núcleos atómicos en función de
su relación masa-carga (m/z). Puede utilizarse para identificar los diferentes
elementos químicos que forman un compuesto, o para determinar el contenido
isotópico de diferentes elementos en un mismo compuesto. Con frecuencia se
encuentra como detector de un cromatógrafo de gases, en una técnica híbrida
conocida por sus iniciales en inglés, GC-MS.
El espectrómetro de masas mide razones carga/masa de iones, calentando un
haz de material del compuesto a analizar hasta vaporizarlo e ionizar los
diferentes átomos, el haz de iones produce un patrón específico en el detector,
que permite analizar el compuesto. En la industria es altamente utilizada en el
análisis elemental de semiconductores, biosensores y cadenas poliméricas
complejas. Drogas, fármacos, productos de síntesis química, pesticidas,
plaguicidas, análisis forense, contaminación medioambiental, perfumes y todo
tipo de analitos que sean susceptibles de pasar a fase vapor e ionizarse sin
descomponerse.
 Aplicaciones
Se considera la técnica de detección de fugas, tanto industrial como de
laboratorio, más versátil.
Ventajas
- La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s y una información respecto a la
técnica y la aplicación generalizada.
- Identificación de cualquier sustancia extraña.
- Es un análisis rápido en los procesos de aplicación.
Limitaciones
- Las personas que realizan este procedimiento deben tener una alta
experiencia en el manejo de los equipos.
- Su transporte a campo es muy trabajoso ya que debe adaptarse a las
superficies no regulares.
4. PRUEBAS DE FUGA CON RASTREADORES DE HALÓGENO
Este método permite detectar fugas muy pequeñas con facilidad mediante sus
procesos y procedimientos.
Aplicaciones
Este método se aplica en la detección de fugas pequeñas existente en sistemas
Industriales de Alimentación, Química, Petrolera y de Servicios.
Ventajas
Es un método en más sencillo a comparación del espectrómetro de masas.
Limitaciones
 Los gases para el trazado son especiales.
 Las seguridades al utilizar equipos que generan altas temperaturas.
 La transportación de los equipos es dificultosa a campo para examinación
de tuberías.
Pruebas de fugas con rastreo de Halógenos

ANEXO
 CONCLUSIÓN
Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se
utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para la
detección, localización de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas. Las
fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras,
etc., donde puede recluirse o escaparse algún fluido. Se aplica:
1) Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de algún
sistema.
2) Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser
humano.
3) Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga
exceda los estándares de aceptación.
El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes
y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presión
o en vació.
Las pruebas de fugas es un proceso utilizado para detectar defectos de fabricación
que ayuda a verificar la integridad de los productos y mejorar la seguridad del
consumidor. Por ejemplo, la industria del automóvil utiliza constantemente pruebas
de fugas para verificar que las operaciones de montaje se completaron
correctamente y subcomponentes están libres de fugas. Estos procedimientos de
prueba de fugas se definen y especifican por una variedad de organizaciones de
normalización. Para la industria de la automoción, éstos incluyen los requisitos de la
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) y la Sociedad de Ingenieros
Automotrices (SAE), así como, muchas especificaciones internas OEM.
Los fabricantes que producen las piezas que contienen gas o líquido, necesita saber
si sus productos incluyen los defectos que podrían permitir la fuga. Los productos
defectuosos pueden ser costosos debido al aumento de las reclamaciones de garantía
y potencialmente poner en peligro la seguridad de los consumidores. Un
componente principal de muchos métodos de prueba de fugas es el concepto de
caudal de fuga, que se refiere a la fuga de un gas o líquido a partir del producto.

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