SIMULACIÓN DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

Una corriente agua destilada como el fluido caliente a 93°F, 14,7 psia y un flujo
másico de 175000 Lb/h que se quiere enfriar hasta 85°F usando una corriente
disponible de 280000 Lb/h de agua cruda proveniente de un reservorio a 75°F y esta
solo puede ser calentada hasta 80°F (83).
Debido a la alta corrosión del agua cruda, esta pasa por los tubos del intercambiador
mientras que el agua destilada pasa a través de la coraza en contracorriente, en una
configuración de 2 pasos en los tubos y 1 pasó en la coraza.
Por condiciones de proceso solo puede ser manipulado el flujo de agua cruda, es decir,
que es en este lugar es donde se encontrara el elemento de control final para el lazo.
23.2 Simulación en estado estacionario
Paquete Fluido Componentes Agua
Ecuación Líquido: UNIQUAC - Vapor:
Ideal
Reacciones No hay. No es un proceso con
reacción
Sistema de unidades Field

calor “Exchanger Design (End point)”, debido a que en este sistema no hay cambios
de fase y el Cp es relativamente constante y como tipo de coraza según Tubular
Exchanger Manufacturers Association (TEMA) de tipo E, lo quiere decir que la coraza
es de un solo paso.
Para las caídas de presión en el lado de los tubos y la coraza, se asignaran 7,5psia y
7,7 psia, respectivamente. Asumiendo coeficiente global de transferencia de calor (U)
de 259 BTU/ft2 °F h y un área de transferencia (A) de 502 ft2, asignar como UA, el
producto entre estos valores, 130018 BTU/°F h y observara que la simulación ha
convergido satisfactoriamente como se muestra en la Figura 23.1.
Para cambiar el icono del intercambiador al mostrado en la figura, se hace clic derecho
sobre icono del intercambiador y escoge la opción “Change Icon” y el simulador le
presentara las diferentes opciones que tiene el simulador para cambiar el icono, para
este caso se escogió la segunda.
En este momento guarde la simulación con el nombre de INTERCAMBIADOR DE
CALOR AGUA-AGUA.
23.3 Dimensionamiento de los equipos
A continuación se determinan las dimensiones del intercambiador de calor y de las
válvulas utilizadas en la simulación dinámica.

Dimensiones del intercambiador de calor

De la referencia (83), que es de donde se le hace una adaptación del problema simulado,
el intercambiador de calor es diseñado a partir del método Kern, los cuales arrojaron
los siguientes resultados mostrados en la Tabla 23.1
Estos parámetros se ingresan en la ventana del intercambiador de calor en la pestaña
“Rating” en la opción “Sizing”.
Diseño de las válvulas de control
Debido a que el número de variables manipulables para el intercambiador presentado
en esta simulación es uno y puesto que se ha escogido que solo se puede manipular el
flujo agua cruda o la válvula V2, la cual se dimensionara en la pestaña “Rating” con
característica de igual porcentaje. Cabe destacar que si el lector no dimensiona la
válvula, el simulador automáticamente la dimensionara automáticamente con
característica lineal al usar el asistente dinámico.

23.4 Activación del modo dinámico

Para hacer el cambio de modo estacionario a dinámico, se le da clic en el icono de
“Dynamic Mode” y le aparecerá un cuadro de dialogo, diciendo que debe realizar
algunas modificaciones a la simulación. Seguidamente le da clic en sí, y aparecerá
la ventana del asistente dinámico, en la cual, primero debe hacer check en “Save
Steady State Case”. Después de eso, hacer clic en “Make Changes” y los cambios se
habrán cumplido satisfactoriamente. Por último se hace clic en “Dynamic Mode” de
nuevo, y aparecerá un cuadro de dialogo para confirmar el cambio de modo, el cual
se da clic en sí.

23.5 Simulación en modo dinámico

En esta simulación se hará uso de dos estrategias de control, una es en cascada, donde
flujo másico de la corriente Agua_cruda es el control esclavo y el control de
temperatura de la corriente Sale_coraza es el control maestro. La otra estrategia es un
control feedforward, el cual toma la medición de la mayor perturbación del proceso
que sería el flujo de Agua_destilada y con eso se prevería como debe manipularse el
flujo de Agua_cruda para obtener las temperaturas correspondientes.
Una combinación de estas dos estrategias de control proporcionara un control robusto
para el proceso estudiado.

23.5.1 Control en cascada flujo de alimento - temperatura de salida de la

coraza
El controlador de flujo másico de Agua_cruda posee una acción inversa, porque un
aumento de esta variable de salida por encima de su SP, implica una disminución de
la abertura V2; con respecto al control de temperatura de la corriente Sale_coraza la
acción es directa, la razón es que un aumento es esta variable por su SP, implicara un
aumento del SP de la válvula que regula flujo de Agua_cruda y como este posee una
acción inversa, esto obligara a aumentar la abertura de V2. Los pasos a realizar son
los siguientes:
Instale una función de transferencia de la paleta de objetos y asigne como “Process
Variable Source” la temperatura de la corriente Sale_coraza.
 En la pestaña “Parameters” en la opción “Configuration” se le asigna tanto al PV y
el OP un valor mínimo de 80 °F y 90°F como valor máximo (se tomó como tolerancia
± 10 °F).

En la misma pestaña, pero en la opción “Lag”, se hace check en “Lag 1”, para que
el atraso que debe tener la señal de salida de la función de transferencia

(OP), este activa. En esa misma ventana en el panel “Lag 1 Parameters” se debe
escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 1 min.

Instale un controlador PID, el cual posee como variable de proceso a manipular

(PV), el valor de salida de la función de transferencia, “OP Value”.

En la pestaña “Paramaters” en la opción “Configuration”, se le asigna una acción

directa al controlador y como límites de PV asigne como 80 y 90.

Instale de la paleta de objetos, un controlador PID, y en la pestaña “Connections”,

instale como PV el flujo másico de la corriente Agua_cruda “Mass Flow” y como OP,
el porcentaje de abertura de la válvula V2 “Actuactor Desired Position”.

En la misma pestaña de “Connections” ,del controlador de flujo, en la parte inferior

derecha se encuentra un push button de nombre “Select RSP”, en el cual sirve para
seleccionar el SP remoto, para instalar el controlador en cascada, entonces se hace clic
en ese push button, y se selecciona el controlador de nivel, que lleva de nombre IC-
100.

En la pestaña “Paramaters” en la opción “Configuration”, se le asigna una acción

inversa al controlador, al SP se coloca en modo remoto y como el valor de la variable
controlada es 2,8x105 Lb/h se escoge una tolerancia de 5x105 Lb/h, por consecuencia
los límites de PV a insertar serian 2,3x105 y 3,3x105 Lb/h.

En la misma pestaña, pero en la opción “Autotuner”, escoger la opción de sintonizar

un controlador PI, hacer check en “Automatically Accept”, abrir la caratula “Face
Plate”, hacer clic en “Start Autotuner”, encender el integrador, espere a que le
aparezcan los parámetros dinámicos en la ventana del controlador y apague el
integrador.

Active la caratula “Face Plate” de este controlador, active el integrador, dejar pasar
unos segundos, pasar el controlador de manual a cascada, dejar pasar un par de
segundos más y apague el integrador.
23.5.2 Función de transferencia del control Feedforward
Hasta este punto la simulación convergerá satisfactoriamente, si se sintoniza por el
método ATV el controlador de temperatura, sin embargo esto no se realizara porque

primero se instala el control feedforward, por tal motivo en este punto haga 2 copias
de este archivo: uno con el nombre INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-
AGUA FOPDT TEMPERATURA en el cual se estimaran los parámetros del
FOPDT para el control de temperatura en cascada con un controlador de flujo y el
otro archivo INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-AGUA FOPDT
PERTURBACIÓN donde se estimaran los parámetros de FOPDT de la perturbación
del flujo de Agua Destilada y como esta afecta la temperatura de la corriente
Sale_coraza. .
En el primer archivo realice los siguientes pasos:
En la pestaña “Stripchart” del controlador de temperatura, cree un registrador que
solo muestre el SP, OP y PV de este lazo de control.

Abra la ventana del integrador Ctrl + I y reinicie el integrador y además asigne que
este se detenga “End Time” en 50 min.

Para que el registrador muestre una curva más suave, se debe abrir el Databook Ctrl
+D y en la pestaña “Stripchart” se hace clic en “Setup All” y el “Logger Size” se
cambia el valor de 300 a 3000 y en “Sample Time” cambie de 20 s a 5 s.

Active el integrador y vera que este se detendrá automáticamente en 50 min.

Abra la ventana del controlador de temperatura en la pestaña “Parameters” en la

opción “Configuration”, cambie el OP de 50% a 70%.

Abra la ventana del integrador Ctrl + I y asigne que este se detenga “End Time” en
100 min.

Active el integrador y vera que este se detendrá automáticamente en 100 min.

El registrador debió mostrarle un cambio paso invertido, como se muestra en la Figura

23.2. La razón es debido a un aumento en señal de salida del controlador de
temperatura, aumentara el SP del controlador de flujo de la corriente Agua_cruda
(acción directa el controlador de temperatura) y este obligara a aumentar el flujo que
manipula el controlador esclavo y por consiguiente disminuirá la temperatura de la
corriente Sale_coraza.
Sabiendo de la Figura 23.2 y de la tabla que el lector puede observar en DataBook
Ctrl +D en la pestaña “Stripchart” se hace clic en “Historical” es igual a -0.087 °F
(84.971- 85.058), entonces: