Cuchillas para Torno

Para Torno Cuchillas, Tronsado, Ranurado, Roscado, Fresado y Asa

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Cuchillas

Para Diferente Diferente Diferente Diferente Para Para De Corte

Torno Profundidad Angulo de Tamaño de Diceño de Negativos Positivos Ceramica Diferente
Corte Posición Plaquita Palaca y Metales
Tamaño
Cuchilla Si Si Si Si -- -- -- Si
Tronsado Si Si Si Si -- -- -- Si
Roscado -- -- Si Si -- -- -- Si
Fresado Si Si Si Si -- Si -- Si
Asa - Iso Si Si Si Si Si Si -- Si
Mandrinar Si Si Si Si Si Si Si Si
Taladro Si Si Si Si -- Si -- Si
 CUCHILLAS
El movimiento principal y el que consume la mayor parte de la potencia del torno es el movimiento de
rotación de la pieza. Al aproximar la cuchilla a la pieza en rotación, se tornea en ella una ranura anular, y
para tornear toda la superficie cilíndrica es necesario desplazar la cuchilla a lo largo del eje de la pieza.

El movimiento de avance es el movimiento progresivo de la cuchilla que garantiza una penetración de la

misma en nuevas capas de metal.

En la pieza a trabajar se distinguen las siguientes superficies: de trabajo, que es la superficie de donde
se debe quitar la capa de metal; trabajada, que es la superficie que resulta en la pieza después de
arrancar la capa de metal (viruta), y de corte, que se forma directamente en la pieza por el borde cortante
de la cuchilla.

La superficie de corte puede ser cónica, cilíndrica, plana (frontal) y de forma, de acuerdo a como sea el
borde cortante de la cuchilla y su disposición respecto a la pieza.

La herramienta de Corte (la cuchilla), es decir, una cuña que penetra, bajo la acción de la fuerza P
transmitida por el mecanismo de trabajo del torno, en la capa superficial de la pieza, comprimiéndola al
mismo tiempo. En esta capa comprimida surgen esfuerzos internos, y cuando estos superan, por la
penetración siguiente de la cuchilla, las fuerzas cohesivas entre las moléculas del metal, el elemento
comprimido 2 se rompe y se desliza hacia arriba por la superficie de trabajo de la cuchilla.

El movimiento siguiente de la cuchilla comprime, rompe y desplaza los elementos inmediatos del metal
formando la viruta.

TIPOS DE VIRUTA

a) De Elementos
b) Escalonada
c)Fluida Continua de Espiral
d)Fluida Continua de Cinta Fraccionada

Según las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la viruta de varias formas.

La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles (por
ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.

La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus aleaciones con una
velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa por el lado de la cuchilla y
dentada por la parte exterior.

La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y algunos materiales
plásticos con altas velocidades de corte.

La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro colado, bronce) y consta de
trocitos separados

PARTES, ELEMENTOS Y ANGULOS DE LA CUCHILLA

La cuchilla consta del cuerpo (mango o vástago) y de la cabeza (la parte cortante). El mango sirve para
sujetar la cuchilla en el porta-útil del torno.
En la cabeza de la cuchilla se diferencian los siguientes elementos:

- Cara de desprendimiento, por la cual se mueve la viruta;

- Caras de incidencia (principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que se

trabaja);

- Bordes ( filos) cortantes: principal, formado por la intersección de la

cara de desprendimiento y la principal de incidencia, y auxiliar, formado
por la intersección de la cara de desprendimiento y la auxiliar de
incidencia;

- El vértice de la cuchilla o sea, el punto de conjugación de los bordes

cortantes* principal y auxiliar; puede ser agudo, redondeado o cortado.

Para garantizar la capacidad de corte necesaria de la herramienta, obtener la precisión y calidad de

acabado requeridas de las superficies de la pieza y también una alta productividad del trabajo, es
imprescindible la elección acertada de la geometría de la cuchilla; es decir, la dimensión de los ángulos de
la cabeza de la cuchilla.

Se diferencian los ángulos en el plano y los ángulos fundamentales de la cuchilla (ángulos de la cuña de
trabajo).

Los ángulos en el plano, son aquellos formados por los filos de la cuchilla y la dirección del
avance: φ (fi) es el ángulo principal en el plano, φ1 el ángulo en el plano.

Los ángulos fundamentales de la cuchilla son: el ángulo de desprendimiento γ (gamma), el ángulo

principal de incidencia α (alfa), el ángulo de filo β (beta) y el ángulo de corte δ (delta).

El ángulo de inclinación del borde cortante, λ (lambda) que es el formado entre el borde cortante y la
superficie de apoyo de la cuchilla.
Los valores numéricos de los ángulos de la cuchilla se toman de acuerdo a las tablas, según las
condiciones del mecanizado.

CLASIFICACION DE LAS CUCHILLAS PARA TORNOS

Según la dirección del movimiento de avance se clasifican en cuchillas de

mano izquierda y cuchillas de mano derecha.

Según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se dividen

en rectas, acodadas y alargadas.
Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar, de tope, para refrentar (para
caras), tronzar, acanalar, perfilar, roscar y mandrinar
Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado
definitivo)

Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un mismo material y compuestas: el mango de acero para
construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal especial para herramientas.
Las cuchillas compuestas se dividen en Soldadas, con la plaquita de corte soldada y con la plaquita de
corte fijada mecánicamente

CLASIFICACIÓN DE LAS CUCHILLAS SEGÚN LA CLASE DE TRABAJO A

EJECUTAR
1.- Recta para Cilindrar
2.- Acodada para Cilindrar
3.- De Tope
4.- De Refrentar (para caras)
5.- De Tronzar
6.- De Acanalar
7.- De Perfilar
8.- De Roscar
9.- De Mandrilar Orificios Pasantes
10.- De Tope para Mandrilar

MATERIALES PARA CUCHILLAS

La parte de trabajo de la herramienta de corte, incluyendo la cuchilla, debe tener alta dureza,
alta resistencia térmica al rojo (tener la capacidad de no perder la dureza con temperaturas elevadas),
alta resistencia al desgaste (resistencia al frote), así como ser lo suficientemente dúctil (resistencia a las
cargas de impacto). Los materiales de los cuales se fabrican las partes de trabajo de las herramientas de
corte deben obedecer a los requisitos mencionados.

Los materiales de herramientas se dividen en tres grupos:

En el primero están los materiales para las herramientas que trabajan a bajas velocidades de corte. A
éstos pertenecen los aceros al carbono para herramientas, con una resistencia térmica al rojo de 250-300
o C.

El segundo grupo son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades elevadas de corte, los
aceros rápidos, estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica
al rojo hasta temperaturas de 650 o C.

El tercer grupo reúne los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades de corte,
los cermets, fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. Que alcanza una resistencia al
rojo de 1000°C. Para el labrado de aceros se emplean las aleaciones duras del grupo de titanio-
tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y corte interrumpido, T15K6 para el semiacabado y
acabado.

DESGASTE Y AFILADO DE LAS CUCHILLAS

Como resultado del rozamiento de la viruta con la cara de desprendimiento de la cuchilla y de las caras de
incidencia de la misma con la superficie de la pieza a trabajar, se desgasta la parte de trabajo de la
cuchilla. La cuchilla desgastada (embotada) se re-afila.

Para el afilado de las cuchillas se usa la máquina afiladora-rectificadora. Para garantizar una posición
estable de la cuchilla que se afila, en la máquina se encuentra un dispositivo especial llamado apoya
manos, Al afilar la cuchilla es necesario presionar ligeramente la superficie que se afila contra la muela en
rotación, y, para que el desgaste de esta última sea más uniforme y la superficie que se afila resulte
plana, la cuchilla se debe desplazar continuamente a lo largo de la superficie de trabajo de la muela.

Se afilan primeramente las caras principales y auxiliares de incidencia, a continuación la cara de

desprendimiento y el vértice de la cuchilla.

Después del afilado se efectúa el afinado de la cuchilla, consistente en el esmerilado de las caras de
desprendimiento a incidencia en una parte estrecha a lo largo del borde cortante, lo que garantiza la
rectificación del filo y la elevación de la durabilidad de la cuchilla. El acabado de afinado se efectúa en las
muelas de acabado de diamantes.

La geometría de la cuchilla después del afilado se comprueba con plantillas especiales, transportadores
de ángulos y otros instrumentos.

El afilado de las cuchillas lo tienen que realizar solamente aquellos obreros que conozcan las
instrucciones sobre la técnica de seguridad. Para trabajar con la máquina afiladora hay que observar los
siguientes requisitos de seguridad:

Antes de comenzar el afilado de la herramienta hay que asegurarse del buen estado de lodos los
mecanismos y dispositivos de la máquina, incluso de la cubierta protectora de la muela y el sentido
correcto de rotación de la misma (la muela debe girar hacia la cuchilla); comprobar la colocación correcta
del apoya manos: la holgura entre la cara de trabajo de la muela y el extremo del apoya manos no debe
exceder de 3 mm.

Se permite una nueva colocación del apoya manos solamente después de que la muela esté parada por
completo; se prohíbe trabajar en una máquina de afilar sin apoya manos ni cubierta protectora; durante el
afilado se debe cerrar la zona del afilado instalando una pantalla protectora transparente o ponerse gafas
protectoras.
Es imprescindible observar las siguientes reglas para el uso de las cuchillas:

Antes de conectar el avance, es necesario apartar la cuchilla de la pieza, lo qua protege el borde de corte
contra el desmenuzamiento; se recomienda afilar periódicamente la cuchilla con una barra abrasiva de
grano fino directamente en el porta-cuchillas, lo qua alarga la duración de servicio de la cuchilla.

Se prohíbe dejar qua el borde de incidencia de la cuchilla se embote considerablemente, es necesario re-
afilar esta última antes de qua comience a destruirse el borde de corte, o sea, con una anchura de la
partes desgastada de la cara de incidencia principal de la cuchilla de 1 a 1,5 mm.

Se prohíbe emplear las cuchillas como guarniciones,

La cuchilla de aleación dura se debe entregar al almacén, cuando la plaquita de aleación dura se ha
separado del mango.

Se prohíbe colocar las cuchillas sin orden (en montón) en la caja para las herramientas.

CONCEPTO DEL RÉGIMEN DE CORTE DURANTE EL TORNEADO

El proceso de corte se caracteriza por un régimen determinado.
Los elementos que lo constituyen son la profundidad de corte, el avance y la velocidad de corte.
La profundidad de corte tes la dimensión de la capa eliminada en una pasada de la cuchilla, perpendicular
a la superficie trabajada. Durante el torneado longitudinal exterior la profundidad de corte se determina
como la mitad de la diferencia entre el diámetro de la pieza en bruto D (superficie de trabajo) y el diámetro
de la superficie trabajada d.

Durante el mandrinado la profundidad de corte es igual a la mitad de la diferencia entre el diámetro del
orificio después del maquinado y el diámetro del orificio antes del maquinado.

Durante el refrentado la profundidad de corte es igual a la dimensión de la capa que se corta, medida en
la dirección perpendicular a la cara trabajada y durante el acanalado y tronzado la profundidad de corte es
igual a la anchura de la ranura formada por la cuchilla.

El avance (más exactamente la velocidad de avance) es la dimensión del desplazamiento del borde de
corte de la cuchilla en dirección del avance por una revolución de la pieza en trabajo (s mm/rev.). Durante
el torneado se distinguen el avance longitudinal, dirigido a lo largo del eje de la pieza a tornear;
el avance transversal, en dirección perpendicular al eje de la pieza; el avance inclinado bajo un ángulo
con relación al eje de la pieza (durante el mecanizado en el torno de una superficie cónica).

La velocidad de corte V es el recorrido que hace el punto de la superficie de corte más alejado del eje de
rotación con relación al borde de corte de la cuchilla por unidad de tiempo (m/min). La velocidad de corte
depende de la frecuencia de rotación y del diámetro de la pieza que se trabaja. Cuanto mayor sea el
diámetro D de ésta, tanto más alta será la velocidad de corte con una misma frecuencia de rotación,
puesto que el recorrido que hace el punto A de la superficie de corte (fig. 18) por una revolución de la)
pieza (o por minuto) será mayor que el recorrido que hace el punto B(πD>πd)
La magnitud de la velocidad de corte se puede determinar por medio de la fórmula:

V = Π Dn / 1000, m/min.

Donde:

Π = 3.1416
D es el diámetro mayor de la superficie de corte en mm;
n, la frecuencia de rotación de la pieza a trabajar (r.p.m.).

Si se conoce la velocidad de corte v, tolerable por las cualidades de corte de la herramienta y el diámetro
de la pieza a trabajar D, se puede determinar la frecuencia de rotación requerida de esta última y ajustar
para esta frecuencia el husillo: n = 1000 · V / Π D, r.p.m.

Fuente:
Mecanizado de los tornos. http://html.rincondelvago.com/mecanizado-de-los-tornos.html
Tornos. http://www.monografias.com/trabajos68/tornos/tornos2.shtml