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Caldereria I PDF
Caldereria I PDF
Caldereria I PDF
Código: 81030461
Profesional Técnico
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS
01 Medir Wincha, escuadra
02 Trazar Rayador, regla metálica
03 Cortar con cizalla mecánica
04 Cortar con cizalla eléctrica
05 Cortar con tijera manual Tijera manual
06 Limar rebabas Lima plana
07 Plegado lateral con tornillo de banco
08 Plegado frontal con plegadora manual
09 Soldar con estaño Caútil
1 1 Caja Metálica ASTM - A36 30 x 155 x 235 Chapa Galvaniz.
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
5
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: MEDIR.
PROCESO DE EJECUCIÓN
PRECAUSIÓN.
Manipule correctamente y Fig. 01
con seguridad el rayador, ya
que esta puede ocasionarle
accidentes.
PRECAUSIÓN.
Los trapos usados para
limpieza de planchas, por lo
general quedarán
impregnados de grasa o
aceite industrial,
convirtiéndose en un residuo
peligroso. Colóquelo en los
Fig. 3
OPERACIÓN: TRAZAR.
PROCESO DE EJECUCIÓN
c. Trace en el derecho y el
revés de la plancha.
OBSERVACIÓN.
Procure realizar una sola
línea de trazo en todas las
direcciones, para evitar
errores de corte o pliegue.
El desarrollo se obtiene
representando una sola vista;
en este caso, la frontal, y
numerando sus vértices (Fig.
5)
Para obtener las magnitudes
de los lados laterales, se
empleará el sistema de
proyecciones radial y por
paralelas (Fig. 6 – lado A).
Es una operación que consiste en seccionar las planchas medidas y trazadas utilizando la
cizalla mecánica o manual. Esta operación es frecuente en calderería y le permite al
participante adquirir habilidades en el uso de este tipo de maquinas.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Cizalla
er
1 . PASO: Prepare la plancha
a. Coloque la plancha en la
cizalla.
c. Sujete la plancha
ayudado de otro
compañero si es
necesario y haga presión Fig.2
en la palanca para iniciar
el corte. Fig.2
Precaución.
- Asegúrese que las
cuchillas estén
correctamente afiladas.
f. Enderece la plancha
sobre una mesa de
hierro, utilizando un mazo
de madera. Fig.3
Fig.3
Esta operación se realiza utilizando maquinas de corte, conocida también como cizalla
eléctrica, a diferencia de la manual pues esta permite realizar el corte con ningún esfuerzo
humano, ya que la máquina accionada realiza el corte fácilmente. Estas operaciones son
frecuentes en las empresas para el habilitado de planchas.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Precaución. Fig. 2
- No meta los dedos dentro de
las cuchillas al momento de
colocar y hacer coincidir la
línea de corte.
- Mantener apagada la
máquina cuando se manipula
la plancha antes del corte.
Observación.
- En las empresas existen
algunas cizallas que tienen
dispositivos de sujeción
automática, como se ve en la Fig. 3
figura 2.
Es una operación que consiste en destajar el material que no formará parte del producto
final, para esto será necesario emplear como herramienta de corte, la tijera manual.
PROCESO DE EJECUCIÓN
PRECAUCIÓN
• Cuídese de no morderse
las manos con las tijeras.
Esta operación se hace necesario para evitar que los filos cortantes dejados al momento
de cortar las planchas puedan dejar filos cortantes o excesos de materiales irregulares
que puedan perjudicar al proceso y así mismo al participante. Para esto se hace
necesario el empleo de limas.
PROCESO DE EJECUCIÓN
a. Asegure la plancha en el
banco de trabajo, si es
necesario con una prensa
para evitar que se deslice
y haga ruidos molestos.
Fig.1
PRECAUCIÓN.
PRECAUCIÓN.
Es la operación que consiste en dar forma al cuerpo que se tiene como proyecto, con
ayuda de la dobladora mecánica se puede realizar dobleces en la plancha hasta
conseguir el conformado total del depósito desarrollado. Esta operación es muy frecuente
en la industria de la carpintería metálica y hojalatería.
Pestañas
PROCESO DE EJECUCIÓN
Observación
Las pestañas deben quedar
plegadas exteriormente.
d. Verifique el escuadrado
de la bandeja. Fig.3
Precaución
Tener cuidado al momento Fig. 2
de trabajar la plancha en la
dobladora para evitar que el
contrapeso pueda accidentar
a alguien al momento de
operar la máquina, así
mismo evitar poner los dedos
dentro de las quijadas de la
dobladora, podría
ocasionarle accidentes en las
manos.
Fig. 3
Es la operación que consiste en unir piezas metálicas por medio de otro metal o aleación
llamado soldadura, en este caso estaño, que se funde a una menor temperatura.
PROCESO DE EJECUCIÓN
a. Precaliente el cautín y
estáñelo. Fig.1
Observación
b. Deposite trocitos de
soldadura interiormente.
Fig. 2.
c. Caliente el cautín a una
temperatura adecuada.
d. Suelde, derritiendo los
trocitos de soldadura.
Fig.3
Precauciones
• No dé al soplete demasiada
presión de aire.
• Cuídese de no quemarse con
el soplete o con el cautín
caliente.
Curvado y Plegado.
Al plegar o curvar una pieza de chapa ésta sigue cierto radio, que debe ser previamente
trazado y cortado según la plantilla de contorno más apropiada a fin de obtenerla
dimensión final, Para conseguir el conformado la chapa debe estar sujeta a un esfuerzo
de flexión hasta superar el límite elástico del material, de modo que la deformación
obtenida asuma un carácter permanente.
Fig. 2
El plano o zona neutra no coincide necesariamente con la mitad del espesor (S) de la
chapa, sino que puede resultar desviada hacia el centro de la curvatura. Esta desviación
El material tiende a asumir una forma intermedia entre la forma primitiva y la creada por
la de formación. Este fenómeno es denominado “retorno elástico”. El retorno elástico es
tanto más fuerte cuanto más alto es el limite elástico de la chapa plegada. Además, el
material sujeto a deformación se alarga. Aunque tal alargamiento no tenga panicular
importancia en la curvatura, no por eso debe ser olvidado en el plegado. Con es-
tratagemas adecuadas se llega casi a eliminar, o por lo menos a atenuar, este
alargamiento, que siempre hace que la forma final de la pieza sea inexacta.
a) Estampa
m) Matriz
p) Esfuerzo de plegado
c) Chapa plegada
s) Espesor de la chapa
b) Longitud del pliegue
r) Radio interno del pliegue
l) Anchura de las caras plegadas
Fig. 3
b) Cuanto más grande sea el espesor de la chapa, tanto más intenso debe ser el
esfuerzo de plegado Además el espesor de la chapa limita el radio mínimo del pliegue
realizable.
c) La longitud del pliegue a conseguir influye de la misma manera que en el caso del
espesor Cuanto más largo sea el pliegue más grande eso esfuerzo de plegado.
d) Cuanto más pequeño es el radio interno del pliegue, que está vinculado al espesor de
la chapa. tanto mayor es el esfuerzo de plegado re querido. Un radio interno muy
Fig. 04
Plegadoras
La plegadora es una máquina para plegar o doblar la chapa en formas diversas, Los
tipos más importantes son las plegadoras de mesa oscilante, las plegadoras mecánicas y
las plegadoras hidráulicas. Las manuales no se indican. por es-taren la actualidad en
desuso.
La plegadora de mesa oscilante está constituida por una robusta estructura formada por
dos soportes, dentro de los cuales deslizan dos travesaños:
- Uno superior que funciona como pisador, y uno inferior que funciona de bancada.
Entre los dos travesaños se introduce y sujeta la chapa a plegar, de modo que la
cara que debe ser doblada asome lo necesario.
- Un tope regulable apropiado regula la distancia del borde libre de la chapa a la
espiga de plegado.
- Una palanca actúa sobre el travesaño superior, que puede ser subido o bajado
verticalmente, para sujetar la chapa sobre el travesaño. En el travesaño superior
se aplican lamas o cuchillas de diversas formas adecuadas a las diferentes
labores de plegado. El esfuerzo de plegado actúa sobre el canto de la chapa que
sobresale por medio de la mesa oscilante a la cual se transmite el movimiento de
rotación por medio de dos sectores dentados unidos a ella, y que reciben el movi-
miento por un embrague a fricción y por engranajes contenidos en la caja de un
reductor.
La mesa oscilante cuya altura puede ser regulada por medio de husillo, es accionada
mediante una palanca.
Prensas Plegadoras
Las prensas plegadoras son máquinas de grandes dimensiones muy usadas para el
plegado en serie de chapas pesadas. Los dispositivos principales comunes a todas las
prensas son los siguientes:
Por medio de estas máquinas es posible ejercer sobre la chapa presiones muy elevadas
de hasta 5OOO TM, según el modelo. Estas prensas plegadoras son de dos clases:
1. accionamiento mecánico y
2. de accionamiento Hidráulico.
Las prensas plegadoras mecánicas se basan en la siguiente cadena cinemática (Fig. 06).
Fig. 06
a) Motor
b) Volante de inercia
c) Embrague y freno
d) Reductor de
velocidad
e) Cigüeñal
f) Biela
g) Pistón
h) Cuchilla de
estampar
m) Contra estampa o
matriz
n) Bancada
El motor imprime el movimiento a todos los órganos de la máquina. El volante (b) recibe
el movimiento del motor de forma regular y uniforme para poder actuar sobre el pistón (g)
que sostiene la cuchilla de estampar (h). El embrague a fricción tiene la misión de
acoplar con suavidad el volante a la parte de la máquina dotada de movimiento
alternativo, o sea al engranaje de reducción (d), y después el cigüeñal (e) que manda a
la biela (f). El embrague es accionado en las máquinas de media potencia por medio de
un pedal (p). El freno interviene, para detener el movimiento cuando ha terminado el ciclo
de trabajo o para interrumpir el funcionamiento de la máquina.
El retorno del pisador a su punto de reposo superior (punto muerto superior) se obtiene
por medio de un dispositivo oleoneumático.
c) Pistones
d) Soportes
e) Ruedas dentadas para la regulación
de la profundidad
f) Tornillo sin fin unido a las ruedas
g) Polea solidaria al pisador
h) Poleas solidarias a la estructura
i) Tornillo de regulación del paralelismo
l) Cadena de transmisión
n) Conducciones de aceite procedentes
de bomba
o) Salida de aceite del distribuidor Fig. 07
p) Reducciones que permiten al aceite
pasar a los cilindros.
Los dispositivos normales de una prensa plegadora están constituidos por la cuchilla
superior que es la estampa, y el equipo inferior, que es contra estampa o matriz.
Las pantallas móviles son dispositivos que entran en acción antes de que descienda la
estampa, evitando al operario el posible acceso a la zona de trabajo. Generalmente son
en forma de reja para permitir la visibilidad de la zona de trabajo.
El dispositivo de paro impide que la estampa descienda cuando las manos del operario
se encuentran en la zona de trabajo. Generalmente se trata de dispositivos dotados de
células fotoeléctricas.
Para que este dispositivo sea del todo seguro es necesario que efectúe el paro aunque
la estampa esté en carrera de descenso.
Los dispositivos de doble mando, que son los mas usados, están calculados de manera
que el operario tenga que utilizar las dos manos para poner en marcha la máquina. Este
manda sólo resulta muy seguro cuando la máquina es accionada por un único operario y
cuando el tiempo de descenso es muy breve, de modo que el operario no pueda
alcanzar la zona de trabajo después de haber accionado el mando y antes de que la
estampa haya plegado la chapa.
Curvado de Chapa
Al conferir a una chapa plana una forma cilíndrica completa se realiza la denominada
virola; de otra manera, sin llegar a cerrarla, se tiene una chapa más o menos curvada.
Antes de pasar a los curvados manuales o mecánicos se debe tener presente el cálculo
del desarrollo en plano de una chapa que se desea curvar. Una pieza de chapa que se
desee curvar con cieno radio debe ser previamente cortada según un trazado preciso, de
tal manera que después, en la operación de calandrado, alcance las dimensiones
deseadas. El cálculo del desarrollo en plano de la chape a curvar se hace siempre con
referencia al plano, en el que no subsiste alargamiento ni acortamiento tras la operación
de curvatura. De la exactitud de este cálculo y de un trazado preciso depende el buen
resultado de la curvatura.
El desarrollo lineal (1) de una chapa viene dado por la siguiente fórmula.
Ejemplo: Calcular el desarrollo de un depósito cilíndrico para aire comprimido que tiene
las siguientes dimensiones: di = 1.000 mm; 1 = 2.000 mm (anchura del depósito); s = 12
mm, Aplicando la fórmula: l =- 3,14 (di + S); sustituyendo valores, el desarrollo lineal
será:
Fig. 09
Así pues, las dimensiones de la chapa a trazar deberán ser 12 x 2.000 x 3.178
(aproximación por exceso).
Las piezas calandradas, sea antes o después de la elaboración> deben ser verificadas y
comprobadas para poder identificar eventuales defectos y estudiar el modo de
eliminarlos.
Para obtener una virola cilíndrica, es decir, que tenga un radio de curvatura uniforme en
cada uno de los puntos, la deformación producida sobre la chapa en correspondencia
con cada generatriz tiene que ser uniforme v constante.
Curvado manual
Cuando se curva una chapa a mano
apoyándola sobre un cilindro metálico
(Fig. 10) y ejerciendo un esfuerzo sobre
las dos panes libres, hay en juego dos
fuerzas (f1) y (f2) y una fuerza de reacción
de apoyo (fr).
El curvado normal de una chapa para darle forma cilíndrica, cónica o tronco-cónica
puede obtenerse mediante el apoyo sobre un molde cóncavo (por ejemplo, en forma de
u) y golpeándola con un martillo sobre él. El golpe de martillo debe ser vibrante,
siguiendo la generatriz de la superficie cilíndrica que se quiere obtener.
Para el buen resultado del trabajo y la realización de una forma cilíndrica regular y no
poliédrica es recomendable guiar los golpes equidistantes y muy juntos entre sí a lo largo
de la generatriz, previamente trazada. La operación se inicia con la curvatura de los dos
extremos de la chapa, que paso a paso, se va igualando con una plantilla. Se continúa
después hacia la parte central.
Llegados a este punto se disminuye la distancia entre el rodillo superior y los inferiores
haciendo además girar a éstos en sentido contrario al precedente. Pasando la chapa
entre los rodillos, todavía aumenta la propia curvatura.
Fig. 13
La calandra en su origen es una máquina muy simple, ya que está constituida por tres
rodillos sujetos por medio de dos montantes laterales. Estas máquinas permiten
calandrar chapas de espesor de hasta 40 mm, largos hasta 6.000 mm y anchos hasta
2.000 mm. Normalmente el rodillo de arrastre es el superior que recibe el movimiento de
un grupo motor. La mesa es regulable en altura por medio del husillo de regulación, a fin
de adaptarla a los diferentes espesores de la chapa. Los dos rodillos inferiores giran
locos y están dotados de regulación vertical para imprimir la curvatura a la chapa. En
esta calandra el soporte del cilindro superior es basculante, así que liberando la
extremidad de dicho cilindro se pueden extraer las virolas completamente calandradas.
Para realizar una virola de forma tronco-cónica es necesario montar sobre uno de los
montantes, generalmente el del lado opuesto al motor, una pareja de pequeños rodillos
moleteados (z) (Fig. 13) verticales, que tienen la misión de contrarrestar la tendencia al
Las virolas cilíndricas o tronco-cónicas son sacadas del rodillo superior soltando la
traviesa (a), que se sujeta a la bancada dc la máquina, y haciendo bascular el rodillo.
Apenas un canto del extremo de la chapa ha sido cogido por los rodillos centrales, se
hace intervenir al rodillo lateral correspondiente para iniciar la curvatura. De esta manera
se reduce mucho la anchura de las tiras no curvadas de los dos extremos de la chapa.
Las calandras son máquinas relativamente len-tas; pero aun así el operario debe estar
protegido del peligro de quedar aprisionado entre los rodillos de embocadura o entrada.
Compás, tipos
Los tamaños mas comunes son: 100, 150, 200 y 250 mm (4", 6", 8" y 10”
aproximadamente).
CONDICIONES DE USO
CONSERVACIÖN
De puntas
- Transportar medidas
COMPÁS
- Trazar paralelas
CUIDADOS
Articulación bien ajustada;
Puntas bien afiladas;
Protección contra golpes y caídas;
Protección de las puntas con madera o corcho;
Limpieza y lubricación
La regla trapezoidal
Si una figura plana es limitada por líneas rectas o la combinación de líneas rectas y
curvas geométricas, aunque los cálculos pueden ser muy largos, el área de esa figura
plana puede determinarse con mucha precisión. Hay ocasiones donde la determinación
de la precisión es innecesaria, y la rapidez de obtener un valor de la aproximación de
exactitud razonable es de más importancia. En otras ocasiones, el perímetro de las
porciones de la figura de las líneas curvas al azar que no sigue ningún modelo
geométrico regular se puede incluir.
En estos dos últimos casos el área irregular que formó la figura es Aproximadamente
determinado. Hay muchos métodos para determinar aproximadamente el área de una
figura irregular. Los métodos más simples tienden a ser menos exacto y, cuando se
desea mayor exactitud el método adoptado tiende a ponerse más complejo En nuestros
estudios presentes nosotros tenemos que aprender dos métodos ambos están basado
en el área del trapezoide.
La figura plana irregular es dividido en las tiras por líneas paralelas, llamadas ordenadas
Es conveniente en la práctica, para aliviar un cálculo subsecuente considerar una
anchura igual para has tiras. La figure 5.36 muestra una figura plana irregular dividido en
tiras de anchura. igual por las ordenadas.
De la misma manera se procede en la figura para las otras tiras siempre basándose en el
área del trapecio.
El área total se calcula sumando todas las áreas individuales de las tiras
= d (O1 + O2 + O2 + O3 + O3 + O4 + O4 ...)
2
= d (O1 + OL + O2 + O3 + O4...)
2
De esto podemos concluir que el área total es igual al ancho de la tira multiplicada por la
semi-suma de la primera y última ordenada más la suma del resto de ordenadas.
Podemos expresar entonces de una manera general que:
Fig. 5.36
Ejemplo:
Esboce el gráfico de Y = 9 - x2
El área está en las figuras 5.37 (a ) y 5.37 (b) el gráfico en las figura 5.37 (a) muestra
seis tiras verticales y figura. 5.37 (b) doce tiras verticales.
SOLUCION
b) 12 tiras verticales
AREA = 71.5/2
AREA = 35.75 unidades de área
c) ERROR:
• En las 6 tiras = 1 unidad de área
• En las 12 tiras = 0,25 unidades de área.
• El uso de 12 tiras produce menos error.
Medio Corte.
Fig. 03
Generalmente se situará el corte en la parte derecha del alzado, mientras que cuando se
dibuje el perfil izquierdo la parte cortada será la inferior. En cualquier caso siempre
prevalecerá el eje de simetría, línea trazo y punto, ante la línea de corte, llena y gruesa
(Ver figura 3). Como recomendación general se evitará el disponer líneas ocultas o a
trazos en la zona cortada, a no ser que ahorre el empleo de una vista adicional.
Manejo de materiales
Otra característica de los transportadores es que siguen rutas fijas. Esto limita su
flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo
continuo.
3. Los carros.
La mecanización ha tenido un
enorme impacto en el manejo de
materiales en años recientes. Se
desarrollaron maquinas para mover
material en formas y bajo condiciones
nunca antes posibles. El desarrollo
repentino hizo que las instalaciones
existentes se volvieran casi
incompetentes de la noche a la
mañana. En la prisa por ponerse al día,
se desarrollaron métodos más
novedosos. Por supuesto, algunas
para cargas ligeras, viajes cortos y industrias aun tienen que actualizarse,
lugares pequeños: para mover objetos pero el problema actual más grande es
pesados y voluminosos, se utilizan como utilizar mejor el equipo moderno y
entre otros los tractores. La seguridad, coordinar su potencial en forma más
la visibilidad y el espacio de maniobra eficiente con las necesidades de
son las principales limitaciones. producción.
Uniones desmontables
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Uniones articuladas
Uniones provisionales
Uniones permanentes
Las uniones permanentes se utilizan para unir de forma fija y no pueden ser
separadas. Este tipo de uniones puede realizarse de cuatro formas distintas:
Remachado,
Engatillado,
Mandrinado y
Soldado.
Elementos roscados
Dp
D d
Pr
Raíz
Cresta
NORMAS Y ESTANDARES
ORGANISMOS DE NORMALIZACION
En la tabla que se presenta a continuación, se indican los organismos de
normalización de varias naciones.
ABREVIATURA DE
PAIS ORGANISMO NORMALIZADOR
LA NORMA
Organización Internacional de
Internacional ISO
Normalización.
Instituto de Racionalización y
España UNE
Normalización.
Alemania DIN Comité de Normas Alemán.
Organismo Nacional de Normalización
Rusia GOST
Soviético.
Francia NF Asociación Francesa de Normas.
Inglaterra BSI Instituto de normalización Ingles.
Italia UNI Ente Nacional Italiano de Unificación.
Instituto de Normalización para los
América USASI
Estados de América.
Tornillos
Definición:
Pieza cilíndrica de metal cuya superficie
tiene un resalte en espiral de separación
constante; este se emplea como elemento
de unión, suele enroscarse en una tuerca
y el mismo puede terminar en punta,
planos o cualquier otra forma
estandarizada.
Tipos de Tornillos:
Clasificación
Las roscas pueden ser interiores o exteriores según recubran la parte externa de un
cilindro o el interior de un orificio también cilíndrico, respectivamente. Dos piezas que
se rosquen la una en la otra, como el caso de un tornillo y su correspondiente tuerca,
deberán tener, lógicamente, el mismo perfil paso y diámetro nominal de rosca.
Representación
R e p r e s e n t a c i ó n S i m b ó l i c a .
Rosca exterior
Agujero Ciego
R e p r e s e n t a c i ó n E s q u e m á t i c a .
Rosca externa
Rosca interna
R e p r e s e n t a c i ó n D e t a l l a d a .
Rosca externa
Rosca externa
Protección de la maquinaria
El propósito de proteger las máquinas es el de prevenir lesiones que pueden ocurrir por:
Deben protegerse:
Transmisiones y
Punto de operación
1. Transmisión de energía
3. Punto de operación
De acuerdo a las características de las máquinas, las guardas pueden ser de diferentes
tipos, y entre los más comunes tenemos:
Para rodillos.- Son varillas disyuntores horizontales, colocadas de tal modo que al
entrar en contacto con el trabajador, ponen instantáneamente en unión el
mecanismo de freno que detiene en forma rápida el rodillo.
Estas guardas hacen las veces de barrera o cerca, que impide el contacto por
accidente entre una persona y la máquina en movimiento, las vueltas, los resortes,
etc. El más representativo, es la guarda de barandal.
4. No interfieran innecesariamente en
la producción
Fotoeléctrico
Guardas de posición
Prácticas Seguras:
• Ninguna persona debería quitar o ajustar alguna guarda sin permiso de supervisor,
salvo el caso que la persona interesada esté específicamente preparada y el
ajuste de la máquina sea parte de su trabajo normal.
2.- Ninguna máquina debe ser puesta en marcha, a menos que las guardas se hallen
en su lugar y en buenas condiciones.
3.- Siempre que se quiten los resguardos para hacer reparaciones o mantenimiento,
debe desconectarse la corriente al equipo y poner candado al interruptor principal.
OPERACIÓN: TRAZAR.
(Se explica en HO 2/HT1)
PROCESO DE EJECUCIÓN
Observación
Precaución
Fig.2
PROCESO DE EJECUCIÓN
a. Coloque la plancha en la
cizalla.
Precaución.
f. Enderece la plancha,
utilizando un mazo de
madera.
PROCESO DE EJECUCIÓN
a. Selecciones la tijera
adecuada. Fig.1 Seleccione la tijera adecuada al corte
PRECAUCIÓN
• Cuídese de no morderse
las manos con las tijeras.
b. Verifique medidas
PROCESO DE EJECUCIÓN
a. Asegure la plancha en el
banco de trabajo, si es
necesario con una prensa
para evitar que se deslice
y haga ruidos molestos.
PRECAUCIÓN.
PRECAUCIÓN.
Es la operación que consiste en curvar las plancha para dar alguna forma determinada,
como en este caso cilíndrico. Esta operación permite al aprendiz desarrollar habilidades
para el conformado curvo de planchas. Es muy frecuente en Calderería.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Observación
Fig.3
- Asegúrese que el tubo usado
como molde este fijo en el
tornillo de banco de tal manera
que no provoque algún
accidente. Puede realizarse por
otro método, depende de su
iniciativa.
OPERACIÓN: SAMBLAR.
Esta operación permite que el aprendiz adquiera habilidades para realizar montaje o
ensambles de partes de proyectos y/o tareas, que formarán el resultado final del producto
diseñado en las diferentes tareas de aprendizaje. Esto se dará para el caso en que el
recogedor será atornillado o remachado.
PROCESO DE EJECUCIÓN
a. Utilice taladro de
columna o manual,
verificando su estado.
Fig.1a
b. Coloque el chuc-
portabrocas.
c. Coloque la broca de Fig. 1a
diámetro 9/64”.
d. Asegure la broca con la
llave.
Observación
Precaución Fig.1b
- Ayúdese de otro
compañera para sujetar la
plancha al taladrar, usando
guantes y si es necesario
utilizar prensar para fijarla.
Fig. 2
Observación
b. Coloque la broca
perpendicularmente a la
pieza, para evitar rotura
de la misma.
Precaución
Fig.3
- No presiones demasiado
cuando este taladrando.
- Utilice refrigerante para
evitar quemar la broca.
- Si hay dificultad para
taladrar, verifique el filo de la
broca y si es necesario
vuelva a realizar el afilado.
a. Posicione el material
sobre una madera y
sujete la pieza.
b. Taladre con la broca de
diámetro 9/64”, para fijar
las pestañas. Fig.2
c. Perfore los agujeros, de
acuerdo a la abrazadera.
Observación
a. Introduzca el remache, de
manera que la cabeza
asiente sobre el tas plano.
Fig.4
c. Recalque el remache.
Fig.6
Observación
Al recalcar el remache,
procure que sea en forma
circular y no sobrepase
demasiado el diámetro del
remache.
f. Ensamble la abrazadera
(asa)al cuerpo, de la
misma manera como se
Fig.6
hizo en los pasos
anteriores.
Esta operación permite unir planchas mediante soldadura aplicando calor y presión,
donde las planchas llegan a un estado pastoso sin llegar a fundirse, adhiriéndose
una a otra de manera segura. Este tipo de soldadura es muy usada en carpintería
metálicas para la fabricación de muebles, escritorios, estantes, etc. En este caso es
una opción mas para ensamblar el recogedor.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Observación
Realice esta operación de
soldadura tanto para el cuerpo del
recogedor, así como para la
abrazadera (asa).
Fig.3
Soldadura Blanda
El Metal de aporte se selecciona de modo que ofrezca buen flujo, penetración y mojado
durante la operación de soldadura blanda, y las propiedades de unión deseadas en el
producto terminado.
La selección del tipo fundente por lo regular depende de la facilidad con que un terminal
puede soldarse en blando.
Los fundentes de resina (colofonia) se usan con los metales base de aplicaciones
eléctricas y electrónicas o con metales que previamente se hayan recubierto con un
acabado soldable en blando.
Las necesidades del fundente para soldar en blando diversas aleaciones y metales se
indican en la tabla.
Limpieza Previa
Todas las superficies metálicas que se vayan a unir por soldadura blanda deberán
limpiarse antes de ensamblarse para facilitar el mojado del metal base por parte del
soldado.
Puede ser necesario un recubrimiento previo del material base si este es difícil de soldar
en blando.
Fraguas fijas o
móviles
Mecheros
Lámpara de
gasolina
Llama continua
Los residuos de fundente deben eliminarse después de soldar a menos que el fundente
esté diseñado específicamente para consumirse durante el proceso.
Empleo
También se utiliza con aceros al carbono o poco aleados, con aceros inoxidables,
rara vez con fundición, ya que requiere una preparación especial (estañado o
cobreado de las partes a unir), con níquel y sus aleaciones y, en ciertas
condiciones, con el aluminio y las suyas.
La soldadura al estaño solo se realiza a solape (Fig. 20 y 21) o por encaje (Fig.
22, 23 y 24), para aumentar la superficie de contacto, pero nunca a tope.
El Estaño
Se ha encontrado estaño en las tumbas del antiguo Egipcio, y durante el periodo romano
fue exportado al continente europeo en grandes cantidades desde Cornwall, Inglaterra.
Los antiguos egipcios consideraban que el estaño y el plomo eran distintas formas del
mismo metal.
Se funde a baja temperatura; tiene gran fluidez cuando se funde y posee un punto de
ebullición alto. es suave, flexible y resistente a la corrosión en muchos medios.
Los productos químicos de estaño, tanto inorgánicos como orgánicos, se utilizan mucho
en las industrias de galvanoplastia, cerámica y plásticos, y en la agricultura.
El estaño es muy dúctil y maleable a 100 °C de temperatura y es atacado por los ácidos
fuertes. Ordinariamente es un metal blanco plateado, pero a temperaturas por debajo de
los 13 °C se transforma a menudo en una forma alotrópica (claramente distinta) conocida
como estaño gris, que es un polvo amorfo de color grisáceo con una densidad relativa de
5,75.
Debido al aspecto moteado de los objetos de estaño que sufren esta descomposición, a
esta acción se la denomina comúnmente enfermedad del estaño o peste del estaño. Al
doblar una barra de estaño ordinaria, ésta emite un sonido crepitante llamado grito del
estaño, producido por la fricción de los cristales.
El mineral principal del estaño es la casiterita (o estaño vidrioso), SnO2, que abunda en
Inglaterra, Alemania, la península de Malaca, Bolivia, Brasil y Australia. En la extracción
de estaño, primero se muele y se lava el mineral para quitarle las impurezas, y luego se
calcina para oxidar los sulfuros de hierro y de cobre.
Compuestos
El estaño se disuelve en ácido nítrico frío y muy diluido, formando nitrato de estaño (II) y
nitrato de amonio; en ácido nítrico concentrado produce ácido metaestánnico, H2SnO3.
El sulfuro de estaño (II), SnS, se obtiene en forma de precipitado castaño oscuro por la
acción del sulfuro de hidrógeno sobre una disolución de cloruro de estaño (IV).
Aplicaciones
El sulfuro estaño (IV), conocido también como oro musivo, se usa en forma de polvo para
broncear artículos de madera. Los países mayores productores de estaño son China,
Indonesia, Perú, Brasil y Bolivia.
Símbolo: Sn
Número atómico: 50
Grupo: 14 ó IVA
Color: Gris
Cautines
La herramienta de soldadura blanda
tradicional es el cautín con punta de
cobre que se puede calentar
eléctricamente o con mecheros de
petróleo, coque o gas. A fin de
prolongar la vida útil de las puntas de
cobre, se aplica a sus superficies un
recubrimiento de metal susceptible
de ser mojado por el soldado, como
el hierro, con o sin recubrimiento
adicional. La rapidez de disolución
del recubrimiento de hierro en
soldado fundido es bastante menor
que en el caso del cobre.
Figura: Diversos instrumentos para soldar con aleaciones de bajo punto de fusión.
Sea cual sea el método de calentamiento, la punta realiza las siguientes funciones:
1. Almacena calor y lo conduce desde la fuente de calor hasta las piezas que se
van a soldar.
2. Almacena soldado fundido
3. Lleva el soldado fundido
4. Retira el exceso de soldado fundido.
Los metales de aporte con núcleo de fundente no deben fundirse sobre la punta del
cautín porque esto destruye la efectividad del fundente, el soldado con núcleo debe tocar
brevemente la punta del cautín para iniciar una buena transferencia de calor y luego
debe fundirse sobre las piezas de trabajo para completar la unión.
Los cautines modernos para soldar a mano se fabrican de modo que la temperatura en al
punta está bien controlada, y con una amplia gama de tamaños de punta diseñados para
trabajar con ciertos diámetros de alambres de soldado y para mantener las temperaturas
de soldadura blanda requeridas.
Fundentes
El propósito del fundente en al soldadura blanda es activar una superficie metálica
previamente limpia, proteger esa superficie limpia durante los procesos de
calentamiento, y estar disponible para proteger el metal de aporte fundido y a la
temperatura de procesamiento correcta. El fundente debe tener suficiente permanencia
para continuar desempeñando estas funciones hasta que la unión se haya soldado por
completo.
Los fundentes para soldadura blanda pueden ser materiales líquidos, sólidos o gaseoso
que, al calentarse, promueven o aceleran el mojado de los metales por parte del soldado.
El fundente debe eliminar y excluir cantidades pequeñas de óxidos y otros compuestos
de las superficies que se van a soldar en blando.
Cualquier cosa que interfiera con el logro de un contacto uniforme entere la superficie
del metal base y el metal de aporte fundido evitará la formación de una unión íntegra. Un
fundente eficiente impide la reoxidación de las superficies durante el proceso de
soldadura blanda y es desplazado con facilidad por el soldado fundido.
Un método funcional para clasificar los fundentes se basa en su capacidad para eliminar
deslustres de metales (actividad). Los fundentes se pueden clasificar en tres grupos:
fundentes inorgánicos (los más activos), fundentes orgánicos (moderadamente activos) y
fundentes de resina (los menos activos).
Formula de Simpson
Cuando una superficie esta limitado por una curva irregular y curvas perpendiculares
entre si como indica la Fig. 1.
FIG. 01
AREA =l (Y0 +4Y1+ 2Y2 + 4Y3 +2Y4 +4Y5 +2Y6 +4Y7 +Y8)
3n
AREA = a (Y0 +4Y1+ 2Y2 + 4Y3 +2Y4 +4Y5 +2Y6 +4Y7 +Y8
3
Fig. 2
l /n = a
Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 YD
Y88
A B X
a
l
PROBLEMA DE APLICACIÓN
Y0 = 43 C
Y1 = 48,5
Y2 = 48
Y3 = 43
Y4 = 41
Y5 = 42
Y6 = 43,5
Y7 = 42
Y8 = 37
Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 YY88
l = 80 mm
n=8
A B X
Por lo tanto: 10
80
El valor de a = 10 mm
SOLUCION
A = 10 x 1047
3
A = 3490 mm2
2. Calcular el área de la virola mostrada en la Fig. si la base tiene como longitud 1500
mm y se quiere dividir en 10 partes iguales para ser más exactos en los cálculos. Las
ordenadas de la 1ra. a la 5ta. se incrementan en un 3 % del valor de su antecesor y
de la 6ta a la última disminuye en un 5 % de su valor antecesor.
y
SOLUCIÓN
Y0 = 150
Y1 = 154.5
C
Y2 = 159
Y3 = 163.7
Y4 = 168.6
Y5 = 173.6
Y6 = 164.9 D
Y7 = 156.6
Y8 = 148.7 Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 Y8 Y9 Y10
Y9 = 141.2
Y10 = 134.1
l = 650 mm
n = 10
A B X
Por lo tanto:
65
El valor de a = 150 mm
650
Se ha calculado los respectivos porcentajes para todas las ordenadas que permita,
conocer el valor de las mismas. Debe tenerse en cuenta que la virola es una figura con
una forma irregular curvilínea, que tiene mucha aplicación en trazado y desarrollo de
planchas (calderería).
A = 65 ( 150 + 4 (154.5 +163.7 + 173.6 + 156.6 + 141.2) + 2( 159 + 168.6 + 164.9 + 148.7) + 134.1)
3
A = 65 x 4722.9
3
A = 102329.5 mm2
A = 10.23 cm2
En estado natural, los metales raramente se encuentran puros, pues en general se hallan
combinados con el oxígeno (O), o con otros no metales, en especial del cloro (Cl), azufre
(S) y carbono (C).
Los metales que se encuentran puros en la naturaleza, llamados metales nativos son:
Plata (Ag), Oro (Au), Cobre (Cu), y Platino (Pt).
Propiedades Físicas
Los metales muestran un amplio margen en sus propiedades físicas. La mayoría de ellos
son de color grisáceo, pero algunos presentan colores distintos; el bismuto (Bi) es
rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros metales aparece más de un
color, y este fenómeno se denomina pleocroismo.
• Densidad: relación entre la masa del volumen de un cuerpo y la masa del mismo
volumen de agua.
• Estado físico: todos son sólidos a temperatura ambiente, excepto el Hg.
• Brillo: reflejan la luz.
• Maleabilidad: capacidad de los metales de hacerse láminas.
• Ductilidad: propiedad de los metales de moldearse en alambre e hilos.
• Tenacidad: resistencia que presentan los metales a romperse por tracción.
• Conductividad: son buenos conductores de electricidad y calor.
Los materiales como el oro, la plata o el cobre tienen conductividades térmicas elevadas
y conducen bien el calor. Se piensa que el libre movimiento de los electrones es la causa
de su alta conductividad eléctrica y térmica. La principal objeción a esta teoría es que en
tal caso los metales deben tener un calor específico superior al que realmente tienen.
Atomicidad
Es el no. total de átomos que intervienen en una molécula, sin importar si son iguales o
diferentes. Por su atomicidad las moléculas se clasifican en monoatómicas, diatómicas,
triatómicas, tetratómicas y poli-atómicas. En los metales sus moléculas únicamente son
monoatómicas.
Todo átomo de metal tiene únicamente un N° limitado de electrones de valencia con los
que se unirá a los átomos vecinos. Por ello se requiere un amplio reparto de electrones
entre los átomos individuales. El reparto de electrones se consigue por la superposición
de orbitales atómicos de energía equivalente con los átomos adyacentes.
Comportamiento Iónico
Potencial de Oxidación
Formación de Hidruros
Los metales forman hidruros al unirse con el hidrógeno (H). Sólo en esta función el
hidrógeno trabaja con la valencia –1, ya que los metales de los grupos IA y IIA tienen
valores de electronegatividad menor que él.
Para nombrarlos se escribe primero la palabra "Hidruro" y después el nombre del metal.
Formación de Óxidos
Compuestos binarios formados por un metal y oxígeno. Estos compuestos siempre son
neutrales. Hay dos formas para nombrarlos.
Ginebra: Se escribe la palabra "Óxido" seguida por el metal con la terminación "-ico" si
está utilizando su mayor valencia u "-oso" si utiliza la menor.
U.I.Q.P.A.: Si escriben las palabras "Óxido de –" seguidas del metal indicando con no.
romano la valencia que usa.
En ambas formas si el metal tiene valencia única, sólo se escribirán las palabras "Óxido
de –" y el metal.
Cuando un metal tiene potencial de oxidación positiva (E0+) libera hidrógeno (H2) al
reaccionar con los ácidos.
Fe + 2HCl FeCl2 + H2
Únicamente los metales con potencial de oxidación igual o mayor de +0.83 V reaccionan
con el agua (H2O) liberando H2.
Metales con potencial de oxidación alto , desplazan a los metales de menor potencial de
sus sales en solución en procesos electrolíticos.
Galvanizado: recubrimiento de hierro o acero con una capa de cinc como protección a la
corrosión. Zn + CuSO4 cc ZnSO4 + Cu
Metales Anfóteros
Este tipo de metales, como el Al, Pb, Zn, etc. liberan hidrógeno de las soluciones
alcalinas formando iones complejos. Zn +2OH-1 +2HOH H2 +Zn(OH)4-2
Cortes Totales.
A veces es útil el utilizar cortes totales empleando varios planos secantes paralelos entre
sí (Figura 2).
Los cortes totales mediante planos paralelos pueden emplearse suponiendo al plano
secante como único, en cuyo caso dispondremos un sólo tipo de rayado, o considerando
a cada plano paralelo como independiente, coexistiendo varios tipos de rayado, lo que
en algunos casos aporta más claridad al dibujo (Figura 2, derecha). La línea de corte
debe indicarse siempre (Figura 2), a no ser que sea evidente la localización del plano de
corte, en cuyo caso puede suprimirse.
Fig. 02
Definiciones
¿Qué es un residuo sólido?
Un residuo sólido se define como cualquier objeto o material de desecho que se produce
tras la fabricación, transformación o utilización de bienes de consumo y que se abandona
después de ser utilizado. Estos residuos sólidos son susceptibles o no de
aprovechamiento o transformación para darle otra utilidad o uso directo.
Los residuos sólidos pueden clasificarse según las fuentes y actividades generadoras ó
según el riesgo que representan para la salud humana.
Residuo Peligroso:
La reducción, reutilización y el reciclaje son los tres pilares de la gestión integral de los
residuos sólidos, pero entre ellas se destaca la reducción, que consiste en un cambio de
cultura y hábitos consumistas buscando la no-generación de los residuos.
La reutilización se refiere a la prolongación de la vida útil de los materiales con los cuales
están conformados los residuos sólidos recuperados y que mediante procesos se le
devuelven a los materiales sus posibilidades de utilización en su función original o en
alguna relacionada, sin que para ello requieran procesos adicionales de transformación.
Pero hay algo de mayor importancia, muchos de los materiales que se reciclan son
fabricados a partir de los llamados recursos no renovables, es decir, su consumo agota
los depósitos terrestres, tales como el petróleo, los metales y materiales minerales.
Algunas recomendaciones:
Algunas recomendaciones:
Algunas recomendaciones:
Separa los residuos que generas en dos grupos: los reciclados y los no
reciclables.
Promueve la recolección selectiva en todo lugar
Contacte con empresas recicladoras para que puedas transferir los
residuos que has separado.
En la medida de lo posible elabora papel reciclado artesanalmente
Elabora compost (abono orgánico), aprovecha los residuos de comidas, de
jardines, etc.
Ambientales
Sociales
Económicos
5 9 4 12 13 14
3 3.1
10
2.1
2
9
8 1.1
7 6 1
54
4,3
110
15 35
Tapa para caja
base
10
430
3 x 45°
197.5
1.1 02 Tapas para caja base Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MALETA DE HERRAMIENTAS HT 03 REF. SEM 16, 17
4,3
50
15
15
10
430
88
9 10
1.5
48
3 x 45°
97.5
2.1 02 Tapas para caja intermedia Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MALETA DE HERRAMIENTAS HT 03 REF. SEM 16, 17
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES TIEMPO: 2 Horas HOJA: 5/13
METALICAS ESCALA: S/E 2017
89
100
10 50 15
4,3
33
10
430
3 x 45°
97.5
3.1 02 Tapas para caja superior Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MALETA DE HERRAMIENTAS HT 03 REF. SEM 16, 17
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES TIEMPO: 2 Horas HOJA: 7/13
METALICAS ESCALA: S/E 2017
91
14
R6
107
4
75
10
430
12
R4
5
105
75
10
430
5 01 Tapa sup. Izquierda Plancha Fe. 433 x 107 x 1/20” Acero laminado
4 01 Tapa sup. Derecha Plancha Fe. 433 x 105 x 1/20” Acero laminado
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MALETA DE HERRAMIENTAS HT 03 REF. SEM 16, 17
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES TIEMPO: 6 Horas HOJA: 8/13
METALICAS ESCALA: S/E 2017
92
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS
20
10
20
145
145
75
4,3
4,3
4,3
95
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS
OPERACIÓN: MEDIR.
Es una operación que consiste en determinar las dimensiones sobre la plancha en bruto,
permitiendo contar con el área requerida para la construcción de la maleta de
herramientas. De esta manera se podrá conocer la cantidad aproximada y requerida para
el proyecto.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Observación
LT = 2 l1 +2l2 +l3
LT = 2 (9,4)+ 2 (108.8)
+198.8
LT = 435,2 mm
Caja intermedia
LT = 2 l1 +2l2 +l3
OPERACIÓN: TRAZAR.
(Se explica en HO2/T1)
PROCESO DE EJECUCIÓN
Fig.1
Fig.2
PROCESO DE EJECUCIÓN
Precaución.
Observación
- Se procede así con todas las
planchas trazadas en el paso
anterior.
- También puede ser
habilitado con cizalla
eléctrica, el cual ya se
menciona en la HO4/HT1.
- De la misma forma corte con Fig. 1b
tijera ya es mencionado en la
HO5/HT1.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Precaución
Evite pararse detrás del contrapeso, puede golpearlo y causarle un
accidente.
Contrapeso
Plancha
Quijada Inferior
Fig. 1 Fig. 1
a. Coloque la plancha
trazada para la caja
base y proceda a doblar
como indica la Fig.1
b. Realice el doblado para
la caja intermedia como
lo indica la Fig.2
Fig. 2
PROCESO DE EJECUCIÓN
c. Verifique la conexión de
agua para refrigerar los
electrodos.
Observación
OPERACIÓN: REBORDEAR.
Es una operación que consiste en dar consistencia a las planchas, en una maquina
pestañadora (rebordeadora). Esta operación es muy frecuente en la industria de la
hojalatería y permite al aprendiz / participante adquirir habilidades en la conformación de
una variedad de volúmenes.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Observación
El ancho de la pestaña es
igual a la distancia que hay
entre el calibrador y el filo
interior del rodillo superior.
Fig. 1b
a. Coloque la plancha a
rebordear como muestra
la Fig.2
c. La palanca de operación
se debe mover
rápidamente para evitar
que se produzcan
ondulaciones en el borde.
d. Después de cada
revolución completa del
disco levántelo
ligeramente, hasta que el
borde quede en la
posición requerida.
OPERACIÓN: TALADRAR.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Precaución
b. Coloque la broca
perpendicularmente a la pieza,
para evitar rotura de la misma.
Fig. 5 Fig. 3
c. Proceda a perforar
suavemente.
Fig. 4
OPERACIÓN: REMACHAR.
Esta operación permite ensamblar las diferentes partes que componen la caja de
herramientas, utilizando como elementos de unión los remaches. Esta operación se utiliza
aún en diferentes elementos donde la soldadura no es lo más recomendable.
PROCESO DE EJECUCIÓN
b. Fíjelo utilizando el
“llamador” aplicando golpes
suaves. Fig.1a
Observación
a. Utilizando el mismo
procedimiento como en el
paso anterior, remache las
bisagras 3 puntos y la
bisagra recta grande a la
caja base Fig.
Fig. 1c
Generalidades.
Muchos objetos tales como cajas metálicas y de cartón, chimeneas, ductos para hornos,
codos y canaletas, se fabrican de láminas cortadas de tal manera que cuando se pliegan,
forman o enrollan, toman la forma del objeto. Como se desea una forma determinada,
primero se obtienen las proyecciones ortogonales del objeto y luego se hace un dibujo
del desarrollo para mostrar la forma completa de la superficie o superficies trazadas en
un plano.
En la elaboración de un dibujo
de desarrollo, el dibujante debe
tener en cuenta no solamente el
desarrollo de la superficie sino el
tipo de costura de los bordes, y
el material adicional necesario
para éstas. La figura 1 ilustra
una serie común de métodos
usados para la elaboración de
costuras y bordes. Las costuras
se usan para unir los bordes. Los
bordes descubiertos se pliegan o
doblan envolviendo un alambre
para aumentar su resistencia y
para eliminar el filo
Fig.1
Se dice que una superficie es desarrollable si una lámina delgada de material flexible tal
como un pliego de papel puede envolverse sobre ella sin arrugarse. Los objetos que
tienen superficies planas o curvas simples son desarrollables; pero si una superficie tiene
curvatura doble o es alabeada se deben usar métodos aproximados para su desarrollo.
El desarrollo de una forma esférica seria por tanto aproximado y el material tendría que
estirarse para compensar pequeñas inexactitudes.
Para aplicar, convenientemente a cada caso, los métodos a exponer, se debe conocer
las bases fundamentales de cada método, así como los principios y condiciones por los
que se adoptarán, a fin de imaginar, en primer lugar, el desarrollo terminado de un
cuerpo geométrico.
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 4
La figura 4C, ilustra el desarrollo de la superficie de un cilindro cuya base y cima han
sido truncadas a un ángulo de 22.5 ° (la parte central de un codo de tres piezas).
Normalmente en trabajos de lámina metálica se coloca la costura en el lado más corto.
Fig. 4
Fig. 5
Para disminuir el desperdicio y simplificar el corte de las piezas las costuras se colocan
alternadamente a 180° como lo ilustra la figura 5B, en un codo de dos piezas y la figura
5C en un codo de tres piezas.
Fig. 5
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7
3. Método de Triangulación.
Verdaderas
Magnitudes
Desarrollo por
Fig. 8 triángulos
Los pasos para cl desarrollo de un cono se ilustran en la figura 10. La vista superior se
divide en un número conveniente de partes, para el caso particular, 12.
La distancia de las cuerdas entre estos puntos se usa para dividir la longitud del arco del
desarrollo. El radio R del desarrollo es la apotema o la línea inclinada en la vista frontal.
Fig. 9
En el caso de conos truncados a un ángulo con respecto a la base, la forma interior del
desarrollo no tiene un radio constante, sino que es una elipse que se debe trazar con
puntos de intersección. Las divisiones hechas en la vista superior del cono se proyectan
hacia la base en la vista frontal; desde estos puntos se trazan líneas al vértice del cono.
La longitud verdadera de estas líneas aparece solamente cuando el observador las mira
formando un ángulo recto con ellas. Por tanto, los puntos donde ellas cortan la línea por
la cual se truncó el cono, se trasladan paralelamente a la base hacia la línea exterior en
la cual se ve su longitud verdadera. Desde los puntos divididos de la circunferencia se
trazan líneas al punto central: la longitud verdadera de cada línea se toma de la vista
frontal y se traza en la línea correspondiente del desarrollo. Por medio de una curva
Para construir cl desarrollo primero debe determinarse la longitud verdadera de las líneas
0-1, 0-2, etc. La longitud verdadera de las líneas de borde es igual a la hipotenusa de un
triángulo rectángulo que tiene un cateto igual a la proyección en la vista superior de la
línea de borde y el otro cateto igual a la altura del borde proyectado en la vista frontal.
Como solamente se requiere la verdadera longitud de una sola línea, se puede
desarrollar directamente en la vista frontal en vez de hacer un diagrama separado de
líneas de longitud verdadera. Con O en la vista superior como centro, y con un radio
igual a la distancia 0-1 en la vista superior se traza un arco desde el punto 1 hasta cortar
la línea central en el punto 1’ - Luego se proyecta verticalmente una línea hacia la vista
frontal hasta cortar la línea de base en el punto 1’. La línea 0 -1’ es la longitud verdadera
de los bordes. El desarrollo de la figura se construye en forma similar al previamente
descrito.
Fig. 11
Fig.12
La pieza de Transición ilustrada en la figura, se usa para conectar una tubería circular
con una cuadrada. Observando el desarrollo y el dibujo pictórico se encuentra que la
pieza de transición está constituida por cuatro triángulos isósceles cuyas bases se
conectan con el tubo cuadrado y las cuatro partes de un cono oblicuo que tiene un
círculo como base y las esquinas de la tubería cuadrada como vértice. Para hacer el
desarrollo, primero se dibuja un diagrama de longitud verdadera.
Cuando se obtiene la verdadera longitud de la línea 1-A, se pueden desarrollar los cuatro
triángulos isósceles. Después de desarrollar el triángulo G,-2-3, se agregan los
desarrollos parciales del cono oblicuo, una vez determinados los puntos D y K. Luego se
agregan los triángulos isósceles D-1-2 y K-2-4, posteriormente los conos parciales y por
último la mitad de los triángulos isósceles se colocan a cada lado del desarrollo.
Fig. 13
Fig. 14
Intersecciones.
Cuando dos superficies se encuentran, se forma una línea común a ellas, llamada la
línea de intersección. Cuando se hacen las proyecciones ortogonales de objetos que
tengan intersecciones de dos o más piezas, las líneas de intersección de éstas deben
aparecer en las vistas ortogonales.
Aquí se ilustra la técnica de trazado para la intersección de cilindros. Como los cilindros
no tienen bordes, las líneas de referencia se establecen sobre el cilindro en sus vistas
ortogonales. En la vista superior las líneas de elementos del cilindro pequeño se dibujan
hasta tocar la superficie del cilindro mayor; por ejemplo, la línea 2 toca a E. Luego la
localización de este punto se proyecta a la vista frontal hasta encontrar la línea
correspondiente, determinando la altura en ese punto. Los puntos de intersección así
establecidos, se unen con una curva irregular determinando la línea de intersección. Los
mismos puntos que se usan para establecer la línea de intersección, se usan para
dibujar el desarrollo.
Fig.15
Plegadoras
• Bancada
• Trancha
• Mesa
• Órganos motores
• Mandos
Fig. 1: Principales órganos constitutivos de
• Accesorios y utillaje una prensa plegadora
• Dispositivos de seguridad.
• Limitadores de puesta.
• Selector de funcionamiento.
Método de trabajo
Fig. 6: Trabajo de
conformado
Proceso de Doblado
Tipos de Doblado
• El repliegue
• El doblado en redondo
- Doblar caños
- Doblar perfiles
- Rebordear.
• El torcimiento
Es el radio más pequeño admisible para doblado con arista, sin provocar desgarramiento
del material. Depende del grueso del alargamiento y de la resistencia a la tracción del
material, como también de la aptitud especial o doblado con arista.
Radios de flexión mínimos en mm, para espesores (a) de 1 a 20mm y ángulos de flexión
hasta 120”
( α = 120º). a una resistencia a la tracción.
Espesor En kg/mm
(e) Hasta 40 Más de 40 Más de 50
Hasta 50 Hasta 65
1 1 1,2 1,6
1,5 1,6 2 2,5
2,5 2,3 3 4
3 3 4 55
4 5 5 6
5 6 8 8
6 8 10 10
7 10 12 12
8 12 16 16
10 16 20 20
12 20 25 25
14 25 28 32
16 28 32 36
18 36 40 45
20 40 45 50
Cizallado
El cizallado es un procedimiento de trabajo sin desprendimiento de viruta. Con las
cizallas se cortan y separan tiras de planchas y otras formas, o bien se cortan barras y
perfiles. Las dos cuchillas de la cizalla ligeramente apoyada, la una contra la otra se
desplazan siguiendo un plano de frotamiento a mano o a máquina.
Las cuchillas efectúan el corte después de haber superado la resistencia que el material
opone al cizallamiento. Este trabajo también se denomina '”de Cortado".
El afilado correcto de la forma de cuña de las cuchillas, tanto para las tijeras corno para
las cizallas mecánicas, debe hacerse con personal especializado en esta clase de
trabajo.
Para disminuir el frotamiento entre cuchillas, durante el cizallado, existe un cierto juego
entre ellas. Este juego deberá ser de 0,015 a 0,3 mm para un espesor de material al que
oscila entre 0,25 y 5 mm, si el juego es excesivo se puede atascar la plancha entre las
cuchillas.
La Cizalla
La cizalla es la máquina más importante Esta formada por una estructura (1) y una
para el corte de la chapa. Se fabrican de bancada (2) sobre la que se va fijada la
muy diversas formas y tamaños. hoja fija, mientras que la otra, que es
móvil, esta fijada en un soporte que se
Las hojas tienen una longitud que oscila desliza a través de unas guías (g)
entre uno y seis metros y pueden cortar, alojadas en el montante de la estructura
según su potencia, chapas hasta un (Fig. 4).
espesor de 20 – 25 mm.
Fig.
Fig. 05
La cizalla circular esta constituida por dos grupos principales ( Fig. 5). La máquina
propiamente dicha es la que sostiene las cuchillas (1) y (11), las cuales tienen
movimiento rotario por medio de un motor eléctrico. El patín (s) sobre el que se desliza
un soporte o carro (a) esta destinado a sostener la chapa o cortar a la distancia deseada
de la zona de corte.
Dibujo 6
Las cizallas son máquinas extremadamente peligrosas y suelen producirse accidentes en
las manos por imprudencia del operario, generalmente por trabajar cerca de la zona de
corte. Todas las máquinas tienen, en consecuencia numerosos dispositivos de
seguridad. En particular para defender las manos del operario de la zona de corte de
cada máquina esta provista de una red metálica que llega hasta pocos milímetros del
plano de apoyo de la plancha, impidiendo que se puedan introducir los dedos. Las
máquinas más modernas están dotadas además de dispositivos con células
fotoeléctricas a fin de impedir el movimiento de la máquina en el caso de que encuentren
un cuerpo extraño.
Tijeras
El corte con tijera consiste en la separación de las parte a cortar mediante el empleo de
dos hojas dispuestas de modo que una pueda moverse respecto a la otra según un
determinado plano de contacto.
Las tijeras son de acero templado al carbono o acero cromo – tungsteno. Constituyen
una aplicación del principio de la palanca de primer género y con su ayuda es fácil con
ellas cortar con un leve esfuerzo de la mano chapas de hasta 1,5 mm. La forma de las
hojas y el plano de corte de su acción normal están representadas en la Fig. 1
Fig. 1
Entre las dos hojas existe un espacio de 0,1 mm que permite la deformación de la chapa
durante el corte.
Las tijeras más comunes son de hojas rectas; se distinguen según su forma de la
sección de la hoja:
Existen también tijeras de hojas circulares para el corte de agujeros y tijeras con hojas
especiales para trabajos particulares.
Para el empleo correcto de las tijeras y para evitar rebabas a lo largo del corte, una
buena norma es disponer la hoja con el filo a 90° respecto al plano de corte. En la figura
2 se aprecia el ángulo y los cortes.
Fig. 2
Tipos de tijeras
Tijeras izquierdas;
durante el corte el
Tijeras para chapa,
recorte queda a la
izquierda
izquierda de las tijeras.
Tijeras derecha;
Tijeras para chapa, durante el corte el
derecha recorte queda a la
derecha de las tijeras.
El recorte no se
arquea.
La chapa discurre por
Tijeras pasante
debajo de la mano.
Funcionan como tijeras
para chapas manuales.
El corte se empieza en
un agujero
previamente taladrado.
Debido al dorso de
Tijera de agujerear cuchilla corto, solo en
un lado, y curvo, son
especialmente
adecuadas para cortes
no rectilíneos.
A = Superficie (área)
l = longitud de lado
h = altura de la superficie
• Atención: Los cuadriláteros regulares tiene sus lados opuestos paralelos entre sí.
1. Cuadrado
2. Rombo
3. Paralelogramo rectángulo
4. Paralelogramo
Base x altura = 2x A
Deducción:
A=lxh
2
Atención:
a2 = h2 + (a/2)2
h2 = a2 - (a/2)2 = ¾ a2
h= ¾ a2 =½ 3xa
h = 0,866 a
A=Lxh+lxh
2 2
= L +l x h
2
A = lm x h
Deducción:
Ejemplo
Un punzón con una sección transversal de superficie de impresión de 1015 mm2, tiene
una altura de 35 mm. Calcule la longitud de la base en mm.
Buscado: l
Dado:
Solución:
A=lxh
2
l=2xA
h
= 2 x 1015 mm2
35 mm
l = 58 mm
Ejemplo:
La superficie de impresión de un punzón rectangular de 18 mm de altura es de 630 mm2.
Calcula la longitud de la base en mm.
Buscando : l
Solución: A=lxh
l =A / h
l = 630 mm2 / 18 mm
l = 35 mm
Atención:
Los miembros de una expresión han de corresponder con las unidades buscadas en el
problema en cuestión.
Superficies circulares
A = Superficie (área)
d = diámetro
b = longitud de lado
= ángulo central
/ 4 = 0,785
1. Circulo
Dividendo un circulo en sectores se obtiene
aproximadamente un paralelogramo con
superficie = base x altura
Nota
Para el cálculo de círculos y/o diámetros se
recomienda el empleo de tablas.
A = ( b.r)/2
A = A1 - A2
= D2 . - d2
4 4
5
= . (D2 – d2)
4
A = 0,785 . (D2 – d2)
El punto de fusión baja cuando el contenido en plomo disminuye hasta el 43% por debajo
de este porcentaje, el punto de fusión se eleva.
Si al plomo y al estaño se les agrega bismuto (1) (Bi) la temperatura de fusión desciende
también considerablemente.
Si a las aleaciones plomo – estaño se les añade una pequeña cantidad de antimonio
(Sb) (3) (≤ 6%) se mejora la resistencia mecánica de la unión.
Los aparatos o recipientes usados en la alimentación se sueldan con estaño puro para
evitar los peligros de saturnismo (intoxicación causada por óxidos de plomo) aunque, a
veces, un poco de plomo se tolera bien (- de 3%).
(1) Metal blanco grisáceo algo rojiza, de densidad 9,82 y que funde a 268ºC.
(2) Cadmio: metal blanco con reflejos azulados, de la familia del zinc, con una densidad de 8,64, funde a
320ºC.
(3) Metal blancoazulado, frágil (símbolo = Sb) de densidad 6,9, funde a 440ºC.
(4)
Las reglas a seguir para la representación de los cortes, secciones y roturas, se recogen
en la norma UNE 1-032-82, "Dibujos técnicos: Principios generales de
representación", equivalente a la norma ISO 128-82.
Se denomina sección a la intersección del plano de corte con la pieza (la superficie
indicada de color rojo ), Como puede apreciarse cuando se representa una sección, a
diferencia de un corte, no se representa el resto de la pieza que queda detrás de la
misma. Siempre que sea posible, se preferirá representar la sección, ya que resulta más
clara y sencilla su representación.
a) Las normas UNE definen solo dos tipos de roturas (figuras 1 y 2), la primera se indica
mediante una línea fina, como la de los ejes, a mano alzada y ligeramente curvada, la
segunda suele utilizarse en trabajos por ordenador.
c) En piezas de madera, la línea de rotura se indicará con una línea en zig-zag (figura 5).
f) En piezas cilíndricas huecas (tubos), la línea de rotura se indicará mediante una doble
lazada, que patentizarán los diámetros interior y exterior (figura 8).
g) Cuando las piezas tengan una configuración uniforme, la rotura podrá indicarse con
una línea de trazo y punto fina, como la las líneas de los ejes (figura 9).
En los extremos del plano de corte se situarán dos letras mayúsculas, que servirán de
referencia del mismo, estas letras podrán ser repetidas A-A o consecutivas A-B. También
en los extremos se consignan dos flechas, que indican el sentido de observación. Sobre
la vista afectada del corte, se indicarán las letras definidoras del corte.
Un corte puede realizarse por diferentes tipos de planos: un único plano (figura 1), por
planos paralelos (figura 2), por planos sucesivos (figura 3), y por planos concurrentes
(figura 4), en este último caso, uno de ellos se gira antes del abatimiento.
Las superficies de una pieza afectadas por un corte, se resaltan mediante un raya de
líneas paralelas, cuyo espesor será el más fino de la serie utilizada. Basándonos en las
normas UNE, podemos establecer las siguientes reglas, para la realización de los
rayado:
1) La inclinación del rayado será de 45º respecto a los ejes de simetría o contorno
principal de la pieza (figura 01).
3) En piezas de gran tamaño, el rayado puede reducirse a una zona que siga el
contorno de la superficie a rayar (figura 3).
6) En piezas afectadas por un corte por planos paralelos, se empleará el mismo rayado,
pudiendo desplazarse en la línea de separación, para una mayor comprensión del dibujo
(figura 7).
10) No se dibujarán aristas ocultas sobre las superficies rayadas de un corte. Y solo se
admitirán excepcionalmente, si es inevitable, o con ello se contribuye decisivamente
a la lectura e interpretación de la pieza (figura 11).
Las normas establecen como piezas no seccionables: los tornillos, tuercas, arandelas
pasadores, remaches, eslabones de cadena, chavetas, tabiques de refuerzo, nervios,
orejeras, bolas de cojinetes, mangos de herramientas, ejes, brazos de ruedas y poleas,
etc.. A modo de ejemplo se incluyen los ejemplos siguientes: tornillo, tuerca y remache
(figura 1), eslabón de cadena (figura 2), mango de herramienta (figura 3), tabiques de
refuerzo (figura 4), unión roscada (figura 5), y brazos de polea (figura 6).
Generalmente, los accidentes que originan suelen tener menor consideración en las
técnicas de prevención por la idea muy extendida de la escasa gravedad de las
lesiones que producen, así como por la influencia del factor humano, que
técnicamente es más difícil de abordar.
Además, el 85 % de los accidentes de trabajo con herramientas, lo han sido con las
manuales.
R i e s g o s y c a u s a s
• Golpes y cortes en manos
Se describen a continuación y de forma ocasionados por las propias
general los principales riesgos herramientas durante el trabajo
derivados del uso, transporte y normal con las mismas.
mantenimiento de las herramientas • Lesiones oculares por partículas
manuales y las causas que los motivan. provenientes de los objetos que se
trabajan y/o de la propia
Riesgos herramienta.
• Golpes en diferentes partes del
Los principales riesgos asociados a la cuerpo por despido de la propia
utilización de las herramientas herramienta o del material trabajado.
manuales son:
Las principales causas genéricas que Al diseñar una herramienta, hay que
originan los riesgos indicados son: asegurarse de que se adapte a la
mayoría de la población. En cualquier
• Abuso de herramientas para caso el diseño será tal que permita a la
efectuar cualquier tipo de operación. muñeca permanecer recta durante la
• Uso de herramientas inadecuadas, realización del trabajo.
defectuosas, de mala calidad o mal
diseñadas. Es, sin embargo, el mango la parte más
• Uso de herramientas de forma importante de la interacción con el ser
incorrecta. humano y por ello hacemos hincapié de
• Herramientas abandonadas en forma particular en esta parte de toda
lugares peligrosos. herramienta manual.
• Herramientas transportadas de
forma peligrosa. Forma del mango
• Herramientas mal conservadas.
Debe adaptarse a la postura natural de
Medidas preventivas asimiento de la mano. Debe tener forma
de un cilindro o un cono truncado e
Las medidas preventivas se pueden invertido, o eventualmente una sección
dividir en cuatro grupos que empiezan de una esfera. La transmisión de
en la fase de diseño de la herramienta, esfuerzos y la comodidad en la sujeción
las prácticas de seguridad asociadas a del mango mejora si se obtiene una
su uso, las medidas preventivas alineación óptima entre el brazo y la
específicas para cada herramienta en herramienta. Para ello el ángulo entre el
particular y finalmente la implantación eje longitudinal del brazo y el del mango
de un adecuado programa de seguridad debe estar comprendido entre 100º y
que gestione la herramienta en su 110º. (Fig. 1).
adquisición, utilización, mantenimiento y
control, almacenamiento y eliminación.
Transporte
• El transporte de herramientas se
debe realizar en cajas, bolsas o
cinturones especialmente
diseñados para ello.
• El empleo inadecuado de
herramientas de mano es origen de una Fig. 1: Partes de una lima y detalle
interior del mango
Deficiencias típicas
7. INSTITUTO NACIONAL DE
SEGURIDAD E HIGIENE EN EL NTP 392: Herramientas manuales (II):
TRABAJO_ JOSÉ Mª TAMBORERO condiciones generales de seguridad.
DEL PINO