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1.

- INTRODUCCIÓN
A principios del siglo XX se observó
que cuando pasaban las fracciones de
crudo por arcillas (a fin de retirar las
olefinas) a temperaturas superiores a
los 400°C, aumentaban las fracciones
ligeras y ennegrecían las arcillas. Esto
era debido a que las arcillas actuaban
como catalizadores.
El craqueo catalítico se utilizó por
primera vez en 1937 y fue en 1942
cuando se instala la primera unidad en
EE.UU. Su desarrollo más importante
se alcanzó en plena segunda guerra
mundial debido a las necesidades de
cubrir las necesidades de la armada. El
craqueo catalítico sustituyó al craqueo
térmico ya que mediante este proceso se obtienen mayores rendimientos en
las fracciones tipo nafta para la obtención de gasolinas. Además, las
fracciones obtenidas son de elevado índice de octanos.
La aparición de coque desactiva el catalizador rápidamente. Este hecho
hace que el catalizador haya que regenerarlo continuamente. En la década
de los 60 y 70 se desarrolló un sistema para posibilitar el movimiento del
catalizador del reactor al regenerador y viceversa. Este reactor se conoce
como FCC y consiste en un reactor de lecho fluidizado. A partir de los años
60 se decidió sustituir las arcillas por catalizadores más eficientes como son
las zeolitas.
En el 2010 llego a la Refinería Estatal de Esmeraldas una nueva unidad de
Craqueo Catalítico, quien remplazaría a la ya existente, la unidad tiene un
peso total de 253 toneladas, 28,20 metros de largo y 6,50 metros de ancho y
fue construida totalmente en Ulsan, Corea del Sur.

1.1.- OBJETIVO GENERAL.


Investigar el funcionamiento de la unidad de Craqueo Catalítico, cuales son
los productos que se obtiene de ella y los mecanismos de obtención, para
ser transmitidos a nuestros compañeros.
1.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Recopilar información de la unidad de craqueo catalítica.
 Enumerar las variables que influyen en el proceso
 Transmitir de la mejor manera la información a los compañeros.
1.3.- ANTECEDENTES.
Originalmente el craqueo se realizaba térmicamente (es decir, sin la utilización de
catalizadores), pero los procesos catalíticos han desplazado casi completamente al
térmico, debido a que se trabaja a presiones menores (en el craqueo térmico la presión
de trabajo era alrededor de 20 kg/cm2, mientras que en el catalítico es entre 1 y 1,5
kg/cm2), además se produce más nafta (que es la mayor demanda del mercado) con un
mayor octanaje y menos aceites pesados y gases no saturados. Todos los procesos de
craqueo catalítico que se utilizan hoy en día se pueden clasificar en unidades de lecho
móvil o de lecho fluidizado (antiguamente también se presentaba un equipo de craqueo
de lecho fijo, actualmente en desuso, ya que tenía que trabajar con tres reactores, ya que
el proceso, como se comprenderá más adelante, era discontinuo)

2.- ¿QUÉ ES CRAQUEO CATALÍTICO?


El craqueo catalítico es uno de los procesos de la destilería más importante y más
ampliamente utilizado para la conversión de cortes pesados en naftas de mayor valor
agregado y productos de bajo peso molecular (como gases). La simple destilación del
petróleo no produce (ni en cantidad ni en calidad) todos los productos que el mercado
necesita; normalmente se obtiene mayor cantidad de productos pesados y menor
cantidad de livianos que los necesarios, por lo que el objetivo principal del craqueo es
transformar esos cortes pesados (que puede ser un crudo reducido o y gas oil pesado) en
otros más livianos.
En cualquier de los procesos utilizados, siempre se presentan cuatro etapas, que son las
siguientes:
1. Craqueo catalítico de la alimentación con la rápida desactivación del catalizador
por la deposición de coque sobre este y una capa de productos líquidos pesados.
2. Separación de los productos formados y el catalizador. Después del proceso de
separación, el catalizador se lo lava con vapor de agua para eliminar todos los
productos líquidos que hayan quedado depositados sobre él. El vapor de agua
mezclado con esos productos, sale junto con los productos formados en el
reactor y se envían a una columna de destilación. El catalizador es enviado al
regenerador.
3. En el regenerador se quema el coque depositado sobre el catalizador con aire.
Se trata siempre que la reacción de combustión sea:
La primera reacción produce la combustión del coque y en la segunda no
solamente se quema el coque, sino que también se produce un aumento de
temperatura (que debe evitarse) por la reacción CO2 + ½ O2 = CO2.

4. El catalizador una vez regenerado, se envía nuevamente al reactor, completando


el circuito. Antes de que entre al reactor, se lo lava nuevamente con vapor de
agua para eliminar cualquier vestigio de aire que pudiera haber quedado ocluido,
ya que, si esto ocurriera, se podría producir una combustión al ponerse en
contacto con la alimentación caliente.

FIGURA N°2 (configuraciones características de las unidades de CCF)

3.-REACCIONES MÁS IMPORTANTES QUE SE DAN EN EL


CRAQUEO CALTALÍTICO.
La diferencia observada en el resultado de un craqueo catalítico respecto al térmico
pone de manifiesto la existencia de mecanismos diferentes de reacción. Se admite que el
craqueo catalítico es un proceso iónico donde tienen lugar muchas reacciones,
simultaneas y consecutivas. En este proceso participan activamente los carbocationes.
Los carbocationes se forman por acción del catalizador sobre el hidrocarburo por 2
mecanismos:
 Separación de un ion hidruro
 Adición de un protón a una olefina
A continuación, se recogen algunas de las reacciones más importantes que tienen lugar
en el reactor:
 Reacciones de isomerización: la presencia del catalizador reduce la energía de
activación para que los carbocationes primarios se isomericen a secundarios y
estos a terciarios, obteniéndose hidrocarburos ramificados.

 Reacción de fisión β: el enlace β se debilita por efecto del carbocatión, y se


obtienen así un nuevo carbocatión y una olefina.
 Reacciones de ciclación: si el hidrocarburo tiene un doble enlace en la posición
adecuada se forma el ciclo. A partir de él se pueden generar anillos aromáticos.
 Reacciones de transferencia de protones: un carbocatión cede un protón a una
olefina para formar una olefina interior. A partir de esta reacción los naftenos se
insaturan.

Como resultado se obtienen hidrocarburos ramificados y con una mayor proporción de


aromáticos (lo que conlleva un elevado índice de octanos).

4.- TIPOS DE CRAQUEOS.


Nuestro tema de investigación es sobre Craqueo Catalítico, pero es importante
conocer los tipos de craqueo que se realizan y cómo funcionan para así
diferenciarlos del craqueo catalítico.

4.1.- Craqueo Térmico.


El proceso de craqueo térmico se desarrolló en un esfuerzo por aumentar el
rendimiento de la destilación. En este proceso, las partes más pesadas del crudo se
calientan a altas temperaturas bajo presión. Esto divide (craquea) las moléculas
grandes de hidrocarburos en moléculas más pequeñas, lo que aumenta la cantidad de
gasolina producida a partir de un barril de crudo.

La eficiencia del proceso es limitada porque, debido a las elevadas temperaturas y


presiones, se deposita una gran cantidad de combustible sólido y poroso en los
reactores. Esto, a su vez, exige emplear temperaturas y presiones aún más altas para
craquear el crudo. Más tarde se inventó un proceso en el que se recirculaban los
fluidos; el proceso funcionaba durante un tiempo mucho mayor con una
acumulación de combustibles sólidos bastante menor.

4.2.- Hidrocraqueo.
El hidrocraqueo es un proceso en dos fases que combina el craqueo catalítico y la
hidrogenación, y por medio del cual las fracciones de destilado se descomponen en
presencia de hidrógeno y catalizadores especiales dando lugar a productos demás
valor. En comparación con el craqueo catalítico, el hidrocraqueo tiene la ventaja de
que se procesan cargas con alto contenido de azufre sin desulfuración previa. En el
proceso, la carga de productos aromáticos pesados se convierte en productos más
ligeros, a muy altas presiones y temperaturas bastante elevadas.
Cuando la carga tiene un alto contenido parafínico, el hidrógeno reduce la
formación de alquitrán y previene la acumulación de coque en el catalizador. El
hidrocraqueo produce cantidades relativamente grandes de isobutano para cargas de
alquilación, así como isomerización para control del punto de goteo y del punto de
humo, dos características importantes en el combustible de alta calidad para aviones
de reacción
4.3.- Craqueo Catalítico.
El craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más
simples para aumentar la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y
valiosos para este fin y reducir la cantidad de residuos. Los hidrocarburos pesados se
exponen, a alta temperatura y baja presión, a catalizadores que favorecen las
reacciones químicas.
Este proceso reorganiza la estructura molecular, convirtiendo las cargas de
hidrocarburos pesados en fracciones más ligeras, como queroseno, gasolina, GPL,
gasóleo para calefacción y cargas petroquímicas. La selección de un catalizador
depende de una combinación de la mayor reactividad posible con la máxima
resistencia al desgaste.

El craqueo catalítico es importante debido a que modifica los procesos usados en la


refinería para convertir crudos pesados en la valiosa gasolina y productos muchos
más ligeros. Los gases ligeros producidos por craqueo catalítico contienen más
olefinas que las producidas por el craqueo térmico.

El catalizador modifica, profundamente, el mecanismo de ruptura de los enlaces


entre átomos de carbono y aumenta la velocidad de transformación y reduce la
severidad de las reacciones y elimina la mayor parte de las reacciones secundarias,
productores de gas, coque y residuos pesados.

El catalizador puede ser regenerado para mantenerlo en actividad útil (reactor


regenerador) y la reacción de craqueo es endotérmica y la de regeneración es
exotérmica, por lo que algunas unidades se diseñan para aprovechar este
intercambio.

4.3.1.- Tipos de Craqueo Catalítico.


4.3.1.1.- Craqueo catalítico de lecho fijo.
Fue el primero en utilizarse comercialmente, este utiliza un reactor de lecho fijo.
Consisten en uno o más tubos empacados con partículas de catalizador, que operan en
posición vertical. Las partículas catalíticas pueden variar de tamaño y forma: granulares,
cilíndricas, esféricas, etc.
Este tipo de craqueo presentaba problemas para la regeneración del catalizador. En la
mayoría de los casos, el catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la actividad
del catalizador disminuye con el tiempo pueden hacerse necesarias regeneraciones muy
frecuentes. Aun en esos casos en los cuales el costo sea tan bajo que no se requiera
regeneración, el procedimiento de parar y arrancar el equipo para el cambio del
catalizador puede ser una operación muy costosa. Si esto se hace necesario a intervalos
frecuentes, todo el proceso puede resultar antieconómico.
4.3.1.2.- Craqueo Catalítico de Líquidos.
Las unidades de craqueo catalítico de lecho fluido tienen una sección de catálisis
(elevador, reactor y regenerador) y una sección de fraccionamiento, las cuales trabajan
conjuntamente como una unidad de proceso integrada. El CCL utiliza un catalizador
finamente pulverizado, suspendido en vapor o gas de petróleo, que actúa como un
líquido. El craqueo tiene lugar en la tubería de alimentación (elevador), por la que la
mezcla de catalizador e hidrocarburos fluye a través del reactor. El proceso de CCL
mezcla una carga de hidrocarburos precalentada con catalizador regenerado caliente al
entrar aquélla en el elevador que conduce al reactor. La carga se combina con aceite
reciclado dentro del elevador, se vaporiza y es calentada por el catalizador caliente hasta
alcanzar la temperatura del reactor. Mientras la mezcla asciende por el reactor, la carga
se craquea a baja presión.
4.3.1.2.1.- Lecho Móvil.
Es similar al craqueo catalítico de líquidos, pero el catalizador está en forma de pastillas
en lugar de polvo fino. Las pastillas se transfieren continuamente mediante una cinta
transportadora o tubos elevadores neumáticos a una tolva de almacenamiento situada en
la parte superior de la unidad, y después desciende por gravedad a través del reactor
hasta un regenerador. El regenerador y la tolva están aislados del reactor por sellos de
vapor. El producto craqueado se separa en gas reciclado, aceite, aceite clarificado,
destilado, nafta y gas húmedo.

4.3.1.2.2.- Thermofor.
En el craqueo catalítico termofor, la carga precalentada circula por gravedad por el
lecho del reactor catalítico. Los vapores se separan del catalizador y se envían a una
torre de fraccionamiento. El catalizador agotado se regenera, enfría y recicla, y el gas de
chimenea de la regeneración se envía a una caldera de monóxido de carbono para
recuperar calor.

4.3.2.- Craqueo Catalítico Fluidizado.


El proceso FCC (Fluid Catalytic Cracking) se basa en la descomposición o rompimiento
de moléculas de alto peso molecular. Esta reacción se promueve por un catalizador
sólido pulverizado, que se incorpora a los hidrocarburos en un reactor de tipo tubular
con flujo ascendente, esto ocurre luego del precalentamiento necesario para incorporar
la temperatura requerida a la reacción. A la salida del reactor el producto es enviado al
equipo de fraccionamiento para obtener los diferentes corte de hidrocarburos y dirigir la
corriente gaseosa a recuperación de gases, mientras el catalizador se separa de los
productos de reacción a través de ciclones para entrar en la etapa de regeneración, y el
coque que se genera y adhiere al mismo por las altas temperaturas de reacción, se
quema antes de recircularse al reactor; la energía liberada en el quemado sirve para dar
parte del calentamiento de la corriente de carga.

4.3.2.1 Partes del proceso de craqueo catalítico fluidizado.

Convertidor o Reactor.
La carga se atomiza con vapor de dispersión (190 psi) en seis boquillas igualmente
espaciadas 60 grados alrededor de la circunferencia del riser. Un poco más arriba se
encuentra una boquilla ranurada (slottednozzle) que introduce el reciclo de slurry, la
cual retorna los finos recuperados en el fondo de la fraccionadora. Las boquillas de
carga están diseñadas para tratar un flujo de 15.000 barriles por día con 3% de vapor de
dispersión. La carga atomizada se pone en contacto con el catalizador regenerado para
así efectuarse la reacción en sus sitios activos a una temperatura de operación es de 500
°C - 540 °C.; para lograr una distribución adecuada de la carga sobre el catalizador, la
misma va a un anillo distribuidor y de allí a seis boquillas igualmente espaciadas, de
esta forma dispersa, la carga entra a la zona colectora del tubo elevador, donde el
catalizador regenerado caliente se pone en contacto con dicha carga y se vaporiza
elevando su temperatura hasta la de reacción, de 980-990°F. El catalizador suministra el
calor necesario. La mezcla catalizador-hidrocarburo asciende a través del riser hasta
llegar al desgasificador.

Desgasificador.
La salida del reactor fluye directamente hacia los ciclones de dos etapas, donde se
separan el catalizador y los vapores. El catalizador pasa a la parte baja de la sección
para despojarse de los hidrocarburos entrampados con vapor de 190 PSI, para
posteriormente ascender por el tubo elevador mediante aire portador hacia el
regenerador. El flujo de catalizador es regulado por una válvula de tapón. Los vapores
de agua e hidrocarburos despojados salen de los ciclones y pasan directamente a la
fraccionadora.
Stripper
En esta parte del equipo se inyecta vapor para despojar de hidrocarburos del catalizador
agotado. La inyección se realiza a través de un distribuidor.
La función más importante es reducir el contenido de hidrocarburos depositados sobre
el catalizador, disminuyendo la demanda de aire en el regenerador, aumentando el
rendimiento en productos líquidos.
El equipo cuenta con bafles que mejoran el contacto vapor - catalizador.

Regenerador.
Es la parte superior del convertidor en donde el catalizador coquizado se expone a un
flujo de aire el cual quemará el coque depositado en sus sitios activos, convirtiéndolo en
dióxido de carbono en su mayor parte; el calor de la reacción, por ser exotérmica,
calienta el lecho del regenerador hasta unos 705 °C - 740 °C. aproximadamente. El aire
es introducido a través de un ducto dotado de una serie de ramificaciones que poseen
boquillas de inyección con el fin de distribuirlo uniformemente en toda la superficie del
catalizador para facilitar la quema del coque. Debido a la velocidad de inyección de
aire, el catalizador por contener gran cantidad de finos, se esparce por todo el volumen
del regenerador, sin embargo, esta sección contiene dos pares de ciclones abiertos de
dos etapas, dos primarios y dos secundarios.
El regenerador se comunica con el reactor mediante una línea denominada bajante
(stand pipe) en donde el catalizador de la fase densa pasa a través de un embudo
(hopper), y comienza a descender hasta llegar nuevamente al reactor a 1.230 °F
aproximadamente. En la parte baja se encuentra otra válvula deslizante pero esta vez de
un solo disco, conocida como SLV-2, la cual se encarga de regular la cantidad de
catalizador con el fin de adecuar la temperatura de reacción en los valores típicos. Entre
el embudo y la válvula SLV-2 se inyecta aire de servicio a través de 12 boquillas
espaciadas a lo largo del bajante para mantener el catalizador fluidizado.

Fraccionadora Principal.
El propósito de la Fraccionadora es enfriar y recuperar los productos líquidos de los
vapores provenientes del reactor. Los vapores calientes del craqueo entran a la columna
cerca de la base y por debajo de la recirculación del slurry. En el fondo de la torre hay
una sección de deflectores cuyo objetivo es recuperar los finos de catalizador
arrastrados con los vapores de producto. El fraccionamiento se lleva a cabo al condensar
los componentes de hidrocarburos a medida que el vapor fluye hacia arriba a través de
las bandejas de la columna.

4.3.2.2.- Características típicas de operación del Reactor de FCC.


CATALIZADOR
La circulación del catalizador es un factor preponderante en el funcionamiento de la
unidad.
El pasaje de catalizador del RG al RX se consigue manteniendo un diferencial de
presión positivo en el RG de 200 gr/cm2 controlado automáticamente. La circulación
del RX al RG se establece por el peso de columna de catalizador más la presión propia
del RX.
La circulación incide sobre las siguientes variables:
 Relación catalizador / carga
 Tiempo de residencia del catalizador en el RG
 Velocidad espacial
 Selectividad de las reacciones

CATALIZADORES USADOS
Los catalizadores utilizados son productos sintéticos cristalinos , llamados zeolitas ó
tamices moleculares , fabricados a base de alúmina y sílice.
La actividad catalítica se produce porque los centros activos de las zeolitas son
promotores de iones carbonios, responsables del inicio de las reacciones de craqueo.
Las características más importantes del catalizador son:
Actividad
Composición química
Tamaño de las celdas de la zeolitas
Área superficial de zeolitas y matriz.
Propiedades texturales: como volumen poral, densidad, etc.
Granulometría

Aditivos
Se utilizan algunos tipos de catalizadores con características especiales, que favorecen
determinadas reacciones, lo que preferencia característica determinadas en la
producción.
Los de mayor uso son los promotores de olefinas (comercialmente ZM5), que producen
mayor cantidad de olefinas en el LPG. Otros aditivos son los promotores de combustión
que permiten obtener una combustión completa en el regenerador.

4.3.2.2.1.- REACCIONES DE FCC


Por desintegración catalítica.

Por desintegración térmica.

VARIABLES DEL PROCESO


El proceso de craqueo catalítico es un sistema de equilibrios. Para que la unidad pueda
ser operada en forma continua, deben mantenerse tres balances:
 Balance de carbón
 Balance de calor
 Balance de presión
La gran complejidad de la operación de estas unidades se debe fundamentalmente a la
estrecha interdependencia que poseen las variables del proceso, esta interdependencia
hace casi imposible en términos prácticos modificar una variable sin tener una
inmediata respuesta en el resto del sistema, estos efectos deben ser manejados en forma
continua.
Las modificaciones de variables deben realizarse teniendo en cuenta que se mantengan
en equilibrio los tres balances.
Las variables de operación se dividen en independientes y dependientes
Variables operativas independientes
 T° RX
 T° precalentamiento de carga
 Relación de reciclo
 Actividad de catalizador
 Modo de combustión
 Calidad de la carga
 Velocidad espacial
Variables dependientes
 T° RG
 Velocidad de circulación
 Conversión
 Requerimiento de aire
 C /O
Descripción de la variable:
 Temperatura de reacción: temperatura de la mezcla catalizador y carga en el
punto donde se considera han finalizado las reacciones
 T° precalentamiento de carga: es la temperatura a que se levanta la carga
previamente al ingreso al RX.
 Relación de reciclo: es la cantidad de producto ya craqueado (reciclo) que se
incorpora a la carga fresca.
 Actividad de catalizador: es la capacidad que tiene el catalizador para convertir
una carga determinada en productos de menor peso molecular.
 Modo de combustión: mide el grado de conversión de monóxido de carbono a
dióxido de carbono, y por ende modifica la cantidad calor que se libera en el
regenerador.
 Calidad de la carga: de acuerdo a la naturaleza de la carga, serán los productos a
obtener.
 Velocidad Espacial: se define como el cociente entre el caudal de carga total y la
cantidad de catalizador existente en el RX.
 Temperatura de °RG: es la temperatura existente en el lecho denso del
regenerador.
 Velocidad de circulación: se define como el caudal de catalizador que circula vs.
el área media del reactor.
 Conversión : es el porcentaje de volumen de carga fresca que se convierte en
nafta (de punto seco predeterminado) y productos mas livianos.
 Requerimiento de aire: es la cantidad de aire requerida para realizar la
combustión del carbón depositado sobre el catalizador .
 Relación catalizador /carga : es la relación entre el régimen de circulación del
catalizador (ton/h ) y el de la carga combinada ( fresca + reciclo ) expresada
también en ton/ h.
Descripción de los balances
Balance de calor
El balance de calor liga las variables independientes con las dependientes.
El balance de carbón está íntimamente vinculado con el de calor ya que es el que aporta
el combustible que mantiene el balance de calor. La única fuente de calor de la unidad
es la combustión del coque absorbido sobre el catalizador agotado. Conceptualmente el
calor generado por el quemado de coque deberá proveer el calor necesario para los
siguientes requerimientos:
 Elevar la temperatura de la carga y productos hasta la temperatura del RX.
 Satisfacer la endotermicidad de las reacciones de craqueo.
 Compensar las pérdidas del convertidor.
 Elevar la temperatura del aire de combustión y transporte hasta la temperatura de
los efluentes del regenerador.
 Producir la desorción de coque del catalizador agotado.
 El calor perdido por radiación de las paredes del equipo.
Balance de carbón
El balance de carbón relaciona todas las fuentes de generación de carbón de la unidad y
está íntimamente vinculado con el balance de calor.
El carbón formado en el proceso responde a la siguiente ecuación:
Donde:

 C t = coque total formado


 Ccat = coque producido por las reacciones de cracking.
 Ccarga = coque residual debido a la naturaleza de la carga.
 C circulación = coque de circulación función del régimen de circulación
 C contaminante = coque producido por la presencia de contaminantes en la carga.
Balance de presión
 El balance de presiones gobierna la circulación del catalizador, Y permite la
operación de la unidad.
 Además, se debe controlar estrictamente por la seguridad de la operación, ya que
si se produce una inversión de flujo el equipo puede explotar por ingreso de aire
y catalizador Calientes al reactor.
 El equilibrio significa mantener un diferencial de presión positivo en el RG que
permita transportar el catalizador hasta el RX.. Venciendo la presión de RX.
 La presión en el RG generada por la descarga de los gases producidos en la
combustión, se controla a través de un controlador diferencial de presión.
 La presión en el RX se controla en el acumulador de cabeza de la torre
fraccionadora.

5.- PRODUCTOS QUE OBTENEMOS DEL CRAQUEO


CATALÍTICO.

5.1.- Gas Seco: estos son los gases que salen por el tope de la torre absorbedora;
contienen principalmente hidrógeno, metano, etano, etileno, trazas de H2S e inertes
(N2, CO que se toma como inertes en este caso, CO2). Este gas se mezcla en el sistema
de gas combustible, luego de ser tratado con aminas para la remoción del H2S y
opcionalmente con tratamiento caústico para eliminar los mercaptanos. El rendimiento
de gas seco se debe primeramente al craqueo térmico, presencia de metales en la
alimentación o un craqueo catalítico no selectivo.

5.2.- Propano/Propileno (PP): es el producto de tope de la columna despropanizadora,


y es rico en dicho componente. Se vende como grado refinería o grado propileno a las
industrias manufactureras de polímeros.

5.3.- Butano/Butileno (BB): es el producto de fondo de la despropanizadora y tiene


gran uso en las mezclas de gasolina para regular la presión de vapor y contribuir a
mejorar el número de octano; en alquilación donde las olefinas reaccionan con el
isobutano para formar el alquilato; se usa también en la producción del MTBE donde
reacciona con metanol para producir el aditivo oxigenado para la gasolina (metil-
terbutil-éter, MTBE). En caso de que existan mercaptanos, se retiran por lavado
caústico. El rendimiento del PP y BB se logra aumentando la conversión a través del
aumento de la temperatura de reacción y la temperatura de mezcla catalizador/aceite;
disminuyendo el tiempo de residencia de craqueo y añadiendo ZSM-5 (aditivo para el
aumento del octanaje). Otro uso alterno tanto para el PP y como para el BB, es que
ambos pueden ser también inyectados al sistema de gas combustible de la refinería.
5.4.- Gasolina: este es el producto más valioso de la unidad de craqueo catalítico, y
tiene un porcentaje del 35% de producción total de la gasolina de una refinería. Las
impurezas que puede tener la gasolina del craqueo catalítico son los mercaptanos y éstos
se eliminan por endulzamiento a través de un proceso comercial conocido como Merox.
Se obtienen dos tipos de gasolina: la gasolina liviana (LCC) y la gasolina pesada
(HOUK).

5.5.- Aceite de reciclo liviano (ARL): es un corte lateral de la fraccionadora principal,


y se usa ampliamente en mezclas para la formación de aceites de calentamiento y
combustible diesel. Este es particularmente importante cuando en invierno su valor
aumenta y puede llegar a ser mayor que el de la gasolina. La manera más simple de
aumentar su rendimiento es reducir el punto final de la gasolina, y esto generalmente se
lleva a cabo por el aumento de la relación de reflujo de tope. La calidad de este producto
se mide por el número de cetano, el cual es una indicación de la calidad de ignición del
combustible.
5.6.- Aceite de reciclo pesado (ARP): es uno de los cortes de la fraccionadora principal
cuyo rango de ebullición está entre el del ARL y el del aceite lodoso. Parte del ARP se
recicla hacia la fraccionadora como aceite de lavado y la otra parte se retira como
producto para procesarlo en el hidrocraqueo o mezclarlo con aceite lodoso y diluente de
fuel oíl, esto dependiendo de la localización de la refinería y las disponibilidades del
mercado. Los rendimientos dependen mucho del tipo de alimentación y del nivel de
conversión de la unidad.
5.7.- Aceite Lodoso: es producido por el fondo de la fraccionadora principal y puede ser
destinado como alimentación a la planta Reductora de Viscosidad, enviado al sistema
general de diluente o al sistema de aceite combustible. También puede ser usado como
medio de enfriamiento de otras unidades.
5.8.- Coque: este producto intermedio es necesario en las operaciones de catalítica, ya
que el calor desprendido por su combustión en el regenerador compensa la pérdida de
calor en el tubo elevador.

6.- IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO DE CRAQUEO.

En particular, algunos procesos de la refinación destacan por su grado de emisiones


contaminantes el proceso de craqueo catalítico emite contaminantes atmosféricos que
consisten generalmente monóxidos de azufre (SO) y de nitrógeno (NO).Otros
contaminantes detectados son el monóxido de carbono (CO), el dióxido de carbono
(CO2), partículas sólidas (PM),NH3, aldehídos y cianuros.

El alto contenido de nitrógeno (0.1 por ciento peso) provoca la formación de óxidos de
nitrógeno (NO), un agente contaminante que se transforma en ácido nítrico en presencia
de humedad en la atmósfera, nuevamente formando lluvia ácida y un efecto adicional
que consiste en la destrucción de la capa protectora de ozono.

Otra emisión importante que se produce en los procesos de craqueo catalítico es la de


monóxido de carbono (CO) este es un gas incoloro e inodoro pero muy toxico debido a
su elevada afinidad por la hemoglobina de la sangre incapacitándola para transportar el
oxígeno lo que puede conducir a presentar desde pequeñas molestias y dolores de
cabeza hasta fallos respiratorios que pueden causar la muerte.
6.- CONCLUSIONES.
Mediante esta Investigación podemos concluir que el proceso de Craqueo Catalítico es
sumamente importante en las refinerías no solo de nuestro país sino a nivel mundial, ya
que nos ayuda a aprovechar al máximo el crudo para convertirlo en los derivados más
usados.
7.- RECOMENDACIONES.
Quisiéramos recomendar a nuestro docente que ya que se viene la semana de visitas
técnicas sería de gran importancia a para nuestra formación académica conocer donde se
da el proceso de craqueo catalítico en la Refinería Estatal de Esmeraldas.
8.- BIBLIOGRAFÍA Y LINCOGRAFÍA
http://gustato.com/petroleo/crackingcf.html
http://www.ingenieriaquimica.net/articulos/320-refino-del-petroleo-vii-craqueo-
catalitico-fcc
http://craqueocatalitico.blogspot.com/2016/09/craqueo-el-craqueo-descompone-
los.html
https://es.slideshare.net/Carlos0601/craqueo-catalitico