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PFC-Paloma Barrera Castellano para Suguerencias y Conclusiones en Los Puntos de Maquinaria Prevencion y Equipamiento PDF
PFC-Paloma Barrera Castellano para Suguerencias y Conclusiones en Los Puntos de Maquinaria Prevencion y Equipamiento PDF
Intensificación: Organización
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
ÍNDICE
ÍNDICE……………………………………………………………………………………...ii
ÍNDICE DE FIGURAS.……………………………………………………………..…….vi
ÍNDICE DE TABLAS………………………………………………………………..…....xi
1.1. Introducción……………………………………………………………………………...1
3.7.3. 5 Porqués…………………………………………………………….………30
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
4.1. Introducción…………………………………………………………………………….33
4.4. Programación………………………………………………………………………..…55
4.5.1. Cocimiento………………………………………………………….……….55
4.5.2. Fermentación………………………………………………………………...56
4.5.3. Maduración-Guarda…………………………………………………..……..57
4.5.4. Filtración……………………………………………………………...……..57
4.8. Responsabilidades…………………………………………………………………..….62
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
5.3.1. Introducción……………………………………………………………........68
6.5. Descripción del Modelo real: Línea de envasado de latas “Tren B1100 one-
way”…………………………………………………………………………….……100
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
9. ANEXOS………………………………………………………………………………….183
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Capacidad productiva en MHls de las fábricas de HESA………………………….....6
Figura 11. Tiempo de reacción Vs. Coste (por distintos niveles jerárquicos)……………….….16
Figura 19. Las cuatro categorías principales de causas 4M: Máquina, Mano de Obra, Método y
Material………………………………………………………………………………………….29
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
Figura 44. Avería y pequeña parada en función del tiempo de parada de la máquina……….....84
Figura 49. Matriz de Formación del equipo de reducción de micropagos, HI-CONE B1100….97
Figura 50. Plano General línea de envasado de latas ``one way´´, B1100…………………….102
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
Figura 80. Pantalla de arranque (hay una alarma), bote tumbado en la entrada…………….…130
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
Figura 82. Pantalla de arranque (seguridad puertas), ejemplo dos puertas abiertas…………...132
Figura 91. Parte del operador, formato para recogida de datos de microparos…………….…144
Figura 94. Pareto microparos HI-CONE por modo de fallo, B1100 Julio 2009………………146
Figura 98. Figura Seguimiento de objetivos del equipo de GA, área empacadora B1100…….152
Figura 105. Reducción microparos/100.000 packs por modo de fallo tras limpieza inicial......163
Figura 107. Análisis 5 porqués modo de fallo “pack girado a la salida HI-CONE”………..…167
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
Figura 126. Guía de actuación para eliminación de packs girados a la salida de HI-CONE….198
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Evolución del significado de TPM…………………………………………………….17
Tabla 6. Desglose inicial microparos por modo de fallo, HI-CONE tren B1100…………...….93
Tabla 7. Datos iniciales, aumento teórico de OPI por reducción de microparos (80%) en
máquina HI-CONE……………………………………………………………………………..93
Tabla 14. Mejora índice total microparos/100.000 packs y MTBF tras limpieza inicial….…..161
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Estudio de una línea de envasado y aplicación de la Metodología TPM para el
aumento de su eficiencia, mediante la reducción de pequeñas paradas en un equipo
agrupador de envases de latas
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Capítulo I – Introducción y Objeto del proyecto
1.1. Introducción.
El actual ambiente económico que rodea a las empresas se hace cada vez más y más duro, y
la total eliminación de todas las formas de pérdidas es esencial para la supervivencia de
estas organizaciones. Por lo tanto, toda clase de derroche debido a fallos en los
equipos/instalaciones, que generalmente han sido incorporados con una inversión muy alta,
debería ser eliminado.
Las exigencias de calidad de producción se hacen más rigurosas, llegando a exigir los
clientes el 100% de calidad.
En este sentido, hay una creciente demanda de mayor cualificación de nuestro personal para
acercarlos más a las necesidades del cliente. Esto sólo se puede conseguir a través de una
clara política de fortalecimiento.
Por otro lado, los equipos e instalaciones de producción están llegando a ser
inimaginablemente sofisticados, alcanzándose un alto grado de automatización en muchas
de las organizaciones actuales. Si bien este incremento de la automatización de la
producción reduce considerablemente la necesidad de manipulación del equipo por parte de
los operadores, este hecho no acabará con la necesidad de tareas humanas, ya que solamente
las operaciones se automatizan pasando el mantenimiento del equipo a depender en gran
medida del input humano. Esta automatización y tecnología avanzada de los equipos
requieren de conocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o
trabajador de mantenimiento medios. Un uso efectivo de los mismos requerirá una
organización de mantenimiento adecuada.
Es por ello que estamos ante una nueva era, en la que la consideración del mantenimiento
como mera gestión diaria de atención de averías y, como mucho, de un plan de
mantenimiento preventivo, abre paso a una concepción estratégica como fuente de
competitividad para dar respuesta a la demanda y requisitos de los clientes, cada vez más
exigentes.
1
Capítulo I – Introducción y Objeto del proyecto
de las líneas de envasado, reduciendo las pequeñas paradas de un equipo crítico de la misma,
cuya justificación y criterios para su elección de detallarán posteriormente.
Para ello, se realizará un estudio que permita reducir notablemente el número de microparos
en un equipo agrupador de latas, que se ha detectado como el más crítico para la línea en
cuestión, en cuanto este tipo de pérdida se refiere, y cuya justificación se detallará más
adelante junto con los objetivos fijados, ya que esto debe ser el resultado del análisis de la
situación inicial y las posibilidades de mejora.
Es por ello que nuestro objetivo con este equipo, además de la reducción de las mismas para
el aumento de eficiencia de la línea considerada, será que el personal de producción de la
línea, con el apoyo del Pilar PM y la formación necesaria, aprenda a identificarlas y
clasificarlas debidamente, de tal forma que pueda atajarlas utilizando instrumentos sencillos
cuando esto sea posible y sea capaz de restablecer las condiciones básicas de máquina de
una forma cada vez más autónoma.
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Capítulo I – Introducción y Objeto del proyecto
A continuación se hace una introducción a las metodologías que se emplearán para alcanzar
el objeto del proyecto: TPM y algunas herramientas necesarias para el análisis y resolución
de problemas.
El proyecto se complementa con una reseña bibliográfica y dos anexos, donde se incluyen
las OPL’s de formación y los datos obtenidos de las mediciones de microparos realizadas en
la máquina
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Capítulo II – Antecedentes de la empresa
2. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.
Heineken NV.
La historia de Heineken comenzó hace más de 140 años, en 1864, cuando Gerard Adriaan
Heineken adquirió una pequeña fábrica de cerveza en el corazón de Ámsterdam. Desde
entonces cuatro generaciones de la familia Heineken han expandido la marca y la compañía
por toda Europa y el resto del mundo, transmitiendo a los consumidores como valores
imprescindibles de la compañía un fuerte compromiso de calidad y responsabilidad social.
Ocupa una posición de liderazgo en 59 de los 66 mercados en los que se encuentra presente.
Heineken posee 125 fábricas en más de 70 países, cuenta con unos 56.000 empleados y está
haciéndose un hueco importante en mercados emergentes como Rusia, China e
Hispanoamérica.
Con un volumen global de cerveza de 162 millones de hectolitros, Heineken ocupa el tercer
lugar en el sector mundial cervecero en volumen de ventas y el primero en Europa. Esta
cobertura global se consigue a través de la combinación de empresas totalmente adquiridas,
licencias comerciales, afiliaciones sociedades y alianzas estratégicas.
Heineken España.
Con más de un siglo de historia, Heineken España SA (HESA) nace 1999 de la fusión de
las empresas Gupo Cruzcampo y El Águila SA.
Heineken España, además de ser líder del sector cervecero español, es líder absoluto en:
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Capítulo II – Antecedentes de la empresa
Se trata de una de las primeras empresas españolas del sector de alimentación y bebidas por
volumen de facturación. Heineken España es además líder dentro del grupo Heineken:
A nivel mundial: Representa el 9% del volumen total con un 10% del beneficio
operativo.
Se trata por tanto de una de las compañías más eficientes del grupo y de la industria
española.
Como compañía líder, Heineken aúna esfuerzos para que la sostenibilidad social y
medioambiental sea el centro de todas las actividades que forman parte de las prioridades de
Heineken. Dentro de su agenda de sostenibilidad se pueden destacar como áreas clave un
uso eficiente del agua y la energía, intensificación de la seguridad de los empleados y las
instalaciones, un aprovisionamiento responsable de la cadena de suministro y un consumo
responsable, entre otros.
5
Capítulo II – Antecedentes de la empresa
6
Capítulo II – Antecedentes de la empresa
Hay que decir que el mercado global de la cerveza ha seguido creciendo en los últimos años
con un crecimiento medio anual del 3.4% entre los años 2000-2008.
Es por ello que la industria cervecera se consolida rápidamente pasando a ser la cuota de
mercado de los 4 principales grupos de un 23% en el año 2000 a un 49% en el año 2008:
InBev-AB (20%), SABMiller (13%); Heineken (9%), Carlsberg (7%).
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Capítulo II – Antecedentes de la empresa
España se mantiene como el cuarto productor de cerveza europeo, cuya actividad supone
una aportación a la economía nacional de 5.910 millones de euros en términos de valor
añadido y genera 225.000 empleos directos e indirectos.
El sector cervecero español mueve en torno a 12.000 millones de euros, lo que representa
un 1.1% del PIB.
Se trata del cuarto mercado europeo en tamaño con cerca de 36 MHls y un consumo per
cápita de 78 L, ligeramente superior a la media de la UE.
Presenta, a su vez, la mayor cuota de cerveza sin alcohol en Europa con valores en torno al
10%.
Las razones de este rápido crecimiento del mercado cervecero en España, pasando de 29.2
MHls en al año 2000 a 35.9 MHls en el año 2008, pueden atribuirse a un incremento del
consumo per cápita del 2.6% y un crecimiento demográfico del 4.1% entre los años 2000-
2008.
Todo ello, le ha permitido ganar cuota de garganta en los últimos años situándose esta en un
29% frente al resto de bebidas del mercado y experimentando un crecimiento de 8 puntos
porcentuales desde el año 2003.
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Capítulo II – Antecedentes de la empresa
Las tendencias recientes del consumidor se polarizan, lo que queda patente en el siguiente
gráfico de composición del mercado por segmentos de marcas, donde se observa como
ganan terreno frente a las marcas estándar, las marcas Premium globales como MGD
(Miller Genuine Draft), sin alcohol, especialidades, sofisticadas, e incluso aparece un nuevo
segmento correspondientes a marcas light que no existía en 2001.
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Capítulo II – Antecedentes de la empresa
Aunque Canarias, el Noreste de la Península y Baleares son las zonas en que se registraron
mayor descenso de ventas con respecto al año anterior, debido probablemente a la
disminución de la entrada de turistas extranjeros, el Sur (Andalucía y Sur de Extremadura)
continúa siendo la zona donde se registra el mayor porcentaje de ventas, según Cerveceros
de España, con 7.7 millones de hl, seguida de la zona centro (que abarca la zona más
extensa), en la que se ha comercializado 6.9 millones de Hl. Aún así hay que tener en
cuenta que en ambos casos se produjeron leves descensos.
Nos queda por tanto un mapa de consumo per cápita con grandes diferencias regionales, que
avalan los datos de ventas comentados anteriormente y que sitúan efectivamente, el mayor
consumo en el Sur de la Península (Andalucía y Sur de Extremadura):
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Capítulo II – Antecedentes de la empresa
A la hora de analizar los entornos en los que se produce el consumo de cerveza, es preciso
tener en cuenta la coyuntura económica. La crisis tiene una gran incidencia en el sector de
la hostelería, el canal mayoritario en el que se consume esta bebida, es por ello que en los
últimos años la hostelería ha perdido peso a favor de la alimentación, como puede
observarse en la siguiente gráfica:
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Capítulo II – Antecedentes de la empresa
Este ligero descenso no supone de todas formas un cambio en las costumbres de los
españoles: la cerveza se considera una bebida para el encuentro social, y el sector hostelero
sigue siendo el espacio mayoritario para su consumo.
La industria cervecera en España está representada por Cerveceros de España, entidad que
representa en nuestro país al conjunto de grupos empresariales del sector cervecero. Esta
asociación, nacida en 1922 como Asociación de Fabricantes de Cerveza de España, está
compuesta en la actualidad por los principales grupos empresariales que, con 20 plantas
repartidas por el territorio nacional, suponen la práctica totalidad de la producción de
cerveza en nuestro país.
3. Grupo DAMM
6. La Zaragozana, S.A
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Capítulo II – Antecedentes de la empresa
Entre las principales líneas de actuación de Cerveceros de España podemos destacar las
siguientes:
Autorregulación publicitaria.
Defensa de la industria
Además en los últimos años las cerveceras españolas han presentado nuevas marcas, en
respuesta a la creciente demanda de diferentes tipos de cerveza por parte de una población
cada vez más exigente y conocedora de esta bebida milenaria.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
En 1971, Nippondenso Co. Ltd. (un fabricante muy conocido de repuestos de automóvil y
primer proveedor de Toyota) completó con éxito la implantación de un programa de TPM.
Como resultado de esto se convirtió en la primera empresa en ser reconocida por el JIPM
(Japan Institute of Plant Maintenance) con el premio “PM Excellent Plant Award” por sus
esfuerzos.
Este premio en la actualidad se concede anualmente por el JIPM a las organizaciones que
alcanzan niveles de excelencia por la implantación de TPM.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
El actual ambiente económico que rodea a las empresas se hace cada vez más y más duro y
la total eliminación de todas las formas de pérdidas es esencial para la supervivencia de
estas organizaciones. Por lo tanto, toda clase de derroche debido a fallos en los
equipos/instalaciones, que han sido incorporados con una inversión muy alta, debería ser
eliminado.
Las exigencias de calidad de producción se hacen más rigurosas, llegando a exigir los
clientes el 100% de calidad.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
Figura 11. Tiempo de reacción Vs. Coste (por distintos niveles jerárquicos)
En este sentido, hay una creciente demanda de mayor cualificación de nuestro personal para
acercarlos más a las necesidades del cliente. Esto sólo se puede conseguir a través de una
clara política de fortalecimiento.
Algunas empresas, entre muchas que están trabajando con TPM en España, son: Heineken,
Pirelli, Tetrapack, Chupachups, Valeo, Plastic Omnium, Opel, Ford, Citroen, Procter &
Gamble, García Carrión, Unilever, Ahlstrom, Benimar, Frudesa, Nexans, Sogefi y muchas
más.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
TPM son las siglas de un sistema de dirección productivo basado en la mejora continua, que
abarca a toda la compañía, desde la dirección a los operarios, focalizada en la eliminación
sistemática de todas las formas de ineficiencia, pérdida y derroche
En 1971, en Japón, las siglas de TPM significaban “Mantenimiento Total Productivo”. Sin
embargo, para entender la esencia del TPM completamente hay que saber que la traducción
de la palabra japonesa “Hozen”, que en japonés significa literalmente “Mantenimiento”, no
tiene el mismo significado que en las lenguas europeas, sino que tiene un sentido mucho
más amplio.
En este sentido, TPM significa una herramienta para cuidar el perfecto proceso productivo.
Es decir, TPM o WCOM (World Class Operations Management) es un sistema global para
conseguir resultados excelentes. Es un sistema de gestión completo para responder a las
necesidades del cliente que acopla innovación, proporciona resultados excelentes; y
adoptado por empresas destacadas.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
- Paradas planificada
- Cambios y Ajustes
- Arranques y parada
- Averías
- Pérdidas de velocidad
- Defectos y Retrabajo
- Pérdidas de Gestión
- Movilización y desplazamiento
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
- Organización Líneas
- Pérdidas en Logística
- Medición Líneas
- Útiles, herramientas
- Mermas de material
- Mermas de producto
ENERGÍA
Pérdidas de Energía
3) Involucrar todos los esfuerzos de trabajo de la empresa. Para obtener la máxima eficacia
posible las actividades de mejora deben llevarse a cabo no sólo por el departamento de
producción sino por todos los departamentos de la empresa: Ventas, Marketing, Diseño,
Desarrollo, Administración y Dirección.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
La fase siguiente es entonces establecer patrones e índices (el KPI’s) para supervisar el
porcentaje de éxito en el proceso de implantación y ayudar en la toma de decisiones
estratégicas en cuanto a modificaciones del programa, ya que inevitablemente habrá
cambios en los proyectos iniciales.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
FASE 1. PREPARACIÓN
- Steering Committee
- Líder de Pilares
- Coordinador TPM
FASE 2. INTRODUCCIÓN
FASE 3. IMPLANTACIÓN
o Mantenimiento correctivo.
o Mantenimiento predictivo.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
- Cero accidentes.
- Cero contaminación.
FASE 4. CONSOLIDACIÓN
La mayor parte de las organizaciones con éxito usa el “TPM Pillars Based Implementation”
como referencia. Esta fórmula que ha sido utilizada por más de 3000 empresas en todo el
mundo es de resultado probado.
En las primeras fases, una organización necesita evaluar sus puntos fuertes y débiles en
cada uno de los pilares, ya que esto proporcionará puntos de partida claros para el programa
y posteriormente ayudará en la realización de planes estratégicos y en los cambios
requeridos en la estructura de organización.
Los consultores seniors de JIPM reaccionaron desarrollando el proceso hasta cubrir ocho
pilares, pudiéndose ver el desarrollo de un 9º pilar recientemente (TPM en proveedores
colaboradores)
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
Suministro
de Suministr o
Ambiente
edio Ambiente
alidad
antenimiento
antenimiento
Inicial
Calidad
Mantenimiento
Mantenimiento
ol Inicial
Educación yy
idad yy
lanificado
Planificado
mación
Autónoma
Específica
Formación
Autónoma
la
la
Específica
en la
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Educación
Seguridad
Gestión
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Oficina
TPM en
TPM en
Mejor
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Segur
para la
adena de
TPM
TPM
Contr
M
Medio
O
For
para
Cadena
P
C
M
C
Figura 14. Pilares del TPM
KPIs (Objetivos)
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
FI
FI PM
PM EEM QM AM ET SE TO SC
LLiderazgo
iderazgo en
en Desarr
Desarrollo
ollo de
de
Satisfacción
Satisfacción de
de Responsabilidad
Responsabilidad
Pr
Productividad
oductividad C
Calidad
alidad P
Per
ersonas
sonas yy
los
los C
Clientes
lientes Social
Social
yyC
Costes
ostes Or
Organizaciones
ganizaciones
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
Los pilares de TPM pueden también dividirse en dos grandes categorías: Pilares
Operacionales y Pilares de Apoyo:
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
Este tipo de grafico usa el principio de Pareto, también conocido como la regla del
ochenta/veinte: el 20% de las causas totales originan el 80% de los efectos. Es decir, el 80%
de los problemas detectados pueden ser solucionados ``atacando´´ a un 20% de las causas
originarias.
El grafico de Pareto desglosa un problema grande en partes pequeñas e identifica las partes
que más contribuyen en el total. Eso es muy importante porque nos ayuda a enfocar los
recursos disponibles (tiempo, personas, dinero, etc.) poniendo claro donde hay que enfocar
las actividades para obtener el mejor resultado en un periodo de tiempo determinado.
• Resaltar los problemas clave a fin de concentrar los esfuerzos en aquellas áreas donde
será más elevado el impacto de la mejora de cara a cumplir el objetivo.
• Se establecen, por consiguiente, los temas y los objetivos de mejora procediendo por
orden de prioridad o criticidad.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
Es una herramienta que ayuda a identificar y listar todas las posibles causas para un
problema específico. De una forma muy grafica y visual nos enseña la relación entre un
efecto y los factores que posiblemente lo impactan.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
Figura 19. Las cuatro categorías principales de causas 4M: Máquina, Mano de Obra, Método y Material.
• Para apoyar el análisis de modo que la construcción del diagrama y la discusión planteada
ayuden a tomar nuevas decisiones.
• Indicar el efecto en la extremidad derecha de un rectángulo, trazar una línea recta que
atraviese toda la hoja hasta el rectángulo.
• Trazar flechas orientadas hacia la flecha principal. Estas flechas (ramas principales)
representan las macro-causas (o causas principales también llamadas “Ms”).
• Acercarse (todo el equipo) al proceso para hacer una investigación en las posibles causas
para marcar las que realmente proceden como las mas importantes. Se puede utilizar un
diagrama de Pareto o, en caso falten datos específicos, recurrir a un intercambio de
opiniones para finalizar votándolas.
• Las causas identificadas como las más probables son aquellas en las que tendremos que
profundizar la investigación con el análisis de 5 Porqués para identificar las causas-raíz del
problema.
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
Sugerencias:
• Dar rienda suelta a la propia creatividad para hacer una lista de las causas.
• Definir el efecto de una forma muy específica (modo de fallo). Con eso, puedes garantizar
un enfoque más claro en la definición de las posibles causas.
3.7.3. 5Porqués.
La herramienta de los “5 Porqués” es una técnica para buscar la causa raíz de un problema o
defecto. Esta herramienta es muy utilizada en las actividades de TPM y sistemas de Mejora,
pero en la práctica también se puede usarla en todos los departamentos de una empresa o
inclusive puede ser muy útil en su día a día.
Figura20. 5 Porqués
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
• A cualquier nivel, trata de atajar y completar la parte más idónea… luego pasar a las otras
partes.
• Hacer la verificación dando la vuelta atrás para ver si de verdad está bien hecho. Debería
ser posible recorrer en sentido inverso las causas básicas y los tipos de avería, mediante
diferentes porqués.
Sugerencias
• Analizar los detalles hasta que se identifica la raíz de cualquier causa del problema.
• Identificar todas las causas y las acciones con atención para tener un esquema del análisis
efectuado y para mantener la relación entre causas y acciones.
• No utilizar expresiones generales (por ejemplo, incorrecto, equivocado, malo, etc.) ¡ser
más precisos!
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Capítulo III – Metodología TPM y herramientas para el análisis de problemas
• Se considera que se ha identificado la raíz de una causa cuando se puede establecer una
relación entre la causa y la acción que la elimina definitivamente.
• Usar datos reales para apoyar el análisis; si no son suficientes hay que recoger más datos.
Errores Típicos
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
En este capítulo se hace una descripción de la fábrica, JUMBO, así como de su sistema
productivo. Se detallan los procesos que se realizan en sus instalaciones para la elaboración
del producto, desde planificación en base a la previsión inicial de la fábrica hasta el
envasado del producto para su comercialización, sirviéndonos en parte, para presentar la
planta en su contexto operacional.
Para terminar se describen una serie de procesos auxiliares que igualmente forman parte de
la elaboración del producto en la fábrica de cerveza.
4.1. Introducción.
El barril de gran volumen lleva acoplado un sistema que posibilita que la cerveza llegue en
óptimas condiciones al cliente. Otros envases son las botellas de vidrio (retornables o no) y
los recipientes metálicos (latas).
- Pasterización después del envasado, una vez que el líquido está en la botella (cerveza en
botellas o latas).
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
La planta funciona a tres turnos de ocho horas cada uno, desde primera hora del lunes hasta
la mañana del domingo. La factoría trabaja todo el año, excepto alguna fiesta puntual y
alguna semana de overhaul. Es manipulada por 4 tipos de operadores con rangos distintivos
diferentes: hombres J, hombres G, operarios y personal de mantenimiento.
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
La fábrica tiene una capacidad técnica de producción de 520.000.000 litros/año (un 45%
más que la antigua) lo que supone casi la mitad de la producción total de Heineken España,
y es capaz de elaborar ocho millones de cañas de cerveza diarias, tantas como habitantes
tiene Andalucía, o Madrid y Barcelona juntas. Es también una de las más productivas del
continente con una producción anual prevista de 18.000 hectolitros por persona. Dispone
del más avanzado equipamiento técnico, entre los que destaca una de las mayores líneas de
envasado de latas existente en Europa, con una capacidad de 90.000 latas a la hora.
La Plana de Envasado está compuesta por ocho líneas independientes, cada una de ellas
orientadas a un producto en concreto. Además posee una capacidad de almacenamiento de
30.000 metros cuadrados.
Tal y como dice su nombre, la Gestión Autónoma es el sistema mediante el cual el operario
se hace responsable de la maquinaria que maneja, aprendiendo a operarla y mantenerla de
manera adecuada, y a inspeccionarla, previniendo posibles anomalías y averías, y
Gestionándola de manera Autónoma.
Inspeccionar significa chequear que las partes de la máquina, sobre todo las
críticas, están bien y, por lo tanto, puede asegurarse que la máquina va a
funcionar de forma correcta. Las actividades de inspección son el arma más
importante para prevenir averías y malos funcionamientos. Una inspección de
10 minutos puede evitar averías de horas.
Prevenir significa tomar acciones antes de que algo ocurra. La diferencia entre
prevenir o corregir es que prevenir cuesta menos tiempo, no supone pérdidas
productivas (podemos planificar las operaciones y destinar los recursos
necesarios fuera de turnos de producción), y disminuye las situaciones de estrés
(por parada de la producción, por falta de repuestos, por el tiempo hasta que se
detecta la causa de una avería,….)
35
Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
La misión del PASO 1 de Gestión Autónoma consiste en limpiar la máquina a fondo para
identificar sus anomalías y partes deterioradas, resolver estos puntos, y mantener el sistema
de etiquetas en continuo, creando estándares de lubricación, limpieza e inspección para que
se mantengan estas condiciones.
Actividades:
- Limpieza inicial
36
Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Resultados esperados:
Actividades
Resultados esperados:
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Actividades
- Revisión de los Estándares actuales (actualizar con las mejoras del paso 2).
Resultados esperados
En este paso se ayuda a desarrollar en los operarios, las habilidades básicas y conocimientos
del equipo, la inspección de los principales elementos para evitar/prevenir problemas
mecánicos mediante formación.
Actividades
- Formación del operario sobre temas básicos, como tuercas y tornillos, neumática,
hidráulica, etc.
Resultados esperados
- Mejorar la Gestión Visual del 80% de los puntos de inspección (identificación, mapa
etc...)
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Actividades
Paso 6 – Estandarización.
Creación / inclusión de rutinas bien desarrolladas para facilitar la gestión de los equipos en
los procedimientos internos, para crear estándares y consolidación de todas las actividades.
Actividades
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
El operario deberá ser capaz de gestionar las principales actividades por sí mismo, tomando
decisiones y resolviendo los problemas diarios, salvo los relacionados con los de
coordinación.
Actividades:
Para llevar a cabo la implantación del los distintos pasos el TPM dispone de cuatro
herramientas conocidas como los 4 tesoros del TPM: tableros, OPL, reuniones y auditorias.
40
Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Se trata de una metodología genérica basada en el Ciclo de Deming (PDCA) para ayudar a
los equipos de TPM en el análisis y la resolución de problemas.
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Cada uno de los 22 equipos de GA que existen en la planta de envasado, tienen un Tablón
de Área con la siguiente estructura:
CABECERA:
- Tipo de equipo.
- Área.
- Línea.
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
7. Auditorias.
43
Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
1. Lista de anomalías.
2. Grafico de etiquetas.
4. Plan de acción.
44
Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
7. OPLs de mejoras.
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
OPL
Hay que buscar que los integrantes de los equipos tengan el mismo nivel de conocimiento
en relación al equipamiento y la operación para lograr los resultados deseados.
Para hacer que dicha formación sea mÁs fácil y eficaz y conseguir resultados mas rápidos,
el TPM usa un sistema en el que se facilita el aprendizaje. Este sistema es llamado “Lección
de Un Punto” (OPL).
Una OPL está dividida en tres partes principales: una primera parte o encabezado con
información general (Equipo, tema, pilar involucrado, número de OPL, etc.), una segunda
parte reservada para el desarrollo del tema (normalmente contiene fotografías y esquemas
para facilitar la comprensión del texto), y por último, una tercera parte reservada para
registrar a las personas que han recibido la formación.
46
Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Existen distintos tipos de OPL que pueden agruparse bajo tres grupos principales:
OPL de Mejora:
OPL´s que buscan registrar las mejoras implantadas en los equipos o entorno, facilitando su
extensión para otras máquinas similares en la fábrica o como intercambio entre otras
fábricas.
Pueden también ser utilizadas como base para futuras compras de nuevos equipos.
OPL´s con el objetivo de enseñar a los operadores los síntomas básicos que la máquina
presenta antes de un fallo o avería, ayudando en la detección previa de los problemas.
También auxilia el equipo a identificar y resaltar el problema para que entre todos se pueda
buscar la acción correctiva en la raíz.
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Los códigos de las Lecciones de Un Punto para cada uno de los tipos son los siguientes:
Operaciones principales:
Materiales:
Gestión Autónoma:
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Auditorias
La auditoria es la forma que el grupo del pilar usa para chequear la correcta aplicación de la
metodología en el área y apoyar a los equipos, si fuera necesario.
Existe un formato de auditoría para cada paso (Pasos del 1 al 7) de TPM donde se evalúan
distintos aspectos del equipo para garantizar que se cumplen los objetivos establecidos
según la metodología PDCA y tomar acciones en caso de que fuera necesario mejorar en
algún punto. Resulta por tanto de gran utilidad realizar estas auditorías frente al Tablón de
Área.
Hay que buscar siempre el rol más de consultor interno que de auditor.
La indicación de Heineken Central es que las auditorias ocurran mensualmente y que todos
los miembros del pilar puedan participar del proceso.
Para garantizar un estándar en la empresa, fueron creados los “checklist”, con el objetivo de
verificar la metodología y los resultados.
49
Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Existen además tres supervisores que al igual que los operadores trabajan a turno, de tal
forma que siempre hay un supervisor en cada turno de trabajo. Son los responsables de
transmitir a los operadores todas las decisiones tomadas por el jefe del cluster
correspondiente, a la vez que coordinar al personal de las líneas de envasado y actuar de
soporte para la resolución de averías o problemas que pudieran surgir en cada momento.
Son la interfaz entre los clusters de producción y los operadores de la planta (Hombres J,
Hombres G, operarios y mantenedores).
Por último, la planta es manipulada por cuatro tipos de operadores con rangos distintivos
diferentes: hombres J, hombres G, operarios y personal de mantenimiento.
Nota:
“Hombre J” es el puesto designado al operario que realiza las funciones de jefe de equipo
de una de las tres zonas del cluster (Llenado, Empacado o Des-Paletizado). También puede
realizar las funciones de “Hombre G” en ausencia de este.
Cuatro son no retornables ``one-way’’ para formatos de lata y botellas de 1L, dos
retornables para envasado de botellas de 1/3L, 1/4L, 1/5L y dos líneas de envasado de
barriles de 30/50L.
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Cluster 1:
Cluster 2:
51
Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Cluster 3:
- B1500: es una línea combi ya que puede llenar tanto envases retornables como no
retornables de 1/3L, 1/4L. Presenta una mayor complejidad con respecto a las
anteriores ya que al equipamiento de las otras hay que añadirle los dispositivos
necesarios para lavar tanto las cajas como las botellas. Especialmente estas últimas
tiene que quedar en perfectas condiciones, idénticas a como si vieran nuevas. Tiene
una capacidad de 40.000 botellines/hora.
- B1600: esta línea, en cambio, solo llena envases retornables de 1/3L, 1/5L. Además
de disponer de los mismos equipos para el lavado de botellas y cajas presenta la
peculiaridad de tener dos llenadoras y dos etiquetadoras en paralelo, por lo que tiene
una capacidad de 80.000 botellines/hora.
Cluster 4:
- B1710 y B1720: ambas líneas son las encargadas del llenado de barriles retornables,
tanto de 30 como de 50 litros. Tienen una maquinaria completamente diferente al
resto de las líneas de la planta, de hecho son las únicas compuestas por maquinaria
de COMAC y no de KRONES. Ambas tienen una capacidad de 500 barriles/hora.
Notar que las capacidades definidas de cada una de las líneas son capacidades máximas, por
lo que en los casos en los que estas puedan trabajar con formatos de distinto tamaño, estas
capacidades hacen referencia al formato de mayor capacidad.
Todas ellas, salvo las dos líneas de barriles y la línea B1600, están divididas en tres áreas
funcionales:
- área de llenado
- área de empacado, que pasa a ser el área de lavadora para las dos líneas retornables
(B1500 y B1600)
- área de paletizado/despaletizado.
Las dos líneas de barriles B1710 y B1720 se dividen en cuatro áreas funcionales,
sustituyéndose el área de empacado por las áreas de transporte e inspectores dónde se
comprueban diversas propiedades del barril que garantizan su condición óptima
(abolladuras, control de temperatura y presión del barril, etc.).
Como resultado de la implantación del TPM en la fábrica de cerveza, en cada una de las
áreas funcionales, llenado, empacado (lavadora para las líneas B1400/B1500 o transporte e
inspectores para B1710/B1720), paletizado/despaletizado, de las distintas líneas de
envasado existe un equipo de gestión autónoma. Es decir, existen en total 27 equipos de
gestión autónoma en la Fábrica.
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
• Detección de anomalías.
Se han definido las actividades de gestión autónoma por áreas de trabajo, definiéndose para
cada una de estas áreas (llenado, empacado, paletizado/despaletizado) los estándares de los
pasos 1,2 y 3.
Para asegurar el mantenimiento y evolución de los equipos en los distintos pasos se realizan
auditorias mensuales de seguimiento, donde se controla que el nivel de colocación y
retirada de etiquetas son los satisfactorios para conseguir al objetivo establecido. En caso
contrario, se establece un plan de acción para aquellas tareas que hayan alcanzado una baja
puntuación durante dicha auditoria.
Todos estos equipos están coordinados a través del Pilar de Gestión Autónoma que tiene la
misión de garantizar la capacitación e involucración de los operadores para que, en su
puesto de trabajo, sean los precursores de los cambios necesarios que garanticen altos
niveles de eficiencia y bienestar.
El Pilar de GA está formado por ocho miembros, entre los que se encuentran jefes de varios
Cluster y supervisores, en representación del Departamento de Envasado, un técnico calidad
y un supervisor de cervecería, como enlace con el Departamento de Cervecería y Pilar de
Calidad, un jefe de mantenimiento preventivo de envasado, como enlace con el Pilar de
Mantenimiento Planificado, que representa el apoyo técnico en cada uno de los pasos para
la retirada de etiquetas y por último, la máxima representación con el Director de Envasado
como líder del Pilar de GA.
Hay que destacar que el Pilar de GA está contacto permanente con la Oficina TPM, a través
del Coordinador de TPM, que representa el apoyo metodológico para la implantación y
consecución de objetivos de cada uno de los pasos. El Pilar de GA tiene además las
siguientes responsabilidades:
53
Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Seguimiento de equipos.
Se pueden resumir los seis pasos del modelo para la implantación de la Gestión Autónoma
llevados a cabo en la Fábrica de Cerveza de Heineken en la siguiente figura:
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
4.4. Programación.
Todos los procesos, movimientos y transferencias son registrados por el sistema de control
y reporte (Trace-it_MES). Del mismo modo, todos los parámetros de control de proceso.
4.5.1. Cocimiento.
Las materias primas son almacenadas en los silos y todo movimiento del conjunto de
materias primas es registrado en el sistema.
En la sala de cocción, la malta molida se mezcla con agua, y a este empaste se le agrega el
maíz o granos crudos previamente cocidos. Las enzimas naturales de la malta actúan
realizando unas transformaciones básicas; la conversión del almidón en azúcares capaces de
ser fermentados por la levadura y el desdoblamiento de proteínas complejas en otras más
simples y en aminoácidos asimilables por la levadura.
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
La conformidad de los resultados con las características técnicas del mosto, recogidas en el
documento Parámetros de Control del Proceso de Cocimiento, permite al Encargado de la
sección de cocimiento verificar que las fabricaciones se están realizando correctamente. En
caso contrario, y como se recogen en las Instrucciones de trabajo de Cocimiento, el
Supervisor de Cervecería ajustará los parámetros.
Es tarea del buen cervecero, el conseguir ajustarlos en posteriores etapas, en base a normas
y métodos de trabajo establecidos y documentados.
4.5.2. Fermentación.
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
La forma en que se realiza el control y seguimiento durante esta fase, se detalla en las
Instrucciones de trabajo de Siembra, Fermentación, Guarda y Levaduras.
En caso de conformidad de los resultados del control con las Especificaciones Técnicas de
la Cerveza de Guarda, el Encargado de área, permite el trasiego de la cerveza a filtración.
En caso contrario, determina las acciones correctoras necesarias para cumplir las
especificaciones.
4.5.4. Filtración.
Dilución.
Filtración.
Carbonatación.
Los tanques de cerveza filtrada son analizados por el personal del Departamento de Gestión
de Calidad antes de autorizar su vaciado para envasado. El analista del laboratorio verifica
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Un tanque de cerveza filtrada, no puede ser enviado a envasado sin la autorización previa
que se recoge en dicho boletín. En él, además de la conformidad con respecto a
Especificaciones Técnicas, se muestra la conformidad con los aspectos organolépticos,
tanto por parte de la Dirección de Calidad (Director de Calidad o Jefe del Laboratorio, o en
su ausencia la persona por ellos designada), como por parte de la Dirección de Cervecería
(Director de Cervecería o en su ausencia la persona por él designada).
Para asegurar la estabilidad biológica del producto durante todo el tiempo que ha de estar
almacenada, la cerveza cruda se pasteuriza, operación que consiste en someterla a una
temperatura dada durante un periodo de tiempo, o se filtra por membranas.
El envasado es una parte integrante del proceso de elaboración que tiene, entre otros, dos
grandes objetivos:
Presentar el producto.
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Equipo humano.
Además de elegir y disponer los elementos de la línea de envasado para que se alcancen los
rendimientos adecuados, es necesario conseguir, con la ayuda del equipo humano, alcanzar
la mayor productividad posible y mantener la calidad objetivo en todas las fases del proceso.
No basta, por tanto, con disponer de la mejor cerveza y de las mejores líneas de envasado,
también es necesario disponer del mejor equipo humano.
- Autocontrol
- Medio ambiente
Optimización de costes.
Mantenimiento.
En las operaciones de envasado las tareas a realizar por el equipo humano básicamente
consisten en:
- Funcionamiento normal
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
En los paros por finalización de turno, por cambios en la producción, etc. operar
conforme a los procedimientos establecidos, así como utilizar en todo momento los
equipos de protección individual adecuados para realizar las tareas del puesto de
trabajo.
Realizar todas las tareas del puesto de trabajo con el máximo nivel de calidad posible.
Los trenes de envasado de botellas y los dos trenes de barriles están automatizados,
conectándose las diferentes estaciones del proceso, por las líneas transportadoras continuas.
En el proceso de envasado de cerveza se suelen realizar las operaciones que muestran los
diagramas de flujo de las figuras 1 y 2, según los envases sean retornables o no retornables.
ALMACENADO DE ALMACENADO DE
CAJAS LLENAS CAJAS VACIAS
PALETIZADO DESPALETIZADO
CAJAS LLENAS
ETIQUETADO INSPECCION
BOTELLAS VACIAS
CONTROL DE
PASTEURIZADO NIVEL Y LLENADO
TAPON
CERRADO
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
ALMACENADO DE ALMACENADO DE
CAJAS LLENAS ENVASES VACÍOS
ENFARDADO DESPALETIZADO
PALETIZADO ENJUAGADO
ETIQUETADO PASTEURIZADO
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Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
4.8. Responsabilidades.
A tal efecto, todas las instrucciones de trabajo, tanto de Maltería, Cervecería como de
Envasado, deben ir firmadas por los respectivos Directores.
Los Métodos de Control y Métodos de Análisis deben ser aprobados y mantenidos por la
Dirección Tecnológica y Calidad de Producción (generales) o por la Dirección de Calidad
de la Fábrica (específicos).
En estos, debe mantenerse a una temperatura controlada hasta que sea necesaria su
utilización para una nueva siembra.
Todas las cisternas deberán venir acompañadas de los Registros que evidencian la
realización de los controles considerados básicos. No obstante, la cerveza estará sometida a
62
Capítulo IV – Descripción de la factoría y su sistema productivo
Se podrá enviar cerveza, cerveza SIN alcohol o bebidas derivadas de alcoholes naturales de
cerveza a granel, mediante cisternas, a cualquier Factoría de la Organización.
El control de CO2 recuperado en las instalaciones se lleva a cabo por medida del O2 que
contiene siendo responsabilidad de Ingeniería asegurar su adecuación y seguimiento.
Además, la Dirección de Calidad controla microbiológicamente su calidad y asegura el
control de los equipos.
63
Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
Estructura
Director
Director
Técnico
Técnico
Steering
Steering
Estra
Estrategia
tegia Corporativa
Corporativa Coordinación
Coordinación Committee
Committee
Central
Central TPM
TPM
(Negocio)
(Negocio) HESA
HESA
Directores
Directores
Fábrica
Fábrica
Steering
Steering
Estra
Estrategia
tegia de
de Fábrica
Fábrica Coordinación
Coordinación
Committee
Committee
(Fábrica) Local
LocalTPM
TPM
(Fábrica) Fábrica
Fábrica
Jefes
Jefesde
de
Departamento
Departamento
Táctica
Táctica de
de Implemen
Implementació
tación
n
(Pilar)
(Pilar)
Supervisores
Supervisores
yy Líderes
Líderes
Ejecució
Ejecuciónn
(Equipo)
(Equipo)
Operación
Operación
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Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
Este cargo debe llevar asociada una función asignada especialmente a tiempo completo.
Entre sus roles y responsabilidades están:
Estará formado por el Director de Fábrica y los distintos Responsables de los Pilares (Jefes
de Departamento)
65
Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
Equipos multifuncionales:
Proyectos y evaluaciones.
Apoyo metodológico
Apoyo de organización.
Auditorías externas.
Benchmarking.
Esta es una función para la que TPM involucra a todas y cada una de las personas de la
organización en cuestión, desde los operarios hasta la dirección de la misma. La mejora del
rendimiento de la línea significa ahora lograr la utilización óptima de la misma.
Para ello será necesario eliminar todo tipo de pérdidas que en ella puedan tener lugar,
pérdidas que podríamos resumir en seis tipos fundamentales (Wireman, 1998):
66
Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
Si se consigue eliminar cada una de estas pérdidas del equipo se conseguirá lo que se
denomina la máxima eficacia global de los equipos (OEE – Overall Equipment
Effectiveness) y a su vez de la línea; índice conocido en la fábrica de cerveza como OPI
(Operational Performance Indicator).
Nota: Por velocidad nominal o ideal se considerará aquella para la que fue diseñada el
equipo para su funcionamiento en planta y se haya demostrado que es ``conseguible´´
operando adecuadamente.
67
Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
Donde:
5.3.1. Introducción.
Los costes de producción fijos de cervecerías dependen en gran parte del rendimiento de las
operaciones de envasado. Dirección de cervecería y personal han tomado muchas iniciativas
para optimizar su rendimiento. Se han desarrollado he implementado metodologías de
mejora basadas en el OEE (Eficacia global del Equipo) y en TPM (Total Productive
Maintenance).
68
Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
actualizada las líneas. En el 2000 se lanza el concepto de OPI, que abarca ambos aspectos, y
fija los puntos de referencia de arriba mencionados. Este OPI "en conjunto" es un
indicador de rendimiento importante para estimular los costes óptimos fijados de
envasado, fabricando productos de buena calidad con costes mínimos y
produciéndolos a tiempo, en su totalidad.
OPI composición
Total time
Unused
Manned time
Team maint.
time
ratio.
Non-team
Operating working time
Maint. - Shift system
Effectivity
- Nights &
Plan.Eff.
Labour.
Availability
unmanned
- Holidays
Change - 3rd party
Preparation
Planned maintenance
Available production time over
downtime
time -No Order No - non-team
Activity maintenance
External
OPI
Actual production time -Set-up and
stops - Idle time
equipment
OPI NONA
adjustment - “Extra” cleaning,
Break
Efficiency
training, meetings
Performance
Operating time down - External caused
time stops (no beer,
- Maintenance by
no utility, ..)
teams
Speed
Production time losses & - Breakdowns (> 5 - Cleaning
minor stops minutes) - Training
- Speeds less than nominal
Quality
- Meetings
Good product or capacity
Reject & - Start-up / Run-out
Theoretical - Minor stops (< 5 minutes)
rework
Production time - Meals
Theoretical Prod. Time = - All quality defects
BCS - Test runs
good product / including products on input
nom.capacity hold
69
Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
A continuación se van a definir conceptos importantes, y que deben de quedar claros para
hacer un cálculo correcto de las pérdidas que componen el OPI.
Producto bueno es todo producto distribuido que se ajusta a los rangos de tolerancia de los
parámetros de calidad. Los rangos de tolerancia para aspectos como las UP (unidades de
pasteurización) y el contenido de gas son especificados en los manuales de control de
calidad. El criterio "el producto puede ser vendido" no es relevante porque existen
productos con desviación en la calidad que pueden ser vendidos y sin embargo no son
productos buenos.
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Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
Unused Time es el término que representa el tiempo en el que la línea permanece inactiva,
es decir, significa que durante ese tiempo nadie está operando la línea.
Donde Total time (tiempo total) = 7 * 24 = 168 horas/semana, 52 semanas por año.
Manned time se ve sólo afectado por el Unused time ya que el Total time es un dato fijo.
Manned time
Manned Time no es más que el tiempo de carga en el que la línea está activa, es decir, todo
el periodo de tiempo laborable considerado (jornadas laborables), (Total time), menos los
descansos, reuniones o interrupciones programadas de la producción (Unused time).
Manned Time = Actual production time (tiempo de producción real) + External stops time
(tiempo paradas externas) + Planned down time (tiempo paradas planificadas) + Change
over time (tiempo cambio de formato) + NONA time (tiempo NONA) + Non-team
Maintenance time (tiempo mantenimiento no equipo de producción).
Se deben excluir las “External stops” del “Actual production time” para dar lugar
a rendimientos de línea en los que el equipo de producción es completamente
responsable.
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Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
3. Un caso especial que da lugar a una parada interna son las también llamadas
“External stops”, (paradas externas). Éstas son causadas por circunstancias
fuera de control de los equipos de envasado como, por ejemplo, falta de
electricidad, envases, y cerveza.
Este aspecto es conocido como "turno disponible, sin orden de producción". Debe
ser parte del OPI porque los equipos son pagados durante esas horas. Solamente
cuando están en ese tiempo realizando otros trabajos útiles, como por ejemplo
reparando barriles, clasificando botellas vacías, etc., puede ser considerado como
“Unused time“.
Si la línea termina antes debido a una alta eficiencia, permitiendo entonces a los
operadores hacer limpieza adicional o otros trabajos sobre la línea, este tiempo es
clasificado como “NONA time“.Si son reorganizados a otros servicios fuera del
envasado es “Unused time“.
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Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
MTBF (Mean Time Between Failures) es el tiempo medio entre fallos consecutivos en el
equipo o línea.
MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo medio necesario para reestablecer las
condiciones de operación después del fallo.
Donde:
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Capítulo V – Metodología TPM aplicada al modelo empresarial analizado
Change-over down time ratio = Change-over time / (Available Production time + Change-
over time)
Manned time = Actual production time + External stops + Planned down time + Change-
over time + NONA time + Non-team Maintenance time.
number of breakdowns
AT = Technical Availability
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Para lograr los resultados previstos en la empresa, el TPM organiza todas sus actividades de
una forma visual y, principalmente, en trabajo en Equipo. De esta forma se aprovecha toda
la energía y conocimiento de todas las personas para implantar un sistema de Mejoras
Continuas eficaz.
Uno de los puntos clave del TPM es el desarrollo de acciones de mejora a través de grupos
de personas o Equipos TPM. Con los equipos buscamos un cambio importante en nuestros
hábitos, enfoques y forma de trabajar. Buscamos que esos grupos de trabajo sean equipos,
que trabajen con metodología, no sólo con buen juicio; buscamos que los equipos
experimenten esta metodología, la aprendan y se habitúen así, en equipo, colaborando y
compartiendo su conocimiento. Método significa utilizar herramientas participativas. Las
herramientas ayudan a conformar la opinión del grupo, a compartir una visión, un propósito
y unos valores.
Los equipos actúan de una forma autónoma con el soporte de la empresa; de este modo, las
situaciones que antes estaban descontroladas o con problemas son sistemáticamente
corregidas y pasan a ser parte de los nuevos estándares del día-a-día.
Todos los equipos son registrados en la Dirección de fábrica o Coordinación TPM para que
se formalice la importancia de dichas actividades. Las actividades de estos equipos deben
ser desarrolladas con frecuencia y soportadas por los supervisores o jefes de departamento.
Lanzamiento de equipos
Medible: hay que definir una forma de medirlo, es decir, un indicador. Además debe
ser de fácil medición.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Generalmente, la mejora del OPI de las líneas de envasado será Prioridad 1, entre otras,
siendo necesario incrementar el número de equipos de ME (Mejora Específica) y el análisis
y reducción de averías y microparos.
Además, se realizan mensualmente desgloses de todas las líneas para analizar los modos de
fallo y tomar acciones inmediatas de aquellos problemas que así lo requieran.
El Pilar de PM evalúa las máquinas de la planta y analiza el estado actual de partida de cada
una de ellas, para restablecer sus condiciones básicas y mejorar sus puntos débiles
apoyando la Gestión Autónoma y previendo las repetitividades. En este punto será muy
importante analizar la posible Expansión Horizontal de las soluciones tomadas a otras
máquinas y dotaciones de la planta. Las tareas a realizar por el Pilar de PM en este punto
son:
76
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
77
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Los equipos Kaizen (`` Mejora´´ en Japonés) tienen una vida corta, normalmente en torno a
4 semanas, y suelen dar buena respuesta a problemas muy específicos, es decir, un único
modo de fallo bien localizado y medido.
Por otro lado, problemas menos complejos podrán ser identificados por el propio personal
de producción, que colocará las etiquetas correspondientes las cuales serán posteriormente
analizadas y gestionadas por el Pilar de PM para su resolución.
Para problemas sencillos que requieren una solución rápida, se dispone de la herramienta
RCFA (Root Cause Failure Analysis), que no es más que una metodología para el análisis
de averías que consiste en identificar la causa real primaria del modo de fallo para
erradicarlo. Para el manejo de esta herramienta los operarios serán oportunamente formados
según las necesidades. De la matriz de formación del departamento, el Pilar de PM extrae
las necesidades de formación y crea el plan de formación adecuado. Existe en el Pilar de
PM un integrante que a la vez es miembro del Pilar de ET (Pilar de Formación),
estableciendo un link entre ambos pilares.
El Pilar de PM usa como sistema de gestión de datos el sistema SAP, donde tiene
registrados y controlados desde las averías hasta el mantenimiento planificado.
Cada uno de los desgloses cuatrimestrales (Q1, Q2 y Q3) son registrados en el Driving
System de la Fábrica, sistema de gestión documental, para su posterior análisis y
seguimiento por la Dirección de Fábrica o Coordinación TPM, para que se formalice la
importancia de dichas actividades.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
En este apartado pasaremos a justificar las razones que llevan a la Dirección de Fábrica, a
proponer el lanzamiento de nuestro equipo de reducción de pequeñas paradas en la línea
B1100, dentro del conjunto de equipos de mejora que lanzará el pilar PM para el tercer
trimestre del año 2009.
En primer lugar, necesitamos conocer las prioridades que se han establecido en la fábrica
para el año 2009. El siguiente gráfico de prioridades, Diagrama de Burbujas 2009, lo
muestra claramente.
79
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Como se puede observar del diagrama anterior, vemos que existe un primer nivel de
prioridad en el que se encuentran los siguientes puntos:
OPI de las líneas de Envasado, entre los que se encuentran el OPI de la línea de
latas B1100 y el OPI de las líneas de botellas, B1200 y B1300. Para mejorarlo se
establece como acción correctora el incremento del número de equipos de ME
(Mejora Específica) con resultados de impacto en KPI’s, y el análisis y reducción de
averías y microparos.
Así mismo serán también desafíos importantes para el año 2009 los siguientes puntos:
TPM Auditoria.
FTR: First Time Right o ``Hacer bien a la primera ´´. Es un indicador sobre la
efectividad del proceso y la calidad del producto. Se mide como porcentaje sobre
especificaciones en las distintas fases de elaboración.
De entre todas las prioridades se puede observar que entre las que tienen mayor GAP
se encuentran el OPI de las líneas de botellas B1200 y B1300 y la línea de latas B1100.
Esto significa que son las que presentan una mayor diferencia entre su valor real
actual y el objetivo marcado. Por tanto, cualquier equipo que incremente el OPI de
estas dos líneas es claramente justificable desde el punto de vista de las prioridades de
la compañía.
Cabe resaltar que la línea B1100 es la única línea de latas. Es la línea piloto para la
implantación del TPM y una de las líneas críticas de la fábrica, ya que es la encargada de un
gran porcentaje de la producción del país.
80
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Así mismo, los Objetivos establecidos para el año 2009 son los siguientes:
81
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
En primer lugar, haremos una definición de lo que entendemos por “pequeñas paradas”,
también llamadas microparos, en la Fábrica de Cerveza. Para ello definiremos a
continuación la diferencia entre pequeña parada y avería:
Ahora bien las paradas de la máquina no siempre son debidas a una avería de la misma. Por
definición, se considera avería a una parada de la máquina con una duración superior a un
tiempo X= [10,15] minutos. Es decir, paradas inferiores a 10 minutos serán consideradas
“pequeñas paradas” o “microparos” de la máquina. Las principales diferencias entre ambas
pueden verse en la siguiente figura:
83
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
En la figura anterior puede observarse como las pequeñas paradas derivan principalmente
de causas sencillas: problemas de calidad, pequeños atascos, etc., pudiendo ser solventadas
por el propio personal de producción sin necesidad de intervención del equipo de
mantenimiento y requiriendo, normalmente, menor tiempo de reparación. Ahora bien, no
debe restárseles importancia ya que suelen ser frecuentes en la jornada de producción,
afectando directamente a la eficiencia de la línea y pudiendo afectar gravemente a la
fiabilidad del sistema.
En función del tiempo de parada de la máquina podremos clasificarla como avería (grave,
media, leve) o pequeña parada:
Figura 44. Avería y pequeña parada en función del tiempo de parada de la máquina
Aún así, existen pequeñas paradas que solo se pueden eliminar empleando sofisticados
métodos de análisis y operaciones con elevado contenido técnico.
- Reducción de la eficiencia.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
En caso de que no se consiga resolver la raíz del problema: reducir en MTTR (Mean
Time To Repair, tiempo medio de reparación), mediante un eficaz estándar de
restablecimiento será siempre una buena medida temporal.
Repetitivas: pequeñas paradas con frecuencia variable, derivadas de una causa única
y fácil de identificar.
El recorrido para la reducción de pequeñas paradas puede dividirse en tres fases principales:
FASE 1:
FASE 2:
Atajar las pequeñas paradas restantes utilizando instrumentos sencillos para resolver
el problema.
FASE 3:
En la siguiente figura se muestra un resumen con los tipos de pequeñas paradas y fases
comentados anteriormente:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
A continuación se muestra un cuadro resumen con los 5 pasos, junto con sus actividades
correspondientes, para reducir las pequeñas paradas:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Una vez establecidas las prioridades de la Fábrica para el año 2009 y justificado que el OPI
de la línea B1100 será prioridad 1 para la consecución de los objetivos planteados por la
compañía para este año, en este apartado nos centraremos en justificar con algo más de
detalle las razones que llevan a la Dirección de Fábrica a proponer este equipo, dentro del
conjunto de equipos que lanzará el Pilar PM para el tercer cuatrimestre del año, Q3.
Según el histórico de datos de producción extraídos del MES para los meses de Enero a
Septiembre, es posible calcular el tiempo efectivo de trabajo para cada uno de los meses
anteriores y el acumulado, al cual se ha descontado el tiempo perdido debido a: cambios de
formatos, paradas planificadas, paradas externas, averías, pérdidas de velocidad y pequeñas
paradas, rechazos y retrabajos. Con estos datos, es posible calcular la situación actual del
OPI NONA de la línea así como el histórico en los meses anteriores.
El concepto de OPI NONA, que ya fue definido en un capítulo anterior, incluye todas las
tareas necesarias de los equipos de producción para realizar las órdenes de producción,
incluyendo las actividades de paradas planificadas hechas por ellos. Pero el tiempo NONA
(No Order, No Activity, aspecto conocido como "turno disponible, sin orden de
producción") y el mantenimiento no ejecutado por los equipos de producción son excluidos,
creando la diferencia entre OPI NONA y OPI.
Podemos concluir, por tanto, que la mayor pérdida de OPI de la línea B1100 en el momento
del lanzamiento del equipo, así como en el histórico de los meses anteriores es debida a
89
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Nuestro objetivo con este equipo, además de la reducción de las mismas para el aumento de
OPI considerado, será que el personal de producción de la línea, con el apoyo del Pilar PM
y la formación necesaria, aprenda a:
Una vez establecido el tipo de pérdida a atacar para esta línea, identificaremos el equipo
crítico con pérdidas más significativas sobre el que actuar, dentro de la misma.
Línea Latas
Máquina MP Min. %
HiCone desencajonadora 321:16:03 27,4%
Alimentacion de tapones K 929-P56 205:43:28 17,6%
Variopac TFS K R93-600 148:09:14 12,7%
Lachenmeier K 929-P55 113:25:27 9,7%
Atadora K 929-P57 89:59:22 7,7%
Paletizadora 2 K R50-717 79:13:36 6,8%
Atadora K K929-P58 72:18:46 6,2%
Llenadora K 229-145 66:12:09 5,7%
Variopac FS K R93-599 29:31:06 2,5%
Paletizadora K R50-716 28:43:50 2,5%
TB 2: Air Inliner hasta llenadora 10:23:13 0,9%
TB 1: Macanismo de empuje hasta Air Inliner 5:55:20 0,5%
Total general 1170:51:34 100,0%
90
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
En resumen, tras este análisis previo podemos concluir que el porcentaje de pérdida de OPI
en la línea B1100 debido a mircoparos es elevado (un 13.8% en el mes de Julio y un
acumulado del 15.4%, año 2009), siendo los microparos de la máquina agrupadora HI-
CONE los que más contribuyen a dicha pérdida (del 13.8% el 27.4% corresponde a la
máquina HI-CONE), de los cuales el 85% son debidos a huecos en la entrada a la máquina
y envase caído en el suministro y atasco en el divisor.
Hueco a la entrada.
Atasco en el divisor.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Este estudio previo, nos permite hacer una primera estimación del ahorro teórico esperado
si conseguimos alcanzar este objetivo, en base al coste anual que supone un punto de OPI
para la línea B1100 bajo estudio y el aumento teórico de OPI previsto para la línea si se
alcanza el objetivo.
Cabe decir, que se trata de un ahorro teórico ya que evaluar el verdadero impacto
económico de la reducción de microparos en el tren es muy complejo, al estar compuesto
por numerosas máquinas cuyas pérdidas afectan al OPI de la línea. Puede ocurrir que a
pesar de conseguir reducir los microparos del tren, esto no se vea claramente reflejado en el
aumento de OPI con respecto al teórico estimado para la línea, ya que este último se verá
influido por la situación final de todos los tipos de pérdidas que se produzcan en cada una
de las máquinas que componen la línea al final del periodo de estudio. Lo que si podemos
garantizar, es que la reducción de microparos en la máquina HiCone contribuirá al aumento
del OPI del equipo, permitiéndole acercarse al comportamiento modelo para el cual ha sido
diseñado, dejando de ser un equipo crítico de la línea.
- Mano de obra
Mediante estos datos se calcula la valoración de un punto de OPI (en energía y mano de
obra) por turno y por hectolitro de envasado y formato, para cada una de las líneas:
Según estos dos aspectos, se obtiene que el valor de la pérdida o ganancia de un punto de
OPI para el año 2009 en el tren de envasado B1100 es:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
siguiente tabla se muestra un resumen con los porcentajes correspondientes a cada modo de
fallo:
Tabla 6. Desglose inicial microparos por modo de fallo, HI-CONE tren B1100
Tabla 7. Datos iniciales, aumento teórico de OPI por reducción de microparos (80%) en máquina HI-
CONE.
El 14.9% de las paradas producidas en HiCone son debidas a microparos. Estas paradas
tienen un impacto sobre el OPI del tren del 4.16% de pérdidas. Si de estas paradas atacamos
el 87.7%, que corresponden a los 4 modos de fallo principales comentados anteriormente
(equivalen al 13.1% del 14.9% de microparos totales de la máquina), y nos planteamos
reducirlas al 80%, teniendo en cuenta que estas últimas tienen un impacto teórico sobre el
OPI del tren del 2.92%, esto equivaldría a reducir las pérdidas de OPI NONA por este
motivo en un 1.24%.
Con estos datos y teniendo en cuenta que aumentar 1 punto de OPI en el Tren B1100
representa un ahorro anual (para el año 2009) de 17.405 euros, ya podemos hacer una
estimación del ahorro teórico previsto en base a este objetivo:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Valoración del ahorro previsto por un aumento teórico de OPI del 1.24%=
Para calcular el beneficio del equipo, habría que restarle a este ahorro los costes estimados
del equipo, principalmente debidos a etiquetas y acciones de mejora. Si estimamos los
costes del equipo aproximados en 3.000 euros, y restamos éstos al ahorro previsto por el
aumento teórico de OPI de un 1.24%, en la siguiente tabla resumen se muestra el impacto
económico teórico del equipo y el beneficio esperado:
Una vez que tenemos claro el tipo de pérdida a atacar, e identificados la línea y el equipo
crítico sobre el que actuar, necesitaremos planificar y organizar todas la tareas a realizar
para implementar cada uno de los pasos del equipo establecidos por la metodología.
Esta fase será muy importante, ya que condicionará todas nuestras acciones. Definiremos
ciertos puntos, con los que plantearemos el trabajo a realizar en el periodo establecido para
la realización del equipo.
La primera necesidad es decidir qué personas formarán parte del grupo de trabajo, para
posteriormente delimitar sus funciones. El equipo estará compuesto por los siguientes
miembros:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Una vez que hemos creado el grupo de trabajo, necesitamos asignar las funciones a llevar
por cada uno de los componentes. Es importante dejar claro que esta asignación se hace
sólo a modo de guía, definiendo un responsable, a veces dos, para cada función. Sin
embargo, sería conveniente que todos los componentes participaran en cada uno de los
análisis, decisiones y acciones que se planteen dentro del equipo.
Como hemos comentado, el siguiente paso será fijar las responsabilidades y competencias
de cada unos de los miembros. En la siguiente tabla se recogen las diferentes funciones, el
responsable al que se le asigna cada una de ellas, así como el encargado de esa función en el
caso en que dicho responsable se encontrara ausente o no disponible. También se recoge la
frecuencia de realización de estas acciones.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Matriz de Formación.
Una vez hemos delimitado las responsabilidades de cada uno de los miembros, pasamos a
ocuparnos de su formación. El primer paso cuando se trabaja en la identificación de las
necesidades de formación en el área seleccionada, es definir los conocimientos necesarios
dentro de esa área. Estos conocimientos, que agruparemos de tal manera que coincidirán en
gran medida con los distintos pasos del grupo, serán:
Después de agrupar los conocimientos en estos campos, le otorgamos una prioridad a cada
uno de ellos y, posteriormente, definimos una serie de habilidades más específicas que
compondrán cada una de las capacidades anteriores.
Una vez definidos los conocimientos necesarios para poner en marcha el equipo, nos queda
planificar las diferentes formaciones. La función de formadores recaerá en los líderes del
equipo, ya que son los que más conocimiento tienen en la materia en cuestión, al haber
recibido previamente una formación bastante completa y específica sobre equipos de
reducción de microparos. Será, por tanto, los encargados de formar a los demás integrantes
del grupo. La relación entre todos los conceptos anteriores la podemos ver plasmada en la
siguiente matriz de formación:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Figura 49. Matriz de Formación del equipo de reducción de micropagos, HI-CONE B1100
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
La planificación principal, junto con la fecha real en que finalmente se realizaron las
acciones podemos apreciarla en la siguiente tabla, correspondiente al master plan del equipo:
Una vez que tenemos la planificación de todas las actividades a realizar por el equipo, lo
siguiente será fijar las reuniones de seguimiento, donde se tratarán todos los asuntos
relacionados con el equipo.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Se realizarán reuniones de seguimiento semanales, que se fijan por comodidad todos los
martes a las 11:00 o a las 16:00. El motivo de poner dos horarios es porque el personal de
producción trabaja a turnos de mañana, tarde y noche, por lo que atendiendo a la
disponibilidad de los componentes del grupo se establecen dos horarios. Por esta misma
razón, es inevitable que la semana que uno de los miembros se encuentre de turno de noche
no esté presente en la reunión.
No obstante, intentaremos que todo lo que se trate en las reuniones, así como las
conclusiones, acciones, propuestas y demás información, llegue a los miembros ausentes en
la reunión. Esto se conseguirá mediante comunicaciones vía correo electrónico, o incluso
mediante pequeñas conversaciones e intercambio de opiniones en los cambios de turno. El
objetivo, al fin y al cabo, es que todos los miembros del equipo sean participes de los
avances logrados.
En cada reunión tomaremos unas pequeñas anotaciones en las “Actas de Reuniones” que
nos servirán para llevar un cierto control de los asuntos tratados en cada una de ellas.
Cada una de las medidas y acciones tomadas en las distintas reuniones, serán reflejadas en
el “Plan de Acción” del equipo. Este documento recogerá todos los trabajos relacionados
con el equipo, indicando la fecha en la que se programa y la fecha en la que realmente es
realizado. De igual manera, será colocado en el Tablón del equipo, para información y
manejo de todos los componentes.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
6.5. Descripción del Modelo real: Línea de envasado de latas ``Tren B1100 one-way ´´.
Los materiales que se usan para envasar la cerveza son principalmente latas de aluminio o
de acero, tapaderas de aluminio y plástico retráctil para el proceso de empaquetado.
Los formatos más usuales son los de 6, 12 y 24 latas de 1/3 o 1/2 litro por paquete. Se opera
con o sin bandeja de cartón para el paquete. Trabaja con diferentes tipos de cerveza
dependiendo de las necesidades de producción: Heineken, Cruzcampo, Amstel, Kaliber,
Buckler y Alcazar.
Las máquinas que configuran esta línea de envasado por zonas de envasado son:
2. Zona llenadora:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
3. Zona empacadora:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Figura 50. Plano General línea de envasado de latas ``one way´´, B1100
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Las instrucciones de trabajo para cada una de las zonas del envasado, clasificadas por
máquinas, pueden consultarse en las OPLs de envasado disponibles en el sistema para todo
el personal de producción que las necesite. En estas instrucciones se define, básicamente, el
procedimiento operativo de los arranques y las paradas, los cambios de formato, CILT,
autocontrol y seguridad.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Dichos palets están formados por 23 capas de 400 latas nuevas cada una. Es decir,
contienen un total de 9200 latas/palet. (Las capas pueden variar al igual que el número de
latas).
El despaletizado es una operación previa al llenado, que consiste en tomar los envases de
latas nuevas desde el palet y entregarlos ordenadamente al transportador que alimenta a la
línea de envasado, pasando las latas de los palets al transporte que las conduce a la
llenadora. Esta operación se realiza mediante la máquina denominada despaletizadora.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Una vez las latas se encuentran colocadas sueltas sobre la cinta transportadora a la salida del
paletizador, éstas seguirán su camino hacia la enjuagadora. Aunque las latas vienen nuevas
de la fábrica, será necesario su enjuague para garantizar que queda eliminado cualquier
resto de polvo o suciedad que esta haya podido coger durante su transporte y/o
almacenamiento.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Los Transportadores se instalan entre las diferentes máquinas que componen la línea,
sirviendo de elemento de unión y sincronismo entre dos máquinas.
El ancho de los transportes puede variar de una zona a otra, pero generalmente no cambia
notablemente, salvo al final del transporte donde en un recorrido corto, pasa del ancho
correspondiente, a un carril de un solo envase. Esto se debe a que la mayoría de las
máquinas (enjuagadora-llenadora-cerradora, etc.) procesan los envases de uno en uno.
Durante el transporte a la llenadora, se eliminan del transportador todas las latas caídas
mediante la trampa de vacío. A continuación, las latas vacías sufren una inspección de
calidad mediante un inspector automático.
El Inspector está concebido para la inspección sin contacto de envases. Esta operación tiene
por objeto comprobar el estado de los envases que entran en proceso de lavado, llenado y
taponado, y rechazar los que presenten defectos con respecto a un envase patrón de
referencia predefinido.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Tras la inspección de latas vacías, se realiza una limpieza con aire ionizado para eliminar
los posibles restos de polvo, en la enjuagadora de latas.
El traslado de las latas desde el proceso de inspección de las latas vacías hasta la entrada de
la Llenadora, es a través de transportes cubiertos (Figura 56) para evitar la deposición de
algún tipo de suciedad en el interior de las mismas, ya que si han pasado el control del
inspector de vacío es porque dichas latas están en perfecto estado y hay que mantenerlas así
hasta el proceso de llenado.
El llenado es la operación más importante del proceso de envasado, que consiste en llenar
los envases bajo atmósfera (CO2 ó N2) consiguiendo el nivel adecuado. Por tanto, la misión
principal de la llenadora (figura 57), es introducir en la lata un volumen constante de
cerveza en condiciones tales que haya una ganancia mínima de oxigeno. Esto quiere decir,
que hay que impedir que el aire se disuelva en la cerveza durante el llenado y quede aire en
el gollete de la cerveza. Para ello, antes del llenado, se elimina el aire de la lata mediante un
enjuague inyectando carbónico a presión, que desplazará el aire existente en la misma. Una
vez enjuagada la lata se producirá el llenado, con cerveza que llega desde la bodega de
filtrado a través de las tuberías a una temperatura de 3 ó 4 ºC. Ésta es la temperatura a la
que se produce el llenado.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
En la siguiente figura se muestra un esquema de la llenadora con las distintas partes que
intervienen en el proceso:
1. Entrada de envases
2. Bloqueador de envases.
3. Tornillo sinfín
4. Estrella de entrada
6. Estrella de salida
7. Salida de envases
8. Taponadora(equipo especial)
Si el bloqueador de envases (2) está abierto, éstos serán conducidos a través de la entrada de
envases de la llenadora (1) hasta un tornillo sinfín (3). La misión del tornillo sinfín
aumentar la distancia entre los envases hasta que ésta corresponda exactamente con el paso
de la estrella de entrada (4) y con la distancia entre las estaciones de llenado instaladas en el
carrusel de llenado (5). Durante el servicio, el carrusel (5) gira con las estaciones de llenado.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Por cada estación de llenado recoge un envase vacío de la estrella de entrada (4), lo llena y
lo transfiere a la estrella o trasportador de salida (6). Según el equipo, los envases serán
conducidos a través de una estrella de transporte, un tornillo sinfín o un trasportador, hasta
la taponadora donde se cierran.
El llenado de los envases se realiza en varias etapas, llamadas fases de llenado. El tipo y la
duración de las fases están adaptados a los requerimientos respectivos. Las fases de llenado
se controlan en función del tiempo, en el caso de máquinas con válvulas de llenado de
accionamiento neumático, y en función del ángulo, en el caso de máquinas con válvulas de
llenado de accionamiento mecánico.
La estrella de entrada deposita las latas en los llamados platos porta-latas. Los platos
porta-latas están montados sobre cilindros elevadores en el carrusel de llenado. Una vez
transferida la lata al plato porta-lata, desciende una tulipa centradora sobre el gollete de
la misma (parte superior de la lata), colocándose la lata exactamente debajo de la
válvula de llenado (grifos). La tulipa o unidad centradora es la encargada de centrar el
envase debajo de la válvula de llenado. Mediante una junta de la tulipa se conseguirá
que lata quede completamente hermética bajo la válvula de llenado. El objetivo de esta
fase será reducir el porcentaje de aire contenido en la lata mediante vacío. Se realizará
en dos subfases, reduciéndose el oxígeno paulatinamente en cada una de ellas:
En esta fase la unidad centradora desciende por completo sobre la lata, presionando ésta
contra la válvula. La válvula de presurización y la válvula de enjuague están abiertas.El
gas que entra ahora en la lata sale por un canal inferior de evacuación y por la válvula
de enjuague hasta el canal de descarga. De este modo, el gas desplaza más aire en el
interior de la lata, generándose otro vacío (90%) que sigue reduciendo el porcentaje de
aire de la lata hasta aproximadamente el 1%.
2. Presurización.
Se abre la válvula del gas de presurización y el gas presuriza la lata hasta que se
establece la presión de llenado.
3. Llenado.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
4. Estabilización.
En el caso de la línea de latas, el cierre de la lata se realiza con una cerradura automática
circular, máquina Ferrum (figura 60). Al igual que el proceso de llenado, este proceso
también es bastante importante, ya que va a condicionar mucho la calidad del producto de
salida.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
La lata se cierra herméticamente con tapas de aluminio que recibe del alimentador de
tapas Multifeeder (figura X). El operador encargado de la zona, será el responsable de
suministrar las tapas necesarias al alimentador de tal forma que éste nunca se quede
desprovisto de ellas.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Deposito de agua caliente de 3250 litros a una temperatura comprendida entre 70-
90ºC.
Proceso CIP: Se realiza al final de la producción, como mínimo una vez por
semana. A continuación se describen los pasos fundamentales:
También se comprobará que en los cabezales de llenado no existen restos de sosa tras el
CIP (contaminación de sosa), mediante papel de fenoltaleína.
A las primeras botellas tras el CIP se les medirá el pH para comprobar que está dentro de
los valores de consigna.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Al igual que en el resto de inspectores, las latas rechazadas por el inspector Checkmat son
eliminadas, desplazándolas a un acumulador de latas próximo dicha máquina,
instantáneamente y sin ralentizar el proceso. Serán retirados posteriormente por una
carretilla automática.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Los pasteurizadores son máquinas que se utilizan específicamente en los envasados para el
tratamiento térmico de la cerveza. Aparecen como una consecuencia de las exigencias de
calidad y complementan la acción de la filtración, aún cuando esta sea una filtración estéril.
Un conjunto de rejillas fijas y móviles desplazan los envases desde la entrada hacia la salida
del Pasteurizador. Las latas al desplazarse atraviesan diferentes zonas de riego, cuyas
temperaturas están perfectamente controladas. Unas boquillas de caudal apropiado
garantizan el riego continuo de las botellas.
A la salida del inspector de latas llenas, Checkmat, hay un volteador cuya misión es poner
la lata bocabajo antes de la entrada en el pasteurizador, ya que la parte inferior de la misma
es la más resistente al ser de acero, generalmente, frente al aluminio del que está hecha la
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
tapa. Esta zona de la lata recibirá el riego con agua a altas temperaturas durante el
tratamiento de pasteurización.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
A la salida del pasteurizador, las latas entran en una zona de transporte que las conducirán
hasta la zona de empacado.
Seguidamente, a las latas se les da una codificación en la base, donde aparece el lote de
producción y la fecha de consumo preferente, mediante dos codificadores de inyección de
tinta, máquina llamada Videojet (de lata). En esta codificación se imprimen también otros
datos como la línea dónde se ha envasado la cerveza y el centro de envasado a la que
corresponde.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Por último, y antes de pasar a la zona de empacado, hay otro volteador cuya misión es
colocar la lata boca arriba antes de entrar en la empaquetadora.
El producto una vez envasado, y hasta que llega al consumidor final, se ha de proteger,
almacenar, identificar y distribuir en la cadena comercial. El contenedor que cumple esta
función, generalmente son bandejas de cartón ondulado, packs o simplemente envuelto en
plástico.
Existen tres máquinas encargadas de estas operaciones, cada una de ellas empaca de forma
diferente, son las siguientes:
A la salida de la Hi-Cone existen dos trasportes paralelos. Uno conduce las latas hacia la
Variopac TFS y otro las conduce hasta la Variopac FS. Los transportes entre estas tres
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
máquinas poseen una serie de desvíos que hay que adecuar según el tipo de formato a
trabajar, para conducir las latas a la máquina de empacar que corresponda.
Cinta alimentadora.
Sistema de separación.
Sistema envolvedor.
Túnel de retractilado.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Cinta alimentadora.
Sistema de separación.
Sistema envolvedor.
Túnel de retractilado.
Como podemos observar, son las mismas secciones que presenta la Variopac TFS, a
excepción del sistema de recorte de cartones para agrupar en bandejas, ya que esta máquina
agrupa las latas en packs de 24 o 30 latas, sin utilizar las bandejas de cartón.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
A continuación, para controlar que los paquetes están bien formados se encuentra la
Pesadora, cuyo fin es pesar cada pack o bandeja y separar aquel paquete que no tenga el
peso adecuado. Esto puede significar dos cosas: que el paquete está incompleto por falta de
alguna lata, o bien que el nivel de llenado de las latas no es el adecuado. Esto último no
suele pasar ya que el nivel de llenado se ha controlado previamente mediante los dos
inspectores de lata llena situados a la salida de la llenadora y del pasteurizador, habiéndose
eliminado aquellas latas con un nivel de llenado en exceso o en defecto. Se de un control de
calidad más del proceso de envasado. Esta máquina tiene un rango de tolerancia en el peso
que dependerá del formato que se esté llenando. Si un pack se sale de estos límites de
control, automáticamente será rechazado.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Este apartado nos servirá para conocer mejor la máquina a la que vamos a realizar
el estudio. En primer lugar, describiremos las distintas funciones de las pantallas de la
consola de trabajo que manejará el operador, para pasar a explicar brevemente las distintas
alarmas y modos de funcionamiento que se pueden producir en cada una de ellas. Esto nos
permitirá conocer los distintos iconos con los que la máquina identifica cada modo de fallo
que se produce en la misma.
Introducción
La máquina HI-CONE, ha sido diseñada para agrupar envases de bebidas con varios
formatos, prestando especial atención a la simplicidad de su manejo y a la rapidez y
facilidad de los cambios de formatos.
Se han mejorado los sistemas de seguridad, (motion control) de manera que no es posible el
acceso a las partes móviles mientras la máquina esté en marcha; para abrir una puerta es
necesario pulsar antes una seta de emergencia, el restablecimiento (reset) de emergencias es
independiente del reset de fallos, etc.
El operador de máquina, trabajará tan solo con dos pantallas, la pantalla de arranque, (para
seleccionar manual, automático etc.) y la pantalla de funcionamiento, (status de la máquina,
velocidad etc.).
Cuando se produzca alguna incidencia, la máquina la monitorizará con un icono (no hay
textos) para que el operario, de forma intuitiva tome la decisión correcta.
Prácticamente, la única dependencia de las personas para que la máquina pueda funcionar
ininterrumpidamente, es la limpieza y la lubricación.
En las líneas de envasado, ocurre que a veces llegan envases tumbados, o al revés, o
deformados, etc. La máquina Hi-Cone “filtra” todos estos defectos, de manera que al
detectar un bote tumbado, se para indicándolo en la pantalla. Si el operario no corrige este
problema, lo más probable es que el bote se rompa en el interior de la máquina con el
consiguiente derrame del producto. Al final, el agua se evaporará, pero los residuos,
(azúcares, etc.) permanecerán en la máquina; con el tiempo, la acumulación de residuos
provocará atascos y por tanto paros. Se recomienda limpiar siempre con agua los restos de
producto derramados en el interior de la máquina.
Funcionamiento:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
La botonera tiene un pulsador de marcha (verde), uno de paro (rojo) y una seta de
emergencia, (roja sobre fondo amarillo).También dispone de dos pilotos (verde y rojo)
cuya función explicaremos más adelante.
Los selectores se accionan al poner un dedo sobre su superficie. Estos selectores tienen dos
estados, de trabajo. REPOSO y ACTIVO. Se puede reconocer el estado de un selector por
el color de su perímetro.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
PANTALLA DE ARRANQUE:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Al aplicar corriente a la máquina por primera vez, ésta necesita reconocer sus puntos de
ajuste. También, durante el funcionamiento, si se produce un corte de tensión, o si se
produce un gran atasco, perderá su ajuste. Cuando ocurra cualquiera de estas incidencias,
aparecerá el botón AJUSTE DE FASE.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Para poder ajustar la fase, es necesario que la máquina esté libre de botes. Si
hubiera botes en la misma, aparecerá la alarma BOTES BAJO EL
TAMBOR, impidiendo su ajuste.
Una vez la máquina esté libre de botes, bastará pulsar el botón AJUSTE DE FASE, y la
máquina realizará la secuencia de reconocimiento de sus puntos de referencia y ajuste.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Figura 80. Pantalla de arranque (hay una alarma), bote tumbado en la entrada
En la esquina inferior derecha aparece un botón nuevo, es el “reset” para anular la alarma.
En líneas generales:
Con SEMAFORO ROJO se ha producido una alarma, (la pantalla siempre mostrará
que alarma es). La máquina permanecerá parada hasta que EL OPERADOR solucione
el problema y lo anule mediante el pulsador “reset”.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Cuando se pulse una seta, aparecerá el icono de “RESET DE EMERGENCIA”, que será
necesario pulsar para poder accionar nuevamente la máquina. Es necesario desenclavar
antes el pulsador para poder anular la emergencia.
Para poder poner la máquina en funcionamiento, será necesario cerrar la puerta y accionar
este botón.
Las puertas de seguridad de la máquina, están siempre bloqueadas. Para poder abrir una
puerta, es imprescindible haber pulsado antes alguna seta de emergencia y que la máquina
se haya detenido.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Figura 82. Pantalla de arranque (seguridad puertas), ejemplo dos puertas abiertas
Iconos en la entrada.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Iconos en la salida.
Barras de velocidades.
Los diferentes colores sirven para facilitar su selección cuando se desee cambiar algún valor
a traés de las pantallas de ajustes
A continuación, se describen todos los iconos de pulsadores, relacionados con las alarmas,
que pueden aparecer en la máquina.
El SEMAFORO ROJO indica que hay una alarma. Siempre que esté la luz roja
encendida, se necesita la intervención del operador.
133
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
134
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
ATASCO EN LA BOBINA. Esta alarma, indica que el brazo está muy alto,
posiblemente la bobina se ha atascado.
135
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Fallo del transductor de altura de la cadena divisora. -> -> -> Avisar
a mantenimiento.
La máquina alcanzó el límite de altura del tambor. -> -> -> Corregir altura.
La máquina alcanzó el límite de altura de la cadena divisora. -> -> -> Corregir
altura.
Posición errónea del tambor de aplicación. -> -> -> Corregir posición.
PANTALLA DE TRABAJO:
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
La máquina está funcionando a baja velocidad, (fijarse en que las barras, amarilla y verde
tienen el mismo tamaño).
137
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
138
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
En este paso tenemos un objetivo bastante claro. En primer lugar, definiremos el tipo de
pequeñas paradas que se observan en la máquina al comienzo del equipo. Crearemos para
ello, unas fichas identificativos para cada uno de los principales modos de fallos donde se
especificarán los aspectos más relevantes de cada parada: un código identificativo, el
nombre de la parada, la zona de la máquina donde se produce, el mecanismo físico que
causa la parada y una posible propuesta de mejora para cada tipo de modo de fallo.
Las pérdidas por microparos depende de dos factores fundamentales: el número de fallos
(microparos) y el tiempo medio de reparación (MTTR).
El número de fallos (pequeñas paradas de menos de diez minutos, en este caso), de cierta
máquina es el resultado final de una serie de pequeñas anomalías como: polvo, suciedad,
residuos de material, corrosión, desgaste, ruido, gritas y deformaciones, vibraciones,
temperatura, etc. Estas pequeñas anomalías a menudo se ignoran o se les resta importancia.
Dependen de la fiabilidad de la máquina y de la existencia de un adecuado mantenimiento
preventivo que permita identificarlas y erradicarlas a tiempo.
En cambio, el tiempo medio de reparación no solo está ligado al tipo de fallo, sino que
depende de muchos otros factores como las variables organizativas, la posibilidad de
mantenimiento y la máquina en sí.
Mientras el número de pequeñas paradas siga siendo elevado, la atención debe concentrarse
sobre todo en cómo reducir el número de microparos. Una vez reducidos estos, el análisis
puede dirigirse también a los tiempos de reparación organizando mejor las actividades de
mantenimiento e impartiendo la formación adecuada.
Como norma primordial, por tanto, para reducir las pequeñas paradas:
Aumentar el MTBF (Mean Time Between Failure, tiempo medio entre fallos),
eliminando las causas básicas de la parada.
El MTBF es un concepto que a partir de ahora vamos a usar mucho. Es una medida
que nos da una buena perspectiva de la situación en la que se encuentra la máquina.
Se calcula simplemente dividiendo el número de horas que ha estado operativa la
máquina entre el número de fallos, o pequeñas paradas en este caso, lo que nos da
una media de cada cuanto tiempo se produce un microparo.
En caso de que no se consiga resolver la raíz del problema: reducir en MTTR (Mean
Time To Repair, tiempo medio de reparación), mediante un eficaz estándar de
restablecimiento será siempre una buena medida temporal.
139
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
A través de las incidencias recogidas podemos observar los distintos modos de fallo
existentes. Nuestro objetivo será cubrir el 80 % de los microparos seleccionados en la HI-
CONE. A continuación pasamos a definir los códigos de los principales modos de fallo y
las fichas de micropagos asociadas a cada uno de ellos:
140
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
141
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
142
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
A finales de Agosto 2009, semana 35, se inicia la recogida de datos. Para ello será necesario
establecer un sistema de recogida de datos. Basándonos en las fichas de microparos
anteriores y en la experiencia de los operarios del área de empacado donde se encuentra la
máquina objeto de estudio, creamos un formato para anotar los microparos más
representativos del equipo.
143
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Figura 91. Parte del operador, formato para recogida de datos de microparos
144
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Ahora nos centraremos en el análisis de los datos cronológicos, lo que nos permitirá
establecer los indicadores de seguimiento adecuados para el equipo, y concretar el objetivo
del mismo en base a estos indicadores.
100%
14,3%
90%
Reject & Rework
7,9%
80%
0,7%
5,3% Speed Losses &
70% 4,1% Minor Stops
20%
OPINONA
10%
0%
% OPI B1100
Como puede observarse en la figura anterior las pérdidas más significativas corresponden a
microparos y pérdidas de velocidad, situándose éstas en un 14,3%, durante los meses de
Enero a Agosto 2009.
145
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Una vez establecido el tipo de pérdida a atacar para esta línea, identificaremos el equipo
crítico con pérdidas más significativas sobre el que actuar, dentro de la misma.
Figura 94. Pareto microparos HI-CONE por modo de fallo, B1100 Julio 2009
Como podemos observar el 87.7% de los microparos se agrupa en cuatro modo de fallos
distintos:
Hueco a la entrada.
Atasco en el divisor.
146
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Indicadores de actuación:
Una vez realizado el estudio de la situación inicial nos centraremos en establecer los
indicadores de seguimiento adecuados para el equipo, y concretaremos el objetivo del
mismo en base a estos indicadores.
Dado que la producción en cada turno de trabajo es variable, debido a diferentes causas, el
indicador escogido es el número de microparos por cada 100.000 packs producidos.
Teniendo en cuenta que la capacidad de la línea es de 90.000 latas/hora, que un pack
(HICONE) está formado por 6 latas y que cada turno de trabajo es de 8 horas, tenemos que
en un turno completo, trabajando a la capacidad nominal, se obtendrían 120.000 packs. Es
decir, 100.000 packs es el valor de referencia equivalente a la producción que se obtendría
en 6.67 horas de trabajo, trabajando la llenadora a la capacidad nominal.
La forma de calcular este indicador se basa en el registro de pequeñas paradas que hacen los
operarios en cada turno de trabajo y en el número de packs producidos en el turno.
Por último, nos falta por fijar un objetivo para el equipo. En nuestro caso el objetivo está
claro: reducir el número de microparos de la máquina agrupadora HI-CONE, de la línea
B1100. Para ello, se quiere reducir el número de microparos /100.000 packs en un 80%, lo
que equivaldría a reducir las pérdidas de OPI NONA por este motivo en 1.24%.
Para el cálculo del valor inicial del indicador (número de microparos /100.000 packs) se ha
tomado el valor promedio del mismo correspondiente a la primera semana, desde el
lanzamiento del equipo, semanas 35. En la siguiente tabla se pueden observar los datos
correspondientes a las semanas 35-38, así como el cálculo del MTBF inicial en estas
primeras semanas, calculado como el tiempo operativo (minutos) entre el número de
microparos.
147
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
El plazo previsto para conseguir dicho objetivo es de 12 semanas, por lo que el equipo
debería cerrarse en la semana 47 del mes de Noviembre.
Más adelante veremos que el equipo se extenderá algunas semanas más en el tiempo, ya que
la línea permanecerá parada algunas semanas dentro del periodo de tiempo estipulado para
su ejecución, con motivo, principalmente, de la realización de la limpieza inicial o la
implementación de las acciones de mantenimiento necesarias que irán surgiendo durante la
realización del equipo.
90,0
78,1
Microparos/100.000 packs
80,0
70,0
60,0
50,0 45,2
40,0
30,0
20,0
8,5
10,0 3,0 1,0
0,0
Envase caido Hueco a la Final de Atasco en el Seguridad del
en el suministro entrada plástico divisor plástico
148
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Este gráfico representa el número medio de microparos semanales por modo de fallo y por
cada 100.000 packs. Como podemos observar, los mayores problemas se ocasionan a la
entrada y salida de la máquina, siendo los modos de fallo más repetitivos:
Hueco a la entrada, debido a latas tumbadas, rajadas, deformadas, etc., con un valor
medio semanal de 45.2 microparos/ 100.000 packs ocasionados por este motivo.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Es importante resaltar que este paso está fuertemente relacionado con las actividades del
equipo de Gestión Autónoma de la zona (zona de empacado en nuestro caso), cuyo objetivo
principal es reducir las pérdidas relacionadas con la limpieza, inspección y lubricación de
los equipos.
Este paso sería especialmente importante en fábricas o zonas donde la Gestión Autónoma
acabara de lanzarse, y por tanto las condiciones iniciales de la zona en la que trabajaremos
dejarían mucho que desear. En tal caso, se recomendaría en un principio centrarse en la
limpieza inicial y el sistema de colocación de etiquetas.
• Detección de anomalías.
150
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Además, todas las máquinas de la zona de empacado, entre las que se encuentra nuestra
máquina bajo estudio HI-CONE, están en paso 3 de GA, por lo que ya han sido limpiadas e
inspeccionados a fondo durante la limpieza inicial del paso 1, ha sido establecido un sistema
de colocación y retirada de etiquetas en continuo, y creados los correspondientes estándares
de lubricación, limpieza e inspección para que se mantengan estas condiciones básicas.
También han sido identificadas las fuentes de suciedad y difícil acceso en el paso 2, y se ha
puesto en marcha un sistema de control para tratar de reducir al 50% el tiempo de limpieza.
Como ya comentamos en el capítulo 4, los objetivos del Paso 3 de GA son: controlar y
mantener la limpieza, lubricación y ajustes/fijación, que son las principales actividades para
garantizar que los equipos funcionan en las condiciones adecuadas, evitando el deterioro
anticipado. En este paso se prestará especial atención al estudio del sistema de lubricación
de los operarios, utilizando controles visuales (gestión visual) y revisando los estándares
actuales, actualizándolos con las mejoras del paso 2 de GA. Los resultados esperados del
Paso 3 son:
En el caso que nos ocupa, lo primero que se hizo para implementar el paso 2 de nuestro
equipo de reducción de microparos fue revisar los indicadores de GA y analizar el
cumplimiento de los estándares de limpieza, inspección y lubricación de la zona. Como
resultado se vio que tanto el cumplimiento de estándares como el resto de indicadores
alcanzaba valores óptimos en la zona, como puede observarse en la siguiente figura de
seguimiento de objetivos del equipo de GA del área de la empacadora B1100.
151
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Figura 98. Figura Seguimiento de objetivos del equipo de GA, área empacadora B1100
152
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
El equipo decide entonces realizar una limpieza a fondo de la máquina para restablecer sus
condiciones básicas y llevar un seguimiento particular de las etiquetas colocadas en esta
zona. Todas las etiquetas colocadas por los equipos de GA de la planta son almacenas y
gestionadas a través de una base de datos de etiquetas común a todas las líneas. En nuestro
caso particular, el equipo decide anotar las etiquetas colocadas durante la limpieza de la
máquina en un formato aparte, que estará en el tablón del equipo y que nos permitirá llevar
un seguimiento más específico de esta máquina.
Una vez establecido el sistema de recogida de datos e identificadas las zonas donde se
producen los microparos más significativos de la máquina, pasaremos a realizar una
división de la máquina por zonas, que nos permita prestar mayor atención a las zonas más
críticas de la misma.
Tras las primeras mediciones efectuadas, las zonas con mayores problemas de microparos
son:
153
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
En este punto nos centraremos en hacer una limpieza inicial a conciencia, de las zonas que
hemos identificado como críticas en el apartado anterior y que son las que dan lugar a los
microparos más significativos de la máquina.
Etiquetas colocadas: 13
154
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
4
3
6
5 ZONA ENTRADA
4
3 ZONA INTERIOR HI-
2 CONE
1 ZONA SALIDA
0
A B C
La eliminación del 100% de las etiquetas se realizó en la semana 46, retirándose la mayor
parte de ellas durante las semanas 41 y 42, tras la limpieza de la máquina.
155
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
156
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Por último, como hemos comentado anteriormente, ésta máquina ya tiene definidos unos
estándares de limpieza, inspección y lubricación como consecuencia del paso 3 de GA. El
equipo de microparos ha revisado estos estándares que, en principio, son válidos hasta el
momento y tienen un porcentaje de realización bastante alto, como hemos podido observar
de la tabla de seguimiento de indicadores del equipo de GA de la zona. Más adelante, a
medida que avance nuestro equipo de microparos por los distintos pasos, podría detectarse
la necesidad de realizar alguna modificación sobre los mismos o incluir algún nuevo punto.
157
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
160
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Con el paso 2, hemos realizado la primera fase para la reducción de microparos: atajar las
pequeñas paradas frecuentes restableciendo las condiciones básicas de máquina.
Tras la limpieza inicial, y después de ver que nuestra máquina se encuentra en buenas
condiciones de limpieza, inspección y lubricación, después de aplicar el paso 2, nos
centraremos en este paso en reclasificar los microparos restantes e identificar las causas
primordiales de las pequeñas paradas frecuentes mediante el análisis de los 5 porqués.
Una vez realizada la limpieza inicial, volvemos a medir y realizamos un diagrama de Pareto
para plasmar la situación actual. Tomamos la semana 43 como semana de referencia para la
realizar la comparación con la situación inicial (Semana 35):
Tabla 14. Mejora índice total microparos/100.000 packs y MTBF tras limpieza inicial
161
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Durante la aplicación del Paso 1, una vez definidos e identificados los modos de fallo
principales de la máquina, se vio que el modo de fallo detectado por la máquina con la
alarma “envase caído en el suministro” podía tener su origen en dos submodos de fallos
diferentes:
Dado que los valores del indicador de mocroparos/100.000 packs para este modo de fallo
registrados durante las mediciones iniciales del Paso 1 (Semanas 35-39) fueron muy
elevados, siendo el microparo más repetitivo, el equipo de reducción de microparos decide,
al inicio del Paso 2 (Semana 40), dividir este modo de fallo en los dos submodos de fallos
comentados anteriormente, representando ahora “envase caído en el suministro (TFS)”,
los packs que se giran en la curva de transporte en el trayecto hacia la Variopac, debido a un
exceso de presión, y se introduce en el formato de medición el nuevo modo de fallo “ Packs
girados a la salida HI-CONE”, que representaran los packs que salen girados de la
máquina, debido al rozamiento incorrecto con de las cadenas de transporte.
Esta división permitirá al equipo comprobar si las medidas de mejora aplicadas para cada
uno de los modos de fallo han surtido efecto, lo cual debería verse reflejado en los valores
de los indicadores asociados a cada uno de ellos.
En el siguiente diagrama de Pareto, podemos ver plasmada la situación actual, así como la
comparativa con la situación inicial. También puede observarse la división del modo de
fallo “envase caído en el suministro” en los dos submodos de fallo comentados
anteriormente:
162
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Figura 105. Reducción microparos/100.000 packs por modo de fallo tras limpieza inicial
Con esta nueva imagen de la situación, comenzamos a analizar, los tres primeros modos de
fallo, más significativos.
Nuestra principal arma en esta fase será el análisis de 5 porqués. Como ya hemos visto
anteriormente, con esta herramienta sencilla podemos conseguir resultados muy importantes.
En nuestro caso, seleccionaremos los modos de fallo que previamente hemos clasificado
como críticos por su repetitividad, y les haremos un análisis exhaustivo. Este análisis tiene
como finalidad hallar las causas raíz de las pequeñas paradas, para después poder planificar
unas acciones que, llevadas a cabo correctamente, evitarán que se vuelvan a repetir, ya que
la hemos atajado por su causa raíz.
Cada ficha tendrá una breve descripción del tipo de microparo que estamos analizando y las
señales de advertencia que se han percibido.
Con el análisis realizado habremos obtenido una serie de causas raíz para cada modo de
fallo. Será necesario por tanto programar una serie de acciones, algunas de ellas correctivas
y otras preventivas. Estas acciones se programarán para una fecha en concreto y serán
registradas en el Plan de acción del equipo. Una vez llevadas a cabo, es necesario hacerles
un control de recurrencia. Este control nos mostrará si nuestras acciones han tenido éxito.
163
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
En caso contrario, si vemos que las pequeñas paradas se siguen repitiendo, quiere decir que
algo en nuestro análisis no ha ido bien, por lo que será necesario rehacer el análisis y
adoptar nuevas medidas.
Durante las semanas 43 y 44 se realizan los análisis 5 porqués, para los tres modos de fallos
más recurrentes, cuyas fichas de análisis se muestran a continuación.
Observamos que existen dos ramas bien diferenciadas del análisis. La primera ellas
tiene en cuenta las latas que se caen en el alineador antes de la entrada a la máquina. Se
concluye que puede existir un ajuste incorrecto de la cinta de transporte de entrada, por
parte de los técnicos de mantenimiento de Krones, lo cuál origina una diferencia
excesiva de velocidades entre las cintas contiguas que provocan la caída de las latas en
el transporte de entrada. Como consecuencia del análisis, se planifica un ajuste de los
alineadores para la semana 46. En la correspondiente ficha de análisis puede observarse
los responsables del equipo a los que se les asigna esta acción.
La otra rama del análisis tiene en cuenta las latas que llegan boca abajo o con
abolladuras desde el área de llenado. Se llega a la conclusión que ambos defectos
pueden ser originados bien por un funcionamiento anómalo del pasteurizador por
exceso de temperatura o de carbónico, o bien por un fallo de la máquina cerradora,
Ferrum. Se evidencia de esta manera, la necesidad de comunicar al equipo de GA del
área de llenado los problemas del área de empacado asociados a picos de carbónicos
durante el arranque y a fallos de la máquina Ferrum. El Jefe Técnico del Cluster B1100-
B1200, quién también forma parte del equipo de microparos, plantea para la Semana 44
una reunión con el equipo de GA de la llenadora, para transmitirles los problemas
encontrados en el área de empacado y la importancia de realizar el estándar mensual de
limpieza del pasteurizador, así como revisar el grado de cumplimiento del mismo.
Envase caído en el suministro (TFS), que tiene en cuenta los packs girados en la
curva de transporte de entrada a la Variopac (TFS), debido a un exceso de presión.
Comenzamos el análisis señalando dos causas principales que originan que se giren los
packs a la salida de la máquina HI-CONE. Una de ellas es que los packs no giran como
debieran en el interior de la máquina. Se concluye que esto puede estar ocasionado por
la rotura de latas en la estrella de corte, lo que provoca la existencia de restos de cerveza
cuya suciedad se queda incrustada en la cadena de transporte causando un exceso de
rozamiento de la cadena principal. Como medida se plantea la limpieza diaria de la
cadena y un cambio del sistema de cuchillas de corte, sustituyendo las levas actuales
(que son de plástico) por unas levas metálicas. Con esto se pretende conseguir un corte
164
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
adecuado del plástico, que recordemos se encuentra también asociado al modo de fallo
“atasco en el divisor”. Es decir, esta medida permitirá reducir los atascos en el divisor
precedidos de un “mal corte” del plástico por parte de las cuchillas de de corte,
permitiendo a su vez que los packs giren correctamente en el interior de la máquina.
Otra causa de que las latas no giren adecuadamente en el interior de la máquina es que
los empujadores laterales no se encuentran alineados correctamente debido a una
holgura en el ajuste, lo que hace que se afloje la conexión con la cadena de arrastre. Se
plantea como medida el ajuste y apriete de los empujadores con el fin de colocarlos en
su posición ideal, así como incluir este punto en el estándar de mantenimiento
preventivo.
La otra causa que origina este modo de fallo es que, aún girando los packs
adecuadamente en el interior de la máquina, éstos se giren a la salida de la misma. Uno
de los motivos es que los packs chocan con la guía lateral. Se concluye que esto es
debido a una incorrecta posición de las guías laterales, ya que la posición de las mismas
es arbitraria, colocándose al criterio de cada operador. Como medida correctora se
propone fijar con grilletes la posición de las guías, tras establecerse su ajuste óptimo.
Como medida complementaria, se plantea la instalación de unos detectores de packs
girados automáticos, que permiten reducir el tiempo de intervención del operador.
Por último, aún saliendo los packs de forma correcta de la máquina, aún cabe la
posibilidad de estos se giren en la curva de transporte que se encuentra antes de la
siguiente máquina, Variopac. Se detecta que hay una excesiva presión en esta zona del
transporte, que es necesario eliminar. Para ello, se plantea como acción correctora la
instalación de un motor que permita reducir la presión en este tramo. Esta medida es
llevada a cabo por técnicos de Krones y se realiza en la semana 42, aprovechando el
tiempo que la línea permanece parada durante la implementación de acciones
correctoras tras la limpieza inicial.
A continuación se muestran las Fichas del análisis 5 porqués, para los tres modos de fallos
correspondientes.
165
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
166
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Figura 107. Análisis 5 porqués modo de fallo “pack girado a la salida HI-CONE”
167
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
En la elaboración del Plan de Acción que extrae tras el análisis de microparos, se le ha dado
prioridad a las medidas para paliar los pack girados a la salida de la máquina HI-CONE.
Como acciones correctoras se modifica el transporte de salida en la semana 42, instalando
un motor que permite regular la presión en el tramo de transporte afectado hacia la siguiente
máquina, Variopac. Como medida complementaria se instala también durante esa semana
un sistema automático de detector de packs girado, que permitirá reducir el tiempo de
intervención del operador y colocar el pack en la posición adecuada en su camino por la
cinta transportadora.
Relacionado con este modo de fallo, se planifica otra mejora consistente en una fijación con
grilletes de las guías de salida de la máquina que permitan el ajuste correcto de las mismas,
evitando que los packs choquen con los empujadores laterales girándose en el transporte de
salida. Aunque esta acción se planifica en un principio para la semana 44, finalmente se
implementa en la semana 47, por motivos de disponibilidad de los responsables
correspondientes del equipo de microparos. Además, se revisa el estándar de limpieza diario
de la cadena de transporte y se controla su cumplimiento para evitar posibles restos de
suciedad incrustada que impida que el pack gire adecuadamente en el interior de la máquina.
Durante la semana 46, la línea permanecerá parada para implementar el siguiente grupo de
mejoras por prioridad, en la zona interior de la máquina y cintas de transporte de entrada y
salida, entre las que se encuentran:
Sustitución de rodamientos.
168
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Durante este paso los objetivos principales serán concretar el Plan de Acción planteado
durante la aplicación del Paso 3, tras el análisis de los 5 porqués y controlar los resultados
tras la implementación de las distintas mejoras, para comprobar si estas han resultado ser
efectivas o no. Para ello, se planea una tabla de seguimiento, que nos permita seguir de la
manera más visual posible la evolución del equipo.
Llegados a este punto, y una vez que ya hemos implementado las acciones, tanto correctivas
como preventivas, resultante de los análisis del paso 3, podemos apreciar cómo la situación
ha mejorado sustancialmente.
169
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Una vez finalizado el Paso 2, se realizan los análisis de microparos correspondientes al Paso
3 las semanas 43 y 44. Nuestro objetivo primordial será estudiar la dinámica de las
pequeñas paradas para identificar las causas principales.
172
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Por último, para terminar este capítulo haremos una recopilación de las acciones de mejora
llevadas a cabo durante la implementación del equipo. Estas acciones quedarán recogidas en
la matriz de habilidades final del personal de la línea, que está en contacto con la máquina
bajo estudio.
Para mejorar el estándar de actuación frente a las pequeñas paradas que crónicas que
permanecen tras la finalización del equipo de reducción de microparos, se realizan las
OPL’s siguientes, indicando los pasos a seguir para solucionar los problemas
persistentes de la máquina, que se corresponden con los modos de fallos que no se han
podido erradicar:
173
Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Como ya deducimos en los análisis de microparos del Paso 3, muchos de éstos (sobre todo
los achacables al método o a la mano de obra), pueden ser erradicados creando OPL´s y
dando la formación pertinente al personal. Las OPL’s serán recogidas en el Anexo de
Formación. Por lo tanto, la propuesta del equipo es dar a todo el personal que tiene algún
tipo de contacto con la máquina un curso para que adquieran los nuevos conocimientos
necesarios. Estos cursos se basarán en las OPL´s creadas por el equipo y se impartirán con
la ayuda del personal de mantenimiento. Hay que recordar que debido a que la máquina
trabaja a tres turnos y el personal se turna en ellos, el curso de formación deberá darse en
varias sesiones. La matriz de habilidades del personal de la línea, actualizada con las
distintas mejoras implementadas y la formación recibida por cada uno de los operadores de
la línea, aparece en la siguiente página. Podemos apreciar como aparece en ella tanto el
personal de producción (operarios de envasado), como el personal de mantenimiento. Así
mismo, aparece también el Jefe Técnico de Mantenimiento, que será el responsable de la
formación y, por tanto, el formador principal, y el Jefe Técnico del Cluster B1100- B1200,
responsable de la producción y gestión del personal de la línea bajo estudio.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Se han realizado OPL’s sobre todas las mejoras realizadas en la máquina, así como las
correspondientes a los puntos críticos de lubricación, establecidos tras la revisión del
estándar de lubricación.
Por otra parte, se han incluido otra serie de OPL’s correspondientes al ajuste de la máquina
en condiciones no estándares, que servirán de guía de actuación para la eliminación de las
pequeñas paradas repetitivas.
Sin embargo, en nuestro caso, la máquina HI-CONE es una máquina exclusiva del tren
B1100, ya que su función es la de agrupar latas en packs mediante anillas de plástico, y
recordemos que esta es la única línea de latas de la planta.
Por último, una vez que tenemos todas las hojas de datos y análisis obtenidos mediante el
avance del equipo por los distintos pasos, actualizamos el tablón con todos los documentos
utilizados hasta el momento y nos preparamos para superar la auditoría de cierre, que
concluirá si el equipo está listo para cerrarse, una vez haya superado la puntuación necesaria.
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Capítulo VI – Equipo de reducción de pequeñas paradas HI-CONE en la línea de latas
Una vez superada la auditoría, se realiza un libro con la recopilación de datos del equipo de
reducción microparos, con el fin de que pueda servir de ejemplo o consulta para nuevos
equipos.
177
Capítulo VII – Conclusiones y extensiones
7. CONCLUSIONES Y EXTENSIONES.
En los últimos años las tareas de mantenimiento han cobrado una mayor importancia. La
cantidad y número de recursos dedicado al mantenimiento ha crecido en la mayoría de las
empresas, proporcionando mejoras no solo en el sistema productivo sino permitiendo una
optimización y reducción de costes.
Estudiado y formulado las expresiones que permiten evaluar las pérdidas producidas en el
sistema de envasado, se procede al desarrollo y análisis de un método de reducción de
pequeñas paradas de una línea. Tras la obtención del objetivo propuesto se extraen las
conclusiones siguientes:
178
Capítulo VII – Conclusiones y extensiones
2 Dentro de la línea B1100, se detecta que la mayor pérdida de OPI NONA es debido a
pérdidas por baja velocidad y pequeñas paradas.
6 Tras la implementación del segundo grupo importante de mejoras (semana 46), una vez
detectadas las causas de los modos de fallo principales, tras los análisis 5 porqués del
Paso 3, conseguimos acercarnos al objetivo final de reducción del 80% de microparos.
El indicador alcanza en la fase final del equipo (semana 50) su menor valor con 29.4
microparos/ 100.000 packs.
8 Hay que resaltar que aunque no se haya llegado a reducir los microparos al 80%, se
realizan mediciones puntuales durante las semanas 2-4, para comprobar si la situación
de la máquina, respecto a pérdidas por microparos, se mantiene estable tras la
finalización del equipo. Finalmente se comprueba que el porcentaje de reducción de
microparos se mantiene en torno 75%, con un valor final del indicador en la semana 4
de 34.3 microparos/ 100.000 packs. El aumento de OPI del tren conseguido entre las
semanas 35-4 es de 1.85% (OPI S35= 67.51 y OPI S4=69.36), que supera al 1.24%
teórico previsto inicialmente. Por tanto, podemos concluir que el impacto económico
final sobre la línea es un ahorro de 32.200 euros, que restándole los costes estimados
179
Capítulo VII – Conclusiones y extensiones
Valoración de resultados
Hay que resaltar que resulta muy complicado saber el verdadero impacto económico del
trabajo realizado, ya que aunque hayamos conseguido mejorar el MTBF y el indicador de
seguimiento para la reducción de microparos de la máquina, y su OPI, está mejora no se ve
reflejada tan fácilmente en el OPI de la línea, ya que este último es mucho más complejo al
estar compuesto por numerosas máquinas. Lo que si hemos conseguido es que la máquina
180
Capítulo VII – Conclusiones y extensiones
sobre la que hemos trabajado deje de ser una de las críticas de la línea y tenga un
comportamiento mucho más aceptable, acercándose más a las condiciones de diseño ideales.
En nuestro caso particular, puede sorprender que sin haber alcanzado el objetivo del 80% de
reducción de microparos, sin embargo se haya logrado un aumento de OPI mayor que el
previsto inicialmente. Esto es debido, como hemos comentado a que el OPI de la línea está
afectado, no solo por los microparos, sino por todos los tipos de pérdidas que en ella
confluyen. Esto hace, que la relación directa entre la reducción de algún tipo de pérdida y el
OPI global del tren no sea tan clara, pudiendo haber cambiado el comportamiento de la
línea frente a las distintas pérdidas con respecto a la situación inicial estática valorada. Si
hubiera tenido lugar cualquier incidencia excepcional, ésta también se vería reflejada en el
OPI, presentando la línea un cambio de comportamiento. Se nos podría haber dado el caso,
incluso, de que hubiéramos alcanzado el 80% de reducción de microparos y esto no se viera
claramente reflejado en un aumento de OPI, pudiendo ser este menor que el inicial previsto
teóricamente. Por ello, el indicador más claro para reflejar las mejoras conseguidas es el
propio de la máquina bajo estudio. Lo que si podemos asegurar, por tanto, como ya hemos
comentado, es que una máquina critica, como es la HI-CONE, funcione de una manera
mucho más aceptable, dejando de ser una de las más penalizantes en cuanto al tipo de
pérdida estudiado, e impactando en menor medida en las pérdidas globales de la línea.
El siguiente paso para aumentar el OPI de la línea sería hacer equipos de mejora parecidos
para las máquinas más críticas que queden en la línea B1100, una vez solucionado el
problema de la HI-CONE,. Con todo ello, conseguiremos que la productividad de la línea
B1100, una de las prioridades de fábrica, se vea aumentada notablemente.
Posible continuación
Como hemos comentado en el análisis de resultados, este estudio que hemos realizado a la
HI-CONE deber ir seguido de otros estudios similares y de nuevos equipos que consigan
solucionar los problemas (averías, microparos, pérdidas,…) de las otras máquinas críticas
de la línea. Con ello conseguiremos aumentar su OPI. En cuanto a lo que se refiere a
nuestro equipo, la evolución del mismo debe llevar a que todos los operarios y personal de
mantenimiento que esté en contacto con la máquina, esté concienciado y responsabilizado
de sus obligaciones con ella, y sean capaces de cumplir el plan de mantenimiento
preventivo implantado, que permita continuar obteniendo buenos resultados.
181
Capítulo VIII - Bibliografía
8. BIBLIOGRAFÍA
www.heineken.es
www.cerveceros.org
182
ANEXO I - Formación
9. ANEXOS
OPL’s de mejora:
183
ANEXO I - Formación
FECHA DE
SALIDA DE LA HI-CONE S 42
PREPARACIÓN
PACKS GIRADOS A LA
SALIDA DE LA HI-CONE
INSTALACIÓN DE
DETECTOR DE
PACKS GIRADOS
QUE PERMITE LA
CORRECTA
COLOCACIÓN DEL
PACK
FECHAS
INSTRUCTOR
Nº DE PARTICIPANTES
FECHAS
INSTRUCTOR
Nº DE PARTICIPANTES
FECHAS
INSTRUCTOR
Nº DE PARTICIPANTES
184
ANEXO I - Formación
FECHA DE
SALIDA DE HI-CONE S 42
PREPARACIÓN
LATAS DEFORMADAS Y
GIRADAS POR
EXCESIVA PRESIÓN EN
CURVA ENTRE HI-CONE
Y VARIOPACK
INSTALACIÓN DE
MOTOR QUE
PERMITE DISMINUIR
LA PRESIÓN EN
DICHA CURVA
FECHAS
INSTRUCTOR
Nº DE PARTICIPANTES
FECHAS
INSTRUCTOR
Nº DE PARTICIPANTES
FECHAS
INSTRUCTOR
Nº DE PARTICIPANTES
185
ANEXO I - Formación
186
ANEXO I - Formación
187
ANEXO I - Formación
188
ANEXO I - Formación
189
ANEXO I - Formación
OPL’s de lubricación:
190
ANEXO I - Formación
191
ANEXO I - Formación
192
ANEXO I - Formación
193
ANEXO I - Formación
194
ANEXO I - Formación
195
ANEXO I - Formación
196
ANEXO I - Formación
197
ANEXO I - Formación
Figura 126. Guía de actuación para eliminación de packs girados a la salida de HI-CONE
198
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
199
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
200
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
201
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
202
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
203
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
204
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
205
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
206
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
207
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
208
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
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ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
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ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
211
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
212
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
213
ANEXO II – Datos de mediciones de microparos
214