UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE

JUVENTINO ROSAS

AUTOMATIZACION DE CELULA ROBOTIZADA DE

SOLDADURA PARA FRAMES

Presenta:
JUAN PABLO……..

INGENIERÍA EN SISTEMAS AUTOMOTRICES

Asesor Interno:
“…….”

Asesor Externo:
GUILLERMO SOLIS BECERRA

JULIO 2018

SANTA CRUZ DE JUVENTINO ROSAS, GUANAJUATO, MÉXICO.



RESUMEN

En este trabajo se presenta la automatización de una célula robotizada para soldar

marcos de alambre utilizados en los asientos automotrices. Esta célula robotizada permite
disminuir costos de producción y eliminar los retrasos de entrega que se tenía con la
empresa que anteriormente los producía ya que este proceso se realizaba de forma
externa. Para la automatización de la célula se tuvieron en cuenta los siguientes factores:
Puntos técnicos para efectuar un buen soldado, cálculos y catálogos para la selección
adecuada de los elementos de control, un layout del proceso y softwares de
programación como Handling Tool para el robot y el TIA PORTAL V14 para el PLC. Los
resultados muestran que la soldadura en los marcos de alambre es adecuada y cumple
con los estándares de la empresa.

II



ABSTRACT

La implementación de la célula robotizada de soldadura en la empresa permitira que el

proceso de soldadura de marcos de alambre se realizara dentro de la misma planta,
evitando retardos en la entrega del material y costos excesivos que se tenían
anteriormente con una empresa externa.

Se diseñara la distribución de los componentes de la célula robotizada así como el layout

de la ubicación de la célula con el propósito de integrarla al proceso de producción y tener
una mejor logística del proceso de producción de los marcos de alambres. En base a
datos técnicos de cada elemento se seleccionaron los equipos de control de la célula
robotizada mediante catálogos. Con softwares como el TIA PORTAL y el Handling Tool se
realizo la programación de la célula robotizada.

III



ÍNDICE.

Tabla de contenido
RESUMEN ....................................................................................................................... II
ABSTRACT ..................................................................................................................... III
Índice de Figuras. ......................................................................................................... VII
Índice de Tablas. ............................................................................................................. X
Capítulo I. ....................................................................................................................... 1
Antecedentes. ................................................................................................................ 1
Capítulo II. ...................................................................................................................... 3
Marco Teórico. ............................................................................................................... 3
2.1 Automatización (Automatización Industrial, 2016). ........................................................... 3
2.2 Robot ................................................................................................................................ 3
2.2.1 Robot Industrial (UNE-EN ISO 8373:1998, 2010) ............................................................ 3
2.2.2 Características a considerar en la selección de un robot soldador. (FANUC
CORPORATION) ....................................................................................................................... 3
2.2.3 Estructura del robot antropomórfico. (FANUC Robotics America, Inc., 2010) .................. 4
2.2.4 Controlador del robot (Rodríguez, 2011) ......................................................................... 5
2.2.5 Vista Externa e Interna del controlador (Rodríguez, 2011) .............................................. 6
2.2.6 Entradas y Salidas (FANUC Robot series, 2014) .............................................................. 8
2.2.7 Consola de programación (FANUC CORPORATION) ......................................................... 9
2.2.8 Lenguaje Programación (Rodríguez, 2011) .................................................................... 11
2.2.9 Movimiento del robot (FANUC Robotics America, Inc., 2010) ....................................... 11
2.2.9.1 Joint .......................................................................................................................... 12
1.2.9.2 Cartesianas XYZ WORLD (Coordenadas Absolutas fijas) ............................................. 12
2.2.9.3 Cartesianas XYZ USER (Coordenadas relativas móviles) .............................................. 12
2.2.9.4 Cartesianas XYZ JOGFRM (Coordenadas relativas fijas) .............................................. 12
2.2.9.5 Cartesianas TOOL ....................................................................................................... 13
2.2.10 Masterización (FANUC Robotics America, Inc., 2010) .................................................. 13
2.2.11 Centro de herramienta TCP (FANUC Robotics, 2003) ................................................... 13
2.2.12 Sistema de referencia de usuario (USER FRAME). (FANUC Robotics, 2003) .................. 14
2.3 Introducción a la Soldadura MIG (SEQ Soldadura y equipos, 2015) .................................. 15
1.11 se muestran las partes principales de la antorcha y del proceso de soldadura MIG. ....... 15
2.4 Fuente de potencia (Maquinas de soldadura Miller, 2016) ............................................... 16

IV



2.5 Antorcha de soldadura .................................................................................................... 16

2.5.1 Tipos de Antorcha de Soldadura (Antorchas para robots soldadores, 2016) .................. 17
2.5.1.1 Antorcha para robot de brazo superior hueco (Antorchas para robots soldadores,
2016) ..................................................................................................................................... 17
2.6 Controlador Lógico Programable(PLC) (Mateos, 2001) .................................................... 18
2.6.1 Componentes de un PLC (Curso 061, 2016) .................................................................. 19
2.6.2 Selección de un PLC (Electrocomponents PLC, 2008) .................................................... 21
2.6.3 Lenguajes de programación en PLC (Sistemas industriales de ingenieria, 2016) ............. 23
2.7 Variador de Frecuencia (ABB) .......................................................................................... 25
2.7.1 Proceso de conversión del voltaje y frecuencia en un accionador de corriente alterna
(ABB) ..................................................................................................................................... 25
2.8 Sensor magnético para cilindro (Coparoman, 2017) ......................................................... 26
2.8.1 Tipos de sensores magnéticos (Coparoman, 2017) ........................................................ 27
2.9 Sensor Fotoeléctrico.(KEYENCE) ....................................................................................... 28
2.9.1 Tipos de sensores Fotoeléctricos. (KEYENCE) ................................................................. 28
2.9.2 Conexiones de sensores fotoeléctricos .......................................................................... 31
2.10 Interruptor de límite (Limit Switch) (Interruptores de límite, 2016) ................................ 31
Capítulo III. ................................................................................................................... 32
Desarrollo. ................................................................................................................... 32
3.1 Documentación y análisis del proyecto. ........................................................................... 33
3.1.1 Normas, Catálogos, Procedimientos y Planos. ............................................................... 33
3.1.2 Levantamiento físico .................................................................................................... 34
3.1.3 Análisis ......................................................................................................................... 34
3.2. Diseño ............................................................................................................................ 34
3.2.1 Diseño de espacio de célula robotizada ........................................................................ 34
3.2.2 Layout célula robotizada ............................................................................................. 35
3.2.3 Protecciones y conductores. ........................................................................................ 36
3.2.3.1 Diagrama unifilar ...................................................................................................... 36
3.2.3.2 Cálculo de conductores y protecciones ..................................................................... 37
3.2.4 célula robotizada .......................................................................................................... 43
3.2.5 Control de la mesa de soldado. ..................................................................................... 44
3.2.5.1 Selección de pistones. ................................................................................................ 44
a) Cilindro compacto ......................................................................................................... 44
b) Cilindro estandarizado .................................................................................................. 45
3.2.5.2 Cabeza de rótula CRSGS. ............................................................................................ 49
3.2.5.3 Selección del robot. ................................................................................................... 49
3.2.5.4 Selección de antorcha. ............................................................................................... 51
3.2.5.5 Selección de sensores. .............................................................................................. 52
a) Sensor magnético para ranura en T. .............................................................................. 52
b) Sensor fotoeléctrico ...................................................................................................... 54
c) Interruptor de limite ..................................................................................................... 56
3.2.5.6 Selección de PLC. ....................................................................................................... 58
3.2.5.7 Selección de guardamotor. ....................................................................................... 60

3.2.5.8 Selección del contactor. ............................................................................................. 63

3.2.5.9 Selección del variador de velocidad. .......................................................................... 65
3.2.5.10 Programación del PLC. ............................................................................................. 67
3.2.5.11 Programación del robot ........................................................................................... 72
a) Masterización del robot. ............................................................................................... 72
b) Configuración sistema de referencia de usuario. .......................................................... 74
c) Configuración de I/O. .................................................................................................... 77
d) Creación de un programa .............................................................................................. 80
3.3 Integración de partes y prueba ........................................................................................ 81
3.3.1 Composición de tableros ............................................................................................... 81
3.3.2 Pruebas de control y soldadura. .................................................................................... 82
Capítulo IV. .................................................................................................................. 83
Resultados. .................................................................................................................. 83
4.1 Espacio seleccionado de la célula robotizada ................................................................... 83
4.2 Equipos de control seleccionados .................................................................................... 84
4.3 Programa de la célula en diagrama Ladder ...................................................................... 85
4.4 Programa del robot. ........................................................................................................ 94
4.4.1 Programa mesa izquierda [PROGRAM I-2253560] ....................................................... 94
4.4.2 Programa mesa derecha [PROGRAM D-253560] .......................................................... 95
3.4.4Programa de limpieza de boquilla [CLEAN] .................................................................... 97
3.4.5 Programa principal que controla las II posiciones de la mesa [MAIN PROGRAM] .......... 97
4.5 Tablero de control ........................................................................................................... 98
4.6 Soldadura en Frames ....................................................................................................... 99
Bibliografía .................................................................................................................. 101

VI



Índice de Figuras.

Figura 1.1 Direcciones y nomenclatura de los seis ejes de un robot FANUC…….………11

Figura 1.2 Controlador FANUC RJ-3…………………………….…………………………….12
Figura 1.3 Vista del controlador R-J3 a) externa y b) interna….…………………………….13
Figura 1.4 PMC de I/O……………………………………………………………………….…..14
Figura 1.5 Configuración de Backplane I/O………………………………………………..…..15
Figura 1.6 Consola de programación del sistema Rj-3 de FANUC……………………..…..16
Figura 1.7 Pulsador de Hombre Muerto…………………… ……………………………...…18
Figura 1.8 Marca Vernier de cada eje del robot………………………………………………21
Figura 1.9 TCP del punto 6 del robot…………………………………………………………..21
Figura 1.10 Sistema de referencia de usuario…………………………………………………22
Figura 1.11 Proceso de Soldadura MIG………………………………………………………..23
Figura 1.12 Fuente de potencia con tecnología invertir……..…………………………………………………………24

Figura 1.13 Antorcha para robot de brazo superior hueco……………………………………………………………25

Figura 1.14 Componentes de un PLC………………………………………………………….27
Figura 1.15 Ejemplos de lenguaje normalizados……………………………………………..31
Figura 1.16 Proceso de conversión del voltaje y frecuencia en un accionador de corriente
alterna. a) Rectificador b )Filtro y c) Inversor…………………………………………………33
Figura 1.17 Sensor magnético red switch……..……………………………………………………………………………..34
Figura 1.18 Sensor magnético resistivo………………………………………………………..34
Figura 1.19 Modelo de barrera………………………………………………………………….35
Figura 1.20 Modelo reflectivo…………………………………………………………..………..36
Figura 1.21 Modelo retroreflectivo………………………………………………………………38
Figura 1.23 Interruptores de límite con cabeza de movimiento rectilíneo…………………39
Figura 1.24 Interruptor de límite con cabeza de movimiento angular multidireccional……39
Figura 2.1 Diagrama de distribución del desarrollo del proyecto…………………………..40
Figura 2.2 Layout de la Planta Wires 1) Almacén, 2) CNC, 3) Estantería, 4) Célula
robotizada………………………………………………………………………………………....43
Figura 2.3 Layout de la célula robotizada…………………………………………………..….44
Figura 2.4 Diagrama unifilar de cargas de la célula robotizada………………………...…..45
Figura 2.5 Diagrama de componentes de la célula robotizada………………………….…..51
Figura 2.6 Cilindro compacto de la familia ADN/AEN, ISO 2128……………………………52
Figura 2.7 Selección diámetro del embolo……………………………………………………..54

VII



Figura 2.8 Selección diámetro del vástago…………………………………………………….55

Figura 2.9 Cilindro normalizado de la familia familia DSBC, ISO 15552……………….…..57
Figura 2.10 Serie de robots FANUC de soldadura por arco…………………………………58
Figura 2.11 Robot FANUC perteneciente a la serie de soldadura al arco………………..58
Figura 2.12 Serie TOUGH GUN TM Thru Arm TM G2 Series Robotic MIG Guns for
FANUC® Robots 100iC, 100iC-6L, 120iC, 120iC-10L………………………………………..60
Figura 2.13 Serie de sensor magnéticos para cilindros……………………………………..61
Figura 2.14 Sensor magnético de la serie sensores magnéticos……………………………61
Figura 2.15 Serie Fotocélulas pequeñas……………………………………………………….63
Figura 2.16 Sensor de la serie fotocélulas pequeñas………………………………………...63
Figura 2.17 Serie de Interruptor de límite HLM & HLM-SS………………………………….65
Figura 2.18 Serie de PLC S7-1200…………………………………………………………….66
Figura 2.19 Tarjeta signal board………………………………………………….……………..67
Figura 2.20 Serie de microconvertidores ABB ACS 150….………………………………….76
Figura 2.22 Creación del proyecto………………………………………………..…………….78
Figura 2.23 Selección de dispositivo……………………………………………………………79
Figura 2.24 Signal board agregado al PLC…………………………………………………....79
Figura 2.25 Tabla de variables………………………………………………………………….80
Figura 2.26 Main program……………………………………………………………………….81
Figura 2.27 Ayuda visual del paso 1-4………………………………………………………....83
Figura 2.28 Punto central de la herramienta(TCP)……………………………………………84
Figura 2.29 Ayuda visual del paso 1-5………………………………………………………....84
Figura 2.30 Ayuda visual del paso 8……………………………………………………….…...85
Figura 2.31 Ayuda visual del paso 9……………………………………………………….…...86
Figura 2.32 Punto de acercamiento en modo <USED>………………………………….…..87
Figura 2.33 Ayuda visual del paso 9……………………………………………………….…..87
Figura 2.34 Punto de acercamiento en modo <USED>………………………………….…..88
Figura 2.35 Ayuda visual del paso 1-4……………………………………………………..…..89
Figura 2.36 Ayuda visual del paso 6……………………………………………………….…..90
Figura 2.37 Ayuda visual del punto 3………………………………………………….….……92
Figura 2.38 Menú de instrucciones………………………………………………….….……..92
Figura 2.39 Pruebas de soldado en frames…………………………………………….……94
Figura 2.40 Correcto posicionamiento de la mesa………………………………………....…94

VIII



Figura 3.1 Ubicación de la célula robotizada……………………………………………….…95

Figura 3.2 Segmento 1 de programación………………………………………………..….…97
Figura 3.3 Segmento: 2,3,4,5 y 6 de programación……………………………………….…98
Figura 3.4 Segmento:7,8,9,10 y 11 de programación………………………………………..99
Figura 3.5 Segmento 12,13,14 y 15 de programación………………………………….......100
Figura 3.6 Segmento 16 de programación……………..………………….…………………101
Figura 3.7 Tablero general de la célula robotizada………….………………………………112
Figura 3.8 Gabinete del robot con slots de I/O……………….……………………………...113
Figura 3.9 Soldadura final en frames………………………….…………………………...…113

IX



Índice de Tablas.

Tabla 1.1 Consideraciones para seleccionar un PLC………………………………………...34

Tabla 2 Factores de corrección basados en una temperatura ambiente de 30°………..…50
Tabla 2.1 Ampacidades permisibles en conductores aislados para tensiones hasta 2000
voltios y de 60°C a 90°…………………………………………………………………………...51
Tabla 2.2 Tamaño mínimo de los conductores de puesta a tierra para canalizaciones y
equipo………………………………………………………………………………………………52
Tabla 2.3 Familia de cilindros compactos ADN/AEN, ISO 2128……...…………………….56
Tabla 2.4 Familia de cilindros normalizados DSBC, ISO 1552 …………………………….59
Tabla 2.5 Dimensiones y datos para la selección de la cabeza de rótula…………………60
Tabla 2.6 Especificaciones de la serie ARC mate 100 iC……………………………………62
Tabla 2.7 Especificaciones de la serie “sensores magnéticos para cilindros……………...65
Tabla 2.8 Especificaciones de la serie fotocélulas pequeñas W15…………………………67
Tabla 2.9 Especificaciones de la serie HLM short roller lever…………………………….…68
Tabla 2.10 Especificaciones de la serie S7-1200………………………………………….…70
Tabla 2.11 Ajuste máximo de los dispositivos de protección contra cortocircuito y falla a
tierra para circuitos derivados de motores……………………………………………………..72
Tabla 2.12 Guarda motores SIRIUS 3RV2 hasta 40 A…………………………………….…74
Tabla 2.13 Contacto de fuerza para maniobra de motores………………………………..…76
Tabla 2.14 Variadores de frecuencia Marca ABB Modelo ACS150……………………..…78
Tabla 2.15 Especificaciones de la serie ACS 150…………………………………………….79
Tabla 2.16 Conjunto de letras con sus respetivas teclas……………….……………………93
Tabla 3.1 Equipos de control seleccionados…………………………………………………..98
Tabla 3.2 Variables de entrada del PLC………...……………………….…………………..101
Tabla 3.3 Variables de salida del PLC…...………………………………………………..…102
Tabla 3.4 Variables de memorias del PLC…………………………………………………..103

Anexos

Figura A-1 Frame 25-3161……………………………………………………………………..115
Figura A-2 Frame 25-3160………………………………………………………………….….116

XI



Capítulo I.

Antecedentes.

En este capítulo se hablará de la historia de la empresa, su misión, visión, valores.

Poliuretanos Summa Woodbridge (PSW) es una empresa Canadiense de Clase
Mundial dedicada al giro automotriz, está. ubicada en Carretera León-Silao 2202-E
km. 12.5, en León, Gto., México. Cuenta con tres plantas de manufactura, EPP,
Wires y Foam. EPP es la planta encargada de producir comprimidos de
poliestireno para diferentes usos automotrices, por su parte en la empresa Wires
se producen marcos de alambre para asientos automotrices y en la empresa
Foam, se manufacturan espumados de poliuretano como asientos, apoyabrazos y
reposacabezas, entre otros. Estas tres plantas abastecen de estos productos a la
industria automotriz teniendo como clientes a armadoras como Audi, Volkswagen
y General Motors.

Misión: Ofrecer productos a nivel mundial que mejoren continuamente la

exoeriencia del cliente a través de una apariencia y comodidad superior de una
manera socialmente responsable.

Visión: Ser un equipo ganador valorado por los clientes a nivel mundial.

Propósito: Mantener lugares de trabajo seguros yla rentabilidad requerida para

crear y mantener puestos de trabajo gratificantes.

El proyecto realizado en la planta Wires consistió en automatizar el proceso de

soldadura en marcos de alambre para asientos automotrices mediante una célula
robotizada de soldadura MIG. Anteriormente este proceso se realizaba de forma

externa, lo que generaba un costo excesivo además de tiempos de espera en la

llegada del producto.

Capítulo II.

Marco Teórico.
En este capítulo se menciona toda la parte teórica que ayudara a la realización del
proyecto.

2.1 Automatización (Automatización Industrial, 2016).

La automatización industrial es el conjunto de técnicas que involucran la aplicación e

integración de sistemas autónomos. Es un área en que se apoyan diferentes disciplinas
para la solución de problemas industriales como la calidad, diseño de procesos, ahorro
de energía, productividad, etc.

2.2 Robot

2.2.1 Robot Industrial (UNE-EN ISO 8373:1998, 2010)

De acuerdo a la norma ISO 8373, un robot Industrial se define como “Manipulador

multifuncional, controlado automáticamente, reprogramable en tres o más ejes, que puede
estar fijo o móvil para uso en aplicaciones de automatización industrial”. Las normativas
son definidas por la International Federation of Robotics (IFR).

2.2.2 Características a considerar en la selección de un robot soldador.

(FANUC CORPORATION)

Las características a considerar en un robot soldador son: Carga en el punto P (eje 6),
repetibilidad, velocidad y rango de trabajo. Los robots empleados para la soldadura al
arco son comúnmente robots que pueden soportar entre 3 y 6 Kg de peso en el punto P.
El rango de trabajo empleado para la soldadura al arco de los robots soldadores FANUC
es de 1400 y 2000 mm.

2.2.3 Estructura del robot antropomórfico. (FANUC Robotics America, Inc.,

2010)

Todos los robots son sistemas, y cada sistema tiene sus unidades funcionales
principales las cuales se dividen en 4 Componentes:

1) Unidad mecánica
2) Software
3) Controlador
4) Equipo periférico

1) La unidad mecánica es la estructura del robot es una serie de mecanismos

asociados manejados por servomotores el área de unión entre ellos es conocida
como eje e incluye las dimensiones de cada eslabón y tipo de articulación en cada
unión.

2) El software es el sistema que permite e funcionamiento del robot asi como

programar los puntos y trayectorias a seguir en el proceso de soldado. Contiene el
núcleo del sistema operativo (Core),programas de usuario, diagnóstico de fallas,
parámetros definidos por el usuario como lo son: Frames, variables del sistema y
configuración de I/O y protocolos de comunicación. El Handling Tool es el software
del Teach Pendant el cual trabaja en conjunto con el controlador para establecer la
información requerida por la aplicación, programar la aplicación, probarlos, correr
producción y desplegar y monitorear información .

3) El controlador es la computadora del robot que se encarga de ejecutar las

instrucciones o comandos del programa implementado en el software. Además
incluye la etapa de potencia electrónica para accionar los motores del robot y
circuitos de control para recibir la señal de los encoders. El equipo periférico son
los diferentes tipos de efectores finales y elementos de comunicación con el robot
(Teach Pendant, tarjeta Ethernet, etc).

Los robots utilizados para las aplicaciones en células robotizadas de soldadura al arco
son, por

norma general, robots antropomórficos de seis ejes. Se le llama robot antropomórfico por
parecerse a la estructura del brazo humano, con seis ejes que permiten posicionar y
orientar el efector final. Los ejes de los robots se nombran partiendo desde la base del
cuerpo hasta la muñeca. Es de uso normal, nombrar a los ejes con los números del uno al
seis o también mediante letras. Dependiendo de la marca del brazo robot, los nombres de
los ejes varían, ya que cada empresa de robótica utiliza su propia nomenclatura. En la
figura 1.1 se muestran los ejes y su ángulo máximo de giro del robot Fanuc ARC Mate
100iC.

Figura 1.1 Direcciones y nomenclatura de los seis ejes de un robot FANUC (FANUC
Robotics America, Inc., 2010)

2.2.4 Controlador del robot (Rodríguez, 2011)

El controlador del robot contiene toda la circuitería, mayormente de tipo electrónico, para
el gobierno del robot. Normalmente la arquitectura de la unidad de control está formada
por los siguientes elementos: Computador o computadores. Son los procesadores de
datos del robot; permiten la creación, ejecución y almacenamiento de programas.
Memoria EPROM, que almacena el programa de control del robot; memoria RAM y
memoria para almacenamiento de programas de usuario (RWM). Servo controladores de
los motores (y amplificadores). Su número depende del número de ejes del robot. Estos
elementos varían en función de las características de los motores

que se incorporan en la estructura del brazo. Unidad de E/S digitales (24V DC) y
analógicas. Se dividen en señales dedicadas (de uso interno para los pulsadores en
indicadores del panel de control) y señales de proceso, que posibilitan la comunicación
del robot con equipamiento externo. Los robots comerciales se entregan con un modulo
básico de E/S que es posible ampliar en función de las necesidades de la instalación del
usuario. Dispositivos de entrada: maleta de programación (terminal), unidad de disco,
sistema de programación off-line. En la Figura 1.2 se puede observar como estos
elementos se disponen en el interior del controlador de un robot FANUC. Además de los
elementos lógicos citados anteriormente, el controlador tiene otros elementos como:
fuente de alimentación, pilas, transformador y sistemas de ventilación.

Figura 1.2 Controlador FANUC RJ-3 (Rodríguez, 2011)

2.2.5 Vista Externa e Interna del controlador (Rodríguez, 2011)

La apariencia y componentes del controlador pueden variar ligeramente según el modelo

de la unidad mecánica, aplicación y opciones incorporadas. En la figura 1.3 se muestra la
parte interna y externa del controlador de un robot Fanuc.

(a)

b)
Figura 1.3 Vista del controlador R-J3 a) externa y b) interna (Rodríguez, 2011)

2.2.6 Entradas y Salidas (FANUC Robot series, 2014)

El controlador puede contar con una o más tarjetas de entrada-salida digitales. Estas
tarjetas permiten comunicarse con otros elementos de la célula como sensores,
actuadores, válvulas, PLC y demás elementos que pueden integrar o formar parte de la
célula robotizada, además posibilitan la interconexión con otros elementos o equipos. En
el controlador es posible agregar tarjetas de ampliación de entradas y salidas de ser
necesario. El PMC es la interfaz del robot para comunicarse con otros sistemas
embebidos que interactúan con el robot y otros sistemas, todo esto con el fin de
automatizar procesos y hacerlos eficientes . En la figura 1.4 se muestra el PMC de I/O y
en la figura 1.5 se muestra parte del esquema de una tarjeta madre de un controlador
robótico. En el esquema se pueden observar las ranuras (slots) de expansión para colocar
tarjetas de I/O adicionales.

Figura 1.4 PMC de I/O (FANUC Robot series, 2014)

Figura 1.5 Configuración de Backplane I/O. (FANUC Robot series, 2014)

2.2.7 Consola de programación (FANUC CORPORATION)

El teach pendant es un dispositivo de interfaz de operador que muestra los menús del
software Handling Tool. Está conectado al controlador a través de un cable que se
conecta a la placa de la CPU PRINCIPAL dentro del controlador, el teach pendant es
esencial en las células robotizadas ya que con este se programan las trayectorias o
puntos específicos donde el robot realizara sus puntos de soldadura.En las figura 1.6 y
1.7 se muestran todos los puntos que conforma la consola de programación conocida
como teach pendant.

Figura 1.6 Consola de programación (Teach Pendant) del sistema Rj-3 de FANUC (FANUC
CORPORATION)

10



Figura 1.7 Pulsador de Hombre Muerto, funciona en posición intermedia para activar los servos que
alimentan a los motores según la consigna que reciban (FANUC CORPORATION)

2.2.8 Lenguaje Programación (Rodríguez, 2011)

El lenguaje de programación básico de los robots FANUC se llama TPE, sus instrucciones
son parecidas a la del lenguaje ensamblador. Algunas de estas instrucciones son: JMP,
JMP LBL, CALL, IF, R[x], I/O, WAIT , etc.

2.2.9 Movimiento del robot (FANUC Robotics America, Inc., 2010)

El movimiento del robot se clasifica en 3 sistemas de coordenadas: JOINT: articulación,

selección de movimiento manual eje a eje. XYZ: Selección de movimiento de
coordenadas cartesianas del robot (WORLD, USER, JGFRM). TOOL: Selección de
movimiento de coordenadas cartesianas asociado a la herramienta. JOINT → JGFRM →
TOOL → USER → JOINT.

11



2.2.9.1 Joint

En el sistema de coordenadas específicas JOINT, cada eje puede desplazarse en forma

individual, en dirección positiva o negativa del eje. Se puede mover ejes
simultáneamente. El movimiento en JOINT se mide en “grados o”. Cada eje posee una
marca física de 0o (una fija y otra móvil). La posición de 0o para cada eje se define como
“posición de masterizado o de marcas”. Hay que pensar en las teclas de movimiento
como J1, J2, J3, J4, J5, J6.

1.2.9.2 Cartesianas XYZ WORLD (Coordenadas Absolutas fijas)

El sistema de coordenadas WORLD es un sistema de coordenadas cartesianas,

tridimensional, estático, universal, cuyo origen, se encuentra en un punto conceptual, no
físico, sobre cada unidad mecánica. Es un sistema definido por el propio software. Es

origen para todo movimiento cartesiano, es fijo e inamovible. Al mover el robot, éste se

mueve y gira el TCP sobre las direcciones y sentidos del sistema de coordenadas World
(propio del robot). El robot moverá todos sus ejes para mantener la linealidad del TCP de
la herramienta.

2.2.9.3 Cartesianas XYZ USER (Coordenadas relativas móviles)

El sistema de coordenadas USER es un sistema de coordenadas cartesianas, cuyo origen

viene definido por el usuario. Se disponen de 9 sistemas de coordenadas USER
programables.

2.2.9.4 Cartesianas XYZ JOGFRM (Coordenadas relativas fijas)

El sistema de coordenadas JOGFR es un sistema de coordenadas cartesianas cuyo

origen viene definido por el usuario. Se utiliza para mover linealmente de manera eficaz el
robot respecto de un área de trabajo. A diferencia del USER, las coordenadas JOGFRM

no tienen un significado especial, por eso no se revelan en ningún tipo de pantalla. Se

trata de seleccionar la posición más conveniente para definir el sistema de coordenadas..

12



2.2.9.5 Cartesianas TOOL

El sistema de coordenadas TOOL es un sistema de coordenadas cartesianas, cuyo origen

es definible por el usuario y programable, es decir, puede ser móvil. Disponer de 9
sistemas de coordenadas TOOL programables.

2.2.10 Masterización (FANUC Robotics America, Inc., 2010)

La masterización asocia el ángulo existente entre las marcas móviles y las marcas fijas de
cada eje respectivamente con los pulsos generados en los encoders absolutos (APC =
encoder absoluto), los cuales están mecánicamente acoplados al eje de cada motor. La
posición actual del robot es determinada por los pulsos de los encoders. Más
específicamente, la masterfización se realiza para obtener los pulsos leídos en la posición
de cero grados = marcas = cero mecánico. Una característica muy importante de un
encoder es su resolución: Número de pulsos generados en una vuelta completa de eje.

Figura 1.8 Marca Vernier de cada eje del robot. (FANUC Robotics America, Inc.,
2010)

2.2.11 Centro de herramienta TCP (FANUC Robotics, 2003)

El TCP (Tool Center Point = Punto Central de la Herramienta), es el origen de la

13



referencia de herramienta. Cuando se crea una referencia de herramienta, el TCP se

desplaza al extremo de la herramienta utilizada. La referencia de herramienta puede ser
orientada según el eje de ataque de esa herramienta. Cada vez que se grabe un punto,
éste se puede representar en grados y en coordenadas cartesianas. El TCP esta ubicado
como se muestra en la figura 1.9.

Figura 1.9 TCP del punto 6 del robot (FANUC Robotics, 2003)

2.2.12 Sistema de referencia de usuario (USER FRAME). (FANUC

Robotics, 2003)

Un sistema de referencia de usuario (UFRAME = USER FRAME) es un sistema de

referencia tridimensional, cartesiano sobre el cual se memorizan todas las posiciones de
un determinado programa. El TCP se mueve y reorienta en base a ese sistema siempre
que movamos el robot en modo USER.
Si no hay definido ningún sistema de referencia usuario, por defecto, las posiciones se
referirán al sistema de coordenadas WORLD. En la figura 1.10 se muestra el USER en
un espacio de trabajo.

14



Figura 1.10 Sistema de referencia de usuario (FANUC Robotics, 2003)

2.3 Introducción a la Soldadura MIG (SEQ Soldadura y equipos, 2015)

La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se
inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco
metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo un gas protector con electrodo
consumible. El arco se produce entre un electrodo formado por un hilo continuo y las
piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG). En la figura

1.11 se muestran las partes principales de la antorcha y del proceso de

soldadura MIG.

Figura 1.11 Proceso de Soldadura MIG. (SEQ Soldadura y equipos, 2015)

15



2.4 Fuente de potencia (Maquinas de soldadura Miller, 2016)

La fuente de potencia, comúnmente conocida como máquina de soldadura, es la

que se encarga de entregar la diferencia de potencial con la corriente necesaria al
electrodo y la pieza, para realizar el soldeo. La fuente de potencia se encarga de
controlar en todo momento el voltaje y la corriente del electrodo para que la
soldadura sea correcta. Las fuentes de potencia para la soldadura por arco
modernas emplean la tecnología inverter en sus equipos para lograr el control del
voltaje y corriente durante el proceso de soldeo. Esta tecnología permite tener una
gran eficiencia, bajo consumo, menor peso y tamaño, y una gran soldabilidad. En
la Figura 1.12 muestra el diagrama de bloques con tecnología inverter .

Figura 1.12 Fuente de potencia con tecnología inverter (Maquinas de soldadura Miller,
2016)

2.5 Antorcha de soldadura

La antorcha de soldadura es el efector final en el punto P (eje 6) del robot. Para

un robot soldador es la base principal ya que con esta se realizan las tareas de
soldadura acompañada de otros aditamentos como el micro alambre y la máquina
de potencia.

16



2.5.1 Tipos de Antorcha de Soldadura (Antorchas para robots soldadores,

2016)

Dependiendo de que materiales y que espesores se desean soldar, así como la

potencia necesaria para soldar y el tipo de robot que se desea emplear en la
célula de soldadura, se debe escoger correctamente el tipo de antorcha que es
necesaria para la aplicación, ya que existen distintos tipos de antorcha los cuales
son:

1) Antorcha estándar refrigerada por aire

2) Antorcha estándar refrigerada por agua
3) Antorcha para robot de brazo superior hueco

2.5.1.1 Antorcha para robot de brazo superior hueco (Antorchas para robots
soldadores, 2016)

La antorcha Tough Gun ThruArm G2 Series Robotic MIG Guns es especial para
robots de brazo superior hueco. La principal característica de este tipo de
antorcha, es que no se tiene que mecanizar un acoplamiento desde el anti-colisión
hasta el cuello de la antorcha, puesto que ambos van unidos de modo que el
grupo formado por el anti-colisión y la antorcha es una prolongación del eje seis
del robot. En la Figura 1.13 se muestra el tipo de antorcha para robot FANUC
100iC.

Figura 1.13 Antorcha para robot de brazo superior hueco (Antorchas para robots
soldadores, 2016).

17



2.6 Controlador Lógico Programable(PLC) (Mateos, 2001)

Con base en la norma (IEC 61131, 2003) se define un autómata programable (AP)
como una máquina electrónica programable que cuenta con una memoria
programable para el almacenamiento de instrucciones orientadas al usuario que
controla mediante entradas y salidas, digitales y analógicas diversos tipos de
máquinas y procesos, haciendo uso de funciones lógicas, secuencias,
temporizadores, recuentos y funciones aritméticas diseñada para ser usada en un
entorno industrial, para implantar soluciones específicas.

La norma IEC 61131 se aplica a los autómatas programables (PLC) y sus

elementos asociados tales como herramientas de programación y depuración
(PADTs), elementos de interface hombre-máquina (HMI), etc., los cuales han sido
diseñados para el control de procesos de procesos industriales y maquinaria (IEC
61131, 2003). Limitándose únicamente a los entornos industriales, debiendo de
aplicar las normas del entorno donde se usará el PLC y sus componentes. Esta
norma consta de 8 partes con las cuales lleva a cabo su objetivo, estas partes se
listan a continuación.

Parte 1. Visión general.

Parte 2. Hardware.
Parte 3. Lenguajes de programación.
Parte 4. Guías de usuario.
Parte 5. Comunicación.
Parte 6. Control “Fuzzy” o borroso.
Parte 7. Guías para el diseño implementación y uso de lenguajes de
programación

Esta norma es la única norma válida a nivel mundial para la estandarización de los
lenguajes de programación en la automatización industrial (Siemens AG), (IEC
61131-3)

18



2.6.1 Componentes de un PLC (Curso 061, 2016)

Los componentes de un PLC están compuestos por:

1) El procesador (CPU).
2) Las interfaces de entradas y salidas.
3) Memorias
4) Fuentes de alimentación
5) Modulo de comunicación

Esta estructura se puede observar en la Figura 1.14.

Figura 1.14 Componentes de un PLC (Curso 061, 2016)

A continuación, se explica la función de cada bloque que forma la estructura

interna del PLC.

Procesador(CPU).Es el “cerebro” del PLC, el responsable de la ejecución del

19



programa

desarrollado por el usuario.

Memoria. Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información,
para ello cuentan con memorias. Las memorias son localizaciones donde la
información puede ser almacenada. Estas localizaciones están muy bien
organizadas.

Interfaces de Entradas y Salidas. Los dispositivos de entrada y salida son

aquellos equipos que intercambian (o envían) señales con el PLC. Generalmente
los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador trabajan en
diferentes niveles de tensión y corriente. Las entradas se pueden clasificar en:

Entradas Digitales. También llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden
tomar sólo dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0. Los módulos
de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por un borne de
entrada llega tensión, se interpreta como “1” y cuando llega cero tensión se
interpreta como “0”. Existen módulos o interfaces de entradas de corriente
continua para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y otros para tensión de110 ó 220
Vca.

Entradas Analógicas. Estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada

valores de tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4-
20 mA, 0-5 VDC o 0-10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es
guarda- do en una posición de la memoria del PLC.
Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de
tensión o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad,
aceleración, presión, posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera medir
en un número para que el PLC la pueda interpretar. En particular es el conversor
analógico digital (A/D) el encargado de realizar esta tarea.

20



Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá dividir el rango de la
señal de entrada en 256 valores (28)

Salida a relé. Es una de las más usuales. Con ellos es posible conectar tanto
cargas de corriente alterna como continua. Suelen soportar hasta 2A de corriente.
Una buena práctica en la

instalación es verificar que la corriente máxima que consume la carga esté dentro
de las especificaciones de la salida del PLC. Los tiempos de conmutación de
estos tipos de salidas llegan a los 10 ms. tanto para la conexión como para la
desconexión.

Salidas a transistor. Sólo son capaces de operar con corriente continua, de baja
potencia (hasta 0,5 A) Pero tienen tiempos de conmutación que rondan el
milisegundo y una vida útil mucho mayor que la de los relés. En este tipo de salida
el transistor es el encargado de conectar la carga externa cuando el programa lo
indique.

Alimentación. La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias

para el funciona- miento de los distintos circuitos del sistema. La alimentación a la
CPU frecuentemente es de 24 Vcc, o de 110/220 Vca. La alimentación a los
circuitos E/S puede realizarse, en alterna a 48/110/220 Vca o en continua a
12/24/48 Vcc.

2.6.2 Selección de un PLC (Electrocomponents PLC, 2008)

Existen tres niveles de PLC que se listan a continuación.

Controladores lógicos. También llamados relevadores programables. Son

sencillos de programar, son efectivos en aplicaciones con pocas entradas y

21



salidas, pero tienen una velocidad de procesamiento lento comparado con otros
niveles.

PLC compacto. Este nivel intermedio ofrece una mayor cantidad de instrucciones
disponibles, así como mayor capacidad de entradas y salidas que un controlador
lógico.

PLC avanzado. Ofrecen el más alto poder de procesamiento, una mayor

capacidad de memoria y un mayor número de expansiones de entradas y salidas,
así como soporte a múltiples protocolos de comunicación.
La selección del controlador más efectivo para la aplicación depende de varios
factores. Para la selección es recomendable realizar un bosquejo del sistema a
controlar para así identificar sensores y actuadores y sus requerimientos
eléctricos. Del bosquejo se pueden determinar el

número de dispositivos analógicos y digitales, además del número de entradas y

salidas (Direct Automation Pty Ltd).

A continuación, se exponen las áreas más importantes a tener en cuenta cuando

se selecciona un PLC.

Tabla 1.1 Consideraciones para seleccionar un PLC (Direct Automation Pty Ltd)

Consideración Información a recabar Importancia

Determinar si el sistema es nuevo o existente.
Nuevo Sistema
Sistema Algunos componentes instalados pueden no
sistema existente
ser compatibles con los nuevos productos
Identificar cualquier factor ambiental
desfavorable como polvo, vibración,
Ambiente a Sin ambiente
Ambiente temperatura, etc. Se deben identificar
considerar a considerar
productos o diseñar de modo que se cumplan
los requerimientos de los mismos.
Determinar con cuantos dispositivos discretos
cuenta el sistema y su tipo (AC, DC, etc.). Se
Número de Número de debe seleccionar un PLC que soporte el
Dispositivos
entradas: AC, salidas: AC, número de entradas y salidas y de ser
discretos
DC DC necesario que cuente con los módulos
apropiados para soportar el tipo de señal
discreta.
Dispositivos Número de Número de Determinar con cuantos dispositivos
analógicos entradas: salidas: analógicos cuenta el sistema. Se debe

22



Voltaje, Voltaje, seleccionar un PLC que soporte el número de

Corriente, Corriente entradas y salidas y de ser necesario que
Termocoplas, cuente con los módulos apropiados para
RTD soportar el tipo de señal analógica.
Identificar si el sistema requiere de
Módulos
Contadores de alta velocidad, características específicas o módulos
especializados o
reloj en tiempo real, motores especializados. Estas características no
aplicación
paso a paso, etc. sueles estar disponibles en el PLC pero se
específica
pueden encontrar en módulos adicionales.
Determinar cuanta memoria requerirá el
Memoria de programa sistema, la cantidad de memoria dinámica que
requerida, memoria de requiere el sistema, tipo de instrucción que
Requerimientos de información requerida, batería requerirá el programa, tiempo de escaneo,
la CPU de respaldo, software PID, etc.
matemáticas de punto flotante, Existe una regla empírica; 5 palabras del
etc. programa por cada dispositivo discreto y 25
palabras por cada dispositivo analógico.
Determinar si los módulos de entrada y salida
Localizaciones
serán locales o remotas. De ser remotas el
Localización de remotas, tipo
Solo locales controlador requiere de un subsistema para
entradas y salidas de protocolo,
un protocolo específico, distancia máxima y
etc.
velocidad de transferencia.
Determinar los requerimientos de
Ethernet, PLC a PLC, Modbus,
Comunicación comunicación, para comunicarse a otras
serial, etc.
redes, sistemas o dispositivos de campo.
Determinar si la aplicación requiere solo de
instrucciones tradicionales de programación o
Interrupciones, subrutinas, requiere instrucciones especiales. Es mucho
Programación
lazos PID, etc más sencillo usar funciones nativas que
implementar código propio para, por ejemplo,
control de PID de lazo cerrado.

2.6.3 Lenguajes de programación en PLC (Sistemas industriales de

ingenieria, 2016)

La norma IEC 61131-3 define cuatro lenguajes de programación normalizados.

Esto significa que su sintaxis y semántica ha sido definida, no permitiendo
particularidades distintivas.

Se definen dos lenguajes de tipo literal y dos lenguajes de tipo gráfico:

23



1) Literales.

Lista de instrucciones o IL (Instruction List). Es un lenguaje de alto nivel con

orígenes en el Ada, Pascal y C. Este lenguaje dispone de bucles, ejecución
condicional y funciones.

Texto estructurado o ST (Structured Text).

2) Gráficos.

Diagrama de contactos (Diagram Ladder, LD). Basado en la representación

gráfica de la lógica de relés.Diagrama de bloques funcionales (Function
BlockDiagram, FBD). Las funciones y bloques funcionales aparecen como
circuitos integrados.

En la Figura 1.15 se muestra un programa que realiza la misma acción escritos en

los lenguajes de programación normalizados por la norma IEC 61131-3. La
elección del lenguaje de programación depende de los conocimientos del
programador, el problema a tratar, el novel de descripción del proceso, etc.

24



Figura 1.15 Ejemplo de lenguajes de programación normalizados por la norma IEC

61131-3 (Automatización Industrial, 2016)

2.7 Variador de Frecuencia (ABB)

Un variador de frecuencia por definición es un regulador industrial que se

encuentra entre la alimentación energética y el motor. La energía de la red pasa
por el variador y regula la energía antes de que ésta llegue al motor para luego
ajustar la frecuencia y la tensión en función de los requisitos del procedimiento. El
variador de frecuencia también es conocido como convertidor de frecuencia de
corriente alterna, convertidor de velocidad variable, variador de velocidad, VSD,
VFC o VFD por sus siglas en inglés o simplemente variador o convertidor.

2.7.1 Proceso de conversión del voltaje y frecuencia en un accionador de

corriente alterna (ABB)

Los variadores funcionan mediante la conversión de alimentación de CA de

frecuencia fija en frecuencia variable también de CA. En la Figura 1.16 se

25



muestra el proceso de conversión del voltaje de CA de entrada con frecuencia fija

a voltaje y frecuencia variable de CA en la salida.

(a)

(b)

©
Figura 1.16 Proceso de conversión del voltaje y frecuencia en un accionador de corriente
alterna. a) Rectificador b )Filtro y c) Inversor. (ABB)

2.8 Sensor magnético para cilindro (Coparoman, 2017)

Los sensores magnéticos sirven para registrar la posición del émbolo en cilindros
neumáticos. Los detectores se instalan directamente en el cilindro. A través de la
pared de la carcasa, la cual está compuesta por materiales no magnetizables (por

26



ejemplo aluminio, latón o acero inoxidable), los equipos detectan los imanes
anulares que se encuentran en el émbolo. Se pueden montar con

todo tipo de cilindros: con ranura en T, ranura en C, lisos, con tirantes, lobulados o
con ranura trapezoidal.

2.8.1 Tipos de sensores magnéticos (Coparoman, 2017)

Hay 2 tipos principales de detectores de magnetismo.

1) Con salida por contacto, tipo reed magnético

2) Con salida digital magneto resistivo

El sensor magnético “reed switch” (interruptor tipo caña) en su interior tienen 2

lengüetas de contacto, que en presencia del imán se cierran. Tienen una gran
duración, 10 millones de maniobras y no requieren de mantenimiento.En la figura
1.17 se muestra el funcionamiento del sensor magnético reed switch.

Figura 1.17 Sensor manetico reed switch (Coparoman, 2017)

27



El sensor de proximidad magnético resistivo, es de estado solido (sin contacto

móvil), emplea transistores PNP o NPN especiales, que en presencia de un
campo magnético varían su resistencia (efecto Hall). Dado que el sensor magneto
resistivo no tiene piezas móviles, los fabricantes presumen que puede realizar mas
de 100 000 000 de maniobras. En la figura 1.18 se muestra el funcionamiento del
sensor magnético resistivo.

Figura 1.18 Sensor magnético resistivo (Coparoman, 2017)

2.9 Sensor Fotoeléctrico.(KEYENCE)

Un sensor fotoeléctrico o fotocélula es un dispositivo electrónico que responde al

cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un componente
emisor que genera la luz, y un componente receptor que percibe la luz generada
por el emisor.

2.9.1 Tipos de sensores Fotoeléctricos. (KEYENCE)

Los sensores Fotoeléctricos se clasifican en tres tipos: 1) Modelo de barrera , 2)

Modelo reflectivo y 3) Modelo retroreflectivo.

28



1) Modelo de barrera

Las barreras tipo emisor-receptor están compuestas de dos partes, un

componente que emite el haz de luz, y otro componente que lo recibe. Se
establece un área de detección donde el objeto a detectar es reconocido cuando
el mismo interrumpe el haz de luz. Debido a que el modo de

operación de esta clase de sensores se basa en la interrupción del haz de luz. En

la figura 1.19 se muestra un ejemplo de este modelo.

Figura 1.19 Modelo de barrera (KEYENCE)

2) Modelo reflectivo

La luz infrarroja viaja en línea recta, en el momento en que un objeto se

interpone el haz de luz rebota contra este y cambia de dirección permitiendo que
la luz sea enviada al receptor y el elemento sea sensado, un objeto de color
negro no es detectado ya que este color absorbe la luz y el sensor no
experimenta cambios. Comparado con el método anterior tiene un rango menor
de alcance (9 metros de alcance). En la figua 1.20 se muestra un ejemplo de
este modelo.

29



Figura 1.20 Modelo reflectivo (KEYENCE)

3) Modelo retroreflectivo

Tienen el componente emisor y el componente receptor en un solo cuerpo, el haz

de luz se establece mediante la utilización de un reflector catadióptrico (sistema o
dispositivo compuesto de espejos y lentes para reflejar y refractar la luz). El objeto
es detectado cuando el haz formado entre el componente emisor, el reflector y el
componente receptor es interrumpido. Debido a esto, la detección no es afectada
por el color del mismo. La ventaja de las barreras réflex es que el cableado es en
un solo lado, a diferencia de las barreras emisor- receptor que es en ambos lados,
(5metros de alcance). En la figura 1.21 se muestra un ejemplo de este tipo de
sensor.

Figura 1.21 Modelo retroreflectivo (KEYENCE)

30



2.9.2 Conexiones de sensores fotoeléctricos

Los sensores fotoeléctricos tienen conexiones tipo PNP y PNP ya sean NA o NC.
En la figura 1.22 se muestran las distintas conexiones de los sensores
fotoeléctricos.

Figura 1.22 Conexiones de sensores fotoeléctricos (KEYENCE)

2.10 Interruptor de límite (Limit Switch) (Interruptores de límite, 2016)

Son dispositivos eléctricos, neumáticos o mecánicos situados al final del recorrido

o de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta transportadora, con el
objetivo de enviar señales que puedan modificar el estado de un circuito.
Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA), cerrados

(NC) o conmutadores dependiendo de la operación que cumplan al ser

accionados, de ahí la gran variedad de finales de carrera que existen en mercado.
Los finales de carrera están fabricados en diferentes materiales tales como metal,

31



plástico o fibra de vidrio. En la figura 1.23 y 1.24 se muestran los distintos

interruptores de límite.

Figura 1.23 Interruptores de límite con cabeza de movimiento rectilíneo (Interruptores

de límite, 2016)

Figura 1.24 Interruptor de límite con cabeza de movimiento angular multidireccional

(Interruptores de límite, 2016)

Capítulo III.

Desarrollo.
En este capítulo se abordará la metodología usada para el desarrollo del
proyecto, en la figura 2.1 se muestra la distribución del capítulo la cual dará la
metodología a seguir para tener un proyecto los más estructurado posible.

32



Figura 2.1 Diagrama de distribución del desarrollo del proyecto

3.1 Documentación y análisis del proyecto.

Se recopilará la información necesaria que corresponde a normas, códigos y

procedimientos a emplear en la solución del problema.

3.1.1 Normas, Catálogos, Procedimientos y Planos.

Para la automatización de la célula robotizada será necesario el uso de normas y

catálogos, así como procedimientos de cálculos para estandarizar y seleccionar los

33



elementos de construcción en base a lo comercial así como tener un layout de la planta

para tener en cuenta en que lugar se establecerá la célula robotizada.

3.1.2 Levantamiento físico

Cabe mencionar que no se contaba con nada de equipo para la célula robotizada
solo con la mesa de dos posiciones de la célula, para ello se tuvo que seleccionar
el robot adecuado para el proceso de soldado, sensores y pistones para el control
de la mesa, PLC y la antorcha para efectuar el soldado de los frames.

3.1.3 Análisis

Se tuvieron que investigar los puntos específicos para un buen soldado en los frames ya
que se desconoce el proceso de soldado con robots.

3.2. Diseño

La automatización de la célula robotizada consiste principalmente en el diseño y

desarrollo de programas mediante los softwares TIA Portal V14 y Handlingtool, así como
de la configuración de un variador de velocidad. El software TIA Portal V14 se utiliza para
programar el PLC y el Handlingtool para establecer las posiciones del robot mediante el
teach pendant. También se considera el diseño de un layout para determinar el lugar

donde deberá ser colocada la célula de soldadura tomando en consideración el proceso

que conlleva realizar un frame.

3.2.1 Diseño de espacio de célula robotizada

Para la implementación de la célula se seleccionó el lugar donde ésta debía ser colocada
dentro de la planta, tomando en consideración el flujo del material en el proceso, las
máquinas ya instaladas y el espacio disponible.

34



En la figura 2.2 se muestra el layout de la planta y la trayectoria que sigue el material

desde que sale en bruto del almacén hasta que regresa a éste con los marcos ya
soldados. El punto 1 es el almacén, y de allí se pasa el material en bruto al área de
doblado (el doblado se realiza mediante máquinas de control numérico, CNC) señalado
como punto 2. De allí los marcos se pasan a una estantería indicada como punto 3. De
esta estantería se toma el material y se coloca en la célula robotizada para ser soldada,
éste es el punto 4. Posteriormente regresa al punto 1.

Figura 2.2 Layout de la Planta Wires 1) Almacén, 2) CNC, 3) Estantería, 4) Célula

3.2.2 Layout célula robotizada

La célula robotizada consta de una mesa de dos posiciones la cual tiene un

desplazamiento lineal, esta célula cuenta con una área de soldado y una zona de carga y
descarga de Frames los cuales son montados y desmontados por operarios, el robot
soldador tiene una área determinada para poder desempeñar sus trayectorias. En la
figura 2.3 se muestra un esquema del proceso de la célula robotizada.

35



Figura 2.3 Layout de la célula robotizada

3.2.3 Protecciones y conductores.

En este punto se calculan y se seleccionan las protecciones y conductores tanto del

motor como del robot para esto se hizo uso de la norma NOM-001-SEDE-2012 ya que por
motivos de seguridad la empresa pidió que se basará en esta norma.

3.2.3.1 Diagrama unifilar

Antes de empezar con el cálculo de conductores y protecciones se debe realizar un

diagrama unifilar de las cargas físicas con las que cuenta la célula robotizada, para ello
primero se realiza un levantamiento físico de cargas y en base a eso se hace un
diagrama unifilar el cual se realiza en un DWG con sus respectiva simbología en este
caso se utilizó la simbología europea por estándar de la empresa ya que todos sus
diagramas cuentan con dicha simbología. En la figura 2.4 se muestra el diagrama unifilar
general de la célula robotizada con sus respectivas cargas.

36



Figura 2.4 Diagrama unifilar de cargas de la célula robotizada

3.2.3.2 Cálculo de conductores y protecciones

Para la selección de conductores y protecciones de la célula robotizada se

realizaran cálculos en base a los datos de placa del motor, para ello se utilizarán
fórmulas y tablas de la norma NOM-001-SEDE-2012. Con base a los datos del
motor se obtiene la corriente nominal y corregida esto para la selección de calibre
de fases en la parte de alimentación. Datos del motor: 1 hp, 440V, 3 fases, !"
=0.78.

Para la selección del calibre de fases primero se debe obtener la corriente nominal
mediante la fórmula 2.1

& (2.1)
#$ =
3×)×!"

donde:

&: Potencia eléctrica (kw).

37



#$ : Corriente de línea nominal (A).

) : Voltaje de línea (V).

!": Factor de potencia

746 .
#$ = = 1.2549 9
( 3)(440 ))(2. 78)

Una vez obtenida la corriente nominal se calcula la corriente corregida mediante la

fórmula 2.2 de acuerdo a la NOM-001-SEDE-2012.

1.25×#$ (2.2)
#: =
;:< ×;=

donde:

;:< : Factor de corrección por temperatura.

;= : Factor de agrupamiento.

De acuerdo al artículo 310-15(b) (7) de la NOM-001-SEDE-2012, las terminales de

equipos para circuitos de 100 amperes o menos deben utilizarse solo con conductores
con temperatura de operación del aislamiento de 60°C, por lo tanto, de la tabla 2 se
determina el ;:< .

Tabla 2 Factores de corrección basados en una temperatura ambiente de 30°

38



Considerando en la planta un rango de una temperatura de 31-35°C, de la Tabla 2 se

obtiene que el factor corrección por temperatura ;:< es de 0.91.
El factor de agrupamiento ;= se considera de 1, siempre y cuando el número de
conductores activos por fase sea menor o igual a tres, por lo tanto ;= = 1. Ya teniendo los
datos de la formula 2.2 se calcula la corriente corregida.

(1.25)(1.2549 9)
#: = = 1.7237 9
(0.91)(1)

Por lo tanto, utilizando la tabla 2.1, y tomando como referencia el tipo de cable THHW-LS
y sabiendo que la columna de 90°C es válida para superficies secas, se utilizara un
calibre por fase de 18AWG sugerida en cobre. Sin embargo, de acuerdo al artículo 430-
22(g), Conductores para motores pequeños, específica que los conductores para motores
pequeños no deben ser menor al calibre 14AWG, debido a esto se escogerá un

conductor de ese calibre.

39



Tabla 2.1 Ampacidades permisibles en conductores aislados para tensiones hasta

2000 voltios y de 60°C a 90°C

El interruptor termomagnético para el motor se selecciona con base al valor seleccionado

del calibre de los conductores, considerando la máxima capacidad de corriente que
circulara por el conductor, en este caso serian 15 A a 90º, por lo tanto se selecciona un
ITM de 15 A.

Conociendo la capacidad del ITM que es de 15 A, es posible seleccionar el calibre para la

tierra física utilizando como referencia la tabla 2.2 Tamaño mínimo de los conductores de
puesta a tierra para canalizaciones y equipos; como se muestra a continuación.

40



Tabla 2.2 Tamaño mínimo de los conductores de puesta a tierra para canalizaciones y
equipo

Ya que el ITM es igual a 15 A, el calibre correspondiente para la tierra física sugerida en

cobre es de 14 AWG.

Para la selección de conductor y protección del robot se realizarán cálculos en base a la

condición de instalación del robot RJ-3i, para ello se utilizan fórmulas y tablas de la
norma NOM-001-SEDE-2012. Con base a los datos del controlador del robot se obtiene
la corriente nominal y corregida esto para la selección de calibre de fases en la parte de
alimentación. Datos del controlador 1kw, 440 V AC, 3 fases, !" =0.80.

41



Para la selección del calibre de fases primero se debe obtener la corriente nominal
mediante la fórmula 2.1

1000 .
#$ = = 1.6401 9
( 3)(440 ))(0.80)

Una vez obtenida la corriente nominal se calcula la corriente corregida mediante la

fórmula 2.2 de acuerdo a la NOM-001-SEDE-2012.

(1.25)(1.6401 9)
#: = = 2.2528 9
(0.91)(1)

Por lo tanto, utilizando la tabla 2.1, y tomando como referencia el tipo de cable THHW-LS
y sabiendo que la columna de 90°C es válida para superficies secas, se utilizará un
calibre por fase de 18AWG sugerida en cobre. Sin embargo, de acuerdo al artículo 430-
22(g), Conductores para motores pequeños, específica que los conductores para motores
pequeños no deben ser menor al calibre 14AWG, debido a esto se escogerá un
conductor de ese calibre.

El interruptor termomagnético para el robot se tomo con base al valor del calibre de los
conductores, considerando la máxima capacidad de corriente que circulará por el
conductor, en este caso serían 15 A a 90º, por lo tanto se selecciona un ITM de 15 A.

Conociendo la capacidad del ITM que es de 15 A, es posible seleccionar el calibre para la

tierra física utilizando como referencia la tabla 2.2 Tamaño mínimo de los conductores de
puesta a tierra para canalizaciones y equipos; como se muestra a continuación.

42



3.2.4 célula robotizada

La célula robotizada está formada por una mesa móvil y un robot. La mesa incluye un
motorreductor accionado por un variador para moverla horizontalmente de un lado a otro.
También incluye sensores de límite, magnéticos, réflex además de dos pistones para
posicionar la mesa. La célula cuenta con dos compuertas de seguridad para que la
soldadura no dañe al operario. Un PLC es el que controla tanto a la mesa como al robot:
el PLC manda señales de salida al slot de entradas de la tarjeta del robot para indicar al

robot cual programa ejecutar, a su vez el PLC recibe señales del slot de salidas de la
tarjeta del robot para indicar que ya terminó de ejecutarse el programa. El PLC se
encarga también de comunicarse con el variador de velocidad el cual manda dos señales
de salida para invertir el giro del motor. La máquina de soldado recibe una señal del slot
de salidas del robot para habilitar la alimentación del micro alambre y así efectuar el
soldado. En la Figura 2.5 se muestra el diagrama de componentes asociados a la célula
robotizada.

Figura 2.5 Diagrama de componentes de la célula robotizada

43



3.2.5 Control de la mesa de soldado.

En este punto se realiza la selección de todos los equipos de control que conforman la
célula robotizada así como los pasos para la programación del drive, PLC y del robot.

3.2.5.1 Selección de pistones.

a) Cilindro compacto

Del catálogo de “FESTO Actuadores estándar” se obtuvo la familia de cilindros

compactos ADN/AEN, ISO 21287. Los cilindros ADN-80-50-A-PPS-A seleccionados
tendrán la función de posicionamiento de la mesa (posición 1 y posición 2) esto asegura
que la mesa ya esta en posición 1 o 2 para que el robot salga a realizar sus trayectorias
de soldado. Para su selección se tuvo en cuenta el diámetro del vástago y la carrera del
cilindro, esto en base a las dimensiones de su montaje respecto a la distancia de la mesa
. En la figura 2.6 se muestra el cilindro compacto de la familia ADN/AEN, ISO 21287 y en
la tabla 2.3 se muestra la familia ADN ISO 21287.

Figura 2.6 Cilindro compacto de la familia ADN/AEN, ISO 2128 (Cilindros compactos
ADN/AEN ISO21287, 2016)

44



Tabla 2.3 familia de cilindros compactos ADN/AEN, ISO 2128 (Cilindros compactos
ADN/AEN ISO21287, 2016)

b) Cilindro estandarizado

Del catálogo de FESTO Actuadores estándar se obtuvo la familia de cilindros

45



normalizados DSBC, ISO 15552. Los cilindros seleccionados para las compuertas, se
seleccionaron con base a gráficas de FESTO teniendo en cuanta la presión de trabajo y la
fuerza en Newtons .
Datos:

&< = 5 bar
;$ =500 N

Teniendo ya estos datos se selecciona el diámetro del émbolo para lo cual se sigue el
siguiente procedimiento: Desde ;$ = 500 N trazar una línea vertical hasta la intersección
con la línea de 5 bar. El diámetro del émbolo inmediatamente mayor disponible de 40 mm
se sitúa entre las línea de 5 bar. En la figura 2.7 se muestran los trazos para la selección
del diámetro del émbolo.

Figura 2.7 Selección diámetro del embolo (Cilindros normalizados DSBC, ISO 1552,
2016)
Los principales criterios para elegir los actuadores neumáticos son la fuerza y los
recorridos a superar. La fuerza del émbolo se emplea en un pequeño tanto por ciento en
superar la fricción y el resto en la carga.

Para la selección del diámetro del vástago se toma en cuenta la fuerza y la carrera del
cilindro y se realiza el siguiente procedimiento: Desde ;$ = 500 N trazar una línea vertical
hacia arriba hasta la intersección con la línea l = 500 mm. Diámetro del vástago

46



inmediatamente superior en el diagrama: 12 mm. En la figura 2.8 se muestran los trazos

para la selección del vástago.

Datos:

Carrera= 500 mm

Figura 2.8 Selección diámetro del vástago (Cilindros normalizados DSBC, ISO 1552,
2016)

Teniendo en cuanta ya estos datos se seleccionan los cilindros DSBC-40-500-PPSA-N3

para el procesos a realizar que en este caso es el de abrir y cerrar las compuertas de la
célula robotizada. En la tabla 2.4 se muestra la familia DSBC, ISO 15552 .Y en la figura
2.9 se muestra el cilindro normalizado de la familia DSBC, ISO 15552.

47



Tabla 2.4 Familia de cilindros normalizados DSBC, ISO 1552 (Cilindros normalizados
DSBC, ISO 1552, 2016)

48



Figura 2.9 Cilindro normalizado de la familia familia DSBC, ISO 15552 (Cilindros
normalizados DSBC, ISO 1552, 2016)

3.2.5.2 Cabeza de rótula CRSGS.

La cabeza de rótula CRSGS se selecciona una vez teniendo ya el cilindro a utilizar y en la

hoja de datos del cilindro especifica las medidas de la rosca del vástago teniendo en
cuanta esto se busca en el catálogo Acoplamientos para vástagos de FESTO una cabeza
de rótula a la medida especificada en las características del cilindro en este caso fue un
M12X1.25. En la tabla 2.5 se muestran las dimensiones de las cabezas de rótula.

Tabla 2.5 Dimensiones y datos para la selección de la cabeza de rótula

3.2.5.3 Selección del robot.

Para la selección del robot se tuvo en cuenta la serie de “Robots soldadores al

arco de FANUC” esto por estándar de la empresa. Las características que se
consideraron en la selección del robot soldador son: Carga en el punto P (eje 6),

49



repetibilidad, velocidad y rango de trabajo. El robot FANUC ARC mate 100iC/6L

fue el seleccionado de la serie ARC mate 100 iC debido a sus características
ideales para este proceso. Figura 2.10 muestra la serie de robots soldadores al
arco de FANUC , Figura 2.11 muestra un robot perteneciente a la serie y en la
tabla 2.6 sus características de cada uno de ellos.

Figura 2.10 Serie de robots FANUC de soldadura por arco (FANUC Robotics America,
Inc., 2010)

Figura 2.11 Robot FANUC perteneciente a la serie de soldadura al arco (FANUC

Robotics America, Inc., 2010)
Tabla 2.6 Especificaciones de la serie ARC mate 100 iC (FANUC Robot series, 2014)

50



3.2.5.4 Selección de antorcha.

La selección de la antorcha se realiza con base al robot seleccionado para el

proceso de soldado al arco, el robot seleccionado fue el ARC mate 100 iC/6L con
brazo superior hueco, mediante al catálogo de automatización Tregaskiss se
obtuvo la serie de antorchas para robots de brazo superior hueco que es
compatible para el robot, la serie seleccionada fue : “TOUGH GUN TM Thru Arm
TM G2 Series Robotic MIG Guns for FANUC® Robots 100iC, 100iC-6L, 120iC,
120iC-10L”. La antorcha seleccionada fue “TOUGH GUN TM Thru Arm ya que es
compatible para el robot ARC mate 100 iC/6L. En la figura 2.12 se muestra la

51



serie de “TOUGH GUN TM Thru Arm TM G2 Series Robotic MIG Guns for FANUC®
Robots 100iC, 100iC-6L, 120iC, 120iC-10L”, para robots de brazo superior hueco FANUC.

Figura 2.12 Serie TOUGH GUN TM Thru Arm TM G2 Series Robotic MIG Guns for
FANUC® Robots 100iC, 100iC-6L, 120iC, 120iC-10L (Serie TOUGH GUN TM Thru Arm
TM G2 Series Robotic MIG Guns for FANUC® Robots 100iC, 100iC-6L, 120iC, 120iC-
10L, 2016)

3.2.5.5 Selección de sensores.

Para la selección de los sensores de la célula robotizada se tomaron en cuenta los

siguientes puntos: Conexión M12 a 4 hilos, salida digital y alimentación a 24 VDC
todo esto por estándar de la empresa.

a) Sensor magnético para ranura en T.

El sensor magnético se seleccionó en base al catálogo “SICK sensor Intelligence” del

cual se obtuvo la serie de sensores magnéticos para cilindros. Por estándar de la
empresa se tuvo que elegir de la marca SICK . Los detalles técnicos considerar
en la selección del sensor magnético fueron: salida de conmutación (PNP),
ranura del cilindro tipo T y salida NC. Se seleccionaron los sensores MZT8-03VPS-

52



KPO ya que estos cumplen con las especificaciones mencionadas, estos sensores son
especialmente diseñados para cilindros con ranura en T, y cuentan con salida de
conmutación PNP y salida NC, los sensores fueron seleccionados tanto para el pistón de
posicionamiento como para el pistón de compuertas ya que estos 2 pistones cuentan con
ranura en T. En la figura 2.13 se muestra la serie de sensores magnéticos para cilindros,
en la figura 2.12 se muestra un sensor magnético perteneciente a la serie de sensores
magnéticos para cilindros y en la tabla 2.7 se muestran sus características principales.

Figura 2.13 Serie de sensor magnéticos para cilindros (SICK Sensor intelligence, 2016)

Figura 2.14 Sensor magnético de la serie sensores magnéticos (SICK Sensor intelligence,
2016)

Tabla 2.7 Especificaciones de la serie “sensores magnéticos para cilindros” (SICK Sensor
intelligence, 2016)

53



b) Sensor fotoeléctrico

En base al catálogo “SICK sensor Intelligence” se obtuvo la serie de sensores Fotocélulas

pequeñas esto por estándar de la empresa en cuestión de la marca SICK. Para la
selección del sensor fotoeléctrico se tomaron en cuenta los siguientes detalles técnicos:
principio de detección (lente doble), distancia de conmutación máxima(0.035 – 5 m),
salida de conmutación (PNP) y principio de funcionamiento(barrera fotoeléctrica réflex) el
cual se eligió retroreflectivo esto en base a las adecuaciones de la célula robotizada y al
diseño. Se seleccionó el sensor WL15-P2430 ya que este cumple con las
especificaciones mencionadas, este sensor tendrá la función de indicar la posición de la
mesa. En la figura 2.15 se muestra la serie de sensores fotocélulas pequeñas, en la figura
2.16 se muestra un sensor perteneciente a la serie de fotocélulas pequeñas y en la tabla
2.8 sus especificaciones de la serie W15.

54



Figura 2.15 Serie Fotocélulas pequeñas (SICK Sensor intelligence, 2016)

Figura 2.16 Sensor de la serie fotocélulas pequeñas (SICK Sensor intelligence, 2016)

55



Tabla 2.8 Especificaciones de la serie fotocélulas pequeñas W15 (SICK Sensor

intelligence, 2016)

c) Interruptor de limite

La selección del interruptor de límite se hizo en base al catálogo “SAFETY

SWITCHES LIMITED” del cual se selecciono la serie HLM, por estándar de
la empresa se utilizó la marca “SAFETY”. Para la selección del interruptor
de límite se tuvo en cuenta los siguientes detalles técnicos: 2 contactos
NC y 2 NA y el tipo de accionamiento el cual se eligió de rodillo esto por el
diseño mecánico donde debería de accionarse. El interruptor de límite HLM
174001-GC fue el seleccionado ya que cumplía las especificaciones ya
mencionadas. Este interruptor de límite tendrá la función de indicar la
posición en que se encuentra la mesa, en la figura 2.17 se muestra la serie
de Interruptor de límite HLM & HLM-SS y en la tabla 2.9 se muestran las
especificaciones de la serie HLM short roller lever.

56



Figura 2.17 Serie de Interruptor de límite HLM & HLM-SS (SAFETY Limit switch, 2016)

Tabla 2.9 Especificaciones de la serie HLM short roller lever (SAFETY Limit switch,
2016)

57



3.2.5.6 Selección de PLC.

En base a los 3 niveles de PLC expuestos en la sección 1.6.2 se eligió el nivel II: PLC
compacto, debido a que ofrece una mayor cantidad de instrucciones disponibles, así
como mayor capacidad de entradas y salidas que un controlador lógico. Del catálogo
“SIMATIC S7-1200 “ por estándar de la empresa se seleccionó el PLC S7 -1200
SIEMENS CPU 1214C de la serie S7-1200 ya que este tipo de PLC cuenta con las
características del nivel II, también se seleccionó del catálogo “SIMATIC S7-1200 “ un
módulo de signal boards esto para ampliar las señales de entrada, ya que tendremos 16
señales de entradas físicas, el signal board seleccionado fue el SB 1223 DC/DC para a
completar las 16 señales de entrada requeridas. En la figura 2.18 se muestra un PLC de
la serie S7 – 1200, en la figura 2.19 se muestra una tarjeta de signal boards para la
ampliación de entradas y en la tabla 2.10 se muestran las especificaciones de la serie S7-
1200.

Figura 2.18 Serie de PLC S7-1200 (SIMATIC S7-120O, 2016)

58



Figura 2.19 Tarjeta signal board (SIMATIC S7-120O, 2016)

Tabla 2.10 Especificaciones de la serie S7-1200 (SIMATIC S7-120O, 2016)

59



3.2.5.7 Selección de guardamotor.

En el cálculo del guardamotor se tomará en cuenta la NOM-001-SEDE-2012, de la tabla

2.11, los interruptores de tiempo inverso para motores polifásicos de corriente alterna
distintos a los de rotor devanado se seleccionan en un 250% de acuerdo a la corriente a
plena carga.

Tabla 2.11 Ajuste máximo de los dispositivos de protección contra cortocircuito y falla a
tierra para circuitos derivados de motores.

De formula 2.1 se obtiene la corriente nominal del motor de 1 hp que estará en

funcionamiento.

60



(1ℎ")(746 .)
#$ = = 1.2546 9
440) (0.78)( 3)

Con base a la tabla 2.3 los interruptores de tiempo inverso para motores polifásicos de
corriente alterna distintos a los de rotor devanado se seleccionan en un 250% de acuerdo
a la corriente a plena carga. El guardamotor se selecciona mediante la fórmula 2.3.

#@ = (2.5)(#$ ) (2.3)

Donde:

#@ : Corriente del guarda motor (A)

Por lo tanto #@ :

#@ = 2.5 1.2546 9 = 3.1365 9

Con base a esta corriente se selecciona el guarda motor correcto que cumpla con las
características y funciones de seguridad adecuadas para su uso. De acuerdo al catálogo
de baja tensión, control y distribución de siemens 2014, se escogió el guarda motor
3RV20 11-1EA1, el cual cubre las necesidades para la correcta seguridad y
funcionamiento del motor, En la tabla 2.12 se muestra el guarda motor SIEMENS que se
eligió con base al cálculo obtenido y en base a la NOM-001-SEDE-2012.

61



Tabla 2.12 Guarda motores SIRIUS 3RV2 hasta 40 A

62



3.2.5.8 Selección del contactor.

Para el cálculo del contactor se toma en cuenta la corriente nominal (#$ ) ya

calculada, después se determina la corriente corregida (#A ) para la selección
del contactor adecuado para nuestro motor la cual se calcula con la
siguiente fórmula:

De la formula 2.2 se obtiene la Corriente corregida (#A )

(1.25)(#$ ) (2.2)
#A =
(;:< )(;:= )

Por lo tanto #A :

(1.25)(1.2546)
#A = = 1.7233 9
(0.91)(1)

Con base a esta corriente (#A ) se selecciona el contactor adecuado para el motor de 1 hp
el cual se sobre dimensionó para mayor seguridad . De acuerdo al catálogo de baja
tensión, control y distribución de siemens 2014, utilizado anteriormente para la selección
de guarda motores, se escogió el contactor 3RT20 15-1BB41, de acuerdo a la corriente
corregida calculada. En la tabla 2.13 se muestra el contactor SIEMENS que se
seleccionó con base al cálculo obtenido.

63



Tabla 2.13 Contacto de fuerza para maniobra de motores

64



3.2.5.9 Selección del variador de velocidad.

Mediante el catalogo “ABB drives and controls The green guide to more profitable
business” se selecciono la serie de microconvertidores ASC 150 para el motor de
1 hp. Por estándar de la empresa se utilizo la marca ABB ya que para todos sus
equipos emplean esta marca. Para su selección adecuada y precisa se realizan
los siguientes cálculos.

Para la selección del Drive se debe obtener la corriente nominal en la placa del motor o
con la fórmula (2.1).

& (2.1)
#$ =
)×!"×√3

De la fórmula 2.1 se obtiene la corriente nominal del motor. Los datos del motor son: 1 hp
(746 W), 440 V, 3 fases, !" =0.78.

(1ℎ")(746 .)
#$ = = 1.2546 9
440) (0.78)( 3)

Con base a la corriente nominal calculada se selecciona el Drive que controle el motor de
la célula robotizada. En la tabla 2.14 se muestra el Drive seleccionado.

Tabla 2.14 Variadores de frecuencia Marca ABB Modelo ACS150 (Microconvertidores de

frecuencia ABB ACS 150, 2016)

65



Por especificación del fabricante el cable de alimentación, se selecciona de acuerdo a la

intensidad de carga, el fabricante específica para este variador un conductor AWG 14.
Mediante los cálculos obtenidos el variador seleccionado fue el ACS 150-03X-02A4-4. En
la figura 2.20 se muestra la serie de microconvertidores ACS 150 y en la tabla 2.15 se
muestran las especificaciones de la serie ACS 150 . El fabricante en sus especificaciones
para proteger el variador menciona utilizar fusibles los cuales se seleccionaron de 3 A con
base a la corriente nominal calculada.

66



Figura 2.20 Serie de microconvertidores ABB ACS 150 (Microconvertidores ABB

ACS150 , 2016)

Tabla 2.15 Especificaciones de la serie ACS 150 (Microconvertidores ABB ACS150 ,

2016)

3.2.5.10 Programación del PLC.

67



Para realizar la lógica de la programación de la célula robotizada primero se realizó un

diagrama de flujo, este diagrama será la guía de cómo realizar la lógica en lenguaje
ladder, el cual se muestra en la figura 2.21.

Figura 2.21 Diagrama de flujo para célula robotizada

Para la realización de la programación se empleo el software TIA PORTAL V14, los pasos
para la programación son:

68



1) Para la creación de un proyecto primero se selecciona < Crear proyecto > ,

después se escribe el nombre del proyecto, en este caso se llamo “Célula
robotizada”. Luego de haber escrito el nombre se selecciona < Crear >. En la
figura 2.22 se muestra la creación del proyecto.

Figura 2.22 Creación del proyecto

2) Luego de haber creado el proyecto se selecciona el dispositivo a emplear, para

esto se siguen los siguientes pasos: 1) < Dispositivos y redes >, 2) < Agregar
dispositivo >, 3) < Controladores >, 4) < SIMATIC S7-1200 >, 5)< CPU >, 6) <
CPU 1214C DC/DC/DC >, 7) < 6ES7 214-1AG40-0XB0> y por último se
selecciona < Agregar >. En la figura 2.23 se muestra la selección del dispositivo en
este caso fue el PLC S7-1200 de SIEMENS

69



Figura 2.23 Selección de dispositivo

3) Luego de haber seleccionado el dispositivo se realiza la selección del signal board

para equipar al PLC con I/O. En la parte superior derecha se encuentra el
“catálogo de hardware”, allí se agregará el signal board con los siguientes pasos:
1) < CPU >, 2) < Signal boards >, 3) < DI/DQ > , 4) < DI 2/DQ 2X24VDC> y por
último < 6ES7 223-0BD30-0XB0 > al finalizar estos pasos se arrastra el signal
board elegido y se agrega a la CPU. En la figura 2.24 se muestra el signal board
agregado al PLC.

Figura 2.24 Signal board agregado al PLC

4) Al finalizar la selección del signal board , se realiza la tabla de variables tanto de
entradas, salidas y memorias, para esto se realizan los siguientes pasos: 1) <
PLC_2 [CPU 1214C DC/DC/DC] >, 2) < Variables PLC > y se selecciona < Tabla

70



de variables > se le da doble click y se renombra , esto se repiten para entradas,

salidas y memorias, en la figura 2.25 se muestra la tabla para introducir valores.

Figura 2.25 Tabla de variables

5) Una vez realizados todos estos pasos se accede al < Main program > para
comenzar la programación en diagrama escalera. Para acceder al < Main program
> se hacen los siguientes pasos: 1) < PLC_2 [CPU 1214C DC/DC/DC] >, 2) <
Bloques de programación > y paso 3) < Main [ OB1 ] >, al terminar estos pasos se
accede al menú principal del programa para empezar a programar. En la figura
2,26 se muestra el main program.

Figura 2.26 Main program

71



3.2.5.11 Programación del robot

En este punto se realizaran los pasos a realizar para la programación del robot.

a) Masterización del robot.

Antes de comenzar a programar las trayectorias del robot primero es importante

masterizar el robot. Cuando se masterice el robot, se deberán respetar las posiciones de
las marcas requeridas para llevar a cabo el procedimiento y que la masterización resulte
lo más exacta posible, esto con el fin de tener todos los ejes en cero grados, en la figura
1.9 se muestran las marcas vernier del robot.

Previo a esto se realizan los siguientes pasos para la masterización del robot:

1) Presione la tecla [MENUS], el menú de la pantalla se muestra en el teach

pendant.
2) Oprima la tecla [0] para seleccionar <NEXT> y luego oprima la tecla [6] para
seleccionar <SYSTEM>.
3) Presione la tecla [F1] para seleccionar la opción <TYPE>. Posterior a esto se
muestra el menú de cambio de pantalla.
4) Seleccione <Master/Cal> en el menú de cambio de pantalla y oprima la tecla
[ENTER].
5) Mueva el robot gradualmente a la posición de cero grados para todos los ejes
para esto se pulsa el [DEAD MAN], la tecla [SHIFT] y la tecla de cada eje
[J1],[J2],[J3],[J4],[J5] y [J6] cada una a su vez para poner en cero grados cada
eje.

En la Figura 2.27 se muestra una ayuda visual del paso 1-4.

72



Figura 2.27 Ayuda visual del paso 1-4

6) Oprima la tecla [2] para seleccionar la opción <ZERO POSITION MASTER> luego
presione la tecla [F4] para validar la opción <yes> (aparecerán los valores de los
encoders de la posición actual).

En la Figura 2.28 se muestra de forma visual el paso 6).

Figura 2.28 Ayuda visual del paso 6)

7) Oprima le tecla [6] para seleccionar la opción <CALIBRATE> luego presione la

tecla [F4] para validar la opción <yes>. Calibración realizada (Se realiza la
interpolación de los pulsos actuales a grados de posición actual para definir el cero
mecánico y establecer el cero en marcas).

En la Figura 2.29 se muestra de forma visual el paso 7).

73



Figura 2.29 Ayuda visual del paso 7)

8) Presione la tecla [F5] ara seleccionar la opción <DONE>para terminar el proceso.

Es conveniente realizar un programa ZERO, grabando un punto al azar y cambiando sus
coordenadas en JOINT a cero grados para todos los ejes. Ejecutarlo y comprobar que el
robot se posiciona correctamente en marca.

b) Configuración sistema de referencia de usuario.

Una vez que se haya llevado a cabo la masterización del robot se prosigue a
realizar el sistema de referencia de usuario (USER FRAME), se utilizará el método
de tres puntos para definir el punto central de la herramienta en este caso la
antorcha de soldadura (TCP). El TCP se mueve y reorienta en base a ese sistema
siempre que se mueva el robot en modo USER. En la figura 2.30 se muestran los
tres puntos de referencia (TCP).

74



Figura 2.30 Punto central de la herramienta(TCP).

Para configurar el sistema de referencia de usuario e realizan los siguientes puntos:

1) Presione la tecla [MENÚS]. Posteriormente a esto se muestra el menú de la

pantalla.
2) Presione la tecla [6] para seleccionar la opción <SETUP>.
3) Presiona la tecla [F1] para seleccionar la opción <TYPE>.Después de esto se
muestra el menú de cambio de pantalla.
4) Seleccione la opción <Frames>.
5) Presione la tecla [F3] para seleccionar la opción <OTHER> y luego oprima la
tecla [1] para seleccionar la opción <Tool Frames>.

En la figura 2.31 se muestra de forma visual del paso 1-5.

Figura 2.31 Ayuda visual del paso 1-5

6) Mueva el cursor a la línea del número de <Tool Frames> que desea establecer.
7) Presione la tecla [F2] para seleccionar la opción <DETAIL>. Se visualiza la
pantalla de configuración del cuadro de herramientas del número de fotograma
seleccionado.

75



8) Presione la tecla [F2] para seleccionar la opción <METHOD> y luego presione la

tecla [3] para seleccionar la opción <Three Point>. En la Figura 2.32 se
muestra de forma visual el paso 8).

Figura 2.32 Ayuda visual del paso 8

9) Registre cada punto de aproximación(Approach point):

a) Mueva el cursor a cada punto de aproximación.
b) Mueva el robot a la posición que desea grabar(En la figura 2.28 se muestran los
tres puntos grabados)
c) Mantenga presionada la tecla [SHIFT] y presione la tecla [F5] para seleccionar la
opción <RECORD> para registrar la posición actual como el punto de
aproximación. En cuanto al punto de referencia este se visualiza RECORDED.

En la figura 2.33 se muestra de forma visual el paso 9).

Figura 2.33 Ayuda visual del paso 9

d) Cuando se graban todos los puntos de referencia, se muestra la opción de

<USED>. Se ha configurado el marco del usuario.

76



En la figura 2.34 se muestra de forma visual el cambio a modo <USED>

Figura 2.34 Punto de acercamiento en modo <USED>

10) Para mover el robot a una posición grabada, mantenga presionada la tecla
SHIFT y presione F4, MOVE_TO. En la Figura 2.13 se muestra como.
11) Para ver los datos de cada posición grabada, mueva el cursor a cada posición de
referencia y presione la tecla [ENTER]. Se muestra la pantalla de detalles de
posición de cada posición de datos. Para volver a la pantalla anterior, presione la
tecla [PREV].
12) Para visualizar la pantalla de la lista de marcos de herramientas, presione la tecla
[PREV]. Puede ver los ajustes (x, y, z y comentarios) para todos los marcos de
herramientas.

c) Configuración de I/O.

Una vez realizada la configuración de referencia de sistema de usuario se configura el

Backplane para especificar en que slot se encontrara la tarjeta de I/O dentro del
rack.Previo a esto se realizan los siguientes pasos para la configuración de entradas y
salidas en el Backplane.

77



1) Presione la tecla [MENÚS]. El menú de la pantalla se despliega al oprimir esa

opción .
2) Presione la tecla [5 ] para seleccionar la opción <I/O>].
3) Presione la tecla [F1] para seleccionar la opción <TYPE> de inmedianto se
muestra el menú de cambio de pantalla.
4) Seleccione la opción <Digital>.

En la figura 2.35 se muestra de forma visual el paso 1-4

Figura 2.35 Ayuda visual del paso 1-4

5) Para cambiar la pantalla de entradas a la pantalla de salidas, o viceversa, presione

la tecla [F3] para seleccionar la opción <IN / OUT>.
6) Para todas las operaciones de I/O, presione la tecla [F2] y seleccione la opción
<CONFIG>. Para regresar a la pantalla de selección, presione la tecla [F2] y
seleccione la opción <MONITOR>.

En la figura 2.36 se muestra de forma visual el paso 6)

78



Figura 2.36 Ayuda visual del paso 6

7) Configuración de la pantalla de asignación de I/O mostrada en la figura 2.34.

a) Coloque el cursor en "Rango" y especifique el rango de señales a asignar. La
división de línea se realiza automáticamente según el rango especificado.
b) Ingrese los valores apropiados para "Rack", "Slot" y "Start point".
c) Cuando los valores ingresados son válidos, la abreviatura "PEND" se muestra en
"Status". Si el valor ingresado no es válido, la abreviatura "INVAL" se muestra en
"Status".
d) Las líneas innecesarias se pueden eliminar presionando F4 (Eliminar).
e) Las abreviaturas que aparecerán en "Status" significan lo siguiente:
f) ACTIV: Esta asignación ahora está en uso.
g) PEND: la asignación es normal. Apagando y encendiendo nuevamente la energía
hace que el estado de ACTIV sea ingresó.
h) INVAL: un valor especificado no es válido.
i) UNASG: No se ha realizado ninguna asignación.
j) NOTA Si las tarjetas de circuito impreso de I/O de proceso están conectadas, las
18 señales de entrada y las 20 señales de salida en la primera tarjeta se conectan
a la I/O periférica mediante la configuración estándar.

Una vez terminada la configuración, parar y arrancar de nuevo el controlador para que el
sistema tenga en cuenta las modificaciones. Para la configuración de entradas se realiza
el mismo proceso, solo que se canalizan en otro slot dentro del mismo backplane. Para
las señales de entrada se uso la 1 y la 2, la 1 determina un programa y la 2 determina
otro tipo de programa.

79



d) Creación de un programa

Al terminar la masterización, el sistema de referencia de usuario y la configuración de I/O

se prosigue a realizar la creación de un programa con los siguientes pasos:

1) Presionar la tecla [SELECT] el menú del teach pendant cambia al oprimir esa
opción.
2) Oprimir la tecla [F2] para seleccionar la opción <CREATE>
3) Presionar la tecla [2] para seleccionar la opción <Upper case>, esto es para
escribir el nombre del programa.

En la tabla 2.16 se muestran los distintos conjuntos de letras con sus respectivas teclas.

Tabla 2.16 Conjunto de letras con sus respetivas teclas

En la figura 2.37 muestra de forma visual la pantalla de creación de programa.

80



Figura 2.37 Ayuda visual del punto 3

4) Después de haber escrito el nombre se valida oprimiendo la tecla [ENTER], luego

oprimir la tecla [F2] y seleccionar la opción <DETAIL>.
5) Presione la tecla [F3] y seleccionar la opción <EDIT>, esto para comenzar
agregar puntos e instrucciones.
6) Presionar la tecla [F1] para seleccionar la opción <INST>, después de esto el
menú de instrucciones es desplegado esto es para las sentencias que se utilizaran
en la programación. En la figura 2.38 se muestra el menú instrucciones.

Figura 2.38 Menú de instrucciones

3.3 Integración de partes y prueba

En este punto se menciona la composición de los tableros y sobre las

pruebas realizadas de soldadura.

3.3.1 Composición de tableros

Se realiza la unión de todos los equipos de control en el tablero principal tanto PLC,
contactor, guardamotor, variador de velocidad y la conexión de sensores y válvulas
solenoides de los pistones con conectores pasa muros hembra los cuales llegan a clemas
y conectores M12 macho, en el gabinete del robot se instalan las tarjetas de I/O y se
conectan al PLC del tablero principal. La política de la empresa en cuanto a propiedad
intelectual, no me permite mostrar los diagramas de control de la célula robotizada solo
me permitió mostrar los tableros armados. En el cápitulo 3 de las figuras 3.7 y 3.8 se

81



muestran los dos tableros de la célula robotizada.

3.3.2 Pruebas de control y soldadura.

Una vez habiendo terminado la programación del robot, PLC y variador y el armado del
tablero. Los técnicos de mantenimiento comienzan a instalar los sensores, pistones y
antorcha . Todo esto para comenzar a realizar pruebas del control de mesa y de la
soldadura en los frames. Para una correcta soldadura se tuvieron en cuanta factores
como: Amperaje de la máquina de potencia, velocidad de desplazamiento de los
servomotores y la distancia de la boquilla a los puntos deseados de soldado la cual se
tomó de 10 mm esto con base a varias pruebas realizadas. En la figura 2.39 se muestran
las pruebas realizadas de control y de soldado con el robot las cuales fueron un éxito ya
que se tomaron en cuenta los factores mencionados para una correcta soldadura, en la
figura 2.40 se muestra el control de posicionamiento de la célula robotizada.

Figura 2.39 Pruebas de soldado en frames

82



Figura 2.40 Correcto posicionamiento de la mesa

Capítulo IV.

Resultados.

En este capítulo se muestran los resultados obtenidos del proceso de automatización

de la célula robotizada.

4.1 Espacio seleccionado de la célula robotizada

La ubicación de la célula robotizada se hizo de acuerdo al layout de la figura 2.2,

mejorando la logística del proceso y haciéndolo más rápido y eficiente. En la figura 3.1 se
muestra el lugar establecido para la célula robotizada.

83



Figura 3.1 Ubicación de la célula robotizada

4.2 Equipos de control seleccionados

Mediante catálogos y las especificaciones de los detalles técnicos a considerar de cada

equipo de control y en base a cálculos, los equipos de control seleccionados se
muestran en la tabla 3.1.

Tabla 3.1 Equipos de control seleccionados

84



4.3 Programa de la célula en diagrama Ladder

La programación de la célula robotizada se realizo mediante el software TIA PORTAL V14

de SIEMENS. El control de la célula robotizada consta del siguiente: el operario tiene la
opción de trabajar con 1 o con 2 posiciones esto mediante un selector, el operario
oprimirá 2 push botón para que la posición 1 llegue al área de soldado, el fixture es
posicionado en el área de soldado mediante 3 condiciones: pistón de seguridad, limit
switch y sensor de posicionamiento, cuando el fixture este en el área de soldado el PLC le
enviara una señal de salida a la tarjeta de entradas del robot para indicar que esta en
posición 1 y así ejecutar el programa de posición 1 en ese momento las compuertas de la
célula cierran para evitar que las chispas dañen al operario, al terminar la ejecución del
programa el robot envía una señal de salida al PLC llamada <END PROGRAM> para
invertir el giro del motor y así la posición 1 llegue de nuevo a la zona de carga y descarga
del fixture. El proceso para 2 posiciones es básicamente lo mismo solo depende del
operario con cuantas posiciones quiera trabajar. Cabe mencionar que el operario podrá
limpiar la boquilla de la antorcha con la opción <NOZZLE CLEANING> mediante un
selector. En las figuras 3.2 a la 3.7 se muestra la programación completa de la célula
robotizada para soldadura .Esta programación es el control de toda la célula robotizada.

85



Figura 3.2 Segmento 1 de programación

86



Figura 3.3 Segmento: 2,3,4,5 y 6 de programación

87



Figura 3.4 Segmento:7,8,9,10 y 11 de programación

88



Figura 3.5 Segmento 12,13,14 y 15 de programación

89



Figura 3.6 Segmento 16 de programación

En la tabla 3.2 se muestran las variables de entrada del PLC.

90



Tabla 3.2 Variables de entrada del PLC.

En la tabla 3.3 se muestran las variables de salida del PLC .

Tabla 3.3 Variables de salida del PLC

91



En la tabla 3.4 se muestran las variables de memorias del PLC.

Tabla 3.4 Variables de memorias del PLC

92



93



4.4 Programa del robot.

En este apartado se muestra la programación del robot, se divide en programación de la

mesa izquierda, mesa derecha, programa de limpieza y el programa principal.

4.4.1 Programa mesa izquierda [PROGRAM I-2253560]

Esta programación pertenece a la posición 1 de la mesa, la cual incluye las trayectorias

del robot de soldado así como sentencias de salto y activación y desactivación de la
salida 36 que es la que habilita el microalambre para el soldado.

1:
2: IF DI[1:PROG1] = ON, JMP LBL[1]
3: LBL[1]
4: OVERRIDE=60%
5: L P[1] 1000mm/sec CNT 100
6: L P[2] 1000mm/sec CNT 100
7: L P[3] 1000mm/sec CNT 100
8: L P[7] 450mm/sec CNT 100
9: DO[36:WELD ON]=ON
10: L P[8] 10mm/sec CNT 100
11: L P[6] 10mm/sec CNT 100
12: DO[36:WELD ON]= OFF
13: L P[10] 750mm/sec CNT 100
14: L P[11] 750mm/sec CNT 100
15: L P[12] 450mm/sec CNT 100
16: DO[36:WELD ON]=ON
17: L P[9] 10mm/sec CNT 100
18: L P[17] 10mm/sec CNT 100
19: DO[36:WELD ON]=0FF
20: L P[13] 750mm/sec CNT 100
21: L P[14] 750mm/sec CNT 100
22: L P[15] 450mm/sec CNT 100

94



23: DO[36:WELD ON]=ON

24: L P[16] 10mm/sec CNT 100
25: L P[18] 10mm/sec CNT 100
26: DO[36:WELD ON]=OFF
27: L P[19] 750mm/sec CNT 100
28: L P[20] 750mm/sec CNT 100
29: L P[21] 450mm/sec CNT 100
30: DO[36:WELD ON]=ON
31: L P[22] 10mm/sec CNT 100
32: L P[23] 10mm/sec CNT 100
33: DO[36:WELD ON]=OFF
34: L P[24] 750mm/sec CNT 100
35: L P[25] 750mm/sec CNT 100
36: L P[26] 450mm/sec CNT 100
37: DO[36:WELD ON]=ON
38: L P[27] 10mm/sec CNT 100
39: L P[28] 10mm/sec CNT 100
40: DO[36:WELD ON]=OFF
41: L P[29] 1000mm/sec CNT 100
42: L P[4] 1000mm/sec CNT 100
43: L P[5] 1000mm/sec CNT 100
44: DO[35: ENDPRG]=PULSE, 1.0 sec
45: WAIT 1.00(sec)

[END]

4.4.2 Programa mesa derecha [PROGRAM D-253560]

Esta programación es para la posición 2 de la mesa. la cual consta de las trayectorias del
robot de soldado así como sentencias de salto y activación y desactivación de la salida 36
que es la que habilita el microalambre para el soldado.

1:
2: IF DI[2:PROG2] = ON, JMP LBL[1]

95



3: LBL[1]
4: OVERRIDE=60%
5: L P[1] 1000mm/sec CNT 100
6: L P[2] 1000mm/sec CNT 100
7: L P[3] 1000mm/sec CNT 100
8: L P[7] 450mm/sec CNT 100
9: DO[32:WELD ON]=ON
10: PUNTO 1
11: L P[8] 10mm/sec CNT 100
12: L P[6] 10mm/sec CNT 100
13: DO[36:WELD ON]=0FF
14: L P[3] 750mm/sec CNT 100
15: L P[11] 750mm/sec CNT 100
16: L P[12] 450mm/sec CNT 100
17: DO[36:WELD ON]=ON
18: L P[9] 10mm/sec CNT 100
19: L P[17] 10mm/sec CNT 100
20: DO[36:WELD ON]=0FF
21: L P[5] 750mm/sec CNT 100
22: L P[10] 750mm/sec CNT 100
23: L P[13] 450mm/sec CNT 100
24: DO[36:WELD ON]=ON
25: L P[14] 10mm/sec CNT 100
26: L P[15] 10mm/sec CNT 100
27: DO[36:WELD ON]=0FF
28: L P[16] 750mm/sec CNT 100
29: L P[18] 750mm/sec CNT 100
30: L P[19] 450mm/sec CNT 100
31: DO[36:WELD ON]=ON
32: L P[20] 10mm/sec CNT 100
33: L P[21] 10mm/sec CNT 100
34: DO[36:WELD ON]=0FF
35: L P[22] 750mm/sec CNT 100
36: L P[23] 750mm/sec CNT 100
37: L P[24] 450mm/sec CNT 100
38: DO[36:WELD ON]=ON
39: L P[25] 10mm/sec CNT 100
40: L P[26] 10mm/sec CNT 100

96



41: DO[36:WELD ON]=0FF

42: L P[27] 1000mm/sec CNT 100
43: L P[4] 1000mm/sec CNT 100
44: L P[1] 1000mm/sec CNT 100
45: DO[35: ENDPRG]=PULSE, 1.0 sec
46: WAIT 1.00(sec)

[END]

3.4.4Programa de limpieza de boquilla [CLEAN]

Esta programación es para sacar al robot de posición home y realizar el limpiado de

boquilla.

1:
2: OVERRIDE=60%
3: L P[3] 750 mm/sec CNT 100
4: J P[4] 50% CNT 100
5: L P[2] 750 mm/sec CNT 100
6: LBL[1]
7: IF DI[10]=OFF, JPM LBL[1]
8: L P[3] 750 mm/sec CNT 100
9: DO[35: ENDPRG]=PULSE, 1.5 sec

[END]

3.4.5 Programa principal que controla las II posiciones de la mesa [MAIN

PROGRAM]

Este programa indica al robot que programa correr.

1: LBL[3]

97



2:
3: R[1]=GI[1]
4: R[2]=GI[2]
5:
6: IF DI[1:PROG1]=ON, JMP LBL[1]
7: IF DI[2:PROG2]=ON, JMP LBL[2]
8: IF DI[9]=ON, CALL CLEAN
9: JMP LBL[3]
10:
11: LBL[1]
12: SELECT R[1]=1, CALL D-253560
13: =2, CALL….
14: =3, CALL….
15: ELSE, JMP LBL[3]
16:
17: JMP LBL[3]
18:
19: LBL[2]
20: SELECT R[2]=1, CALL I-253560
21: =2, CALL….
22: =3, CALL….
23: ELSE, JMP LBL[3]
24: JMP LBL[3]

[END]

4.5 Tablero de control

Como ya se había mencionado en el punto 2.3.1, la política de la empresa en cuanto a

propiedad intelectual, no permite mostrar los diagramas de control de la célula robotizada,
solo permitió los tableros armados. Estos se muestran en la figura 3.7 y 3.8. En la figura
3.7 se observa el tablero general de la célula robotizada, cabe mencionar que en este
tablero se encuentra el PLC de prueba que se utilizó al inicio.

98



Figura 3.7 Tablero general de la célula robotizada.

En la figura 3.8 se muestra el gabinete del robot con sus tarjetas de I/O.

Figura 3.8 Gabinete del robot con slots de I/O

4.6 Soldadura en Frames

Con base a las pruebas realizadas en el punto 2.3.2 se muestran en la figura 3.9 los
frames soldados por el robot. En la figura A-1 y A-2 del anexo A se muestran los dos tipos
de frames que se están produciendo.

99



Figura 3.9 Soldadura final en frames

100



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102



Anexos.

Figura A-1 Frame 25-3161

Figura A-2 Frame 25-3160

103



104