Manual de Practica de Tecno 1

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PRACTICA N° 01
DESHIDRATACIÓN DE PRODUCTOS SÓLIDOS
I OBJETIVOS:
• Determinar los parámetros de procesamiento para la
obtención de productos deshidratados por secado solar de
productos sólidos.
• Conocer el funcionamiento y manejo de secadores solares
para diferentes productos.
• Estudiar las curvas de secado para la (muestra), evaluando
sus pesos y su contenido de agua iniciales haciendo uso del
secador solar .
II INTRODUCCIÓN:
La reducción del contenido de agua de un producto mediante
deshidratación solar tiene las siguientes ventajas:
• Favorece la conservación de los productos
• Reduce los gastos de transporte y
almacenamiento
• Incrementa el porcentaje de nutrientes y
pigmentos, por efectos de la perdida de
humedad.
III MARCO TEÓRICO:

El funcionamiento de la deshidratación se basa en la
transferencia de masa que se da cuando el aire caliente
entra en contacto con un producto húmedo. Su superficie se
calienta y el calor transmitido se utiliza como calor latente
de evaporación. La capa de aire en contacto con el producto,
es arrastrado por el aire en movimiento, generándose sobre
el una zona de baja presión, originándose entre el aire y el
alimento una gradiente de presión de vapor. Dicha gradiente
proporciona la fuerza impulsora que permite eliminar el
agua. Existe varios mecanismos por los que la humedad que
no esta inicialmente en la superficie pueda moverse a través
Tecnologia Agroindustrial ll (TA 441) Ing. Percy VELASQUEZ C.

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del solidó, estos mecanismos pueden cambiar con los

procedimientos de secado: a) Movimientos capilares
b)Encogimiento del sólido
c)Difusión a través del solidó
d)Difusión en la superficie
e)Difusión gaseosa
f) Gradiente de presión del flujo de vapor
IV MATERIALES Y MÉTODOS:
4.1. MATERIALES
 Productos (frutas, vegetales y hiervas

aromáticas)
4.2. EQUIPOS
• Secador solar de bandejas
• Ollas
• Cocina
• Cuchillos
• Balanza
• Tablas de cortar
• pH-metro
• Termómetros (2)
V PROCEDIMIENTO
1. Las principales operaciones para el secado de diversos
productos se muestra en las Figuras: 1, 2, 3,4 y 5.
2. Disponer de una muestra de manzanas y cortarlas en
pequeños trozos del mismo espesor y colocarlos sobre
una bandeja de área conocida.
3. En un secador, acondicionar el sistema de termómetros

de bulbo húmedo y bulbo seco, del mismo modo,

-3-
acondicionar una balanza sobre la cual se coloca la

bandeja metálica con las muestras respectivas.
4. Evaluar peso de la muestra, peso de la bandeja y peso

de bandeja – muestra.
5. Cada 5 minutos registrar las siguientes variables:

Temperatura de bulbo húmedo, temperatura de bulbo
seco, temperatura superficial y peso de sólidos.
Continuar con éste procedimiento hasta que la
temperatura sea constante.
6. Paralelamente determinar la humedad total de la

muestra sólida con el mismo espesor.

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AJÍ
SELECCIÓN Y
CLASIFICACIÓN
LAVADO Y AGUA - IMPUREZAS

AGUA
DESINFECTADO
DESPEDUNCULADO
CORTADO Y SEMILLA
DESPEPITADO
TEMP. EBULL
TIEMPO = 1 – 2 MIN ESCALDADO
INMERSIÓN EN
SOL. AC. CÍTRICO 0.3%
SOLUCIÓN ACIDA
1º ETAPA: 90ºCx60 min

2º ETAPA: 70ºCx6 – hr. SECADO
VELOCIDAD AIRE: 3 – 5 M/S
MOLIENDA
EMPACADO
AJÍ EN POLVO
FIGURA 1. FLUJO DEL SECADO DE AJÍ EN TÚNEL DE

AIRE
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CALIENTE
LÚCUMA
SELECCIÓN DESCARTAR LÚCUMAS

CLASIFICACIÓN EXCESIVAMENTE MADURAS
LAVADO Y AGUA - IMPUREZAS

AGUA
DESINFECTADO
PELADO
CORTADO Y
DESCORAZADO
GROSOR: 0.2 – 0.4 mm RODAJEADO
65ºC x 6 HORAS
VELOCIDAD AIRE : 3 – 5 m/s
SECADO
MOLIENDA
TAMIZADO
EN BOLSAS OSCURAS EMPACADO

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FIGURA 2. FLUJO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE

LÚCUMA
PAPA
SELECCIÓN
CLASIFICACIÓN
LAVADO Y AGUA + IMPUREZAS

AGUA
DESINFECTADO
PELADO
EN CHIPS CORTADO
TEMP. EBULL x 5 – 10 min PRECOCCIÓN
ESCURRIDO
60ºC x 6-8 HORAS

VELOCIDAD AIRE: 3 – 5 m/s
SECADO
EMPACADO

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FIGURA 3. FLUJO DE ELABORACIÓN DE PAPA SECA

PIMIENTOS
SELECCIÓN
CLASIFICACIÓN

AGUA
DESINFECTADO
DESPEDUNCULADO
TIRAS LARGAS CORTADO
TEMP. EBULL x 1 – 2 min ESCALDADO
INMERSIÓN EN
SOL. AC. CÍTRICO 0.3%
SOLUCIÓN ACIDA
1º ETAPA: 90ºC x 60 min

2º ETAPA: 70ºC x 90-120min SECADO
VELOCIDAD AIRE: 3 – 5 m/s
MOLIENDA
EMPACADO
PAPRIKA

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FIGURA 4. FLUJO DE ELABORACIÓN DE PÁPRIKA
MANZANA
SELECCIÓN
CLASIFICACIÓN

AGUA
DESINFECTADO
CORTADO EN
RODAJAS
SOL 0.2 g/l DE BISULFITO

DE SODIO. SULFITADO
TIEMPO: 15-20 min
TEMP. EBULL x 1 – 2 min SECADO
EMPACADO
FIGURA 5. FLUJO DE DESHIDRATACIÓN DE MANZANA VI.

RESULTADOS
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TABLA N°1
Tiempo Tbs (°C) Tbh (°C) Tbs (°C) Tbh (°) Peso de la Hbs de la
(minutos) Aire de Aire de Aire de Aire de muestra muestra
entrada entrada salida salida (g) (g
H2O/g
m.s.)
TABLA N° 2
TIEMPO Hbs (g VARIACIÓN VARIACIÓ (∆H)/ (∆θ)
(MINUTOS) H2O/g HUMEDAD N
m.s.) (∆H) DE
TIEMPO
(∆θ)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Graficar:
1. Peso de muestra vs tiempo.
2. (∆H)/ (∆θ) vs tiempo de secado.
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3. (∆H)/ (∆θ) vs ∆H
VII. CONCLUSIONES
Las conclusiones deben ser puntuales y coherentes con los
objetivos de la práctica.
VI CUESTIONARIO
1. Investigue: procedimiento y flujo de operaciones

industrial del producto que realizó en la práctica.
2. Explique la influencia de la actividad de agua en la
deshidratación
3. Investigue sobre el secado de frutas y hortalizas.
Métodos. Fundamento del escaldado.
4. ¿Cual es la diferencia que existe entre humedad de
base seca y humedad base húmeda? De un ejemplo
concreto.
5. Como influye la temperatura del proceso de secado
en las características finales del producto.
6. ¿Cómo se realiza el movimiento del agua dentro del
sólido durante las diferentes fases del secado?
XI. BIBLIOGRAFÍA
- ARTHEY, D; ASHURST, P. R. 1997. Procesos de frutas.

Editorial Acribia España.
- PALTRINIERI, G; FIGUEROLA, F. 1993 Procesamiento de
frutas y hortalizas mediante métodos artesanales y pequeña
escala. FAO. Chile.
- FELLOWS, P. 1993. Tecnología del procesado de los
alimentos. Editorial Acribia España.
- RANKEN, M. D. 1993. Manual de Industria de los alimentos.
Editorial Acribia España.

-11-
- TREYBAL, R. 1991. “Operaciones de transferencia de masa”

Editorial Mc Graw-Hill USA.
- HERNANDEZ BRIZ, F. 1999. Conservas caseras de
alimentos. Ediciones Mundi-Prensa. España.

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PRACTICA N° 02
DESHIDRATACIÓN Y OSMO-DESHIDRATADO DE FRUTAS
I. OBJETIVOS
• Analizar los parámetros tecnológicos para deshidratar frutas
por aire caliente.
• Determinar la capacidad de planta y los equipos necesarios
para el procesamiento de estos productos.
II. INTRODUCCIÓN
El secado o deshidratación de frutas es utilizado como una técnica
de preservación. Los microorganismos que provocan la
descomposición de los alimentos no pueden crecer y multiplicarse
en ausencia de agua y muchas de las enzimas que causan los
cambios químicos en alimentos no se activan sin agua. Los
microorganismos dejan de ser activos cuando el contenido de
agua se reduce por debajo del 5% en peso, para preservar el
sabor y su valor nutritivo. Los alimentos secos en términos
generales pueden almacenarse durante periodos prolongados.
III. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. Materia Prima

Manzanas, mango en buen estado
3.2. Insumos
 Azúcar
 Acido cítrico
 Sorbato de potasio
 Bisulfito de Sodio
 Bolsas de polietileno de alta densidad
 Otros.
3.3. Materiales y
métodos  Túnel
de aire caliente
 Ollas
 Cocina

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 Balanza
 Baldes
 Cuchillos
 Termómetro
3.4. Procesamiento
3.4.1 Deshidratación de manzanas

En la Figura 6 se muestra el flujo de operaciones para deshidratar
manzanas. Las principales operaciones son:
a) Materia Prima: La manzana a deshidratar puede ser de

cualquier variedad; sin embargo, en nuestro medio se puede
emplear la variedad San Antonio o la Delicia.
b) Selección y Clasificado: La selección consiste en separar
todas las manzanas que presentes signos de deterioro:
golpeados, dañados, putrefactas y las que presenten colores
anormales.
La clasificación consiste en separar las manzanas muy
maduras para otro tipo de proceso. Para el deshidratado se
debe utilizar la manzana en estado pintón, ose aquellas que
presentan tejidos firmes. Si la forma de presentación del
producto deshidratado va a ser en forma de trozos o en
forma de polvo, no tiene importancia el diámetro pero si se
va a presentar en forma de rodajas, se le clasifica por
tamaño. En si para este proceso se puede trabajar con
manzanas de segundo tamaño.
c) Lavado: Tiene por finalidad eliminar toda impureza que
acompaña la fruta y parte de la carga microbiana. Se puede
hacer por inmersión o por aspersión o una combinación de
ambos métodos, para lo cual se requiere de agua potable
tratada. Después del lavado, se debe realizar un desinfectado
para lo cual se debe utilizar agua que contenga Hipoclorito
de Sodio o de Calcio, en una concentración de 50 a 200 ppm,
expresado como cloro libre.
Esta operación es muy importante por que se destruirá a los
microorganismos, lo cual permitirá obtener un producto
libre de carga microbiana.

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d) Pelado: Se efectúa en forma manual para lo cual se utiliza

cuchillos de acero inoxidable o mondador. Bajo cualquier
modalidad se logra separar la cáscara. Es necesario
mencionar que esta operación se puede obviar si se va a
secar para convertir el producto en polvo.
Una vez pelada la manzana, deberá recibirse en agua
regulada a un pH 3,5 para lo cual se requiere de 0,6 a 0,8 g
de ácido cítrico por kilogramo de agua y 0,05% de bisulfito
de sodio es decir 0,5 g por kg. de agua. La inmersión de la
manzana en esta solución evitara su oscurecimiento.
e) Cortado: Dependerá de la forma de presentación del
producto final, así tenemos que:
 Para polvo deberá cortarse en cubitos de 2 cm 3, esto
facilitará el secado
 Para el consumo directo podrá cortarse en cubitos de 1 a 2
cm3 o en rodajas enteras de 2 a 3 mm. de espesor.
f) Estabilizado: Consiste en dejar la manzana cortada

sumergida en un tiempo promedio de 10 minutos en la
solución de pH 3,5 y 0,05% de bisulfito de sodio.
Adicionalmente, y solo para el producto de consumo directo,
la solución debe contener 0,1% de sorbato de potasio como
conservador.
g) Escurrido: La manzana se escurre sobre mallas o tamices,
con el fin de eliminar el agua residual de la superficie.
h) Deshidratado: Consiste en acondicionar la fruta en
bandejas las que luego son introducidas en secadores por
aire caliente. La fruta debe ser esparcida en las bandejas en
forma uniforme, evitando aglomeración, es decir, que este lo
mas extendida posible. El equipo de secado debe ser
regulado para trabajar a una temperatura de 65ºC y con una
velocidad de aire de 3 a 4 m/seg.
El tiempo será variable en función de la carga, temperatura
de secado, velocidad del aire y de la humedad final a la que
se desee llevar al producto. Para productos que serán
molidos y presentados en forma de polvo, se requiere llegan
a una humedad final de 8-10%, para lo cual el tiempo
promedio de secado será de 6 horas. Para productos
destinados al consumo directo se debe llegar a una humedad

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final de 20 a 22%, para lo cual se requiere un tiempo de 4

horas
i) Enfriado: La manzana deshidratada se enfría hasta
temperatura ambiente. Ç
j) Molienda: Sólo el producto que será presentado en forma
de polvo se llevara a un molino y se le triturará hasta
obtener un tamaño de partícula apropiado.
k) Envasado y sellado: Los productos se envasan en bolsas de
polietileno de 2mm de espesor.
l) Almacenamiento: Los productos se deben almacenar en
ambiente limpio, seco y ventilado.

Manzana
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Selección
Bisulfito de sodio
0.05% por 10
minutos
Lav ado La solución debe
tener 0,1% de
sorbato de
potasio
Pel ado
Cor tado
70ºC
Descorazonado
Sulfitado
Escurrido
Secado
Enfriado
Molienda
Envasado y sellado
Velocidad aire 3-4 m/seg.

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Figura 6. Flujo de operaciones para la obtención de Deshidratado de

Manzana
3.4.2 Osmodeshidratado de Mango.

En la Figura 7, se presenta el flujo de operaciones para
deshidratar mango para consumo directo, las operaciones más
importantes de detallan a continuación:
a) Inmersión en jarabe: Se prepara un jarabe con 50% de
azúcar y se lleva a ebullición, luego los slindes de mango son
sumergidos en este jarabe caliente en una relación 1:1
(jarabe: slindes) y dejados por 24 horas. Este tiempo se pude
acortar a 4 horas, si se mantiene el jarabe a 60ºC.
b) Escurrido: La fruta se escurre sobre mallas o tamices, con
el fin de eliminar el jarabe.
c) Lavado: La fruta es lavada ligeramente con agua para
eliminar la miel (jarabe) de la superficie.
d) Oreado: La fruta lavada es oreada para eliminar el agua
residual, para lo cual se pone la fruta en mallas o tamices
apropiados.
e) Secado: Se lleva a cabo en equipos que trabajan a 65ºC y
con una velocidad de aire de 3 a 5 m/seg. Bajo esta
modalidad el tiempo de secado es de aproximadamente 8
horas.
f) Enfriado: EL mango secado se enfría hasta temperatura
ambiente.
g) Envasado y sellado: Los productos se envasan en bolsas de
polietileno de mm.
de espesor

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Jarabe de 50º Brix

Mango
Selección y clasificado
Lavado
Pelado
Cortado en tiras
Inmersión en jarabe
Enjuagado
Secado
Enfriado
Envasado
Figura 7. Flujo de operaciones para la obtención de Deshidratado

de Mango por Osmosis

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3.5. Controles
 Evaluar rendimiento y mermas
 Evaluar el producto fisicoquímicamente y sensorial.
V. BIBLIOGRAFÍA
1. RODRIGUEZ, V. 1977. Deshidratación de frutas por osmosis,

Efectos de la concentración y temperatura del edulcorante y
del sorbato de potasio. Tesis para optar el Titulo Profesional
de Ing. En Ind. Alimentaría. UNAL-Lima. Perú
2. ROCEROS, B. Estudio de la preservación de la manzana por
métodos combinados. Tesis para optar el Titulo Profesional
de Ing. En Ind. Alimentaría. UNAL-Lima. Perú
VI. CUESTIONARIO
Explique mediante gráficos el comportamiento de las curvas
de secado. Defina:
 Humedad en base seca
 Humedad de equilibrio
 Actividad de agua
 Punto de rocío
 Humedad relativa.

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PRACTICA N° 03
SECADO POR ATOMIZACIÓN
I. OBJETIVOS:
• Identificar las características de los productos secados por
atomización
• Determinar el rendimiento del producto atomizado, de
acuerdo ha la materia prima a aprovechar
• Conocer las diferentes etapas en el proceso de secado por
atomización, así como el reconocimiento de las diferentes
pates del atomizador
II. ASPECTOS TEÓRICOS:
El proceso de secado por atomización consiste de 4 etapas:
1.- La transformación en partículas muy pequeñas (atomizado) de
la alimentación por el atomizador y el contacto de este atomizado
con el aire. El atomizador es una rueda o un disco giratorio que
aprovecha la energía centrifuga alcanzando altas velocidades que
al mismo tiempo transforma la alimentación en gotas muy
pequeñas.
2.- Contacto del atomizado con el aire, es otro de los factores muy
importantes para el diseño del secador por atomización y guarda
una directa relación con las propiedades del producto secado,
dependiendo fundamentalmente este factor de las condiciones de
entrada del aire al secador.
3.- Secado del atomizado (evaporación de la humedad) tan pronto
como se haya formado las gotas en el atomizador, entra en

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contacto estas gotas en el aire de secado produciéndose una

evaporación como vapor saturado de la película en la superficie
de la gota. La temperatura en la superficie de la gota se aproxima
a la temperatura del termómetro de bulbo húmedo del aire de
secado.
4.- Separación del aire del producto secado, la separación de los
productos secados del aire de secado cuando aun permanecen
suspendidos en el aire se lleva a cabo en un equipo adjunto del
secador denominado ciclón que permite captar del aire casi todos
los productos secados.
III. MATERIALES Y MÉTODOS:
3.1 Materiales:
• Termómetros
• Refractómetro portátil
• Maquina selladora
• Baldes de 10 L de capacidad
• Jarras de plástico de 1L de capacidad
• Tamices de lona y tela para el pre-filtrado y filtrado
• Mesas de acero inoxidable
• Paletas de madera
• Bolsas de polietileno
• Balanza analítica
3.2 Insumos:
• Acido cítrico
• Agua blanda
3.3 Procedimiento:
Para la obtención del colorante atomizado del maíz
morado, se procederá de acuerdo al diagrama de flujo
mostrado en las Figuras 8 y 9. A continuación, se
describen las operaciones de proceso:
Materia prima:
El maíz morado (Zea mays), es el nombre con el que se identifica
al maíz amiláceo de mazorcas cilindro-cónicos de color violáceo
(morado), cuya pigmentación da origen a su nombre y se utiliza en
el Perú desde épocas ancestrales. El colorante se extrae de la
coronta y del maíz morado, estos llegan en costales y se deben de
proceder a su respectivo pesaje.
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Desgranado:
El maíz morado es colocado en una mesa de acero inoxidable, en
el cual va ha ser desgranado manualmente. En esta etapa el maíz
morado es separado en granos y corontas se pesan y son
preparados para el siguiente proceso Lavado y desinfectado:
El lavado se realiza por inmersión en envases de plástico,
manualmente, la finalidad del lavado es reducir la carga de
sustancias tóxicas, población microbiana y sustancias extrañas de
la materia prima (corontas). Luego del lavado se procede con la
desinfección, esta consiste en sumergir en envases de plástico de
10L. de capacidad que contienen agua y dosigen-L en una
concentración de 0,05%, para realizar una buena desinfección es
necesario sumergir la solución por 5 minutos, ya que transcurrido
este tiempo la acción del desinfectante es mucho mas efectivo,
con la finalidad de reducir la población microbiana presente en las
corontas.
Molienda:
Las corontas ya desinfectadas son pasadas por el molino de
martillos con el objeto de reducir su tamaño, utilizando para ello
una malla gruesa, este proceso es muy importante porque al
reducir el tamaño de las corontas la extracción va a ser optima y
mas fácil, ya que el agua se va a difundir y extraer al máximo el
colorante presente en las corontas.
Extracción:
En este proceso se recibe las corontas molida en una marmita, a
la cual se le agrega agua; para lo cual se considerara una relación
de (1:20), es decir uno de materia prima por 20 Kg de agua.
Luego se procese a estandarizar el pH adicionándole acido cítrico
hasta que este llegue a un rango de 3,6-3,8 para luego empezar la
extracción; la extracción se debe realizar a temperatura de
ebullición por un periodo de 50 minutos con agitación constante.
Pre-Filtrado:
Después de la extracción se continúa con el pre-filtrado, en esta
etapa se recibe en una tina de acero inoxidable el extracto, el pre-
filtrado consiste en retener partículas grandes y groseras
producto de la molienda en telas de costalillos o telas de pre-
filtrado, determinar el volumen del filtrado como de la torta
residual el cual se desechara; determinar la concentración del
extracto obtenido (ºBrix).
Filtrado:

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Seguidamente el extracto pre-filtrado se lleva a un filtro prensa de

placas de fluido continuo, el filtrado es con el fin de retener
partículas pequeñísimas, para ser concentrados. Concentrado:
Consiste en someter el extracto de corontas de maíz morado a un
proceso de evaporación lenta y controlada para elevar el nivel de
concentración de sólidos totales, se puede emplear
concentradores de película los cuales tienen un sistema de vacio,
la concentración final debe estar entre 12 y 15% de sólidos
totales.
Atomizado:
Para el atomizado, emplearemos el atomizador de discos de flujo
continua de 1 litro de capacidad en el anexo 1 se muestra la
descripción del equipo.
Antes de empezar la operación se debe colocar bajo el ciclón una
botella de vidrio precalentado sosteniéndolo en un soporte con
resorte.
Para calentar el aire girar el interruptor de 0 a1 2 y 3, etc. hasta
que la temperatura del aire que sale alcance la deseada. Se debe
tener en cuenta que el calentador eléctrico del aire siempre se
debe cortar cuando de abre el sistema de aire para inspeccionar o
limpiar, en caso contrario el calentador se deteriora.
La temperatura de salida del aire se ajusta a la temperatura
deseada que se puede mantener constante por medio de la
velocidad de alimentación. Si la temperatura es demasiado alta la
velocidad de alimentación puede aumentarse y viceversa.
Se debe evitar en lo posible la introducción repentina de exceso
de líquido por que el polvo listo puede volverse a mojar y pegarse
en las paredes.
El atomizador se coloca en la posición de operación, introduciendo
en el cilindro hueco en la parte superior de la cámara donde debe
descansar en una empaquetadura de jebe, nuca debe de sujetase
para ningún lado.
La manguera de aire comprimido que viene de la parte posterior
del instrumento se debe conectar al niple de aire comprimido, ver
Figura 1 del anexo, en la parte superior del atomizador y la
alimentación que viene a través de la bomba se debe conectar con
el tubo de alimentación en la parte superior del atomizador.
En cada experimento se trabaja con 3 velocidades diferentes y con
muestras liquidas de 1kg por experimento, se recomienda utilizar
muestras con muy poco contenido de sacarosa.
Embolsado y sellado:

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El colorante atomizado obtenido de las corontas del maíz morado

se embolsan en bolsas de polietileno se debe sellar si aire
anotando el peso y fecha de producción, se debe realizar
rápidamente ya que el producto es altamente higroscópico.

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MATERIA PRIMA
(Maíz morado)
Granos de maíz
DESGRANADO morado
Corontas
PESADO
Agua con
desinfectante LAVADO Agua con impurezas
Agua con
desinfectante DESINFECTADO Agua con impurezas
MOLIENDA Perdidas
Agua:coronta
(20:1) EXTRACCIÓN Partículas gruesas y
TºEbull, θ=50min, pH=3,6 Brix=0,6 mermas
Partículas gruesas y
PRE-FILTRADO mermas
ºBrix=0,6
FILTRADO
ºBrix=0,6
CONCENTRADO Vapor
ATOMIZADO Vapor
ENVASADO
ALMACENADO
Figura 8. Diagrama de flujo para la obtención de colorante

atomizado de maíz morado

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MATERIA PRIMA
(1350g de coronta de Maíz morado.)
MOLIENDA
½ cm aproximadamente
Corontas
SECADO
60ºC, 3h
1º EXTRACCIÓN HIDRO-
ALCOHOLICA ACIDA
60ºGL, MP:SOLV =1:6, Ph=3,5
MACERAR
24h
FILTRAR
Corontas
2º EXTRACCIÓN HIDRO-
ALCOHOLICA ACIDA Filtrado
60ºGL, MP:SOLV =1:3, Ph=3,5 x 30min
FILTRAR Corontas Agotadas
EVAPORACIÓN
BAÑO MARÍA 70ºC, <10ºGL, 12%ST
ADICIÓN DE ENCAPSULANTE
3% CMC
ATOMIZACIÓN
TCA =170-180ºC, TS=80-90ºC

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Figura 9. Diagrama de flujo para la extracción hidro-alcoholica de

solución de maíz morado para su atomización
IV. CUESTIONARIO
1. Explique la atomización y su relación con el valor nutricional
de los alimentos, en comparación con otros métodos de
secado. Cite ejemplos.
2. Cite investigaciones realizadas sobre atomización de
productos alimenticios.
3. Investigue: procedimiento y flujo de operación industrial del
producto que realizo en la práctica.
4. ¿Qué encapsulantés son los más utilizados? Explique sus
características e importancia y para el tipo de producto que
se usa.
5. Haga una relación de productos atomizados que son o que
pueden ser comercializados ventajosamente.
6. En un cuadro indique tipo de empaques, características del
empaque (material espesor) que podría utilizar en su
muestra atomizada.
7. ¿Cuál es la diferencia que existe entre humedad base seca y
humedad base húmeda? De un ejemplo concreto.
8. Como influye la temperatura del proceso de secado en las
características finales de producto.

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ANEXO 1
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO ATOMIZADOR
El equipo está constituido de las siguientes partes que a
continuación se describen y están señalados en las Figuras 1 y 2
 Cámara de secado A
 Tapa para el mismo B
 Ventana de observación C
 Mecanismo neumático para elevar D

la tapa
 Ciclón E
 Botella de vidrio para recibir los F

polvos
 Tornillo de conexión G
 Tubería de succión H
 Calentador eléctrico para el aire I
 Manómetro para el atomizador K
 Amperímetro L

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 Interruptor M
 Tirador para la válvula de aire N
 Termómetro para la entrada de aire O
 Termómetro para la salida de aire P
 Válvula de aire para el atomizador R
 Válvula de regulación para el calentador S

de gas
 Tubería para escape del ventilador T
 Accesorios de luz U
El atomizador esta constituido de las siguientes partes

Figuras 2y 3
• Anillo transportador A
• Tapón para tubería de aceite (2) B
• Cubierta para bolas de mando C
• Plato superior D
• Tornillos para el plato superior (3) E
• Pieza intermedia F
• Anillo tobera G  Disco de
turbina H
• Tubería de aceite I
• Tornillos para la base (3) K
• Parte inferior (base) L
• Tornillo para la guía de mando (3) M
• Disco atomizador N
• Eje O
• Tuerca para el disco atomizador P
• Guía de mando Q
• Árbol R
• Anillo de empaquetadura S

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• Tubería de alimentación T
• Bolsas de mando U1  Bolsas
de mando U2
• Tuerca para el disco de turbina V
• Carcasa X
• Niple para conexión del aire comprimido Y
Figura 1.
Figura 2
-32 -
Figura 3

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PRÁCTICA N° 04 EXTRACCIÓN DE
ACEITES ESENCIALES
I. OBJETIVOS:
Conocer el proceso de destilación por arrastre de vapor de
agua, para la extracción de aceites esenciales, a partir de materias
primas vegetales; e identificar los factores que inciden
principalmente en el rendimiento del mismo.
II. OBJETIVOS SECUNDARIOS:

• Determinar el rendimiento de la esencia de acuerdo a la
cantidad de materia prima y a su humedad,
• Identificar otros métodos de extracción de aceites
esenciales, de acuerdo a la materia prima a aprovechar,
• Identificar usos y ventajas de aceites esenciales en la
agroindustria,
• Identificar las principales características de la materia
prima a aprovechar.
III. MARCO TEÓRICO:
3.1. Definición
Los aceites esenciales son compuestos naturales, líquidos

hiperconcentrados, en extremo volátiles que se forman en las
partes verdes (con clorofila) del vegetal producto del metabolismo
secundario de las plantas. Al crecer la planta son transportadas a
otros tejidos en concreto a los brotes en flor.
Sensibles a la acción de los rayos ultravioleta, así como también a

las condiciones extremas de temperatura. Son livianos y no
grasos, insolubles en agua y levemente solubles en vinagre. Se
disuelven bien en alcohol y mezclan en forma excelente con
ceras, grasas y aceites vegetales. Es una mezcla de componentes
-34 -
volátiles. Ingredientes básicos en la industria de los perfumes,

alimenticia y en medicina
3.2. Composición Química
R1 C R2
Los aceites esenciales son una compleja mezcla de sustancias

químicas. La proporción de estas sustancias varía de un aceite a
otro.
VI. MATERIALES
• Balanza analítica
• Estufa
• Cocina
• Materiales de vidrio (vasos, pipeta, pera de decantación, etc)
• Equipo extractor de aceites esenciales.
• Hierbas aromáticas, (hierba luisa)
4.1. MÉTODOS
• Expresión, el material vegetal es exprimido mecánicamente

para liberar el aceite esencial y este es recolectado y
filtrado. Este método es utilizado para el caso de las esencias
de cítricos
• Destilación por arrastre con vapor (hidrodestilación),
constituye el método de extracción por excelencia. Este
consiste en poner la parte vegetal a utilizar en un recipiente,
mientras es calentada agua debajo del mismo. El vapor
circula a través del recipiente, junto con el aceite esencial,
que toma estado gaseoso. En la tapa o cuello de cisne se
recolecta el vapor y es enviado hacia un espiral refrigerada
con agua corriente. El vapor es condensado y la mezcla de
agua y aceites se separa naturalmente por decantación.

-35 -
Esta técnica es muy utilizada especialmente para esencias

fluidas. Se utiliza a nivel industrial debido a su alto
rendimiento, la pureza del aceite obtenido y porque no
requiero tecnología sofisticada.
• Extracción con solventes volátiles, la muestra seca y
molida se pone en contacto con solventes tales como alcohol,
cloroformo, etc. Estos solventes solubilizan la esencia pero
también solubilizan y extraen otras sustancias tales como
grasas y ceras, obteniéndose al final una esencia impura. Se
utiliza a escala de laboratorio pues a nivel industrial resulta
costoso por el valor comercial de los solventes, porque se
obtienen esencias impurificadas con otras sustancias, y
además por el riesgo de explosión e incendio característico
de muchos solventes orgánicos volátiles.
• Enflorado o enfleurage, el material vegetal (generalmente
flores) es puesto en contacto con una grasa. La esencia es
solubilizada en la grasa que actúa como vehículo extractor.
Se obtiene inicialmente una mezcla (concreto) de aceite
esencial y grasa la cual es separada posteriormente por
otros medios físicoquímicos. En general se recurre al
agregado de alcohol caliente a la mezcla y su posterior
enfriamiento para separar la grasa (insoluble) y el extremo
aromático (absoluto). Esta técnica es empleada para la
obtención de esencias florales (rosas, jazmín, azahar, etc.)
pero su bajo rendimiento y la difícil separación del aceite
extractor la hacen costosas.
• Extracción con fluidos supercríticos, es de desarrollo
mas reciente. El material vegetal cortado en trozos
pequeños, licuado o molido, se empaca en una cámara de
acero inoxidable y se hace circular a través de la muestra un
fluido en estado supercrítico (por ejemplo CO 2), las esencias
son así solubilizadas y arrastradas y el fluido supercrítico,
que actúa como solvente extractor, se elimina por
descompresión progresiva hasta alcanzar la presión y
temperatura ambiente, y finalmente se obtiene una esencia
cuyo grado de pureza depende de las condiciones de
extracción. Aunque presenta varias ventajas como
rendimiento alto, es ecológicamente compatible, el solvente
se elimina fácilmente e inclusive se puede reciclar, y las
bajas temperaturas utilizadas para la extracción no cambian
químicamente los componentes de la esencia, sin embargo el
-36 -
equipo requerido es relativamente costoso, ya que se

requiere bombas de alta presión y sistemas de extracción
también resistentes a las altas presiones
Dentro de las técnicas mas utilizadas de extracción de aceite
esencial se muestran el las
Figuras 10, 11, 12
Figura 10. Destilación con agua
4.2.
Figura 11. Destilación con vapor y agua
Figura 12.
Extracción con
vapor directo:
1. Caldero
-37 -
2. Vapor
3. Materia
prima +
vapor
4. Vapor +
aceite
esencial
5. Agua
6.
Condensador
7. Vaso florentino
8. Agua
9. Aceite esencial
CONTROLES
 Se cuantificará la cantidad de aceite esencial obtenida
durante la destilación, cada cinco minutos.
 Se cuantificará la cantidad de volumen destilado (agua más
esencia) que se obtiene en el equipo extractor de aceites
esenciales.
Análisis de humedad, En dos placas petri, pesar 3 gramos de

materia prima, luego lo llevar a la estufa en donde se secará a
105ºC durante 24 horas, luego volver a pesar y por diferencia de
pesos determinar la humedad.

-38 -
Procedimiento, la extracción del aceite esencial se realizara de

acuerdo al siguiente diagrama de flujo, a continuación se
describen las operaciones más importantes:
• Recepción de la materia prima , en este caso debe ser

uniforme en cuanto a su calidad, se debe eliminar las hojas
ennegrecidas, muy resecas o con rasgos de enfermedad.
• El acondicionamiento, se refiere primero al lavado de las
hojas, el oreado, luego el corte en tamaños de mas de 10
centímetros de longitud, pesado y la puesta de estas hojas en
la cámara de extracción del equipo.
• Para la extracción del aceite esencial, es necesario generar
vapor en el tanque del equipo, en donde se debe colocar
agua en volumen conocido y la cuantificación del destilado
debe hacerse desde el momento que empieza a caer las
primeras gotas del destilado cada cinco minutos. Es
necesario controlar todos los tiempos, desde el encendido
del calor hasta la descarga del equipo.
• La separación del aceite esencial se realizara en una
pera de decantación, para ello, una ves cuantificado el
volumen extraído cada 5 minutos, se verterá el destilado en
la pera de decantación y se eliminará el agua.
• La purificación se realiza con la finalidad de eliminar el
agua residual de la esencia, en este caso lo realizaremos
adicionando la cantidad necesaria de sulfato de sodio y luego
lo debemos filtrar.
• EL envasado debe realizarse en envases oscuros para
protegerlos contra la luz.
RECEPCION DE MATERIA
PRIMA
ACONDICIONAMIENTO
EXTRACCIÓN

-39 -
SEPARACION
PURIFICACION
ENVASADO
Figura 13. Flujo General de Operaciones Para la Obtención de Aceite

Esencial
V. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Reportar los resultados de la práctica, cono la ayuda de gráficos
para:
• Rendimiento vs. Tiempo
• Volumen destilado vs. Tiempo
Además debe realizar la discusión previa revisión bibliográfica y
comparación con resultados reportados en otras investigaciones
VI. CONCLUSIONES
Las conclusiones deben ser puntuales y coherentes con los
objetivos de la práctica.
CARACTERIZACIÓN DE ACEITES ESENCIALES
1. OBJETIVO.
 Conocer análisis fisicoquímicos que nos permitan determinar
las características de los aceites esenciales y establecer la
calidad de estos.
2. MARCO TEÓRICO.
La caracterización de los aceites esenciales se efectúa llevando a
cabo una serie de análisis fisicoquímicos que ofrecerán valores

-40 -
para determinar principalmente su grado de pureza y su

composición.
Análisis Fisicoquímico.
Entre los análisis de carácter general se tiene la densidad, el
índice de refracción, solubilidad en etanol, residuo por
evaporación, punto de congelación y desviación polarimetría
(rotación óptica).
Entre los análisis fisicoquímicos de carácter específico (para un

tipo de aceite esencial) se tiene: el contenido de compuesto
carbonilos como citral en hierva luisa y limón, índice de mentona
y mentol en menta piperita, muña y hierva buena. Entre otros, se
analiza el índice de acidez, contenido de fenoles y alcoholes, etc.
3. PROCEDIMIENTO
3.1. Preparación de la muestra
a) Eliminación del agua residual; mediante la adición de una
cantidad de sulfato de magnesio neutro, más o menos al 10%
del peso del aceite esencial, mezclado y filtrado
posteriormente.
b) Llevar el aceite esencial a la temperatura en que se va a
realizar los análisis (20ºC), mediante baño María.
3.2. Análisis
3.2.1. Densidad. Consiste en medir el peso de un volumen dado de

aceite esencial. Se expresa en gr./L.
3.2.2. Índice de Refracción: Consiste en la medición del ángulo
de refracción del aceite esencial mantenido en condiciones de
transparencia e isotropismo, siendo la longitud de onda de luz de
589,3nm que corresponde a la línea D del Sodio.
3.2.3. Desviación Polarimetrica: Es la medida de la rotación del

plano de polarización de la luz, a una longitud de onda definida,
al atravesar un espesor determinado de aceite esencial. La
longitud de onda es generalmente aquella correspondiente a la
línea D del Sodio.
3.2.4. Solubilidad en Etanol: Consiste en adicionar

progresivamente al aceite esencial una solución acuosa de etanol
-41 -
de concentración adecuada y conocida, observando el grado de

solubilidad. Según el grado de solubilidad podemos clasificar los
aceites en:
 Aceite Esencial soluble en “V” o más volúmenes de etanol de

una graduación “T”. Es aquel cuya solución clara en “V”
volúmenes de etanol de graduación dada de “T” permanece
igual después de la adición posterior de etanol de la misma
concentración, hasta completar un total de 20 volúmenes de
etanol empleado.
 Aceite Esencial soluble en “V” volúmenes de etanol de
graduación dada “T” que se enturbia al diluir. Es aquel cuya
dilución dada en “V” volúmenes de etanol de graduación
dada “T” se enturbia y permanece así después de la adición
gradual de etanol de la misma concentración hasta un total
de 20 volúmenes del etanol empleado.
 Aceite Esencial soluble en “V” volúmenes de etanol, de
graduación dada “T” que se enturbia en “V” volúmenes (“V”
menor que 20). Es aquel cuya solución clara en “V”
volúmenes de etanol de graduación dada “T” se enturbia y
permanece así después de la adición gradual de etanol de la
misma concentración hasta un total de “V” volúmenes de
etanol empleado.
 Aceite Esencial soluble con opalescencia. Es aquel cuya
solución al ser diluida muestra una tonalidad azul.
4. MATERIALES Y EQUIPOS.
 Materia prima: Aceite esencial obtenido.
4.1. Equipos y Accesorios:
 Baño María
 Balanza electrónica
 Refractómetro ABBE
 Polarímetro
 Probeta
 Bureta
 Termómetro
 Filtro

-42 -
 Placa petri (chica)

 Cápsula de Porcelana
4.2. Reactivos:
 Sulfato de magnesio anhidro
 Etanol (96 y 70º GL)
4.3. Metodología experimental

Densidad
Índice de Refracción, Refractómetro
ABBE. Solubilidad en etanol:
 Colocar en un tubo de prueba 1 ml. de aceite esencial
medido con pipeta  Colocar el tubo y su contenido en
Baño María (20ºC).
 Usando una bureta se añade la solución diluida de etanol
de concentración conocida, en incrementos de 1 ml. Hasta
que el aceite se disuelva completamente, agitando
frecuentemente y vigorosamente durante la adición del
solvente. Cuando la solución sea perfectamente clara, se
anota el volumen de la solución de etanol añadido.
Se continúa añadiendo el solvente en incrementos de 1
ml. Hasta llegar a 20 ml. Y se sigue agitando después de
cada adición. Si la solución se pone turbia u opalescente
antes de haber agregado un volumen total de 20 ml. de
etanol se anota el volumen en el momento en que aparece la
turbidez u opalescencia y eventualmente el volumen es el
cual desaparece.
Si no se obtiene una solución clara después de añadir 20 ml.
de solvente se repite el procedimiento con la siguiente
concentración de la solución de etanol.
Residuo por evaporación

-43 -
Se pesa 1gr. de muestra en una cápsula de porcelana; se

evapora en baño María sin interrupción, a la temperatura y
el tiempo adecuado para cada aceite esencial. Se deja
enfriar la capsula y luego se coloca en un desecador y se
pesa.
5. RESULTADOS:
MUESTRA :____________________________________
Densidad
Indice de Refracción
Solubilidad en Etanol 96º
70º
Residuos por
Evaporación
Los principales componentes son:

Carburos terpénicos: Los terpenos son una clase de sustancias
químicas que se halla en los aceites esenciales, resinas y otras
sustancias aromáticas de muchas plantas, como por ejemplo los
pinos y muchos tipos de cítricos. Uno de los terpenos más
comunes es el pineno, que se encuentra, entre otros, en la
trementina,
PRACTICA N° 05
ACEITES Y GRASAS
I. OBJETIVOS:
• Identificar diferentes fuentes de aceites para el consumo
humano o como insumo alimentario.
• Identificar distintos métodos de extracción de aceites.
• Identificar los principales factores que pueden alterar los
rendimientos de extracción
II. INTRODUCCIÓN:
-44 -
2.1 Aceites Vegetales.

Se denomina lípido al complejo de productos naturales
constituidos por los ésteres de los ácidos grasos superiores,
parafínicos y nonocarboxílicos, con los alcoholes como la
glicerina u otro tipo de aceite.
Los lípidos se clasifican en tres grupos: simples, compuestos y

derivados. Los lípidos simples están compuestos por grasas y
ceras.
Los diferentes ácidos grasos que intervienen en la composición

de los glicéridos son los que confieren las características
particulares de cada aceite y determina su comportamiento
como nutriente.
Cuando predominan los aceites grasos saturados, se mantienen

sólidos o semisólidos a temperatura ordinaria (20ºC),
constituyendo las grasas (predominantemente de origen animal
y en algún caso de origen vegetal). Mientras que si predominan
los ácidos grasos no saturados son líquidos a dicha temperatura
componiendo los aceites que se denominan finos.
En contraposición existen los aceites volátiles o esenciales que

se extraen del grupo de las especies aromáticas. El grupo de
las oleaginosas comprenden solo las que se utilizan para
extraer aceites finos.
Los ácidos grasos más comunes son el palmitito, esteárico,

butírico, etc. Entre los insaturados se destacan como
monoinsaturados el oleico y como poliinsaturados el linolénico.
De todo los ácidos grasos el mas difundido es los vegetales es el
oleico.
Las sustancias grasas naturales o lípidos son constituyentes
normales de todos los organismos, jugando un papel
insustituible en la nutrición.
En el reino vegetal las grasas se encuentran en mayor o menor

proporción en todas las partes de la planta.
En las semillas generalmente los lípidos se encuentran en

cantidades menores a los glúcidos, si existen en proporciones

-45 -
superiores se los llama semillas oleaginosas (soja, girasol, maní,

algodón)
También pueden extraerse el aceite de los frutos como el Olivo.
III REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
3.1 EXTRACCIÓN DEL ACEITE

Por presión: una vez que las semillas han sido molidas, se las
somete al prensado. Las prensas pueden ser hidráulicas o
discontinuas y continuas.
En la actualidad la extracción por presión se lleva a cabo casi

exclusivamente por prensas continuas, por la economía de sus
instalaciones, pero no realiza una profunda extracción de las
materias grasas contenidas en sus semillas.
En recipientes calentadores de doble fondo se calienta la harina

(semillas molidas) a temperaturas que oscilan entre 90ºC y
95ºC, dependiendo del material con que se trabaje. El
calentamiento busca eliminar el exceso de humedad de la
harina, con lo cual se aumenta el rendimiento al lograrse
mayores presiones y facilitarse la fluidez del material
trabajado.
Luego el materia pasa a una cuba de acero, que posee en su

interior un tornillo sinfín, en el cual, el numero de espiras y el
diámetro aumenta de un extremo a otro, viéndose el material
obligado a pasar por espacios cada vez más reducidos,
aumentando de esa manera la compresión se logra extraer el
aceite.
El aceite obtenido se vierte a tanques de sedimentación,

quedando como subproducto el expeller, el cual generalmente
se somete a una segunda presión. El expeller final posee entre
el 6 – 7% de aceite.
Posteriormente por un proceso de filtración se elimina del

aceite todo lo que no sea materia grasa (restos de expeller,
harina de molienda, materias mucilaginosas). Se obtiene de

-46 -
esta manera el aceite crudo, el cual se almacena en tanques o

depósitos de hierro.
Los aceites industriales pueden usarse luego de esta operación,

los aceites comestibles deben ser sometidos a una posterior
refinación.
Por solvente: este sistema se caracteriza por su gran

rendimiento, poco empleo de mano de obra y fuerza motriz.
Permitiendo la recuperación del solvente utilizado.
Para el eficaz cumplimiento de los fenómenos de ósmosis,

difusión o extracción, la materia prima debe recibir una
adecuada preparación. Esta consiste en el laminado de la
misma, done el material, sin sufrir extracción ni molienda, toma
forma de láminas delgadas que favorecen la difusión.
La se milla laminada circula por una cinta transportadora,

donde queda sometida a un rociado intenso del disolvente. La
solución obtenida de aceite – solvente. Denominada “micela”,
es enviada a destilación para separar el aceite del solvente. A
su vez la materia prima agotada se seca y tuesta para
recuperar el resto del solvente.
El disolvente usado es el hexano, siendo este el más inofensivo

para la salud y el que produce aceite más puros.
El subproducto de esta extracción es la harina, con no más de 1

– 2% de aceite. Por prensado de las harinas se obtiene los
pellets.
Sistema combinado: se hace una primera extracción

utilizando el método por presión continua y luego una segunda
extracción con solvente.
3.2. ACEITE DE OLIVA

El aceite de oliva es el zumo o jugo oleoso extraído por
prensado en frió de la aceituna, fruto del olivo, es de color
dorado o verdoso, denso y de aroma perfumado.
-47 -
Rico en ácido oleico (monoinsaturado) y pobre en linoleíco y

linolénico (poliinsaturado), hace que disminuya los niveles de
colesterol de baja densidad (LDL-colesterol) o “malo” de las
personas que lo consumen y aumenta los niveles de colesterol
de alta densidad (HDL-colesterol) o “bueno”. Posee
antioxidantes naturales por su contenido en á-tocoferol
(vitamina E) y en polifenoles, cuyo componente principal es el
tirosol. Su color dorado verdoso se debe a los residuos de
clorofila y pigmentos carotenoides.
La acidez de un aceite de oliva viene determinada por su

contenido en ácidos grasos libres y se expresan por los gramos
de acido oleico por cada 100 gramos de aceite. Estos grados no
tienen relación con la intensidad del sabor, sino que son una
pauta para catalogar los aceites de oliva.
Un aceite de oliva virgen que por su olor y sabor resulte

defectuoso así como por tener una acidez superior a 3,3º, se
conoce como aceite lampante, este nombre hace referencia al
empleo que se hacia de el hasta hace pocos años, ya que se
utilizaba para la iluminación con lámparas. Una ves refinados y
casi desprovistos de sabor, olor y color se enriquecen con aceite
de oliva virgen aromáticos y afrutados (esta operación se
denomina encabezar) siendo así aptos para el consumo, y se
conocen como aceites de oliva refinado.
3.2.1. PROCEDIMIENTO DE EXTRACCIÓN

A la hora de analizar el proceso de elaboración del aceite de
Oliva, en planta, hay que ver las siguientes etapas:
 MOLTURACIÓN
Las instalaciones tradicionales en las que se extrae el aceite
de oliva reciben el nombre de almazaras, del árabe al-
masara que significa “extraer”, “exprimir”.
Recolectada la aceitunas, se traslada a la almazara o molino

donde se criba y se lava con agua fría para eliminar hojas e
impurezas. Posteriormente es almacenada en pequeñas pilas
a la espera de ser molida.

-48 -
Para obtener un aceite de calidad la aceituna debe

procesarse en las 24 horas siguientes a su recogida. Se
procese a molerla en un mortero o molino de rulo, donde se
tritura para romper los tejidos en los que se encuentra el
aceite pero sin romper el hueso. La pasta que resulta se
presenta envolviéndola en capazos redondos de esparto, que
actúan como desagües, filtrando los líquidos y reteniendo los
sólidos. El líquido, transvasado de una a otra tinaja, se
decanta, por lo que libera al aceite de las sustancias que
tenga en suspensión.
Existe otro procedimiento en lugar del prensado; la pasta se

bate y centrifuga por procedimientos mecánicos, sin añadir
productos químicos ni calor, separando el aceite del resto de
las sustancias. El molido y prensado de las aceitunas para la
extracción del aceite de Olivo Virgen se realiza
exclusivamente a través de procedimientos mecánicos o
físicos.
La pasta que resta es aun rica en aceite y se exprime de

nuevo hasta tres veces más. Los residuos se conocen con el
nombre de orujo. El aceite de la primera presión es el más
valorado, y según si se va exprimiendo de nuevo se obtiene
aceites de diferentes calidades. Para obtener un litro de
aceite de primera extracción se necesita unos 5 kilos de
aceituna. El consumo durante el primer año asegura que sus
cualidades estén intactas. Estos aceites se conocen con el
nombre genérico de aceite de oliva virgen.
Los restos sólidos (una especie de pasta) son conocidos como

orujo, y los líquidos denominados alpechín, procedentes de
la extracción del aceite de oliva, son aprovechados como
combustibles o como abonos orgánicos.

-49 -
EXTRACCIÓN DE ACEITE DE ORUJO

La obtención del Aceite que aún permanece en el producto
secundario sólido (orujo) que se obtiene después de la
molturación y prensado de la Aceituna.
REFINADO
El proceso químico o físico de refino a los que se somete los
Aceites de Oliva Vírgenes, que por sus características
organolépticas y de acidez no son aptos para el consumo,
así como los crudos de Orujo
ENVASADO
En esta última fase los aceites son envasados y etiquetados
en los distintos envases.
3.2.2. TIPOS DE ACEITES DE OLIVA

La legislación de la Unión Europea ha establecido en el
Convenio Internacional del Aceite de Oliva del año 1986 la
denominación de “Aceite de Oliva”´ únicamente al aceite
procedente del fruto de olivo, con exclusión de aquellos
obtenidos por disolventes o mediante mezcla con aceite de
otra naturaleza distinta. Esta denominación tampoco es
aplicable al aceite obtenido del orujo de la aceituna.
La legislación distingue los siguientes tipos de aceites de

oliva para su comercialización:
3.2.2.1. ACEITES DE OLIVA VÍRGENES.

Aceites obtenidos a partir del fruto del olivo únicamente por
procedimientos mecánicos u otros procedimientos físicos, en
condiciones, sobre todo térmicas, que no ocasionen la
alteración del aceite, y que los frutos no hayan sufrido
tratamiento alguno distinto del lavado, la decantación, el
centrifugado y la filtración, con exclusión de los aceites
obtenidos mediante disolventes o por procedimientos de
reesterificación de cualquier mezcla con aceites de otra
naturaleza. Se trata de obtener el “zumo” de la aceituna de
forma natural, conservando todo el sabor y las vitaminas de
fruto.
Estos aceites serán objeto de la clasificación y de las

denominaciones siguientes:
-50 -
• Aceite de oliva virgen extra: aceite de oliva virgen con

una acidez libre, expresada en ácido oleico, como máximo
de 0.8 g por 100 g (acidez menor o igual a 0.8 grados)
• Aceite de oliva virgen: aceite de oliva virgen con una

acidez libre, expresada en ácido oleico, como máximo de
2 g por 100g (acidez menor o igual a 2 grados).
• Aceite de oliva lampante: aceite de oliva virgen con una
acidez libre, expresada en ácido oleico, superior a 2
grados.
3.2.2.2. ACEITE DE OLIVA REFINADO
El aceite de oliva obtenido mediante el refinado de aceites

de oliva vírgenes, cuya acidez libre, expresada en ácido
oleico, no podrá ser superior a 0.3 g por 100 g (acidez
inferior a 0.3 grados). Es bastante habitual, que proceda de
aceite de oliva lampante que no puede envasarse para
consumo humano por su elevada acidez, pero que tras pasar
por este proceso de refinación se logra disminuir la acidez
por debajo de 0.3º y puede envasarse y distribuirse sin
ningún problema.
3.2.2.3 ACEITES DE OLIVA COMPUESTOS

EXCLUSIVAMENTE POR ACEITES DE OLIVA REFINADOS Y
ACEITES DE OLIVA
VÍRGENES
Aceite de oliva constituido por una mezcla de aceite de oliva

refinado y de aceite de oliva vírgenes distintos del aceite
lampante, cuya acidez libre, expresada en ácido oleico, no
podrá ser superior a 1 g por 100 g (acidez no superior a 1º) y
cuyas otras características son conformes a las establecidas
para esta categoría. Este es el aceite de oliva que se puede
comprar a un precio menor (aunque en los últimos tiempos,
la diferencia de precio con el aceite de oliva virgen e menor)
y es el que más se vende en España.
3.2.2.4. ACEITE DE ORUJO DE OLIVA CRUDO

-51 -
Aceite obtenido mediante tratamiento por disolventes de

orujo de oliva (el orujo de oliva es un subproducto de la
aceituna), con exclusión de los aceites obtenidos por
procedimientos de reesterificación y de cualquier mezcla con
aceites de otra naturaleza y cuyas otras características son
conformes a las establecidas para esta categoría.
3.2.2.5. ACEITES DE ORUJO DE OLIVA REFINADO

Aceite obtenido mediante refino de aceites de orujo de oliva
crudo, cuya acidez libre, expresada en ácido oleico, no podrá
ser superior a 0.3 g por 100 g (Acidez no superior a 0.3º)
3.2.2.6. ACEITES DE ORUJO DE OLIVA

Aceite constituido por una mezcla de aceite de orujo de oliva
refinado y de aceites de oliva vírgenes distintos del
lampante, cuya acidez libre, expresada en ácido oleico, no
podrá ser superior a 1 g por 100 g (Acidez no superior a 1º)
IV. MATERIALES Y MÉTODOS:
4.1. Extracción de Aceite de Oliva
4.1.1 Materia prima : Aceituna Negra
4.1.2 Materiales:
• Cuchillo
• Tabla
• Licuadora
• Vaso Beacker de 500ml (2)
• Baguetas
• Pera de decantación c/soporte
• Balanza electrónica
• Probeta 250ml
• Tela filtrante
4.1.3. Procedimiento (por duplicado):
El procedimiento se muestra en la Figura 14.

-52 -

-53 -
250 – 500 gramos ACEITUNA NEGRA
SELECCIÓN Y
LIMPIEZA
DESPEPITADO PEPAS
MOLIENDA
(LICUADO )
BATIDO BATIDO (x)
Prensado manual
(con tela filtrante)
PRENSADO
(Pera, x 24 horas) DECANTACIÓN
Medición de
volúmenes de ACEITE / ORUJO
aceite obtenidos
FIGURA 14. FLUJO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE OLIVA
4.2. Extracción de Aceite de Almendra

-54 -
4.2.1 Materia prima : Almendra
4.2.2 Materiales:
• Cuchillo
• Tabla
• Vaso
• Vaso Beacker de 250ml (2)
• Hexano
• Equipo Soxlet
• Agitador magnético
4.1.3. Procedimiento
El procedimiento se muestra en la Figura 15.
Prensa hidráulica
discontinua de
laboratorio

-55 -
Materia Prima
Semillas oleaginosas
Molido/Laminado
Calentamiento
Prensado Sub productos

Expeller 6-7% aceite
prensa hidráulica discontinua
Segundo prensado
Filtración/Decantación
Aceite Crudo Extracción profunda

O aceite industrial (hexano)
Torta agotada
1-2% aceite

-56 -
FIGURA 15. FLUJO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE ALMENDRA
PRACTICA N° 06
REFINACIÓN DE ACEITES
I. OBJETIVOS:
• Conocer las diferentes etapas en la purificación del aceite
bruto o crudo.
• Observar los efectos de concentración de soda cáustica y la
decoloración por tierras activas empleadas.
II. FUNDAMENTO:
Los aceites que se obtienen por presión o bien por

extracción con solventes aún contienen un 10 a 15% de
impurezas (principalmente ácidos grasos libres y fosfátidos),
que se separan por una serie de tratamiento de
purificación, efectuados casi siempre en forma
continua. También existen impurezas sólidas, mucílagos,
peróxidos, impurezas volátiles; todos estos contribuyen al
olor, color, sabor, inestabilidad, espumado y otras
características indeseables.
 2.1. Desgomado:
Es un tratamiento con agua caliente (2 – 3%) que

insolubiliza los fosfátidos, así como diversas materias
coloidales ( polisacáridos, proteínas, gomas, resinas); las

-57 -
dos fases se separan posteriormente por centrifugación.

Se realiza a Tº entre 60 a 100ºC, por un tiempo de 10 a 15
minutos.
 2.2. Neutralización:
El aceite se calienta de 60 a 80ºC; después se agita

con sosa o potasa (12 – 15%). Los ácidos grasos libres
responsables de la acidez y oxidabilidad de los aceites se
eliminan en la fase acuosa, bajo forma de jabones, durante
la decantación o centrifugación posterior. Con la fase
acuosa alcalina también se eliminan otras impurezas
(proteínas, fosfolípidos, sales minerales). Posteriormente
se lava el aceite con agua caliente para eliminar los
residuos de álcali y jabón y se deshidratan bajo vacío.
 2.3. Decoloración:
El procedimiento más usado es el de hacer adsorber las

sustancias colorantes por tierras especiales o carbón
activo, bajo particulares condiciones de trabajo como son:
Tº, tiempo de contacto y presión. Se realiza a temperatura
entre 80 – 90ºC (mezcla), por tiempo de 15 – 20
minutos para eliminar la humedad y activar el material
con agitación fuerte.
 2.4. Deodorización:
La deodorización se consigue eliminando por

destilación, bajo vacío (2 a 9 Torrs) y con un ligero
arrastre de vapor de agua, sustancias como aldehídos y
cetonas, que frecuentemente causan olores
desagradables, así como los ácidos grasos libres
menor a 12 átomos de C que pudiese haber, pues algunos
son muy sensibles a la oxidación. Fundamentalmente
se trabaja inferior a 200 ºC, es indispensable la
ausencia de aire; algunas veces se añaden
-58 -
antioxidantes, así como ciertas sales que complejan las

trazas de metales (Cu y Fe) que pudiese estar presentes.
 2.5. Winterizado:
Tiene por objeto separar aquellos glicéridos de más alto

punto de fusión, que originan enturbiamiento y aumento
de viscosidad en los aceites al bajar la temperatura, y
consiste en precipitar en forma de cristales en
determinadas condiciones de temperatura – tiempo, los
glicéridos saturados causantes del enturbiamiento. El
proceso es una verdadera cristalización fraccionada,
donde los tres factores temperatura, tiempo y agitación
tienen una importancia fundamental sobre la naturaleza y
formación de cristales. Se lleva a cabo entre 5 – 7 ºC por
24 – 36 horas. Se considera una buena congelación cuando
el aceite permanece transparente durante cinco horas y
media a 0ºC.
III. MATERIALES Y MÉTODOS:

3.1. Materiales:
- Aceite bruto
- Vasos precipitados de 250 ml
- Pipeta de 5 y 10 ml
- Embudo, bagueta
- Termómetro
- Papel filtro
3.2. Equipos:
- Centrífuga con velocidad máxima de 7000 rpm. - Bomba
de vacío
- Cocina eléctrica
- Refrigeradora
3.3. Reactivos:
- Hidróxido de sodio
- Carbón activado - Piceta con
agua destilada
3.4. Procedimiento:
Se procederá de acuerdo al siguiente diagrama mostrado
en la figura 16.

-59 -
M. P.
Aceite Bruto
Desgomado
Centrifugación
Neutralización
Centrifugación
Lavado de aceite
Centrifugación
Decoloración
Filtración
Winterización
Figura 16: Diagrama de flujo para refinación de aceites
A continuación, se indican las operaciones para la refinación de

crudos
- En el desgomado se adicionará 3% de agua destilada a
una temperatura entre 80 – 92 ºC por tiempo entre 10 a
15 minutos con agitación hasta que precipite.

-60 -
- El primer centrifugado se realiza a 5000 rpm por 5

minutos, donde se elimina el break (lecitina bruta),
mucílagos, fosfátidos.
- En la neutralización primero se calienta de 50 a 60ºC,

luego se adiciona el NaOH al 6% (20ºBe) en una
proporción de 15 ml de solución cáustica por cada 500 ml
de muestra; se lleva a un calentamiento de 70ºC con
agitación. Cuando se separan los copos de jabón
floculados se para la agitación.
- Luego se lleva a cabo la segunda centrifugación a 5000

rpm por 5 minutos.
- En el lavado de aceite, a la muestra neutralizada se

adiciona 10% de agua destilada a 90ºC, donde las trazas
de jabón se disuelven en el agua.
- La tercera centrifugación se realiza a menor velocidad

que las anteriores (1000 – 2000 rpm) por 5 minutos,
donde se eliminan las trazas de jabón.
- La decoloración se realiza añadiendo y mezclando carbón

activado (1%) a 85ºC por 25 a 30 minutos con agitación
fuerte.
- Luego se filtra en papel whatman Nº 4.
- En el winterizado, la muestra primero se pone en la

cámara y agitar para disminuir la temperatura y se deja
entre 4 a 8 ºC por 24 horas.
CÁLCULOS:
- Determinación del porcentaje de pérdida ocasionado por
la neutralización:
% de pérdida =
Pi – Pf
* 100
Pi

-61 -
Donde: - Pi: Peso inicial

de la muestra - Pf:
Peso final de la muestra.
- Observar variaciones del sedimento (firme o granulada)
IV. CUESTIONARIO:
4.1 ¿Qué características debe tener toda tierra decolorante

en el blanqueado de aceites vegetales?.
4.2 Explique el fundamento de la activación de adsorbentes.
V. BIBLIOGRAFÍA:
1.1. BAILEY, E. 1979. Aceites y grasas industriales.
Barcelona, Reverté S.A.
1.2. BERNARDINI, E. Tecnología de aceites y grasas.
España, Alhambra S.A.
1.3. MEHLENBACHER. 1979. Análisis de grasa y aceites.
Barcelona, Científico Médico S.A.
PRACTICA N° 07
OBTENCIÓN DE JABONES DE GRASAS

(SAPONIFICACIÓN)
I. OBJETIVOS:
 Obtener un jabón de limpieza por hidrólisis alcalina de grasa,

aceite o de la mezcla de ambos.
 Reconocer las propiedades físico-químicas del producto
obtenido por ensayos cualitativos.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO:

-62 -
El jabón es una sal de sodio o potasio de un ácido graso superior

(C16 hasta C18) que se utilizan para limpieza; según la composición
de la grasa inicial se tienen estearato
sódico (C17H35COONa), palmitato sódico (C15H31COONa) y
oleato sódico (C17H33COONa), o los correspondientes
compuestos de potasio.
El estearato de sodio (C17H35COONa), es el jabón comercial más

común. Se disuelve moderadamente en agua, formando iones
sodio y estearato:
H2 O
C17H35COONaC17H35COO Na
La solución resultante generalmente es opalescente como
resultado de una agrupación de moléculas para formar partículas
coloidales denominadas micelas
El ión estearato es el agente limpiador activo.
Los jabones se preparan por descomposición de grasas o aceites

con una base fuerte como el NaOH (saponificación)
O H
H
C O C H O
H C OH
O R C O Na
R
C O C H O
O Agroindustrial ll (TA 441)
Tecnologia
H C OH + R´ Ing.
C Percy
O NaVELASQUEZ C.
R`` C O C H O
H C OH
H R `` C O Na
-63 -
R´ + 3NaOH
H
Grasa Base Glicerina Jabón
Donde R, R` y R`` son grupos alquilos o alquenilos.
Por ejemplo considerando que una grasa, esta exclusivamente

formado por el tri éster
(C17H35COO),C3H5, entonces al hervirlo con NaOH, originara
glicerina y Jabón.
O H
+ 3C 17 H35 COO
C17 H35 C O C H H
O H O C OH
C17 H35 C O C H + 3 OH
O H O C OH
C17 H35 C O C H
H H O C OH
Triéster
H
Glicerina Ión estearato
III. MATERIALES Y REACTIVOS
 MATERIALES
• Vasos de precipitados 100 ml y 200 ml
• Probetas de 25 ml. Y pipeta de 10 ml
• 4 tubos de ensayo
• Matraz , erlenmeyer de 200 ml
• Varilla de vidrio
-64 -
• Mechero de bunsen, rejilla de asbesto

• Embudo buchner
 REACTIVOS
 Sebo de vacuno o lanar (30 g)
 Manteca de cerdo (aproximadamente 10 g)
 Aceite vegetal (palma, coco, linaza, pepita de algodón) 20 –
30 g.
 NaOH 0.5M y al 20%
 Glicol (CH2OH – CH2 OH)
 NaCl (solución saturada)
 Etanol (30 – 50 ml)
 Agua destilada
 Fenoltaleina
 Acido clorhídrico diluido
VI. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
OBTENCIÓN DE JABÓN A PARTIR DE GRASA
a) Poner alrededor de 1c.c. de sebo en un vaso de 100 ml y

añadir 10 ml de NaOH 0,5M y 5ml de glicol.
b) El glicol, sirve para elevar el punto de ebullición y ayudar a
que se disuelva el sebo. Hiérvase con llama baja, agitación
permanente y cuidadosamente (el NaOH caliente corroe la
piel) y añádase agua caliente periódicamente para recuperar
las perdidas debidas a la evaporación.
c) Hervir hasta completar la reacción de saponificación, la que
se verificará por la desaparición de las gotitas de grasa en la
mezcla y del olor característico del sebo.
d) Dejar de calentar la mezcla y añádase luego 10 ml de agua y
5 g de NaCl. Agítese bien, observe el producto formado
(jabón)
e) Enfriar la mezcla resultante y luego separar el jabón por
filtración y posteriormente lavarlo con agua helada, guardar
el producto para otros ensayos.
OBTENCIÓN DE JABÓN A PARTIR DE ACEITE VEGETAL

-65 -
a) Coloque 20 g. del aceite en una matraz Erlenmeyer de 200

ml. Añada 20 ml. De etanol.
b) El etanol y aceite se separan en dos capas. Agítese bien y
añada 25 ml de solución de NaOH al 20%.
c) Caliente la mezcla con agitación continua hasta que adquiera
consistencia pastosa. Esta operación dura alrededor de 30
minutos.
d) Al comenzar a formar el jabón, agitar cuidadosamente para
evitar la aparición de espuma. La pasta es una mezcla de
jabón y glicerol dejar enfriar la mezcla.
e) Cuando ya esté fría, añadir 100 ml de solución saturada de
NaCl y agitar. Los iones de Na + y Cl – separan el agua del
jabón (salar el jabón)
f) Luego filtrar el jabón por succión y lavar con 25 ml de agua
helada, manteniendo la succión.
g) Pese al jabón obtenido.
ENSAYOS DEL JABÓN OBTENIDO
Preparar una solución de 1g. de jabón en 100ml de agua

destilada caliente y luego realizar los siguientes ensayos:
a) Tomar 10 ml de la solución de jabón y añadir 4 – 5 gotas de

HCl diluido y enfriar. Probar si se hace espuma; añadir
NaOH diluido y probar nuevamente.
b) Mezclar 10 ml de solución de jabón con igual volumen de
agua dura y agitarla bien.
DATOS EXPERIMENTALES
 A. Peso del sebo -----------------g

 B. Peso del jabón obtenido -----------------g
 A. Peso del aceite vegetal -----------------g

 B. Peso del jabón obtenido -----------------g
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Calcular el rendimiento de grasa o aceite en jabón obtenido

-66 -
OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
Anotar sus observaciones y conclusiones científicas respecto al
experimento realizado.
VI. CUESTIONARIO
1. Definir: grasa, aceite, glicerina, Ester, lejía, aguas duras.

2. Enunciar y describir las principales clases de jabones
3. Explicar el mecanismo de la acción de los jabones
4. En que se diferencia un jabón y un detergente
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
PRÁCTICA N° 08
EXTRACCIÓN DE PIGMENTOS NATURALES
I. OBJETIVOS:
• Extraer los principios colorantes del achiote y la cochinilla
• Determinar el rendimiento de los pigmentos de acuerdo a la
cantidad de materia prima y a su humedad
II.MARCO TEÓRICO
El uso de colorantes en la agroindustria es un elemento básico a
fin de mantener una de las propiedades organolépticas más
importares en alimentos procesados, el color. En las fibras
naturales de origen animal-vegetal además de en la industria de

-67 -
cueros el color toma profunda importancia en los productos

acabados provenientes de estos.
El principal uso de los pigmentos vegétales se encuentra en la

Industria alimentaría y el achiote es uno de los mas utilizados en
todo el mundo.
CONCEPTOS.
A). La bixina y la norbixina se obtienen de extractos de la
planta conocida como bija (Bixina orellana). De sus granos se
pueden obtener diversos tipos de colorantes diferentes en
términos de solubilidad y concentración de pigmentación. Entre
estos tipos se encuentran la bixina, la norbixina y la sal de
norbixina y los productos derivados del tratamiento térmico de la
bixina.
a) Bixina orellana (linneo), planta nativa de la América tropical y

actualmente difundida en todos los países de clima calido. En el
Perú es comúnmente conocido con el nombre de achiote; sin
embargo debido a los distintos lugares donde es cultivada, posee
una gran variedad de nombres: annatto, bija, urucu, orellana,
achiote, etc.
Las flores se presentan en una inflorescencia de color
variable entre rojo y claro y el oscuro, de acuerdo al
colorante que poseen. Las frutas consisten en una capsula
cuya forma puede variar: hemisférica, ovoidal, elipsoidal o
cónica.
b) Bija, Bixina, Norbixina

Sinónimos…………C.I. Natural Orange 4
Clase........................... Carotenoide
Formula química…..C25H30O4 (Bixina); C24H28O4 (Norbixina)
Peso molecular......... Boxina 394,51; 38,48 Norbixina
Descripción .............. Polvo, suspensión o solución; color
marrón rojizo. Según Takahashi (1978), los extractos de bija son
aceites o productos alcalinos obtenidos al eliminar la capa externa
de los granos de bija mediante diversos procesos. Estos extractos
se presentan en polvo, en pasta, en suspensión o en solución. Los
extractos liposolubles se obtienen mediante la extracción de la
cubierta exterior de los granos por medio de:

-68 -
1. La extracción directa de aceites y/o grasas comestibles.

2. La incorporación en los aceites y/o grasas comestibles del
extracto obtenido a disolventes orgánicos (acetona,
diclorometano, etanol, hexano, metanol, isopropanol,
tricloetileno), seguida de la eliminación del disolvente.
Quizás lo que convierte a la bija en uno de los materiales más

interesantes para la extracción de pigmentos es la posibilidad de
obtener de su grano tanto colorantes solubles en agua como
colorantes solubles en aceites, con solo variar el disolvente de
extracción.
La bixina es el pigmento natural de la semilla de la bija y
representa el 80% de todos los carotenoides presentes. A partir de
la bixina es posible obtener otros pigmentos como la norbixina
(liposoluble), la sal de norbixina (hidrosoluble) y diversos
productos de la degradación térmica que presentan
liposolubilidad y color amarillento estable.
La sal de norbixina se obtiene mediante la extracción alcalina (con

hidróxido de sodio o potasio) de los pigmentos del grano de la
bija. Esta extracción transforma la bixina en sal (sal de norbixina),
que es soluble en soluciones acuosas alcalinas. La sal de norbixina
precipita en norbixina mediante la neutralización de la solución
(pH=7) que en esta forma es soluble en agua.
Además de la sal de norbixina, es posible aumentar la

solubilidad en agua de la bixina y la norbixina utilizando
emulsificantes como los polisorbatos, el glicol propilenico, etc.
Estas emulsiones son importantes para la aplicación del pigmento

en alimentos con un pH bajo, lo que hace posible el uso de la sal
de norbixina. Por otro lado es posible aumentar la solubilidad en
agua y en aceite si se usa un emulsificante. El principal aspecto
tecnológico que afecta a la utilización de la sal de norbixina es la
solubilidad, el pH, la estabilidad y la capacidad de sus pigmentos
para adherirse a las proteínas. La solubilidad en agua de la sal de
norbixina está relacionada con el pH de la disolución,
restringiendo su uso a procesos de aplicación que no excedan
ciertos límites. Sin embargo, este tipo de pigmento presenta la
singular característica de adherirse a las proteínas, lo que es de
gran interés para ciertos tipos de productos.

-69 -
El extracto liposoluble de bija debe contener al menos un 0,2% de

carotenoides, expresados como bixina, mientras que el extracto
hidrosoluble de bija debe contener al menos un 0,2% de
carotenoides, expresados como norbixina. La fracción liposoluble
es insoluble en agua y es poco soluble en etanol, mientras que la
fracción hidrosoluble es soluble en agua y poco soluble en etanol.
Según la directiva 95/45/CE del 26 de julio de 1995, por la que se

establece criterios específicos de pureza en relación con los
colorantes utilizados en los productos alimenticios, se tienen las
siguientes especificaciones:
Especificación 1:
BIXINA Y NORBIXINA EXTRAÍDAS CON DISOLVENTES
La bixina se prepara mediante extracción de la cubierta exterior
de las semillas de la bija (Bixina orellana L.), con uno o más de los
siguientes disolventes: acetona, metanol, hexano, diclorometano,
o dióxido de carbono, seguida de la eliminación del solvente.
La norbixina se prepara mediante hidrólisis alcalina en agua de la

bixina extraída
La bixina y norbixina pueden contener otros materiales extraídos

de la semilla de la bija.
l polvo de bixina contiene carios componentes coloreados, de los

cuales el mas importante es la bixina, que puede estas presente
tanto en forma CIS como en TRANS. También pueden estar
presentes productos de la degradación térmica de la bixina.
El polvo de norbixina contiene el producto de la hidrólisis de la

bixina, en forma de sales de sodio o de potasio, como principal
componente coloreado. Puede estar presente tanto en forma CIS
como TRANS.
La industria de los colorantes denominados bixina/norbixina/sal

de norbixina lo comercializan en diferentes concentraciones para
la industria alimentaría (lácteos, embutidos, pastas;
principalmente), la industria cosmética y farmacéutica.
-70 -
Especificación 2:
BIJA EXTRAÍDA EN ACEITE
Los extractos de bija en aceite, como solución o suspensión, se
preparan mediante extracción de la cubierta de las semillas del
árbol del a bija (Bixa orellana L.) con aceite comestible vegetal. El
extracto de la bija en aceite contiene varios componentes
coloreados, de los que el principal es la bixina, que puede estar
presente en forma de CIS o TRANS. También pueden estar
presentes productos de la degradación térmica de la bixina.
Especificación 3:
BIJA EXTRAÍDA CON ÁLCALIS
La bija hidrosoluble se prepara mediante extracción con agua
alcalina (hidróxido de sodio o potasio) de la cubierta externa de
las semillas del árbol de la bija (Bixa orellana
L.)
La bija hidrosoluble contiene norbixina producto de la hidrólisis
de la bixina, en forma de sales de sodio o de potasio, como
principal colorante. Pueden estar presentes tanto en las formas
CIS con la TRANS.
El colorante extraído de la bija se utiliza en general como

aditivo en la industria alimentaría debido a su versatilidad
para la obtención de pigmentos liposolubles que mejoran el
poder de atracción de la comida (mantequilla, margarina,
aceite de maíz, postres, quesos, cereales, bebidas y salsas.
B) Cochinilla: Es un insecto proveniente de la familia

Dactyloidae, género Dactilopius, vive en una especie de cactus, el
Nopalea Coccinelifera de climas templados y cálidos, de las
hembras secas se puede obtener ácido carmínico, colorante de
gran uso en la.
Como materia prima, la cochinilla esta constituida por el cuerpo
desecado del insecto, que se presenta como un grano pardo-
oscuro, cubierta o no por un polvo blanquecino.

-71 -
Composición química
La cochinilla Peruana tiene aproximadamente la siguiente
composición:
Contenido
Componentes %
Humedad 11 a 12
Grasas 8a9
Ceras 2a4
Proteínas 30 a 47
Cenizas 3a4
Acido carmínico 17,5 a 20
Acido carmínico: Es un polvo pardo rojizo oscuro brillante,

derivado de la materia colorante glicosídica Dactylopius coccus
costa, el acido carmínico, es un acido débil, insípido e inodoro,
cristaliza en forma de prismas de color rojo brillante, es soluble
en agua, en alcohol y acido sulfúrico, es ligeramente soluble en
éter, fácilmente soluble en álcalis e insoluble en benceno y
cloroformo.
El acido carmínico cuando es combinado con metales pesados,

forma sales denominados carminatos, los cuales adquieren
diferentes colores que son aprovechas por la Agroindustria y la
Industria Química, la siguiente tabla resume las reacciones del
ácido carmínico con algunos metales:
Metal Color
Aluminio y estaño Escarlata
Alumbre Carmesí
Bario Violeta mate
Cromo Púrpura
Hierro Rojo grisáceo
Plomo Rojo parduzco
Magnesio Rosado
Estaño Escarlata
Uranio Verde
Zinc Carmesí
ITINTEC (1982), hoy INDECOPI, define al carmín como la laca
aluminosa o calcio aluminoso de los principales colorantes,
mayormente ácido carmínico obtenido mediante una extracción
acuosa de cochinilla.

-72 -
Otros investigadores definen al carmín como una laca producto de

la combinación del acido carmínico de la cochinilla con diferentes
sales metálicas hidrolizables, de acuerdo a las cuales adquiere
diversos colores. Siendo la combinación con estaño el color más
hermoso pero no inocuo, por ello la de mayor demanda es la
obtenida con alumbre.
El carmín es poco soluble en agua, insoluble en alcohol y éter, con

los ácidos se tiñe en rojo amarillento, en amoniaco se disuelve
completamente en rojo intenso, el sulfato de sodio no lo decolora
mientras que con una solución de cloruro de calcio si se decolora.
III. MATERIALES Y TECNOLOGÍA DE EXTRACCIÓN.

A)Materiales
3.1. Materia prima
 Semillas de achiote
 Cochinilla
3.2. Equipos y utensilios utilizados
 Balanza analítica
 Estufa
 Cocina
 Materiales de vidrio (vasos, pipetas, etc.)
 Balanza de triple brazo
 pH-metro
 Centrifuga
3.3. Reactivos
 Hidróxido de sodio al 50%
 Acido sulfúrico, citrato de sodio, alumbre, alcohol etílico
B) Tecnología de extracción:
B.1 Extracción de colorante de Achiote.
La extracción del colorante se realiza mediante un lavado o
lixiviación por acción de un medio solvente.
 Extracción con agua:
Las semillas de achiote son lavadas con agua, el extracto es
tamizado, decantado y secado para la obtención del aceite del
colorante:

-73 -
Procedimiento: colocar la muestra de materia prima

seleccionada (30gr) en un beaker y agregar agua.
Luego realizar un colado de las semillas y para conocer la
cantidad de colorante que solubilizo en agua se procederá a
concentrar el extracto evaporando el agua en una cocinilla
hasta visualizar el colorante seco.
 Extracción con álcali:

Las semillas de achiote so lavadas con una solución diluida de
soda cáustica; el extracto es tamizado. La solución resultante
es acondicionada, decantada y secada para la obtención del
colorante.
Procedimiento: Colocar la muestra de materia prima
seleccionada (30 gr) en un beaker y agregar la solución de
NaOH (1%)

cantidad de colorante que solubilizo en agua se procede a
concentrar el extracto evaporando el agua en una cocinilla
 Extracción con alcohol:

Las semillas de achiote son lavadas con una solución orgánica
(alcohol); el extracto será tamizado, decantando y secando
para la obtención del colorante.
Procedimiento: Colocar la muestra de materia prima
seleccionada (30gr) en un beaker y agregar alcohol de 96GL.
cantidad de colorante que solubilizo en agua se procede a
concentrar el extracto evaporando el alcohol en una cocinilla
Para cada uno de los procedimientos se realizaran 5 lavados,

de cinco minutos cada uno con 59ml del medio solvente.
Reportar en el siguiente cuadro los resultados:
M.P. Colorante Rendimient

Solvente (gr) Extraído (gr) o (%)
Agua 30

-74 -
Álcali 30
Etanol 30
Metanol 30
Existen varias formas de obtener el colorante de Achiote

unas mas de ella se muestra en la Figura 14. Que describe el flujo
de procesamiento para la obtención de colorante de achiote. A
continuación se describe las principales operaciones a realizar.
La recepción de la materia prima , en este caso debe ser

uniforme en cuanto a su calidad, se debe eliminar las semillas
negreadas, muy húmedas y fermentadas o con rasgos de
enfermedad.
Para la extracción del pigmento, es necesario adicionarle

agua alcalinizada para solubilizar fácilmente el principio
colorante del achiote, luego mediante la agitación a temperatura
ambiente facilitamos esta extracción en tres etapas hasta agotar
la semilla.
Obtenido el extracto con los pigmentos, podemos precipitar

esta por floculación, mediante la reducción del pH hasta la
neutralización de sus cargas eléctricas, aproximadamente a pH
2,5; con la adición de una solución concentrada de ácido sulfúrico.
La separación del pigmento y su purificación, se realiza con

la finalidad de eliminar el agua y ácidos de extracción, en este
caso lo realizaremos separando el sobrenadante, luego
adicionándole agua para el lavado y posteriormente centrifugarlo
hasta que quede una masa húmeda que pueda secarse en la estufa
a 40ºC durante 8 horas.
El envasado, debe realizarse en envases oscuros para protegerlo

contra la luz.

-75 -

-76 -
Achote
Pesado
40 ml de agua + 1ml Extracción con agitación Extracto 1

de NaOH al 50% (5–10 minutos)
Sólidos insolubles
30 ml agua + 0,5ml Extracción con agitación

Extracto 2
de NaOH al 50% (5 minutos)
Sólidos insolubles
30 ml agua + 0,5 ml Extracción con agitación

Extracto 3
de NaOH al 50% (5 minutos)
Sólidos insolubles
Extracto de achiote
Norbixina
H2SO4 Precipitación ácida pH=2,5
Separación Agua + ácidos
Agua Lavado Agua + ácidos
Centrifugación Agua + ácidos
Secado y molienda
Norbixina

-77 -
Figura 17. Flujo de operaciones para la obtención del colorante

del achiote
B.2 Extracción de ácido carmínico y carmín.

Para obtener ácido carmínico y carmín de buena calidad es necesario
realizar una buena selección de la cochinilla, partiendo primeramente
desde elegir el método mas adecuado para matar a los insectos, la que
puede hacerse en hornos, exposición al sol en planchas metálicas, hasta
que el insecto presente una superficie gris, llamada “grama renegrida”. La
cochinilla que da buen rendimiento es la denominada “grama trina” o
“zacatilla”, de superficie rojiza o parda negra, privada de la capa cérea,
nos proporciona carmín de buena calidad.
Al trabajar con el ácido carmínico debe evitarse el empleo de depósitos o
aparatos de fierro, por que este metal altera el color dándole un tono gris
oscuro.
Los ácidos avivan el color del ácido carmínico y los álcalis le dan un tono
violáceo, esto debe tenerse en cuenta durante el proceso, pues el color es
un indicador de las condiciones del pH en el que se esta trabajando.
El sulfato de aluminio y potasio (alumbre) y el carbonato de calcio son los
reactivos utilizados para precipitar el ácido carmínico en forma de
complejos de aluminio-calcioacido carmínico, además se ha establecido
estequiométricamente y en la practica que para precipitar 984,8 gr. de
ácido carmínico, se requiere 474,4 gr. de alumbre y 100,2 gr. de carbonato
de calcio.
El carmín tiene en promedio 55% de ácido carmínico.
Además del método de Carré, se conocen otros métodos para obtener el

carmín, entre estos tenemos el método Cañete, el cual utiliza el Nitrato de
potasio y el tetraoxalato de potasio, al final nos da un color naranja. De
igual manera se conoce el método Ingles, Alemán, etc.
En la Figura 18. Se muestra el flujo de operaciones para la obtención del

acido carmínico y carmín “método Carré modificado”

-78 -
Cochinilla 10 gr
Secado
(10% humedad)

-79 -
Figura 18. Flujo de operaciones para la obtención de Acido Carmínico y Carmín

Método Carre Modificado
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Reportará los resultados de la práctica:
-80 -
 Rendimiento
 Características sensoriales
Además debe realizar la discusión previa revisión bibliográfica y comparación
con resultados reportados en otras investigaciones.
V. CONCLUSIONES
Las conclusiones deben ser puntuales y coherentes con los objetivos de la
práctica.
VI. BIBLIOGRAFÍA
1. ALIMENTACIÓN EQUIPOS Y TECNOLOGÍA, 1990-1997 Revista de Industria

alimentaría, España.
2. CAVANAGH JONATHAN, 1997. Agribusiness In Perú 1989. Despegue de la
Agroindustria?, Perú. Reporting E.I.R.L.
3. RANDICH, J. A. 1975, Ensayo Tecnológico para la obtención de extracto de
cochinilla en Polvo.
4. SALVA, R.; CAMPOS, G. 1997 Utilización de enzimas en la extracción de
colorantes s partir de semillas de achiote. Anuales Científicos UNALM-Lima-
Perú.
5. NIETO, A. 1992. Obtención de annatto en polvo con metodología
simplificada con miras a su transformación tecnológica. Tesis UNALM-Lima-
Perú.

-81 -
PRÁCTICA N° 09
HARINA DE LANGOSTAS
(Schistocerca gregaria)
I. OBJETIVOS:
• Obtener harina de langostas como fuente excelente de energías y
proteína para aves.
• Determinar el rendimiento de la harina de acuerdo a la cantidad de
materia prima y a su humedad.
II. INTRODUCCIÓN
Las harinas de consumo humano son procesadas de semilla certificadas,

aprovechando las excepcionales cualidades que tienen estas en la
industria de la panificación. En el proceso de la molienda se separa el
salvado y por lo tanto, la harina de trigo se hace más fácilmente
digerible y más pobre es fibra, además se separa la aleurona y el
embrión por lo que se pierden proteínas y lípidos, principales causantes
del enranciamiento de la harina
La harina de yuca se emplea en la elaboración de adhesivos vegetales

utilizados en fábricas de aglomerados de madera y en industrias que
producen cartones corrugados, conos para hilos y tubos de cartón para
papel higiénico.
III. MARCO TEÓRICO
Las proteínas para la alimentación de las aves son de dos clases: de origen
animal y de origen vegetal. La proteína animal es superior a la de origen
vegetal, debido principalmente ha su alto contenido de aminoácidos
esenciales, minerales y el aporte de varias vitaminas del complejo B. por lo
general, la fuetes de proteínas de origen animal se utilizan en cantidades
limitadas en las dietas, por su ato costo y baja disponibilidad; esto significa
que las fuentes de proteína vegetal se utilizan en mayores proporciones en

-82 -
las dietas y si el precio y la disponibilidad lo permiten se complementan

con porcentajes pequeños de proteínas animales.
Las langostas son plagas muy destructivas, se caracterizan por

reproducirse en grandes cantidades en ciertas áreas, cuando las
condiciones ambientales les son favorables, para de allí desplazarse en
grandes bandadas a otras regiones, atacando y destruyendo los cultivos y
la vegetación que encuentran a su paso, la Agroindustria plantea la
utilización como pienso, cuando se dispone de grandes cantidades de
langostas muertas. Las langostas matadas con dinitro-orto-cresol se han
utilizado para la alimentación de los animales, pero las muertas con
arsénico no deben emplearse. Las langostas frescas, amasadas, tienen un
olor agrio, pero este olor no se produce con las langostas desecadas al sol,
molidas o machacadas para formar una harina. La harina de langosta seca
es apetecible para los cerdos y aves de corral. Debidamente suplementada,
constituye un buen pienso, aun cuando gran parte de la proteína se halla
en forma de queratina. Sin embargo, da a la carne de los cerdos un olor a
pescado, por lo que no debe emplearse más que para los animales
reproductores. Con las aves de corral no se ha tropezado con estos
inconvenientes al suministrarles langostas secas. Se han utilizado dosis de
hasta un 20% para los cerdos, y de 16% para las aves de corral.
Harina de pescado: Perú tiene una industria pesquera con una

producción que le permite exportar grandes cantidades de harina de
pescado de anchoveta, el contenido de proteína varia de acuerdo con las
especies de procedencia, y el método de producción, aunque por regla
general, es superior al 55%. Una de las características principales de la
proteína en las harinas de pescado es su calidad; esto quiere decir que es
rica en aminoácidos esenciales, sobre todo como aminoácidos como: lisina,
metionina y triptófano, que se consideran críticos cuando se balancean
raciones para aves.
Las harinas de pescado que se destinan a la alimentación deben tratarse
con antioxidantes a fin de preservar su valor nutritivo. Su empleo en dietas
para aves, debido a su costo y disponibilidad, por lo general se limita a
niveles que varían del 2 al 7%; también se debe en parte a la posibilidad de
transmitir olor y sabor a pescado a los productos avícolas cuando se utiliza
a niveles mayores del 10%.
Harina de carne y hueso: El contenido de proteínas de estas harinas

varia entre el 45 a 50%; otra característica sobresaliente es su alto
contenido en grasa que es aproximadamente el 9%. Las harinas de carne y
de hueso constituyen una fuente excelente de calcio y fósforo
-83 -
aprovechable, la proteína de las harinas de carne es de buena calidad

destacando su riqueza en lisina; sin embargo, la proteína es deficitaria en
metionina y triptófano, que son sus aminoácidos limitantes. Por razones de
precio y disponibilidad, su empleo es a niveles bajos en las dietas. Estas
harinas antes de utilizarse deben analizarse para evitar adulteraciones,
rancidez, putrefacción y contaminación con salmonellas.
Harina de pluma: La harina de pluma hidrolizada contiene un alto nivel

de proteína (85%) y su precio en el mercado es bajo en relación con otras
fuentes de nitrógeno; sin embargo, la digestibilidad de la proteína es baja.
Esta proteína tiene carencia en los aminoácidos metionina, lisina, histidina
y triptófano, lo cual limita su uso en raciones para aves de 3 a 4% como
máximo.
Harina de sangre: Contiene alrededor del 80% de proteínas, pequeñas

cantidades de cenizas y aceite y acerca de 10% de agua, de hay que sea
solo importante como fuente de proteína. La proteína es de mala calidad,
debido a que esta muy mal balanceada. Es limitante en isoleucina y
metionina, pero tiene un alto contenido de lisina. En dietas para aves se
emplea como fuete de lisina, por ser muy rica en este aminoácido;
generalmente su empleo se restringe al 2 ó 3% en las dietas, siempre y
cuando el producto no este contaminado con salmonellas.
IV. MATERIALES Y TECNOLOGÍA DE ELABORACIÓN.

A)Materiales
3.1. Materia prima
 Langostas
3.2. Equipos y utensilios utilizados
 Balanza analítica
 Estufa
 Termómetros 0 – 150ºC
 Cocinadores
 Prensa
 Molino de martillos con zaranda gruesa primera pasada,
zaranda media segunda pasada y fina la ultima molienda.
 Depósitos de harina
 Bolsas de papel o polietileno
-84 -
 Centrifuga
3.3. Reactivos
 Antioxidante
B) Tecnología de extracción:
Existen varias formas de obtener harina de langostas unas mas de ella
se muestra en la Figura 19. A continuación se describe las principales
operaciones a realizar.
1. Recolección: En el caso de langostas conviene recolectar las

especies en su estado adulta para un mayor rendimiento.
2. Preparación: Con agua fría y con buena presión, lavar el material,

para eliminar impurezas ´(residuos de sangre, tierra, arena, pajas,
etc. Aproximadamente una hora, como medida de seguridad se
deberá someterla a un lavado en agua caliente, en solución con soda
cáustica al 3%, o en solución de formaldehído caliente al 2%, durante
unas 2 a 3 horas, agitando y mezclando el material para lograr mayor
efecto en el lavado.
3. Enjuague: Se procederá a un lavado con agua corriente a presión,

para liberar todo tipo de residuos así como restos de la solución,
limpiar impurezas, grasa; hasta que se aprecie agua limpia a la salida,
dejando escurrir.
4. Cocinado: Esta operación se basa en los siguientes principios:

Desintegración de tejidos de la materia orgánica.
Evaporación del contenido de agua del material en proceso
Fusión de las grasas del material en proceso
Toda la materia prima deberá estar limpia y fresca
Si no se contase con un cocinador, secar por cualquiera de los

métodos de secado, generalmente el de túnel, de 6 a 12 horas, según
cantidad y tipo de bastidores, la temperatura entre 50 a 60ºC

-85 -
5. Prensado: Mediante este proceso se logra comprimir la masa de

langostas liberando parcialmente agua, grasa y sólidos muy finos, al
termino del prensado se obtiene la torta de prensa con una humedad
aproximadamente de 50% de humedad, la cual es transportada hacia
los secadores
6. Secado: Esta operación del proceso define en gran medida la calidad
final de la harina de langosta, el objetivo de esta operación, es reducir
el contenido de la humedad de la torta para obtener un producto final
con 6,5 a 9 % de humedad
7. Molienda: La harina proveniente de los secadores es trasladada a
los molinos de tipo de martillos loco donde es desmenuzada para
lograr uniformidad en el tamaño de la partícula, posterior a esta
operación se efectúa la etapa de limpieza mediante un purificador de
harina.
8. Conservación: El objetivo de esta operación es prevenir la oxidación
de la grasa se puede utilizar un producto partir de etoxiquina, el cual
es añadido en dosis que van de 650 a 750 ppm.
9. Envasado: La operación de ensaque se utiliza los sacos de
polipropileno laminado de color negro de 50 Kg de capacidad.
Materia prima
Langostas

-86 -
Recepción y pesaje de
Materia prima
Preparación
Trozado
Cocinado
Langosta cocida
Drenado
Prensado Licor de prensa
Torta de prensa
Secado Etapas
Molienda
Zarandeo
Antioxidante Conservación
Envasado
Almacenamiento de harina

-87 -
Figura Nº 19 Diagrama de procesamiento de harina de Langostas
PRACTICA N° 10
EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS DEL TE VERDE,
NEGRO Y OOLONG
I. OBJETIVO.
 El objetivo de la presente practica es evaluar las características físico –

químicas del té verde, negro y oolong.
II. INTRODUCCIÓN
Tal como se obtiene de la planta, la hoja del té carece de valor comercial o
sea como artículo de insumo. Es su estado natural es inodora y amarga, y
necesita forzosamente ser sometida a un tratamiento especial de
elaboración (según la clase de té que se desee obtener), para que se
transformen los principios químicos que contiene y pueda ser apetecible el
brebaje que se obtenga de la infusión.
Muchas son las clases de té que se producen para el consumo, pero los más
conocidos y aceptados en el mercado son el té negro, té verde y té oolong o
té ligado. La gran demanda que tienes los dos primeros se deben a que su
uso está más difundido, aunque el té negro tiene siempre mas aceptación y
es preferido por todas las clases sociales del mundo, alcanzado en muchos
casos mejor cotización, sobre todo cuando su calidad esta garantizada. Se
distingue del té verde por su color que es más oscuro, casi negro, así como
por su aroma característico especial, siendo el de anaquel de un verde-
mate. La infusión, en todo caso, es la que establece la diferencia entre uno
y otro tipo.
-88 -
La elección individual del té a comprar, debe basarse exclusivamente en las

preferencias y gustos personales. Aquellos que prefieren un té muy ligero,
bajo en cafeína y con un sabor suave optaran por los tés oolong o blancos.
Para aquellos que aprecian las cualidades refrescantes y aromáticas del té
verde, son ideales los tés verdes de China y Japón y los aficionados al té
negro serán capaces de percibir las diferencias entre la sutil ligereza de los
tés de hoja entera de China, las infusiones más oscuras y fuertes de los tés
de hojas rotas y los tés CTC, consistentes y de infusión rápida.
III. REVISIÓN DE LITERATURA
3.1. Definición de Té.

Es un arbusto alógamo (cuyas hojas despiden un olor agradable) con hojas
elípticas, puntiagudas, perennes y alternas, algo rugosa. Se multiplican por
semillas o estaquillas. En muchos países se les cultiva por sus hojas de las
que se obtienen una infusión estimulante. Esta planta crece en climas
tropicales y subtropicales (Grainge, 1985)
3.2. Clases de Té
 Té Negro: Es un fermentado donde los botones cosechados pasan

por un “marchitado”, donde los brotes sufren un secado parcial;
para luego en el “enrollado”, ser sometido a frotamiento y torsión.
Después ocurre la fermentación, donde los brotes adquieren un
color rojo cobre y aroma característico, para finalmente ser secado
hasta un nivel bajo de humedad (Kira y Othmer, 1963).
 Té Verde: Es un té sin fermentar, los brotes recientemente
cosechados son sometidos a un calentamiento, para luego ser
enrollados y finalmente secados. Sus hojas de color verde
brillante, proporcionan una infusión limpia y de gusto delicado
(Kira y Othmer, 1963).
 Té Oolong: Té semifermentado, los brotes sometidos inicialmente
a un marchitamiento ligero son enrollados hasta que se tornen
rojos y desarrollen una ligera fragancia, prosiguiéndose con un
calentamiento ligero en una vasija de hierro, estas dos ultimas
operaciones se repiten en forma alternada para, finalmente
terminar el proceso con un secado. Sus hojas dan una infusión
extremadamente clara y aromática, de un color rojizo y de un
sabor afrutado muy agradable (Harper, 1963)
-89 -
Cuadro Nº Composición química del Té.
Componentes Té Negro (gr/100gr. m.s.)

Humedad 3,9 - 9,5
Cenizas totales 4,9 - 6,5
Cenizas solubles en agua 3,0 - 4,2
Cenizas solubles en álcali 1,2 - 2,0
Extracto acuoso 30,0 - 50,0
Cafeína 1,9 - 3,6
Taninos 7,3 - 15,1
Nitrógeno total 5,0 - 6,2
Fibra cruda 14,0 - 18,0
Extracto etéreo 3,0 - 11,0
Aminoácidos 4,5 - 7,8
Fuente: Fox y Cámeron (1978), citado por Martheniz W. (1942)
Cuadro Nº Composición química de la hoja del Té.
Brotes frescos de Té (%
Componentes b.s.)
Insolubles en agua
Celulosa y fibra cruda 24
Proteínas 17
Clorofila y pigmentos 1,5
Almidón 0,5
Solubles en agua
Taninos 24,5
Taninos oxidados 0,3
Cafeína 4
-90 -
Aminoácidos 6
Azucares y gomas 3
Minerales 4
Cenizas totales 5,5
Fuente: Hoagland (1976), citado por Martheniz w. (1942)
3.3. Características químicas del Té
 Polifenoles.
Derivados del acido gálico y catequiza. Durante la fermentación de las
hojas, estos se oxidan siendo responsables de la formación del sabor,
color, pungencia de la infusión de té (Harper, 1964).
 Cafeína.
Alcaloide, incoloro, inodoro y con sabor ligeramente amargo, es muy soluble
en agua hirviendo. Da características estimulantes a la infusión (Index
Merck, 1976).
 Aceite esencial.
Responsable del aroma y gran parte del sabor del té negro, no existe
referencia de su existencia en tés semifermentados y no fermentados
(Kirck y Othmer, 1963).
 Otros componentes
En el té también se encuentran proteínas aminoácidos, azucares,
almidón, lípidos sustancias pépticas y celulósicas vitaminas y
pigmentos. El aminoácido mas abundante es la teanina (N-etil-γ-
glutamina). Los azúcares y almidones se encuentran en cantidades muy
pequeñas, habiéndose reportado la presencia de glucosa, fructosa,
sucrosa, arabinosa y ribosa (Eden, 1965). Otros compuestos
minoritarios que también pueden encontrarse en el té son ácidos
orgánicos como málico, succínico, oxálico y galoquínico; compuestos
glucídicos como: inositol, azúcares reductores, gomas y pectinas; e
incluso un pequeño porcentaje de lípidos.
III. MATERIALES Y MÉTODOS.

MATERIALES
-91 -
 Materia prima: (Té verde, te negro, y oolong)

 Balanza
 Ollas
 Refractómetro
 Estufa eléctrica
 NaOH 0,01 N
 3 Beakers (1 litro)
METODOLOGÍA
 % Humedad: esta característica será determinada por el
equipo para determinar humedad por infrarrojo
 pH: se determina por medio de un potenciómetro
 ºBrix: se determina por medio de un refractómetro
 % Acidez: se toma 10 ml de percolado y se le añade 10 ml
de agua destilada, se agrega 3 a 4 gotas de fenolftaleína y se
procede a titular con NaOH 0,01 N hasta que se de un viraje
de color (rosa pálido). Anotar el gasto y calcular el % de
acidez expresado en función del ácido representativo en
cada una de las muestras.
V *N*#meq.acido
%acidez  x100
w(g)muestra
 Evaluación sensorial: el control organoléptico se realiza

sobre la infusión del té verde, negro y oolong evaluándose
en ellos el sabor, aroma y color. Para esta determinación se
utilizará como parámetro 3 gramos de muestra por cada 100
ml de agua en ebullición para cada té durante 3 minutos.
Se evaluara calificando según la siguiente calificación: Bueno = 3;
Regular = 2; Malo = 1.

-92 -
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Cuadro Nº Resultados de análisis fisicoquímico
Muestra pH ºBrix % Acidez % Humedad

Té verde
Té negro
Té oolong
Cuadro Nº Evaluación sensorial de tres tipos de té
Características Té Negro Té Verde Té Oolong

Aroma
Sabor
Color
V. CONCLUSIONES
Concluir en función a los objetivos de la práctica
VI. BIBLIOGRAFÍA
1. LEYVA NELLY. 1995. Procesamiento del Té negro con especias

aromáticas en bolsitas filtrantes. Tesis UNALM, Perú
2. MARTHENIZ W. 1942. el Té, su cultivo y beneficios. Perú
3. MONTES ADOLFO L. Bromatología, Tomo I, 1970. Editorial Universitaria
de Buenos Aires. Argentina.

-93 -
PRACTICA N° 11
EXTRACCIÓN DE TANINOS, GOMA Y POLVO DE TARA
I. INTRODUCCIÓN.
Tras estudios se identificó, en la región, una serie de productos con gran

potencial exportador; dentro de los cuales podemos citar a la tara,
holantao, café y truchas; que forman parte de la canasta exportadora
regional. En el presente manual se presenta la tecnología de
procesamiento de productos derivados de tara
En los últimos años se viene considerando a la tara como una alternativa
de desarrollo económico para las familias campesinas del Perú, gracias a la
comercialización de sus frutos, los cuales tienen desarrollado desde hace
muchos años, un mercado nacional, ligado a la compra y venta de vainas de
tara entre productores y acopiadores, y los mercados nacional e
internacional para sus dos importantes derivados, el polvo o harina y la
goma de tara, mundialmente conocidos por su alto contenido de taninos y
otros subproductos utilizados en diferentes industrias como las
curtiembres, alimentos y medicinas.
II. OBJETIVOS.
 El alumno al final de la presente práctica será capaz de conocer todas

las operaciones básicas para la obtención de sus derivados (el polvo o
harina y la goma de tara).

-94 -
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
3.1. APROVECHAMIENTO DE LA TARA

• Medicinal: Actúa contra la amigdalitis gárgaras con la infusión de las
vainas maduras y como cicatrizante cuando se lavan heridas con dicha
infusión. Además, la tara es utilizada contra la estomatitis, la gripe y la
fiebre;
• Tinte: La tara se utiliza como mordiente, así mismo las vainas se usan
para teñir de color negro y las raíces de azul oscuro.
• Curtiente: por el alto contenido de taninos que poseen las vainas
• Goma de tara: el endospermo de las semillas contienen una goma que
es utilizada para estabilizar y emulsionar alimentos.
• Cosmético: El cocimiento de las hojas se utiliza para evitar la caída del
cabello.
• Agroforesteria: La tara es usada como cerco vivo y para el manejo de
rebrotes.
• Plaguicida: El agua de la cocción de las vainas secas es efectiva contra
piojos e insectos.
La mayoría de empresas procesadoras están ubicadas en Lima, lo que les

permite acopiar el producto de todo el país y estar en contacto con las
entidades que apoyan o promueven las exportaciones. Una empresa de
transformación y exportación de tara tiene sus instalaciones en Huanta
(Productos del País S.A.). Tres empresas limeñas principalmente,
mantienen relaciones comerciales con acopiadores ayacuchanos
(Exportadora el Sol S.A., South American Tannin Corporation S.A.C y Argos
Representaciones).
3.2. GOMAS NATURALES

Las gomas son polímeros que están constituidos por unidades moleculares
siguiendo una determinada secuencia. En estas unidades moleculares
aparecen grupos hidrófilos, hidrófobos y grupos iónicos. En estos grupos
son los que actúan como lugar de interacción entre las propias gomas, el
agua y los demás constituyentes químicos de los alimentos. La función de
las gomas es atrapar el agua, disolviéndose es esta de modo que aumentan
la viscosidad o consistencia del gel en los sistemas alimenticios. De forma
genérica se pueden definir las gomas, como largas cadenas ramificadas de
-95 -
alto peso molecular, de estructura definida a lo largo de las cuales existen

zonas especificas de reacción capaces de interactuar con otras cadenas de
goma, constituyentes alimentarios y con el agua. Este originaria, tras la
reacción, una estructura semi rígida y desordenada, que inmovilizaría en
su interior otras moléculas presentes, mediante un complejo sistema de
enlaces cruzados. Las gomas presentan cargas eléctricas en las partículas
o macromoléculas, lo cual les permite formar puentes de hidrogeno con el
agua, reduciendo la movilidad o fluidez, incrementando la viscosidad del
medio.
El manejo correcto de las gomas facilita su dispersión, debiéndose evitar a
toda costa la formación de grumos, los cuales son difíciles de eliminar. Su
pronta disolución se debe al carácter fuertemente hidrofilíco de la mayoría de
gomas que hacen que absorban agua muy rápidamente en su superficie,
hidratándose y dificultando el paso del agua al interior del grumo. (Sifuentes,
V., 1994)
Las gomas obtenidas de las semillas de algunas leguminosas (algarrobo, y

tara) están formadas principalmente de polisacáridos hidrocoloides de alto
peso molecular, compuesto de unidades de galactosa y manosa combinadas
a través de enlaces glicosidicos, que químicamente son descritos como
galactomananos. En el caso de la tara, la goma obtenida es un polvo blanco
amarillento casi sin olor, dispersable en agua fría o cliente, formando una
solución a pH entre 5.4 a 7 pudiendo convertirse en un gel por adición de
una pequeña cantidad de borato de sodio.
3.3. CLASIFICACIÓN DE LAS GOMAS NATURALES

Se clasifican básicamente en tres grupos: naturales modificadas y sintéticas. En el siguiente cuadro se
muestra el detalle.
CLASIFICACIÓN DE LAS GOMAS
NATURALES MODIFICADAS SINTETICAS

-96 -
Exudados de Derivados de Polímeros vinílicos

corteza de Celulosa
árboles - Polivinil
- Karaya - Carboximetil alcohol - Polímero
- Gatti celulosa - Carboxivinili
- Arábiga - Celulosa, cos
- Tragacanto hidroxipropil
- Zapote - Etil celulosa,
metil
- Hidroxipropil
metil
De semillas Derivados de Polímeros acrílicos
- Tara almidón
- Algarroba - Acido poli-acrílico
- Linaza - Carboximetil - poliacrilanidas
- Tamarindo almidón
- Guar - Hidroxi-metil
almidón
- Hidroxi-propil-
almidón
De algas Gomas de Otras Gomas
- Carragenina fermentación sintéticas
- Agar microbiano - Gantrezan
- Alginatos - xantan - Carbopols
- dextrinas - Polímeros de oxido
de etileno
Sub productos Otras gomas
de la madera modificadas
- Arabino - Carboximetil
galactanos goma de guar
- Carboximetil
goma de
algarroba
- Alginato de
propileno
glicol
Otras
fuentes
- Pectinas
-97 -
- Gelatinas
- Caseinatos
FUENTE: Kirk et al, Johnson y Peterson. (1980)
3.4. USOS Y APLICACIONES DE LAS GOMAS NATURALES

Las gomas tienen una gran aplicación en la industria en alimentos
procesados, productos farmacológicos, cosméticos y productos de tocador,
adhesivos, tintes y tintas, litografías, pinturas, textilería, papelería, etc.
a. Industria Alimentaría
B. Jud (1994) encontró que la harina de goma puede usarse
como:
 Constructor de consistencia (espesante) en la preparación de salsas,
sopas y productos lácteos
 Un componente que permite retener el agua en la industria de salsa,
conservas de carne y pescado, helados, quesos fundidos, panificación,
comidas diabéticas y alimentos dietéticas.
 Un componente que evita la retrogradación de almidón en panificación.
 Un componente que permite la extensión de la vida en anaquel en la
preparación de salsas, helados, productos lácteos, conservas de carne y
pescado, jugos, panificación, productos diabéticos y productos dietéticas.
 Un agente para incrementar el volumen en panificación, productos
diabéticos y dietéticos.
 Un componente que evita la cristalización de halados y quesos fundidos.
 Un estabilizador de emulsiones en ensaladas, salsas, conservas de carne y
pescado, comidas diabética y dietéticas.
 Un componente que previene la formación de sedimentos en salsas,
sopas, conservas de carne y pescado, lácteos, jugos, productos diabéticos
y dietéticas.
 Un componente que previenen la sinéresis en salsas, conservas de carne
y pescado, postres, lácteos, quesos fundidos, productos diabéticos y
dietéticas
 Un estabilizador de la turbidez en jugos, en productos diabéticos y
dietéticas.

-98 -
 Un mejorador del cuerpo en productos de bajo contenido de grasas y

almidón como lo son las salsas, productos diabéticos y dietéticas.
b. En la Industria Farmacéutica
 Agente emulsificante y estabilizante
 Agente Adhesivo y aglomerante
 Agente de suspensión (antiprecipitante)
c. Cosmetología y productos de tocador

En la industria de los cosméticos la harina de goma podrá ser aplicada
en la fabricación de lociones y cremas protectoras como estabilizador de
emulsión y como acrecentador de su viscosidad
IV. MATERIALES Y MÉTODOS

Materia prima
 Vainas de tara maduras
Materiales y Equipos
 Balanzas
 Molinos
 Bolsas de polietileno
 Selladora de bolsas
 Tostadora Procedimiento.
En la Figura 20 se muestra el flujo de las operaciones del proceso, la misma
que se describe a continuación:
a) RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
La semilla de tara recepcionada debe presentar el punto máximo de
su calidad fisiológica, madurez (color marrón) natural, con cierta
uniformidad y textura, sin presentar picaduras, semillas chupadas o
aplanadas. En caso de que la materia prima tenga mayor humedad
que la permitida se realiza un previo secado hasta alcanzar la
humedad que se encuentra dentro de las especificaciones.
La semilla de tara, al pasar por un control de calidad, en la recepción
se procede a pesar para su ingreso al proceso.
b) SELECCIÓN Y LIMPIEZA
Para obtener un producto de buena calidad, primero se efectúa una
selección adecuada de la semilla de tara, eliminando las posibles
-99 -
impurezas que se puedan incorporar, como por ejemplo, tallos secos

hojas, semillas malogradas y el polvo, etc. La perdida de esta
selección y limpieza viene hacer aproximadamente en 0.51.0%; la
remoción de estas impurezas se puede realizar en maquinas
clasificadoras que cuenta con un tamiz para retirar las semillas no
aptas, o en mesas las cuales no se necesita que sean de acero
inoxidable porque la goma no estará en contacto con ellas; sino la
semilla.
c) CLASIFICACIÓN DE SEMILLAS
Posteriormente se hará la separación por tamaños, con ayuda de
clasificadores que puede consistir en un cilindro concéntrico rotatorio
perforado. Una vez retiradas las defectuosas como resultado de la
clasificación por tamaño, probablemente se observara que la proporción
es aproximadamente: Semillas grandes 83%, semillas medianas 14%,
semillas pequeñas 3%.
Esta operación se realiza con la finalidad de separar las semillas de
acuerdo al tamaño y sus características de la semilla; las medidas
aproximadas son: Primera (7mm), segunda (5mm), tercera (3mm). Es
muy importante en este proceso una buena clasificación para obtener
hojuelas uniformes y con mejor calidad.
d) TOSTADO
Realizada la clasificación, las semillas son alimentadas al tostador
cilíndrico rotatorio de tipo continuo, con la finalidad de precalentar la
semilla a una temperatura de 96C y un tiempo de residencia de
aproximada de cinco a siete minutos, de esta manera se produce una
separación entre la cáscara y la goma, y un indicador es cuando la
semilla presenta un pequeño hinchamiento. Para lograr esta
separación, la superficie de la semilla debe alcanzar una temperatura
aproximada de 80-90C; la coloración debe adquirir un color marrón
muy oscuro: En esta operación la semilla pierde un cierto porcentaje
de agua (3.5 – 7.5 %).
Cuando se incrementa la temperatura y se toma mayor tiempo dentro
del tostador, la semilla tiende a explotar, generando perdidas de
semillas y en consecuencia las hojuelas, por que adquieren un color
oscuro inaceptable, con una viscosidad muy baja.
e) FRACCIONAMIENTO.

-100 -
Se realiza con la finalidad de separar la goma o endospermo en forma de

hojuelas de la cáscara y el germen, se realiza en dos etapas consecutivas
y simultaneas:
 PRIMER PARTIDOR: Usando una molienda diferencial, ya que

hay una diferencia en la dureza de cada componente, la semilla de
tara entra al partidor Nº 01 donde son quebradas y fraccionadas la
cáscara y gran parte del germen se pulveriza, de esta manera se
obtiene una mezcla de los tres componentes de la semilla.
La maquina es un molino, constituido por un rodillo dentado por
platinas y una carcasa estacionaria.
 SEGUNDO PARTIDOR: La mezcla de los tres compones pasan

inmediatamente al segundo quebrantador esto para aprovechar
que aun estos componentes estén calientes y faciliten su reducción
de tamaño del germen y la cáscara.
a) CLASIFICACIÓN DE HOJUELAS
El clasificador es un cilindro rotatorio continuo compuesta por mallas y es
alimentado por un transportador de cangilones, donde ingresan una
mezcla de hojuelas, cáscara y el germen; por las diferentes diámetros de
perforación de las mallas, se clasifican por tamaños, obviamente es aquí
es donde se observa las hojuelas de goma tara semi limpias y en mayor
cantidad, con una pequeña fracción de cáscara y germen.
En este proceso se realiza la clasificación por tamaños de los
componentes por tanto aun hay presencia de cáscara y germen que
no lograron quebrase en los partidores. Las hojuelas son recibidas en
sacos y pesadas por 40 Kg. para luego ser alimentados a un
transportador por cangilones.
a) SELECCIÓN ÓPTICA DE LAS HOJUELAS

El equipamiento para la selección de hojuelas de tara es la
seleccionadora por color Sortex 9000 de alta capacidad, utilizada
principalmente para realizar una clasificación oscura. Esta
extraordinaria selectora por color, de diseño compacto y flexible,
inspecciona las hojuelas de tara con un haz de longitud de onda
precisa, y extremada eficiencia, de 98 a 100% ya que el rendimiento o
capacidad es muy alto, de 3,0 a 5,0 TM/h, la maquina es capaz de
eliminar hojuelas en mal estado y materias extrañas.

-101 -
Tara en vainas
Recepción y pesado
Selección y limpieza
Desmontado
Semilla
Tamizado Recepción semilla de tara
Polvo
Selección y limpieza
Molienda
Semilla de 2da
Clasificación de semilla Semilla de 3ra
Envasado
Semilla de 1ra
Tº 180ºC
Polvo de tara Tostado Tiempo : 4 min
Humedad 7,5%
Fraccionamiento Cáscara
1 partido Germen
2 partido
Clasificación de hojuelas
Cáscara
Selección óptica Germen
Hojuelas de goma de
tara
Figura 20, Flujo de operaciones para la obtención de polvo, goma de

tara
Germen de tara
Tara en vaina Semilla seleccionada Hojuelas de goma de tara Cáscara de la

semilla de tara

-102 -
Controles
 Rendimientos
 Tomar la temperatura, flujo de masa, y tiempo de residencia de
la semilla en el tostador de acuerdo a los parámetros de
producción, tipo de antigüedad, tamaño y la humedad de la
semilla.
 Tiempo de residencia de semilla en el tostador depende del
tamaño de semilla.
V. BIBLIOGRAFIA
1. EFRAIN AVENDAÑO. 1999. TORRES IDESI AYACUCHO“ Análisis
Participativo de la cadena Productiva de la tara en
Ayacucho”
2. SIFUENTES, V. 2003. “Agroindustria de la Tara. Seminario: Tara
alternativa para el desarrollo. Ayacucho- Perú.”
3. MINISTERIO DE COMERCIO EXTERIOR Y TURISMO Planes
Operativos de Productos POP TARA Región Ayacucho Octubre – 2005.

-103 -
PRACTICA N° 12
OBTENCIÓN DE CARTÓN DE PRODUCTOS NO MADERABLES
I. INTRODUCCIÓN.
El papel lo invento el Chino “T’sai Lun, el año de 105 D.C. el observo que
los paños de seda que lavaba su esposa se desprendían unas fibras que
con el agua formaban una pasta, una vez puesta a secar, daba una
lamina consistente.
Después de dos milenios de adelanto tecnológico, se revierte la tendencia a
utilizar los recursos agrícolas, como materia prima ecológica para elaborar
papel o cartón.
II. OBJETIVOS.
En la presente práctica y asignación del (trabajo encargado) se debe
finalizar con los objetivos siguientes:
• Obtener cartón de sub. productos agrícolas

• Determinar la concentración optima de sosa cáustica (8,10 y 15%) y
el tiempo de remojo de las pulpas de las materias primas (24, 48 y
72 horas)
• Caracterizar el cartón obtenido a partir de sub productos agrícolas
mediante sus propiedades físicas y químicas como: Gramaje,
espesor, pH, Índice de rotura y propiedades ópticas (Textura y color)

-104 -
III. FUNDAMENTO TEÓRICO.
En nuestro país existen recursos agrícolas potenciales como la quinua,

cebada y otros que pueden ser aprovechados para otorgarles valor
agregado al transformar dichos recursos, en papel y o cartón o para
ser utilizado como envase o embalaje agroindustrial, así mismo el
cartón Scrap es utilizado como tuco o tubo de los papeles higiénicos o
como bobinas para enrollar hilos textiles. De tal manera que se evitaría
importar pulpa de madera de especies leñosas y utilizar las pulpas de
las brozas disponibles, luego de la cosecha anuales en las regiones del
Perú.
La ventaja de económica de tener residuos agrícolas baratos, permite

incrementar los exiguos ingresos del poblador rural. Así la broza como
producto secundario, el costo total de la producción se comparte con el
de la cosecha principal, y el costo de broza para la fabricación de pulpa
no será excesivo.
EL papel y/o cartón se elaboran mezclando básicamente fibras largas y
cortas. Siendo motivo de investigación en nuestros productos
secundarios, buscar aquellos que tengan dichas características, las
fibras cortas le proporcionan la flexibilidad en el producto final, en
cambio las fibras largas, le otorgan la principal propiedad de
resistencia.
3.1 DEFINICIÓN DE LOS PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN
a.
La celulosa (C6H10O5)n es el constituyente de la fibra de las plantas,
las mismas que son sustancias blancas, insolubles en los disolventes
ordinarios, solubles en hidróxido cuprico amoniacal, el álcali cáustico
con disulfuro de carbono y solución clorada de cloruro de zinc.
b.
La lignina: Es un compuesto de base aromática de color gris-pardo,
el resto de la madera esta constituido por sustancias extractivas
(azúcar residual, ceras, grasas solubles) y algo de materia silícica.
c.
Deslignificación: Proceso químico que elimina las sustancias
propias de unión, que mantiene juntas las fibras, utilizando sosa
cáustica por ejemplo. La velocidad de eliminación tanto de la lignina

-105 -
como de carbohidratos durante el proceso alcalino depende

fundamentalmente de la concentración de hidróxido de sodio
d.
Las fibras papeleras: Son células fusiformes de paredes mas o
menos gruesas con sus extremos reducidos, prosénquimaticos,
acompañadas en la pulpa por otras partes constitutivas, como células
de parénquima, vasos, pelos, epidermis, células de rayos medulares,
etc.
e.
Cartón: Es una lamina dura hecha con varias hojas de pasta de papel
(adheridas unas a otras por compresión) constituido por un
entramado tridimensional de fibras de celulosa unidas por
atracciones de tipo electrostático y una serie de sustancias: cargas
minerales (talco, caolín, carbonato calcio y oxido de titanio), colas
compuestas a partir de resinas naturales o sintéticas, almidón y
colorantes, cuya presencia mejora las propiedades del mismo
haciendo mas apto para el uso que se destina.
f.
Refinado: Tiene por objetivo tratar a las fibras para lograr que estas
sean flexibles con buena capacidad de unión entre si y que la
longitud de fibra y drenaje sean las apropiadas para la buena
formación de la hoja y por ende sirva de materia prima para hacer
papel que cumpla los requerimientos del usuario final.
g.
Gramaje o peso base: Es la masa de la unidad de superficie del
cartón expresada en gramos por metro cuadrado (g/m 2). Esta medida
es importante ya que de la misma depende la regulación de la pasta
de papel en función del peso en gramos por metro cuadrado que se
va a dar al papel o cartón.
h.
Espesor: Es el grosor de una hoja en milímetros. Este valor se
calcula después de medir una sola hoja colocada entre dos
superficies planas y paralelas sujetas a una presión uniforme (Norma
ITINTEC 272.011); se usa un micrómetro de precisión para su
medida.
i.
El pH: Es la sigla del potencial de hidrogeno y corresponde al
logaritmo decimal negativo de la concentración de iones hidrogeno
de una disolución.
j.
TAPPI: Es una organización exenta de impuestos y sin animo de
lucro con base en Atlanta, Estados Unidos, fundada en 1915, ha
crecido hasta una membresía de 23 000 individuos alrededor del
mundo, la mayoría de los socios son profesionales en la industria del
-106 -
papel o los empaques, existen temas básicos que TAPPI cubre: pulpa
y papel, contenedores corrugados y empaques de papel sintético
(polímeros, laminaciones, recubrimientos, etc.)
IV. MATERIALES Y MÉTODOS
4.1. Materia prima.

 Sub productos agrícolas (tallos de quinua, cebada, habas,
otros)
4.2. Materiales y equipos.

 Vasos de precipitado de 250 y 500ml.
 Licuadora.
 Telas de seda para filtrar
 Balanza
 Tamiz
 Molino coloidal
 Molino de tornillo sin fin
 Potenciómetro
4.3. Insumos
 Hidróxido de sodio
 Agua destilada
 Almidón
 Cola sintética
Procedimiento
Se obtendrá cartón de sub productos agrícolas tomando como base el flujo
de operaciones de la Figura 21. Las operaciones se describen a
continuación:
a) Materia prima.
Las materias primas utilizadas pueden ser productos secundarios
agrícolas como: broza de quinua, paja de cebada, broza de
kiwicha, tallos de habas, etc.
b) Selecciona y clasificación.

-107 -
Separar las tallos buenos de los deteriorados y clasificarlos por

tamaños y diámetro.
c) Corte en chips.
Con una tijera cortar las raíces y entrenudos, luego efectuar cortes de
2 cm.
d) Pesado de chips.
Para determinar el rendimiento de la materia prima a utilizar y sus
costos, se pesa en una balanza analítica
e) Lavado de chips.
Con agua potable con el fin de eliminar polvo arena, piedra u otras
sustancias extrañas.
f) Molienda de chips.
Con un molino de tornillo sin fin se muele los chips con el fin de
astillar estos y reducir su tamaño. Asimismo esto ayuda a un
mayor ablandamiento de las fibras.
g) Deslignificado.
Proceso químico que consiste en separar la lignina de la celulosa
de los chips se preparan soluciones de sosa cáustica a diferentes
concentraciones ( 10, 15, 20% ), a partir del peso de los chipas, la
relación de Chips y agua (1:10) respectivamente. Así mismo se
debe de considerar los tiempos de deslignificado (24, 48, 72 h). h)
Tratamiento térmico.
Es una operación que consiste en la cocción de la pulpa final por un tiempo de dos horas con
agua destilada y con una mínima proporción de soda cáustica a una temperatura de 86°C se
elimina un porcentaje más de lignina. i) Enfriado y lavado.
Se enfría a temperatura ambiente y luego se enjuaga con agua
(mínimo 20 enjuagues) con el fin de eliminar los restos del licor
negro cáustico y obtener la pulpa limpia. Para el enjuague se usa
un colador de malla plástica j) Refinado o molido.
Realizado en un molino coloidal, con el fin de homogenizar la
pulpa y reducir el tamaño de la pulpa virgen de celulosa. k)
Lavado
Con el objetivo de eliminar toda la solución del licor negro de la
lignina. l) Licuado.
Con el fin de obtener una pasta mas homogénea y particular o
micro fibrillas mas finas. Se le adiciona 1% de almidón y 0.5% de
cola sintética, para otorgarle propiedades de flexibilidad y unión
entre las micro fibrillas. m) Moldeado.

-108 -
El moldeado, se realiza vaciando la pasta liquida en un molde bastidor

de 24,5 x 30cm, que se encuentra en el interior de un cuadro
Materia Prima

-109 -
Selección y clasificación
Corte en Chips
Pesado de Chips
Agua, polvo,
Agua Lavado de Chips sustancias extrañas
Secado
Molienda de Chips
NaOH al 20% Deslingnificado Lignina

48 horas
86ºC x 2 horas Tratamiento Térmico Lignina
Lignina
Agua Enfriamiento y lavado Licor negro cáustico
Refinado o molido
Lavado
Almidón 1%
Cola sint. 0,5%
Licuado
Moldeado
FIGURA 21 FLUJO GENERAL DE OPERACIONES PARA LA

OBTENCIÓN DE CARTÓN DE SUB PRODUCTOS AGRÍCOLAS
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
-110 -
Se presentaran los resultados obtenidos en la practica y se hará la

discusión de estos comparándolos con los datos bibliográficos
VI. BIBLIOGRAFÍA
1. OSPINA MACHADO J., 1995 Ingeniería Y Agroindustria, Editorial
Terranova Ltda. Santa fe de Bogotá Colombia
2. AMES P. CASEY, 1990, Pulpa y Papel Química y Tecnología Química
Volumen I, Editorial Limusa México.

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-1-

DESHIDRATACIÓN DE PRODUCTOS SÓLIDOS

III MARCO TEÓRICO:

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del solidó, estos mecanismos pueden cambiar con los

 Productos (frutas, vegetales y hiervas

3. En un secador, acondicionar el sistema de termómetros

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acondicionar una balanza sobre la cual se coloca la

4. Evaluar peso de la muestra, peso de la bandeja y peso

5. Cada 5 minutos registrar las siguientes variables:

6. Paralelamente determinar la humedad total de la

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LAVADO Y AGUA - IMPUREZAS

1º ETAPA: 90ºCx60 min

FIGURA 1. FLUJO DEL SECADO DE AJÍ EN TÚNEL DE

SELECCIÓN DESCARTAR LÚCUMAS

LAVADO Y AGUA - IMPUREZAS

GROSOR: 0.2 – 0.4 mm RODAJEADO

EN BOLSAS OSCURAS EMPACADO

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FIGURA 2. FLUJO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE

LAVADO Y AGUA + IMPUREZAS

TEMP. EBULL x 5 – 10 min PRECOCCIÓN

60ºC x 6-8 HORAS

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FIGURA 3. FLUJO DE ELABORACIÓN DE PAPA SECA

LAVADO Y AGUA + IMPUREZAS

TIRAS LARGAS CORTADO

TEMP. EBULL x 1 – 2 min ESCALDADO

1º ETAPA: 90ºC x 60 min

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FIGURA 4. FLUJO DE ELABORACIÓN DE PÁPRIKA

LAVADO Y AGUA + IMPUREZAS

SOL 0.2 g/l DE BISULFITO

TEMP. EBULL x 1 – 2 min SECADO

FIGURA 5. FLUJO DE DESHIDRATACIÓN DE MANZANA VI.

1. Investigue: procedimiento y flujo de operaciones

- ARTHEY, D; ASHURST, P. R. 1997. Procesos de frutas.

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- TREYBAL, R. 1991. “Operaciones de transferencia de masa”

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DESHIDRATACIÓN Y OSMO-DESHIDRATADO DE FRUTAS

III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. Materia Prima

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3.4.1 Deshidratación de manzanas

a) Materia Prima: La manzana a deshidratar puede ser de

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d) Pelado: Se efectúa en forma manual para lo cual se utiliza

f) Estabilizado: Consiste en dejar la manzana cortada

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final de 20 a 22%, para lo cual se requiere un tiempo de 4

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Figura 6. Flujo de operaciones para la obtención de Deshidratado de

3.4.2 Osmodeshidratado de Mango.

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Jarabe de 50º Brix

Figura 7. Flujo de operaciones para la obtención de Deshidratado

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