Electroobtencion PDF

INACAP ANTOFAGASTA.
:
INGENIERÍA EN AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL.
Electro-obtención.
SIMULACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN PLANTA

DE
ELECTRO-OBTENCIÓN
Alumnos : Rafael Lanchini Salazar

Sebastian Olavarría Antivero
Profesor : Hugo Barrientos
Antofagasta, Diciembre 2013

Planta de Electro-Obtención.
RESUMEN
La aplicación industrial masiva de la electricidad como medio de

extracción de metales no ferrosos mediante la electro-obtención, se inicio a
comienzos del siglo XX. En 1912, se utilizó en la obtención de cobre, en la
minera “Chuquicamata”, y desde esa fecha se utiliza en procesos de minería
extractiva.
En este proyecto se enfoca a menor escala y en forma didáctica una

planta de electro-obtención.
Donde se pueden ver los diferentes instrumentos como: sensores,

actuadores, plc, HMI, redes de comunicación, etc.
Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. i

INDICE
I. GLOSARIO ............................................................................................ 3
II. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 7
III. ESQUEMA DEL PROYECTO. ............................................................ 8
IV. OBJETIVOS. ...................................................................................... 8
V.HIPÓTESIS .......................................................................................... 9
VI. MARCO TEÓRICO. .......................................................................... 10
VII.SEGURIDAD EN ELECTRO-OBTENCIÓN Y ELECTRO-

REFINACIÓN ......................................................................................... 11
VIII. Descripción de la planta de Electro-Obtención. .............................. 15
1. Instrumentos ubicados en planta Electro-Obtención: ........................ 17
PROGRAMACION PLC CON SOFTWARE TWIDO .............................. 37
CONFIGURACIÓN Y PROGRAMACIÓN SOFTWARE VIJEO DESIGNER

PARA MAGELIS (HMI) .......................................................................... 40
METODOLOGÍA DEL TRABAJO ........................................................... 51
Cálculos de Ingeniera. ........................................................................... 54
PUESTA EN MARCHA. ......................................................................... 61
Energizar Maquetas de Control y Proceso Electro-Obtención. .............. 61
RESULTADOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN............................................. 67
CONCLUSIÓN ....................................................................................... 68
DATOS ANEXOS. .................................................................................. 69
Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. ii

I.GLOSARIO
Ánodo: (anodes) placas metálicas de cobre o plomo que se instalan en la celda

electrolítica por las cuales entra la corriente eléctrica (carga positiva), En la electro-
refinación los ánodos son placas gruesas de cobre producto de la etapa de fundición,
los cuales se someten a refinación mediante electrólisis, en la cual todo el cobre que
los constituye se disuelve y se deposita en el cátodo de cobre puro, que es un producto
de alta pureza, y las impurezas que contiene (metales nobles como oro, plata, etc.)
Automatización: Sistema tecnológico basado en la ingeniería y la informática, que

proporciona una optimización de los procesos productivos mediante la regulación
automática (auto-reguladores).
Alimentación: Suministro de energía a una maquina o aparato.
Área: Superficie comprendida dentro de un perímetro.
Access Point: Es un dispositivo que interconecta dispositivos de comunicación

inalámbrica para formar una red. Son los encargados de dar una red, están
siempre a la espera de nuevos clientes a los que pueda dar servicio. El Access point
recibe la información, la almacena y la transmite entre la WLAN y la LAN.
Byte: Unidad de información compuesta por 8 bits (octeto). Según como estén
combinados los bits (ceros o unos) formarán un byte, y por lo tanto un carácter
cualquiera.
Bit: Dígito binario. Es la unidad digital más pequeña que puede manejar una
computadora. Se maneja a través del sistema binario, es decir, con ceros o unos, con
la combinación de 8 bits se forma un byte.
Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. 3

Bomba Periférica: Son también conocidas como bombas tipo turbina, de vértice y
regenerativas, en este tipo se producen remolinos en el líquido por medio de los álabes
a velocidades muy altas, dentro del canal anular donde gira el impulsor.
Cátodo: (cathodes) placas metálicas de acero inoxidable o cobre puro que se

instalan en la celda electrolítica, por las cuales sale la corriente eléctrica. El cátodo
tiene carga negativa y, por tanto, atrae a los cationes de cobre que son iones de carga
positiva.
a. En el caso de la electro-refinación, los cátodos iníciales son delgadas láminas

de cobre de alta pureza que quedan formando parte del producto. En el caso de la
electro-obtención los cátodos utilizados son de acero inoxidable, los que permiten la
depositación del cobre en sus caras, el cual es despegado posteriormente, dejando el
cátodo en condiciones de ser utilizado nuevamente. En este caso, se habla de cátodos
permanentes.
b. Placas de cobre de alta pureza que se obtienen en el proceso de electro-

refinación y de electro-obtención. Estos cátodos también se llaman cátodos de cobre
electrolítico de alta pureza y tienen una concentración de 99,9%.
Celdas de electro-obtención: son las celdas electrolíticas en las que se realiza el

proceso de electro-obtención.
Caudal: Cantidad de agua que pasa por un punto en una cantidad de tiempo.
Corriente: La corriente o intensidad eléctrica es el flujo de carga por unidad de tiempo
que recorre un material.

Electrolito: (electrolyte) solución que contiene el cobre en forma de ión (catión con
carga +2), utilizada en el proceso de electrólisis.
Electro-Obtención: (electrowinning, EW) Proceso electrometalúrgico que se

realiza en celdas electrolíticas, donde se disponen alternadamente un ánodo (placa de
plomo o de acero inoxidable) y cátodos (placa de acero inoxidable) dentro de la
solución electrolítica previamente concentrada. Las placas metálicas están conectadas
formando un circuito en que la corriente entra por los ánodos (polo positivo), viaja a
través del electrolito y sale por los cátodos. El proceso de realiza mediante la aplicación
de una corriente eléctrica de baja intensidad, la cual provoca que los cationes de Cu,
de carga +2 (Cu+2) sean atraídos hacia el polo negativo o cátodo y se depositen sobre
éste en forma metálica y de carga cero (Cu0), con una pureza de 99,99% cobre.
Frecuencia: Frecuencia es una medida que se utiliza generalmente para indicar el

número de repeticiones de cualquier fenómeno o suceso periódico en la unidad de
tiempo.
HMI: Interfaz hombre maquina por sus siglas en idioma inglés (Human Machine
Interface) que se usa para referirse a la interacción entre humanos y máquinas;

Aplicable a sistemas de Automatización de procesos
Modbus: Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del
Modelo OSI, basado en la arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor,

Diseñado en 1979 por Modicon para su gama de controladores lógicos programables
(PLCs). Convertido en un protocolo de comunicaciones estándar de facto en la

industria es el que goza de mayor disponibilidad para la conexión de dispositivos

electrónicos industriales
Máscara de Subred: La máscara de subred es un código numérico que

forma parte de la dirección IP (Dirección de una computadora usada en internet) de los
computadores, tiene el mismo formato que la dirección IP, pero afecta sólo a un
segmento particular de la red. Se utiliza para dividir grandes redes en redes
menores, facilitando la administración y reduciendo el tráfico inútil, de tal manera que
será la misma para ordenadores de una misma subred.
PLC: Los PLC sirven para realizar automatismos, se puede ingresar un programa
en su disco de almacenamiento, y con un microprocesador integrado, corre el
programa, se tiene que saber que hay infinidades de tipos de PLC. Los cuales
tienen diferentes propiedades, que ayudan a facilitar ciertas tareas para las
cuales se los diseñan.
Relé: Es un dispositivo electromecánico, que funciona como un interruptor

controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un
electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar
otros circuitos eléctricos independientes.
Temperatura: Es una medida del calor o energía térmica de las partículas en una
sustancia. Como lo que medimos en su movimiento medio, la temperatura no depende
del número de partículas en un objeto y por lo tanto no depende de su tamaño.

II. INTRODUCCIÓN
Hoy en día, todos los procesos industriales están automatizados, ya sea con
programaciones avanzadas, lazos de control, instrumentación, protocolos de
comunicación, conexiones y alambrados, y todo esto tiene una gran importancia en
nuestra formación como Ingeniero en Automatización y control industrial.
Trataremos de exponer en nuestro proyecto todos los conocimientos adquiridos

a través de nuestra formación, demostrándolos en la simulación de un proceso
industrial, que en este caso será el proceso de Electro-Obtención.
En este informe usted encontrara la hoja de datos de todos los instrumentos que
fueron necesarios para la construcción de la planta de electro-obtención y la
maqueta de control, además se indicara como fue programado cada uno de ellos y
cuál es su función dentro del proyecto, con esto se espera que los futuros usuarios
de este proyecto, cuenten con toda la documentación necesaria para realizar los
cambios que estimen convenientes, ya sea la eliminación o integración de nuevos
instrumentos, pudiendo dar aún más características de aprendizaje y reforzando
así el objetivo general del proyecto.

III. ESQUEMA DEL PROYECTO
a) Título del proyecto: “Simulación y automatización de una planta de

Electro-Obtención”.
b) Enunciado del problema.
La adaptación de la planta Electro-Obtención a menor escala, fue para una mejor

simulación de dicho proceso. Se realizará la construcción de la maqueta en varias
partes. Donde separará el proceso de Electro-Obtención en diferentes etapas, las
cuales se conforman por Control y proceso.
Haciendo una mejora en el ámbito de orden, seguridad y presentación.
IV. OBJETIVOS
a) General.
Simulación y automatización de una planta Electro-Obtención a menor escala,

asemejándose lo más posible a un proceso real que se puede ver en las grandes
mineras.
b) Específicos.
Proveer de una herramienta para la enseñanza, en el cual los nuevos alumnos de

la Sede INACAP Antofagasta, puedan: visualizar con mayor facilidad como está
compuesta una planta y la serie de instrumento que la componen. Así también facilitar
la práctica del “aprender haciendo” controlando y manipulando dicha planta.

Etapa 1, control: El objetivo de esta etapa, consiste en el control de todos los

instrumentos de medición que conforma el proyecto seminario, donde se podrán
realizar diferentes avances tecnológicos, con redes industriales y lógicas de control.
Se conforma de diferentes equipos industriales, tales como PLC TWDLCAE40DRF,
VDF POWERFLEX 22A-D6P0N104, HMI Magelis XBTGT 1335, Switch HIRSCHMAN
SPIDER 4TX/1FX-SM EEC, etc. Con el que se puede conseguir un mejor control a la
planta de simulación de Electro-Obtención. Controlando 3 variables principales, tales
como:
Frecuencia de bomba principal N°1, Nivel y Temperatura.
Etapa 2, Celdas E-W: Es la principal etapa del seminario, donde se encuentra la

etapa productiva del proyecto, es aquí donde estarán instalados todos los sensores y
actuadores necesarios para la recirculación de electrolito y por ende la producción de
cátodos.
V.HIPÓTESIS
Nuestro proyecto seminario se enfocará principalmente en la parte de simulación

de la planta de Electro-Obtención, ya que hace más didáctica la explicación para el
aprendizaje del alumno y la demostración de este proceso.
Presumimos que la opción tomada es factible por el riesgo que se puede correr al
trabajar con ácido (electrolito rico) y con corriente de alto amperaje (40 Amperes), de
esta forma hacemos que la maqueta sea más manipulable para el trabajo y montaje
de instrumentación para los alumnos de la Sede INACAP Antofagasta.

VI. MARCO TEÓRICO
Obteniendo información de diferentes fuentes, podemos adquirir más

conocimientos sobre la planta de Electro-Obtención para así poder realizar la correcta
simulación y mejora de dicha planta.
a) Electro-obtención: una tecnología moderna.
La electro-obtención es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se

recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solución de electrolito rico (que
se obtiene del proceso de lixiviación) con el propósito de producir cátodos de alta
pureza de cobre (99,99%), muy cotizados en el mercado.
Primera etapa: Obtención del cobre
¿Cómo se hace?
En este proceso, la solución electrolítica que contiene el cobre en forma de

sulfato de cobre (CuSO4), es llevada a las celdas de electro-obtención, (especies de
pequeñas piscinas) que tienen dispuestas en su interior ánodos (+) y cátodos (-) en
orden. El ánodo es una placa de acero inoxidable que corresponde al polo positivo por
donde entra la corriente eléctrica. El cátodo, que también es una placa permanente de
acero inoxidable, corresponde al polo negativo por donde sale la corriente eléctrica. En
estas celdas se aplica una corriente eléctrica continua, de muy baja intensidad, la que
entra por el ánodo y sale por el cátodo. El cobre de la solución de sulfato de cobre
(Cu+2) es atraído por la carga negativa del cátodo y migra hacia él, depositándose en
la superficie del cátodo permanente de acero inoxidable.

Segunda etapa: cosecha de cátodos
¿Cuál es el objetivo?
Su propósito es recoger cátodos en perfecto estado, con una pureza de 99,99%,

los que serán embalados para su despacho a los lugares de embarque.
¿Cómo se hace?
Una vez transcurridos siete días en el ciclo catódico, comienza la cosecha de

cátodos. Esta cosecha se realiza siguiendo un orden establecido de "tercios de celdas",
lo que significa levantar 20 placas de acero inoxidable simultáneamente (cátodos).
Los cátodos son lavados enérgicamente con agua caliente para remover los restos
de materiales e impurezas que pudieran haber quedado adheridos. Luego, deben ser
removidas de los cátodos permanentes de acero inoxidable, para lo que se utilizan las
"máquinas despegadoras".
Una vez que los cátodos han sido separados de los cátodos permanentes, son
apilados, pesados y enzunchados para su despacho.
De esta forma se producen los cátodos que tienen un 99,99 % de cobre puro y que
son transportados en camiones o en trenes hasta los puertos de embarque.
VII.SEGURIDAD EN ELECTRO-OBTENCIÓN Y ELECTRO-REFINACIÓN
Se indican a continuación, algunas recomendaciones para instalación de equipos

eléctricos en procesos de electro-obtención y electro-refinación, y en general, a
equipamiento industrial en minería.

Lo anterior, considerando que ambos procesos constituyen uno de los mayores

riesgos asociados a eventuales accidentes a las personas, equipos y/o el medio
ambiente.
Aspectos a considerar en la instalación de equipamiento eléctrico:
• Voltaje de la línea de alimentación y característica de los cables y su

aislamiento, si corresponde.
• Ubicación de los transformadores, con indicación de los voltajes de entrada y

salida y la descripción del lugar en que están ubicados, indicando las medidas
destinadas a que no ingrese personal extraño a los sistemas contra incendio; carteles
de prevención y de primeros auxilios e instalaciones a tierra.
• Debe indicarse la malla de tierra y su cálculo y ubicación en cada sector

electrificado, con indicaciones para conectar el cable de tierra general de la planta.
• Debe indicarse los voltajes que se utilizarán para los equipos móviles y
estacionarios.
• Debe indicarse el voltaje de los rectificadores de corriente en caso de usar

sistemas de electro-depositación o de refinación electrolítico.
Consideraciones para la protección de las personas en relación a riesgos eléctricos:
• Efectos de la corriente sobre el cuerpo humano.
• Sensación de paso u hormigueo.
• Tetanización muscular.
• Paro respiratorio y/o circulatorio.
• Asfixia.
• Fibrilación ventricular.
• Quemaduras (Efecto Joule, arco eléctrico). Ver (Figura V.1)

Alejamiento de Aislación
Factores que influyen en el choque eléctrico.
• Intensidad de la corriente.
• Tiempo de paso de la corriente.
• Tensión.
• Resistencia del cuerpo entre los puntos de contacto.
• Recorrido de la corriente por el cuerpo.
• Frecuencia de la corriente.
• Condiciones fisiológicas del accidentado.
Una de las mayores causas de accidentes eléctricos es el llamado contacto

eléctrico. Por lo tanto se debe considerar como medida de seguridad lo siguiente:
Alejamiento
Alejamiento de Aislación

Aislamiento
Cable de Aislación
Respecto de ácidos presentes en los procesos, se indican a continuación algunas

medidas de seguridad para protección de las personas.
Sistemas de protección del personal para envenenamiento con sustancias

venenosas o protección contra ácidos o sustancias corrosivas. Se debe indicar lo
siguiente:
• Lugar y ubicación de equipos y antídotos de primeros auxilios.
• Entrenamiento del personal para aplicación de antídotos o sustancias para

evitar quemaduras y corrosión debido a los materiales usados.
• Procedimiento de envío del personal, después de prestarle los primeros

auxilios, a un centro de atención médica cercano.
• Existencia de postas de primeros auxilios.
• Sistemas de paradas de emergencia de las correas transportadoras.
• Sistema de alarmas en caso de incendios y sistema para apagarlos, además de

ubicación de los refugios para el personal en caso que el incendio se propague o no
sea posible controlarlo.

VIII. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE ELECTRO-OBTENCIÓN
La planta cuenta con 18 celdas, dentro de cada celda se tienen placas; ánodos y
cátodos. Este proyecto consiste en el montaje e instalación de instrumentación
requerida para su automatización, empezando por lo más importante como lo es la
corriente, temperatura, flujo, aun quedando variables importantes.
a). Funcionamiento de la planta de E-W.
Cuando la solución electrolítica de cobre (Cu SO4) del estanque 1 indique que esté
en su nivel máximo encenderá el calefactor, una vez que llegue la temperatura
requerida 45-50°C será llevada a las celdas de electro-obtención que son estanques
rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución, unas
placas metálicas. Ese exceso de la solución electrolítica de cobre va dirigida hacia el
estanque 2, el cual posee una sensor de nivel alto-bajo, el que al estar en estado alto
activa la bomba 2 y se comienza a llenar el estanque 1, hasta que dicho sensor llegue
a si nivel mínimo.
b). Modo de operación.
• Alimentación 220-380Volts.
• Se encenderá el contactor general controlado por la parada de emergencia.
• Pulsador inicio de proceso.
• La planta operara siempre y cuando el nivel este alto, que se indicará por medio
de un sensor de nivel on-off.
• Luego del nivel requerido, activará los dos calefactores por medio del segundo
contactor, la medición de temperatura será a través de un sensor (PT-100) ubicado en
el tanque de electrolito, este sensor nos entregara un rango de 0 a 100°C llevada a
un trasmisor de 4-20 mA para ser ingresada a PLC.

• Una vez que la temperatura este en su grado (45- 50°C), encenderá la bomba
por medio de un relé activado por la señal discreta (Salida) del PLC, a la vez
se activara la válvula de salida ubicada en la parte inferior de la planta EW. Para evitar
rebalse se contará con un variador de frecuencia (POWERFLEX) que controlará la
velocidad del motor trifásico para mantener un flujo constante hacia las celdas
electrolíticas.
• Dicho rebalse va dirigido hacia el estanque 2 en el cual se encuentra el sensor

de nivel alto-bajo, que al momento de llegar al nivel máximo deseado se activará el
sensor el cual mandara una señal al PLC para activar la bomba 2 y comenzar a
vaciarse dirigiendo el flujo hacia el estanque 1. La bomba 2 se detendrá cuando el nivel
este bajo.
Basándonos en la tesis anterior y en todo los problemas que tuvieron al realizar

este seminario, ya sean sus principales falencias en la corriente y la contaminación
ambiental, nuestro proceso de mejora y adaptación de la Planta Electro-Obtención de
nuestro seminario, se enfocará en la simulación del proceso mencionado
anteriormente, orientándonos principalmente en las distintas variables externas del
proceso, como lo son: Frecuencia de bomba principal 020-PP-01, Temperatura y Nivel.
Donde se simplificará de mejor forma el proceso de Electro-Obtención. De manera
didáctica y a la vista, evitando grandes riesgo como es trabajar con ácido electrolítico
y corrientes de alto amperaje (40 Amper). Por esta razón nuestro funcionamiento y
modo de operación se podrá apreciar de mejor forma que lo expuesto en el seminario
anterior, dejándolo abierto a nuevas ideas.

c) Descripción de los instrumentos de control y monitoreo.
A continuación se describirán todos los instrumentos y equipos utilizados en nuestro

proyecto de simulación de una planta
1. INSTRUMENTOS UBICADOS EN PLANTA ELECTRO-OBTENCIÓN:
Bomba monofásica marca Humboldt:
Características principales:
• Marca: Humboldt
• Modelo: TPM60
• Energía que utiliza: Eléctrica
• Potencia (HP): 0.5
• Diámetro. descarga (pulg): 1
• Diámetro. entrada succión (pulg): 1
• Caudal máx. (l/min): 31
• Presión máx. (bar): 3.1
• Tensión (Volts): 220
• Profundidad max de aspiración (m): 7
• Tipo Bomba: periférica
Observaciones: Incluye protector térmico.
Uso: Succiona agua. Para riegos por sistemas. Acumulación de agua en estanques.
Se adaptan con facilidad a muchos propósitos.

Bomba Marca Humboldt.
Motor trifásico
Marca siemens. Acoplado con bomba monofásica de marca Humboldt

(Cap.V.Fig.12).
Características:
• Frecuencia 50 Hz
• ∆ / ү 230/400 V
• Cos α 0.79
• 1650 rpm
• 0.25 Kw
• 0.75 A
Motor trifásico Siemens.

Temperatura:
Termocupla tipo K:
La Termocupla tipo K se le conoce también como la Termocupla Chromel-Alumel.

El Chromel es una aleación de aproximadamente 90% de níquel y 10% de cromo, el
Alumel es una aleación de 95% de níquel, mas aluminio, silicio y manganeso, razón
por la que la norma IEC la especifica NiCr - Ni. La tipo K es la termocupla que más se
utiliza en la industria, debido a su capacidad de resistir mayores temperaturas que la
termocupla tipo J.
Las termocupla tipo K pueden utilizarse en forma continua en atmosferas oxidantes

e inertes hasta 1.260°C y constituye el tipo más satisfactorio de termocupla para uso
en atmosferas reductoras o sulfurosas o en vacio.
Termocupla tipo K

• Calefactor: se utiliza 1 calefactor de marca fodex, alimentado con 220 Vac y

una potencia de 600 Watts con una corriente de 2.7 Amperes.
Calefactor Fodex.

Instrumentos ubicados en la maqueta de control.
Los equipos de instrumentación utilizados en la maqueta de control, son descritos

a continuación:
TWDLCAA40DRF
Principal
Gama de Twido
producto
Tipo de Controlador base

producto o compacta
componente
Número de I/O 40
discreto
Número de 24
entrada
discreta
Voltaje de 24 V
entrada
discreta
Tipo de voltaje DC
de entrada
discreta

Número de 2 para el transistor

salida discreta
14 para el rele
Número del
módulo de
7
expansión de
E/S
Voltaje de 100... 240 V CA

fuente
clasificado
Uso de la Cartucho de memoria

ranura
Datos de copia RAM interna (batería

de seguridad externa TSXPLP01) 3
años
Tipo de TCP/IP Ethernet RJ45,

conexión 10/100 Mbit/s, 1 cable
integrado de par trenzado
transparente listo clase
A10Mini-DIN,
Modbus/personaje
modo maestro/esclavo
RTU/ASCII (RS485)
half-dúplex, de enlace
serial no aislado 38,4
kbit/s.

Fuente de alimentación
Adaptador de interfaz
de enlace serial
(RS232C/RS485)
Función PID Procesamiento de

complementaria eventos
Complementarios
Concepto Listo
transparente
Discreta entrada lógica Fregadero o

fuente
Límites de voltaje de 20.4... 26,4 V

entrada
Corriente de entrada 7 mA para I0.2

discreta a I0.5
7 mA para I0.8
para I0.23
11 mA para I0.0
a I0.1
11 mA para I0.6
a I0.7

Impedancia de entrada 2100 Ohm para

I0.0 a I0.1
2100 Ohm para

I0.6 a I0.7
3400 Ohmios
para I0.2 a I0.5
3400 Ohmios
para I0.8 para
I0.23
Tiempo del filtro 35 µs + filtro programado tiempo para I0.0 a

I0.5 en estado 1
40 µs + filtro programado tiempo para I0.0 a

I0.5 en estado 0

I0.23 en el estado 1

I0.23 en el estado 0
Aislamiento entre canales y 1500 Vrms durante 1 minuto

lógica interna
Resistencia de aislamiento Ninguno

entre canales
Carga mínima 0.1 Ma
Resistencia de contacto ≤ µOhm 30000

Corriente de carga 2 A de carga resistiva de 240 V AC, tasa de

explotación = 30 cyc/mn para salidas de relé
2 A de carga resistiva de 30 V DC, tasa de

2 A de carga inductiva de 240 V AC, tasa de

2 A con carga inductiva de 30 V DC, tasa de

funcionamiento = 30 cyc/mn para salidas de
relé
Durabilidad mecánica ≥ 20000000 ciclos para relés salidas
Durabilidad eléctrica ≥ 100000 ciclos para relés salidas

Variador de frecuencia POWERFLEX.

Frecuencia de
0-240Hz (Programable)
Valoraciones de salida
entrada / salida
Eficiencia 97,5% (típico)
Aprobaciones
SRC (Fuente) 18-24V = ON

Simple 0-6V = OFF
Entradas de
control digital
0-6V = ON
SNK (Sink) Simple
18-24V = OFF
4-20mA analógico 250 Ohm Impedancia de entrada
Entradas de
0-10V DC analógico 100k Ohm Impedancia de entrada
control analógico
Pot externa Ohms 1-10k, 2 vatios mínimo
Resistiva
Salida de control 3.0A a 30Vdc/125Vac/240Vac
Puntuación
Salida
programable (relé
Inductivo
forma C) 0,5 A a 30Vdc/125Vac/240Vac
Puntuación
I 2 T Overload Protection - 150% durante 60

Protección del
segundos, 200% durante 3 segundos
motor
(Proporciona 10 Clase de protección)
Características de 200% del límite de Hardware

Sobrecorriente
protección 300% de fallo instantáneo
100-120Vac de entrada - de viaje a 405Vdc

Over Voltage Tensión Bus (Equivalente a 150Vac entrante
línea)

200-240V de entrada - de viaje a 405Vdc

Tensión Bus (Equivalente a 290VAC línea
entrante)

Tensión Bus (Equivalente a 575Vac entrante
línea)
100-120Vac de entrada - de viaje a 210VDC

Voltaje de bus (equivalente a 75Vac entrante
línea)
200-240V de entrada - de viaje a 210VDC

Bajo Voltaje Voltaje de bus (equivalente a 150Vac
entrante línea)

Tensión Bus (Equivalente a 275Vac entrante
línea)
Ride Control A Ride Through es mínimo 0,5 segundos, valor

través de típico 2 segundos
Impecable Poder
100 milisegundos
Ride Through
IGBT de frenado interna incluye con todas las clasificaciones (excepto

Frenado Dinámico
versión sin freno)

Fuentes de Control e Instrumentación:
La maqueta tiene una fuente que alimenta con 24VDC la parte de control e
instrumentación, y su alimentación es de 220VAC.
Fuente 24Vdc. Alimentación de instrumentación
Interfaz Hombre Máquina (HMI, TAG: 010-HMI-01)
XBTGT1335
Características panel de pantalla táctil avanzada - 320 x 240 píxeles
Gama de Magelis XBTGT

producto
Tipo de Panel de pantalla táctil

producto o avanzada
componente
Tipo de pantalla TFT LCD a color con

retroiluminación

Color de 256 colores

pantalla
Resolución de 320 x 240 píxeles QVGA

pantalla
Tamaño de la 3.8 pulgadas

pantalla
Tipo de Software de configuración

software
Designación de Vijeo Designer

software
Sistema Magelis
operativo
Nombre del CPU RISC

procesador
Frecuencia del 200 MHz

procesador
Descripción de Volver arriba de datos

la memoria SRAM 512 kB de litio
memoria de las
aplicaciones flash EPROM
32 MB

Tipo de USB escriba un puerto

conexión principal de comunicación
integrado del puerto terminal (V.1)
Modicon M340
Alimentación fuente
extraíbles tornillo bloque
de terminales COM1
enlace serie RJ45
RS232C/RS485 < = 115,2
kbits/s.
RJ45 Ethernet TCP/IP
Resistencia a la 6 kV IEC 61000-4-2 nivel

descarga 3
electrostática
Dimensiones de 118 (+ 1 /-0) x 92.5 (+

corte 1 /-0) mm
Complementarios
El panel de tacto Analógico
Vida útil del contraluz 40000 horas
Brillo 16 niveles
Fuente de carácter ASCII
China (Chino Simplificado)
Japonés (ANK, Kanji)
Coreano
Taiwanés (chino tradicional)
Voltaje de fuente clasificado [] 24 V DC

Fuente Fuente externa
Límites de tensión de suministro 19.2... 28,8 V
Corriente de arranque < = 60 A
Consumo de energía 13 W
Señalización local 1 LED (verde) para la operación normal
Número de páginas Limitada por la capacidad de memoria interna
Protocolos descargables UNI-TE Telemecanique Modicon
Protocolos de terceros Siemens Simatic
Protocolos de terceros Allen-Bradley de Rockwell

Automation
Protocolos de terceros Omron Sysmac
Protocolos de terceros Mitsubishi Melsec
Modbus Telemecanique Modicon
Modbus TCP Telemecanique Modicon
Reloj en tiempo real Built-in
Puerto Ethernet 100 BASE-TX
Montaje del producto Montaje empotrado
Material delantero PPT

Switch HIRSCHMANN

SENSOR NIVEL ALTO-BAJO
parámetros de la tecnología de sensor de nivel
Imágenes del producto El tipo de flotador 1 ~ tipo flotador 16
El abierto y cerrado en la parte superior e inferior

La forma de control
pueden ser transformado
La instalación La instalación perpendicular/de carga lateral
El máximo de energía
10w 70w
del interruptor

Máximo voltaje de la
Vdc 200/140 vac Vdc 200/240 vac
conmutación
Interruptor de máxima
0.5a 0.5a
actual
Corriente de carga
0.5a 1.0a
máxima
Interruptor de mínima
250v 400v
tensión de ruptura
La mayoría de la
mw 120 mw 200
resistencia de contacto
Material de acero inoxidable; -40 ~ 140& deg; c (
Temperatura de trabajo 200& deg; c puede ser personalizado )
Material de plástico: -30 ~ 85& deg; c
La presión del agua de

1 mpa, no - filtrado
prueba
El aislamiento eléctrico V 1500/min
La barra fija material ( Opcional ) sus304/el sus 316/pp
Personalizado por el cliente& y rsquo; el requisito

Fija la longitud del tallo
de s
Flotador de materiales ( opcional ) sus304/el sus 316/pp/n. B. R/pvdf
Personalizado por el cliente& y rsquo; el requisito

Bola flotante tamaño
de s
Proporción del flotador 0.7-0.8

La señal de salida de
( opcional ) ul1332/ul1007; awg18/20/22/24
línea
De agua, la tinta de impresión, gasolina y diesel,

Para el líquido
el alcohol, líquido químico, etc
SENSOR ON-OFF.
Sensor para montaje en el interior de depósitos. Fabricado con polipropileno, siendo

aptos para agua y líquidos similares. Cuando el flotador magnético llega a la posición
más alejada de la tuerca cerrara sus contactos. La sujeción al depósito se realiza
mediante rosca.
Características
 Cable de 35cm
 Voltaje Máximo 100 VDC
 Corriente 100 mA

PROGRAMACION PLC CON SOFTWARE TWIDO
En esta opción se escoge crear un proyecto nuevo.
En esta parte se colca el nombre que le queremos dar a nuestro proyecto y luego
se presiona crear.

Luego se presiona la pestaña describir y se escoge el modelo de nuestro plc y su

respectivo modulo analógico.
 Para llegar a esta pantalla tenemos que presionar las dos pestañas que sale
programar.
 En esta pantalla se crea el programa para que el plc lo ejecute.

En esta sección se debe presionar la pestaña depurar donde aparecerán los

nombres de las conexiones posibles (Ethernet, o cable usb), completando esto uno
queda conectado con el PLC para poder leer el programa que tenga o grabar el que
uno ha diseñado.

CONFIGURACIÓN Y PROGRAMACIÓN SOFTWARE VIJEO DESIGNER

PARA MAGELIS (HMI)
¿Cómo crear un proyecto?
Para crear un proyecto en el software Vijeo Designer, se debe seguir los siguientes
pasos:
1. Primero se tiene que abrir el programa.
2. Luego aparecerá un cuadro donde indicara si se creara un nuevo proyecto.
Panel de nuevo
Proyecto Vijeo Designer.

3. Al presionar siguiente, saldrá un cuadro donde tiene que escribir el nombre del
proyecto a realizar.
Vijeo Designer. ; Nombre del proyecto
4. Luego debemos escoger el “tipo de destino” y “modelo”, que para esta ocasión
será el tipo XBTGT1005 y el modelo XBTGT1335 (320x240).
Tipo de destino Vijeo Designer.

5. En este paso debemos asignar la IP y la máscara, la cual nos permitirá

conectarnos con la pantalla. En este caso se le asignara:
IP: 178.192.10.20
Máscara: 255.255.255.0
Direccionamiento IP de la magelis por medio Vijeo Designer.
6. Luego se dará siguiente y finalizar. Donde nos cargara nuestro primer panel
donde podremos dibujar y crear nuestras aplicaciones.
Panel para crear la aplicación Vijeo Designer.

7. Luego se debe seleccionar paneles base 1:panel1
Panel base para crear la aplicación Vijeo Designer.
8. Nos aparecerán todas las herramientas necesarias para poder crear la primera
aplicación, ya sea insertando botoneras, luz pilotos, etc.
Herramientas para crear la aplicación Vijeo Designer.

9. Para ver más tipos de herramientas y diseños de diferentes actuadores,
estanques, motores, etc. Se debe seleccionar luego aparecerán todas las

opciones disponibles.
Caja de Herramientas para crear la aplicación Vijeo Designer.
10. Sacando instrumentos y aplicaciones de nuestra caja de herramientas

podremos insertar dichas aplicaciones al recuadro de panel de aplicación para
posteriormente darle animación
Panel de aplicación Vijeo Designer.

¿Configuración entrada y salidas Externas e internas?
Para configurar las entradas y salidas tantos externas como internas, tenemos que
saber bien las variables que se usaran para la activación de la animación del Vijeo
Designer.
a.) Configuración y creación de variables Internas.
1. Se debe hacer doble click sobre el instrumento o equipo al cual se quiere

asignar una variable, donde luego saldrá un recuadro de propiedades de animación
de dicho equipo o instrumento.
Propiedades de animación para Vijeo Designer.

2. Luego se debe asignar la animación que desea que efectué el instrumento o

equipo. En este caso se le asignara: pulsación habilitar la animación.
Habilitar la animación para Vijeo Designer.
3. En función se debe activar el Bit presionando sobre el, luego dirigirse al
recuadro , donde presionando se activara una ventana de configuración de

funciones.
Configuración de funciones Vijeo Designer.

4. Dada las siguientes funciones que al instrumento o equipo se le este asignando,

se puede designar si es de un Bit, Palabra, Script, especial o panel emergente.
Asignándole Bit a cada instrumento o equipo.
Configuración de función Vijeo Designer.
5. Al igual que lo anterior, se debe asignar la activación que se asignara

instrumento o equipo, ya sean estos: Set, Reset, Alternar, etc. Según sea la función
que se quiera asignar, en este caso es una botonera y se le asignara Set (Setiar,
presionar).
Cambio de Bit que utilizara el Instrumento Vijeo Designer.

6. Luego se debe ver la variable, en el cual este instrumento o equipo será

activado, en este caso será variable interna.
Para esto se debe de hacer un click en para visualizar el panel con las lista de
variables.
Lista de Variable Vijeo Designer.
7. Para crear una variable se debe hacer click en para la creación de una
variable interna o externa. Como estamos en la creación de variable interna, aparecerá
el siguiente panel de nueva variable.
Nueva Variable Vijeo Designer.

8. debe seleccionar origen de datos: Interno o Externo.
Asignación de origen
de datos Vijeo Designer.
9. luego se podrá asignar si quiere que este tipo de dato sea: Bool, Int, Dint, etc
Tipo de datos Vijeo Designer.

10. Donde finalmente, asignando el tipo de dato que será el instrumento o equipo.
saldrá ubicado en la lista de variable, el nuevo dato que se realizó.
Lista de Variable que se asignó Vijeo Designer.
11. Asignando esta nueva variable (BOOL01) al instrumento o equipo en el cual se

está configurando. En este caso la botonera de color rojo. dando doble click o aceptar
en la nueva variable.
Asignación de la variable interna a la botonera. Vijeo Designer.
12. Donde finalmente se apretara click sobre el cuadro aceptar, quedando la

botonera con la variable interna realizada.

METODOLOGÍA DEL TRABAJO
a) Tipo de diseño.
Se construirán dos maquetas independientes, las cuales simularan una etapa de

control y otra de proceso. A continuación de describen ambas maquetas.
• La primera es la llamada etapa de Control, donde estarán ubicados todos los

instrumentos que permiten controlar la planta como por ejemplo el PLC, VDF y HMI.
En esto se podrá controlar el proceso de simulación de Electroobtención.
• La segunda etapa es sobre el proceso de las celdas de E-W. Donde se podrá

observar detalladamente el llenado y flujo desde el estanque N°1 a dichas celdas de
E-W. Junto con todas las variables que influyen, velocidad de bomba principal,
Temperatura y Nivel. En esta etapa se encuentran todos los sensores y actuadores,
los cuales son manipulados por la etapa de control
b) Instrumentación de recolección de datos.
Las variables de medición utilizadas en la Planta de Electro-Obtención son:
Nivel: El sensor se utiliza para evitar el rebalse del estanque N°1 de la planta de
Electro-obtención, el cual alimenta las celdas de E-W del proceso. Utilizamos este
sensor de nivel ON-OFF.
Control de flujo: La bomba de marca Humboldt cumple un rol importante en la

planta, ya que ésta realiza el retorno de líquido desde un estanque a otro, cerrando así
el lazo. Esta bomba tiene un caudal de 5 – 30 litro por minuto (lt/min), el cual en un
caudal mínimo está apto para la utilización en nuestra maqueta, colocando dos llaves
manuales para así regular el flujo en caso de un mayor caudal no deseado.

Motor trifásico: Es el principal actor de la planta de Electro-Obtención, ya que es

el encargado de llenar la celda. Para esto se acopló una bomba monofásica con un
motor trifásico. El acoplamiento fue necesario, ya que con una bomba monofásica no
se podría regular su velocidad por medio de V.D.F.
Temperatura:
• Termocupla : Este instrumento trabaja en un rango de 40°C a 50°C
• Calefactores: Este calefactor se encuentra ubicado en el estanque N°1 para

así poder simular la temperatura que se debe tener para el llenado de los cátodos en
las celdas de E-W. llegando a una temperatura de 40°C. Escogimos este calefactor,
por su fácil instalación, su alimentación de
220Vac y su material robusto lo que permite que se sumerja fácilmente en aguas,

lo que lo hace ser ideal para el proceso.
PLC: Se utiliza este PLC, por su tamaño robusto, lo cual nos hace más fácil su
manipulación para nuestro proceso, también destaca por su cantidad de entradas y
salidas, tanto discretas como análogas, ya que en nuestra maqueta es primordial la
cantidad de entradas y salidas que controlamos, agregando que tiene una
programación muy sencilla.
Variador de frecuencia POWERFLEX: Se utiliza este V.D.F por tener un fácil

manejo y configuración para que los alumnos lo manipulen fácilmente.
Fuentes de alimentación: Se tiene una fuente de alimentación, para la fuente de

alimentación de instrumentación que se utiliza para alimentar el PLC. Fue escogida ya
que contaba con el voltaje y la corriente necesaria para nuestro circuito de
instrumentos.
Switch SPIDER 4TX/1FX-SM EEC: Su función es proveer interconectividad a los

equipos de la maqueta, como lo es el PLC, el HMI.

c) Filosofía de control para la simulación de la Planta Electro-Obtención.
En este caso se usará agua (H20), en reemplazo del ácido electrolítico, por el riesgo
que conlleva usar ese líquido tanto en lo ambiental como en seguridad de las personas.
Al dar inicio al proceso, se activara la bomba de recirculación N°2 para el llenado

del estanque principal N°1, cuando éste haya llegado a nivel alto el cual es medido
por el sensor de nivel ON-OFF. Se encenderá el calefactor para que la temperatura
del agua trabaje en un rango de 40°-50° Celsius, medido por una Termocupla tipo K,
al momento de estar dentro del rango de temperatura requerido, se enciende la bomba
principal N°1, es importante recordar que la bomba principal está acoplada a un motor
trifásico donde se controlará la velocidad del flujo que va hacia las celdas de E-W por
medio del variador de frecuencia powerflex. Una vez llenadas las celdas de E-W, estas
se rebalsan de manera constante y lenta, donde el agua rebalsada es llevada por
medio de una matriz de tuberías al estanque principal N°2. Donde se encenderá la
bomba de recirculación cuando el sensor indique nivel alto en el estanque N°2.
Todo esto estará comandado por la maqueta de control, etapa 1. Donde se

encuentran los equipos, PLC, VDF, HMI MAGELIS, SWITCH, que activan todos los
equipos de campo, tanto como motores, sensores y actuadores.

Cálculos de Ingeniera
• Cálculo del controlador de temperatura:
Para obtener la rampa de respuesta según la temperatura v/s Corriente. Tenemos

que hacer un escalamiento según el rango de temperatura que trabajaremos y la
corriente que nos generará en cierto grado de temperatura. (Cap.VI.Fig.15)
100
80
60
40
20
0
4 mA X ma 20 mA
Corriente
Pendiente de Temperatura v/s Corriente.
Donde sacaremos la pendiente, que se denomina por la letra M.

Donde Reemplazando en “Y” la temperatura alta que elegimos
(50°Celsius)
Ahora realizando una rampa entre las cuentas del PLC y las salidas de Corriente,
Cuentas v/s Corriente.
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
4 mA mA 20 mA
Corriente
Pendiente de Cuentas v/s corriente.

Reemplazando el dato de 12 mA en la incógnita.
A continuación con los datos ya analizados y comprendidos para así sacar los
rangos máximos y mínimos en los que trabajara la maqueta, se procede a realizar los
cálculos de los parámetros que el grupo cree correcto para el funcionamiento de la
maqueta de adaptación y simulación de la Electro-Obtención en su posterior
exhibición.
Para una temperatura mínima de 40°Celsius se tiene el siguiente cálculo y gráficos:
120
100
80
60
40
20
0
4 mA X mA 20 mA
Corriente
Pendiente de Temperatura v/s corriente.

Reemplazando la incógnita por la temperatura mínima que decidimos (40°

Celsius.)
Los resultados del análisis han indicado que para una temperatura de 40° Celsius,
se necesitan 10.4 mA. Para su rango mínimo.
Para una temperatura máxima de 50° Celsius, se tiene los siguientes cálculos y
gráficos (Cap.VI.Fig.18)
120
100
80
60
40
20
0
4 mA X mA 20 mA
Corriente
Pendiente de Temperatura v/s corriente.

Reemplazando la temperatura máxima que decidimos (50° Celsius).
Los resultados del análisis han dado que para una temperatura de 50° Celsius, se
necesitan 12 mA. Para su rango máxi mo.
A continuación se procede a sacar los valores en los cuales se trabajara con el

PLC, con el respectivito valor mínimo de corriente que resulto en el análisis anterior.
(10.4 mA) y grafico correspondiente.
5000
4000
3000
2000
1000
0
4 mA 10.4 mA 20 mA
Corriente
Pendiente de valor mínimo de corriente “cuenta v/s corriente.”

En este caso no utilizamos el valor de 4095, debido a que queremos en la

programación un valor más exacto, sin que nos dé un resultado decimal, así que
utilizaremos el valor de 4096
Reemplazando en la incógnita el valor de 10.4 mA, que nos dio con la temperatura
de 40°Celsius.
Valor máximo, 1638.4, en la programación del PLC para el cambio a los 40 grados
de temperatura en la maqueta de adaptación y simulación de la Electro-obtención.

A continuación se procede a sacar los valores en los cuales se trabajara con el

PLC, con el respectivito valor máximo de corriente que resulto en el análisis anterior.
(12 mA) y su gráfico.
5000
4000
3000
2000
1000
0
4 mA 12 mA 20 mA
Corriente
Pendiente de la corriente mínima. “Cuenta v/s corriente”.
Reemplazando en la incógnita el valor 12 mA, que resulto con la temperatura de

50° Celsius.

Valor mínimo, 2048 en la programación del PLC para el cambio a los 50 grados de
temperatura en la maqueta de adaptación y simulación de la Electro-Obtención.
PUESTA EN MARCHA
Energizar Maquetas de Control y Proceso Electro-Obtención.
Para esto debe ubicar un punto de energía de 220 y 380VAC. Tal como muestra y
conectar los enchufes ubicado en la parte posterior de la maqueta de control y en el
Tablero de distribución de Instrumentación ubicada a un costado de la maqueta de
proceso a la red eléctrica existente.
Punto de energía laboratorios.

Tensión en maqueta de control y Proceso ElectroObtención.
Se debe levantar los automáticos ubicados dentro del tablero TDFI de la maqueta
de Control. Para ello se debe abrir la tapa del tablero y luego subir el automático
general y cada uno de los circuitos. Tal como muestra en la figura. De igual manera
se deben levantar los automáticos ubicados dentro del tablero TDFI de la maqueta de
proceso Electro-Obtención. Para ello se debe abrirá la tapa del TDFI y subir el
automático general y cada uno de ellos.
Maqueta de Control, con tapa Automáticos en

arriba mostrando pasó a posición ON.
seguir.

Verificar que los equipos e instrumentos de la maqueta de proceso Electro-

Obtención se encuentren energizados.
Se debe verificar que los led’s, de los instrumentos se encuentren encendidos.
Modo de Operación.
El diseño de la planta se basa en los siguientes modos de operación:
Modo local: En este modo la operación se realiza desde terreno, es decir solamente
es válido para pruebas del motor acoplado con la bomba.
Modo Remoto-automático: Este modo se ejecuta de acuerdo a la programación

existente en el PLC, en función de las señales análogas o discretas. Quedando
inhabilitado para su uso manual.
Modo Remoto-manual: Este modo lo ejecuta el PLC, en base a los comandos

provenientes desde el HMI como lo son partir/parar.
En base a lo anterior, se define los siguientes modos de operación factibles de

utilizar en la maqueta.
Manual Automático
Local X
Remoto
Cuadro de modo de operaciones.

Operación de los distintos modos:
• Operación de modo local
Como fue mencionado anteriormente, este modo de operación sirve solo para
pruebas de motor principal, para lo cual debe realizarse el siguiente paso:
Ubicar selector en la posición local.
Selector en operación modo local.
• Antes de dar a inicio al motor, se debe verificar si la parada de emergencia está

o no activada, jalar hacia afuera para desactivarla.

Parada de emergencia.
 En esta etapa se encuentran tres pulsadores verdes (partida) los cuales

accionaran: bomba N°1, bomba N°2 y calefactor, y tres pulsadores rojos (parada) que
se utilizaran para la detención de los respectivos equipos.
• Operación modo Remoto-Automático.
Como fue mencionado anteriormente, este modo de operación, solo permite la

manipulación de los instrumentos con la lógica de programación del PLC, no teniendo
acceso a modificar el programa. Para lo cual el selector debe estar ubicado en posición
remoto.

Selector en operación modo Remoto.
Pulsar una vez sobre la imagen del pulsador verde, para que se inicie el programa
automático del PLC, para detener el proceso solo hay que pulsar el pulsador rojo de la
misma pantalla.

RESULTADOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN
En este proyecto de simulación y automatización de la electro- Obtención, en

donde en primera instancia la maqueta ya existente en la Sede INACAP Antofagasta
fue estudiada y analizada tanto el proceso de electroobtención en forma real como en
menor escala.
Se pudo analizar que en la parte de control, ya sea esto: Cables, Contactores,

relés, fuentes, automáticos, PLC, etc. Estaba muy expuesto a la parte de fluido lo que
era muy riesgosa para su manipulación y no facilitaba el aprendizaje del alumnado.
Logrando uno de nuestros principales objetivos que es “el aprender haciendo” del
alumnado de la Sede INACAP Antofagasta.
Por otro lado analizamos y estudiamos la etapa de electrolito, donde el fluido del
proceso es ácido sulfúrico, lo que consideramos que era un riesgo latente, en un lugar
de estudio donde la seguridad no es un hábito primordial, así que por este motivo
consideramos no utilizar ácido sulfúrico, de esta forma llegamos a la conclusión de
realizar la simulación y automatización de la electro- obtención solo con agua.
El resultado de nuestro proyecto es muy efectivo para la enseñanza del alumnado

de INACAP, tomando en cuenta todas las falencias anteriormente expuesta. Pudimos
lograr el objetivo de construir una planta dirigida principalmente a la enseñanza.

CONCLUSIÓN
Este proyecto fue pensado y diseñado con el fin de ser un valor agregado
al aprendizaje, para servir como material de apoyo para futuras generaciones de
Ingenieros en automatización que se incorporen a la carrera y puedan ver el
control de un proceso aplicando lo aprendido durante el tiempo de estudio.
En este proyecto se puso en práctica gran parte de lo aprendido durante nuestra

formación, ya que se realizó la configuración y el montaje de diversos instrumentos y
equipos los cuales son muy utilizados en la industria moderna, preparándonos así para
enfrentar el mundo laboral.

DATOS ANEXOS
PROGRAMA LADDER

Electroobtencion PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Electroobtencion PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INACAP ANTOFAGASTA.

SIMULACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN PLANTA

Alumnos : Rafael Lanchini Salazar

Profesor : Hugo Barrientos

Antofagasta, Diciembre 2013

La aplicación industrial masiva de la electricidad como medio de

En este proyecto se enfoca a menor escala y en forma didáctica una

Donde se pueden ver los diferentes instrumentos como: sensores,

Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. i

II. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 7

III. ESQUEMA DEL PROYECTO. ............................................................ 8

IV. OBJETIVOS. ...................................................................................... 8

VI. MARCO TEÓRICO. .......................................................................... 10

VII.SEGURIDAD EN ELECTRO-OBTENCIÓN Y ELECTRO-

VIII. Descripción de la planta de Electro-Obtención. .............................. 15

1. Instrumentos ubicados en planta Electro-Obtención: ........................ 17

PROGRAMACION PLC CON SOFTWARE TWIDO .............................. 37

CONFIGURACIÓN Y PROGRAMACIÓN SOFTWARE VIJEO DESIGNER

METODOLOGÍA DEL TRABAJO ........................................................... 51

Cálculos de Ingeniera. ........................................................................... 54

PUESTA EN MARCHA. ......................................................................... 61

Energizar Maquetas de Control y Proceso Electro-Obtención. .............. 61

RESULTADOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN............................................. 67

DATOS ANEXOS. .................................................................................. 69

Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. ii

Ánodo: (anodes) placas metálicas de cobre o plomo que se instalan en la celda

Automatización: Sistema tecnológico basado en la ingeniería y la informática, que

Alimentación: Suministro de energía a una maquina o aparato.

Área: Superficie comprendida dentro de un perímetro.

Access Point: Es un dispositivo que interconecta dispositivos de comunicación

Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. 3

Cátodo: (cathodes) placas metálicas de acero inoxidable o cobre puro que se

a. En el caso de la electro-refinación, los cátodos iníciales son delgadas láminas

b. Placas de cobre de alta pureza que se obtienen en el proceso de electro-

Celdas de electro-obtención: son las celdas electrolíticas en las que se realiza el

Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. 4

Electro-Obtención: (electrowinning, EW) Proceso electrometalúrgico que se

Frecuencia: Frecuencia es una medida que se utiliza generalmente para indicar el

Interface) que se usa para referirse a la interacción entre humanos y máquinas;

Modbus: Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del

Modelo OSI, basado en la arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor,

Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. 5

industria es el que goza de mayor disponibilidad para la conexión de dispositivos

Máscara de Subred: La máscara de subred es un código numérico que

Relé: Es un dispositivo electromecánico, que funciona como un interruptor

Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. 6

Trataremos de exponer en nuestro proyecto todos los conocimientos adquiridos

Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. 7

III. ESQUEMA DEL PROYECTO

a) Título del proyecto: “Simulación y automatización de una planta de

b) Enunciado del problema.

La adaptación de la planta Electro-Obtención a menor escala, fue para una mejor

Haciendo una mejora en el ámbito de orden, seguridad y presentación.

Simulación y automatización de una planta Electro-Obtención a menor escala,

Proveer de una herramienta para la enseñanza, en el cual los nuevos alumnos de

Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. 8

Etapa 1, control: El objetivo de esta etapa, consiste en el control de todos los

Frecuencia de bomba principal N°1, Nivel y Temperatura.

Etapa 2, Celdas E-W: Es la principal etapa del seminario, donde se encuentra la

Nuestro proyecto seminario se enfocará principalmente en la parte de simulación

Ingeniería en Automatización y Control Industrial. Pág. 9

VI. MARCO TEÓRICO

Obteniendo información de diferentes fuentes, podemos adquirir más