Manual Caps L-6

SERIES 200E CIHT MACHINE
200E-KH4252-24 #200E0121
(PLEASE STORE WITH YOUR CAPPING MACHINE)
FEMSAVillahermosa
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Spare Parts Ordering Information
Capping Machine Safety Precautions
Series 200E CIHT Operating Instructions
Headset Operating Instructions
Parts Catalog & Assembly Drawings
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(Sales Order:57035 - 1/11)
CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL

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CSI Title Page 1/08

MANUAL DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA TAPADORA CSI SERIE 200/200E
INFORMACIÓN PARA PEDIR

PIEZAS DE REPUESTO
Debe mantenerse un inventario de piezas de repuesto para evitar tiempos de inactividad
prolongados cuando se requiere el reemplazo de piezas. Se recomienda vehementemente
tener en inventario un Holgura Completo de Piezas de Repuesto para cada máquina de modo
que se tendrán las piezas apropiadas en el sitio cuando se requieran.
CÓMO PEDIR PIEZAS DE REPUESTO

...............................................................................................
Su pedido será procesado de una manera mucho más eficiente si usted está listo para suministrar la siguiente
información antes de llamarnos:
1. Número de Orden de Compra del Cliente.
2. Cómo y Dónde Enviar las Piezas. (Dirección / nombre del contacto en la compañía / número
telefónico / transportador.)
4. Número de Serie / Modelo de Máquina de la máquina tapadora en la cual se utilizarán las piezas.
5. Nombre de la Pieza / Descripción y Cantidad Requerida. (Consulte el manual de su máquina).
6. Número de Pieza. (Consulte el manual de su máquina.)
Para evitar confusiones en el momento de hacer el pedido, prepárese para especificar cada pieza por su número y
descripción exactamente según se indica en el manual de su máquina. Por ejemplo, si usted sólo desea una pieza
individual de un conjunto y usted utiliza la palabra “conjunto” en su descripción, surge una pregunta en cuanto a
si usted necesita una pieza en particular o el conjunto ensamblado completo. (En algunos casos, debido a la
naturaleza de la pieza, podría ser necesario o menos costoso para nosotros suministrar las piezas relacionadas
adicionales).
DÓNDE PEDIR LAS PIEZAS DE REPUESTO Y SERVICIO

...............................................................................................
Tres Métodos Sencillos para Pedir Piezas de la Tapadora CSI:
(1) Vínculo “CSIClosures.biz” en Página de Internet para pedido de piezas. Pida piezas de
repuesto por Internet a través del vínculo “CSIClosures.biz”, ¡el método más rápido posible! CSIClosures.biz es
un servicio basado en Internet para la consecución de información de Closure Systems International. Con
CSIClosures.biz, usted mejora su eficiencia y planificación de pedidos. Pida piezas de repuesto para la tapadora
a cualquier hora del día o la noche a partir de un catálogo de piezas personalizado para su tapadora. Luego,
después de hacer su pedido, utilice CSIClosures.biz para realizar seguimiento de su pedido hasta que éste llegue a
su planta. Otras características de CSIClosures.biz ofrecen solicitudes de servicio en campo, y lo mantienen
actualizado mediante boletines técnicos, cambios en el manual y actualizaciones de ingeniería. No hay costos por
utilizar CSIClosures.biz Simplemente regístrese para acceso a CSIClosures.biz conectándose con el sitio de
Internet www.csiclosures.com ó comunicándose con su representante de CSI.
----------------------
CSI Customer Support Center (Centro de Servicio al Cliente); 6625 Network Way, Suite 200;
Indianapolis, IN 46278.
(2) Pedidos telefónicos. Piezas: 1-800-311-2743. Servicio: 1-800-311-2740 ó 317-390-5000.
(3) Pedidos por fax. Fax #: 317-390-5137.
En México: CSI de México; Calle Indiana No. 435; Frac. Industrial Valle de Saltillo; Saltillo Coahuila, México CP
25217. Piezas, Servicio y Ventas: 011 52 844 411 1692.
Emergencias, Días Festivos o Domingos: 011 52 844 429 0530.
Máquinas Nuevas y Actualizaciones:

CSI Customer Support Center (Centro de Servicio al Cliente); 6625 Network Way, Suite 200;
Indianapolis, IN 46278.
Teléfono: 317-390-5000. Fax: 317-390-5380
CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Order Info 1-1

Forma: S200/200E-CIHT-ORDERINFO/TOC-1/02R12/09
ÍNDICE
1.0 Estructura del Manual de Operación ....................................................................... 1-1
1.1 Introducción ............................................................................................................... 1-1
1.2 Notas / Advertencias / Explicaciones ......................................................................... 1-3
1.3 Terminología .............................................................................................................. 1-4
1.4 Aplicación de Diseño de la Máquina ......................................................................... 1-5
2.0 Precauciones de Seguridad .................................................................................... 2-1
2.1 Parámetros de Seguridad ......................................................................................... 2-1
2.2 Instrucciones de Seguridad Generales .................................................................... 2-1
2.3 Seguridad Personal .................................................................................................. 2-2
2.4 Procedimiento de Parada ......................................................................................... 2-3
2.5 Dispositivos de Bloqueado/Etiquetado .................................................................... 2-3
2.6 Seguridad en el Área de Trabajo .............................................................................. 2-4
2.7 Instalación, Configuración y Seguridad del Operador .............................................. 2-4
2.8 Seguridad en el Mantenimiento ................................................................................ 2-6
2.9 Precauciones de Seguridad a ser Realizadas por el Propietario ............................ 2-8
3.0 Peligros ..................................................................................................................... 3-1
3.1 Zona de Peligro (Área de Trabajo) ............................................................................ 3-1
3.2 Personal de Operación y Mantenimiento .................................................................. 3-2
3.3 Piezas de Repuesto y Piezas de Desgaste .............................................................. 3-3
3.4 Procedimiento de Parada ......................................................................................... 3-3
4.0 Datos Técnicos ......................................................................................................... 4-1
4.1 Datos del Producto .................................................................................................... 4-1
4.2 Dimensiones y Pesos ............................................................................................... 4-1
4.3 Servicios de Energía Eléctrica y Neumática ............................................................. 4-1
4.4 Datos Técnicos de los Componentes ...................................................................... 4-1
4.5 Aceites y Grasas ........................................................................................................ 4-2
4.6 Datos Generales ....................................................................................................... 4-2
5.0 Transporte y Empaque ............................................................................................. 5-1
6.0 Instalación ................................................................................................................. 6-1
6.1 Preparativos Generales ............................................................................................ 6-1
6.2 Transporte Dentro de la Planta Hasta el Punto de Instalación ................................ 6-2
6.3 Montaje de la Tapadora ............................................................................................. 6-2
6.4 Montaje de la Orientadora ......................................................................................... 6-3
7.0 Descripción Funcional .............................................................................................. 7-1
7.1 Generalidades ........................................................................................................... 7-1
7.2 Modo de Operación ................................................................................................... 7-2
7.3 El Proceso de Tapado ............................................................................................... 7-3
8.0 Configuración, Verificaciones y Ajustes ................................................................. 8-1
8.1 Verificación Antes de la Puesta en Marcha .............................................................. 8-1
8.2 Verificación Antes y Durante la Producción .............................................................. 8-3
8.3 Ajuste de Altura de la Torre ....................................................................................... 8-4
8.4 Ajustes del Conjunto de Alimentación de Tapas ..................................................... 8-5
CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. TOC

Order Info- 11-1
de 2
ÍNDICE
9.0 Mantenimiento y Cuidado ........................................................................................ 9-1
9.1 Introducción .............................................................................................................. 9-1
9.2 Instrucciones de Seguridad Especiales .................................................................. 9-2
9.3 Generalidades del Plan de Mantenimiento ............................................................. 9-3
9.3.1 Generalidades del Cronograma de Inspección ...................................................... 9-4
9.3.2 Generalidades del Cronograma de Lubricación ..................................................... 9-6
9.3.3 Diagrama de los Puntos de Lubricación ................................................................. 9-7
9.4 Instrucciones de Lubricación ................................................................................... 9-8
9.4.1 Limpieza de los Puntos de Lubricación ................................................................... 9-8
9.4.2 Integridad de los Puntos de Lubricación Cerrados ................................................. 9-8
9.4.3 Fabricantes de Lubricantes Recomendados .......................................................... 9-9
9.4.4 Datos Acerca de la Lubricación Con Grasa ............................................................. 9-9
9.4.5 Incompatibilidad de Lubricantes .............................................................................. 9-10
9.5 Plan de Mantenimiento ............................................................................................. 9-11
9.5.1 Mantenimiento del Conjunto de Torre ...................................................................... 9-12
9.5.2 Mantenimiento del Conjunto CIH / Liberador de Tapas .......................................... 9-12
9.5.3 Mantenimiento del Conjunto de Husillo ................................................................... 9-13
9.5.4 Mantenimiento de las Cabezas Magna Torq 2000 .................................................. 9-14
9.5.5 Mantenimiento de la Orientadora de Tapas SV20 ................................................... 9-15
9.6 Sustancias de Limpieza Recomendadas ............................................................... 9-16
10.0 Guía de Solución de Problemas .............................................................................. 10-1
(Tapas Plásticas en Botellas Plásticas ó de Vidrio)
10.1 Tapas Inclinadas ...................................................................................................... 10-2
10.2 Bandas de Evidencia de Alteración Dañadas, Rotas ó Entreabiertas .................... 10-3
10.3 Bajos Torques de Remoción/Incrementales ........................................................... 10-5
10.4 Altos Torques de Remoción/Incrementales ............................................................ 10-5
10.5 Fuga en Botellas ....................................................................................................... 10-6
10.6 Tapas Altas ................................................................................................................ 10-6
10.7 Tapas Aplicadas Insuficientemente ......................................................................... 10-7
10.8 Retroceso de Tapa ................................................................................................... 10-7
10.9 Tapas Boca Abajo ..................................................................................................... 10-8
10.10 Botellas No-Tapadas ................................................................................................ 10-8
10.11 Alimentación de Tapas Demasiado Lenta ó Interrumpida ..................................... 10-9
10.12 Tapas Agrietadas / Bandas de Evidencia de Alteración Partidas ............................ 10-10
11.0 Instrucciones Eléctricas ......................................................................................... 11-1
--- Apéndice 1 - Manual de Operación de las Cabezas Magna Torq

--- Apéndice 2 - Manual de Operación de la Orientadora de Tapas
--- Apéndice 3 - Diagramas de Circuitos Eléctricos
--- Apéndice 4 - Catálogo de Piezas / Dibujos de Conjuntos
--- Apéndice 5 - Documentación OEM
CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. TOC

Order Info- 21-1
de 2
1.0 ESTRUCTURA DEL MANUAL DE OPERACIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN
Este manual de operación ha sido creado para proporcionar a nuestros clientes una
introducción detallada a la máquina tapadora CSI Serie 200/200E CIH, que incluye:
Seguridad, Datos Técnicos, Transporte, Instalación, Funcionamiento, Configuración,
Mantenimiento y Resolución de Problemas. Cada sección contiene información
importante sobre cómo operar la máquina de manera segura y económica. Seguir
estas instrucciones ayudará a: (1) evitar peligros potenciales cuando se trabaja en o
alrededor de la máquina tapadora, (2) reducir los costos de reparación y el tiempo de
inactividad, y (3) aumentar la eficiencia y confiabilidad de la planta completa.
¡IMPORTANTE! Este manual DEBE estar disponible a todo momento en el punto

de uso de la máquina. Un manual de operación sólo cumple su propósito si
está disponible siempre para aquellas personas que están trabajando con el
equipo.
Adicionalmente a estar capacitado apropiadamente en cuanto a la operación y seguridad

de la tapadora, todo el personal debe leer por completo este manual de operación
antes de obtener el permiso para trabajar en o alrededor de la máquina. Esto incluiría
todas las personas involucradas con la operación, mantenimiento, inspección,
reparación o transporte de la máquina. CSI recomienda vehementemente que se
Torre Serie establezca una lista de verificación para garantizar que todas las personas que hacen
200E CIH
contacto con la máquina realmente han leído el manual. De importancia fundamental
es la información contenida en las secciones de Seguridad y Peligros (capítulos 2 y
3); estas secciones deben leerse y re-leerse, incluso si usted ya está familiarizado
con el funcionamiento de la máquina tapadora Alcoa.
¡IMPORTANTE! Por favor complemente la información de seguridad de este

manual con sus propias instrucciones de prevención de accidentes y de
protección ambiental según lo requerido por las leyes de su estado/país.
-----------------------
Este manual de operación es de propiedad de CSI y debe ser tratado

de manera confidencial. La información contenida aquí no debe
copiarse de ninguna manera, mecánica ni electrónica, ni distribuirse
a otros sin autorización escrita expresa de CSI.
¡PRECAUCIÓN! La información contenida en este manual está sujeta a cambio ya

que CSI constantemente está trabajando en el desarrollo de todas las máquinas.
Por lo tanto, se reserva el derecho de hacer modificaciones, en cualquier momento,
a las especificaciones técnicas y especificaciones de equipo de nuestra
maquinaria. Adicionalmente, las partes afectadas de este manual deben
considerarse obsoletas si se realiza cualquier cambio a la máquina durante o
después de la instalación. Finalmente, por favor sepa que ninguna reclamación
puede basarse en la información e ilustraciones contenidas en este manual de
operación.
CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 1- 1

Forma: S200/200E-CIHT-INTRODUCTION-11/01R10/03R12/09
1.1 INTRODUCCIÓN (CONT.)
El Manual de Operación de la Máquina Tapadora CSI Serie 200/200E CIHT

está dividido en secciones para proporcionar al lector fácil acceso a la
información sobre los siguientes temas.
Sección 1 Estructura del Manual de Operación

- Introducción / Notas y Advertencias / Terminología
Sección 2 Precauciones de Seguridad

¡IMPORTANTE! Las secciones 2 y 3 deben estudiarse detenidamente,
y recibir capacitación antes de intentar operar o suministrar servicio a
una máquina tapadora CSI.
Sección 3 Peligros
Sección 4 Datos Técnicos (Especificaciones de la Máquina)

Sección 5 Transporte y Empaque
Sección 6 Instrucciones de Instalación
Sección 7 Descripción Funcional de la Máquina
- Generalidades de los conjuntos (Nota: La explicación del sistema
de control eléctrico y sensores eléctricos, está ubicada en la
Sección 11, Instrucciones de Operación Eléctrica).
Sección 8 Configuración, Verificaciones y Ajustes de la Máquina

- Instrucciones para la configuración óptima de la máquina después
de la instalación.
Sección 9 Mantenimiento y Cuidado
- Cronogramas de Mantenimiento e Inspección
- Requerimientos de lubricación
- Limpieza de la máquina
Sección 10 Guía de Solución de Problemas
Sección 11 Instrucciones de Operación Eléctrica (200E únicamente)*
--------
Apéndice 1 Manual de Operación de las Cabezas Magna Torq®*
Apéndice 2 Manual de Operación de la Orientadora de Tapas*
Apéndice 3 Esquemas Eléctricos*
Apéndice 4 Listas de Piezas y Dibujos de Conjuntos*
* Estas son publicaciones/documentación separadas que deben hacerse coincidir con la configuración
actual de su máquina tapadora. Por favor consulte el manual original de su máquina y/o el catálogo(s) de
piezas del manual de conversión para obtener información específica de máquina acerca de la
documentación requerida. (Si usted ya no tiene sus manuales, puede comprarse documentación de
reemplazo por solicitud llamando a CSI al teléfono 317-390-5000.)

1.2 NOTAS / EXPLICACIONES
ADVERTENCIAS
Las Advertencias están resaltadas mediante un fondo coloreado y un

triángulo de advertencia con la palabra “Peligro”.
PELIGRO
NOTAS
NOTA: Las Notas están resaltadas mediante un fondo coloreado y la palabra “Nota”.
TIPO DE MÁQUINA
La información contenida en este manual de operación sólo se aplica al tipo de
máquina especificado en la página de títulos. Hay una placa de datos fijada a la
máquina que incluye el número de serie de la máquina.
INFORMACIÓN
Por favor comuníquese con nuestro Centro de Servicio al Cliente para todas las solicitudes
de servicio:
CSI Customer Support Center (Centro de Servicio al Cliente); 6625 Network Way,
Suite 200; Indianapolis, IN 46278. Teléfono: 1-800-311-2740 ó 317-390-5000.
Fax: 317-390-5137.
Usted puede comunicarse con nosotros de Lunes a Viernes entre las 8:00am y 4:30pm,
Hora Estándar del Este (E.S.T.).
Para emergencias, por favor utilice nuestra línea directa de 24 horas: 1-800-311-2740.
Cuando consulte con nosotros, es esencial tener disponible y escrita correctamente la

siguiente información:
- Tipo de máquina
- Número de serie de la máquina

1.3 TERMINOLOGÍA DE LA MÁQUINA TAPADORA

Se definen enseguida los diferentes términos técnicos y la terminología especial de
CSI utilizada en este manual.
Piezas de Control de Botellas - Componentes de la máquina tapadora que soportan

y espacian las botellas a través de la tapadora.
Extremo de Botella - La porción roscada de la botella a la cual se aplica
la tapa.
Canal de Tapas - Guía que transporta las tapas desde la orientadora
hasta la estación de liberación de tapas.
Tapa-En-Cabeza (Cap-In-Head = CIH) - (Estación de recogido) Sub-conjunto de la máquina
tapadora que recibe las tapas procedentes del
liberador de tapas y las posiciona para recogido por
parte de las cabezas.
Liberador de Tapas - Componente del sistema de alimentación de tapas
que recibe las tapas procedentes del canal de
tapas y las entrega a la estrella de sacado de tapas.
Cilindro de Detención de Tapas - Cilindro de presión neumática que detiene las tapas
en la estación de recogido cuando no hay botellas.
Estrella de Transferencia de Tapas - (Estrella de Sacado) Estrella con forma especial
que transporta las tapas en la estación de recogido.
Guía de Centrado - La pieza de control de botellas entre las ruedas-
estrella de alimentación entrante y de descarga.
Rueda-Estrella Centradora - Rueda-estrella centradora de la máquina que centra
las botellas debajo de las cabezas.
Tapa - Una tapa roscada que sella la botella y permite que
el empaque sea re-cerrado.
Rueda-Estrella de Descarga - Rueda-estrella que recibe las botellas procedentes
de la rueda-estrella centradora y las pasa a la banda
transportadora.
Rueda-Estrella de Alimentación Entrante - La rueda-estrella que recibe las botellas procedentes
de la llenadora y las pasa a la rueda-estrella
centradora.
Recogido - Recogido de la tapa por parte de la cabeza.
Garganta - El componente que conecta el canal de tapas con
la orientadora de tapas.
Carga Superior - (Presión de cabeza) Presión que la cabeza ejerce
sobre la tapa y la botella.

1.4 APLICACIÓN DE DISEÑO DE LA MÁQUINA

(DESCRIPCIÓN CORTA)
La Máquina Tapadora Alcoa Serie 200/200E CIH fue diseñada para la

aplicación confiable de tapas roscadas plásticas pre-formadas a
botellas y recipientes. Los conjuntos de alimentación entrante, de
aplicación y de descarga están diseñados para adecuarse a los
requerimientos específicos de la tapa y el recipiente a ser procesados.
- Esta máquina aplica tapas roscadas plásticas pero puede adaptarse para
otros tipos de tapas si se requiere.
NOTA: ¡IMPORTANTE! Por favor comuníquese con CSI antes de adaptar su máquina
para otros tipos o tamaños de tapas. CSI le asesorará sobre cómo proceder
para garantizar que las nuevas tapas sean aplicadas apropiadamente.
- Las botellas procedentes de la llenadora son alimentadas a la torre tapadora

por las ruedas-estrella de alimentación entrante y de centrado.
- El transporte de botellas a través de la máquina tapadora es realizado por las

piezas de control de botellas que han sido diseñadas para un tamaño y tipo
de botella específicos.
- Las tapas son orientadas correctamente en la orientadora (tolva) y pasadas a

través del canal de tapas a la estación de liberación de tapas, donde éstas
son recogidas por las cabezas.
- Las cabezas y las tapas son bajadas sobre el cuello de botella a través del
movimiento de levas. La rotación simultánea de las cabezas de sellado atornilla
las tapas sobre los cuellos de botella. Al alcanzar el torque de sellado ajustado
se causa la activación del embrague magnético en la cabeza.
- Después que las botellas han sido tapadas, las botellas son alimentadas
sobre la banda transportadora de descarga.
- Una varilla de expulsión en cada cabeza garantiza que las tapas que no han
sido roscadas sobre las botellas sean expulsadas antes de la siguiente acción
de recogido.

2.0 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
2.1 PARÁMETROS DE SEGURIDAD

..................................................................................................
Las siguientes Precauciones de Seguridad tienen la intención de ayudar a los
operadores de la máquina y al personal de mantenimiento en cuanto a la
práctica de los buenos procedimientos de seguridad mientras operan o
realizan mantenimiento a la máquina de tapado CSI.
¡LA Toda esta sección de seguridad debe leerse y entenderse por completo antes de
intentar energizar o suministrar servicio a la máquina. Por favor observe que estas
SEGURIDAD Precauciones de Seguridad sólo debe utilizarse como guía para complementar la
ES PRIMERO! capacitación apropiada en cuanto a otras consideraciones de seguridad y
La máquina tapadora CSI advertencias en las siguientes áreas:
NUNCA debe energizarse
antes que todos los A) Toda la demás documentación acerca de la máquina y sus componentes,
procedimientos de
configuración estén controles y equipo auxiliar.
verificados, antes que
todos los protectores estén B) Todas las reglas y códigos de seguridad de taller establecidos localmente. El
en sus respectivos sitios y
que el operador esté propietario de la máquina DEBE proporcionar capacitación completa en
capacitado totalmente en seguridad y operación antes de permitir que los empleados trabajen en o
cuanto a todos los
procedimientos de
alrededor de cualquier máquina tapadora CSI!
seguridad y operación
aplicables. C) Leyes y regulaciones de seguridad federales y nacionales aplicables*.
* Véase la edición más reciente de las Normas de Seguridad y Salud Ocupacionales (OSHA)
disponibles en el Ministerio de Trabajo, Washington, D.C.
¡ADVERTENCIA!
Lea todas las Instrucciones de Seguridad y Operación relacionadas antes de
operar, realizar mantenimiento o programar esta máquina. No hacerlo así podría
resultar en daño del equipo y/o graves lesiones personales o la muerte.
2.2
INSTRUCCIONES Y CONSIDERACIONES
DE SEGURIDAD GENERALES
..................................................................................................
Los operadores de la máquina, el personal de mantenimiento y los programadores
deben ser conscientes del hecho que los Procedimientos de Seguridad diarios y
constantes son parte vital de su trabajo. La prevención de accidentes debe ser uno
de los principales objetivos del trabajo, sin importar en que actividad se está
involucrado.
Conozca y respete la máquina. Lea y practique los Procedimientos de Seguridad y

Verificación prescritos. Asegúrese que todos los que trabajan para usted, con o
cerca de usted en esta máquina entienden por completo y cumplen las siguientes
Precauciones y Procedimientos de Seguridad.

Forma S200/200E-SAFETY-11/01R9/02R12/09

2.3 SEGURIDAD PERSONAL
............................................................................
Las siguientes Recomendaciones de Seguridad están diseñadas para
complementar sus reglas y procedimientos de seguridad locales. Estas
recomendaciones se suministran únicamente como una guía general de trabajo con
esta máquina y no son inclusivas totalmente ni sustituyen un programa de
capacitación establecido sobre seguridad de taller.
¡LA SEGURIDAD ES PRIMERO!

“La Seguridad es Primero” es la clave para evitar condiciones peligrosas para
el personal y el equipo. Siempre esté alerta ante la presencia de otras perso-
nas que pudieran estar trabajando en la máquina, pasando por la máquina u
observando la máquina. Observe antes de presionar un botón. Siempre
bloquee con candado la máquina en la posición “OFF” cuando es necesario
colocar sus manos dentro de la máquina para mantenimiento o reparación.
NOTA: Debe desarrollarse un procedimiento local de bloqueado / etiquetado y
¡Todavía existe
energía almacenada obedecerse con el fin de cumplir la Norma 1910.147 de OSHA. Esta máquina
(aire comprimido) tapadora CSI está equipada con dispositivos para bloquear la energía hacia
con el panel
eléctrico bloqueado los sistemas eléctricos y neumáticos. Lea la sección 1.5.
(con candado)!
Deben evitarse a todo momento los movimientos repentinos, ruidos fuertes,
jugueteos, etc. Estas distracciones podrían provocar condiciones inseguras para
aquellas personas que trabajan en o cerca de la máquina tapadora.
Observe todas las instrucciones y advertencias de seguridad publicadas

¡ADVERTENCIA! tales como “ALTO VOLTAJE”, “PELIGRO”, etc., en su área de trabajo.
Pueden ocurrir accidentes que resultan en lesiones graves para usted

mismo u otras personas debido a vestidos y otros artículos que se
enredan o hacen contacto con piezas giratorias, ruedas manuales,
palancas, componentes móviles de la máquina y equipos eléctricos. El
cumplimiento de las siguientes reglas ayudará a evitar dichos accidentes
mientras se opera o trabaja en la máquina, sus controles y/o equipos
auxiliares:
Deben usarse gafas de
seguridad aprobadas a todo A) No use corbatas, bufandas, guantes o vestidos holgados.
momento alrededor de esta B) No use joyas: brazaletes, relojes, anillos o collares.
máquina. C) Amarre el cabello largo usando una gorra o malla para cabello.
No hacerlo así podría resultar
en lesiones graves para los
El área alrededor de la máquina debe estar bien iluminada, seca y libre
ojos o ceguera.
de obstrucciones. Siempre mantenga bien organizada el área.
Utilice equipo protector de seguridad aprobado. Utilice a todo

momento protección de ojos y cara aprobada, y zapatos de seguridad
con punta de acero con suela anti-deslizante.
Siempre mantenga en buenas condiciones su equipo protector.


2.4 PROCEDIMIENTO DE PARADA
..........................................................................................................
El siguiente procedimiento de parada debe ser leído y cumplido antes de intentar
cualquier trabajo de limpieza o mantenimiento.
1. Inactive y bloquee (con candado) la energía eléctrica hacia la máquina.*

- Coloque en posición “Off” el interruptor principal y verifique para asegurarse
que la máquina está desenergizada.
*La máquina sólo debe - Asegure el interruptor principal según su procedimiento de bloqueado/
ser liberada del etiquetado establecido de modo que ésta no pueda energizarse nuevamente.
bloqueado/etiquetado
por la persona
autorizada y 2. Coloque el interruptor en la posición “Off”, despresurice y bloquee el
responsable de la sistema neumático.*
condición de
bloqueado/etiquetado.
- Cierre la válvula de descarga/escape.
- Despresurice todos los sistemas presurizados y bloquee la válvula de
escape. En el momento de bloquear, todo el aire almacenado será desfogado
automáticamente.
- Asegúrese que todas las válvulas y actuadores están en el estado cero.
- Asegúrese que cualquier sistema resortado haya sido liberado.
3. Cierre todas las puertas abiertas.
- Antes de limpiar, asegúrese que las puertas del gabinete de interruptores
eléctricos están cerradas, para evitar que ingrese el agua de rociado y polvo.
¡ADVERTENCIA! Siempre debe seguirse el anterior procedimiento de

parada, incluyendo el bloqueado/etiquetado, antes de intentar suministrar
PELIGRO servicio a esta máquina. No bloquear la energía eléctrica y neumática
podría resultar en graves lesiones personales que van hasta e incluyen la
muerte.
2.5 DISPOSITIVOS DE BLOQUEADO/ETIQUETADO

..........................................................................................................
Deben utilizarse los siguientes dispositivos de bloqueado/etiquetado eléctricos y
neumáticos como parte de un procedimiento establecido de parada con
bloqueado/etiquetado antes de intentar suministrar servicio a la máquina. Según la
anterior advertencia, no hacerlo así podría resultar en graves lesiones personales
que van hasta e incluyen la muerte.
El uso apropiado de
dispositivos de
bloqueado/etiquetado
garantizará que la
energía eléctrica (A) y
la energía neumática
(B) no puedan
activarse durante el
mantenimiento o
reparaciones.
A B
Caja de Control del Caja Eléctrica Principal Válvula de Escape en Conjunto Neumático
Operador en la Torre


2.6 SEGURIDAD EN EL ÁREA DE TRABAJO
.................................................................................................
Siempre mantenga limpia su área de trabajo. Las áreas de trabajo sucias con
¡LA peligros tales como aceite, agua o desechos en el piso podrían causar que alguien
SEGURIDAD caiga dentro de la máquina tapadora o sobre el piso, resultando en graves lesiones
personales.
ES PRIMERO!
La Máquina Tapadora CSI Verifique que su área de trabajo está libre de obstrucciones peligrosas y esté
NUNCA debe energizarse
antes que todos los
consciente de los componentes salientes de la máquina.
procedimientos de
configuración de la
máquina estén verificados,
Regrese las herramientas y equipos similares a su sitio de almacenamiento
antes que todos los apropiado inmediatamente después de su uso. Mantenga organizados, limpios y
protectores estén en sus ordenados los bancos de trabajo. No utilice elementos de la máquina como banco
respectivos sitios y que el
operador entiende y de trabajo. Las llaves, herramientas, y otras piezas misceláneas deben mantenerse
cumple todos los fuera y bien alejadas de la máquina, y también fuera de las piezas móviles de la
procedimientos de
seguridad y operación. máquina.
Reporte las condiciones de trabajo inseguras a su supervisor o departamento de

seguridad. Elementos tales como pisos gastados o rotos, barandas y escaleras;
plataformas o andamios inestables o resbaladizos deben reportarse y repararse
antes de su uso. No utilice vigas de base, piezas de trabajo, pedazos de madera,
máquinas, bandejas de transporte, o cajas como ayudas para subir provisionales.
2.7
INSTALACIÓN, CONFIGURACIÓN Y
SEGURIDAD DEL OPERADOR
.................................................................................................
IMPORTANTE:
¡Conozca donde están
ubicados todos los No configure ni opere esta máquina hasta que usted esté totalmente
Botones de Parada en capacitado y haya leído y entendido todas las Instrucciones de Seguridad.
caso de emergencia!
El propietario sólo debe asignar personal calificado que esté totalmente instruido
sobre la seguridad y todas las funciones de la máquina para operar esta máquina.
Los operadores y el personal de mantenimiento deben leer cuidadosamente,

entender y cumplir todas las placas/etiquetas de Advertencia e Instrucciones
montadas en la máquina. No pinte sobre, no altere ni estropee las placas/etiquetas
de ninguna manera que pudiera volverlas ilegibles. Pueden comprarse placas y
etiquetas de repuesto en Alcoa.
Nunca opere la máquina con los protectores, escudos, barreras, cubiertas de

seguridad u otros dispositivos protectores desconectados, retirados o fuera de sitio.
La puerta del gabinete eléctrico siempre debe mantenerse cerrada.
Conozca donde están ubicados los botones de Parada en caso de una emergencia.
Se suministran interruptores de límite, interbloqueos de seguridad, etc. para

diferentes unidades. Nunca retire, puentee ni “cablee en puente” estos dispositivos
de seguridad con el fin de ahorrar tiempo o tomar un atajo.


Las siguientes reglas de seguridad deben aplicarse (adicionalmente a sus
reglas locales) mientras se opera, realiza mantenimiento o repara esta
máquina:
• Sólo debe asignarse personal calificado que esté totalmente capacitado en todas
las funciones de seguridad y funciones de la máquina para operar o suministrar
servicio a esta máquina.
• Deben usarse a todo momento gafas y zapatos de seguridad aprobados cuando
se opera o repara una máquina tapadora CSI.
• Quítese todas las joyas (anillos, brazaletes, relojes y collares) antes de trabajar
alrededor de la máquina tapadora. Proteja el cabello largo con una malla de
cabello y utilice vestidos de ajuste apretado (nunca deben usarse corbatas,
bufandas o guantes cuando se trabaja en o alrededor de la máquina tapadora
CSI).
• Todo el personal debe familiarizarse con las
¡ADVERTENCIA! Esta máquina puede contribuir a ubicaciones de TODOS los botones de Parada
una exposición excesiva al
ruido.
de Emergencia.
La exposición prolongada
podría causar pérdida de
• Verifique que todos los protectores están en su
audición. Consulte con su sitio y en buenas condiciones a todo momento
empleador en cuanto a la antes de energizar la máquina. NUNCA opere
protección auditiva apropiada. esta máquina sin los protectores.
IMPORTANTE: • Siempre coloque en posición “Off”, bloquee y etiquete la energía eléctrica y
Todo el personal debe
saber dónde están
neumática hacia la máquina antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento o
ubicados los botones reparación.
de Parada de
Emergencia en caso • Después de trabajar en la máquina, coloque nuevamente e inmediatamente todos
de una emergencia!
los protectores y aleje el personal de la máquina antes de restaurar la energía.
• Antes de arrancar la tapadora, verifique que todo el personal está a una distancia
segura, luego grite en voz alta “DESPEJAR” para alertar a todos en la vecindad
acerca de que usted está próximo a arrancar la máquina.
• Lea y obedezca todas las placas de advertencia en la máquina. (Consulte los
ejemplos a lo largo de esta sección de Precauciones de Seguridad).
• Siempre presione el botón de Parada Emergencia antes de eliminar los
atascamientos.
• Nunca enlace, re-cablee ni puentee eléctricamente ningún interruptor de
seguridad.
• Siga las directrices de protección auditiva OSHA apropiadas.*
*La exposición al ruido de una persona depende del Nivel de Presión del Sonido (SPL) al cual él/ella está
expuesta y la longitud del tiempo de exposición. La exposición al ruido se expresa en términos del
Promedio Ponderado de Tiempo (TWA), que es el nivel de ruido promedio durante un período de tiempo
específico... usualmente respecto de ocho horas. En EE.UU., la Administración de Seguridad y Salud
Ocupacionales (OSHA) define el Nivel de Exposición Permisible (PEL) como 90 D.B.A. TWA para una
exposición de ocho horas.
Dependiendo de la instalación y los patrones de trabajo del empleado, este equipo, cuando se combina con el
ruido de otras fuentes, podría resultar en exposición a ruido por encima del PEL.
La exposición prolongada a ruido por encima del PEL puede causar deterioro auditivo, de modo que debe
utilizarse protección auditiva. Los empleadores deben monitorear la exposición al ruido de los empleados y
proporcionar la protección auditiva apropiada cuando se requiera.


Un electricista calificado debe leer y entender los Esquemas Eléctricos antes de
conectar la máquina a la fuente de energía. Después de conectar la máquina, todos
los aspectos del sistema eléctrico deben ser probados en cuanto a funcionamiento
apropiado. Asegúrese que la máquina está conectada a tierra apropiadamente.
Coloque todos los interruptores-selectores en su posición OFF ó la posición neutra.
La puerta(s) del gabinete eléctrico principal debe estar cerrada y el interruptor de
desconexión principal debe estar en la posición OFF después de realizar
la conexión de energía.
¡ADVERTENCIA!
Cuando la máquina está instalada, asegúrese que todos los motores
giran en la dirección indicada apropiada.
No frene o disminuya la velocidad de la máquina en movimiento con sus
manos o con algún dispositivo provisional. Nunca utilice la energía de la
máquina para remover o instalar una tuerca de ningún eje. La máquina
debe detenerse y bloquearse utilizando los procedimientos apropiados
antes de iniciar cualquier trabajo de reparación, mantenimiento, limpieza
o servicio.
Esta máquina debe
bloquearse en la posición Mantenga todas las partes de su cuerpo fuera de la máquina y fuera de
OFF antes de iniciar
la trayectoria de las piezas móviles mientras la máquina está en
cualquier trabajo de
mantenimiento o reparación.
operación. Nunca se recueste, ni se suba en la máquina, ni se coloque
No hacerlo así podría resultar debajo de la máquina, ni se extienda sobre o a través de la máquina.
en lesiones personales Usted podría enredarse en las piezas móviles o activar accidentalmente
graves o la muerte. los botones de arranque, sensores, interruptores de límite, etc.
Durante la operación de la máquina, permanezca atento a la vibración excesiva o
sonidos inusuales, que pudieran indicar problemas que requieren atención
inmediata.
2.8 SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO

.............................................................................................
No realice mantenimiento a esta máquina hasta que usted lea y entienda todas
las instrucciones de seguridad.
Sólo debe permitirse trabajar en esta máquina a los técnicos de

¡ADVERTENCIA! servicio / mantenimiento calificados que han sido capacitados
concienzudamente para realizar trabajos de mantenimiento y reparación
en una máquina tapadora CSI. Consulte el manual de mantenimiento de
la máquina antes de iniciar cualquier trabajo de servicio o reparación. Por
favor comuníquese con el Centro de Servicio al Cliente de CSI para
hacer preguntas acerca del mantenimiento apropiado de la máquina.
Sólo utilice piezas de repuesto de calidad recomendadas por CSI. Otras

piezas podrían causar daño a la máquina o perjudicar su seguridad.
Antes de trabajar en cualquier
circuito eléctrico, coloque el Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento o reparación, deben
Interruptor de Desconexión colocarse visiblemente señales de “ADVERTENCIA” o “PELIGRO”
Principal de la máquina en la
alrededor del perímetro de la máquina tapadora.
posición OFF y bloquéelo.
No hacerlo así podría resultar
en la muerte o lesiones
graves por descarga eléctrica.

Antes de trabajar en cualquier circuito eléctrico, coloque el interruptor de

desconexión principal de la máquina tapadora en la posición OFF y
bloquéelo (con candado).
A menos que se indique expresamente en la documentación aplicable de CSI,

NUNCA trabaje con la energía eléctrica activada. Si existe cualquier dicho
enunciado o aviso expreso, todo dicho trabajo sólo debe ser realizado por un
Representante de Servicio en Campo de CSI. Si se intenta dicho trabajo sin el
conocimiento y consentimiento de CSI, el cliente y los cesionarios
subsiguientes deben asumir la responsabilidad y determinar que
¡ADVERTENCIA! cualquier otra persona que realiza el trabajo con la energía eléctrica
activada está totalmente capacitada y calificada técnicamente. No
seguir esta instrucción podría resultar en graves lesiones personales
por descarga eléctrica o la muerte.
Antes de remover o abrir cualquier gabinete eléctrico, cubierta o puerta,

asegúrese que el Interruptor de Desconexión Principal está en la
posición OFF.
¡NO trabaje en esta máquina

Si se requiere cualquier herramienta para remover un protector,
con la energía eléctrica
cubierta, soporte, o cualquier pieza básica de esta máquina, coloque el
activada! Todo dicho trabajo interruptor de Desconexión Principal en la posición “OFF” y bloquéelo.
debería ser realizado por un Coloque la etiqueta de bloqueado apropiada en la cerradura del
técnico de CSI. interruptor indicando que se está realizando un mantenimiento.
No seguir esta advertencia
podría resultar en la muerte El espacio de trabajo alrededor de equipos eléctricos debe estar libre de
o lesiones graves por obstrucciones y debe suministrarse iluminación adecuada para permitir
descarga eléctrica. la operación y mantenimiento apropiados.
Antes de ajustar, reparar o realizar mantenimiento en circuitos

eléctricos conectados con cables amarillos, encuentre la fuente de energía y
desactívela. Siempre asegúrese de bloquearla (con candado).
Los circuitos de control de interbloqueo de la máquina conectados con cables

amarillos están alimentados por una fuente alejada de la máquina y tienen voltaje
incluso cuando el dispositivo de Desconexión Principal de la máquina está en la
posición OFF.
Cuando se remueven equipos eléctricos, coloque etiquetas numeradas en aquellos

cables no marcados. Si el cableado se reemplaza, asegúrese que éste es del
mismo tipo, longitud, tamaño, y que tiene la misma capacidad de transporte de
carga eléctrica. Un técnico electricista debe analizar el sistema eléctrico para
determinar la posible existencia de dispositivos de retención de energía tales como
condensadores. Todos los dispositivos de retención de energía deben
desconectarse o descargarse antes de realizar el mantenimiento.
Inspeccione todos los conjuntos en cuanto a sujetadores flojos. Cierre y asegure

firmemente todos los protectores, escudos, cubiertas, placas o puertas antes de
reconectar la energía. Mueva la máquina mediante la rueda manual y/o avance
paso a paso la máquina para garantizar que no existe interferencia mecánica.

2.9 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD A

SER REALIZADAS POR EL PROPIETARIO
...................................................................................................
Los manuales de operación y mantenimiento son parte integral de la

máquina tapadora y deben:
• Estar dispuestos fácilmente a mano a todo momento para los operadores y

personal de mantenimiento de modo que las advertencias y demás
información importante puedan consultarse y tenerse en cuenta de manera
acorde.
• Leerse antes de configurar, suministrar servicio o reparar la máquina.
El propietario debe:
• Proporcionar capacitación que suministre instrucciones a su personal de

operación y mantenimiento en cuanto al uso y operación apropiados de la
máquina tapadora y sus dispositivos de seguridad.
• Garantizar que todas las precauciones/procedimientos de seguridad se

hagan cumplir estrictamente.
• Garantizar que la frecuencia de las inspecciones/verificaciones se haga

cumplir estrictamente.
El propietario debe cumplir con su licencia de operación local y todas

las estipulaciones contenidas en esta licencia:
• Seguridad del personal

• Seguridad del material
• Desecho de productos
• Desecho de materiales
• Limpieza
• Regulaciones de protección ambiental

3. PELIGROS
3.1 ZONA DE PELIGRO (ÁREA DE TRABAJO)
El propietario debe hacer cumplir estrictamente los sistemas de seguridad

y las instrucciones de seguridad descritas en este manual y debe
suministrarse capacitación apropiada para todo el personal de operación
y mantenimiento.
La zona de peligro se extiende 1 metro alrededor del perímetro de la máquina.
Un conjunto protector encierra la torre tapadora y su área funcional inmediata. El

operador siempre debe verificar para asegurarse que todos los protectores están
instalados apropiadamente y en buenas condiciones antes de aplicar energía a la
máquina tapadora.
¡ADVERTENCIA!
Utilice gafas protectoras y zapatos de seguridad a todo momento
mientras opera o repara una máquina tapadora CSI y siga las
PELIGRO
directrices de protección auditiva OSHA apropiadas.
Antes de energizar la máquina, asegúrese que todas las herramientas
han sido removidas, que todos los protectores están en su sitio y que
todo el personal está alejado.
Lea y obedezca todos los avisos de advertencia en la máquina y

haga cumplir el procedimiento de bloqueado/etiquetado apropiado
durante la parada/arranque.
Mantenga la zona de peligro libre de objetos cuando la máquina
está en operación de modo que sea posible a todo momento el acceso
sin obstáculos.
Quítese todas las joyas (brazaletes, relojes, anillos y collares) antes
de operar o trabajar alrededor de la máquina tapadora. Proteja su
cabello con una malla para cabello y utilice vestidos de ajuste
apretado.
Utilice vestidos, gafas y guantes protectores adecuados cuando se
manipulan químicos de limpieza, descalcificación y desinfección.
Con el fin de prevenir accidentes y mantener la higiene, mantenga
una limpieza escrupulosa cuando se manipulan aceites y lubricantes.
Siempre mantenga limpios y libres de grasa los elementos de con-
trol de la máquina (botones, palancas y manijas), y todos los pasillos,
pasajes, pasarelas puente, peldaños, barandas, etc. Si esto no se
hace, existe el peligro que usted pueda resbalarse y caer.
Nunca intente energizar, operar o trabajar en una tapadora CSI sin

capacitación en cuanto a la seguridad y los procedimientos de
operación apropiados.
No seguir estas advertencias podría resultar en daño de la máquina,
tapas aplicadas deficientemente y/o graves lesiones personales que
van hasta e incluyen la muerte.

Forma: S200/200E-HAZARDS-11/01R9/02R12/09
3.2 PERSONAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
¡ADVERTENCIA! El personal de operación y mantenimiento debe estar

totalmente capacitado y responsable de sus tareas específicas. Esto
incluye la capacitación adecuada para el apropiado transporte,
PELIGRO ensamblaje, instalación, configuración, operación, mantenimiento/
limpieza y reparación de la máquina. No seguir esta advertencia podría
resultar en tapas aplicadas inapropiadamente, daño a la máquina
tapadora y/o graves lesiones personales que van hasta e incluyen la
muerte.
1. La máquina sólo debe ser operada por personal capacitado/autorizado.
2. Las diferentes responsabilidades y procedimientos requeridos para la apropiada

operación de la máquina deben definirse claramente y hacerse cumplir de modo
que no surjan confusiones que pudieran poner en peligro al personal o dañar la
máquina.
3. Siempre que se realiza cualquier trabajo (operación, mantenimiento, reparación,

etc.), debe seguirse estrictamente y hacerse cumplir el procedimiento de parada
con bloqueado/etiquetado especificado en el manual de operación.
4. El trabajo de limpieza, mantenimiento y reparación descrito en este manual de

operación se explica de tal manera que puede ser entendido por personas con
capacitación técnica en:
- Ingeniería eléctrica/electrónica.
- Ciencia mecánica / limpieza y mantenimiento.
Los técnicos deben estar equipados con las herramientas y materiales de prueba
apropiados.
5. El operador debe estar capacitado completamente en cuanto a la seguridad de
la máquina y no puede aplicar ningún método de trabajo que perjudique la
seguridad de la máquina.
6. El operador es responsable de garantizar que ninguna persona no-autorizada

opere o trabaje en la máquina.
7. El operador debe reportar inmediatamente al ejecutivo responsable cualquier

cambio a la máquina que perjudique su seguridad.
8. La máquina sólo debe ser operada cuando esté en perfectas condiciones de

trabajo.
9. Las llaves especiales para el gabinete de interruptores deben ser mantenidas en

un lugar seguro por personas autorizadas.

3.3 PIEZAS DE REPUESTO Y PIEZAS DE DESGASTE

Las piezas de repuesto y accesorios que no han sido suministrados por
CSI no han sido probadas ni aprobadas por CSI.
La adaptación y/o uso de dichos productos podrían por lo tanto afectar
negativamente las características de diseño de esta máquina.
CSI no acepta ninguna responsabilidad por daños que surjan por el uso de piezas
y accesorios no-originales.
El catálogo de piezas (en la parte trasera del manual de su máquina) hace un
listado de todos los componentes individuales de la máquina tapadora.
Cuando deba realizarse cualquier trabajo de ensamblaje, desmontaje o puesta en
marcha, siempre solicite los servicios de técnicos capacitados apropiadamente
de CSI o consulte con CSI para obtener información completa.
3.4 PROCEDIMIENTO DE PARADA

El siguiente procedimiento de parada debe hacerse cumplir estrictamente
antes de realizar cualquier trabajo de limpieza o mantenimiento.
1. Inactive y bloquee con candado la energía eléctrica hacia la

máquina.*
- Coloque el interruptor principal en la posición OFF.
- Verifique para asegurarse que la máquina está desenergizada.
- Asegure el interruptor principal según el procedimiento establecido de
*La máquina
tapadora sólo debe
bloqueado/etiquetado de modo que la máquina no pueda energizarse
ser liberada del nuevamente.
bloqueado/
2. Desactive, despresurice y bloquee con candado el sistema neumático.*
etiquetado por la
persona autorizada - Cierre la válvula de descarga/escape.
y responsable de
- Despresurice todos los sistemas presurizados y bloquee la válvula de
la condición de
bloqueado.
escape. En el momento de bloquear, todo el aire almacenado será
desfogado automáticamente.
- Asegúrese que todas las válvulas y actuadores están en el estado cero.
- Asegúrese que cualquier sistema resortado haya sido liberado.
3. Cierre todas las puertas abiertas.
Antes de limpiar, asegúrese que las puertas del gabinete de interruptores
eléctricos están cerradas, para evitar que ingrese el agua de rociado y polvo.
¡ADVERTENCIA! El procedimiento de parada anterior DEBE realizarse

antes de iniciar cualquier trabajo de limpieza o mantenimiento. No
PELIGRO hacerlo así podría resultar en graves lesiones personales o la muerte.
Los intervalos de mantenimiento y lubricación pueden encontrarse en la Sección

de Instrucciones de Mantenimiento de este manual.

4.0 DATOS TÉCNICOS
4.1 DATOS DEL PRODUCTO

Número de Serie / Modelo de la Máquina: 200E-______-__ #________
Tipos de Tapas: _______________________
Diámetro Máximo de Botella: ______"
Altura de Botella (desde...hasta): ______" - ______"
Cabezas: _______________________
Producción máxima: ______ BPM
(cuando se utilizan las tapas
mencionadas anteriormente)
4.2 DIMENSIONES Y PESOS

Diámetro Primitivo: ______"
Altura de Tapadora: ______ min. - ______" max.
desde la línea de botellas de
vidrio
Altura con la Orientadora: ______" min. - ______" max.
Espacio Libre Requerido para
Remoción de la Torre: ______" desde la línea de
Torre Serie 200E con botellas de vidrio sin la
Orientadora de Topas SV20 orientadora de tapas
Peso de la Torre en cajón de transporte: ______ lbs. (aprox.)
Peso de la Orientadora de Tapas: ______ lbs. (aprox.)
4.3 SERVICIOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA Y NEUMÁTICA

Energía Eléctrica
Voltaje de Operación: ______ V, 3 Fases, 60Hz
Voltaje de Control: ______ V (DC)
Amperios a Plena Carga: ______ A
Amperios del Motor Grande: --
Energía Neumática
Presión: ______ psi
Conexión de Aire: ______"
Consumo de Aire
Conjunto de Orientadora y Tapa-En-Cabeza : ______ pie3/min max.
(El aire comprimido debe ser seco y filtrado)
4.4 DATOS DE COMPONENTES

Motor de Disco de Orientadora: ______ HP

200E-CIHT-TECHDATA-GENERIC 6/04R12/09
4.5 ACEITES Y GRASAS

Los tipos de aceites y grasas para los motores y engranajes se especifican en
las secciones individuales en la sección de Mantenimiento de este manual.
Debe utilizarse una grasa adecuada para uso con alimentos para lubricar los
cojinetes en las cabezas.
Consulte la sección de Mantenimiento para obtener una lista de los lubricantes
recomendados.
4.6 DATOS GENERALES
Rango de temperatura ambiente: 58°F to 95°F

Humedad máxima: 60%
Nivel de ruido: < 75 dB (A)
Desecho de la Máquina
Con excepción de los equipos eléctricos, la máquina está fabricada básicamente
de acero, hierro fundido gris, acero inoxidable, aluminio y plástico (HDPE), y
debe desecharse de acuerdo con sus regulaciones locales de protección ambiental.
Desecho de Lubricantes
Los aceites y grasas deben desecharse de acuerdo con las instrucciones del
fabricante y de acuerdo con sus regulaciones locales de protección ambiental.
Desecho de Productos de Desperdicio
El vidrio y las tapas plásticas deben desecharse de acuerdo con sus regulaciones
locales.
Limpieza de la Máquina
Lave la máquina tapadora con agua tibia según se especifica en la sección de
Mantenimiento de este manual. Si se desean agentes de limpieza, sólo utilice
las sustancias de limpieza recomendadas de CSI o productos comparables.

200E-CIHT-TECHDATA-GENERIC 6/04R12/09
5.0 TRANSPORTE Y EMPAQUE
Las máquinas tapadoras CSI son inspeccionadas y empacadas

cuidadosamente antes de su envío. Sin embargo, todavía es posible que
éstas pudieran dañarse durante el transporte.
Dependiendo de su destino, la máquina se empaca en:
- Una caja de transporte (para envío tierra adentro) ó

- Una caja de transporte marítimo (especialmente para envíos al extranjero) y
amarrada al piso de un camión.
Inspección en la recepción:
- Verifique el envío con respecto a la lista de empaque para garantizar que todas
piezas están incluidas.
Si el empaque está dañado:

- Revise la máquina en cuanto a daños (inspección visual concienzuda).
Quejas:
Si la máquina tuvo daños durante el transporte:
- Comuníquese inmediatamente con el último transportador.
Empaque para envío de devolución:

Si es posible, siempre utilice el empaque original y el material de empaque
original.
Cuando ya no puede hacerse nada más:
- Solicite los servicios de personal especializado de CSI.
- Empaque la máquina en una caja de transporte (adecuada para el tipo de
envío). La caja de transporte debe estar diseñada para soportar el peso de la
máquina.
- Asegure la máquina contra movimiento utilizando madera y cuerdas.
- La máquina siempre debe ser asegurada contra movimiento por personal de
transporte especializado.
Consulte con CSI si usted tiene cualquier pregunta acerca de asegurar para
transporte la máquina tapadora.
Almacenamiento temporal:
En la entrega, la máquina puede almacenarse durante un período corto de tiempo
en un lugar limpio y seco, pero NO está diseñada para almacenamiento durante
periodos largos de tiempo.
Condiciones de almacenamiento:
- Lugar cerrado y seco con temperatura de -20° hasta +50°C.
- Proteja la máquina contra la luz directa del sol.

Forma: S200/200E-TRANSPORT-11/01R12/09
6.0 INSTALACIÓN
6.1 PREPARATIVOS GENERALES

Esta máquina tapadora debe ser instalada únicamente por técnicos
experimentados con la capacitación técnica apropiada en:
- Procedimientos de seguridad y operación de la máquina tapadora.

- Ingeniería eléctrica y electrónica.
- Procedimientos de instalación, configuración y mantenimiento de máquinas
tapadoras.
(Los técnicos deben estar equipados con las herramientas y materiales de prueba
apropiados).
El cliente debe instalar las siguientes líneas de suministro de acuerdo con los
datos técnicos.
Línea de Suministro de Electricidad
La línea de suministro de electricidad debe instalarse de acuerdo con sus

Torre CSI Serie
regulaciones locales y las especificaciones e información técnica contenidas
200E CIH con en el manual de operación. Deben cumplirse estrictamente a todo momento
Orientadora de todas sus regulaciones locales de servicios públicos de electricidad.
Tapas SV20
Línea de Suministro de Aire Comprimido

No se requiere aire comprimido para el proceso de tapado en si mismo, pero
deben suministrarse las conexiones para la orientadora de tapas y el equipo de
alimentación de tapas.
NOTA: Para aumentar la confiabilidad operacional y la vida de servicio de los

componentes neumáticos, sólo debe utilizarse aire filtrado. Instale un filtro de
aire comprimido flujo-arriba de la conexión, hacia la máquina.
Siga las instrucciones incluidas en el manual entregado con el generador de
aire comprimido y también las instrucciones de monitoreo.
Debe instalarse una segunda conexión de aire comprimido para el mantenimiento

y limpieza de la máquina.
NOTA: Antes de instalar la máquina tapadora, asegúrese que hay suficiente espacio
alrededor de la máquina para los trabajos de mantenimiento y reparación.

Forma: S200/200E-CIHT-INSTALLATION-11/01R8/02R12/09
6.2 TRANSPORTE HASTA EL PUNTO DE INSTALACIÓN

La torre será instalada frecuentemente en una llenadora cuando llega a la planta
del cliente. Sin embargo, en caso que la torre sea enviada por separado, debe
seguirse el siguiente procedimiento para instalarla en la llenadora.
La máquina tapadora debe ser transportada hasta su punto de instalación por el

cliente en la caja de transporte. Inmediatamente después de descargar, el equipo
debe ser revisado con respecto a la lista de empaque. Reporte cualquier daño por
transporte al transportador y cualquier faltante en el pedido a CSI.
¡ADVERTENCIA! ¡La grúa o cargador tipo horquilla debe estar diseñado

para soportar el peso de la máquina! (Consulte la sección de Datos
Técnicos).
PELIGRO No cumplir las limitaciones de peso podría resultar en daño a la máquina
y/o graves lesiones personales o la muerte.
6.3 MONTAJE DE LA TORRE

La máquina tapadora está equipada con “orejas de levante en la torre” para poder
levantar la máquina para instalación. Los dispositivos de enganche deben conectarse
a estas orejas.
¡ADVERTENCIA! Nunca intente levantar la torre mediante nada diferente

a las orejas de levante. Intentar levantar la torre de otra manera podría
PELIGRO resultar en daño a la máquina y/o graves lesiones personales o la muerte.
Con la torre suspendida por las orejas de levante, remueva el buje

de envío fuera del cubo de torre aflojando la banda de sujeción.
Asegúrese de soportar apropiadamente el buje antes de aflojar la
banda, porque éste es pesado y no debe permitirse caer.
El frente de la torre puede identificarse por la parte plana
maquinada en el extremo inferior de la columna. Baje
cuidadosamente la torre dentro de la llenadora de modo que el
chavetero en el extremo inferior de la columna se deslice sobre la
chaveta en el módulo de base y rosque la columna dentro de la
tuerca de ajuste y altura del módulo de base. Al mismo tiempo,
alinee la chaveta rectangular del cubo de torre con el chavetero
rectangular en el manguito transmisor de la base.
Cuando la torre está ajustada a la altura deseada, asegúrela en
posición apretando el tornillo de sujeción de base sobre la parte
plana de la columna. La chaveta de fijación de torre debería estar
apretada ahora contra el manguito transmisor de base.
Si es posible, verifique cuidadosamente todos los componentes
móviles en cuanto a interferencia y libertad de movimiento girando
a mano el eje de transmisión.
Lea y siga las Instrucciones de Lubricación en la sección de Mantenimiento de
Figura 1.
Conjunto de Torre
este manual antes de operar la máquina tapadora.

6.4 MONTAJE DE LA ORIENTADORA DE TAPAS
El montaje de la orientadora de tapas sólo puede iniciarse una vez que la torre
tapadora está montada de manera firme y segura en la columna y está siendo
sostenida por el gato (jack).
Los lados de la placa inferior de la orientadora están equipados con orificios
roscados (M16) según se muestra en la siguiente fotografía.
Los pernos a los cuales se sujeta el dispositivo de enganche de la grúa o cargador
tipo horquilla se atornillan en estos orificios. ¡La orientadora de tapas sólo
debe levantarse mediante estos pernos!
2
Figura 2
Orientadora de Tapas SV20
1. Placa-cubierta 4
3
2. Depósito de la
orientadora 5
5
3. Fotocelda de nivel del
depósito
4. Reflector para 1
fotocelda de
nivel del depósito
5. Pernos de levante
6. Perilla Manual
6
Consulte el manual de operación de la orientadora de tapas para obtener

información completa.
La orientadora es bajada sobre la tapadora, suspendida desde dos pernos, de
modo que el perno de retención en la placa superior de la torre acopla dentro del
retenedor de la placa de montaje de la orientadora.
*NOTA: Si se utiliza una
orientadora de tapas Gire la orientadora de modo que los pernos de montaje pueden atornillarse dentro
diferente, por favor de los orificios suministrados. Todavía no los apriete.
consulte las
instrucciones de Conecte las líneas de suministro de electricidad al gabinete de interruptores
operación aplicables para
ese modelo/tipo de
eléctricos de acuerdo con las regulaciones relevantes. Consulte el diagrama(s)
orientadora. de circuitos.
Antes de conectar la máquina a la red de suministro eléctrico, compare el voltaje
de la red de suministro eléctrico con las especificaciones indicadas en la placa
de datos.
Luego, monte y alinee el canal de tapas y la pieza de salida de la orientadora.
La parte inferior del perno de retención está equipada con un anillo de ajuste de
modo que la altura de la orientadora puede ajustarse según se requiera para el
canal de tapas.
Después de la alineación, apriete los pernos de montaje de la orientadora.

TRABAJO DE INSTALACIÓN (CONTINUACIÓN)

- Conecte las líneas de suministro de electricidad al gabinete de interruptores
eléctricos de acuerdo con las regulaciones relevantes. Consulte el diagrama de
circuitos adjunto.
- Antes de conectar la máquina a la red de suministro eléctrico, compare el voltaje
de datos.
- Conecte las líneas de aire comprimido y revise los cables y enchufes en cuanto
a daño. Hay dos circuitos de aire comprimido. Éstos pueden ajustarse por
separado entre sí. Ajuste la presión requerida en el respectivo manómetro
(aproximadamente 5-6 bar).
- Verifique para asegurarse que todos los tornillos están apretados; apriételos si
es necesario.
- Verifique la altura de la torre.
NOTA: ¡La altura de la torre siempre debe verificarse antes de poner en marcha la
máquina tapadora!
- Ajuste la torre a la altura requerida para el tamaño particular de botella que se

está tapando. (Consulte el procedimiento de ajuste de altura de la torre en la
sección de Configuración de este manual).
- La torre tapadora usualmente se entrega lista para conexión pero, por razones
de transporte, la orientadora se envía por separado con el cable de conexión
desconectado.
- Si se requiere, conecte las líneas de aire comprimido y revise todos los cables
y enchufes en cuanto a daño. Ajuste la presión requerida en el manómetro.
- Antes de conectar la máquina a la red de suministro eléctrico, compare el voltaje
de datos.
- Conecte las líneas de suministro de electricidad a la red de suministro eléctrico
de acuerdo con las regulaciones relevantes.
Consulte el diagrama(s) de circuitos suministrado para su máquina tapadora.
- Lubrique todos los puntos de lubricación de la máquina tapadora según se detalla
en la sección de Mantenimiento de este manual.

7.0 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO
La torre tapadora CSI Serie 200E fue diseñada para la aplicación confiable
de tapas roscadas plásticas pre-formadas a botellas y recipientes. Los
conjuntos de alimentación entrante, aplicación y descarga están diseñados
para adecuarse a los requerimientos específicos de la tapa y el recipiente a
ser procesados.
7.1 GENERALIDADES
En un sistema montado en llenadora, los recipientes típicamente son transferidos
Figura 1 directamente desde la máquina llenadora a la torre tapadora a través de una
Torre Serie 200E rueda-estrella de transferencia y rieles de guía. La estrella de alimentación entrante
(se muestra sin los protectores
para mayor claridad) acepta cada recipiente y lo entrega al conjunto de torre donde se aplica la tapa.
Las tapas se envían a la orientadora de tapas,
donde las tapas son orientadas y alimentadas
dentro del canal de tapas. A partir del canal
de tapas, cada tapa es espaciada dentro del
liberador de tapas donde ésta es sostenida
hasta que la estrella de tapas, en el conjunto
de Tapa-En-Cabeza (CIH), la agarra. La estrella
de tapas está sincronizada de manera precisa
para entregar la tapa al “punto de recogido” a
medida que una cabeza es accionada por leva
para recogerla, transportarla a un recipiente y
roscarla según el valor de torque (apriete)
deseado.
Al final del ciclo de tapado, el husillo y la
cabeza se levantan del recipiente tapado y es
liberado hacia la estrella de descarga. El
recipiente sale de la máquina tapadora y es
entregado al sistema de transporte de la
planta.
NOTA: La fotografía a la izquierda sólo proporciona una referencia general

de los componentes y diferirá levemente de su tapadora. Los componentes
específicos de la máquina pueden consultarse en el catálogo de piezas en
la parte trasera del manual de su máquina.
COMPONENTES PRINCIPALES
1. Orientadora de Tapas SV20
2. Canal de Tapas
3. Liberador de Tapas
4. Leva
5. Conjunto de Husillo
6. Cabeza
7. Conjunto de Tapa-En-Cabeza

Forma: 200E-CIHT-FUNCTION-11/01R12/09
7.2 MODO DE OPERACIÓN

La torre tapadora es impulsada por la columna central y está sincronizada con las
ruedas-estrella de alimentación entrante y descarga. Los conjuntos de husillo y
cabeza están montados en las secciones de guía en el conjunto de jaula de torre,
el cual gira alrededor de la columna central. Los engranajes del eje de husillo
están en contacto constante con el engranaje central estacionario, provocando
que los husillos y cabezas giren continuamente.
DIRECCIÓN DE ROTACIÓN (HACIA EL CONJUNTO CIH) Los seguidores de leva conectados a las horquillas de husillo
ruedan sobre la pista de levas para controlar el movimiento
10 vertical de los husillos y las cabezas durante el proceso de
tapado.
El movimiento giratorio de las cabezas sirve para atornillar
las tapas sobre los recipientes. A medida que las tapas
alcanzan un valor de torque predeterminado, un embrague
magnético en cada cabeza se desliza para evitar apriete
adicional.
Al final de cada ciclo, una varilla de expulsión positiva es
1
actuada a través del mandril en cada cabeza para expulsar
cualquier tapa que no haya sido aplicada a los recipientes.
Esto garantiza que cada cabeza está vacía antes que ésta
intente recoger una nueva tapa.
Los recipientes plásticos son sostenidos en su sitio mediante
9
2 cuchillas en la base de cuello, lo cual evita que los recipientes
giren durante el proceso de tapado.
Figura 2.
3
MODO DE OPERACIÓN
1. Placa de Deslizamiento
2. Horquilla de Husillo
3. Eje/Engranaje Impulsor de Husillo
4. Soporte Inferior de Eje de Husillo
5. Cabeza Magna Torq 2000
4 6. Mandril de Tapado
7 7. Collar de Expulsión
8. Engranaje Central
9. Sección de Guía
10. Pista de Levas
NOTA: La ilustración a la izquierda sólo se suministra como una descripción general de los
componentes funcionales y diferirá levemente de su tapadora. Los componentes
específicos de la máquina pueden consultarse en el catálogo de piezas en la parte trasera del
manual de su máquina.
5

7.3 EL PROCESO DE TAPADO

(A) Una tapa es “recogida” del liberador de tapas por la estrella de tapas y es
posicionada para recogido por una cabeza.
(B) El movimiento de leva baja la cabeza y el mandril sobre la tapa.
(C) El movimiento de leva hacia abajo continúa hasta que la tapa alcanza la
penetración total de tapa dentro del mandril. La tapa permanece en el man
dril a medida que la cabeza sale del conjunto de Tapa-En-Cabeza (no
mostrado).
(D) La cabeza, el mandril y la tapa son bajados sobre un recipiente.
(E) La aplicación de la tapa comienza tan pronto la tapa engancha
completamente las roscas del recipiente. Las cuchillas anti-rotación en el
soporte de cuello (no mostrado) evitan que el recipiente gire.
(F) Se requieren tres giros de la cabeza para aplicar la tapa.
Figura 3
Esquema del Proceso de (G) El movimiento de leva hace que la cabeza suba desde el recipiente sellado.
Tapado
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G)

8.0 CONFIGURACIÓN (VERIFICACIONES & AJUSTES)
8.1 VERIFICACIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA
La puesta en marcha cubre todo el trabajo necesario después de la instalación de

la tapadora con el fin de verificar la máquina completa y configurarla para producción.
Este capítulo contiene instrucciones sobre cómo configurar la máquina para la
producción inicial e indica dónde debe prestarse atención especial para garantizar
la operación suave y óptima del sistema. Este capítulo también describe el trabajo
necesario para reajustar la máquina para otro tipo de botella.
Los principales valores de ajuste usualmente se realizan en la fábrica CSI. Por lo
tanto, la prueba de producción inicial puede realizarse con los valores suministrados
para el ajuste de altura de torre y los valores de ajuste de cabeza de tapado.
Adicionalmente, CSI recomienda verificar periódicamente los valores de ajuste
básicos de la máquina (mensualmente o cada 200 horas de operación). Esto hace
posible detectar los cambios en un momento oportuno y garantiza que se mantiene
la calidad del proceso de tapado.
La máquina siempre debe ajustarse a la altura correcta para las botellas a procesar,
debe estar equipada con el conjunto apropiado de piezas de manipulación de botellas
y debe verificarse para garantizar que está en buenas condiciones de operación.
Las piezas reacopladas instaladas incorrectamente, una máquina ajustada
incorrectamente o una condición de operación defectuosa llevarán a:
Torre CSI Serie 200E
CIHTurret con • Fallas en el proceso de producción.
Orientadora de Tapas
SV20 • Daño a la máquina.
• Condiciones de operación inseguras.
¡ADVERTENCIA! Antes que las primeras botellas avancen a través de la

máquina, es esencial que usted verifique para asegurarse que TODO el
PELIGRO trabajo mencionado abajo sea realizado correctamente. No hacerlo así
podría resultar en tapas aplicadas inapropiadamente, daño a los
componentes de la máquina y/o graves lesiones personales o la
muerte.

Forma: S200/200E-CIHT-SETUP-11/01R12/09
VERIFICACIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA (CONT.)

Asegúrese que la máquina tapadora está en una condición segura y lista
para operación. Antes de cada puesta en marcha, realice la siguiente
lista de tareas y verificaciones para asegurarse que:
• Las conexiones eléctricas han sido realizadas apropiadamente, el gabinete

de interruptores y todas las cajas de terminales están cerradas.
• La unidad neumática está totalmente conectada y ajustada en los valores
correctos.
• El separador de agua en la unidad de mantenimiento debe estar vacío.
• Toda la máquina y las cabezas de tapado han sido lubricadas de acuerdo con
el plan de lubricación.
• Todos los dispositivos de control están montados, conectados correctamente
y listos para operación.
- Realice pruebas para garantizar que los dispositivos de control están
funcionando correctamente.
- Realice pruebas a las bombillas – todas las bombillas de control deben
encenderse durante la prueba.
• Los dispositivos de seguridad, reflectores y barreras de luz no tienen daños
visibles.
• Si se requieren dispositivos adicionales, éstos deben estar montados y
conectados de manera precisa, y ajustados correctamente.
• La altura de la torre está ajustada correctamente.
• Las piezas correctas de control de botellas han sido montadas, el tornillo
sinfín de alimentación entrante ha sido ajustado correctamente y la estrella
centradora ha sido alineada apropiadamente con respecto a las cabezas.
• Todas las indicaciones de falla han sido verificadas y las fallas indicadas han
sido corregidas.
• Todas las herramientas, elementos de empaque y otros elementos han sido
retirados del área de trabajo y no se están realizando trabajos de instalación
adicionales en la máquina.
¡ADVERTENCIA! Elimine todos los defectos antes de intentar operar

esta máquina tapadora.
PELIGRO ¡ADVERTENCIA! Nunca debe permitirse que personal no-capacitado
trabaje en o alrededor de la máquina tapadora CSI. El personal debe
estar capacitado para sus tareas específicas, lo cual incluye leer y
cumplir las instrucciones de seguridad de CSI.
No seguir las anteriores advertencias podría resultar en tapas
aplicadas inapropiadamente, daño a la máquina y/o graves lesiones
personales o la muerte.

8.2 VERIFICACIONES ANTES Y DURANTE LA PRODUCCIÓN
• Asegúrese que el flujo entrante de botellas es continuo.

• Ajuste la máquina para la producción requerida.
• Ajuste el suministro de aire para todos los dispositivos neumáticos.
• Revise la máquina en busca de cualquier daño o desgaste inusuales.
• Realice pruebas a todos los dispositivos adicionales (dispositivos de control
de botellas, dispositivos de clasificación, etc.) para verificar que están
funcionando apropiadamente.
• Realice una prueba funcional de los dispositivos de seguridad.
• Revise las piezas de control de botellas.
¡VERIFICACIONES IMPORTANTES!
NOTA:
- ¿La estrella de alimentación entrante transfiere correctamente las botellas
a la estrella centradora?
- ¿Está dañada la correa tensora de botellas? (por ejemplo, por vidrio roto)
- ¿Están dañados o rotos los elementos de manipulación (mordazas de
estrella, palancas de abrazadera, etc.)? Si están dañados, existe el peligro
de lesiones. Véase la Advertencia enseguida.
¡ADVERTENCIA! Todos los componentes dañados o rotos deben

reemplazarse inmediatamente. No hacerlo así podría resultar en tapas
PELIGRO
aplicadas inapropiadamente, daño al equipo y/o graves lesiones per-
sonales o la muerte.
• Revise las cabezas de tapado en cuanto a desgaste y ajuste correcto.

• Monitoree la máquina durante el proceso de tapado con los mecanismos de
control.
• Monitoree el flujo de botellas en el carril de descarga.
• Verifique que las tapas no-atornilladas son expulsadas continuamente.
• Verifique periódicamente el nivel de tapas en la orientadora de tapas. No debe
haber ninguna congestión de tapas en el sistema de alimentación de tapas.
• Verifique para asegurarse que todos los componentes de la máquina se están
moviendo libremente.

8.3 AJUSTE DE LA ALTURA DE TORRE
Se requiere un ajuste vertical preciso de la torre para posicionar las cabezas

sobre las botellas que se están tapando. La alineación exacta del conjunto CIH
durante este proceso también es decisiva para una buena calidad de tapado.
Esto se aplica para la alineación con respecto a la línea de botellas y para el
ajuste de la altura de botellas. En otras palabras, el conjunto CIH también debe
considerarse cuando se ajusta la altura de la tapadora.
¡ADVERTENCIA! Nunca debe permitirse que personal no-capacitado

trabaje en o alrededor de la máquina tapadora CSI. El personal debe
PELIGRO estar capacitado para sus tareas específicas, lo cual incluye leer y
cumplir las instrucciones de seguridad de CSI. No hacerlo así podría
resultar en tapas aplicadas inapropiadamente, daño a la máquina y/
o graves lesiones personales que van hasta e incluyen la muerte.
GENERALIDADES DEL AJUSTE VERTICAL

Consulte su manual de operación de las cabezas MagnaTorq 2000 para obtener
información completa sobre cómo ajustar la altura de la torre. (NOTA: Se
requiere para este procedimiento, el cilindro de sincronización apropiado, no
una botella).
¡ADVERTENCIA! Se requieren para este procedimiento, las prácticas

de seguridad por bloqueado/etiquetado apropiadas. Consulte la
PELIGRO sección de Seguridad de este manual. No hacerlo así podría resultar
en graves lesiones personales que van hasta e incluyen la muerte.
1. Afloje la abrazadera del cubo de torre. Nunca intente levantar o bajar la torre
antes de asegurarse que la abrazadera está floja. Hacerlo sin aflojar la mordaza
dañará la máquina.
3. Ajuste la torre hasta una altura adecuada.
4. Coloque dentro de la máquina el cilindro (plug) de sincronización con una tapa
sobre la parte superior y gire la máquina hasta que la cabeza se esté apoyando
sobre la tapa y el plug de sincronización esté en la posición totalmente abajo
del perfil de leva.
5. Ajuste la torre hacia arriba o abajo hasta lograr la elevación apropiada de la
cabeza según se detalla en su manual de operación de las cabezas MagnaTorq.
¡Por favor recuerde que debe seguirse la secuencia de bloqueado/
etiquetado a lo largo de este procedimiento!
6. Gire la máquina hasta que el cilindro de sincronización y la tapa puedan
removerse.
7. Apriete la abrazadera del cubo de torre y despeje la tapadora antes de liberar
la máquina del bloquedo/etiquetado.

8.0 CONFIGURACIÓN (VERIFICACIONES Y AJUSTES)
8.4 AJUSTES DEL CONJUNTO DE ALIMENTACIÓN DE TAPAS
El conjunto de alimentación de tapas consta de la orientadora de tapas,

el canal de tapas, el liberador de tapas y, la guía y estrella de sacado de
tapas. El diseño y los valores de ajuste de estos componentes variarán
para los diferentes estilos de tapas, pero su construcción básica y
características de operación son similares.
8.4.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

*NOTA: Si se utiliza una 1. Orientadora (Tolva) de Tapas SV20*. La orientadora de tapas orienta las
orientadora de tapas
diferente, por favor
tapas a una posición de extremo abierto hacia arriba y las entrega al canal de
consulte las instrucciones tapas. La orientadora consta de un depósito, un disco y anillo giratorio (los
de operación aplicables
para ese modelo/tipo de cuales forman las puertas de tapas) y un motor impulsor eléctrico de velocidad
orientadora.
variable.
Las tapas en el depósito de la orientadora son agitadas hasta que éstas caen
Figura 1 en una posición con el extremo abierto hacia arriba y pasan a través de las
El Conjunto de
Alimentación deTapas
puertas formadas por el disco y anillo giratorio. La velocidad de rotación de la
orientadora siempre debe mantenerse en un valor
mínimo para la manipulación suave de las tapas.
Luego, las tapas caen por gravedad a través del
canal de tapas. Algunas veces se requieren
chorros de aire para mover las tapas a través del
canal a una velocidad mayor.
2. Canal de Tapas. El canal de tapas consta de
una pista que transporta las tapas hacia el
liberador de tapas. Este canal puede ser de
diseño fijo o de autoajuste y contiene sensores
para monitorear el nivel de tapas en el canal.
3. Liberador de Tapas. El liberador de tapas
sostiene las tapas hasta que el tope de tapas las
libera para recogido por parte de la estrella de
sacado de tapas. El tope de tapas restringe el
flujo de las tapas dentro de la estrella de sacado
si una botella no estará presente debajo de una
cabeza en particular.
4. Guía y Estrella de Sacado de Tapas. La
guía y estrella de sacado funcionan como parte
del conjunto de Tapa-En-Cabeza para agarrar las
tapas procedentes del liberador de tapas y
posicionarlas para recogido por parte de las
cabezas. La estrella es impulsada por un
engranaje que engrana con los ejes de husillo y
los pines de transmisión del engranaje
espaciador. Este engranamiento proporciona la
sincronización requerida entre las cabezas y las
tapas.

8.4.2 CONFIGURACIÓN Y AJUSTES

1. Ajuste de la Orientadora de Tapas Modelo SV20.* Hay tres elementos a
considerar cuando se intenta ajustar la orientadora de tapas. Consulte el
Manual de su Orientadora de Tapas para obtener información completa.
A. La rotación del disco y anillo de orientación puede variarse ajustando el
*NOTA: Si se utiliza una
orientadora de tapas control del motor de velocidad variable. La velocidad siempre debe
diferente, por favor
consulte las instrucciones mantenerse en un mínimo para manipulación suave de las tapas.
de operación aplicables
para ese modelo/tipo de B. El flujo de tapas desde la orientadora puede ajustarse finamente ajustando
orientadora.
las válvulas de control de flujo de chorro de aire ubicadas en el lado
trasero de la orientadora.
C. La orientadora debe ajustarse para la altura de las tapas ajustando los
espaciadores entre el disco y el anillo de orientación.
¡ADVERTENCIA! Nunca trabaje en o alrededor de esta máquina con

la energía activada. Desactive y bloquee/etiquete toda la energía
hacia la tapadora según su procedimiento de parada establecido.
PELIGRO No hacerlo así podría resultar en graves lesiones personales que
van hasta e incluyen la muerte.
2. Ajuste del Conjunto de Tapa-En-Cabeza. Hay varios elementos a

considerar cuando se intenta ajustar el conjunto de Tapa-En-Cabeza.
A. Verifique para asegurarse que la guía y estrella de sacado de tapas son
adecuados para el tamaño particular de la tapa a procesar. Estos
componentes siempre están diseñados para un tipo y tamaño específicos
Figura 1
Conjunto CIH de tapa. Por favor consulte el Catálogo de Piezas de su máquina tapadora
para obtener los números de pieza correctos.
B. La sincronización de la estrella de
sacado de tapas y el engranaje
espaciador con respecto a una
cabeza debe ser exacta para que
la cabeza recoja exitosamente la
tapa.
Los ajustes de sincronización de
la estrella de sacado de tapas se
realizan utilizando el siguiente
procedimiento.
(Véase las Figuras 2 y 3.)
NOTA: Para las tapadoras que
procesan tapas especiales
(empujar/halar, etc.) que
requieren una guía interior de
tapas (ubicada debajo de la
estrella), consulte las
instrucciones de configuración
especiales en la Sección C.
B1) Coloque un pin de transmisión de engranaje espaciador directamente en
línea con el eje de la estrella de sacado de tapas. En este punto, el pin
de transmisión del engranaje espaciador estará totalmente enganchado
con el engranaje espaciador.
B2) Ajuste el conjunto de Tapa-En-Cabeza (Cap-In-Head = CIH) para permitir
una holgura de 1/16" entre el pin de transmisión y el engranaje

Ajuste del Conjunto CIH (Cont.)
espaciador en enganche total. Este ajuste puede realizarse aflojando los cuatro
pernos de montaje en el extremo inferior del soporte del conjunto CIH y
deslizando el conjunto CIH según se requiera. Cuando se alcance la holgura
apropiada, apriete los pernos.
B3) Afloje los tornillos en la
abrazadera del anillo de sujeción
para liberar el anillo de sujeción.
Esto permitirá que el conjunto de
engranaje espaciador se mueva
independientemente del eje. En este
punto, el engranaje espaciador
estará totalmente engranado con el
eje de husillo.
B4) Coloque una tapa dentro de una
cavidad en la estrella de sacado y
gire la estrella hasta que la tapa
esté directamente debajo de (y en
línea con) un mandril de cabeza. El
engranaje espaciador y la estrella de
sacado ahora están sincronizados
con la cabeza. Antes de apretar los
tornillos de la abrazadera del anillo
de sujeción, el conjunto de
engranaje espaciador debe ajustarse
verticalmente para permitir 3/16" a 1/
4" de holgura debajo de la parte
inferior de la pieza fundida de torre.
---------------
C. Instrucciones especiales para
tapas especiales que
requieren una guía interior de
tapas.
C1) Remueva la estrella de
tapas y llene el área de sacado
con aproximadamente 8 tapas.
Empuje hacia arriba la guía inte
rior contra las tapas y la guía
exterior. Gire 360° dos veces
Figura 3
todas las tapas, luego apriete la guía interior. Finalmente, mueva las tapas
Sincronización de Estrella de hacia atrás y adelante para verificar la libertad de movimiento.
Sacado deTapas
C2) Verifique la holgura (0.05-0.06) entre el pin de transmisión del conjunto
CIH y la raíz de los dientes del engranaje espaciador en cuatro puntos
separados 90°.
C3) Verifique desde el lado de descarga de la llenadora que la tapa está
centrada debajo del mandril.
C4) Coloque nuevamente la estrella de tapas y sincronice radialmente con el
mandril en el punto absoluto de captura / recogido.
3. Ajustes de las Cabezas Magna Torq 2000 "Gold". Consulte su manual de
operación de las cabezas Magna Torq 2000 para obtener información sobre
cómo ajustar los valores de torque estático y/o de carga superior.

9.0 MANTENIMIENTO DE LA TORRE TAPADORA
9.1 INTRODUCCIÓN
Las instrucciones de mantenimiento en esta sección proporcionan una
introducción paso a paso a los requerimientos de inspección y lubricación
para la Torre Tapadora CSI Serie 200E. Por favor consulte la documentación
apropiada de la máquina para otros modelos o tipos de máquina tapadora.
¡ADVERTENCIA! Todo el personal debe estar capacitado completamente

y ser responsable de la seguridad y los procedimientos de operación
apropiados antes de trabajar en o alrededor de esta máquina. No hacerlo
PELIGRO así podría resultar en daño a los componentes de la máquina, tapas
aplicadas inapropiadamente y/o graves lesiones personales que van
hasta e incluyen la muerte.
CSI recomienda plenamente hacer cumplir un estricto programa de mantenimiento

preventivo que incluya la documentación de todos los requerimientos de inspección
y lubricación de rutina. Debe mantenerse una lista de verificaciones para verificar
cuando se ha realizado cada tarea programada. Seguir las directrices de un
programa de mantenimiento establecido es el primer paso para garantizar una
larga vida operacional sin problemas de su máquina tapadora.
Frecuencia de Lubricación
El cronograma de lubricación en este manual está basado en horas de tiempo de
operación de máquina, y sólo debe utilizarse como una guía. Las frecuencias de
lubricación reales deben ajustarse para coincidir con el ambiente de producción
en su planta. Por ejemplo, una máquina tapadora que opera 20 horas al día, 7 días
a la semana, a plena velocidad, en un ambiente caliente y húmedo, requerirá
intervalos de lubricación muy diferentes a una máquina que solo opera 8 horas al
día, 5 días a la semana, a media velocidad, en condiciones más moderadas.
Torre 200E CIH y Orientadora
de Tapas SV20
Cronograma de Inspección
El cronograma de inspección también está basado en horas de tiempo de operación
de máquina de modo que puede examinarse periódicamente la mayoría de las
piezas de desgaste comunes.
Las piezas de repuesto pueden pedirse por adelantado e instalarse durante los
intervalos de mantenimiento programados. El tiempo de inactividad no-programado
durante operaciones de producción críticas puede minimizarse si la máquina
tapadora es inspeccionada y mantenida apropiadamente de acuerdo con un
Busque este icono para
encontrar el intervalo entre
cronograma establecido.
mantenimientos para un
conjunto. Limpieza
Las directrices de limpieza generales y los agentes de limpieza recomendados
están incluidos como parte del programa de mantenimiento general. Es importante
leer y seguir estas instrucciones para garantizar un funcionamiento óptimo y
evitar dañar componentes sensibles de la máquina.

Forma: 200E-CIHT-MAINTENANCE-GENERIC REPL6/04R12/09
9.2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ESPECIALES
¡ADVERTENCIA! Lea y cumpla todas las regulaciones de seguridad de

CSI antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento. No hacerlo así
PELIGRO podría resultar en graves lesiones personales o la muerte.
• Antes de iniciar un trabajo de mantenimiento, la máquina debe operarse en

vacío y apagarse según su procedimiento de bloqueado/etiquetado establecido.
- Presione el botón de PARADA DE EMERGENCIA.
- Bloquee / etiquete la máquina de modo que ésta no pueda ser encendida
nuevamente.
- No desactive ningún dispositivo protector.
• No rocíe la máquina con un limpiador de alta presión o con agua caliente.
No utilice ningún limpiador ácido o alcalino fuerte; sólo utilice aquellas
sustancias de limpieza recomendadas en este manual, o productos
comparables.Cumpla las concentraciones indicadas de las sustancias de
limpieza.
• Todos los conjuntos neumáticos o hidráulicos deben despresurizarse antes
de intentar cualquier trabajo de mantenimiento o reparación.
Los tubos, mangueras y válvulas deben ser desfogados. Asegúrese que las
válvulas, tubos y mangueras están despresurizados y que ya no queda aire
comprimido.
Esta máquina debe • El trabajo de mantenimiento incluye realizar todas las tareas requeridas de
desactivarse y
bloquearse antes de
limpieza, inspección y lubricación según los intervalos especificados
iniciar cualquier trabajo • CSI recomienda plenamente reducir los intervalos entre mantenimientos si
de mantenimiento o
reparación. las condiciones de alta temperatura / alta humedad son comunes en su planta.
• Después que se ha realizado el trabajo de mantenimiento, cierre
inmediatamente todas las puertas protectoras de la máquina.
¡ADVERTENCIA!: La información contenida en esta sección sólo está

pensada para técnicos calificados apropiadamente. Todo trabajo de
PELIGRO mantenimiento, limpieza y reparación debe ser realizado por estos
especialistas capacitados apropiadamente. No hacer cumplir esta
advertencia podría resultar en tapas aplicadas deficientemente, daño de la
máquina y/o graves lesiones personales o la muerte.
Un técnico calificado se define como:

• Una persona que puede evaluar las tareas asignadas a él y reconocer posibles
peligros gracias a su capacitación especializada, experiencia y conocimiento
de las normas y procedimientos apropiados.

9.3 GENERALIDADES DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
El Plan de Mantenimiento general para la torre tapadora Serie 200E consta de tres
partes: limpieza, inspección y lubricación. Las siguientes tablas están pensadas
para proporcionar a los operadores de la máquina y a los técnicos de
mantenimiento una perspectiva general del trabajo que debe ser realizado según
diferentes intervalos.
Consulte la sección 9.5 para obtener detalles sobre los pasos individuales.
CADA 8 HORAS
• Limpie lavando con agua tibia la máquina y las cabezas. ¡No utilice equipo de
rociado de alta presión! (Si se requieren agentes de limpieza, sólo utilice las
sustancias recomendadas de CSI o productos comparables).
• Inspeccione los conjuntos de Tapa-En-Cabeza y de liberador de tapas según se
requiere en el Cronograma de Inspección.
Los intervalos de
lubricación están
basados en horas de CADA 24 HORAS
tiempo de operación de
máquina, y sólo deben • Lubrique los conjuntos de husillo según el Cronograma de Lubricación.
utilizarse como una
guía.CSI recomienda CADA 40 HORAS
acortar los intervalos
para tener en cuenta • Inspeccione los conjuntos de husillo según se requiere en el Cronograma de
operaciones de
producción largas y
Inspección.
de alta velocidad o • Lubrique los conjuntos de husillo según el Cronograma de Lubricación.
condiciones de
operación con alta • Lubrique el conjunto de torre según se requiere en el Cronograma de
humedad /
temperatura. Lubricación.
• Mueva la torre hacia arriba y abajo, y lubrique la columna de soporte de torre
según se requiere en el Cronograma de Lubricación.
CADA 160 HORAS

• Inspeccione los conjuntos de torre, husillo, Tapa-En-Cabeza y de orientadora de
tapas según se requiere en el Cronograma de Inspección.
• Lubrique el conjunto de Tapa-En-Cabeza según el Cronograma de Lubricación.
• Limpie la orientadora de tapas.
*¡IMPORTANTE!
Las instrucciones para
cabezas deben CADA 320 HORAS
coincidir con las • Inspeccione los conjuntos de husillo y de Tapa-En-Cabeza según se requiere en
cabezas que se están
utilizando actualmente el Cronograma de Inspección.
en su tapadora.
Consulte las
instrucciones de
CADA 1,000 HORAS
operación aplicables • Inspeccione los conjuntos de Tapa-En-Cabeza, canal de tapas y de orientadora
de las cabezas para
obtener los
de tapas según se requiere en el Cronograma de Inspección.
requerimientos de
mantenimiento. CADA 2,000 HORAS
• Inspeccione el conjunto de Tapa-En-Cabeza según el Cronograma de
Inspección.
• Limpie, inspeccione, reconstruya y lubrique las cabezas* según se requiere en
el manual de cabezas Magna Torq® aplicable (1000 hrs. para llenado en
caliente / envasado aséptico).
CADA 10,000 HORAS

• Inspeccione el conjunto de torre según se requiere en el Cronograma de
Inspección.

9.3.1 GENERALIDADES DEL CRONOGRAMA DE INSPECCIÓN

NOTA: Esta tabla está pensada como una guía rápida sólo para inspección de la torre tapadora Serie 200.
Consulte el cronograma de inspección más adelante en esta sección para obtener la información completa.*
La torre tapadora CSI Serie 200 tiene requerimientos de inspección específicos los cuales debe seguirse para garantizar un
desempeño y vida aceptables de los componentes. La siguiente tabla proporciona una lista de los componentes que requieren
inspección periódica según es determinada por las horas de tiempo de operación de máquina.
DESCRIPCIÓN DEL ÍTEM DESCRIPCIÓN DEL INSPECCIÓN REEMPLAZO

CONJUNTO No. COMPONENTE REQUERIDA REQUERIDO
INSPECCIÓN REQUERIDA CADA 8 HORAS DE TIEMPO DE OPERACIÓN DE MÁQUINA
Sub-Conjunto CIH 4,5 Cubo del Engranaje Rectitud del Eje y Apriete de Cada 2000 Horas
Espaciador la Tuerca de Seguridad
Conjunto Protector del CIH -- Protectores del CIH Daño Visible / Buen Ajuste Según Se Necesite
Conjunto de Liberador -- Soporte del Tope de Apriete y Ubicación Según Se Necesite

de Tapas Tapas
-- Punto de Tope de Tapas Daño Visible / Apriete Cada 2000 Horas

Conjunto de Husillo 19 Resorte de Expulsión Revise en busca de Cuando Está Roto
(Véase el catálogo de Resorte Roto
piezas para dibujo #)
Conjunto de Torre -- Superficie de Pista Rebabas, Rizado, Cuando la superficie es (

Véase el catálogo de piezas de Levas Descascaramiento de la irregular
para dibujo #) superficie de pista de levas
Conjunto de Husillo 5 Soporte Inferior de Holgura en Bujes Cuando la holgura

(Véase el catálogo de piezas Eje de Husillo excede .010"
para dibujo #)
10 Seguidor de Leva Holgura Excesiva Cada 2000 Horas o cuando la
holgura lateral excede .002"
Conjunto de Tapa-En-Cabeza -- Engranaje Espaciador Altura y profundidad del pin de Cuando las caras del engranaje
(Véase el catálogo de piezas transmisión con respecto al están rotas o picadas
para dibujo #) engranaje
-- Soporte de Apriete de los pernos Según se Necesite

Tapa-En-Cabeza de montaje
Orientadora de Tapas SV20** 24 Correas de Uretano Apriete y signos visibles Según se Necesite
(Dibujo #RVA000-000406) de desgaste
* ¡ADVERTENCIA! Todo el personal debe estar capacitado completamente y ser responsable de los procedimientos de seguridad y los
procedimientos de operación apropiados antes de trabajar en o alrededor de esta máquina. Siga su proceso de bloqueado/etiquetado establecido
y asegúrese que todos los protectores están en su sitio antes de arrancar la tapadora. No hacerlo así podría resultar en graves lesiones perso
nales o la muerte.
* * Si se tiene instalada una orientadora de tapas diferente, consulte las instrucciones de mantenimiento apropiadas para ese modelo/tipo de
orientadora.

9.3.1 GENERALIDADES DEL CRONOGRAMA DE INSPECCIÓN (Cont.)
DESCRIPCIÓN DEL ÍTEM DESCRIPCIÓN DEL INSPECCIÓN REEMPLAZO

CONJUNTO No. COMPONENTE REQUERIDA REQUERIDO

Conjunto de Husillo 1 Collar de Expulsión Desgaste en la superficie Cuando el espesor es
(Véase el catálogo de piezas superior inferior a .575"
para dibujo #)
21 Pin de Expulsión Desgaste visible Cuando se reemplaza
el collar de expulsión
22 Asiento de Resorte Desgaste visible, dobladura, Según se Necesite

faltante
11,28 Cojinetes de Husillos Verifique la holgura longitudinal Cuando la holgura

longitudinal excede .010"
20 Anillos de Retención Roto o dañado Cuando se reemplaza

de Pines de Expulsión la camisa de expulsión
Sub-Conjunto CIH 9 Cojinete Inferior de Limpie e inspeccione en Según Se Necesite

Eje Impulsor busca de desgaste
INSPECCIÓN REQUERIDA CADA 1,000 HORAS DE TIEMPO DE OPERACIÓN DE MÁQUINA

Conjunto de Tapa-En-Cabeza -- Filtro/Regulador/ Revise en busca de fugas y Según Se Necesite
(Véase el catálogo de piezas Manómetro receptáculo de agua vacío
para dibujo #)
Orientadora de Tapas SV20** 23 Reductor (Caja Revise el nivel de aceite de la Si está bajo, llene hasta
de Engranajes) caja de engranajes el nivel apropiado
-- Sistema Neumático Revise los acoples, líneas de Según Se Necesite

aire y manómetros en busca de
fugas y grietas
-- Conjunto de Orientadora Verifique los valores de ajuste, Según Se Necesite

de Tapas inter-espacios, pernos
Conjunto de Canal de Tapas -- Pernos de Canal Asegúrese que todos los Si está roto, faltante, etc.
de Tapas pernos están apretados y que
el canal está limpio
Sub-Conjunto CIH 4 Cubo de Sujeción del Revise el área del collar de Según Se Necesite
Engranaje Espaciador fijación en cuanto a daño
Cabezas Magna Torq® Consulte el Procedimiento de Mantenimiento de 2000 Horas*** en el Manual de Cabezas aplicable.
***Sólo para mercados de bebidas gaseosas y agua. Se requiere un ciclo de 1000 horas para los mercados de llenado en caliente y envasado aséptico.

Conjunto de Torre -- Chaveta de Cubo Revise la holgura lateral del Cuando la holgura excede .010"
(Véase el catálogo de piezas de Torre chavetero/chaveta del cubo
para dibujo #)
* ¡ADVERTENCIA! Todo el personal debe estar capacitado completamente y ser responsable de los procedimientos de seguridad y los
procedimientos de operación apropiados antes de trabajar en o alrededor de esta máquina. Siga su proceso de bloqueado/etiquetado establecido
y asegúrese que todos los protectores están en su sitio antes de arrancar la tapadora. No hacerlo así podría resultar en graves lesiones perso
nales o la muerte.
orientadora.

9.3.2 GENERALIDADES DEL CRONOGRAMA DE LUBRICACIÓN

NOTA: Esta tabla está pensada como una guía rápida para la lubricación de la torre tapadora Serie 200E.
Consulte las instrucciones de lubricación más adelante en esta sección para obtener información adicional.
La torre tapadora CSI Serie 200E tiene requerimientos de lubricación específicos los cuales deben seguirse para mantener un
desempeño y vida aceptables de los componentes. La siguiente tabla proporciona una lista de componentes que requieren
lubricación periódica según lo determinado por las horas de tiempo de operación de máquina.
DESCRIPCIÓN / DIBUJO ÍTEM DESCRIPCIÓN DEL LUBRICACIÓN LUBRICANTE PROCEDIMIENTO DE

DE CONJUNTO # No. COMPONENTE REQUERIDA RECOMENDADO LUBRICACIÓN
LUBRICACIÓN REQUERIDA CADA 24 HORAS DE TIEMPO DE OPERACIÓN DE MÁQUINA

Conjunto de Husillo 4 Superficies de Acoples de Engrase Grasa de Complejo 1 Bombeo de Pistola de
(Véase el catálogo de piezas Deslizamiento de Placas de Desli- de Aluminio Engrase en cada Acople.
para dibujo #) de Horquillas zamiento de Torre
5 Soporte Inferior Acople de Engrase Grasa de Complejo 1 Bombeo de Pistola de

de Eje de Husillo de Buje de Aluminio Engrase, Limpie el Exceso
10 Seguidor de Leva Acople de Engrase Grasa de Complejo 1 Bombeo de Pistola de

de Cojinete de Aluminio Engrase, Limpie el Exceso
2 Engranaje Impul- Dientes de Grasa de Complejo Aplique con cepillo una capa
sor de Husillo Engranaje de Aluminio delgada sobre los dientes del
engranaje

Conjunto de Husillo 4 Carcasa de Acople de Engrase Grasa de Complejo 2 Bombeos de Pistola
(Véase el catálogo de piezas Cojinete de de Carcasa de de Aluminio de Engrase, Remueva el
para dibujo #) Horquilla Cojinete Exceso
Conjunto de Torre -- Cojinete de Torre Acoples de Engrase Grasa de Complejo 3 Bombeos en cada acople
(Véase el catálogo de piezas (ubicados en el de Aluminio de engrase mientras l
para dibujo #) bloque de lubricación a tapadora está operando.
*** Nota: Algunas torres
de placa superior) Véase la ¡Advertencia!*
especializadas tienen acoples de
engrase adicionales del cubo de -- Engranaje Central Dientes del Grasa de Complejo Aplique con cepillo una capa
torre, cojinete inferior de torre y de
Engranaje Central de Aluminio delgada de grasa en la pista
cojinete de engranaje loco que
requieren lubricación en este -- Leva Pista de Levas de levas y los dientes del
momento, pero la tapadora debe engranaje central
apagarse y bloquearse para llegar
a estos acoples de engrase. Si su
tapadora tiene estos puntos de
-- Columna de Superficie de la Aceite de 46 a 68 CST Mantenga llena la aceitera,
lubricación adicionales, consulte Soporte de Torre Columna de Soporte ó Grasa de Complejo o levante la torre y aplique
el dibujo de su torre para ubicar (Aceitera) de Aluminio con cepillo una capa delgada
los acoples de engrase y de grasa
consulte con CSI.
-- Cubo de Torre*** Acople(s) de Engrase Grasa de Complejo 3 Bombeos en cada acople

de Cubo de Torre de Aluminio de engrase. Limpie el exceso

Sub-Conjunto CIH 10 Cojinete de Brida Acople de Engrase Grasa de Complejo 1 Bombeo de grasa en
de 2 Pernos de Cojinete de Brida de Aluminio acople de engrase. Limpie el
exceso

Orientadora de Tapas 23 Reductor (Caja Nivel de Aceite en Aceite para engranajes Revise el nivel de aceite y
SV20** (Dibujo #RVA000-000406) de Engranajes) Caja de Engranajes de 460 CST agregue si es necesario
LUBRICACIÓN REQUERIDA CADA 2000**** HORAS DE TIEMPO DE OPERACIÓN DE MÁQUINA

Cabezas Magna Torq® Consulte el Procedimiento de Mantenimiento de 2000 Horas**** en el Manual de Cabezas aplicable.
de CSI ****Sólo para mercados de bebidas gaseosas y agua. Se requiere un ciclo de 1000 horas para los mercados de llenado en caliente y envasado aséptico.
* ¡ADVERTENCIA! Todo el personal debe estar capacitado completamente y ser responsable de los procedimientos de seguridad y los procedimientos
de operación apropiados antes de trabajar en o alrededor de esta máquina. Siga su proceso de bloqueado/etiquetado establecido y asegúrese que
todos los protectores están en su sitio antes de arrancar la tapadora. No hacerlo así podría resultar en graves lesiones personales o la muerte.
orientadora.

9.3.3 DIAGRAMA DE PUNTOS DE LUBRICACIÓN DE TORRE

La siguiente ilustración proporciona una rápida referencia visual de los puntos de lubricación de la torre tapadora CSISeries
200E según se definen en la tabla de Generalidades del Cronograma de Lubricación. Esta ilustración puede parecer levemente
diferente de su tapadora, pero los puntos de lubricación son los mismos. Por favor consulte las instrucciones de lubricación
en el Plan de Mantenimiento (sección 9.5) para obtener la información completa. ¡ADVERTENCIA! La torre se muestra sin
los protectores sólo para dar mayor claridad. Nunca remueva los protectores a menos que la energía esté
desactivada y bloqueada según su procedimiento de bloqueado/etiquetado establecido. La condición de
bloqueado debe permanecer aplicada hasta que todos los protectores estén colocados nuevamente . No
hacerlo así podría resultar en graves lesiones personales o la muerte.
Figura 1. Lubricación de la
Torre Serie 200E CIH
Este dibujo podría parecer levemente diferente
de su tapadora, pero los puntos de lubricación
estándar son los mismos a menos que su torre
tenga requerimientos de lubricación
especiales*.
* Nota: Algunas torres especializadas tienen acoples de engrase

adicionales de cubo de torre, de cojinete inferior de torre y de
cojinete de engranaje loco que requieren lubricación en este
momento, pero la tapadora debe apagarse y bloquearse para llegar
a estos acoples de engrase. Si su tapadora tiene requerimientos
de lubricación especiales, consulte con CSI para obtener
información de mantenimiento específica de la máquina.

9.4 INSTRUCCIONES DE LUBRICACIÓN
Las prácticas de lubricación apropiadas de acuerdo con un Cronograma de

Lubricación que se hace cumplir estrictamente son partes vitalmente importantes
del plan de mantenimiento general para su máquina tapadora. Debe mantenerse
una lista de control para verificar cuándo se ha realizado cada tarea programada.
El cronograma de lubricación en este manual está basado en las horas de tiempo
de operación de máquina, y sólo debe utilizarse como una guía. Las frecuencias
de lubricación reales deben ser ajustadas por su gerente de mantenimiento de
manera que coincidan con el ambiente de producción en su planta. Por ejemplo,
una máquina tapadora que opera a plena velocidad en un ambiente
extremadamente caliente y húmedo requerirá unos intervalos de lubricación muy
diferentes a una máquina que opera a media la velocidad en condiciones mucho
más frías y secas. De hecho, CSI recomienda plenamente que los intervalos entre
lubricaciones sean acortados sustancialmente en áreas tropicales con muy alta
humedad.
Por favor comuníquese con el Centro de Atención al Cliente de CSI con cualquier
pregunta o inquietud acerca de la frecuencia de lubricación.
9.4.1 LIMPIEZA DE LOS PUNTOS DE LUBRICACIÓN

• Antes de lubricar, siempre deben limpiarse los acoples de engrase para que
Nota: CSI recomienda
ninguna partícula de suciedad ingrese a través del punto lubricación.
plenamente que los • El exceso de grasa debe limpiarse después de la aplicación dejando un poco de
intervalos entre
lubricaciones sean grasa restante para proteger contra la humedad y suciedad.
acortados para
compensar las • Sólo utilice trapos limpios sin hilachas para remover el exceso de grasa o
condiciones de operación aceite.
extremamente calientes y
húmedas. Por favor • Si se requieren sustancias de limpieza, sólo utilice los agentes de limpieza
comuníquese con CSI si
usted tiene preguntas
recomendados de CSI o productos comparables. Consulte en este manual las
acerca de condiciones de sustancias de limpieza recomendadas.
operación inusuales en
su planta. • Nunca utilice lana de acero, benceno, benzol o sustancias de limpieza
similares.
• Cierre las tapas de llenado de aceite y/o los tapones de drenaje tan pronto se
finaliza la tarea y limpie inmediatamente cualquier exceso de aceite.
• Siempre verifique que los lubricantes viejos son desechados apropiadamente.
9.4.2 INTEGRIDAD DE LOS PUNTOS DE LUBRICACIÓN CERRADOS

• Revise todas las cajas de engranajes encerradas en cuanto a fugas y/o pérdida
de lubricante. Si se descubre una fuga considerable de aceite, es posible que
los sellos de los engranajes deban ser reemplazados antes de llenar con
lubricante. Consulte la documentación del Fabricante Original del Equipo para
obtener información completa.

MANUFACTURERS
9.4.3 FABRICANTES DE LUBRICANTES RECOMENDADOS
GRASA DE COMPLEJO DE ALUMINIO GRADO ALIMENTICIO
FABRICANTE DE FABRICANTE NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN TAMAÑOS DE RECIPIENTE

LUBRICANTES DE LUBRICANTES DEL PRODUCTO DISPONIBLES
Lubriplate* Division, 1-201-589-9150 FGL-2 Tubo de 14 Oz., Balde de 35 Lb.,

Fiske Bros. Refining Barrilete de 120 Lb., Tambor de 55 Galones
Keystone 1-800-344-2241 Nevastane 2HT/AW2 14 Oz Tube, 35 Lb Pail,

120 Lb. Keg, 55 Gallon Drum
Atlantic 1-800-447-4572 Ideal FG HT-2 14 Oz Tube, 35 Lb Pail,

120 Lb. Keg, 55 Gallon Drum
Pennzoil 1-800-424-3907 White Machinery 14 Oz Tube, 35 Lb Pail,

Grease 037419-3 120 Lb. Keg, 55 Gallon Drum
GRASA DE SILICONA GRADO ALIMENTICIO

Dow Corning 1-800-634-9660 111 Valve Lubricant Tubo de 5.3 Oz., Balde de 8 Lb.,
Corporation Barrilete de 40 Lb., Tambor de 440 Lb.
ACEITE GRADO ALIMENTICIO

Lubriplate Division, 1-201-589-9150 FMO 350 AW Tambor de 35 Galones,

Fiske Bros. Refining Tambor de 55 Galones
COMPUESTO ANTI-AGARRE GRADO ALIMENTICIO

Bostik Findley, Inc. 978-777-0100 NSWT Recipientes de 14 oz. y 7 lb.,

Never-Seez® White Food Grade Cartucho de 14.1 oz.
*Instalado en Fábrica
9.4.4 DATOS ACERCA DE LA LUBRICACIÓN CON GRASA

La máquina tapadora es lubricada en fábrica con grasas de grado alimenticio. Las cabezas son lubricadas tanto con silicona
como con grasas de complejo de aluminio. El resto de la máquina es lubricado con una grasa de complejo de aluminio y
aceites CST. Es importante observar que se utilizan muchos tipos de espesadores para suspender un aceite en una grasa, y
no todos ellos son compatibles. Si una grasa de complejo de aluminio se mezcla con un tipo diferente de espesador que es
incompatible, la vida de los cojinetes y la máquina tapadora se reducirán significativamente.
Si se desea un tipo diferente de espesador, comuníquese con su proveedor de lubricantes para determinar si existe una
incompatibilidad. Si existe una incompatibilidad, toda la grasa de fábrica debe ser purgada a través de todos los puntos de
lubricación antes de aplicar el nuevo tipo de grasa. Si esto no se hace minuciosamente, la grasa podría perder su habilidad
de lubricar y se reducirá significativamente la vida de los cojinetes y la máquina tapadora.
Si se desea un tipo diferente de espesador, comuníquese con su proveedor de lubricantes para determinar si existe una
incompatibilidad. Si existe una incompatibilidad, toda la grasa de fábrica debe ser purgada a través de todos los puntos de
lubricación antes de aplicar el nuevo tipo de grasa. Si esto no se hace minuciosamente, la grasa podría perder su habilidad
de lubricar y se reducirá significativamente la vida de los cojinetes y la máquina tapadora.

9.4.4 INCOMPATIBILIDAD DE LUBRICANTES
CSI recomienda sólo los lubricantes listados en este manual, aunque

reconocemos que la disponibilidad u otros factores podrían requerir que nuestros
clientes utilicen lubricantes de otros fabricantes. La siguiente tabla le
proporcionará pautas generales para determinar la incompatibilidad de los
diferentes tipos de lubricantes.
CSI recomienda sólo los lubricantes listados en este manual, aunque
reconocemos que la disponibilidad u otros factores podrían requerir que nuestros
clientes utilicen lubricantes de otros fabricantes. La siguiente tabla le
proporcionará pautas generales para determinar la incompatibilidad de los
diferentes tipos de lubricantes.
¡IMPORTANTE! Bajo ninguna circunstancia deben mezclarse lubricantes

basados en petróleo de grado no-alimenticio con lubricantes de grado
¡ADVERTENCIA! alimenticio ni sustituirse con lubricantes de grado alimenticio en las
máquinas tapadoras Alcoa.
Complejo de Aluminio
12-Hidroxy de Calcio
TABLA DE COMPATIBILIDAD
Complejo de Calcio
12-Hidroxy de Litio
Complejo de Litio
DE LUBRICANTES
C = Compatible
B = Casi Compatible
N = No Compatible
Poliurea
Calcio
Arcilla
Bario
Complejo de Aluminio Litio
Bario
Calcio
12-Hidroxy de Calcio
Complejo de Calcio
Arcilla
Litio
12-Hidroxy de Litio
Complejo de Litio
Poliurea

9.5 PLAN DE MANTENIMIENTO
Este Plan de Mantenimiento sólo pertenece a la torre tapadora CSI Serie 200.
Está dividido en sub-secciones de acuerdo con los conjuntos principales que
componen la lista de materiales de la máquina tapadora. Cada conjunto tiene sus
propios requerimientos de inspección y lubricación que deben realizarse a
intervalos específicos de horas de tiempo de operación de máquina. Remítase a la
sección 3.0 para las generalidades del plan de mantenimiento.
9.5.1 CONJUNTO DE TORRE

Cronograma de Limpieza
• Cada 8 Horas: Lave el conjunto de torre y las cabezas con agua tibia. (120-
200°F.) No utilice equipo de rociado de alta presión. Lo mejor es limpiar la
máquina completa al final de cada turno de producción en vez de esperar hasta
el día siguiente. Tenga cuidado de no permitir el ingreso del agua a las cajas
eléctricas. (Si se requieren agentes de limpieza, sólo utilice las soluciones de
limpieza recomendadas o productos comparables).
*Consulte la
lista de
Fabricantes de Cronograma de Lubricación*
Lubricantes para
obtener las grasas
• Cada 40 Horas:
recomendadas.
- Acoples de Engrase de Cojinetes de la Torre: Tres bombeos

con una pistola de engrase que contiene la grasa de complejo
de aluminio recomendada* en cada acople de engrase
mientras la máquina tapadora está en operación.
¡Peligro! ¡Lea nuevamente la sección 9.2,
Instrucciones de Seguridad Especiales,
en este manual!
- Columna de Soporte de Torre: Llene la
aceitera con aceite 46 a 68 CST* o levante
la torre y cubra la columna con grasa
de complejo de aluminio*.
- Engranaje Central y Pista de Levas: Aplique
con cepillo una capa delgada de la grasa de
complejo de aluminio recomendada* alrededor
de la circunferencia completa de la pista de
levas y los dientes del engranaje central.
- Acople(s) de Engrase del Cubo de Torre:
Tres bombeos de la grasa de complejo de
aluminio recomendada* en cada acople de
engrase del cubo de torre**.
**NOTA: Algunas torres podrían tener acoples de engrase adicionales del cubo de torre que
no se muestran en el dibujo genérico anterior. Consulte el dibujo de su conjunto de torre para
obtener las ubicaciones de acoples de engrase específicas de la máquina.
Figura 1. Lubricación del Conjunto de Torre con Intervalo de 40 horas

(La torre podría parecer levemente diferente, pero los puntos de lubricación son los mismos, a menos que su torre tenga requerimientos de
lubricación especiales no mostrados en el dibujo genérico anterior.** Si éste es el caso, consulte con CSI para obtener información de
mantenimiento específica de la máquina).
• Mantenimiento cada 40 horas: Anote la altura de torre, mueva la torre hacia arriba y
abajo, y lubrique la columna de soporte de torre según se indicó anteriormente.

9.5.1 CONJUNTO DE TORRE (CONT.)

Cronograma de Inspección de Torre
• Cada 160 Horas: Revise la pista de levas en cuanto a rebabas, rizado o
descascaramiento. La leva debe reemplazarse si se encuentran irregularidades.
• Cada 10,000 Horas: Revise la chaveta del cubo de torre en cuanto a holgura
lateral en el chavetero. Reemplace la chaveta cuando la holgura lateral excede
.010".
9.5.2 CONJUNTOS DE TAPA-EN-CABEZA (CIH)Y LIBERADOR DETAPAS

Cronograma de Inspección y Lubricación
• Cada 8 Horas:
- Cubo del Engranaje Espaciador:

Verifique para garantizar que el cubo del
engranaje espaciador está recto en el eje impulsor
y que la tuerca de sujeción del cubo está
apretada. Reemplace cada 2000 horas.
- Protectores del CIH: Revise en busca
de daño visible y buen ajuste. Reemplace si
es necesario.
- Soporte de Tope de Tapas:
Revise en cuanto a apriete y
ubicación apropiada del tope de tapas.
- Punta de Tope de Tapas: Revise en busca
de daño visible y apriete apropiado. Reemplace si
el daño es evidente o cada 2000 horas.
Figura 6. Conjunto de Tapa-En-Cabeza
• Cada 160 Horas:

- Engranaje Espaciador: Revise la altura del pin de transmisión y la profundidad de
los dientes del engranaje. Reemplace cuando las caras del engranaje están rotas,
picadas o desgastadas excesivamente.
- Soporte del Conjunto CIH: Revise para garantizar que los pernos de montaje están
apretados y en buenas condiciones. Apriete o reemplace los pernos según se
*NOTA: Consulte
la lista de requiera.
Fabricantes de
Lubricantes en
- Cojinete de Brida de 2 Pernos: Lubrique el acople de engrase con un (1) bombeo
esta sección de la pistola de engrase que contiene la grasa de complejo de aluminio recomendada*.
para obtener
las grasas • Cada 320 Horas: Limpie e inspeccione el cojinete inferior del eje impulsor en
recomendadas.
busca de desgaste y resistencia a girar. Reemplace a la primera señal de desgaste
excesivo o resistencia a girar.
• Cada 1,000 Horas: Revise las líneas de aire y el filtro/regulador/manómetro en
busca de fugas y verifique que no haya agua en el receptáculo. Haga reparaciones
según sea necesario.
• Cada 2,000 Horas: Revise el cubo de sujeción del engranaje espaciador en busca
de daño alrededor del collar de sujeción. Reemplace si es necesario.

9.5.3 CONJUNTO DE HUSILLO

• Cada 40 Horas: Revise el resorte de expulsión (19) halando el collar de
expulsión (1) hacia abajo hacia la parte inferior de la ranura en el eje de husillo
(13) y liberando. Si el collar no regresa a la parte superior de la ranura, el resorte
de expulsión está roto y debe reemplazarse.
• Cada 160 Horas:

- Soporte Inferior de Eje de Husillo (5): Revise el
buje en cuanto a holgura excesiva en el eje de
husillo. Reemplace cuando la holgura lateral excede .010"
- Seguidor de Leva (10): Revise en cuanto a holgura
excesiva en el cojinete. Reemplace cada 2000 horas o
cuando la holgura excede .002"
• Cada 320 Horas:

- Cojinetes de Husillo (11): Revise los cojinetes en
cuanto a holgura longitudinal excesiva y reemplace
cuando la holgura longitudinal excede .010"
- Collar de Expulsión (1): Revise en busca de desgaste
excesivo en la superficie superior del collar. Reemplace
cuando el espesor del collar es inferior a .575".
- Pin del Collar de Expulsión (2): Revise en busca de
desgaste excesivo sobre la superficie del pin. Reemplace
a la primera señal de desgaste excesivo o cuando se
reemplaza el collar.
- Anillos de Retención del Pin del Collar de Expulsión
(20): Revise y reemplace si el pin está roto o dañado.
- Asiento del Resorte de Expulsión (3): Revise en busca
de desgaste visible o daño. Reemplace si el asiento está
desgastado, doblado o faltante.
• Cada 8 Horas: Lave los husillos y las cabezas con agua
tibia. (120-200°F.) No utilice equipo de rociado de alta
presión.
CSI recomienda limpiar la máquina completa al final de
cada turno de producción en vez de esperar hasta el día
siguiente. (Tenga cuidado de no permitir el ingreso del agua
a las cajas eléctricas).
Figura 3. Conjunto de Husillo

(El husillo puede parecer levemente diferente, pero los
puntos de lubricación son los mismos).

9.5.3 CONJUNTO DE HUSILLO (CONT.)

Cronograma de Lubricación*
• Cada 24 Horas:
- Superficies de Deslizamiento de Horquilla (4): Un (1) bombeo con una
pistola de engrase que contiene la grasa de complejo de aluminio
recomendada en ambos acoples de engrase en cada Placa de Deslizamiento
de Torre (mostrada en el dibujo del conjunto de torre).
- Soporte Inferior del Eje de Husillo (5): Un (1) bombeo con una pistola de
engrase que contiene la grasa de complejo de aluminio recomendada en el
*NOTA: Consulte acople de engrase de buje. Limpie cualquier exceso de grasa.
la lista de
Fabricantes de - Cojinete del Seguidor de Leva (10): Un (1) bombeo con pistola de engrase
Lubricantes en
esta sección que contiene la grasa de complejo de aluminio recomendada en el acople de
para obtener las engrase del cojinete del seguidor de leva. Limpie el exceso de grasa.
grasas
recomendadas. - Engranaje Impulsor de Husillo (13): Aplique con cepillo una capa delgada de
grasa de complejo de aluminio recomendada sobre los dientes del engranaje
impulsor de husillo.
• Cada 40 Horas:
- Carcasa del Cojinete de Horquilla (4): Dos bombeos con una pistola de eng
rase que contiene la grasa de complejo de aluminio recomendada en el acople
de engrase de la carcasa de cojinete. Limpie el exceso de grasa.
9.5.4 CONJUNTO DE CABEZA MAGNA TORQ® **

*NOTA: Consulte la • Cada 8 Horas: Lave las cabezas con agua tibia. (120-200°F). ¡No utilice
lista de Fabricantes de
Lubricantes en esta
equipos de rociado de alta presión! CSI recomienda plenamente limpiar la
sección para obtener máquina completa al final de cada turno de producción en vez de esperar hasta
las grasas
recomendadas.
el día siguiente. Tenga extremo cuidado de no permitir el ingreso de agua a las
(Véase nota abajo**) cajas eléctricas.
Cronograma de Inspección/ Reconstrucción/ Lubricación**

• Cada 2000 Horas (Bebida Gaseosa / Agua):
Actualmente, un ciclo de mantenimiento extendido de 2000 horas
está en vigencia para los mercados de bebidas gaseosas y agua si
se utilizan los cojinetes aprobados de CSI como repuestos
durante el proceso de reconstrucción de cabezas**.
• Cada 1000 Horas (Llenado En Caliente / Envasado Aséptico): Se
requiere un ciclo de mantenimiento de 1000 horas para los
mercados de Llenado en Caliente y Envasado Aséptico**.
**¡IMPORTANTE! Las instrucciones de operación de las cabezas deben coincidir
con las cabezas que están instaladas actualmente en su máquina. Por favor
consulte el manual de mantenimiento de las cabezas MagnaTorq aplicable para
obtener información correcta acerca de sus cabezas en particular.

9.5.5 CONJUNTO DE ORIENTADORA

DE TAPAS SV20 Y CANAL DE TAPAS
• Según Se Requiera: Limpie las fotoceldas y reflectores tan frecuentemente
como se requiera para garantizar un funcionamiento apropiado. No se suministra
un intervalo de limpieza porque las condiciones locales determinarán qué tan
pronto el polvo, la humedad y la abrasión interferirán con el funcionamiento del
sensor.
• Cada 160 Horas: La orientadora completa debe limpiarse detenidamente cada
*NOTA: Consulte
la lista de 160 horas para remover toda partícula de polvo y toda partícula abrasiva. (La
Fabricantes de cubierta y la placa superior deben removerse para realizar apropiadamente esta
Lubricantes en
esta sección tarea).
para obtener las
grasas
recomendadas.
• Cada 160 Horas:
- Correas de Uretano (24): Revise en cuanto a apriete y signos visibles de des
gaste. Reemplace tan pronto como se observe desgaste excesivo.
• Cada 1000 Horas:
- Caja de Engranajes Reductora (23): Revise el nivel de aceite de la caja de
engranajes. Si el nivel está bajo, llene hasta el nivel apropiado con aceite para
Figura 5.
Orientadora de
engranajes 460 CST.
Tapas SV20
(Diagrama de ref. #
- Sistema Neumático: Revise los acoples, líneas de aire y manómetros en
RVA000-000406) busca de fugas o grietas. Repare o reemplace los componentes neumáticos si
se encuentran fugas.
- Conjunto de Orientadora de
Tapas: Revise todos los valores
de ajuste, inter-espacios y
pernos. Ajuste, apriete y/o
reemplace componentes de la
orientadora según se necesite.
- Canal de Tapas: Asegúrese que
todos los pernos están apretados
y que el canal está limpio. Apriete
cualquier perno flojo y limpie si es
necesario.
Cronograma de Lubricación*
• Cada 1000 Horas: Revise el nivel
de aceite de la caja de
engranajes reductora (23). Si el
nivel está bajo, llene hasta el
nivel apropiado con aceite para
engranajes 460 CST.
NOTA: Si una orientadora de tapas diferente está

instalada en su máquina, por favor consulte las
instrucciones de operación y mantenimiento
apropiadas para ese modelo/tipo de orientadora.

9.6.0 SUSTANCIAS DE LIMPIEZA RECOMENDADAS

9.6.1 INSTRUCCIONES GENERALES
La limpieza apropiada es especialmente importante para la seguridad en la

operación de su máquina tapadora. La siguiente tabla contiene
recomendaciones en cuanto a las sustancias de limpieza y desinfectantes que
son los más adecuados para limpiar las diferentes partes de la máquina.
• Limpiador de espuma alcalino: Diverfoam SMS mild

Diverfoam SMS HD
• Limpiador de espuma ácido: Diverfoam SMS Acid B
• Desinfección: TEGO® 2000
• Limpieza manual: SOMPLEX® Detsan
Sólo utilice aquellas sustancias de limpieza recomendadas por CSI, o

productos comparables. Utilizar estos limpiadores garantiza que no se
causa daño ni mayor desgaste de los componentes de la máquina por
PRECAUCIÓN
reacciones químicas no-controladas.
En las siguientes páginas, usted encontrará información adicional acerca de

las sustancias de limpieza y desinfección mostradas arriba. Para propósitos de
comparación, el contenido de las hojas de datos de los fabricantes ha sido
incluido junto con una corta descripción del producto.
Si usted tiene preguntas acerca de estas sustancias de limpieza y
desinfección Diversey Lever, por favor comuníquese con:
• Unilever United States, Inc.
Lever House; 390 Park Avenue; New York, New York 10022
Teléfono: 212-888-1260 Fax: 212-906-4666
Los productos Diversey Lever pueden pedirse a los siguientes lugares:

• EE.UU.
Auto-Chlor System; 1000 Ridgeway Loop Road; Suite 100; Memphis, TN 38120
Teléfono: 901-684-0611 Fax: 901-684-0620
• Canadá
Diversey Lever; 2645 Royal Windsor Drive Ave.; Mississauga, Ontario, Canada L5J 1L1
Teléfono: 905-822-3511 Fax: 905-822-3797
• México
Diversey Lever; Henry Ford No. 12; Tlalnepantla, Estado de Mexico C. P. 54030
Teléfono: 52 (5) 310 87 46 Fax: 52 (5) 310 45 96

9.6.2 DESCRIPCIONES DE LOS PRODUCTOS DE LIMPIEZA
DIVERFOAM SMS MILD

"Diverfoam SMS mild" es un limpiador de espuma levemente alcalino, libre de
silicato, que tiene un alto grado de protección para los metales no-ferrosos más
importantes a pesar de su composición libre de silicato.
La degradabilidad biológica del “Diverfoam SMS mild” cumple completamente las
altas exigencias de EE.UU.
Estado: líquido
Densidad (20 ºC) : aprox. 1.04 g/cm3
Valor de pH (l%): aprox. 9.4
Acción superficial:
Las soluciones de usuario del "Diverfoam SMS mild" pueden utilizarse en mate-
riales tales como acero inoxidable, aluminio, cobre, bronce y muchos plásticos,
pero NO debe utilizarse para tratar acero galvanizado y neofreno.
Recomendaciones de uso:
Para limpiar el exterior de tanques y tubería, dispositivos de platos, máquinas
embotelladoras y llenadoras de bebidas en la industria del procesamiento de
alimentos y bebidas. Para tanques aislados, debe verificarse la resistencia del
material aislante. A causa de su estabilidad ante la dureza, el producto puede
utilizarse con aguas de alto contenido de minerales (aguas duras) de la red de
suministro.
Regulaciones de uso:
Las concentraciones de usuario y los tiempos de contacto deben ser determinados
por el tipo y grado de suciedad, y debe determinarse en el sitio.
Se recomiendan los siguientes valores para circunstancias normales:
Área de uso Concentración Temperatura Tiempo de

contacto
Limpieza con espuma 4 - 10% Fría 5 - 15 min.
Limpieza con alta presión 3 - 5% Fría hasta 75 ºC. 5 - 10 min.
Para suciedad pesada (pre-mezcle 1:1 a 1:5), rocíe con el dispositivo de rociado,
permita trabajar y enjuague con presión moderada.
Limpieza manual 1 - 5% Tibia para las manos 5 - 10 min.

Limpieza por inmersión 5 - 10% Hasta 60 ºC. Hasta 1 hora

DESCRIPCIONES DEL PRODUCTO (CONT.)

DIVERFOAM SMS HD
"Diverfoam SMS HD" es un limpiador de espuma fuertemente alcalino, libre de
silicato, el cual puede utilizarse para remover suciedad de moderada a pesada.
Los materiales tales como el acero inoxidable, los metales no-ferrosos más
comunes y muchos plásticos no son afectados, a condición que el producto se
utilice según las instrucciones. La degradabilidad biológica del producto cumple
completamente las altas exigencias de EE.UU.
Estado: líquido
Densidad (20 ºC) : aprox. 1.13 g/cm3
Valor de pH (l%): aprox. 12.4
Las concentraciones de usuario y los tiempos de contacto son determinados por
el tipo y grado de suciedad, y deben determinarse en el sitio.
Área de uso Concentración Temperatura Tiempo de contacto
Limpieza con espuma 3-8% Fría 5 - 15 min.

Limpieza con alta presión 3-5% Fría hasta 75 ºC 5 - 10 min.
Limpieza manual 1-3% Tibia para las manos 5 - 10 min.
Limpieza por inmersión 5 - 10 % Hasta 60 ºC Hasta 1 hora
DIVERFOAM SMS ACID-B

"Diverfoam SMS ACID-B" es un limpiador de espuma levemente ácido, libre de
fosfato, y ha sido desarrollado de acuerdo con consideraciones ecológicas.
Estado: líquido
Densidad (20 ºC) :: aprox. 1.13 g/cm3
Valor de pH (l% aprox. 12.4
Las concentraciones de usuario y los tiempos de contacto son determinados por
el tipo y grado de suciedad, y deben determinarse en el sitio.
Área de uso Concentración Temperatura Tiempo de contacto
Limpieza con espuma 3-5% Fría 5 - 15 min.

Limpieza con alta presión 1-3% Fría hasta 75 ºC 5 - 10 min.
Limpieza manual 1-3% Tibia para las manos 5 - 10 min.
Limpieza por inmersión 5 - 10 % Hasta 60 ºC Hasta 1 hora

DESCRIPCIONES DE PRODUCTOS (CONT.)
TEGO® 2000
"TEGO® 2000" representa una nueva generación de anfotensoactivos microbicidas,
los cuales están caracterizados por la efectividad optimizada, la degradabilidad
biológica y particularmente el uso económico.
Composición
Ingredientes activos por cada 100g: Anfotensoactivos microbicidas de 20g
Datos químicos y físicos (a 20°C)
Apariencia y consistencia: Líquido amarillento
Densidad (20 ºC): aprox. 0.998 g/cm3
Valor de pH
Concentración: aprox. 8.0
Dilución para uso (0.5 %): aprox. 8.0
Concentraciones para uso
De acuerdo con las regulaciones alimenticias DVG:
0.5%: 60 minutos 1.0%: 30 minutos
De acuerdo con las regulaciones DGHM:
0.75%: 60 minutos 1.50%: 30 minutos
SOMPLEX® DETSAN
SOMPLEX ® Detsan es un limpiador desinfectante neutral basado en
anfotensoactivos microbicidas y otras sustancias activas superficiales intensivas
para uso en la industria de fabricación de alimentos y para actividades relacionadas.
Éste combina las características de un limpiador con las características de un
desinfectante lo cual es particularmente efectivo contra organismos que dañan
los alimentos.
Composición (Ingredientes de acuerdo con las recomendaciones EC)

Tensoactivos anfotéricos: 5 - 15 %
Tensoactivos microbicidas: 5 - 15 %
Datos químicos y físicos (a 20 °C)
Apariencia y consistencia: Fluido amarillento
Densidad (20 ºC): aprox. 1.005 g/cm3
Valor de pH
Concentración: aprox. 7.5
Dilución para uso (2 %): aprox. 7.4

10.0 GUÍA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Para la resolución exitosa de problemas se requiere un completo

entendimiento de la máquina tapadora y sobre cómo funciona cada
componente. Los operadores y el personal de mantenimiento de la máquina
deben recibir capacitación concienzuda antes de permitírseles trabajar en o
alrededor de una tapadora CSI. Diagnosticar los problemas que surgen en la
máquina tapadora puede ser una experiencia extremadamente frustrante a
menos que se sepa cómo aislar la condición y rastrearla de regreso hasta el
componente apropiado.
.........................................................................................
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS / CAUSAS / SOLUCIONES
Las siguientes páginas contienen posibles causas y soluciones para

¡LA diferentes problemas que pueden encontrarse cuando se trabaja con tapas
SEGURIDAD ES plásticas y máquinas tapadoras CSI. Los materiales defectuosos o las
PRIMERO! condiciones fuera de tolerancia deben identificarse y corregirse
NUNCA debe permitirse inmediatamente.
que personal no-
capacitado trabaje en o La solución efectiva de problemas requiere un método sistemático que identificará la
alrededor de la máquina causa y proporcionará la solución apropiada. Enseguida se presenta una lista de
tapadora CSI. unas pocas sugerencias que pueden ser útiles cuando se establece un
procedimiento efectivo para la resolución de problemas.
¡ADVERTENCIA!
Deben leerse y seguirse • Documente todo el proceso de resolución del problema desde el inicio hasta el
todos los procedimientos de
final y guárdelo para futura referencia.
seguridad y operación
aplicables antes de intentar • Establezca una secuencia lógica diseñada para eliminar causas a medida que se
operar o suministrar trabaja en el problema.
mantenimiento a este equipo.
No hacerlo así podría resultar • Identifique el problema. Sea consciente del hecho que varios problemas pueden
en graves lesiones producir síntomas similares.
personales o la muerte.
• Realice sólo una acción correctiva por vez y evalúe su efecto antes de intentar
otra acción correctiva. (Si el cambio no solucionó el problema, regrese el ajuste a
su valor original antes de proseguir).
LISTA DE CONTROL DE INSPECCIÓN VISUAL DE LA

APLICACIÓN APROPIADA DE TAPAS PLÁSTICAS
A intervalos periódicos, deben seleccionarse tres muestras al azar de cada cabeza para
inspección visual minuciosa de la siguiente manera:
1. La tapa debe estar recta sobre el extremo de botella (no inclinada).
2. La banda de evidencia de alteración debe estar completamente intacta.
3. No debe haber marcas, grietas, rajaduras o roturas de ninguna clase en la tapa.
4. Los lados de la tapa plástica nunca deben mostrar ninguna señal de abombamiento
inusual.
5. Las tapas Wing-Lok no pueden tener aletas levantadas.
Tapa Aplicada Apropiadamente

Forma: 200/200E-CIH-TROUBLESHOOTING-11/01R8/04R12/09
10.0 Resolución de problemas (Cont.) Equipo
1. Piezas de control de botella mezcladas o incorrectas.

10.1 Tapas Plásticas Asegúrese que todas las piezas de la máquina son
(En Botellas Plásticas ó de Vidrio) para la operación actual de botellas.
2. Estrella centradora. Utilizando el calibre cilíndrico de

10.1.1 Tapas Inclinadas
sincronización, revise la sincronización de la estrella
centradora con las cabezas de tapado. Ajuste la
estrella centradora, si es necesario, para colocar la
botella directamente debajo de la cabeza. Además,
confirme que la altura de la estrella centradora es
correcta y que el abrazamiento de la estrella
centradora es igual en cada lado. Revise en busca de
cuchillas anti-rotación rotas o excesivamente
desgastadas.
3. Guía de Respaldo. Verifique que la guía de respaldo

está empujando y sosteniendo la botella
completamente dentro de la cavidad de tapado, con
botellas de vidrio; o sobre las cuchillas anti-rotación,
con botellas plásticas; a medida que la tapa es
aplicada por primera vez a la botella. Ajuste la guía de
Tapa Inclinada respaldo, si se requiere. Además, revise para
garantizar que la guía de respaldo no está más alta
Esta tapa fue roscada de manera atravesada durante que los conjuntos de cuchilla de la estrella centradora.
la aplicación. El problema usualmente es causado
4. Carga Superior. Ajuste la carga superior de cabeza
por configuración inapropiada de la máquina
según el rango recomendado para la tapa.
tapadora. Una tapa inclinada típicamente tendrá
roscas que están aplanadas u oprimidas hacia 5. Altura de Torre. Revise la elevación de cabeza para
arriba hacia el material de revestimiento. Esto garantizar que la altura está ajustada apropiadamente,
generalmente resultará en una botella con fuga. mediante el procesamiento de una botella con una tapa
totalmente aplicada a lo largo de la máquina hasta la
Posibles Causas del Problema: parte trasera de la tapadora. Asegúrese que la
cabeza debajo de la cual está la botella está
Tapas
comprimida hasta la línea marcada.
1. Tapas de tamaño inapropiado.
6. Expulsor y resorte. Revise en cuanto a varillas y
2. Tapas malformadas, tales como aquéllas con roscas resortes de expulsión rotos o faltantes.
estiradas o segmentos de rosca faltantes.
7. Revise en cuanto a desgaste excesivo en el cubo, la
Botellas chaveta superior del alojamiento, o la ranura en la
cabeza.
1. Desalineamiento del extremo. Inspeccione las botellas
en cuanto a perpendicularidad o extremos 8. Revise en cuanto a desgaste excesivo en los bujes
descentrados. inferiores de husillos.
2. Dimensiones del extremo. Revise en cuanto a 9. Mandriles. Revise los mandriles de tapado para
dimensiones incorrectas del extremo de botella. asegurarse que están libres de cualquier desecho, tal
como bandas rotas. Confirme que se está utilizando el
3. Deformación del extremo. Inspeccione el extremo de mandril apropiado. Para las tapadoras estilo Tapa-En-
botella en cuanto a roscas con rebabas o formadas Cabeza (CIH), asegúrese que las balas o balines de
inapropiadamente o roscas dañadas, particularmente retención pueden moverse libremente. Revise en
en el inicio de rosca. busca de cualquier grieta o daño del anillo “O” de
caucho, y reemplace si es necesario. Asegúrese que
los estriados no están desgastados excesivamente o
dañados.
10. Inter-espacio de la placa de transferencia. Revise en

cuanto a inter-espacio apropiado entre la tapa y la
placa de transferencia en el borde de la placa. (CIH)

10. Estrella de sacado de tapas. Inspeccione la estrella de

sacado de tapas en cuanto a altura y alineación
apropiados. Ajuste si es necesario. (SACADO)
12. Placa de opresión de tapas. Revise para garantizar

que la placa de opresión de tapas está posicionada
apropiadamente. (SACADO)
13. Brazo del riel de frotación. Excesiva tensión sobre el

riel de frotación puede causar tapas inclinadas.
(SACADO)
14. Presión de asistencia de aire de liberación de tapas.

Revise la presión de aire para asegurarse que no es
demasiado alta o demasiado baja. (SACADO)
15. Pre-apriete. Revise en cuanto a configuración

inapropiada de las ruedas de pre-giro. (PRE-GIRO)
10.1.2 Bandas de Evidencia de Alteración Rotas,

Entreabiertas o Faltantes.
El mismo conjunto de condiciones que causan una

tapa inclinada también puede causar bandas de
Banda de Evidencia de
evidencia de alteración rotas, entreabiertas o Alteración: Rota
faltantes.
• Una banda de evidencia de alteración rota es aquella

que es completamente separada horizontalmente de la
tapa durante o después de la aplicación.
• Una banda de evidencia de alteración entreabierta es

aquella que es parcialmente separada horizontalmente
de la tapa durante o después de la aplicación.
• Una banda de evidencia de alteración faltante es aquella

que ha sido separada de la tapa antes de la aplicación.
NOTA: Si las roscas de la tapa están dañadas, revise

primero en cuanto a tapas inclinadas.
Posibles Causas del Problema:
Tapas Banda de Evidencia de

Alteración: Entreabierta
1. Temperatura. La temperatura de la tapa debe ser de al
menos 65°F antes de la aplicación o transporte
neumático.
2. Almacenamiento y manipulación de tapas. Revise en

cuanto a cajas de cartón dañadas de tapas. Las cajas
de cartón deben abrirse despegando la cinta o
cortando cuidadosamente la cinta con una cuchilla.
Los pallets (plataformas de transporte) de tapas
nunca deben apilarse a una altura de más de dos
pallets. El depósito de transporte neumático no debe
llenarse en exceso.
3. Bandas débiles o quebradizas. Las tapas podrían

estar excesivamente quebradizas debido a problemas
de fabricación.
Alteración: Faltante

Botellas
1. Dimensiones del extremo. Las dimensiones del 10. La punta del émbolo del liberador de tapas podría estar
extremo de botella podrían ser demasiado grandes. desgastada. (CIH)
2. Deformación del extremo. Inspeccione los extremos de 11. La guía de respaldo de la estrella de transferencia de
botella en cuanto a perpendicularidad y ovalidad. El tapas debe ser apropiada para el estilo de tapa que se
extremo no debe estar descentrado o deformado. está utilizando. (CIH)
Equipo 12. Los dedos del liberador de tapas deben estar
alineados apropiadamente con la guía de respaldo de
1. La velocidad de aire excesiva en el sistema neumático
tapas. (CIH)
de entrega de tapas romperá las bandas.
13. Una ranura en la placa de transferencia en el área
2. Revise los tubos del sistema neumático de entrega de
donde la tapa se encuentra con la carrera de
tapas en cuanto a acoples apropiados. Todas las
asentamiento de la cabeza podría romper bandas de
uniones de tubo deben estar apretadas y
evidencia de alteración. (CIH)
perpendiculares, sin bordes de tubo que sobresalgan
dentro del flujo de aire. 14. Revise en cuanto a varillas y resortes de expulsión
rotos. (CIH)
3. La orientadora de tapas no debe estar llena más de un
1/3. El sensor de nivel de tapas debe mantener este 15. Revise en cuanto a posición inconsistente de tapas,
nivel de llenado. La velocidad de la orientadora de control de botellas, o alineación en la estrella de
tapas no debe ser excesiva, y debe cerrarse cuando sacado de tapas. (SACADO)
no se requiere la alimentación de tapas. La orientadora
de tapas debe estar girando en dirección antihoraria.
Retire cualquier desecho de la orientadora de tapas y
los canales de entrega, y asegúrese que los sensores
están limpios. Permanezca atento con la tapas que se
acumulan detrás de los expulsores de caucho. Revise
el inter-espacio en el anillo selector. La presión del
chorro de aire debe estar ajustado y dirigido
apropiadamente. Asegúrese que los expulsores de
caucho no están rotos ni faltando.
4. Sincronización de la estrella centradora. La botella

debe estar sincronizada correctamente con la cabeza.
5. Si se utilizan, las transportadoras deben ser de

tamaño y estilo apropiados para las botellas, y deben
instalarse correctamente.
6. El inter-espacio de la placa de transferencia debe

estar ajustado apropiadamente. (CIH)
7. Mandriles. Revise en cuanto a anillos “O” desgastados

o balines de retención “congelados” en los mandriles.
(CIH)
8. La presión de asistencia de aire de liberación de tapas

debe estar ajustada apropiadamente. (CIH)
9. La presión de aire para el émbolo del liberador de

tapas debe estar ajustada apropiadamente. (CIH)

10.1.3 Bajos Torques de Remoción/Incrementales f. Cojincillos/Correas. Asegúrese que los cojincillos y

correas no está flojos, desgastados o lisos.
Posibles Causas del Problema: (VIDRIO)
Tapas g. Etiquetas sobre vidrio. Las etiquetas flojas sobre el
1. Revestimientos de tapa malformados o faltantes. vidrio podrían permitir la rotación de las botellas.
(VIDRIO)
2. Dimensiones incorrectas de tapas.
2. Torque estático. Los torques estáticos bajos pueden
Botellas contribuir con los bajos torques de remoción e
incrementales. Revise en cuanto a tornillos de
1. Deficiente (o ningún) tratamiento superficial de estaño sujeción flojos del collar de ajuste.
de extremo caliente. (VIDRIO)
3. Tiempo de rodado. La leva debe proporcionar un
2. Dimensiones del extremo de botella por debajo de las mínimo de tres vueltas completas de la cabeza para la
directrices. aplicación apropiada de las tapas plásticas.
3. Extremos de botella dañados o malformados. 4. Pre-apriete. Un pre-apriete inadecuado en las
tapadoras de estilo pre-giro no compensará un
4. Excesiva temperatura de salida del enfriador (110°F
insuficiente tiempo de rodado en la leva.
máximo). (LLENADO EN CALIENTE)
5. Mandriles de tapado desgastados o inapropiados.
Equipo
1. Rotación de botellas. La rotación de botellas puede

10.1.4 Altos Torques de Remoción/Incrementales
detectarse en las botellas plásticas por una
acumulación de raspaduras alrededor de las cuchillas. Posibles Causas del Problema:
Estas raspaduras indicarán cuáles cabezas están
mostrando rotación de botellas. Las botellas de vidrio Tapas
deberán observarse visualmente para determinar si
está ocurriendo rotación de botella. 1. Daño de rosca debido a errores de aplicación.
a. Altura de torre. Si está ocurriendo rotación de 2. Dimensiones incorrectas de tapa.

botellas en todas las cabezas, revise la altura de 3. Revestimientos de tapa malformados o mal colocados.
torre.
4. Excesivo precalentamiento de las tapas. (LLENADO
b. Carga superior. Muy poca carga superior permitirá EN CALIENTE)
la rotación de botellas. Demasiada carga superior
causará tapas inclinadas, de modo que, ajuste Botellas
cuidadosamente. (Nota: Ésta no siempre es la
solución). 1. Dimensiones de extremo de botella. Las dimensiones
excesivas del extremo de botella aumentarán los
c. Cuchillas. El desgaste de cuchillas está torques.
directamente relacionado con la rotación de
botellas. La excesiva rotación de botellas 2. Extremos de botella dañados o malformados pueden
desafilará rápidamente las cuchillas, causando un causar alto torque.
incremento en la rotación de botellas. Las cuchillas
3. Recubrimientos ricos (estaño) de extremo caliente.
también se dañan fácilmente por impactos. Si otras
(VIDRIO)
áreas de configuración de la máquina parecen
estar correctas, reemplace las cuchillas. (PET) 4. Producto en el extremo de botella podría afectar los
torques de remoción de largo plazo.
d. Guía de respaldo. Si la guía de respaldo está
ajustada demasiado alta, ésta reducirá la Equipo
efectividad de las cuchillas sobre las botellas
plásticas. La guía de respaldo debe empujar 1. Torque estático. El torque excesivo causará altos
firmemente las botellas de vidrio dentro de la torques de remoción e incrementales.
cavidad y contra la correa.
2. Cojinetes de las cabezas. Cojinetes desgastados o
e. Altura de la estrella centradora. Si la altura de la incorrectos podrían causar alto torque.
estrella centradora es demasiado baja, se reducirá
la efectividad de las cuchillas antirotación. 3. Falta de lubricación en la cabeza o acumulación de
suciedad/producto en los magnetos.
4. Excesivo pre-apriete. (SACADO)

10.1.5 Botellas con Fuga Tapa
Pueden resultar botellas con fuga por varias situaciones de 1. Irregularidades de fabricación del revestimiento.
aplicación. Tapas inclinadas, sobre las cuales ya se ha
hablado, probablemente causarán botellas con fuga. Otras 2. Tapa inapropiada para el extremo de botella.
causas de botellas con fuga pueden dividirse en dos Botellas
categorías: tapas altas y tapas aplicadas insuficientemente.
Ambas son similares en apariencia, según se muestra en 1. Deformación de la superficie de sellado, debido a daño
las siguientes ilustraciones. Ocasionalmente, botellas con (picado) o irregularidades de fabricación.
fuga pueden tener tapas aplicadas completamente sin
indicaciones externas diferentes a la incapacidad de 2. Desalineamiento del Extremo. Inspeccione las botellas
retener el gas o, en casos extremos, el producto. en cuanto a perpendicularidad o extremos de botella
descentrados.
¡SEA CUIDADOSO! Aunque similares en apariencia, las
tapas altas y las tapas aplicadas insuficientemente son
irregularidades de aplicación muy diferentes con 10.1.6 Tapas Altas
soluciones diferentes (y en conflicto). Revise en busca de
daño de rosca, que podría indicar una tapa inclinada más Una tapa alta se puede apretar a mano (instalarse)
que una tapa alta / aplicada insuficientemente. en el extremo de botella. No hay contacto entre el
revestimiento de tapa y la superficie de sellado del
Posibles Causas del Problema: extremo de botella, de modo que esta irregularidad
resulta en una botella con fuga.
Tapas
1. Diámetro interior de tapa por debajo de las

dimensiones requeridas.
2. Confirme que la tapa es adecuada para uso en el

extremo de botella que se está procesando.
Botellas
1. Dimensiones del extremo de botella. Por encima de las

dimensiones requeridas.
2. Recubrimiento rico (estaño) de extremo caliente en

botellas de vidrio.
3. Extremos de botella dañados o malformados.

Tapa Inclinada
4. Irregularidades de fabricación de botellas, tales como
rebabas y “piel de naranja”.
Equipo
1. Carga superior. Una excesiva carga superior hará

forzar la tapa sobre las roscas de botella.
2. Insuficiente precalentamiento de las tapas. (LLENADO

EN CALIENTE))
Tapa Alta / Aplicada

Insuficientemente

10.1.7 Tapas Aplicadas Insuficientemente 2. Torque estático. Torques estáticos bajos pueden
Una tapa aplicada insuficientemente está floja sobre el contribuir con tapas aplicadas insuficientemente.
extremo de botella y se gira fácilmente a mano. No hay Revise en cuanto a tornillos de sujeción flojos del
contacto entre el revestimiento de tapa y la superficie de collar de ajuste.
sellado del extremo de botella, de modo que esta condición 3. Tiempo de rodado. La leva debe proporcionar un
resulta en una botella con fuga. mínimo de tres vueltas completas de la cabeza para la
Posibles Causas del Problema: aplicación apropiada de las tapas plásticas.
Equipo 4. Pre-apriete. Un pre-apriete inadecuado en las

tapadoras de estilo pre-giro no compensará un
1. Rotación de botellas. La rotación de botellas puede insuficiente tiempo de rodado en la leva.
detectarse en las botellas plásticas por una
acumulación de raspaduras alrededor de las cuchillas. 5. Mandriles de tapado desgastados o inapropiados.
Estas raspaduras indicarán cuáles cabezas están
mostrando rotación de botellas. Las botellas de vidrio 10.1.8 Retroceso de Tapa
deberán observarse visualmente para determinar si
está ocurriendo rotación de botella. El retroceso de tapa causará bajos torques de remoción y
botellas con fuga en casos extremos. El retroceso sólo
a. Altura de torre. Si está ocurriendo rotación de puede ocurrir con tapas plásticas en extremos de botella
botellas en todas las cabezas, revise la altura de de vidrio. Es causado por tener muy poco estaño en el
torre. extremo de botella. Si está ocurriendo el retroceso de tapa
b. Carga superior. Muy poca carga superior permitirá y no hay disponible otro lote de botellas, pueden
la rotación de botellas. Demasiada carga superior disminuirse los torques estáticos y las temperaturas de
causará tapas inclinadas, de modo que, ajuste botella para minimizar el problema.
cuidadosamente. (Ésta no siempre es la solución).
c. Cuchillas. El desgaste de cuchillas está

directamente relacionado con la rotación de
botellas. La excesiva rotación de botellas
desafilará rápidamente las cuchillas, causando un
incremento en la rotación de botellas. Las cuchillas
también se dañan fácilmente por impactos. Si otras
áreas de configuración de la máquina parecen
estar correctas, reemplace las cuchillas. (PET)
d. Guía de respaldo. Si la guía de respaldo está

ajustada demasiado alta, ésta reducirá la
efectividad de las cuchillas sobre las botellas
plásticas. La guía de respaldo debe empujar
firmemente las botellas de vidrio dentro de la
cavidad y contra la correa.
e. Altura de la estrella centradora. Si la altura de la

estrella centradora es incorrecta, se reducirá la
efectividad de las cuchillas antirotación.
f. Cojincillo/Bandas. Asegúrese que los cojincillos y

correas no están flojos, desgastados o lisos.
(VIDRIO)
g. Etiquetas sobre vidrio. Las etiquetas flojas sobre el

vidrio podrían permitir la rotación de las botellas.
(VIDRIO)

10.1.9 Tapas Boca Abajo 10.1.10 Botellas No-Tapadas
Las tapas boca-abajo son tapas orientadas Una condición de botella no-tapada es cuando una
inapropiadamente que salen de la orientadora de botella sale de la tapadora sin tapa.
tapas. Posibles Causas del Problema:
Posibles Causas de los Problemas: Equipo
Tapas 1. Revise en cuanto a bandas de evidencia de alteración
1. Temperatura. La temperatura de la tapa debe ser de al o tapas boca-abajo en los mandriles.
menos 65°F antes de la aplicación o transporte 2. La presión de aire de asistencia de liberación de tapas
neumático. debe estar ajustada apropiadamente.
2. Almacenamiento y manipulación de tapas. Revise en 3. Control de botellas que deforma los recipientes
cuanto a cajas de cartón dañadas de tapas. Las cajas plásticos.
cortando cuidadosamente la cinta con una cuchilla. 4. Los sensores de botellas deben estar limpios y
Los pallets (plataformas de transporte) de tapas no funcionando apropiadamente.
deben apilarse a una altura de más de dos pallets. El
depósito de transporte neumático no debe llenarse en 5. Los sensores de tapa en el canal y la unidad de Tapa-
exceso. En-Cabeza deben estar limpios y funcionando
apropiadamente. (CIH)
3. Bandas débiles o quebradizas. Las tapas podrían
estar excesivamente quebradizas, debido a problemas 6. El inter-espacio de la placa de transferencia debe
de fabricación. estar ajustado apropiadamente. (CIH)
4. Excesiva concavidad de las tapas. 7. Revise en cuanto a anillos “O” desgastados o balines
de retención “congelados” en los mandriles. (CIH)
Equipo
8. La presión de aire para el émbolo del liberador de
1. La velocidad de aire excesiva en el sistema neumático tapas debe estar ajustada apropiadamente. (CIH)
de entrega de tapas romperá las bandas.
9. La punta del émbolo del liberador de tapas podría estar
2. Revise los tubos del sistema neumático de entrega de desgastada. (CIH)
tapas en cuanto a acoples apropiados. Todas las
uniones de tubo deben estar apretadas y 10. Revise en cuanto a posición inconsistente de tapas,
perpendiculares, sin bordes de tubo que sobresalgan control de botellas, o alineación en la estrella de
dentro del flujo de aire. sacado de tapas. (SACADO)
3. El depósito del sistema de entrega neumático no debe 11. Falta de expulsores extendidos. (SACADO)
llenarse en exceso.
4. La orientadora de tapas no debe estar llena más de un

1/3. Los sensores de nivel de tapas deben mantener
este nivel de llenado. La velocidad de la orientadora de
tapas no debe ser excesiva, y debe cerrarse cuando
no se requiere la alimentación de tapas. La orientadora
de tapas debe estar girando en dirección antihoraria.
Retire cualquier desecho de la orientadora de tapas y
los canales de entrega, y asegúrese que los sensores
están limpios. Esté atento en cuanto a tapas que se
acumulan detrás de los expulsores de caucho. Revise
la tapa en el anillo selector. Los discos selectores
podrían estar alabeados, de modo que, verifique el
inter-espacio en varios lugares. La presión del chorro
de aire debe estar ajustada y dirigida apropiadamente.
Asegúrese que los expulsores de caucho no están
rotos ni faltando.

10.1.11 Alimentación de Tapas Demasiado Lenta ó Equipo

Interrumpida
1. Demasiadas tapas en la orientadora de tapas.
2. Expulsor de tapas en la orientadora de tapas
Tapas ajustado inapropiadamente.
1. Bandas de evidencia de alteración rotas. 3. Disco selector de la orientadora de tapas ajustado

muy apretado, ajustado desigualmente, o
2. Rebabas de moldeo. alabeado.
3. Aletas levantadas. 4. Material extraño en el canal de alimentación o la
4. Tapas ovaladas. orientadora de tapas.
5. Tapas dañadas. 5. Valores de retardo de tiempo de Encendido/

Apagado para la orientadora de tapas.
6. La boquilla de asistencia por aire debe estar

ajustada y dirigida apropiadamente.
7. El inter-espacio del canal de alimentación puede

estar muy apretado.
8. Velocidad del disco de la orientadora de tapas,

ajustada inapropiadamente.
9. El émbolo de tope de tapas no está totalmente

retraído. (CIH)
10. Los sensores en el canal de tapas y la unidad de

Tapa-En-Cabeza deben estar limpios y
funcionando apropiadamente. (CIH)

10.1.12 Tapas Agrietadas y Bandas de Evidencia de Posibles Causas del Problema:

Alteración Partidas
Tapa
Una tapa agrietada tiene una rajadura vertical en la sección
estriada de la tapa o una grieta radial en el panel superior. 1. Temperatura. La temperatura de tapas debe ser de al
Una banda de evidencia de alteración partida, según se menos 65°F antes de la aplicación o transporte
muestra abajo, es aquella que tiene una rajadura vertical en neumático.
vez de una rotura horizontal. 2. Almacenamiento y manipulación de tapas. Revise en
cuanto a cajas de cartón dañadas de tapas. Las cajas
cortando cuidadosamente la cinta con una cuchilla.
Los pallets (plataformas de transporte) de tapas no
deben apilarse a una altura de más de 2 pallets. El
depósito de transporte neumático no debe llenarse en
exceso.
3. Las tapas podrían estar excesivamente quebradizas

debido a problemas de fabricación.
Botellas
1. Dimensiones del extremo. Las dimensiones del

extremo de botella podrían ser demasiado grandes.
2. Deformación del extremo. Inspeccione los extremos de

botella en cuanto a perpendicularidad y ovalidad. El
Tapa Agrietada extremo no debe estar descentrado o deformado.
Equipo
1. Excesivo torque estático resulta en una tapa apretada

excesivamente.
2. Carga superior excesiva.
Alteración Partida

CSI XT6 HEADSET INSTRUCTION MANUAL
-- Table of Contents --
PAGE PAGE
Table of Contents ................................ 1 Parts Cleaning and Inspection......... 30

• Scope ...................................................... 30
Safety ................................................... 2
• Required Tools and Materials ................ 30
Introduction ......................................... 3 • Safety Precautions .................................. 30
• Cleaning ................................................. 30
Scope ................................................... 3 • Inspection ............................................... 31
Tools and Materials .............................. 4 Headset Assembly ............................ 32

• Scope ...................................................... 32
Adjustment Procedures ...................... 5
• Required Tools and Materials ................ 32
• Top Load .................................................. 5 • Safety Precautions .................................. 33
• Torque ....................................................... 7 • Headset Assembly .................................. 33
• Torque Calibration.................................... 9
• Head Rise .............................................. 11 Illustrated Parts List ......................... 36
• Parts List ................................................. 36
Inspection Procedures ..................... 13
• Recommended Spare Parts Kit List ....... 36
• Scope ...................................................... 13 • Rebuild Kit Parts List ............................. 36
• Required Tools and Materials ................ 13 • Service Tools Parts List .......................... 36
• Safety Precautions .................................. 13 • Headset Cross-Section Drawing ............. 37
• Inspection Procedures ............................ 13 • Headset Exploded View Drawing .......... 38
Lubrication......................................... 16 Bearing Inspection ............................ 39

• Scope ...................................................... 16
• Required Tools and Materials ................ 16 Parts Ordering Information .............. 40
• Safety Precautions .................................. 16
Glossary of Terms ............................. 41
• Lubrication Procedures .......................... 16
Index ................................................... 42
Maintenance Procedures.................. 18
• Introduction ............................................ 18
• Maintenance Schedules .......................... 18
• Daily (Eight-Hour) Maintenance ........... 18
• 6000-Hour* Maintenance ...................... 19
• Chuck Maintenance ................................ 22 * NOTE: The 6000-hour headset maintenance cycle is
applicable for the carbonated soft drink and water markets
only if CSI approved bearings are used as replacements
Disassembly Procedures ................. 23 during the rebuild procedure.
• Headset Removal .................................... 23
• Headset Disassembly.............................. 26
• Bearing Replacement ............................. 29
CSI CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL Page 1

FORM NUMBER: XT6-8/08R9/08R9/09R5/10
Safety Precautions
The following safety rules must apply (in addition to your local rules)
while operating, maintaining or repairing this equipment. Refer to your
capping machine manual for complete information.
Proper use of lockout/
tagout devices will • Only qualified personnel who are fully trained in all safety and machine
insure that power
can’t be switched on
functions should be assigned to operate or service this machine.
during maintenance
or repair work.
• Approved safety glasses and safety shoes must be worn at all times
when operating or repairing a CSI capping machine. Remove all jewelry!
• Always turn off, lock-out and tag-out both electrical
and pneumatic power to the machine before any main-
tenance or repair work is started.
• Read and obey all warning stickers on the machine.
• All personnel must know where the Emergency Stop
buttons are located.
• Push the Emergency Stop button before clearing jams.
• Make sure all guards are in place and in good condition
Operator Control Box on Turret Main Electrical Box at all times before the machine is powered up. Never
run this capping machine with missing guards!
• Before starting the capper, make sure all personnel are a safe distance away,
then yell “CLEAR” in a loud voice to alert everyone in the vicinity that you
are about to start the machine.
• NEVER tie down, wire back, or electrically jumper out any safety switch.
• Follow the appropriate OSHA hearing protection guidelines.
IMPORTANT!
All personnel DANGER WARNING CAUTION
must know where the
E-stop buttons
are located in case
of emergency!
Warning labels
similar to the
examples at right are
typically found on the
machine to
alert the operator HIGH VOLTAGE ! DO NOT OPERATE TO PREVENT EYE
to safety hazards. DE-ENERGIZE EQUIPMENT UNLESS INJURY, WEAR
BEFORE ALL GUARDS ARE SAFETY GLASSES
SERVICING ! IN PLACE ! AT ALL TIMES !
Page 2 CSI CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL

Introduction
The CSI XT6 Calibrated Headset is used to apply plastic closures at the desired
torque to bottles. The heart of this system is a magnetic clutch that applies a
preset amount of torque. The torque applied is consistent from closure to
closure over the prescribed maintenance interval.
The plastic closure is first placed in the headset chuck (or on the bottle) and the
rotating headset screws the closure onto the bottle until it reaches the preset
torque. The magnetic clutch starts slipping to control how tightly the closure is
applied. The headset then rises and disengages from the closure, ready to start
the process over again.
Scope
The purpose of this manual is to explain how to safely
maintain the XT6 Headset so that it properly applies bottle
closures in a safe and efficient manner. This manual also
details how to use the correct tools and materials to help
obtain maximum value from the XT6 Headset.
The manual is divided into sections and arranged in the order
of likelihood that the information would be needed by the
operator, setup or maintenance person. Thus, the adjustment,
inspection and lubrication procedures are at the front of the
manual and the parts information towards the back.
Figure 1
Headset Function

Table 1. Tools Required**

These tables show the tools and materials required for a
bottler to properly maintain CSI XT6 headsets.
Tool Kit 9200230740 (XT6) - Purchased from CSI.

Part Number Description Qty.
5160331000 Wrench Adaptor, Bearing Lock Ring 1
8490125101 Fixture, MT Standard Assembly 1
8490163101 Fixture, Quill Holder 1
5160306000 Adjustable Spanner (1/4" pin) 1
210.00285 Hex Key, 3mm 1
210.00284 Hex Key, 2mm 1
210.00468 Tool Pouch 1
5160327000 Hex Wrench, 1-9/16 - Thin 1
80900933 10mm Combination Wrench 1
Torque Measuring Tools - Supplied by bottler.

See ordering information in this manual.
Tool Description
Torque Meter Calibrated MRA torque meter.
Torque Wrench CSI part no. 715703.
Chuck Adapter Tool with 1/4 square socket on one
end to fit torque wrench and teeth/
knurls on the other end to engage the
teeth/knurls in the chuck. See closure
supplier's specs.
Wear Measuring Tools - Optional. Contact your
local machine shop for specified services.
Tool Description
Bore Gauge/Inside 1"-2" range. To measure upper
Micrometer housing wear.
Dial Indicator To measure hub & housing wear.
Outside Micrometer 1"-2" and 2"-3" range. To measure
mounting hub wear.
Other Tools - Supplied by Bottler.
Tool Description
Pliers & Screwdriver To remove spiral ring.
* Chuck wrench is not included in headset tool kit. Refer to the chuck list in the
parts catalog section of your capping machine manual.
Table 2. Materials Required*

Material Description
Anti-Seize Never-Seez® NSWT-14,
Compound Mfg. Phone: 978-777-0100.
Clean Towels/Rags For wiping parts.
Cleaning Solution Clean filtered petroleum base
commercial parts cleaning solvent.
Clean Workbench To prevent contamination.
Grease Lubriplate® FGL-2 Food Grade,
Lubriplate Division, Fiske Brothers
Refining. Phone 973-589-9150.
Grease Dow Corning 111 Silicon Grease,
Phone: 1-800-637-5377 ex. 5377.
Masking Tape To collect metal filings.
Figure 2. Headset Tools Required Water and Soap For cleaning parts.
**NOTE: Always use tools and materials specified by CSI. Water, Hot Over 120°F (to rinse the headsets.)
Substandard materials will not perform satisfactorily.

Adjustment Procedures
Top Load
Scope
If the top load is greater than required, the result will be application problems such as
closure thread damage, under-applied (high) closures, cocked closures, split
closures, “poker chip” closures, “smiley” tamper bands, broken or split tamper
bands and removal torque variation.
Excessive top load can and will cause the above problems due to a “forced meshing”
of the bottle and closure threads. The meshing of the closure and bottle threads
should occur while the cam is lowering the headset and the headset top load spring is
collapsing. If the top load is set above recommended levels, or if the turret height is
too low, the closure threads will be forced against the bottle threads. A variety of
application problems can result from this.
Top load typically should be set between 35 and 45 pounds. The goal is to set the
top load as small as possible without allowing bottle rotation to occur. For most
application purposes, the closure only requires 10 to 15 pounds of top load. The
remaining top load is there solely to assist in halting bottle rotation.
Setting of the the top load will depend upon the package being run and the closure
design. Exact set-up parameters can be found on the CSI Technical Bulletin for the
specific CSI closure design you are using. If you are not using CSI closures, please
refer to the Closure Supplier's information. If additional top load is required, always
re-check the head rise and/or the condition of the anti-rotation parts.

Adjustment Procedures (cont'd)
NOTE: Figure 3 represents one combination of spring and headrise. Your

combination may be different. Always use the spring load graph located at
the end of this manual for information specific to your XT6 Headset.
Required Tools and Materials

• 10mm Combination Wrench, part number 80900933.
Safety Precautions
WARNING! Before performing this procedure, turn off and lockout power to
the capping machine and test the lockout per your established LOTO
DANGER sequence. Failure to do so could result in serious personal injury or death.
THIS GRAPH IS AN EXAMPLE:
TOP LOAD / ADJUSTMENT COLLAR SETTING
USING STANDARD (.250 WIRE DIA.) SPRING & .200" HEADRISE
.64
.56
.48
COLLAR SETTING (IN.)
.40
3 2
.32
.24
.16
.08 1
0.0
35 40 45 50 55 60 65 70 80
TOP LOAD (LBS.)
NOTE: The light band represents an approximate deviation of +/-5%
due to tolerance variations and condition of headsets .
Figure 3
Top Load Adjustment Procedure

1. Top Load is adjusted using a spring load graph and the following procedure:
a. Find the desired top load on the horizontal axis at “1.”
b. Read vertically to the angled line at “2.”
c. Read horizontally left to the vertical axis at “3” to determine the
actual top load collar setting. Interpolate between the numbers as
necessary.

COLLAR SETTING
COLLAR
LOCKING 2. Adjust the headset top load (Figure 4) as follows:
SCREW
a. Loosen the top load adjusting collar locking

screw using the 10mm combination wrench
supplied with the XT6 Toolkit.
HEAD
RISE b. Turn the top load adjusting collar until it is
located below the bottom of the rotor clip
to a dimension equal to the “Desired Setting”
as determined from Step 1.
3. Tighten the adjusting collar locking screw.
Figure 4
Do not overtighten.
Adjusting Headset
Top Load
CAUTION: Overtightening the adjusting collar locking screw

could damage the adjusting collar!
4. Repeat Steps 2 and 3 for each headset.

a. All headsets should be set to the same amount of top load. If
this is not possible, re-check the head rise, the condition of
the anti-rotation parts and sources of set-up height variation
5. Unlock and restore power to the capping machine.
Static Torque
These procedures describe how to adjust the headset to a specific static
torque. Torque adjustment may be done with a torque wrench or torque
meter.
Static torque values should be set to within ± 0.5 in-lb across all headsets
on the capping machine. Exact set-up parameters can be found on the CSI
Technical Bulletin for the specific CSI closure design you are using. If you
are not using CSI closures, please refer to the Closure Supplier's
information. If the recommended removal and incremental torque is not
obtained, investigate further for causes such as worn bearing, bottle
rotation, coatings on the finish, bottle dimensions, etc.
Always check the static torque with a torque wrench or torque meter.
Confirm that the readings from the torque meter agrees with the torque
wrench. Do this for all torque meters in the facility to establish the validity
of the torque data.

Static Torque (cont'd)

Some bottling lines run different types of closures that may also require different
torque values. For instance, it may be necessary to frequently switch a line back
and forth from 28 mm to 38 mm closures. Since the application torque is a
critical part of the package quality, it must be correct for each individual head.
Using the MRA Torque Meter Method

Scope
This procedure requires removal of the headset(s) from the capping
machine. A properly calibrated torque meter is required.
Safety Precautions
WARNING! Before performing this procedure, turn off and lockout power
to the capping machine and test the lockout per your established LOTO

• MRA Torque Meter.
• Spanner Wrench (1-3/4" fixed face), part number 516-0309-000.
• 3mm Hex Key, part number 210.00285.


Torque Adjustment Procedure
1. Turn off and lockout/tagout power to the capping machine.
Loosen the set screw in the headset's lower housing with the 3mm
hex key before attempting to change the torque.
2. To increase the torque, rotate the lower
magnet carrier assembly
to the right (up) until the notch in the
calibration ring lines up with the desired
torque setting stamped on the headset's
lower housing. To decrease the
torque, rotate the lower magnet carrier to
the left (down) until the notch in the
calibration ring lines up with the
desired torque setting.
3. Tighten the set screw to 40 in-
lbs. to secure the desired setting.
4. Repeat this procedure (per Steps 1-3
above) for each remaining headset.
Figure 5. Checking Torque with the MRA Torque Meter
Checking Headset Calibration with a Torque Wrench

This section describes how to check the torque calibration while the headsets are on the capping
machine. A properly calibrated torque wrench is required.

• Torque Wrench, CSI PN #715703
• Chuck Adapter
Check Procedure
1. Jog the capping machine until the headset is in a position where the torque wrench (with the
proper chuck adapter attached) can be firmly inserted into the chuck, and where the wrench
may be turned far enough to check the torque.
2. Attach the chuck adapter to the torque wrench and firmly seat the adapter into the chuck.
Measure the static torque by slowly turning the wrench counter-clockwise (right hand threads)
to simulate the movement of the chuck during the capping operation.


Figure 7. Checking Calibration with a Torque Wrench
Check Procedure (cont'd) Turn the torque wrench as shown above and observe the needle value as the chuck jumps
to the next position. (It's nomal for the headset's magnetic clutch to jump between
positions as it reaches the pre-set torque.)
3. Watch the needle of the torque wrench and
record the maximum value it reaches before
the chuck jumps to the next position. If the
reading does not match the current setting,
the headset must be re-calibrated per the
calibration procedure covered in this manual.
CHUCK
Torque Calibration Procedure
1. Remove the CSI XT6 headsets from the
CHUCK
capping machine, using the Headset Re- ADAPTOR
moval procedure described later in this
manual. TORQUE
(NOTE: It may be necessary on some WRENCH
capping machines to raise the turret or TURN
remove the back guide(s) when removing
the headsets.)
2. Thread a chuck into the quill and check the
existing torque by slowly turning
the chuck clockwise by hand and observing
the maximum reading on the torque meter scale. (It is normal for the
chuck to “jump” from one position to the next, due to the magnetic clutch.)
3. If the measured torque output is 15 in-lbs, proceed to Step 4 below. If the
measured torque is not 15 in-lbs, with the 3mm hex key, loosen the SHSS
that clamps the torque ring and turn the torque ring clockwise to
increase torque or counter clockwise to decrease torque. Tighten the SHSS
to 40 in-lb and check the torque. Repeat as needed to achieve 15 in-lb.
4. With the 2mm hex key, remove the three flat head screws holding the
calibration ring in place and turn the calibration ring until the notch in
the ring lines up with the 15 in-lbs. line on the headset housing. Reinstall the
three flat head screws. (NOTE: Calibration Ring may need to be rotated
slightly in order to align with the closest group of tapped holes to
allow re-installation the screws; this will not greatly affect the
calibrated torque setting.)
Figure 6. Calibration
Ring Removal

Head Rise
Scope
This procedure, in conjunction with the top load adjustment procedure,
sets the proper head rise in order to:
• Compensate for bottle height variations.
Figure 8.
Positioning the • Apply adequate force to prevent the bottle from rotating.
Headset to Adjust
Head Rise. • Provide the proper thread engagement.

• Hand Tools used on capping machine.
• Timing Plug and Closure.
Adjustment Procedure
1. Raise the capping machine turret high
enough to clear the timing plug.
NOTE: The timing plug, not a bottle,
must always be used for this procedure.
2. Place the timing plug, with a closure on
top, into a pocket of the bottle control
parts.
3. Rotate the capping machine turret into
position so that the headset is in the full
down position of the cam profile and rest
ing on top of the closure and timing plug.
(IMPORTANT! The proper timing plug and closure must always be used
for this procedure. Never use a bottle!)

4. As the chuck is being forced upward by the timing plug (with closure
installed) and the spindle is being forced downward by the cam, the
headset will be compressed. This causes the lower end of the top load
collar (5) to "telescope" over the upper housing (9). This telescopic
motion can be gauged by measuring the movement of the lower end
of the collar relative to the scribe lines of the upper housing.
(Note - the distance between each set of scribe lines represents
0.100 inches of travel). Adjust the turret up or down until the total
distance of compression (head rise) is as required for the closures
manufacturing recommendations (generally .120 to .200 inches).
See illustration below.
NOTE: The lockout procedure still applies for this procedure!
5. Lock the turret and clear the capping machine according to the
operating instructions in your capping machine manual.
HEAD
RISE OUTER SHIELD PORTION
OF TOP LOAD ADJUSTING
COLLAR (5)
SCRIBE LINES
(NOTE - DISTANCE BETWEEN
EACH SCRIBE LINE REPRESENTS
0.100 INCH OF TRAVEL)
UPPER HOUSING (9)

Inspection Procedures
Scope
This section describes how to inspect the critical parts necessary to ensure the
proper functioning of the headset.
Safety Precautions
DANGER process. Failure to do so could result in serious personal injury or death.

• Bore Gauge or Inside Micrometer, 1 to 2 inch range.
• Dial Indicator to measure hub and housing wear.
Inspection Procedures
Bearing
The bearing (8) must be replaced at each 6000-hr.*
maintenance interval. Should you wish to inspect the bearing
between rebuilds, the procedure can be found at the back of
this manual.
Knockout Spring
For Series 200, 200E, 125X and 800C capping machines only:
1. Remove the rear turret cover.
Figure 10. Inspecting the
Knockout Sleeve 2. Grasp the knockout sleeve, pull down until the pin
reaches the bottom of the slot in the spindle and release.
If it doesn‘t return to the top of the slot, the spring is
broken and must be replaced.
* NOTE: The 6000-hour headset maintenance cycle is applicable for the carbona-
ted soft drink and water markets only if CSI approved bearings are used as
replacements during the rebuild procedure.

Inspection Procedures (cont'd)
Chuck Assembly
O-Ring 1. Check the chuck detents, chuck teeth and rubber
O-ring to make sure they are clean and in good
Chuck
Teeth
condition. The chuck teeth must be closely examined
Chuck
Detent for excessive wear and the O-ring checked carefully
Figure 11. Chuck Inspection
for stress cracks at the chuck detent locations.
2.010” Replace the O-ring if any stress cracks are found.
Min
Mounting
Hub (1) 2. Check to be sure the chuck detents move freely.
Mounting Hub
Drive Pin
(20) 1. Measure the outside diameter of the mounting hub.
If the OD of the mounting hub is less than 1.746
6”
74
1.
in
inches, it must be replaced.

M
Figure 12. Inspecting for

2. Place two new drive pins in position on the
Mounting Hub Wear mounting hub, and measure across the two pins.
1.757"
If the dimension is less than 2.010 inches, replace the
Max.
Upper mounting hub.
Housing (6)
Upper Housing
1. Measure the bore diameter. If it is greater than 1.757
inches, replace the upper housing.
Mounting Hub and Upper Housing

Check for wear between the mounting hub
and the upper housing while the headset is
still on the capping machine by moving the
headset side to side as described in the three
step method below:
1. Place a dial indicator on the capping machine
and secure it in a way to measure in/out play of
the headset at the bottom end of the lower
housing.
2. Remove play in the spindle by grasping it just
above the headset and pushing in with approx.
10 pounds of force.
Figure 14. Inspecting for

Wear Between Mounting Hub
and Upper Housing

Inspection Procedures (cont'd)
3. Push the bottom of the headset in and out in the direction of the indicator
point while pushing on the spindle. Note the movement of the headset
at the bottom of the lower housing. Total movement must not exceed
.060"; if it does, check the upper housing and mounting hub for wear and
replace if wear specifications are exceeded.
Upper and Lower Housing

1. Check and see if the upper housing and lower housing are tight
and flush with each other. They should be tightened to at least 20 ft-lb.
Adjusting Collar
1. Check to be sure the collar locking screw is tight, but not overly tight.
Figure 15. Inspecting

the XT6 Headset
Mounting Hub
(200 Series Style Shown)
Retaining
(Rotor) Clip
Adjusting
Collar
Collar
Locking
Screw
Top Load
Spring
Scribe Marks on
Upper Housing
Upper
Housing Lower
Housing
Spanner
Wrench
Slot
Notch in
Calibration
Ring
Lower Magnet
Calibration Carrier
Ring Set Screw

Lubrication Requirements
Scope
This section defines and describes each point that requires lubrication. It also specifies
what type of lubricants to use and describes how to apply them. The procedure should
be done with the headset removed from the capping machine.

• Lubrication Points Diagram, see Figure 16.
• Anti-Seize Compound and Grease; see Glossary for lubricant information.
Safety Precautions
CAUTION: When performing these procedures, always follow your established

plant safety processes. Safety glasses are required!
Lubrication Procedure
NOTE: The step numbers below refer to the item numbers on the Lubrication Points
Diagram (Figure 16).
Applying Anti-Seize Compound
A1. Apply anti-seize compound to the bearing locking ring threads.
A2. Apply anti-seize compound to the mounting hub inside bore and threads.
A3. Apply anti-seize compound to the set screw and chuck threads.
Applying Grease
G4. Apply a light coat of FGL-2 grease to the upper housing drive pin
pockets.
G5. Pack the grease reservoir groove full of FGL-2 grease on the inside bore of
the upper housing.
G6. Apply a light coat of FGL-2 grease to the mounting hub drive pin pockets.
G7. Place the quad-ring into its retaining groove on the inside diameter of
the upper housing. Don't pack the seal with grease; it needs room to move.
G8. Coat the adjusting collar threads and mating threads with FGL-2 grease.
G9. Apply a light coat of FGL-2 grease to the outside diameter of the mounting
hub and the inside diameter of the upper housing.
G10. Apply a light coat of Dow Corning 111 grease to all inside surfaces,
including threads, of the lower housing.
G11. Apply a light coat of Dow Corning 111 silicone grease to the upper
and lower seals and ball bearing outside surfaces.
G12. Apply a coat of FGL-2 grease to both diameters where the quill
matches up with the magnet carrier assembly.

Lubrication Requirements (cont'd) SYMBOL KEY
XT6 HEADSET
G =Lubriplate R
FGL-2 Grease*
G =Dow Corning R 111
Silicone Grease*
A = Never-Seeze R FG
G8 45 in-lbs.
Anti-seize Compound*
*See Glossary for contact information
Refer to the
lubrication
procedure on
page 16 for a
step-by-step
description.
G9 A2
G7
G5
G6
G9
G4
20 ft-lbs.
75 ft-lbs.
A1
G11
Coat Inside of
Lower Housing
A3
and the Upper
Housing Threads
G10 35 in-lbs.
Figure 16.
XT6 Headset
20 in-lbs. G12 Lubrication
Red Loctite A3 Points Diagram

Maintenance Procedures
Introduction
The CSI XT6 Calibrated headset is engineered with advanced features and built with
high quality materials held to close tolerances. The level of service and performance
each XT6 headset will provide, however, is directly dependent upon the care and
maintenance it receives from the end-user.
This section gives a detailed maintenance schedule and step by step maintenance
procedures. Carefully following the schedules and procedures will pay big dividends
in terms of performance and life of the headset and its components.
When performing maintenance and replacing worn parts, always use CSI parts and
materials. Replacing components with non-CSI parts may not provide desirable results
because they may not meet the required quality standards. Refer to the Parts
Specification chart in the back of this manual for quality requirements.
Maintenance Schedules
Two types of maintenance schedules are recommended for the headset. As shown
below, a daily, or eight-hour, schedule is recommended to clean the system, while a
complete disassembly, inspection, and cleaning is recommended for every 6000 hours*
of operation. Thus, the daily (eight-hour) maintenance procedure consists of flushing
(not spraying) all headsets with water hotter than 120°F, but less than 200° F. The
more extensive 6000-hour* maintenance procedure consists of a complete
disassembly, cleaning and inspection for mounting hub and upper housing wear or
damage. It also includes replacing the quad-ring, drive pins, bearing, o-ring, upper and
lower seals and lubricating the proper areas with grease and anti-seize compound.
Daily (Eight-Hour) Maintenance

Scope
A clean headset is the first step to proper closure application, trouble free operation,
and longevity. For proper performance, the headset should be free of dust, dirt, oil,
glass and plastic fragments, and other foreign materials. The product that is being
packaged is also a source of contamination to the headset. Sugars, syrups, juices, and
other types of products left on the headsets and the working parts can prevent proper
closure application and cause excessive wear or sticking.
Consistent application torque requires that the bearing rotate freely and not be
hampered by foreign materials and other types of contamination or damage. The
bearing, chuck pins and other working parts of the headset must be kept clean to
ensure proper headset performance.
* NOTE: The 6000-hour headset maintenance cycle is applicable for the carbonated soft drink and water markets
only if CSI approved bearings are used as replacements during the rebuild procedure.

Maintenance Procedures (cont'd)
Daily cleaning of the headset with hot water MUST be performed in order to insure easy
movement of the magnet carrier assembly.
Daily cleaning of the headsets also influences the overall quality of the package, cost of
operation and life of the headset. Flush the headsets at least once each day or each shift
with hot water. IMPORTANT! Do not use pressurized spray equipment because XT6
headsets should not be sprayed with water under pressure.
• Hot Water, temperature between 120°F and 200°F
Safety Precautions
WARNING! Never attempt these procedures without proper training! Read and
obey the CSI safety precautions in your capping machine manual, follow your
established plant safety processes and wear safety glasses at all times. Failure to
do so could result in serious personal injury up to and including death.
Daily Maintenance Procedure

This procedure assumes the headsets are mounted on the capping machine. Turning on
the capping machine will facilitate flushing of all headsets from different angles.
1. Clear the capping machine of all bottles.
2. Keep the capping machine running.
3. Flush all of the headsets with hot water (between 120°F and 200°F) while
the turret is rotating. Pay particular attention to the mounting hub OD and
inside the top load spring. Product build up in these areas can make the
mounting hub and magnet carrier hard to move. Do not use
pressurized spray equipment because the headsets should not be sprayed
with water under pressure.
4. After flushing, inspect to make sure the chuck interior and chuck pins are
clean.
6000-Hour* Maintenance
Scope
To make sure that a package is sealed securely, the capping machine must properly screw the
closure onto the bottle and apply the precise amount of torque. The XT6 headset has been
specially designed to perform this difficult and critical operation. The XT6 headset must do its
job in a very hostile environment and continue to function efficiently after long production runs.
Continuous exposure to water, cleaning solutions, splashed product, plastic fines, glass
fragments and dirt will cause the headset's internal parts to wear down over time.


To make sure that the XT6 headset continues to provide quality service, it must be
cleaned, lubricated, assembled and adjusted properly. The specified replacement parts
must be used when needed and certain inexpensive parts must be replaced each time
the headset is serviced. NOTE: CSI approved bearings must be used as part of
the 6000-hour maintenance procedure.
The headset will provide a continuous quality performance with a maximum length of
service only if the required maintenance procedures are strictly followed.

• Adjustable Spanner Wrench, 2" x 4-3/4", 1/4" pin, part number 516-0306-000.
• Bearing Lock Ring Wrench Adaptor, part number 516-0331-000.
• MT Standard Assembly Fixture, part number 849-0125-101.
• Quill Holder Fixture, part number 849-0163-101.
• Hex Key, 3mm, part number 210.00285.
• Spanner Wrench supplied with Chucks; see the machine manual chuck list.
• Pliers and small Screwdriver.
• Anti-Seize Compound, see Glossary.
• Grease, see Glossary.
• New Drive Pins (4 required).
• New Quad-ring and Upper and Lower Seals.
• New Ball Bearing.
• Approved Cleaning Solvent.
• Top Load Adjustment Procedure.
• Dawn® Dishwashing Soap.
• Torque Adjustment Procedures.
• MRA Torque Meter or Torque Wrench, CSI part number 715703.
• Outside Micrometers, 1 to 2 and 2 to 3 inch.
• Bore Gauge or Inside Micrometer (1 to 2 inch range) and Dial Indicator to
measure Hub, Housing and Bearing wear.
• Cleaning Rags or Towels.
• Workbench area, clean and free of metal filings.

Safety Precautions
WARNING! Before performing this procedure, turn off and lockout power to
the capping machine and test the lockout per your established LOTO process.
DANGER Failure to do so could result in serious personal injury or death.
CAUTION: When performing these procedures, follow your established

plant safety processes. Safety glasses are required!
6000-Hour* Maintenance Procedure

1. Use the Headset Removal procedure detailed later in this manual to
remove the headset(s) from the capping machine spindle.
2. Use the Headset Disassembly procedure, also described later in this
manual, to disassemble and inspect the headset(s) on the workbench.
3. Use the Inspection procedures in this
SYMBOL KEY
manual to check for mounting hub and
XT6 HEADSET
G =Lubriplate R
G
FGL-2 Grease*
=Dow Corning R 111
upper housing wear.
Silicone Grease*
G8 45 in-lbs.
A = Never-Seeze R FG
Anti-seize Compound* 4. Install a new quad-ring , new drive
*See Glossary for contact information
pins , new bearing , new O-
ring and new upper and lower
seals.
G9 A2
5. Lubricate points A-1, A-2 and A-3 with
G7 anti-seize compound. (See Figure 16.)
G5
6. Lubricate points G-4 through G-12
G6
with the recommended grease (Fig.
G9
16). Refer to the Lubrication
G4
20 ft-lbs.
75 ft-lbs.
Procedures section of this manual for
A1
complete information.)
G11
7. Use the Headset Assembly procedure
in this manual to reassemble the
Coat Inside of
Lower Housing
and the Upper
A3 headset.
Housing Threads
G10 35 in-lbs.
* NOTE: The 6000-hour XT6 headset maintenance cycle is

20 in-lbs. G12
Red Loctite A3 applicable for the carbonated soft drink and water markets
only if CSI approved bearings are used as replacements
during the rebuild procedure
Figure 16a. Lubrication Points

Chuck Maintenance
Scope
This procedure describes the proper inspection, care, and maintenance
specifically related to the chuck assembly.

• Plastic Closure to test chuck for wear.
• Dawn® Dishwashing Soap and Hot Water.
Safety Precautions
CAUTION: Before performing these procedures, read and follow your

established plant safety precautions. Safety glasses are required!
Chuck Inspection
1. Check to be sure the chuck detents are clean and
move freely within the holes.
O-Ring 2. Inspect the rubber o-ring. It must be clean and free
of all foreign material, plastic or product. It must
not have cracks or any other obvious visual
Chuck
problems. Leave the chuck detents and o-rings off
Chuck
Teeth the chuck.
Detent
3. Check to be sure that the teeth inside the chuck are
in good condition. Insert a closure into the chuck
to see if it grips the closure adequately to torque a
closure onto a bottle.
4. Install the chuck detents and o-ring. Insert a
closure into the chuck to see if there is sufficient
grip to prevent the closure from falling out.
5. Evaluate chuck wear by removing the chuck from
Figure 17.
Chuck Check the capping head and applying a fresh closure to a
Inspection for Good
Serrations bottlethat has been placed in the MRA torque
meter. If the closure strips in the chuck under 25
in-lbs., the chuck is too worn to remain in service
and should be replaced.

Disassembly Procedures
Headset Removal
Scope
This procedure describes how to safely remove the headset from the capper.

• Hand Tools for servicing the capping machine.
• Dial Indicator.
• Adjustable Spanner Wrench, part number 516-0306-000.
Safety Precautions
CAUTION: When performing these procedures, follow your

established plant safety processes. Safety glasses are required!
Removal Procedure
1. Raise the turret to allow adequate clearance for removing the headset.
WARNING! Before proceeding further, turn off and lockout power to the
capper and test the lockout per your established LOTO process. Failure
DANGER to do so could result in serious personal injury or death.
2. Remove any necessary guards to provide access to the headset(s).

3. If the headset is being disassembled for inspection, note that wear
between the mounting hub and the upper housing should be inspected while
Figure 18.
the headset is still on the capping machine. To do so, move the headset in
Inspecting for wear and out as described in the following three step method:
between mounting hub
and upper housing a. Place a dial indicator on the capper and secure it to
measure the in/out play of the headset at the bottom of
the lower housing.
b. Grasp the spindle shaft just above the headset and
push in with approximately 10 pounds of force to
remove spindle play.
c. Push/pull the bottom of the headset in the direction
of the indicator point while pushing on the spindle.
Note the movement of the headset at the bottom of
the torque ring/lower magnet carrier assembly.
The total movement should not exceed .060 inches;
if it does, check the upper housing and mounting hub for
wear. Replace if the wear specification is exceeded

Disassembly Procedures (cont'd)
4. (Applies to 125, 200 and 800C Series Cappers

Only. Refer to Step 4a & b on page 25 for
7000 Series) Unlock the headset from the spindle
by inserting the spanner wrench pin into a slot in
the upper housing and turning the wrench
clockwise (right-hand threads). It may be
necessary to bump the wrench handle with your
hand to loosen the headset.
CAUTION ! Do NOT use the large spanner

wrench and lower housing slot to remove the
headset from the spindle shaft. Doing so may
loosen the joint between the upper housing and
the lower housing. Once loose, the lower
housing could separate from the headset,
causing machine damage or personal injury.
5. Place one hand under the end of the headset and

support its weight to keep it from falling.
(Failure to support the headset may result in
hand injury or damage to the headset or the
knives below it.) Unscrew the headset from the
spindle.
6. If you are performing a repair or 6000-hour*

headset maintenance, please proceed directly to
the Headset Disassembly procedure.
* NOTE: The 6000-hour headset maintenance cycle is applicable for the

carbonated soft drink and water markets only if CSI approved bearings
are used as replacements during the rebuild procedure.
Figure 19. Removing the Headset

IMPORTANT! Place one hand under the headset for support before
unscrewing to keep it from falling. Failure to properly support the
headset could result in hand injury and/or damage to the headset or
knives.

4 a. (Applies to 7000 Series Cappers Only.

Refer to Step 4 on page 24 for 125, 200 and 800C
Series). Loosen the setscrew in the Mounting Hub
using a 3mm Hex Key.
4 b. Apply a 20mm Open End Wrench to the

flats on the Spindle Shaft (located just above
the spline) to restrain shaft rotation. Apply a
second wrench to the flats on the upper end
of the Mounting Hub. Turn the lower
wrench clockwise (right hand threads) to
loosen Headset. Observe CAUTION and
continue as outlined in Steps 5 & 6
on page 24.
CAUTION ! Do NOT use the large spanner

wrench and lower housing slot to remove
the headset from the spindle shaft. Doing
so may loosen the joint between the upper
housing and the lower housing. Once
loose, the lower housing could separate
from the headset, causing machine
damage or personal injury.


Headset Disassembly
NOTE: The area where the headset will be disassembled and inspected must
be clean and free of any metal shavings and filings that might be attracted to
the magnets. It is recommended that clean paper or cloth be laid on the bench.
Scope
This procedure describes how to safely disassemble the headset. Disassembly is
usually required for inspection or maintenance.
Required Tools* and Materials

• Adjustable Spanner Wrench (1/4" pin), part number 516-0306-000.
• 1-9/16" Thin Hex Wrench, part number 516-0327-000.
• Spanner Wrench supplied with Chucks, see the machine manual chuck list.
• Pliers and small Straight Blade Screwdriver.
Safety Precautions
CAUTION: When performing these procedures, always follow your

*Per Toolkit #9200230740 for CSI XT6 headsets.

Disassembly Procedure
NOTE: The bearing/upper magnet carrier assembly is the most likely
cause of torque problems. The headset must be disassembled as follows
to get at these components for cleaning, inspection and lubrication. A
spare bearing/upper magnet carrier assembly can then be substituted
while the “problem” assembly is being repaired.
1. Clamp the headset assembly fixture (found in your

XT6 tool kit) into a vise. Do not clamp the
headset itself into the vise. To do so could
damage the headset components.
IMPORTANT! Check to be sure your work area is

clean and free of metal filings before proceeding.
Metal filings will impede performance and damage the
headset by sticking to the magnetized components.
2. Removal of the adjusting collar & top load spring.
a. The retaining clip must be removed first using a
small screwdriver and/or pliers.
b. Loosen the locking screw and unscrew the collar.
c. The top load spring can now be removed by
simply pulling it off over the upper housing and
mounting hub.
3. Place the headset into the assembly fixture by turning it
upside down and seating it so the pins in the fixture
engage the slots in the upper housing as shown in
the photograph at right.
4. Remove the chuck from the headset by holding the
upper magnet carrier with the 1-9/16" thin wrench
(provided with the tool kit) and unscrewing the
chuck. (Some chucks require a special chuck
spanner wrench, which is included in your
capping machine tool kit.)
Figure 21. Insert Headset

into Fixture

Figure 22. Lower Magnet Disassembly Procedure (cont'd)

Carrier Assembly Removal
5. The lower magnet carrier assembly can now be

removed by first loosening the set screw with the 3mm
hex key (supplied with your XT6 tool kit) and then un-
screwing the assembly from the lower housing.
CAUTION: This headset contains strong magnets which
can pull together and mash or pinch your fingers!
To prevent accidents, keep magnets separated and away
from other metal parts!
6. Unscrew the lower housing with the adjustable

spanner wrench (supplied with your XT6 tool kit) as
shown in Figure 23 at left.
Figure 23. Lower
Housing Removal Note: Before turning the wrench, make sure you are
Upper Magnet Carrier
holding the headset so it remains fully seated down into
Assembly
the assembly fixture. The assembly fixture pins must be
Lower
Housing
fully engaged in the upper housing slots as the lower
housing is being removed. Failure to do so could allow
the headset to slip out of the fixture and cause personal
Spanner
injury or component damage.
Wrench
7. The mounting hub and drive pins can now be

Headset
Assembly
Fixture
pulled out of the upper housing per Figure 24
below.
Figure 24.
Mounting
Hub
Removal
NOTE: The 6000-hour maintenance cycle applies for the carbonated

soft drink and water markets only if CSI approved bearings are used
as replacements during the rebuild procedure.
Mounting Drive
Hub Pin
Upper
Housing

Disassembly Procedure (cont'd)

Figure 25.
Headset Fixture
8. To remove the bearing lock ring, bearing, upper seal, upper
magnet carrier assembly and lower seal, place the second
headset fixture from your XT6 headset tool kit into the vise
(per Figure 25), then position the lower housing/upper
magnet carrier/bearing assembly onto the fixture with the
lock ring facing up. Unscrew the bearing lock ring with a
wrench and the special bearing lock ring adapter (also
provided with your tool kit) as shown in Figure 26 at left.
9. The ball bearing and upper seal can now be removed by
lifting them off the upper magnet carrier assembly. If the
customer wishes to inspect the ball bearing between 6000-
hour* rebuilds, it should be wrapped in a clean rag or placed
in a plastic bag to protect it from contamination. (NOTE:The
bearing is a shielded-type bearing, designed to retain grease
Bearing Lock
Ring Adapter and prevent contamination from dirt and other foreign
Bearing
Lock Ring
materials. It should not be washed or cleaned with solvents
or other liquids.)
Bearing
IMPORTANT! The ball bearing must be replaced with
a CSI-approved bearing at each 6000 hr.* maintenance
Lower
Housing
cycle to assure optimum headset performance between
rebuilds!
10. To get at the lower seal, simply lift the lower

housing off the fixture and upper magnet carrier
assembly. The lower seal can now be removed.
11. The disassembly procedure for CSI XT6 headsets is

now complete and no further disassembly is
Figure 26. Bearing Lock Ring Removal recommended. If you are performing 6000-hr.
maintenance, turn to the Parts Cleaning &
* NOTE: The 6000 hour maintenance cycle applies
for the carbonated soft drink and water markets Inspection section in this manual.
only if CSI approved bearings are used as
replacements during the rebuild procedure.

Parts Cleaning and Inspection
Scope
This procedure describes how to clean and inspect the disassembled parts of
the CSI XT6 magnetic capping headset.

• Approved Bottling Plant Cleaning Solvent.
• Dawn® Dishwashing Soap and Hot Water.
• Bore Gauge or Inside Micrometer, 1 to 2 inch range, or:
• Dial Indicator to measure Hub and Housing wear.
• Cleaning Rags or Towels.
• Masking Tape.
• Clean Cloth or Cardboard to lay on the bench.
• Outside Micrometers 1 to 2 and 2 to 3 inch.
Safety Precautions
CAUTION: When performing these procedures, always follow your

Cleaning
Thoroughly clean all headset parts (except the ball bearing*) of dust, dirt, oil,
grease and/or product buildup as follows:
1. Clean all parts with the approved bottling plant petroleum based
cleaning solvent, and then dry them.
2. Clean all parts with Dawn® dishwashing soap and hot water, and dry them.
NOTE: This two-step process of cleaning is necessary to make sure
that all types of contamination are removed.
* The ball bearing is a shielded-type bearing, designed to retain grease and prevent contamination
from dirt and other foreign materials. It should not be washed or cleaned with solvents or other
liquids. Simply wipe off with a clean, dry cloth.

Parts Cleaning and Inspection (cont'd)

Inspection/Additional Cleaning
2.010"
Min
Mounting
Hub 1. Check the drive pin pockets in the mounting hub for ex-
cessive wear. Place two new drive pins in position on
the mounting hub and measure across the two pins. If
the dimension is less than 2.010 inches, replace the
mounting hub. If using old drive pins, the measurement
Drive
shown still applies. Do not use the pins if this measurement
6"
Pin
74
is less than shown. Be sure not to mix pins between different

1.
in
M
Figure 27. headsets.

Mounting Hub
Wear Check 2. Thoroughly clean the upper magnet carrier assembly and
lower magnet carrier assembly including removal of all
Apply tape here to metal shavings or filings. The recommended method for
remove filings
removing metal filings from the magnet is to apply masking
tape to the filings and peel off the tape along with the metal
filings.
3. Inspect to make sure the ball bearing is securely attached
to the upper magnet carrier assembly.
Figure 28. Cleaning the Lower 4. Inspect the lower magnet carrier assembly to be sure it is
Magnet Carrier Assembly
clean and free of metal filings. Remove any metal filings with
masking tape as described in Step 2.
5. Place a closure in the chuck with pins removed and check to
see if the chuck serrations engage the closure knurls. Replace
O-Ring the chuck if the serrations are excessively worn.
Evaluate chuck wear by removing the chuck from the capping
Chuck
head and applying a fresh closure to a bottle that has been
Chuck
Teeth placed in the MRA torque meter. If the closure strips in the
Detent
chuck under 25 in-lbs., the chuck is too worn to remain in
service and should be replaced.
Install a new O-ring on the capping chuck at first sign of stress
cracks and at each 6000-hour* maintenance interval. This is a
chuck component, so it's not included in the headset rebuild
kit. Refer to the parts catalog section of your capping machine
manual for the correct part number or ask your CSI
Figure 29. Check
Inspecting for Good Spare Parts Specialist to assist you.
Serrations
the Chuck
6. Proceed to the Headset Assembly section for instructions on
how to reassemble the headset.
* NOTE: The 6000-hour maintenance cycle applies for the carbonated soft drink
and water markets only if CSI approved bearings are used as replacements
during the rebuild procedure.

Headset Assembly
NOTE: The area where the headset will be assembled must be clean and free
of any metal shavings and filings that might be attracted to the magnets. (It is
strongly recommended that clean paper or cloth be laid on the bench first.)
Scope
This procedure describes in detail how to properly assemble the CSI XT6
headset.

• Adjustable Spanner Wrench (1/4" pin), part #516-0306-000.
• 1-9/16" Thin Hex Wrench, part number 516-0327-000.
• Spanner Wrench supplied with Chucks; see the machine manual chuck list.
• Pliers and small Straight Blade Screwdriver.
• Anti-Seize Compound, see Glossary.
• Grease, see Glossary.
• New Drive Pins (4 req'd.), part number 513-1343-000.
• New Quad-ring, part number 534-0418-000.
• New O-ring (1 req'd.), part number 534-0330-000.
• New Bearing (1 req'd) part number 503-1189-000.
• New Upper Seal (1 req'd), part number 535-0273-000.
• New Lower Seal (1 req'd.), part number 535-0271-000.
• New Retaining Clip (1 req'd) part number 522-5602-000.

Headset Assembly (cont'd)
Safety Precautions
CAUTION: When performing these procedures, always follow

your established plant safety processes. Safety glasses and
safety shoes are required at all times!
Headset Assembly
1. Apply a uniform coat of food grade anti-seize compound to the
inside bore and threads of the mounting hub and set aside.
CAUTION: This headset contains strong magnets that can pull

together and mash or pinch fingers. To prevent an accident,
keep magnets separated and away from other metal parts!
2. Sub-assemble the upper housing, quad ring, mounting hub, drive

pins, o-ring and upper seal as follows:
a. Insert the new quad-ring into the upper housing.
Quad
Ring Lightly coat the quad-ring with FGL-2 grease and
completely fill the grease reservoir groove just below the
Upper
quad-ring with FGL-2 grease.
Housing
NOTE: Do not use a standard quad-ring; this is a high
wear item. It must withstand long, hard use in a harsh
environment. Use only a CSI approved quad-ring.
b. Apply a light coat of FGL-2 grease to the largest diameter,
O-Ring threads and pin pockets of the mounting hub; also coat
four new drive pins with the same grease.
Drive
Pin c. Coat the inside of the upper housing with FGL-2 grease,
insert the four new drive pins, into the pockets on
Mounting the mounting hub and insert the sub-assembly into the
Hub
upper housing, taking care not to pinch or damage the
quad-ring.
Upper d. Coat the upper seal with a light film of Dow
Seal
Corning silicone greaseand install it flange up in the
upperhousing.
Figure 30.
Upper Headset
Sub-Assembly

Bearing
Lock Ring
e. Coat the O-ring with Dow Corning 111 silicone grease,
insert it into the groove in the bottom of the upper housing
Bearing
and set the completed sub-assembly aside.
NOTE: Do not use standard O-rings; use only the CSI
Lower
approved O-rings when re-assembling CSI XT6 headsets.
Housing
3. Sub-assemble the lower housing, magnet carrier assemblies,
bearing, seals and lock ring as follows:
Lower a. Coat the whole interior of the lower housing and the
Seal
exterior threads with Dow Corning 111 silicone grease.
Set Screw Upper
Magnet b. Coat the lower seal with a light film of Dow Corning
Carrier
Assembly 111 silicone grease, seat it flange up onto the upper magnet
carrier and insert the assembly into the lower housing.
Lower
Magnet
c. Coat the inside and outside surfaces of the ball bearing
Carrier with Dow Corning 111 silicone grease, seat it black side
Assembly
(seal) down onto the upper magnet carrier and secure
with the bearing lock ring to 75 ft. lbs. This is accom-
Calibration
Ring plished by placing the sub-assembled components onto the
headset fixture (see Fig. 25 on page 29) and tightening with
Flat Head
Cap Screw
a torque wrench and the lock ring adapter from your tool kit.
NOTE: The bearing is a "shielded" bearing, designed to
retain grease and prevent contamination. It should not be
Figure 31.
Lower Headset Sub-assembly washed or cleaned with solvents. Wiping it with a clean rag
is the only recommended method of cleaning.
d. Coat the lower magnet carrier assembly threads with
food grade anti-seize compound and screw it onto the lower
housing. The set screw threads should also be
coated with anti-seize compound.
4. Assemble the upper and lower housings (along with the sub-
assembled components from steps 2 & 3 above) as follows:
a. Secure the headset assembly fixture in a vise and place
the upper housing sub-assembly (from step 2) into the
fixture by turning it upside down and seating it so the pins
in the fixture fully engage the slots in the upper housing.
Screw the lower housing sub-assembly (from step 3)
onto the upper housing, hold the headset firmly down in
Figure 32. Headset Assembly Fixture
the fixture and tighten the upper and lower housings
together as hard as possible with the adjustable spanner
wrench provided in your tool kit.


b. IMPORTANT! If a headset assembly fixture is not available, the upper
and lower housings must be tightened together as hard as possible with
two opposing spanner wrenches as described in the note below.
NOTE: To properly tighten the upper and lower housings without a headset
fixture, lay the headset on its side. Find the hole locations in the upper and
lower housings that position the two opposing spanner wrench handles as
far apart as possible. While holding one spanner wrench handle down
against the work surface, push the other spanner wrench handle toward the
work surface until it can support your upper body weight. Push on the
wrench several times to ensure it is tight. This tightening effort should be 20 ft-lb., which
you can get a feel for by applying arm force to a standard torque wrench when holding
the wrench 7-1/2² from the pivot end.
WARNING! Failure to properly tighten the threaded joint between the

upper and lower housings could result in separation of the lower
housing from the headset, causing machine damage and/or serious injury!
5. Assemble the top load spring, adjusting collar and retaining clip:
a. Coat the collar locking bolt with food grade anti-seize

compound and install it loosely into the collar.
b. Install the top load spring. Coat the adjusting collar threads with
anti-seize compound and screw it down about 1/2 inch from the top of the
mounting hub.
Figure 33. Installing
the Top Load Spring c. Using pliers and small screwdriver, install the retaining clip by sliding one
and Adjusting Collar end of the clip into the groove above the threads and working the rest
of the clip into the groove.
Locking
Bolt
6. Install the chuck by applying a light coat of food grade
anti-sieze compound to the chuck threads and screwing
the chuck into the upper magnet carrier assembly.
Retaining
(Rotor) (Top Load)
Adjusting
Continue turning the chuck clockwise, slipping the clutch
Clip
Collar
a few times to make sure the chuck is completely threaded
into the upper magnet carrier.
7. Adjust the torque using the Torque Adjustment
procedure as described in this manual.
Top Load
Spring 8. Adjust the top load, using the Top Load Adjustment
procedure in this manual. After adjustment, check to be
sure the collar locking bolt is tight (but not overly tight).
9. Coat the spindle shaft threads and lower spindle shaft with
food grade anti-seize compound. Screw the headset onto
the spindle (R.H. threads) by hand, then place the spanner
wrench into the slot on the upper housing and tighten
to 50 ft-lbs.
10. Refer to the calibration procedure in this manual for informa-
tion on how to properly check and calibrate the torque.

Bearing Inspection Procedure

Scope
The headset bearing must be replaced at each 6000-hour* maintenance
interval. This section describes how to inspect the bearing for wear
between rebuilds, should you need to do so.

• Dial Indicator to measure headset ball bearing for wear.
Inspection Procedure
There are two methods of checking headset bearing wear.
1. Unscrew the adjusting collar until it stops compressing the
top load spring.
2. One method of checking is to measure axial play with the
headset fully assembled. Rotate the chuck
from one clutch position to another. Using the dial indicator,
check to see that the bearing axial play does not exceed .020
inches up or down.
3. The second method of checking wear is to measure the tilt of
the inner race with the bearing out of the headset. Using the
dial indicator, measure the movement, or tilt, at one point on
the inner race of the bearing. The total movement in the
axial direction should not exceed .026 inches.
4. Make sure the bearing turns freely without any drag or rough
spots.
Figure 36. Measuring 5. Check to see if the bearing has worn to the extent where it
Bearing Axial Play
causes the outside diameter of the upper magnet carrier
assembly to rub the inside diameter of the lower magnet
carrier assembly. Push the upper magnet carrier assembly
sideways while rotating it to see if it rubs the lower magnet
carrier assembly.
Upper Magnet
Bearing Lubrication
Carrier (19)
Lower Magnet
Carrier (16) The bearing is a shielded-type bearing, designed to retain
grease and prevent contamination from dirt and other
foreign materials. This bearing should not be washed or
cleaned with solvents or other liquid. Wiping the bearing
Push with a clean rag or paper towel is the only recommended
Sideways Check for
Push and
Chuck Rubbing method of cleaning it.
Rotate
* NOTE: The 6000-hour maintenance cycle applies for the carbonated soft drink
Figure 37. Inspecting and water markets only if CSI approved bearings are used as replacements
for Bearing Wear during the rebuild procedure.

Glossary of Terms
.............................................................
Anti-Rotation Knives The knives (or teeth) that prevent plastic bottles from
rotating during the capping process.
Anti-Seize Compound Bostik® Never-Seez® White Food Grade with PTFE
#NSWT-14 (www.bostikfindley.com) Phone: 978-777-0100.
Capper The overall capping machine assembly.

Chuck The device/tool attached to the headset quill that grips
and screws the closure onto the bottle.
Chuck Adapter A device/tool with a 1/4 square socket on one end that fits
the Torque Wrench, and some teeth/knurls on the other end
that engages the teeth/knurls in the chuck. See the closure
supplier for specifications.
Chuck Pins Small spring-loaded grippers positioned in the chuck wall
that grips the closure.
Cleaning Solution Clean, filtered, petroleum base commercial parts
cleaning solvent
Closure Bottle Cap, Bottle Top, Cap.
Grease Lubriplate® FGL-2 Food Grade, Lubriplate Division,
Fiske Brothers Refining. (www.lubriplate.com)
Phone: 1-800-733-4755 for the nearest distributor.
Dow Corning 111 Silicone Grease. (www.dowcorning.com)
Phone: 1-800-637-5377 ext. 5377, for nearest distributor.
Head Rise The amount the lower portion of the headset moves up
relative to the upper part of the headset when the closure
is fully screwed onto a nominal height bottle.
Headset The complete closure application unit.
Incremental Torque The amount of torque required to rotate a sealed bottle
closure an additional 6 degrees.
MRA Maximum Removal and Application.
MRA Torque Tester Secure Pak, Inc.
P.O. Box 14499; Toledo, Ohio 43614
Telephone: (419) 893-9965
FAX: (419) 893-9940
Timing Plug A precision bottle set-up gauge.

-- Operating Manual Index --
A M
Adjustment Procedures ........................... 5-12 Maintenance Procedures........................ 18-22
- Head Rise ................................................11-12 - 6000-Hour Maintenance ...................... 19-22
- Top Load .................................................... 5-7 - Bearing Replacement ................................. 13
- Torque ...................................................... 7-11 - Chuck Maintenance ................................... 23
Assembly Procedures ............................. 32-35 - Daily (Eight-Hour) Maintenance ....... 18-19
Maintenance Schedules................................ 18
B Materials Required ......................................... 4
Bearing Replacement .................................... 13
P
C Parts Lists ....................................................... 36
- Cross-Section Drawing .............................. 37
Chuck Maintenance ...................................... 22
- Exploded View ............................................ 38
Cleaning Procedures .............................. 30-36
- Parts List ..................................................... 36
Cross-Section Drawing ................................ 37
- Rebuild Parts Kit List ................................ 36
- Spare Parts Kit List ..................................... 36
D - Service Tools Parts List ............................. 36
Daily (Eight-Hour) Maintenance .......... 18-19
Disassembly Procedures ....................... 23-29 R
Headset Disassembly ............................. 26-29
Rebuild Parts Kit Lists ................................. 36
Headset Removal ................................... 23-25
E S
Safety ................................................................ 2
Exploded View ............................................. 38
Scope ................................................................. 3
Spare Parts Kit Parts List ............................. 36
G Service Tools Parts List ................................ 36
Glossary.......................................................... 41
T
H Tools Required ................................................. 4
Head Rise Adjustment ............................11-12 Top Load Adjustment ................................. 5-7
Torque Adjustment ................................... 7-11
I
Inspection Procedures ..................... 13-15; 31
Introduction .................................................... 3
Lubrication .............................................. 16-17
Lubrication Points Diagram ........................ 17

INFORMATION FOR ORDERING

SPARE AND REPLACEMENT PARTS
A spare parts inventory should be maintained to avoid prolonged downtime
when replacements are needed. It is strongly recommended that you stock an
entire Spare Parts Kit for each machine so you’ll have the appropriate parts
on-site when you need them.
HOW TO ORDER SPARE PARTS

...................................................................................
Your order will be processed much more efficiently if you are ready to provide the following
information before you call us:
1. Customer Purchase Order Number.
2. How and Where to Ship the Parts. (Address/company contact/phone number/carrier.)
4. Machine Model/Serial Number of the capping machine the parts are to be used on.
5. Part Name/Description & Quantity Required. (Refer to your machine manual.)
6. Part Number. (Refer to your machine manual.)
To avoid confusion when ordering, always be prepared to specify each part by its number
and description exactly as listed in your machine manual. For example, if you want only a
single part of an assembly and you use the word “assembly” in your description, it raises a
question as to whether you need a particular part or the entire assembled piece. (In some
cases, due to the nature of the part, it may be necessary or less costly for us to supply the
additional related pieces.)
WHERE TO ORDER PARTS AND SERVICE

...................................................................................
Three Easy Ways to Order CSI Capper Parts:
(1)CSIClosures.biz. Order spare parts on-line though CSIClosures.biz,
the fastest way possible! CSIClosures.biz is a web-based service for sourcing of content
and information with Closure Systems International. With CSIClosures.biz, you improve
your ordering planning and efficiency. Order capper spare parts any time of day or night from
a customized parts catalog for your capper. Then after placing your order, use
CSIClosures.biz to track your order until it arrives at your plant. Other features of
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(2) Telephone orders. Parts: 1-800-311-2743. Service: 1-800-311-2740 or 317-390-5000.
(3) Fax orders. Fax #: 317-390-5137.
In Mexico: CSI de Mexico; Calle Indiana No. 435; Frac. Industrial Valle de Saltillo; Saltillo
Coahuila, Mexico CP 25217. Parts, Service & Sales: 011 52 844 411 1692. Emergencias,
Dias Festivos o Domingos: 011 52 844 429 0530.
New Machines and Upgrades:
CSI Customer Support Center; 6625 Network Way, Suite 200; Indianapolis, IN 46278.
Phone: 317-390-5000. Fax: 317-390-5380

14
4
5
12
15
8
2
17
18
9 10
6
16
11
7
13
3
Figure 35
CSI XT6 Headset
Exploded View
19
(Refer to the tables on
page 35 for descriptions,
part numbers and
rebuild kit information)

Illustrated Parts Lists

CSI XT6 Calibrated Headsets for use on CSI Series 125, 200, 800C & 7000
Capping Machines.
The following Tables and Figures show the parts breakdown of the CSI XT6 headset for use on Series 125 / 200,
800C and Series 7000 Capping Machines. A cutaway illustration shows the assembled parts and an exploded view
is provided to help isolate the individual headset components.
Table 4. XT6 Headset Spare Parts Kit
Table 3. Components for XT6 Headset
NOTE: Always use only the parts and materials XT6 Headset Spare Parts Kit;
specified by CSI. Sub-standard components will not
perform satisfactorily in CSI XT6 headsets. D200.24150.1 (125 & 200 Series, 1-1/4" Spindle)
D200.24151.1 (200 Series, 1" Spindle)
Parts List for; D200.24152.1 (200 Series, 15/16" Spindle)
XT6 Headset Part Numbers D200.24145.1, D200.24153.1 (7000 Series Only)
D200.24146.1, D200.24147.1, D200.24148.1 D200.24158.1 (800C Series Only)
& D200.24157.1 as Noted Below*
Item Description Part Number Qty.
Item Description Part Number Qty. 9 Upper Housing 300.1815.201 1
1 HHCS, M6x10, SS 075.00150 1 11 Mounting Hub See Parts List Table 3 1
2 SHSS, Longlok, SS 522.6470.000 1 -- Rebuild Kit D200.24149.1 1
3 FHCS, M3x6 075.01031 3
4 Bearing Lock Ring 200.3016.201 1 Table 5. XT6 Headset Rebuild Kit
5 Top Load Collar 200.3018.201 1
6 Lower Magnet 200.3026.101 1 XT6 Headset Rebuild Kit D200.24149.1
Carrier Assembly
Item Description Part Number Qty.
7 Calibration Ring 300.0795.201 1
1 HHCS, M6x10, SS 075.00840 1
8 Lower Housing 300.0796.201 1
2 SHSS, Longlok, SS 522.6470.000 1
9 Upper Housing 300.1815.201 1
3 FHCS, M3x6 075.01031 3
10 Upper Magnet 300.1816.201 1
Carrier Assembly 12 Bearing 503.1189.000 1
11 Mounting Hub 300.1812.201 1 13 Drive Pin 513.1343.000 4
(7000 Series Only) 14 Retaing (Rotor) Clip 522.5602.000 1
11 Mounting Hub 300.1819.204 1 16 O-Ring 534-0330-000 1
(125/200, 1-1/4" Bore)
17 Quad Ring 534.0418.000 1
11 Mounting Hub 300.1819.201 1
18 Lower Seal 535.0271.000 1
(200, 1" Bore)
19 Upper Seal 535.0273.000 1
11 Mounting Hub 300.1819.202 1
(200, 15/16" Bore) NOTE: One rebuild kit is required for each head on a capping machine.
The
11 Mounting Hub 300.1819.203 1 kit contains the minimum parts to rebuild one headset and is specially
(800C Series Only) priced based on the entire package.
12 Bearing 503.1189.000 1 Table 6. Headset Service Tools
13 Drive Pin 513.1343.000 4
Item Description Part Number
14 Retaining (Rotor) Clip 522.5602.000 1
15 Top Load Spring 533.1223.000 1 -- XT6 Headset Tool Kit 9200230740
(See Page 4 for Detailed List)
16 O-Ring 534.0330.000 1
17 Quad Ring 534.0418.000 1
18 Lower Seal 535.0271.000 1 Table 6a. Additional Service Tools
19 Upper Seal 535.0273.000 1 Item Description Part Number
Associated Parts -- Spanner Wrench (Chuck) See Capping Machine
Chuck 1 Manual Chuck List
Spindle 1
Knock Out 1 IMPORTANT! To obtain maximum headset service life and
Knock Out Spring 1 efficiency, it is recommended that adequate spare parts be
*Item numbers in the above list available at all times. Headsets that are not functioning
refer to CSI Assembly Drawings; properly due to worn or damaged parts can cause downtime,
D200.24145.1 (7000 Series Cappers Only) inefficiencies and worst of all – bad packages. Keep one kit
D200.24146.1 (125 & 200 Series, 1-1/4" Spindle)
D200.24147.1 (200 Series, 1" Spindle) on hand for every 8 headsets. For example: order 3 kits for
D200.24148.1 (200 Series, 15/16" Spindle) an 18 head capping machine.
D200.24157.1 (800C Series Cappers Only)

Figure 34.
CSI XT6 Headset
Cutaway Drawing
11
14 1
17
13
19
4
8 12
18 16
13 6 10
Ref. Assembly Drawings;

D200.24145.1, D200.24146.1,
D200.24147.1, D200.24148.1
& D200.24157.1

200E-KH4252-24, #200E0121
200E0121 (57035)
PART NUMBER DESCRIPTION QTY. REQ’D. ITEM
A01200E0121 200E-KH4252-24, 1.0000

200E0121
A02200E0121 VARIABLE MACHINE 1.0000

PARTS
B01200E0121 SPARE PARTS 1.0000
B02200E0121 RECOMMENDED SPARE 1.0000

PARTS
C01200E0121 CHANGE PARTS, 28MM 1.0000

FLAT EL GRANDE
E01200E0121 SHIPPING PACKAGE, 1.0000

EXPORT
***
200E PARTS CATALOG FOR 200E-KH4252-24 #200E0121 SALES ORDER #57035 (1/11) PAGE 1
200E-KH4252-24, #200E0121
A01200E0121
9300230010 TURRET LIFTING LUGS, 3.0000 103

STANDARD
9300380030 SAFETY LABEL 1.0000 104

LOCATIONS
9300125300 SPINDLE ASSEMBLY 24.0000 200
D200241691 XT6, 1 1/4 SPINDLE 24.0000 210
***
TURRET LIFTING LUGS, STANDARD
9300230010
5226625000 RING, SWIVEL HOIST, 1.0000 1

3/4-10
***
SAFETY LABEL LOCATIONS
9300380030 DWG. #9300.38003.0
5225878000 LABEL, CAUTION, 5.0000 1

SAFETY GLASSES,
ENGLISH/SPANISH
5225876000 LABEL, CAUTION, PINCH 4.0000 2

POINTS,
ENGLISH/SPANISH
5225877000 LABEL, WARNING, PINCH 4.0000 3

POINTS,
ENGLISH/SPANISH
5225886000 LABEL, WARNING, AVOID 3.0000 4

PINCH POINTS, EN/SP
***
H G F E D C B A
Note
Guard shown for reference only. Actual guard may differ.
CLOSURE
SYSTEMS
INTERNATIONAL
RANDOLPH
26 C E N TER S TR E ET R A N DOLP H , NE W Y OR K 14772
MO DE L MODEL
SE RIAL NO. SN#
DATE DATE
NOT E
4 4
1
4 3
3
3 4 3
4
4
CSI 2
LOGO
2
1 2
1
2
3 FRONT RIGHT ISOMETRIC VIEW 1
2 BACK LEFT ISOMETRIC VIEW
Note
1.) Surface to be free of dust, dirt, oil, or other surface contaiminants before applying
safety stickers.
2.) Use of cleaning solvents should be limited to only those which do not leave a film.
3.) Apply the "CSI" name plate in a conspicuous area on the unit.
4.) Apply safety stickers approximately as shown.
5.) Apply machine tag in a conspicuous area on the monster bracket.
1 1
THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF CSI, AND IS NOT TO

BE COPIED OR REPRODUCED, AND THE INFORMATION
NOTE: STAMP W ITH OUR PART NUMBER ON NON-WEARING
SURFACE. IF PART IS TOO SMALL IDENTIFY IN SOME OTHER
MAT'L --- 26 CENTER ST
CONTAINED HEREON SHALL NOT BE DISCLOSED TO
MANNER. RANDOLPH, NY
OTHERS WITHOUT THE PRIOR WRITTEN CONSENT OF CSI.
THIS DRAWING SHALL BE RETURNED UPON REQUEST.
PATTERN ---
DATE SYM. REVISION BY APP. DATE SYM. REVISION BY APP.
TOLERANCES UNLESS SPECIFIED
INCHES METRIC
SAFETY LABEL LOCATIONS
.0 ±.020 0. ±0.5
.00 ±.010 0.0 ±0.3
.000 ±.005 0.00 ±0.13 TURRET GUARD
ITEM # 1: 522-5878-000 ITEM # 2: 522-5876-000 ITEM # 3: 522-5877-000 ITEM # 4: 522-5886-000 X/X
ANGLE
±1/32
±0.5°
BREAK ALL SHARP CORNERS, RADII & NECK RADII
SCALE NTS DATE 4/21/2003 SHEET 1 OF 1
+.00 +.0
INCHES .04 -.02 METRIC 1.0
-.5 DR. BY PFR
125 ALL MACHINED SURFACES
UNLESS SPECIFIED D 9300-38003-0 APPR. BY CJO
H G F E D C B A
SPINDLE ASSEMBLY
9300125300 DWG. #9300.12530.0
2001392201 PIN, SLEEVE 1.0000 1

2001393101 SEAT, SPRING 1.0000 2
3000005001 YOKE, BEARING HOUSING 1.0000 3
3000008202 LOWER SPINDLE SUPPORT 1.0000 4
3000010101 NUT, BEARING RETAINER 1.0000 5
3000011101 SPACER, BEARING INNER 1.0000 6
3000012101 SPACER, BEARING OUTER 1.0000 7
3000061101 SHAFT, SPINDLE DRIVE 1.0000 8
5031022000 BEARING, CAM FOLLOWER 1.0000 9
1.50
5031226000 SEALING RING 1.0000 10
5031230000 BEARING [DEEP GROOVE] 1.0000 11
5031243000 BEARING, DEEP GROOVE 1.0000 12
5040799000 KEY 1.0000 13
5225482000 BEARING NUT (SAME AS 1.0000 14
5090002000)
5225483000 WASHER, RETAINING 1.0000 15
(SAME AS 5050324000)
5225498000 FITTING, GREASE, S.S. 1.0000 16
DRIVE-IN
5225604000 ECLIP 2.0000 17
5331365000 SPRING KNOCKOUT 1.0000 18
5340001000 RING, RETAINING 1.0000 19
89500542 FITTING, GREASE 1.0000 20
(ZERK), 1/4-28 UNF
95503220 NUT, HEX JAM, 7/8-14, 1.0000 21
18-8 SS
97803462 SHCS, 3/8-16 UNC-2A X 2.0000 22
1-1/2", 18-8 SS
97829170 SHSS, CUP POINT, 1.0000 23
10-32 X 1/4, 18-8 SS
99518077 WASHER, EXTERNAL 1.0000 24
TOOTH, 7/8, 410 SS
***
8 7 6 5 4 3 2 1
29.563
16
F
F
A 21
3 13 8 2
24
REFER TO
SECTION A−A KNOCKOUT ROD LIST
E
A 9 SCALE 1 : 1.5 E
B
19 4 18
6 20
7
11
15 23
10
D D
14
5
12
C
C Down
ITEM NO. DOCUMENT NUMBER TITLE Stroke/QTY.
1 200.1392.201 PIN, SLEEVE 1
2 200.1393.101 SEAT, SPRING 1
3 300.0005.001 YOKE, SPINDLE 1
4 300.0008.202 LOWER SPINDLE SUPPORT 1
5 300.0010.101 NUT, BEARING RETAINER 1
6 300.0011.101 SPACER, BEARING (INNER) 1
22
7 300.0012.101 SPACER, BEARING (OUTER) 1
8 300.0061.101 SHAFT, SPINDLE DRIVE 1
9 503.1022.000 Bearing, Cam Follower 1
10 503.1226.000 SEALING RING 1
11 503.1230.000 BEARING, DEEP GROOVE 1
1
12 503.1243.000 BEARING, DEEP GROOVE 1
C 13 504.0799.000 KEY 1
14 522.5482.000 Nut, Bearing 1
15 522.5483.000 Washer, Retaining 1
B
16 522.5498.000 GREASE FITTING 1 B
17
17 522.5604.000 E−Clip 2
18 533.1365.000 SPRING, KNOCKOUT 1
19 534.0001.000 RING, RETAINING 1
Fitting, Grease (Zerk), Straight, 1/4−28
20 89500542 1
UNF
DETAIL B 21 95503220 NUT, HEX JAM, 7/8−14 1
SCALE 1.75 : 1 22 97803462 SHCS, 3/8−16 UNC−2A X 1−1/2", 18−8 SS 2
23 97829170 SHSS, CUP POINT, 10−32 X 1/4, 18−8 SS 1
WASHER, EXTERNAL TOOTH, 7/8, 1
24 99518077 410SS
25 200.1391.204 SLEEVE 1
SURFACE TREATMENT: N/A

MATERIAL:
26 CENTER STREET
A
See BOM RANDOLPH, NEW YORK
A
REFER TO KNOCK OUT FINISHED PART W EIGHT: 16.3616.36 lbm TOLERANCES UNLESS SPECIFIED: TITLE:
SLEEVE LIST INCHES THREADS
SPINDLE ASSEMBLY
NOTE: STAM P W ITH OUR PART NUM BER ON .0 .030 ANSI - 2A/2B
DETAIL C NON-W EARING SURFACE. IF PART IS TOO SM ALL .00 .010 METRIC - 6H/6g
SCALE 1 : 1
IDENTIFY IN SOM E OTHER M ANNER
.000 .005 CIH SPINDLE
X/X 1/32 ALL DIMENSIONS=INCHES
THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF CSI,
AND IS NOT TO BE COPIED OR REPRODUCED, AND ANGLE 0.5 SCALE: 1:2 DATE: 2/1/2007 SHEET 1 OF 1
THE INFORMATION CONTAINED HEREON SHALL NOT BREAK ALL SHARP CORNERS, RADII & NECK RADII
REVISIONS BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR INCHES - .02 .01 SIZE DW G. NO. DR. BY: CRW
REV. DATE DESCRIPTION BY APP. WRITTEN CONSENT OF CSI. THIS DRAWING
SHALL BE RETURNED UPON REQUEST.
125 ALL SURFACES UNLESS
OTHER WISE SPECIFIED D 9300.12530.0 APPR. BY: CJO
SolidWorks File 8 7 6 5 4 3 2 1
XT6, 1 1/4 SPINDLE
D200241691 DWG. #D200.24169.1
075.00150 HHCS, M6 X 10, DIN 1.0000 1

933, A2
075.01031 FHMS, M3 X 6, DIN 3.0000 2
963, A2 SS
2003016201 BEARING LOCKING RING 1.0000 3
SPINDLE
2003018203 COLLAR, TOP LOAD 1.0000 4
2003026101 LOWER MAGNET CARRIER 1.0000 5
ASSY, XT6
3000795201 RING, CALIBRATION, 1.0000 6
XT6
3000796201 HOUSING, LOWER, XT6 1.0000 7
3001815201 HOUSING, UPPER, XT6 1.0000 8
3001816201 MAGNET CARRIER ASSY, 1.0000 9
UPPER, XT6
3001819204 MOUNTING HUB 1.0000 10
ASSEMBLY, XT6, 1-1/4”
5031189000 BEARING, BALL 1.0000 11
5131343000 PIN-DRIVE 4.0000 12
5225602000 CLIP, RETAINING 1.0000 13
5226470000 SHSS, M6 X 6, 18-8, 1.0000 14
SELF LOCKING
5331321000 SPRING, COMPRESSION 1.0000 15
5340330000 O-RING 1.0000 16
5340418000 RING, QUAD 1.0000 17
5350271000 SEAL, LOWER 1.0000 18
5350273000 SEAL, UPPER 1.0000 19
***
8 7 6 5 4 3 2 1
F
F
1 10
4 13
E E
17
D 15 D
12
3
19
C
C
8 ITEM NO. DOCUMENT NUMBER TITLE Default/QTY.

11
1 075.00150 HHCS, M6x10 DIN 933 S.S. 1
2 075.01031 FHCS, M3 X 6, DIN 7991, A2 3
7 3 200.3016.201 BEARING LOCKING RING 1
4 200.3018.203 TOP LOAD COLLAR 1
5 200.3026.101 LOWER MAGNET CARRIER 1
6 300.0795.201 CALIBATION RING 1

16
7 300.0796.201 LOWER HOUSING 1
8 300.1815.201 UPPER HOUSING 1

18
9 300.1816.201 XT6 UPPER MAGNET CARRIER 1
10 300.1819.204 MOUNTING HUB − XT6 1
11 503.1189.000 BEARING 1
B
B
12 513.1343.000 DOWEL PIN 4
13 522.5602.000 ROTOR CLIP 1
14 522.6470.000 SHSS, M6 x 6, SS, SELF LOCKING 1
15 533.1321.000 SPRING, COMPRESSION 1

5
16 534.0330.000 O−RING 1
14
17 534.0418.000 QUAD RING 1
18 535.0271.000 LOWER SEAL 1
19 535.0273.000 UPPER SEAL 1

6
S E C T IO N A −A 9 SURFACE TREATMENT: N/A

A MATERIAL:
SC ALE 2 : 1 26 CENTER STREET
A
N/A RANDOLPH, NEW YORK
A
FINISHED PART W EIGHT: 7.68 lbm TOLERANCES UNLESS SPECIFIED: TITLE:
NOTE: STAM P W ITH OUR PART NUM BER ON .0
INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
XT6 HEADSET FOR 200E
NON-W EARING SURFACE. IF PART IS TOO SM ALL .00 .010 METRIC - 6H/6g
IDENTIFY IN SOM E OTHER M ANNER .005
.000
BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR INCHES - .02 .01 SIZE DW G. NO. DR. BY: KJO
D D200.24169.1
REVISIONS WRITTEN CONSENT OF CSI. THIS DRAWING 125 ALL SURFACES UNLESS
REV. DATE DESCRIPTION BY APP. SHALL BE RETURNED UPON REQUEST. OTHER WISE SPECIFIED APPR. BY: MSD
VARIABLE MACHINE PARTS
A02200E0121
D342120010 TURRET ASSEMBLY, 1.0000 101

42.52" PD, 24 HEAD
D342127020 CAM, 2.875" STROKE 1.0000 102
D342127050 TURRET ANTI-ROTATION 1.0000 120

ASSEMBLY
9300127640 GEAR, SPINDLE, 20 24.0000 201

TEETH
9300127850 KO ROD & COLLAR 24.0000 202
D342127010 CIH ASSEMBLY 1.0000 400
71003723013 CLEANING STATION 1.0000 470
D342827010 NECK SUPPORT 1.0000 520

ASSEMBLY, 28MM
D342127030 TURRET GUARD ASSEMBLY 1.0000 610
D342127040 GUARD, CIH 1.0000 611
712200E0121M MACHINE TAG 1.0000 910
***
TURRET ASSEMBLY, 42.52" PD, 24 HEAD
D342120010 DWG. #D342.12001.0
3000003002 WAY SECTION 24.0000 2

3000009101 GIB PLATE 24.0000 3
3000014101 PIN, INDEX GEAR DRIVE 24.0000 4
3000052101 LOCATOR BUSHING 48.0000 5
3002681101 BOLT, INDEXING 1.0000 6
3420009101 OUTER BEARING 1.0000 7
RETAINER RING LOWER
3420033202 PLATE, CAM SUPPORT 1.0000 8
3420035502 SLEEVE, TURRET 1.0000 9
SUPPORT
3420036501 SUPPORT, PLANETARY 1.0000 10
GEAR
3420037101 PLATE, UPPER CAGE 1.0000 11
3420038202 PLATE, LOWER CAGE 1.0000 12
3420039101 RING, PLANETARY GEAR 1.0000 13
3420040101 RING, BEARING 1.0000 14
RETAINER, INNER
3420041101 RING, BEARING 1.0000 15
RETAINER, OUTER
3420075501 HUB, TURRET 1.0000 16
3420076101 SPACER, TURRET 1.0000 17
3420077101 RETAINER, GREASE 1.0000 18
3420078101 COVER, TURRET 1.0000 19
5191543000 GEAR, RING 240T/320T, 1.0000 20
30.00/40.02 PD
5191771000 GEAR, SUN 1.0000 21
551.00010.019 SPACER, DIVIDER BLOCK 2.0000 22
9300127160 PLANETARY GEAR 8.0000 23
SUB-ASSEMBLY
065.00036 O-RING 4.0000 101
075.00323 HHCS - M16 X 80 S.S.- 12.0000 102
PARTIAL THREAD(DIN931
095.00001 WASHER, FLAT, M16, A2 12.0000 103
SS (DIN 125)
135.00037 WASHER, SPLIT LOCK, 12.0000 104
M16, DIN 127B, A2
5031217000 BALL BEARING, 30"ID 2.0000 105
5031264000 BEARING, BALL 1.0000 106
PAGE 1 OF 3
D342120010 DWG. #D342.12001.0
5210189000 DIVIDER VALVE, 1.0000 107

STAINLESS SSV-8
5210197000 VALVE, DIVIDER, 1.0000 108
SSV-10
5225614000 SHCS-LOWHEAD 1/2-13X1 48.0000 110
5225925000 1/4 TUBING, 100' COIL 1.0000 111
5225641000 1/4 S.S. TUBING 1.0000 112
7311031000 ADAPTER, 1/8 FNPT TO 2.0000 114
1/8 BSPP
89500529 NIPPLE, PIPE, 1/8 2.0000 115
MNPT X 8 IN LONG
89500535 ELBOW, 90-DEG., 1/8 4.0000 116
MNPT X 1/4 TUBE OD
89500536 CONNECTOR, STRAIGHT, 2.0000 117
1/8 MNPT X 1/4 TUBE
89500538 ELBOW, 90-DEG., 1/8 4.0000 118
FNPT X 1/4 TUBE OD
89500540 FITTING, GREASE, 1/8 2.0000 119
MNPT STRAIGHT
89500542 FITTING, GREASE 48.0000 120
(ZERK), 1/4-28 UNF
89500588 NIPPLE, PIPE, 1/8 2.0000 121
MNPT X 2 LONG
96001470 PIN, DOWEL, 3/8 DIA. 24.0000 122
X 1 LG., 18-8 SS
96001510 PIN, DOWEL, 3/8 DIA. 1.0000 123
X 1-1/2 LG., 18-8 SS
96001640 PIN, DOWEL, 1/2 DIA. 6.0000 124
X 1-1/2 LG., 18-8 SS
97801305 HHCS, 3/8-16 UNC-2A X 8.0000 125
3/4", 18-8 SS
97801673 HHCS, 1/2-13 UNC-2A X 4.0000 126
1-1/2", 18-8 SS
97801675 HHCS, 1/2-13 UNC-2A X 8.0000 127
1-3/4", 18-8 SS
97801684 HHCS, 1/2-13 UNC-2A X 12.0000 128
2-1/4", 18-8 SS
PAGE 2 OF 3
D342120010 DWG. #D342.12001.0
97803108 SHCS, 10-24 UNC-2A X 4.0000 129

1-3/4", 18-8 SS
97803316 SHCS, 5/16-18 UNC-2A 98.0000 130
X 1", 18-8 SS
97803450 SHCS, 3/8-16 UNC-2A X 12.0000 131
1", 18-8 SS
97803598 SHCS, 1/2-13 UNC-2A X 20.0000 132
1", 18-8 SS
97803606 SHCS, 1/2-13 UNC-2A X 64.0000 133
1-1/2", 18-8 SS
97803610 SHCS, 1/2-13 UNC-2A X 20.0000 134
1-3/4", 18-8 SS
99503057 WASHER, FLAT, 3/8", 4.0000 136
18-8 SS
99503063 WASHER, FLAT, 1/2", 4.0000 137
18-8 SS
99512050 WASHER, SPLIT-LOCK, 4.0000 138
#10, 18-8 SS
3/8, 18-8 SS
1/2, 18-8 SS
***
PAGE 3 OF 3
8 7 6 5 4 3 2 1
137 126 123 8 136 118 19 127 140

124
116
14
F
101
F
15
11
6
134
132
110
122
120
3
130
9
E
7 A A E
117
10 B
138
2
131
22
20
105
114
21
13
114
ITEM NO. PART NUMBER TITLE QTY.
133
2 300.0003.002 WAY SECTION 24 23
3 300.0009.101 Plate, Gib 24 129
B
4 300.0014.101 PIN, .50 DIA. 24 4
5 107 112
5 300.0052.101 LOCATING BUSHING 48 D
D 6 300.2681.101 Bolt, Indexing 1

7 342.0009.101 Bearing Retainer, Ring Gear 1 12
18
8 342.0033.202 Plate, Cam Support 1
9 342.0035.502 Sleeve, Turret Support 1 128
10 342.0036.501 Support, Planetary Gear 1 106
11 342.0037.101 Plate, Upper Cage 1
12 342.0038.202 Plate, Lower Cage 1 16
13 342.0039.101 Ring, Planetary Gear 1 125
14 342.0040.101 Ring, Bearing Retainer, Inner 1
15 342.0041.101 Ring, Bearing Retainer, Outer 1
139
16 342.0075.501 Hub, Turret 1
17 342.0076.101 Spacer, Turret 1
18 342.0077.101 Retainer, Grease 1
19 342.0078.101 Cover, Turret 1
20 519.1543.000 Gear, Ring 1 102
108
21 519.1771.000 Gear, Sun 1 121
C C
22 551.00010.019 Spacer, Divider Block 2
104
23 9300.12716.0 Planetary Gear Subassembly 8
101 065.00036 O−Ring 4
102 075.00323 HHCS, M16x80 DIN 931 S.S. 12
103 095.00001 FW, M16 S.S. 12
104 135.00037 WASHER, SPLIT LOCK, M16, DIN 127B, A2 12 103 115
105 503.1217.000 BALL BEARING, 30" I.D. 2
106 503.1264.000 Bearing, Ball 1
17
107 521.0189.000 Divider Valve, SSV−8 1
108 521.0197.000 Divider Valve, SSV−10 1 SECTION A-A
110 522.5614.000 SHCS − LOWHEAD 1/2−13 X 1 48 SCALE 1 : 3
111 522.5925.000 1/4 TUBING, 100’ COIL 1
112 522.5641.000 1/4" S.S. Tubing, 20’ Coil 1
SECTION B-B
114 7311031000 Adapter, 1/8 NPTF x 1/8 BSPP 2 SCALE 1 : 4
115 89500529 Tubing, 1/8 NPT x 8.00" Lg. 2 B
B
116 89500535 Elbow, 1/8" NPT x 1/4" Tube 4
117 89500536 Connector, Strait, 1/8 MNPT x 1/4 Tube 2
118 89500538 Elbow, 90°, 1/8 FNPT x 1/4 Tube OD 4
119 89500540 Hydraulic Grease Fitting, 1/8 MNPT 2
120 89500542 Fitting, Grease (Zerk), Straight, 1/4−28 UNF 48
121 89500588 NIPPLE, 1/8" PIPE X 2.0"LG, 304SS 2
122 96001470 PIN, DOWEL, 3/8 DIA. X 1 LG., 18−8 SS 24
123 96001510 PIN, DOWEL, 3/8 DIA. X 1−1/2 LG., 18−8 SS 1
124 96001640 PIN, DOWEL, Ø1/2 X 1.5, 18−8 SS 6
125 97801305 HHCS, 3/8−16 UNC−2A X 3/4", 18−8 SS 8
126 97801673 HHCS, 1/2−13 X 1.50, 18−8 SS 4
127 97801675 HHCS, 1/2−13 x 1−3/4", 18−8 SS 8
128 97801684 HHCS, 1/2−13 UNC−2A X 2−1/4", 18−8 SS 12
129 97803108 SHCS, #10−24 x 1−3/4, S.S. 4
130 97803316 SHCS, 5/16−18 UNC−2A X 1", 18−8 SS 98
131 97803450 SHCS, 3/8−16 UNC−2A X 1", 18−8 SS 12 A
A
132 97803598 SHCS, 1/2−13 UNC−2A X 1", 18−8 SS 20
133 97803606 SHCS, 1/2−13 UNC−2A X 1−1/2", 18−8 SS 64 MATERIAL:
26 CENTER STREET
134 97803610 SHCS, 1/2−13 UNC−2A X 1−3/4", 18−8 SS 20 N/A RANDOLPH, NEW YORK
FINISHED PART WEIGHT: 4273.11 lbm TITLE:

136 99503057 WASHER, FLAT, 3/8, 18−8 SS 4 TOLERANCES UNLESS SPECIFIED:
N O TE : S TA M P W ITH O U R PA RT N U M BE R O N .0
INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
Turret Assembly
137 99503063 WASHER, FLAT, 1/2 18−8 SS 4 N O N -WE A RIN G S U RFA CE . IF PA RT IS TO O S M A LL
IDE N TIFY IN S O ME O THE R MA N N E R
.00 .010 METRIC - 6H/6g
.000 .005
138 99512050 WASHER, SPLIT LOCK, #10, 18−8 SS 4 THIS DRA W ING IS THE PROPE RTY OF CS I,
X/X 1/32 ALL DIM ENSIONS=INCHES
A ND IS NOT TO BE COPIE D OR RE PRODU CE D, A ND ANGLE 0.5 SCALE: 1:8 DATE: 2010-11-10 SHEET 1 OF 1
139 99512090 WASHER, SPLIT−LOCK, 3/8, 18−8 SS 8 THE INFORM A TION CONTA INE D HE RE ON S HA LL NOT
BE DIS CLOS E D TO OTHE RS W ITHOU T THE PRIOR
INCHES - .02 .01
SIZE DWG. NO. DR. BY: WJT
140 99512110 WASHER, SPLIT, LOCK, 1/2", 18−8 SS 24

REV. DATE DESCRIPTION
REVISIONS
BY APP. W RITTE N CONS E NT OF CS I. THIS DRA W ING
S HA LL BE RE TU RNE D U PON RE QU E S T.
OTHER W ISE SPECIFIED E D342.12001.0 APPR. BY: CRW
PLANETARY GEAR SUB-ASSEMBLY
9300127160 DWG. #9300-12716-0
3360038101 PLANETARY GEAR SHAFT, 1.0000 1

TURRET
2360004101 SPACER, BEARING 1.0000 2
5031046000 BEARING, UPPER 1.0000 3
5030755000 BEARING, LOWER 1.0000 4
5191265000 PLANET GEAR, N=28 1.0000 5
95502330 NUT, HEX REV. LOCK, 1.0000 6

7/8-14, ZI PLT
STL.,GRD 2
89500536 CONNECTOR, STRAIGHT, 1.0000 7

1/8 MNPT X 1/4 TUBE
3360039101 BEARING SPACER, 1.0000 8

TURRET
***
D C B A
4 4
A A
3 3
1
2 2 2
Item Document Number Title Quantity
Number
5
1 336-0038-101 Planet Gear Shaft 1
2 236-0004-101 Bearing Spacer 1
3 503-1046-000 Bearing, Ball 1
4 503-0755-000 Bearing, Ball 1
4
7 5 519-1265-000 Planet Gear 1
6 95502330 NUT, HEX REV. LOCK, 7/8-14, ZI PLT STL., 1
GRD.NUT, HEX REV. LOCK, 7/8-14, ZI PLT
STL., GRD. 2
SECTION A-A 7 89500536 CONNECTOR, STRAIGHT 1/8 MNPT x 1/4 1
TUBE
8 336-0039-101 Spacer, Bearing 1
THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF CSI, AND IS NOT TO NOTE: STAMP WITH OUR PART NUMBER ON NON-WEARING MAT'L
BE COPIED OR REPRODUCED, AND THE INFORMATION SURFACE. IF PART IS TOO SMALL IDENTIFY IN SOME OTHER 26 CENTER ST
1 CONTAINED HEREON SHALL NOT BE DISCLOSED TO
MANNER. RANDOLPH, NY 1
OTHERS WITHOUT THE PRIOR WRITTEN CONSENT OF CSI. PATTERN

INCHES METRIC
Planetary Gear
.0 ±.020 0. ±0.5
.00 ±.010 0.0 ±0.3
.000
X/X
±.005
±1/32
0.00 ±0.13 Sub-Assembly
ANGLE ±0.5°
SCALE 1:1 DATE 01/10/02 SHEET OF
+.00 METRIC 1.0 +.0
INCHES .04 -.02 -.5 DR. BY CRW
UNLESS SPECIFIED
C 9300-12716-0 APPR. BY LE
D C B A
CAM, 2.875" STROKE
D342127020 DWG. #D342.12001.0
3420034202 CAM, 2.875" STROKE 1.0000 1
***
8 7 6 5 4 3 2 1
137 126 123 8 136 118 19 127 140

124
116
14
F
101
F
15
11
6
134
132
110
122
120
3
130
9
E
7 A A E
117
10 B
138
2
131
22
20
105
114
21
13
114
133
2 300.0003.002 WAY SECTION 24 23
3 300.0009.101 Plate, Gib 24 129
B
4 300.0014.101 PIN, .50 DIA. 24 4
5 107 112
5 300.0052.101 LOCATING BUSHING 48 D
D 6 300.2681.101 Bolt, Indexing 1

7 342.0009.101 Bearing Retainer, Ring Gear 1 12
18
8 342.0033.202 Plate, Cam Support 1
9 342.0035.502 Sleeve, Turret Support 1 128
10 342.0036.501 Support, Planetary Gear 1 106
11 342.0037.101 Plate, Upper Cage 1
12 342.0038.202 Plate, Lower Cage 1 16
13 342.0039.101 Ring, Planetary Gear 1 125
14 342.0040.101 Ring, Bearing Retainer, Inner 1
15 342.0041.101 Ring, Bearing Retainer, Outer 1
139
16 342.0075.501 Hub, Turret 1
17 342.0076.101 Spacer, Turret 1
18 342.0077.101 Retainer, Grease 1
19 342.0078.101 Cover, Turret 1
20 519.1543.000 Gear, Ring 1 102
108
21 519.1771.000 Gear, Sun 1 121
C C
22 551.00010.019 Spacer, Divider Block 2
104
23 9300.12716.0 Planetary Gear Subassembly 8
101 065.00036 O−Ring 4
102 075.00323 HHCS, M16x80 DIN 931 S.S. 12
103 095.00001 FW, M16 S.S. 12
104 135.00037 WASHER, SPLIT LOCK, M16, DIN 127B, A2 12 103 115
105 503.1217.000 BALL BEARING, 30" I.D. 2
106 503.1264.000 Bearing, Ball 1
17
107 521.0189.000 Divider Valve, SSV−8 1
108 521.0197.000 Divider Valve, SSV−10 1 SECTION A-A
110 522.5614.000 SHCS − LOWHEAD 1/2−13 X 1 48 SCALE 1 : 3
111 522.5925.000 1/4 TUBING, 100’ COIL 1
112 522.5641.000 1/4" S.S. Tubing, 20’ Coil 1
SECTION B-B
114 7311031000 Adapter, 1/8 NPTF x 1/8 BSPP 2 SCALE 1 : 4
115 89500529 Tubing, 1/8 NPT x 8.00" Lg. 2 B
B
116 89500535 Elbow, 1/8" NPT x 1/4" Tube 4
117 89500536 Connector, Strait, 1/8 MNPT x 1/4 Tube 2
118 89500538 Elbow, 90°, 1/8 FNPT x 1/4 Tube OD 4
119 89500540 Hydraulic Grease Fitting, 1/8 MNPT 2
120 89500542 Fitting, Grease (Zerk), Straight, 1/4−28 UNF 48
121 89500588 NIPPLE, 1/8" PIPE X 2.0"LG, 304SS 2
122 96001470 PIN, DOWEL, 3/8 DIA. X 1 LG., 18−8 SS 24
123 96001510 PIN, DOWEL, 3/8 DIA. X 1−1/2 LG., 18−8 SS 1
124 96001640 PIN, DOWEL, Ø1/2 X 1.5, 18−8 SS 6
125 97801305 HHCS, 3/8−16 UNC−2A X 3/4", 18−8 SS 8
126 97801673 HHCS, 1/2−13 X 1.50, 18−8 SS 4
127 97801675 HHCS, 1/2−13 x 1−3/4", 18−8 SS 8
128 97801684 HHCS, 1/2−13 UNC−2A X 2−1/4", 18−8 SS 12
129 97803108 SHCS, #10−24 x 1−3/4, S.S. 4
130 97803316 SHCS, 5/16−18 UNC−2A X 1", 18−8 SS 98
131 97803450 SHCS, 3/8−16 UNC−2A X 1", 18−8 SS 12 A
A
132 97803598 SHCS, 1/2−13 UNC−2A X 1", 18−8 SS 20
133 97803606 SHCS, 1/2−13 UNC−2A X 1−1/2", 18−8 SS 64 MATERIAL:
26 CENTER STREET
134 97803610 SHCS, 1/2−13 UNC−2A X 1−3/4", 18−8 SS 20 N/A RANDOLPH, NEW YORK
FINISHED PART WEIGHT: 4273.11 lbm TITLE:

136 99503057 WASHER, FLAT, 3/8, 18−8 SS 4 TOLERANCES UNLESS SPECIFIED:
INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
Turret Assembly
137 99503063 WASHER, FLAT, 1/2 18−8 SS 4 N O N -WE A RIN G S U RFA CE . IF PA RT IS TO O S M A LL
IDE N TIFY IN S O ME O THE R MA N N E R
.00 .010 METRIC - 6H/6g
.000 .005
138 99512050 WASHER, SPLIT LOCK, #10, 18−8 SS 4 THIS DRA W ING IS THE PROPE RTY OF CS I,
A ND IS NOT TO BE COPIE D OR RE PRODU CE D, A ND ANGLE 0.5 SCALE: 1:8 DATE: 2010-11-10 SHEET 1 OF 1
139 99512090 WASHER, SPLIT−LOCK, 3/8, 18−8 SS 8 THE INFORM A TION CONTA INE D HE RE ON S HA LL NOT
BE DIS CLOS E D TO OTHE RS W ITHOU T THE PRIOR
INCHES - .02 .01

REVISIONS
TURRET ANTI-ROTATION ASSEMBLY
D342127050 DWG. #D342.12705.0
3420084501 BRACKET, TURRET 1.0000 1

ANTI-ROTATION
3420085101 CLAMP, ANTI-ROTATION 1.0000 2
3420086101 CLAMP, ANTI-ROTATION 1.0000 3
3420087101 SLEEVE, TURRET 1.0000 4

ANTI-ROTATION
559.00386.013 PRESSURE SPRING 2.0000 5
14500736 SLIDING BEARING 2.0000 101
89500541 1/8 NPT 90DEG. GREASE 1.0000 102

FITTING, SS
97801736 HHCS, 1/2-13 UNC-2A X 2.0000 105

5-1/2", 18-8 SS
97801824 HHCS, 5/8-11 UNC-2A X 4.0000 106

2", 18-8 SS
97801848 HHCS, 5/8-11 UNC-2A X 2.0000 107

5-1/2", 18-8
97803602 SHCS, 1/2-13 UNC-2A X 8.0000 108

1-1/4", 18-8 SS
97803610 SHCS, 1/2-13 UNC-2A X 5.0000 109

1-3/4", 18-8 SS

1/2, 18-8 SS

5/8, 18-8 SS
***
8 7 6 5 4 3 2 1
A B
102
105
F
F 110
101
109
E E
4
1
111
106
D D
A B SECTION A-A
107
C
C
108
B
B
1 342.0084.501 Bracket, Turret Anti−Rotation 1
2 342.0085.101 Clamp, Anti−Rotation 1
3 342.0086.101 Clamp, Anti−Rotation 1
4 342.0087.101 Sleeve, Turret Anti−Rotation 1
5 559.00386.013 Compression Spring 2
101 145.00736 Sliding Bearing 2
102 89500541 GREASE FITTING, 90 DEG. 1
105 97801736 HHCS, 1/2−13 UNC−2A x 5−1/2", 18−8 SS 2 SECTION B-B MATERIAL:
26 CENTER STREET
A 106 97801824 HHCS, 5/8−11 UNC−2A X 2", 18−8 SS 4 N/A RANDOLPH, NEW YORK
A
TITLE:
107 97801848 HHCS, 5/8−11 UNC−2A x 5−1/2", 18−8 2 FINISHED PART W EIGHT: 146.95 lbm TOLERANCES UNLESS SPECIFIED:

INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
Turret Anti-Rotation Assembly
108 97803602 SHCS, 1/2−13 UNC−2A x 1−1/4 S.S. 8 NON-W EARING SURFACE. IF PART IS TOO SM ALL .00 .010 METRIC - 6H/6g
.000
109 97803610 SHCS, 1/2−13 UNC−2A X 1−3/4", 18−8 SS 5 THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF CSI,
AND IS NOT TO BE COPIED OR REPRODUCED, AND ANGLE 0.5 SCALE: 1:2 DATE: 2010-11-19 SHEET 1 OF 1
110 99512110 WASHER, SPLIT, LOCK, 1/2", 18−8 SS 2 THE INFORMATION CONTAINED HEREON SHALL NOT
BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR
INCHES - .02 .01 SIZE DW G. NO. DR. BY: WJT
D D342.12705.0
REVISIONS WRITTEN CONSENT OF CSI. THIS DRAWING ALL SURFACES UNLESS
111 99512120 Washer, Split Lock, 5/8, 18−8 SS 6 REV. DATE DESCRIPTION BY APP. SHALL BE RETURNED UPON REQUEST.
125
OTHER WISE SPECIFIED APPR. BY: CRW
GEAR, SPINDLE, 20 TEETH
9300127640 DWG. #9300.12503.0
5191541000 GEAR, SPINDLE, 20T, 1.0000 3

2.50 PD
***
H G F E D C B A
29.563
8
26 2 8
A 1 13 22
10 5 21
12 27
7
19 3 7
17 23
A 18 SECTION A-A B
28 8
11
16
6
6 6
15
9
7
5 5
4 Item Document Number Title Quantity 4
4 Number
1 200-1391-101 SLEEVE, KNOCKOUT 1
25 4 300-0005-001 Yoke, Spindle 1
5 300-0008-202 Support, Lower Spindle 1
6 300-0010-101 Nut, Bearing Retainer 1
14 7 300-0011-101 Spacer, Bearing, Inner 1
DETAIL B 8
9
300-0012-101
503-1226-000
Spacer, Bearing Outer
Sealing Ring
1
1
3 3:1 10
11
503-1022-000
503-1243-000
Bearing, Cam Follower
BEARING, DEEP GROOVE
1
1
3
12 99518077 WASHER, EXTERNAL TOOTH, 7/8, 410 SS 1

13 300-0061-101 Shaft, Spindle Drive 1
14 89500542 GREASE ZERK, 1/4-28 UNF SS 1
15 522-5482-000 Nut, Bearing 1
16 522-5483-000 Washer, Retaining 1
17 95503220 NUT, HEX JAM, 7/8-14 1
23 18 522-5498-000 GREASE FITTING 1
2
1 19 533-1365-000 SPRING, KNOCKOUT 1 2
20 522-5604-000 E-CLIP 2
21 200-1392-201 PIN, SLEEVE 1
22 200-1393-101 SEAT. SPRING 1
20
C 23
25
97803462
97829170
SHCS, 3/8-16 UNC-2A X 1-1/2", 18-8 SS
SHSS, CUP POINT, 10-32 X 1/4, 18-8 SS
2
1
26 504-0799-000 KEY 1
21 27 534-0001-000 RING 1
28 503-1230-000 Bearing, Ball 1
1
DETAIL C THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF CSI, AND IS NOT TO
BE COPIED OR REPRODUCED, AND T HE INFORMATION
CONTAINED HEREON SHALL NOT BE DISCLOSED T O
OTHERS WIT HOUT T HE PRIOR WRITT EN CONSENT OF CSI.

NOTE: STAMP WITH OUR PART NUMBER ON NON-WEARING
MANNER.
DATE SYM . REVISION BY APP.

MAT'L
PATTERN
DATE SYM.
SEE BOM
---
REVISION BY APP.
SPINDLE ASSEMBLY
26 CENTER ST
RANDOLPH, NY 1
2:1
INCHES METRIC
.0 ±.020 0. ±0.5
.00 ±.010 0.0 ±0.3
.000
X/X
±.005
±1/32
0.00 ±0.13
5/6/2003 D CORRECTED ASSEM. TO MATCH PROMAN BOM PFR CJO
CIH SPINDLE
ANGLE ±0.5°
3/21/2002 C ITEM #28 WAS ITEM #3 TL LE SC ALE 1:1 DATE 1/10/2001 SHEET 1 OF 1
+.00 METRIC 1.0 +.0
INCHES .04 -.02 -.5 2/22/2001 B ADDED ITEM #3, ITEM 11 WAS QTY. OF (2) DR DR. BY LKS
UNLESS SPECIFIED 6/6/2001 A ADDED ITEM #9, REPLACED HARDWARE W/ P/N'S AH E 9300-12503-0 APPR. BY LE
H G F E D C B A
KO ROD & COLLAR
9300127850 DWG. #9300.12785.0
2001391204 SLEEVE, KNOCKOUT 1.0000 1
3000030227 KNOCK OUT ROD TOP 1.0000 2
3000030232 KNOCKOUT ROD BOTTOM 1.0000 3
***
1 200.1391.204 SLEEVE 1
2 300.0030.227 KO ROD TOP 1
3 300.0030.232 KNOCKOUT ROD BOTTOM 1
D
2
C C
9.504

MATERIAL:
26 CENTER STREET
Material <not specified> RANDOLPH, NEW YORK
FINISHED PART WEIGHT: 0.19 lbm TOLERANCES UNLESS SPECIFIED: TITLE:
A NOTE: STAMP WITH OUR PART NUMBER ON .0

INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
KO ROD & COLLAR A
NON-WEARING SURFACE. IF PART IS TOO SMALL .00 .010 METRIC - 6H/6g
IDENTIFY IN SOME OTHER MANNER .005
.000
BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR INCHES - .02 .01 SIZE DWG. NO. DR. BY: CRW
REV. DATE DESCRIPTION BY APP. WRITTEN CONSENT OF CSI. THIS DRAWING
OTHER WISE SPECIFIED B 9300.12785.0 APPR. BY: WJT
CIH ASSEMBLY
D342127010 DWG. #D342.12701.0
9300127060 CAP-IN-HEAD 1.0000 1

SUBASSEMBLY
9300127100 MONSTER BRACKET ASM., 1.0000 2
6" DIA.
9300127070 PNEUMATIC ASSEMBLY, 1.0000 3
CIH
3000088101 POST, CIH SUPPORT 3.0000 10
3420046203 PLATE, CIH BOTTOM 1.0000 11
3420047101 TOP PLATE, CIH 1.0000 12
3420048101 INDEX GEAR 1.0000 13
95503240 NUT, HEX JAM, 1"-14, 6.0000 101
18-8 SS
96001040 PIN, DOWEL, 1/8 DIA. 3.0000 102
X 1/2 LG., 18-8 SS
97801039 HHCS, 1/4-20 UNC-2A X 2.0000 103
1/2", 18-8 SS
97801667 HHCS, 1/2-13 UNC-2A X 4.0000 104
1-1/4", 18-8 SS
97804492 FHCS, 1/2-13 UNC-2A X 3.0000 105
1", 18-8 SS
99503031 WASHER, FLAT, 1/4", 2.0000 106
18-8 SS
99503063 WASHER, FLAT, 1/2", 5.0000 107
18-8 SS
1/4, 18-8 SS
1/2, 18-8 SS
5225484000 CAP, THREAD COVER, 1 3.0000 110
ID X 3/4 HT.
***
8 7 6 5 4 3 2 1

1 9300.12706.0 CAP−IN−HEAD SUBASSEMBLY 1
2 9300.12710.0 MONSTER BRACKET ASM. 1
3 9300.12707.0 CIH PNEUMATICS 1
103 108 106 3 10 300.0088.101 POST, CIH SUPPORT 3

103 11 342.0046.203 BOTTOM PLATE, CIH 1
12 342.0047.101 TOP PLATE, CIH 1 F

F
13 342.0048.101 INDEX GEAR 1
101 95503240 NUT, HEX JAM, 1"−14, 18−8 SS 6

3 102 96001040 PIN, DOWEL, 1/8 DIA. X 1/2 LG., 18−8 SS 3
103 97801039 HHCS, 1/4−20 UNC−2A X 1/2", 18−8 SS 2
104 97801667 HHCS, 1/2−13 X 1−1/4, 18−8 SS 4
105 97804492 FHCS, 1/2−13 X 1.0 LG., 18−8 SS 3
106 99503031 WASHER, 1/4, 18−8 SS 2
107 99503063 WASHER, FLAT, 1/2, 18−8 SS 5
108 99512070 WASHER, SPLIT LOCK, 1/4, 18−8 SS 2
110 522.5484.000 CAP 3
E E
D D
104
109
109
107
C
C 110
12
2.36 101
13
10
12.535 1
B
B
102
11

107 MATERIAL:
? 26 CENTER STREET
A
A
INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
CAP IN HEAD ASSEMBLY
NON-W EARING SURFACE. IF PART IS TOO SM ALL .00 .010 METRIC - 6H/6g
.000
BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR INCHES - .02 .01 SIZE DW G. NO. DR. BY: CRW
REVISIONS
BY APP. WRITTEN CONSENT OF CSI. THIS DRAWING
OTHER WISE SPECIFIED D D342.12701.0 APPR. BY: WJT
CAP-IN-HEAD SUB-ASSEMBLY
9300127060 DWG. #9300.12706.0
2002627101 HOUSING, BEARING 1.0000 1

2002639101 RETAINER, BEARING 1.0000 2
3000016201 SHAFT, DRIVE, CIH 1.0000 3
3000272101 HUB, LOCKING, INDEX 1.0000 4
GEAR
3000271101 CLAMP RING 1.0000 5
3000026301 FLANGE, DRIVE SHAFT 1.0000 6
3000028201 KEY, DRIVE SHAFT .25 1.0000 7
X .25 X 3.75 LG.
3000029201 LOCKING NUT, CAP STAR 1.0000 8
5031178000 RADIAL BEARING 1.0000 9
5031224000 TWO BOLT FLANGE 1.0000 10
BEARING
5340440000 RING, RETAINING, 1.0000 11
SPIRAL
3000099101 SETSCREW, BEARING 1.0000 12
96001220 PIN, DOWEL, 1/4 DIA. 3.0000 100
X 1/2 LG., 18-8 SS
96001429 PIN, DOWEL, 3/8 DIA. 1.0000 102
X 1/2 LG., 18-8 SS
97801045 HHCS, 1/4-20 UNC-2A X 4.0000 104
3/4", 18-8 SS
97801314 HHCS, 3/8-16 UNC-2A X 2.0000 106
1", 18-8 SS
97801560 HHCS, 7/16-14 UNC-2A 1.0000 108
X 1", 18-8 SS
97801195 HHCS, 5/16-18 UNC-2A 6.0000 110
X 1-3/4", 18-8 SS
5/16, 18-8 SS
1/4, 18-8 SS
99503031 WASHER, FLAT, 1/4", 4.0000 116
18-8 SS
3/8, 18-8 SS
99503060 WASHER, FLAT, 7/16", 1.0000 120
18-8 SS
PAGE 1 OF 2
CAP-IN-HEAD SUB-ASSEMBLY
9300127060 DWG. #9300.12706.0
5225954000 FEMALE BULKHEAD 1.0000 121

CONNECTOR
89500540 FITTING, GREASE, 1/8 1.0000 122
MNPT STRAIGHT
89500078 1/8 OD BLACK NYLON 1.0000 123
TUBING
5225770000 TUBE FITTING, 1/8” 1.0000 124
TO 1/4”-28SS
***
PAGE 2 OF 2
D C B A
124
123
See Electrical BOM for Encoder,
Encoder Mounting Brackets & Mounting See CIH Assembly for
121 Post Information
Hardware information
E
122
4 4
See Index Gear

BEARING LUBE DETAIL (Machine Specific - Refer to BOM)
10 12 106
118
Item Document Number Title Quantity

Number
1 200-2627-101 Housing, Bearing 1
.48 2 200-2639-101 Retainer, Bearing 1
3 300-0016-201 Shaft, Drive 1
2.615 C
4 300-0272-101 Hub, Locking, Index Gear 1
4
B 5 300-0271-101 Clamp Ring 1
3 3
6 300-0026-301 Flange, Drive Shaft 1
7 300-0028-201 Key, Drive Shaft, .25 x .25 x 3.75 Lg. 1
8 300-0029-201 Locking Nut, Cap Star 1
1.00 5 114 9 503-1178-000 Bearing, Ball 1
110
C 10 503-1224-000 Bearing, Flange, Two Bolt 1
D 11 534-0440-000 Ring, Retaining, Spiral 1
(13.875) 12 300-0099-101 Setscrew, Bearing, CIH 1
112 7
(11.750) 100 96001220 PIN, DOWEL, 1/4 DIA. X 1/2 LG., 18-8 SS 3
102 96001429 PIN, DOWEL, 3/8 DIA. X 1/2 LG., 18-8 SS 1
104 97801045 HHCS, 1/4-20 UNC-2A X 3/4" 4
106 97801314 HHCS, 3/8-16 UNC-2A X 1", 18-8 SS 2
108 97801560 HHCS, 7/16-14 UNC-2A X 1", 18-8 SS 1
2 110 97801195 HHCS, 5/16-18 UNC-2A X 1-3/4", 18-8 SS 6 2
3
112 97803316 SHCS, 5/16-18 UNC-2A X 1", 18-8 SS 2
114 99512080 WASHER, SPLIT-LOCK, 5/16, 18-8 SS 6
8
102 115 99512070 WASHER, SPLIT-LOCK, 1/4, 18-8 SS 4
100 116 99503031 WASHER, FLAT, 1/4", 18-8 SS 4
6 D
120 99503060 WASHER, FLAT, 7/16", 18-8 SS 1
B
121 522-5954-000 Bulkhead Connector, 1/8" Tube x 1/8" 1
11 FNPT
E
D See CIH Assembly for Top & Bottom
.35 116 9 122 89500540 1/8 NPT Hydraulic Grease Fitting, SS 1
B 1 Plate Information
108 123 89500078 Tubing, 1/8" Nylon 1
2 104
115 (Machine Specific - Refer to BOM)
124 522-5770-000 Male Adapter, 1/8" Tube x 1/4-28 UNF 1
THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF CSI, AND IS NOT TO NOTE: STAMP WITH OUR PART NUMBER ON NON-WEARING MAT'L
BE COPIED OR REPRODUCED, AND THE INFORMATION SURFACE. IF PART IS TOO SMALL IDENTIFY IN SOME OTHER 26 CENTER ST
1 CONTAINED HEREON SHALL NOT BE DISCLOSED TO
MANNER. RANDOLPH, NY 1
OTHERS WITHOUT THE PRIOR WRITTEN CONSENT OF CSI. PATTERN

INCHES METRIC
Cap-In-Head
.0 ±.020 0. ±0.5
.00 ±.010 0.0 ±0.3 2/13/2006 E ADDED BEARING LUBE FITTINGS TJL RJH
.000
X/X
±.005
±1/32
0.00 ±0.13
9/11/2002 D ADDED ITEM #115 SPLIT LOCKWASHER ;
PFD CJO
Subassembly
REPLACED (6) HHCS 97801198 WITH HHCS 97801195
ANGLE ±0.5° 300-0272-101 WAS 300-0024-101
6/12/2002 C 300-0271-101 WAS 300-0025-101
PFD CJO SCALE NTS DATE 3/08/2001 SHEET 1 OF1
+.00 +.0 Removed Item #13, 14, 121, 122.
-.5 10/09/2001 B PFD DR. BY REC
UNLESS SPECIFIED 8/27/2001 A
Added Reference Note for Top & Bottom Plate Sub-Assembly.
Removed Encoder Mtg Parts from BOM;
Added note; Added item #13, 14, 121, & 122
MSD C 9300-12706-0 APPR. BY MSD
D C B A
MONSTER BRACKET ASSEMBLY, 6" DIA.
9300127100 DWG. #9300.12710.0
3000124501 MONSTER BRACKET, 6" 1.0000 1

DIA.
3000120201 GASKET, 6"DIA. 1.0000 2

M'BRACKET
3000121201 ACCESS COVER, 6" DIA. 1.0000 3

M'BRACKET
99503031 WASHER, FLAT, 1/4", 5.0000 4

18-8 SS

1/4, 18-8 SS
97803192 SHCS, 1/4-20 UNC-2A X 5.0000 6

5/8", 18-8 SS
***
H G F E D C B A
8 8
7 7
6 6
1
5 5
Silicone item #2 Gasket to item #3

Cover Plate prior to assembly
4 4
3
6
3 3
2 2
Item Document Title Quantity

Number Number
1 300-0124-501 Monster Bracket, Ø6" 1
2 300-0120-201 Gasket, Ø6" 1
3 300-0121-201 Cover Plate, Ø6" 1
4 99503031 WASHER, FLAT, 1/4" , 18-8 SS 5
6* 97803192 SHCS, 1/4-20 UNC-2A X 5/8", 18-8 5
SS
THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF CSI, AND IS NOT TO NOTE: STAMP WITH OUR PART NUMBER ON NON-WEARING MAT'L See BOM 26 CENTER ST
BE COPIED OR REPRODUCED, AND T HE INFORMATION SURFACE. IF PART IS TOO SMALL IDENTIFY IN SOME OTHER
1 CONTAINED HEREON SHALL NOT BE DISCLOSED T O MANNER. RANDOLPH, NY 1
OTHERS WIT HOUT T HE PRIOR WRITT EN CONSENT OF CSI. PATTERN
DATE SYM . REVISION BY APP. DATE SYM. REVISION BY APP. Monster Bracket
.0
INCHES
±.020 0.
METRIC
±0.5 Sub-Assembly
.00 ±.010 0.0 ±0.3
.000 ±.005 0.00 ±0.13 Standard for 217 and smaller machines
X/X ±1/32
ANGLE ±0.5°
SC ALE 1:2 DATE 10/12/2001 SHEET 1 OF 1
+.00 METRIC 1.0 +.0
INCHES .04 -.02 -.5 DR. BY CRW
UNLESS SPECIFIED
E 9300-12710-0 APPR. BY MSD
H G F E D C B A
PNEUMATIC ASSEMBLY
9300127070 DWG. #9300.12707.0
7311000009 SAFETY LOCKOUT VALVE, 1.0000 1

1/4 INCH
7311000011 FILTER/REGULATOR, 1/4 1.0000 2
PLASTIC GUARD, GAUGE
7311000010 JOINER SET, 08 SERIES 2.0000 3
7311000012 DIVERTER BLOCK, 1/4" 1.0000 4
7311000026 BRACKET, REG. 1.0000 5
MOUNTING
7311000016 REDUCING NIPPLE, 1/4 2.0000 6
INCH - 1/8 INCH
7311000015 DISTRIBUTION BLOCK, 2 1.0000 7
PORT
7141000004 SOLENOID VALVE, 1/8 , 1.0000 8
3 WAY
7311000013 BREATHER, 1/8 INCH 2.0000 9
7311000029 FLOW CONTROL 1/8 INCH 2.0000 10
NPT 1/4 INCH OD
7311000008 MALE CONNECTOR, 1/8 3.0000 11
INCH NPT 1/4 INCH OD
7311000023 HEX PLUG, 1/4 2.0000 12
7311000018 MALE ELBOW CONNECTOR, 1.0000 13
SWIVEL,1/4NPT 3/8OD
7311000019 MALE CONNECTOR, 1/4 1.0000 14
NPT 1/4 OD
7141000003 SOLENOID VALVE, 1/8, 1.0000 15
24VDC
3000090101 SPACER, STOP CYL. 1.0000 16
SOLENOID
3000091101 NUT PLATE, CAP STOP 1.0000 17
CYL SOLENOID
5225489000 STD. ELBOW TUBE 4.0000 18
FITTING, 1/4 TUBE
075.01034 SHCS,M3 X 50,18-8SS 2.0000 100
97803084 SHCS, 8-32 UNC-2A X 1.0000 102
2-1/2", 18-8 SS
7311061000 FEMALE CONNECTOR, 1/8 1.0000 103
NPT TO 1/4T
7311068000 QUICK DISCONNECT, 1.0000 104
BODY, 1/8 NPT MALE
***
D C B A
2
5 MAIN PNEUMATIC ASSEMBLY
1 Item Document Title Quantity

Number Number
4
3 1 7311000009 Safety Lockout Valve, 1/4" 1
4 14 4
2 7311000011 Filter/ Regulator, 1/4", Plastic Guard, 1
Gauge
3 7311000010 Joiner Set, 08 Series 2
4 7311000012 Diverter Block 1
13 5 7311000026 Bracket, Reg. Mounting 1
To Cap Stop
Solenoid 6 7311000016 REDUCING NIPPLE, 1/4" TO 1/8" 2
6 7 7311000015 Distribution Block, 2 Port 1

8 7141000004 Solenoid Valve, 1/8", 3-Way 1
Air In 9
1:2 9
10
7311000013
7311000029
Breather, 1/8"
FLOW CONTROL 1/8" NPT 1/4"OD
1
2
8 102
12 7311000023 Hex Plug, 1/4" 2
13 7311000018 Male Elbow Connector, Swivel, 1
3
1/4NPT 3/8"OD 3
14 7311000019 Male Connector 1
103
104
10 CAP STOP SOLENOID
7
18 Number Number
Main Pneumatic Assembly 12
To be mounted under CIH Top Plate 9 7311000013 Breather, 1/8" 1
To be mounted on top of Monster Bracket 11 7311000008 Male Connector, 1/8" NPT 1/4" OD 3
15 7141000003 Solenoid Valve, 1/8", 24VDC 1
11 11 16 300-0090-101 Spacer, Solenoid 1
9 Air In 16
9 17 300-0091-101 Plate, Nut 1
2 2
100 075.01034 SHCS M3 X 50 LG. SS 2
15 100
100
15
ELBOW BLOCK
17

Number Number
18 522-5489-000 Std. Elbow Tube Fitting, 1/4 Tube 4
16 11 11 17 102 97803084 SHCS, 8-32 UNC-2A X 2-1/2", 18-8 SS 1
To Cap Stop Cylinder To Cap Stop Cylinder 103 7311061000 FEMALE CONNECTOR, 1/8 NPT TO 1/4T 1
(Bottom Port) (Top Port) Cap Stop Solenoid D
104 7311068000 Quick Disconnect, Body, 1/8 MNPT 1
1
To be mounted inside Monster Bracket THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF CSI, AND IS NOT TO
BE COPIED OR REPRODUCED, AND THE INFORMATION
NOTE: STAMP WITH OUR PART NUMBER ON NON-WEARING
MAT'L
26 CENTER ST
1
CONTAINED HEREON SHALL NOT BE DISCLOSED TO
OTHERS WITHOUT THE PRIOR WRITTEN CONSENT OF CSI.
MANNER. PATTERN RANDOLPH, NY

INCHES METRIC 7/2/2002 A 97803084 WAS 97803079 ; ITEM #18 QTY WAS 3 PFD CJO Pneumatic Assembly
.0 ±.020 0. ±0.5
.00 ±.010 0.0 ±0.3 6/18/2003 B ITEM 10 WAS 7311000006, ITEM 11 WAS QTY 5 CRW CJO
.000
X/X
±.005
±1/32
0.00 ±0.13
ITEM 14 WAS 7311000020
Cap-In-Head
ANGLE ±0.5° ADDED ITEMS #103 (P/N 89500546) &
3/1/2005 C
#104 (P/N 7311000053)
PFR RH SCALE 1:1 DATE 06/08/2001 SHEET 1 OF1
+.00 +.0
-.5 2/27/2006 D ITEM #103 WAS 89500546, #104 WAS7311000053 TJL MSD DR. BY Carr
UNLESS SPECIFIED
C 9300-12707-0 APPR. BY CJO
D C B A
CLEANING STATION
71003723013 DWG. #710.03723.013
58400304013 NIPPLE, REDUCING 2.0000 1
56401333023 PIPE 1.0000 2
55106578023 CLAMP 1.0000 3
320.00008 ENDMP, FLANGE 30MM ID 1.0000 101
18501749 CONNECTOR 1.0000 102
18501748 NOZZLE 2.0000 103
18501712 ELBOW 3.0000 104
18501237 ELBOW 2.0000 105
18501236 TEE 1.0000 106
18501130 NUT, UNION 2.0000 107
18500760 FILTER 2.0000 108
18500758 RING, SEALING 2.0000 109
075.00091 SHCS, M10 X 30, DIN 2.0000 110

912, A2
05000093 PIPE 5.0000
***
1 584.00304.013 NIPPLE, REDUCING 2
2 564.01333.023 PIPE 1 A
3 551.06578.023 CLAMP 1
101 320.00008 ENDMP, FLANGE 30mm ID 1

102 185.01749 CONNECTER 1
103 185.01748 NOZZLE 2
104 185.01712 Elbow 3
105 185.01237 ELBOW 2

106 185.01236 TEE 1
107 185.01130 Union Nut 2 B
108 185.00760 FILTER 2
109 185.00758 SEALING RING 2
110 075.00091 SHCS, M10x30, DIN 912, S.S. 2
111 050.00093 PIPE, L=50MM 2

A-A
112 050.00093 PIPE, L=100MM 2
113 050.00093 PIPE, L=900MM 1

A
103
102 104
109
107
101
3 108
1
110
113
111
2
106
105 B (1 : 1)
112
104
( )
MATERIAL:
Material <not specified>
ALTERNATE MATERIALS: 3 .2
+0 .1
-0 .2
-0 .4
+0 .2
26 C ENTER STREET M AINZER STRASSE 185 148 NOGI-M AC HI

SURFACE TREATMENT: RANDOLPH, NEW YORK 67547 W ORM S SHIM OTSUGA-GUN
Electropolish per CSI Spec PS-402 USA DEUTSC HLAND TOC HIGI, NIPPON
FINISHED PART W EIGHT: 4.97 kg

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TITLE:
NOTE: M ARK W ITH CSI PART NUM BER ON

NON-W EARING SURFACE. IF PART IS TOO
DIM ENSIONS ARE IN M ILLIM ETERS
DIM ENSIONS ARE FOR FINISHED PART

Cleaning Station
104 SM ALL IDENTIFY IN SOM E OTHER M ANNER AFTER ANY SURFACE TREATM ENT
DO NOT SCALE DRAW ING

THIS DRAW ING IS THE PROPERTY OF C SI,AND IS
DIM E N S IO N A L TO LE RA N CE S PE R:
NOT TO BE C OPIED OR REPRODUC ED, AND THE
INFORM ATION C ONTAINED HEREON SHALL ISO 2768-m K SIZE: A2 WIDE SC ALE: 1:3 SHEET 1 OF 1
A 2010-11-18 RELEASED FROM ENGINEERING CRW WJT NOT BE DISC LOSED TO OTHERS W ITHOUT THE
PRIOR W RITTEN C ONSENT OF C SI. THIS THRE A D CLA S S PE R: DW G. NO.
REVISIONS
BY APP. DRAW ING SHALL BE RETURNED UPON REQUEST.
PROTEC TED BY DIN ISO 16016
M ETRIC - 6H/4g6g
ANSI - 2A/2B 710.03723.013
So lid W o rks File 8 7 6 5 4 3 2 1
NECK SUPPORT ASSEMBLY, 28MM
D342827010 DWG. #D342.82701.0
3000249001 ANTI-ROTATION KNIFE, 24.0000 1

3000624232 POST, NECK STAR 12.0000 2
MOUNTING
3001358208 BAR,NECK GUIDE SUPORT 4.0000 3
3001358213 BAR,NECK GUIDE SUPORT 1.0000 4
3420061201 NECK STAR, 28MM 1.0000 5
3420079101 NECK GUIDE, 28MM 1.0000 6
3420080101 INFEED FINGER, 28MM 1.0000 7
3420081101 INFEED FINGER, 28MM 1.0000 8
3420082101 DISCHARGE FINGER,28MM 1.0000 9
3420083101 DISCHARGE FINGER,28MM 1.0000 10
55106187883 SPACER 10.0000 11
55107893043 SPACER 4.0000 12
55107893053 SPACER 4.0000 13
562.03558.033 TIE PLATE 2.0000 14
5226168000 SHIM 48.0000 101
5226169000 WASHER, 3/8” HEAVY 12.0000 102
5226406000 SHIM, 22MM/16MM X 1MM 40.0000 103
96001141 PIN, DOWEL, 3/16 DIA 48.0000 105
X 1/2 LG., 18-8 SS
97801165 HHCS, 5/16-18 UNC-2A 52.0000 106
X 5/8", 18-8 SS
97801175 HHCS, 5/16-18 UNC-2A 4.0000 107
X 1", 18-8 SS
97801320 HHCS, 3/8-16 UNC-2A X 12.0000 108
1-1/4", 18-8 SS
97801681 HHCS, 1/2-13 UNC-2A X 18.0000 109
2", 18-8 SS
97803602 SHCS, 1/2-13 UNC-2A X 2.0000 110
1-1/4", 18-8 SS
97804290 FHCS, 5/16-18 UNC-2A 4.0000 111
X 1-1/2", 18-8 SS
99503063 WSHR,FLT,1/2",18-8SS 10.0000 115
5/16, 18-8 SS
3/8, 18-8 SS
1/2, 18-8 SS
***
8 7 6 5 4 3 2 1
110
F
A F
11
103
109
118
115
E 101 E
117
108
102
106
D D
116
13
107
1 300.0249.001 ANTI ROTATION KNIFE 24
2 300.0624.232 Post, Neck Star Mounting 12 3
C
C
3 300.1358.208 Bar, Neck Guide Support 4
A
4 300.1358.213 Bar, Neck Guide Support 1
5 342.0061.201 Neck Star, 28mm 1 2
6 342.0079.101 Neck Guide, 28mm 1

7 342.0080.101 Infeed Finger, 28mm 1
8 342.0081.101 Infeed Finger, 28mm 1 111
9 342.0082.101 Discharge Finger, 28mm 1

10 342.0083.101 Discharge Finger, 28mm 1
11 551.06187.883 Spacer 10
12
12 551.07893.043 Spacer 4
B 13 551.07893.053 Spacer 4
A B
14 562.03558.033 Tie Plate 2

101 522.6168.000 Shim 48 7 8 1 5 14 105 10 9 6
SECTION A-A
102 522.6169.000 WASHER, 3/8 HEAVY 12
103 522.6406.000 Shim, Ø16/22 x 1 40
105 96001141 PIN, DOWEL, 3/16 X .5 LG., 18−8 SS 48
106 97801165 HHCS, 5/16 − 18 X .625, 18−8 SS 52
107 97801175 HHCS, 5/16−18 X 1, 18−8 SS 4
108 97801320 HHCS, 3/8−16 UNC−2A X 1−1/4", 18−8 SS 12 SURFACE TREATMENT: N/A
109 97801681 HHCS, 1/2−13 x 2 Lg S.S. 18 MATERIAL:
26 CENTER STREET
A 110 97803602 SHCS, 1/2−13 UNC−2A x 1−1/4 S.S. 2 A
111 97804290 FHCS, 5/16−18 x 1−1/2, 18−8 SS 4
INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
Neck Support Assembly, 28mm
115 99503063 WASHER, FLAT, 1/2 18−8 SS 10 NON-W EARING SURFACE. IF PART IS TOO SM ALL
.00 .010 METRIC - 6H/6g
.000 .005
116 99512080 Washer, Split Lock, 5/16", 18−8 S.S. 56 THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF CSI,
A 11/22/2010 Item #3 Was 300.1358.207 WJT CRW
117 99512090 WASHER, SPLIT−LOCK, 3/8, 18−8 SS 12 THE INFORMATION CONTAINED HEREON SHALL NOT
BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR
INCHES - .02 .01 SIZE DW G. NO. DR. BY: WJT

REVISIONS
OTHER WISE SPECIFIED D D342.82701.0 APPR. BY: CRW
TURRET GUARD ASSEMBLY
D342127030 DWG. #D342.12703.0
20028571065 SUPPORT, TURRET GUARD 1.0000 1

3000032202 BLOCK, TAPPING 2.0000 2
3000034202 BLOCK, TAPPING 1.0000 3
3420065101 BLOCK, TAPPING 5.0000 4
3420066101 RIGHT FRONT PANEL, 1.0000 5
TURRET GUARD
3420067101 LEFT FRONT PANEL, 1.0000 6
TURRET GUARD
3420068202 DOOR, TURRET GUARD 1.0000 7
3420069101 LEFT COVER, TURRET 1.0000 8
GUARD
3420070202 RIGHT REAR PANEL, 1.0000 9
TURRET GUARD
3420071202 RIGHT REAR PANEL, 1.0000 10
TURRET GUARD
3420072101 COVER, GUARD ACCESS 1.0000 11
3420073202 LEFT REAR PANEL, 1.0000 12
TURRET GUARD
3420074202 LEFT REAR PANEL, 1.0000 13
TURRET GUARD
125.00190 LATCH, GUARD DOOR 2.0000 101
5225831999 HINGE, SS SLIP JOINT, 3.0000 102
MALE, RH
5225833999 HINGE, SS SLIP JOINT, 3.0000 103
FEMALE, RH
5226062000 HANDLE, GRIP 1.0000 104
95502060 NUT, HEX HEAVY, 2.0000 105
#10-24, 18-8 SS
91000001 BTSS, 1/4-20 UNC-2A X 47.0000 106
1/2", 18-8 SS
91000004 BTSS, #10-32 UNC-2A X 18.0000 107
3/8", 18-8 SS
97803088 SHCS, 10-24 UNC-2A X 2.0000 108
1", 18-8 SS
97810385 BHCS, 1/4-20 UNC-2A X 4.0000 109
1/2", 18-8 SS
99503020 WSHR,FLT,#10,18-8SS 2.0000 110
99503031 WSHR,FLT,1/4",18-8SS 51.0000 111
***
8 7 6 5 4 3 2 1
12
F 8
F
106
E E
13
11
101
C C
105
110
108 109
104
10
B
B
111

1 200.2857.1065 TURRET GUARD SUPPORT 1
2 300.0032.202 BLOCK, TAPPING 2
3 300.0034.202 Block, Tapping 1
4 342.0065.101 Block, Tapping 5
5 342.0066.101 Right Front Panel 1
6 342.0067.101 Left Front Panel 1
7 342.0068.202 Door, Turret Guard 1
8 342.0069.101 Left Cover, Turret Guard 1
9 342.0070.202 Right Rear Panel, Turret Guard 1
10 342.0071.202 Right Rear Panel, Turret Guard 1
11 342.0072.101 Cover, Guard Access 1

1 7 2 107 103 102 9
12 342.0073.202 Left Rear Panel, Turret Guard 1
13 342.0074.202 Left Rear Panel, Turret Guard 1
101 125.00190 ACCESS LATCH 2 A

A
102 522.5831.999 HINGE, SS SLIP JOINT, MALE, RH 3
SECTION A−A SURFACE TREATMENT: N/A
103 522.5833.999 HINGE, SS SLIP JOINT, FEMALE, RH 3
SCALE 1 : 2
MATERIAL:
104 522.6062.000 HANDLE, PULL 1 26 CENTER STREET
105 95502060 HNUT, 10−24, 18−8 S.S. 2
106 91000001 BTSS, 1/4−20 UNC−2A X 1/2", 18−8 SS 47
107 91000004 BTSS, #10−32 UNC−2A X 3/8", 18−8 SS 18

INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
Turret Guard Assembly
N O N -WE A RIN G S U RFA CE . IF PA RT IS TO O S M A LL .00 .010 METRIC - 6H/6g
IDE N TIFY IN S O ME O THE R MA N N E R .005
.000
108 97803088 SHCS, #10−24 X 1.0, 18−8 SS 2
THIS DRA W ING IS THE PROPE RTY OF CS I,
109 97810385 BHCS, 1/4−20 X 1/2" LG, 18−8 SS 4 A ND IS NOT TO BE COPIE D OR RE PRODU CE D, A ND ANGLE 0.5 SCALE: 1:4 DATE: 2010-11-22 SHEET 1 OF 1
THE INFORM A TION CONTA INE D HE RE ON S HA LL NOT BREAK ALL SHARP CORNERS, RADII & NECK RADII
110 99503020 WASHER, FLAT, #10, 18−8 SS 2 BE DIS CLOS E D TO OTHE RS W ITHOU T THE PRIOR INCHES - .02 .01
111 99503031 WASHER, FLAT, 1/4", 18−8 SS 51

REVISIONS
GUARD, CIH
D342127040 DWG. #D342.12704.0
30000861003 THREADED ROD, 3/8-16 4.0000 1
3420052202 GUARD, COVER, CIH 1.0000 2
3420053101 GUARD, STIFFENER 1.0000 3
3420054101 RIGHT COVER ASSEMBLY 1.0000 4
3420055101 LEFT COVER ASSEMBLY 1.0000 5
3420056101 GUARD, SHROUD 1.0000 6
3420057101 GUARD, INDEX GEAR 1.0000 7
91000001 BTSS, 1/4-20 UNC-2A X 6.0000 8

1/2", 18-8 SS
91000004 BTSS, #10-32 UNC-2A X 10.0000 9

3/8", 18-8 SS
95502169 NUT, HEX FINISHED, 12.0000 10

3/8-16, 18-8 SS
97803442 SHCS, 3/8-16 UNC-2A X 4.0000 11

3/4", 18-8 SS
97803462 SHCS, 3/8-16 UNC-2A X 2.0000 12

1-1/2", 18-8 SS
99503031 WASHER, FLAT, 1/4", 6.0000 13

18-8 SS
99503057 WASHER, FLAT, 3/8", 4.0000 14

18-8 SS
99524003 NUT, ACORN 3/8-16, 4.0000 15

18-8 SS
***
8 7 6 5 4 3 2 1
ITEM NO. DOCUMENT NUMBER TITLE QTY.

7 1 300.0086.1003 All Thread, 3/8−16 UNC x 4−1/2 4
2 342.0052.202 GUARD, LEXAN, CIH 1
3 342.0053.101 GUARD, STIFFENER, CIH 1
D 4 342.0054.101 Right Cover Assembly 1 D

5
5 342.0055.101 GUARD, LEFT SIDE 1
15
6 342.0056.101 GUARD − SHROUD, CIH 1
7 342.0057.101 GUARD, INDEX GEAR 1
1 8 91000001 BTSS, 1/4−20 UNC−2A X 1/2", 18−8 SS 6

8
9 91000004 BTSS, #10−32 UNC−2A X 3/8", 18−8 SS 10
13 10 95502169 NUT, HEX, 3/8−16, 18−8 SS 12
11 97803442 SHCS, 3/8−16 UNC−2A X 3/4", 18−8 SS 4
6 12 97803462 SHCS, 3/8−16 UNC−2A X 1−1/2", 18−8 SS 2

C C
13 99503031 WASHER, 1/4, 18−8 SS 6
11 14 99503057 WASHER, FLAT, 3/8, 18−8 SS 4
15 99524003 Nut, Acorn, 3/8−16 S.S. 4

10
4
9
14
B B
12 3 2 SURFACE TREATMENT: N/A

MATERIAL:
26 CENTER STREET
Material <not specified> RANDOLPH, NEW YORK

INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
GUARD, C-I-H A
IDENTIFY IN SOME OTHER MANNER
.000 .005
BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR INCHES - .02 .01
SIZE DWG. NO. DR. BY: CRW
REVISIONS
OTHER WISE SPECIFIED B D342.12704.0 APPR. BY: WJT
SolidWorks File
8 7 6 5 4 3 2 1
SPARE PARTS
B01200E0121
D200241691 XT6, 1 1/4 SPINDLE 3.0000 210
***
RECOMMENDED SPARE PARTS
B02200E0121
5225310000 CYLINDER, DOUBLE 1.0000 1

ACTING
9300125300 SPINDLE ASSEMBLY 2.0000 200
9300127640 GEAR, SPINDLE, 20 2.0000 201

TEETH
9300127850 KO ROD & COLLAR 2.0000 202
9300127720 SPINDLE SPARE PARTS 2.0000 203
D200242691 CHUCK, 60 TOOTH WL N2 2.0000 210

OI FOR ZALKIN
D200241491 REBUILD KIT, XT6 2.0000 211

HEADSET
D200242376 CHUCK, 28MM CSI MINI 2.0000 220

1873
9300127030 CIH SPARE PARTS 1.0000 401
***
CHANGE PARTS, 28MM FLAT EL GRANDE
C01200E0121
D200242376 CHUCK, 28MM CSI MINI 24.0000 220

1873
D342275010 CAP STAR AND GUIDE 1.0000 410
9300172100 CAP CHUTE ASSEMBLY 1.0000 420
9300271550 CAP RELEASE, 28MM 1.0000 430

MINI
***
CHUCK, 28MM CSI MINI 1873
D200242376 DWG. #D200.24237.6
2003113270 CHUCK, 28MM CSI MINI 1.0000 1

24K
2002129204 PIN, CHUCK, ROUND 6.0000 2

NOSE
5340374000 O-RING, FOR 28MM 1.0000 3

CHUCK
2002975101 RING, SPRING SEAT 1.0000 4
2002976101 WASHER, .700 ID, .935 1.0000 5

OD, .060 THK
5331382000 SPRING, COMPRESSION 1.0000 6
5340498000 RING, RETAINING 1.0000 7
2002974215 PLUNGER, CHUCK 1.0000 8

KNOCKOUT
***
8 7 6 5 4 3 2 1

1 200.3113.270 Chuck Blank, CSI 28mm Extra−Lok 1
2 200.2129.204 Pin, Chuck, Rounded 6
3 534.0374.000 O−ring for 28mm Chucks 1
D 4 200.2975.101 RING, SPRING SEAT 1 D
7 8 5 200.2976.101 WASHER, .700 ID, .935 OD 1
A 6 533.1382.000 SPRING, COMPRESSION 1
7 534.0498.000 RING, RETAINING 1
8 200.2974.215 Plunger, Chuck Knockout 1
C C
B B
3
SECTION A−A
SURFACE TREATMENT: N/A SCALE 2 : 1
A MATERIAL:
26 CENTER STREET

INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
CHUCK, 28MM 1873 MINI 24K A
.000 .005
BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR INCHES - .02 .01
REVISIONS
OTHER WISE SPECIFIED B D200.24237.6 APPR. BY: WJT
SolidWorks File
8 7 6 5 4 3 2 1
CAP STAR AND GUIDE
D342275010 DWG. #D342.27501.0
3000094207 HUB, CAP STAR 1.0000 10

3001580203 MUSHROOM PIN 2.0000 11
30019751004 SPACER 3.0000 12
3002156101 BRACKET 1.0000 13
3420058204 CAP GUIDE, 28MM MINI 1.0000 14
1873
3420059203 CAP COVER SHEET 1.0000 15
3420060203 CAP STAR, 28MM MINI 1.0000 16
1873
3420063202 INNER GUIDE, 28MM 1.0000 17
561.09381.033 CAP SENSOR MOUNTING 1.0000 18
BRACKET
561.09715.033 SENSOR HOLDER 1.0000 19
5225415000 PLUNGER, 3/8-16, .19 2.0000 101
DIA. X .22 LG. NOSE
5225709000 PLUNGER, BALL 2.0000 102
5226544000 BINDING BARREL, 2.0000 103
95502169 NUT, HEX FINISHED, 2.0000 106
3/8-16, 18-8 SS
96001219 PIN, DOWEL, 1/4 DIA. 2.0000 107
X 3/8 LG., 18-8 SS
97801048 HHCS, 1/4-20 UNC-2A X 2.0000 108
7/8", 18-8 SS
97801060 HHCS, 1/4-20 UNC-2A X 1.0000 109
1-1/4", 18-8 SS
97803088 SHCS, 10-24 UNC-2A X 2.0000 110
1", 18-8 SS
97804054 FHCS, 10-24 UNC-2A X 2.0000 111
1/2", 18-8 SS
97804061 FHCS, 10-32 UNF-2A X 6.0000 112
3/8", 18-8 SS
97804140 FHCS, 1/4-20 UNC-2A X 1.0000 113
5/8", 18-8 SS
1/4, 18-8 SS
***
8 7 6 5 4 3 2 1

10 300.0094.207 HUB, CAP STAR 1
113
11 300.1580.203 Mushroom Pin 2
12 300.1975.1004 SPACER 3
14
13 300.2156.101 BRACKET 1
F
F 14 342.0058.204 CAP GUIDE, 28MM 1873 1
17 15 342.0059.203 CAP COVER SHEET 1
16 342.0060.203 CAP STAR, 28MM 1873 1

15
17 342.0063.202 INNER GUIDE 1
102 18 561.09381.033 CAP SENSOR MOUNTING BLOCK 1

108
19 561.09715.033 SENSOR HOLDER 1
101 522.5415.000 Spring Plunger, 3/8−16 2
110 19 102 522.5709.000 BALL PLUNGER 2
16 103 522.6544.000 BINDING BARREL, MED. DUTY 2
E 18 106 95502169 NUT, HEX, 3/8−16, 18−8 SS 2 E
107 96001219 PIN, DOWEL, 1/4 DIA. X 3/8 LG., 18−8 SS 2
108 97801048 HHCS, 1/4−20 UNC−2A x 7/8", 18−8 SS 2

109 109 97801060 HHCS, 1/4−20 UNC−2A x 1−1/4", 18−8 SS 1
110 97803088 SHCS, #10−24 X 1.0, 18−8 SS 2
111 97804054 FHCS, #10−24 UNC−2A x 1/2", 18−8 SS 2
112 97804061 FHCS, 10−32 UNF−2A X 3/8", 18−8 SS 6
113 97804140 FHCS, 1/4−20 x 5/8", 18−8 SS 1
114 99512070 WASHER, SPLIT LOCK, 1/4, 18−8 SS 3
D D
10
101
112
107
C C
111 13 101
109 114
B B
15
12
11
106
MATERIAL:
26 CENTER STREET
103
A
17
NOTE: STAMP WITH OUR PART NUMBER ON .0
INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
CAP STAR & GUIDE A
.000
BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR SIZE DWG. NO. DR. BY: CRW
C
INCHES - .02 .01
REVISIONS
OTHER WISE SPECIFIED D342.27501.0 APPR. BY: WJT
CAP CHUTE ASSEMBLY
9300172100 DWG. #9300.17210.0
3002699101 OUTSIDE RAIL 2.0000 1

3002700101 INSIDE RAIL, FRONT 2.0000 2
3002701101 INSIDE RAIL, BACK 2.0000 3
3002702101 INSIDE RAIL 2.0000 4
3002703101 DOOR, CAP CHUTE 1.0000 5
3002704101 DOOR, CAP CHUTE 1.0000 6
3002705101 INSIDE RAIL LOWER, 2.0000 7
FRONT
3002706101 STAR, CAP DETECTION 1.0000 8
3002707101 BUSHING, CAP STAR 1.0000 9
3002708101 BRACKET, LIGHT 1.0000 10
BARRIER
3002709101 MOUNTING BRACKET 1.0000 11
3002712101 MOUNT, CAP CHUTE 2.0000 14
3002713101 MOUNT PLATE 1.0000 15
3002714101 SPACER 20.0000 16
3002715101 THREADED SPACER 20.0000 17
3002716101 SPACER 18.0000 18
3002717101 SPACER 18.0000 19
5225987000 KNOB, THUMB, #10-24 2.0000 20
FEMALE THREAD
95502060 NUT, HEX HEAVY, 6.0000 21
#10-24, 18-8 SS
95503033 NUT, HEX LOCK, NYLON 1.0000 22
INSERT,5/16-18,18-8SS
95502010 NUT, HEX HEAVY, 4.0000 23
#4-40, 18-8 SS
INSERT, 8-32, 18-8 SS
INSERT,#10-24,18-8SS
97803009 SHCS, 4-40 UNC-2A X 2.0000 26
3/8", 18-8 SS
97810140 BHCS, 8-32 UNC-2A X 4.0000 27
1/4", 18-8 SS
PAGE 1 OF 2
CAP CHUTE ASSEMBLY
9300172100 DWG. #9300.17210.0
97805024 BHCS, 8-32 UNC-2A X 30.0000 28

1-1/4", 18-8 SS
97803076 SHCS, 8-32 UNC-2A X 10.0000 29
1-1/4", 18-8 SS
97803108 SHCS, 10-24 UNC-2A X 2.0000 30
1-3/4", 18-8 SS
97803086 SHCS, 10-24 UNC-2A X 10.0000 31
3/8", 18-8 SS
97806051 SHSB, 3/8 X 1/2, SS 1.0000 32
97803013 SHCS, 4-40 UNC-2A X 2.0000 33
3/4", 18-8 SS
97803102 SHCS, 10-24 UNC-2A X 2.0000 34
1/2", 18-8 SS
97803044 SHCS, 6-32 UNC-2A X 2.0000 35
3/4", 18-8 SS
97804021 FHCS, #6-32 UNC X 3.0000 36
5/16 LG. 18-8 SS
99503044 WASHER, FLAT, 5/16", 1.0000 37
18-8 SS
99503020 WASHER, FLAT, #10, 4.0000 38
18-8 SS
99503008 WASHER, FLAT, #6, 2.0000 39
18-8 SS
99503059 WASHER, FLAT, #8, 4.0000 40
18-8 SS
#10, 18-8 SS
24500247 CONNECTOR, SENSOR 1.0000 42
30000229 SENSOR 1.0000 44
300.00062 REPLACED BY 1.0000 45
7241010000
30000198 LIGHT SENSOR, FORK 1.0000 46
SHAPED
30500186 SENSOR 1.0000 48
97803066 SHCS, 8-32 UNC-2A X 2.0000 49
1/2", 18-8 SS
***
PAGE 2 OF 2
8 7 6 5 4 3 2 1

1 300.2699.101 Outside Rail 2
19 17 18 3 2 300.2700.101 Inside Rail, Front 2

4
3 300.2701.101 Inside Rail, Back 2
23 4 300.2702.101 Inside Rail 2
5 300.2703.101 DOOR, CAP CHUTE 1
6 300.2704.101 DOOR, CAP CHUTE 1 F

F
2 7 300.2705.101 Inside Rail Lower, Front 2
8 300.2706.101 Star, Cap Detection 1

13
13 9 300.2707.101 Bushing, Cap Star 1
10 300.2708.101 Bracket, Light Barrier 1
29 11 300.2709.101 Mounting Bracket 1
12 300.2710.101 Mounting Bracket 1
23 26 13 300.2711.101 Mounting Bracket 3
10 14 300.2712.101 Mount, Cap Chute 2
15 300.2713.101 Mount Plate 1
16 16 300.2714.101 Spacer 20
45 34 25 38 17 300.2715.101 Threaded Spacer 20
18 300.2716.101 Spacer 18 E
E 42
19 300.2717.101 Spacer 18
17 33 20 522.5987.000 Knob, Thumb, #10−24 2
21 95502060 HNUT, 10−24, 18−8 S.S. 6
12 22 95503033
NUT, HEX LOCK, NYLON INSERT, 5/16−18, 18−
1
44 8 SS
23 95502010 NUT, HEX HEAVY, #4−40, 18−8 SS 4
16
NUT, HEX LOCK, NYLON INSERT, 8−32, 18−8
A 24 96900042
SS
4
29 28 25 96900041
NUT, HEX LOCK WITH NYLON INSERT, #10−
24, 18−8 SS
2
29 17 26 97803009 SHCS, #4−40 x 3/8 2

17
27 97810140 BHCS, 8−32 UNC−2A X 1/4", 18−8 SS 4
A 28 97805024 BHCS, 8−32 UNC−2A X 1−1/4", 18−8 SS 30
27 11 29 97803076 SHCS, #8−32 x 1 1/4" 18−8 S.S. 8

1
30 97803108 SHCS, #10−24 x 1−3/4, S.S. 2
D 28 40 16 24 D
31 97803086 SHCS, #10−24 X .38, 18−8 SS 10
32 97806051 SHSB, 3/8 X 1/2, SS 1
33 97803013 SHCS, #4−40 x 3/4 2
36 8 34 97803102 SHCS, 10−24 UNC−2A X 1/2", 18−8 SS 2

1 35 97803044 SHCS, #6−32 x 3/4 2
36 97804021 FHCS, #6−32 x 5/16 3

37
37 99503044 WASHER, FLAT, 5/16 18−8 SS 1
32 38 99503020 WASHER, FLAT, #10, 18−8 SS 4
22 39 99503008 WASHER, FLAT, #6, 18−8 SS 2
40 99503059 WASHER, FLAT, #8, 18−8 SS 4
41 99512050 WASHER, SPLIT LOCK, #10, 18−8 SS 8
9 42 245.00247 Connector, Sensor 1
43 245.00234 Connector, Sensor 1 C

C
44 300.00229 Sensor 1
45 300.00062 Reflector 1
27
46 300.00198 Light Sensor, Fork Shaped 1
47 300.00199 Connector, Sensor 1
5 48 305.00186 Sensor 1
49 97803066 SHCS, 8−32 UNC−2A X 1/2", 18−8 SS 2

A
20 30 21 A
46
43 48
8
B
B
17 47
39 35 6
DETAIL A
SCALE 1 : 1
28
15
13
31 41
38 31
MATERIAL:
26 CENTER STREET
7 Material <not specified> RANDOLPH, NEW YORK
A 24 49 A
INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
Cap Chute Assembly, 28mm
NON-W EARING SURFACE. IF PART IS TOO SM ALL
.00
.000
.010
.005
METRIC - 6H/6g 1873 SH
4 A
Item #24, Qty.4 was 2
11/22/2010 Item #28. Qty.28 was 30 RJH CRW THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF CSI,
ANGLE 0.5 SCALE: 1:4 DATE: 2010-11-19 SHEET 1 OF 1
14 Added Item #49
AND IS NOT TO BE COPIED OR REPRODUCED, AND
BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR INCHES - .02 .01 SIZE DW G. NO. DR. BY: RJH
REVISIONS
OTHER WISE SPECIFIED D 9300.17210.0 APPR. BY: CRW
CAP RELEASE, 28MM MINI
9300271550 DWG. #9300.27155.0
9300277570 CAP STOP ASSEMBLY, CW 1.0000 1
3001333101 AIR NOZZLE 1.0000 10
3001580202 MUSHROOM PIN 2.0000 11
3002163101 CAP RELEASE, 28MM 1.0000 12

MINI
89500626 VALVE, ADJUSTABLE, 1.0000 101

#10-32 FEMALE TO
#10-32 M.
95503052 NUT, HEX JAM, 3/8-16, 2.0000 102

18-8 SS
97804150 FHCS, 1/4-20 UNC-2A X 2.0000 103

3/4", 18-8 SS
97810140 BHCS, 8-32 UNC-2A X 2.0000 104

1/4", 18-8 SS
7311056000 MALE STRAIGHT 1.0000 105

CONNECTOR, 10-32X1/4
TUBE
SSFR-375 VLIER L-HANDLE 1.0000 106
5225659000 TUBING, 1/4 OD X .040 3.0000 107

WALL, PLASTIC
100FT/ROL
5226544000 BINDING BARREL, 2.0000 108
***
8 7 6 5 4 3 2 1

1 9300.27757.0 CAP STOP ASSEMBLY 1
10 300.1333.101 AIR NOZZLE 1
11 300.1580.202 Mushroom Pin 2
12 300.2163.101 CAP RELEASE 28MM MINI 1

F
F 10 101 89500626 VALVE, ADJUSTABLE AIR FLOW 1
102 95503052 Nut, Hex Jam, 3/8−16, 18−8 SS 2

12
103 97804150 FHCS, 1/4−20 UNC−2A X 3/4", 18−8 SS 2
104 97810140 BHCS, 8−32 UNC−2A X 1/4", 18−8 SS 2
105 7311056000 MALE STRAIGHT CONNECTOR 1
106 SSFR−375 VLIER L−HANDLE 1
107 522.5659.000 TUBING 1/4 OD 3
108 522.6544.000 BINDING BARREL, MED. DUTY 2
E 12 E
107
D D
1
C C
104 1
101
B B
106
11
103 102
105
108
MATERIAL:
26 CENTER STREET

A
NOTE: STAMP WITH OUR PART NUMBER ON .0
INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
CAP RELEASE, 28MM MINI A
.000
BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR SIZE DWG. NO. DR. BY: CRW
C
INCHES - .02 .01
9300.27155.0
REVISIONS WRITTEN CONSENT OF CSI. THIS DRAWING 125 ALL SURFACES UNLESS
REV. DATE DESCRIPTION BY APP. SHALL BE RETURNED UPON REQUEST. OTHER WISE SPECIFIED APPR. BY: WJT
CAP STOP ASSEMBLY, CW
9300277570 DWG. #9300.27757.0
3000392202 BRACKET, CAP STOP 1.0000 1
3001313101 PLATE, CAP STOP 1.0000 2
3001314202 PLUNGER, CAP STOP 1.0000 3
5225310000 CYLINDER, DOUBLE 1.0000 4

ACTING
5225653000 BANJO TUBE FITTING, 1.0000 5

1/4 TUBE X 10-32 UNF
5225658000 STRAIGHT CONNECTOR, 1.0000 6

1/4 OD TUBE X 10-32
UNF

INSERT, 10-32, 18-8
SS
95503090 NUT, HEX JAM, 1.0000 8

7/16-20, 18-8 SS
***
8 7 6 5 4 3 2 1

1 300.0392.202 BRACKET 1
2 300.1313.101 PLATE, CAP STOP 1

4
5 A 3 300.1314.202 PLUNGER, CAP STOP 1
D 4 522.5310.000 CYLINDER, DOUBLE ACTING 1 D
5 522.5653.000 BANJO TUBE FITTING, 1/4 TUBE X 10−32 UNF 1
6 522.5658.000 STRAIGHT CONNECTOR, 1/4 OD TUBE X 10−32 UNF 1
7 95502069 NUT, HEX LOCK, NYLON INSERT, 10−32, 18−8 SS 2
8 95503090 NUT, HEX JAM, 7/16−20, 18−8 SS 1
C C
B B

MATERIAL:
26 CENTER STREET
FINISHED PART WEIGHT: 0.440.44 lbm TOLERANCES UNLESS SPECIFIED: TITLE:

INCHES
.030
THREADS
ANSI - 2A/2B
CAP STOP ASSEMBLY A
.000 .005
A 12/7/2010 ITEM #2 WAS 300.1314.101 CRW WJT BE DISCLOSED TO OTHERS WITHOUT THE PRIOR INCHES - .02 .01
REVISIONS
OTHER WISE SPECIFIED B 9300.27757.0 APPR. BY: DAR
SolidWorks File
8 7 6 5 4 3 2 1
SHIPPING PACKAGE, EXPORT
E01200E0121
9200230740 TOOL KIT, XT6 1.0000 920
5160290000 WRENCH, SPANNER 58 1.0000 921

62
5160287000 WRENCH, SPANNER (40 1.0000 922

42)
9300127240 TORX KIT, GUARDS 1.0000 923
***
TOOL KIT, XT6
9200230740
210.00284 HEX KEY 2 X 80 X 15 1.0000
210.00285 HEX KEY - 3 X 63 X 20 1.0000

(DIN 911)
210.00468 TOOL POUCH 1.0000
5160292000 WRENCH, SPANNER (80 1.0000

90)
5160327000 WRENCH, HEX, 1-9/16 1.0000

THIN
5160331000 TOOL, XT6 BEARING 1.0000

LOCK RING
80900933 10 MM COMBINATION 1.0000

WRENCH
8490125101 FIXTURE, MT STANDARD 1.0000

ASSEMBLY
8490163101 4416URE, QUILL HOLDER 1.0000
***
TORX KIT, GUARDS
9300127240
5226175000 TAMPER-RESISTANT TORX 3.0000

INSERT BIT T27, 1/4"
HE
5226276000 TAMPER-RESISTANT TORX 3.0000

INSERT BIT T25, 1/4"
HE
***

Manual Caps L-6

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SERIES 200E CIHT MACHINE

(PLEASE STORE WITH YOUR CAPPING MACHINE)

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL

CSI Title Page 1/08

INFORMACIÓN PARA PEDIR

CÓMO PEDIR PIEZAS DE REPUESTO

DÓNDE PEDIR LAS PIEZAS DE REPUESTO Y SERVICIO

Máquinas Nuevas y Actualizaciones:

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Order Info 1-1

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. TOC

11.0 Instrucciones Eléctricas ......................................................................................... 11-1

--- Apéndice 1 - Manual de Operación de las Cabezas Magna Torq

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. TOC

1.0 ESTRUCTURA DEL MANUAL DE OPERACIÓN

¡IMPORTANTE! Este manual DEBE estar disponible a todo momento en el punto

Adicionalmente a estar capacitado apropiadamente en cuanto a la operación y seguridad

¡IMPORTANTE! Por favor complemente la información de seguridad de este

Este manual de operación es de propiedad de CSI y debe ser tratado

¡PRECAUCIÓN! La información contenida en este manual está sujeta a cambio ya

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 1- 1

1.1 INTRODUCCIÓN (CONT.)

El Manual de Operación de la Máquina Tapadora CSI Serie 200/200E CIHT

Sección 1 Estructura del Manual de Operación

Sección 2 Precauciones de Seguridad

Sección 4 Datos Técnicos (Especificaciones de la Máquina)

Sección 8 Configuración, Verificaciones y Ajustes de la Máquina

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 1- 2

1.2 NOTAS / EXPLICACIONES

Las Advertencias están resaltadas mediante un fondo coloreado y un

Cuando consulte con nosotros, es esencial tener disponible y escrita correctamente la

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 1- 3

1.3 TERMINOLOGÍA DE LA MÁQUINA TAPADORA

Piezas de Control de Botellas - Componentes de la máquina tapadora que soportan

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 1- 4

1.4 APLICACIÓN DE DISEÑO DE LA MÁQUINA

La Máquina Tapadora Alcoa Serie 200/200E CIH fue diseñada para la

- Las botellas procedentes de la llenadora son alimentadas a la torre tapadora

- El transporte de botellas a través de la máquina tapadora es realizado por las

- Las tapas son orientadas correctamente en la orientadora (tolva) y pasadas a

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 1- 5

2.0 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

2.1 PARÁMETROS DE SEGURIDAD

Conozca y respete la máquina. Lea y practique los Procedimientos de Seguridad y

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 2- 1

2.0 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

¡LA SEGURIDAD ES PRIMERO!

Observe todas las instrucciones y advertencias de seguridad publicadas

Pueden ocurrir accidentes que resultan en lesiones graves para usted

Utilice equipo protector de seguridad aprobado. Utilice a todo

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 2- 2

2.0 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

1. Inactive y bloquee (con candado) la energía eléctrica hacia la máquina.*

¡ADVERTENCIA! Siempre debe seguirse el anterior procedimiento de

2.5 DISPOSITIVOS DE BLOQUEADO/ETIQUETADO

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 2- 3

2.0 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Reporte las condiciones de trabajo inseguras a su supervisor o departamento de

Los operadores y el personal de mantenimiento deben leer cuidadosamente,

Nunca opere la máquina con los protectores, escudos, barreras, cubiertas de

Se suministran interruptores de límite, interbloqueos de seguridad, etc. para

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 2- 4

2.0 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

CLOSURE SYSTEMS INTERNATIONAL, INC. Capítulo 2- 5