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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PUEBLA

Carrera:
T. S. U. MECATRÓNICA
ÁREA DE SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLES.

Alumno:
TEUTLE MARTÍNEZ PABLO

Maestro:
ING. VENANCIO SERRANO JOSÉ FEDERICO

Grupo/Turno:
“L” Vespertino.

1er. Cuatrimestre

Ciclo escolar:
Septiembre – Diciembre
2016
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Índice
1. Introducción……………………………………………………………………3
2. Conceptos de Metrología…………………………………………………….4
3. Calibrador Vernier…………………………………………………………….7
4. Durómetro…………………………………………………………………….15
5. Comparador óptico…………………………………………………………..26
6. Micrómetro……………………………………………………………………29
7. Mesa de senos……………………………………………………………….50
8. Conclusión……………………………………………………………………52
9. Bibliografía……………………………………………………………………53
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INTRODUCCION

En la metrología moderna se desarrollan formas de medir y desarrollar medidas cada vez más
precisas, se han desarrollado diferentes formas de conseguir medidas imposibles a simple vista, la
instrumentación va creciendo conforme en la medida en que se está demandado por empresas en
masa, es necesario para esto conocer los conceptos básicos de medida, instrumentación y conocer
los diferentes tipos de uso que tienen estos instrumentos.

Las series de acciones que un instrumento efectúa, marca con una compleja precisión los tipos
de medidas que uno desea, para esto, es necesario tener el conocimiento de cómo efectuar estas
acciones clave para conseguir las medidas que se requieren, también este contenido menciona las
calidades de medida que hay del instrumento para obtener la medida, las comercializadoras en
masa y en serie de estos instrumentos, ya que en ciertos casos las medidas se consiguen mediante
la calidad del material con el que este fabricado nuestro instrumento, la manera en que se fabricó, el
lugar y los procesos que se requieren para darle un mantenimiento correcto a estos instrumento
evitando la devaluación del material y por tanto, desequilibrar y disminuir el rendimiento de este
mismo, dando un porcentaje mayor de error en las medidas y dando números con hasta un 69.9%
de error por falta de mantenimiento, el uso adecuado, el ajuste, el material e incluso a ciertas
temperaturas ser intolerante y dañar el material con que este hecho nuestro instrumento.

Con ciertos puntos de avance en el material y el modo manual de uso, estos fueron
modificándose a través del tiempo, así desarrollando nuevas técnicas y con menos grado de error,
ya que fueron dando avance a los procesos digitales, facilitando el uso y la técnica de cada
instrumento, en este apartado se verán lo cambios, procesos y desarrollo de cada uno de estos.
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Conceptos de Metrología.
Metrología legal
La metrología legal se ocupa de la verificación de los patrones e instrumentos de medida utilizados en las transacciones comerciales,
en la salud, en la seguridad pública y en el medio ambiente. Esta rama de la metrología asegura que las partes involucradas en una
medición obtengan resultados confiables dentro de los márgenes de error tolerados por la reglamentación vigente. Es de fundamental
importancia para el comercio exterior ya que los países involucrados en una transacción deben medir de manera uniforme.

Metrología científica
También conocida como “metrología general”. “Es la parte de la Metrología que se ocupa a los problemas comunes a todas las
cuestiones metrológicas, independientemente de la magnitud de la medida”. Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos
relacionados con las unidades de medida (como la estructura de un sistema de unidades o la conversión delas unidades de medida en
fórmulas), del problema de los errores en la medida; del problema en las propiedades metrológicas de los instrumentos de medidas
aplicables independientemente de la magnitud involucrada .En la Metrología científica hay diferentes áreas específicas. Algunas de
ellas son las siguientes:

• Metrología de masa, que se ocupa de las

• Medidas de masa

• Metrología dimensional, encargada de las medidas de longitudes y ángulos.

• Metrología de la temperatura, que se refiere a las medidas de las temperaturas.

• Metrología química, que se refiere a todos los tipos de mediciones en la química.

Metrología tecnológica
La caracterización de materiales es uno de los pilares que sostiene el auge en el desarrollo de nuevas tecnologías y nuevos
materiales.

Además de las propiedades básicas como estructura, morfología, textura, color o propiedades mecánicas, cobran gran importancia en
esta revolución tecnológica. En este marco de efervescencia tecnológica, la presencia de Metrología es obligada.
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La Metrología es la ciencia de las mediciones y sus aplicaciones. La ISO (Organización Internacional de Normalización) es una
federación mundial de organismos nacionales de normalización (miembros ISO). La labor de preparación de normas internacionales
es normalmente llevada a cabo a través de los comités técnicos de ISO.
Sistema Internacional de Magnitudes (ISQ2). Sistema de magnitudes basado en las siete magnitudes básicas: longitud, masa,
tiempo, corriente eléctrica, temperatura termodinámica, cantidad de sustancia e intensidad luminosa.
Sistema internacional de Unidades (Sistema SI). Sistema de unidades basado en el Sistema Internacional de Magnitudes, con
nombres y símbolos de las unidades, y con una serie de prefijos con sus nombres y símbolos, así como reglas para su utilización,
adoptado por la Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM).
Medición: es el conjunto de operaciones que tiene por objeto determinar el valor de una magnitud.
Medición: Proceso que consiste en obtener experimentalmente uno o varios valores que pueden atribuirse razonablemente a una
magnitud.
Medida: es la evaluación de una magnitud hecha según su relación con otra magnitud de la misma especie adoptada como unidad.
Tomar la medida de una magnitud es compararla con la unidad de su misma especie para determinar cuántas veces ésta se halla
contenida en aquella.
Magnitud: atributo de un fenómeno que puede ser distinguido cualitativamente y determinado cuantitativamente.
Magnitud: Propiedad de un fenómeno, cuerpo o sustancia, que puede expresarse cuantitativamente mediante un número y una
referencia.
Magnitud de base, magnitud básica: Magnitud de un subconjunto elegido por convenio, dentro de un sistema de magnitudes dado,
de tal manera que ninguna magnitud del subconjunto pueda ser expresada en función de las otras.
La primera magnitud base es: Longitud, su unidad es el metro.
Patrón: es la medida materializada de un aparato o de un sistema de medición destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una
unidad.
Mensurando: Magnitud que se desea medir.
Método de medida: Descripción genérica de la secuencia lógica de operaciones utilizadas en una medición.
Exactitud de medida (exactitud): Proximidad entre un valor medido y un valor verdadero de un mensurando.
Precisión de medida (precisión): Proximidad entre las indicaciones o los valores medidos obtenidos en mediciones repetidas de un
mismo objeto, o de objetos similares, bajo condiciones especificadas.
La Calibración es la operación que bajo condiciones especificadas establece, en una primera etapa, una relación entre los valores y
sus incertidumbres de medida asociadas obtenidas a partir de los patrones de medida, y las correspondientes indicaciones con sus
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incertidumbres asociadas y, en una segunda etapa, utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener un
resultado de medida a partir de una indicación.
Un instrumento de medida es un dispositivo utilizado para realizar mediciones, solo o asociado a uno o varios dispositivos
suplementarios.

La incertidumbre de la medida es el valor de la semi-amplitud de un intervalo alrededor del valor resultante de la medida (valor
convencionalmente verdadero).
Dicho intervalo representa una estimación adecuado de una zona de valores entre los cuales es “casi seguro” que se encuentre el
valor verdadero del mensurando.
Así pues, el resultado de la medida se expresa mediante: x ± U
La definición de incertidumbre que incorpora el Vocabulario Internacional de Metrología (VIM):
La incertidumbre de medida es un parámetro, asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los valores
que razonablemente podrían ser atribuidos al mensurando.
Cuanto menor sea la incertidumbre de la medida, mejor ésta. El valor de la incertidumbre es el primer índice de la calidad de una
medida, que es tanto mayor cuanto menor es aquella.
Tolerancia de una magnitud: es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida.
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CALIBRADOR VERNIER

La escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo que se le denomina nonius. El diseño actual de escala
deslizante debe su nombre al francés Pierre vernier quien lo perfecciono. El calibrador vernier fue elaborado para satisfacer s
necesidades de un instrumento de lectura directa que pudiera brindar una medida fácilmente, en una solo operación el calibrador
típico puede tomar tres tipos de medición exteriores, interiores y profundidades, pero algunos pueden tomar medición de peldaños.

Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en fracciones de pulgada, a través de una escala
llamada Nonio o Vernier.

Está compuesto por una regla fija que es donde están graduadas las escalas de medición ya sea en milímetros, en pulgadas o mixtas.
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Las partes del pie de metro son:

Regla: Graduada en los sistemas métrico e inglés.

 Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente.

 Pata móvil: Con superficie de contacto móvil a la pieza para medir exteriormente.
 Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente.
 Punta móvil: Parte móvil de contacto con la pieza para medir interiormente.
 Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor.
 Tornillo de fijación o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la lámina de ajuste.
 Nonio: Escala que otorga la precisión del instrumento según su cantidad de divisiones.
 Reglilla de profundidad: Está unida al cursor y sirve para tomar medidas de profundidad.
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Diferentes tipos de graduaciones sobre las escalas principales y vernier.

Hay cinco tipos para primera y ocho tipos para segunda, incluyendo los sistemas métrico e inglés.

Lectura
Vernier en mm

Vernier en pulgadas
El índice cero del vernier está entre segunda y la tercera graduación después de graduación de 1 pulgada sobre escala principal. El
vernier esta graduado en ocho divisiones iguales que ocupan siete divisiones sobre escala principal, por tanto, diferencia entre una
división de escala principal y una división de escala vernier está dada como:
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La quinta graduación después del índice cero sobre graduación vernier coincide con una graduación de escala principal. Así, fracción
es calculada como:

Cuando haya lecturas en que el número de fracción resulte par, éste se simplificará como sea necesario hasta no obtener un valor
impar en el numerador, así: 8/16-3/4 o 32/64-1/2.

Tipos de calibrador vernier.

Calibrador vernier tipo M

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Calibrador vernier tipo CM

Otros tipos de calibradores vernier

Calibrador con indicador de carátula (o cuadrante). En este calibrador se ha sustituido la escala graduada por un indicador de
carátula o cuadrante operado por un mecanismo de piñón y cremallera logrando que la resolución sea aún mayor logrando hasta
lecturas de 0,01 mm. Se disponen de calibradores desde 100 mm hasta 2 000 mm y excepcionalmente aún más largos.
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Calibradores digitales. Estos calibradores utilizan un sistema de defección de desplazamiento de tipo capacitancia, tienen el mismo
tamaño, peso y alcance de medición que los calibradores estándar, son de fácil lectura y operación, los valores son leídos en una
pantalla de cristal líquido (LCD), con cinco dígitos y cuentan con una resolución de 0,01 mm, que es fácil de leer y libre de errores de
lectura.

Calibradores con ajuste fino. Se diseñan de modo que las puntas de medición puedan medir superficies externas solamente, o bien
permitir solo mediciones internas con un alcance útil desde 600 hasta 2000 mm cuenta con un mecanismo de ajuste para el
movimiento fino del cursor.
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Calibrador con palpador ajustable de puntas desiguales. Este tipo de calibrador facilita mediciones en planos a diferente nivel en
piezas escalonados donde no se puedan medir con calibradores estándar, cuento con un mecanismo de ajuste vertical del punto de
medición.

Calibrador KAFER. Medidor de espesor para plásticos, papel, cartón, hilos, cuerdas y alambres. Son portátiles, digitales o análogos.

Mantenimiento de calibradores
Aunque los calibradores con frecuencia se utilizan en condiciones ambientales hostiles, su mantenimiento tiende a descuidarse debido
a lo simple de su construcción y bajos requerimientos de exactitud. Con el objeto de obtener el mejor rendimiento posible de estos
instrumentos, y asegurar su uso económico, es esencial realizar un efectivo control del mantenimiento. Como con otro tipo de
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instrumentos, los calibradores deberán tener reglas estandarizadas que regulen la compra, capacitación del personal, almacenaje,
mantenimiento e inspección periódica.

Compra

Un efectivo del método para controlar el mantenimiento de los instrumentos de medición, como los calibradores usados en el área
productiva, es limitar cantidad de ellos en el almacén de herramientas y el área productiva. Aunque los calibradores no son muy
caros, no son desechables y no deben tratarse como tales. Cuando se compre un calibrador deberá seleccionarse de acuerdo con su
tamaño y exactitud del calibrador deberá seleccionarse de acuerdo con su aplicación especificada. Por ejemplo, si una aplicación
requiere una legibilidad de 0.02 mm, esto no es económico por que incrementa el tiempo de inspección; además, los procedimientos
de inspección deben estar normalizados cuando se realice compra del calibrador.

Almacenamiento

Observes siguientes precauciones cuando almacene calibradores:

1) Seleccione un lugar en el que los calibradores no estén expuestos a polvo, alta humedad o fluctuaciones extremas de temperatura.

2) Cuando almacene calibradores de gran tamaño que no sean utilizados con frecuencia, aplique líquidos antioxidantes al cursor y
caras de medición; procure dejar estas algo separado.

3) Al menos una vez al mes, verifique s condiciones de almacenaje y el movimiento del cursor de calibradores que sean usados
esporádicamente y, por tanto, mantenidos en almacenaje.

4) Evite entrada de vapores de productos químicos, como ácido hidroclorhidrico o ácido sulfúrico, al lugar en que estén almacenados
los calibradores.

5) Coloque los calibradores de modo que el brazo principal no se flexione y el vernier no resulte dañado.

6) Mantenga un registro, con documentación adecuada, de los calibradores que salgan del almacén hacia el área productiva.

7) Designe a una persona como encargado de los calibradores que estén almacenados en cajas de herramientas y ánqueles dentro
del área productiva.
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DUROMETRO
El durómetro es un dispositivo de medición para determinar la dureza de un material. Existen distintos tipos de durómetros de
acuerdo a las diversas familias de materiales, habiendo posibilidad de medir dureza tanto a un caucho como a un acero. Si bien la
palabra “durómetro” en el mundo anglosajón sólo se emplea para denominar al equipo para medir dureza Shore, en Latinoamérica es
ampliamente utilizada para identificar a todos los bancos de ensayo de dureza que existen.

La dureza es una propiedad de los materiales. La mayoría de las enciclopedias la define como la resistencia a la penetración
permanente bajo carga estática o dinámica que tiene un material, luego de realizarle varios ensayos. Por lo general, una dureza buena
significa que el material es resistente a las rayaduras y al uso, característica muy importante en el caso del herramental usado en la
manufactura. Existe estrecha correlación entre la dureza y la resistencia de un material.

Los primeros ensayos de dureza se basaron en el comportamiento de los minerales según su capacidad de rayar a otro más blando.
Para ello se definió una escala llamada Mohs, cuyos valores van del 1 al 10, donde el 1 representaba al talco y el 10 al diamante.
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Durometro – Escala Mohs

Con el paso de los años nuevas técnicas cuantitativas de dureza fueron desarrolladas, basadas en un pequeño penetrador que es
forzado sobre una superficie de la probeta del material a ensayar bajo condiciones controladas de carga y velocidad. La profundidad o
tamaño de la huella resultante se relaciona con un número de dureza. Cuanto más blando el material, mayor y más profunda la huella,
y menor es el número de dureza. Las durezas obtenidas tienen un significado relativo y no absoluto, por lo que hay que tener cautela
al comparar las medidas arrojadas por distintas técnicas sobre el mismo material.

Dado que existen distintos tipos de durómetros de acuerdo al material a indentar, a continuación se presenta una tabla con los
métodos principales y su respectiva aplicación:
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Aplicaciones de los Durómetros

Shore Rockwell Brinell Vickers Knoop Leeb

Polímeros Aceros Metales y Como Materiales Mismos

elastómeros tratados aleaciones alternativa al frágiles; materiales
y cauchos. térmicamente. como latón método cerámicas que
aceros Brinell mide y láminas Rockwell
templados y dureza en delgadas. Vickers y
recocidos. todos los Brinell
Fundiciones metales pero el
de hierro incluyendo dispositivo
nitrurados. aceros Leeb es
inoxidables; portátil y
aceros al se usa
carbono; para
aceros piezas que
martensíticos no pueden
y otros. llevarse a
una mesa
de ensayo.

Durómetro Shore
La escala de este durómetro fue definido por Albert Shore alrededor de 1920, aunque no fue el primer dispositivo inventado en la
historia para medir dureza.
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Durometro Shore
Existen varias escalas definidas acorde a las diferentes propiedades de los materiales, pero para este dispositivo las más comunes
son las escalas A y D, la primera para plásticos blandos y la D para los más duros. En total, y según la norma ASTM D2240-00, existen
12 escalas (A, B, C, D, DO, E, M, O, OO, OOO, OOO-S, y R), cuyos valores van de 0 a 100 indicando la dureza del material.

El método de medición consiste en generar una indentación o impronta profunda en el material con una fuerza normalizada a través
de un penetrador. La profundidad depende de la dureza del material, de sus propiedades viscoelásticas, la forma del penetrador de
presión y la duración del ensayo. Cuando se está haciendo la impronta en el material, la medida de la profundidad se transmite a un
resorte interno de un reloj comparador, que puede ser análogo o digital, dando un valor determinado de dureza.
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Escala de durezas Shore A y D para distintas aplicaciones

Durómetro Rockwell
El durómetro de profundidad diferencial Rockwell fue inventado por los hermanos Hugh y Stanley Rockwell, en el año 1914, en
EEUU. Ambos trabajaban en la fábrica de rodamientos New Departure Manufacturing Co, que se convertiría más tarde en una
empresa del grupo General Motors. La razón por la cual se desarrolló este dispositivo fue para medir los efectos del tratamiento
térmico en los caminos de rodadura de rodamientos rígidos de bolas.

Las escalas utilizadas con esta técnica son variadas acorde a las distintas combinaciones de penetradores y cargas que se usen,
pudiendo ensayar cualquier metal o aleación, tanto duros como blandos. Hay dos clases de penetradores, los de bolas esféricas de
acero endurecido con diámetros normalizados y los cónicos de diamante. El método de medición de dureza consiste en aplicar
primero una carga inicial pequeña, lo que aumenta la exactitud de la medida, y después una carga mayor. Basándose en la magnitud
de las cargas mayores y menores, existen dos tipos de ensayos: Rockwell y Rockwell superficial. En la siguiente tabla se especifican
las cargas utilizadas para ambos ensayos:

Tipos de penetradores y cargas en ensayos Rockwell y Rockwell superficial

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La escala de dureza Rockwell está representada por una letra del alfabeto (A, B, C, D, E, F, G, H y K). Para Rockwell superficial se
designa por un número que representa la carga mayor aplicada y una letra que puede ser N, T o W. El número de dureza Rockwell se
indica con el sufijo HR y la identificación de la escala. Por ejemplo, 80 HRB representa una dureza Rockwell de 80 en la escala B.

Los equipos modernos para la medida de dureza Rockwell están automatizados y hasta permiten la variación del tiempo de aplicación
de la carga. Sin embargo, los equipos mecánicos siguen siendo utilizados ampliamente en la industria.

Durómetro Automático Starrett 3816 Rockwell

Durómetro Brinell
Este método de medición de dureza fue propuesto en 1900 por el ingeniero sueco Johan Brinell y fue uno de los primeros ensayos
de dureza que existió en el mundo.

En los ensayos de dureza Brinell, al igual que en los Rockwell, se fuerza un penetrador duro esférico en la superficie del material a
ensayar. El penetrador es una bola de acero endurecido o de carburo de tungsteno de 10 mm de diámetro. Las cargas normalizadas
están definidas entre 500 y 3000 kg, incrementándose de a 500 kg. Durante el ensayo, la carga se mantiene constante durante un
tiempo que va de entre 10 a 30 segundos. El número de dureza Brinell se denota HB (HBW si el penetrador es de carburo de
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tungsteno) y es función de la magnitud de la carga y del diámetro de la huella resultante. Este diámetro se mide con un microscopio y
se convierte a un número HB específico usando la siguiente fórmula:

Dimensiones del penetrador Brinell y fórmula para calcular el número de dureza HB

Existen técnicas semiautomáticas para medir dureza Brinell que emplean un scanner óptico anexado a una cámara digital montada en
una probeta flexible. Esto permite posicionar la cámara sobre la indentación. La información de la cámara es enviada a una
computadora para analizar la impronta, definir su tamaño y calcular el número HB. Para usar esta tecnología, la superficie de acabado
de la muestra debe ser más cuidada que la que se usa en mediciones manuales.

Cálculo del número de dureza HB a través del registro de una cámara digital
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Durómetro Vickers
Este sistema fue desarrollado en 1921 por Robert Smith y George Sandland en la empresa Vickers Ltd. En el ensayo Vickers el
penetrador está compuesto por un diamante piramidal muy pequeño. El principio fundamental es observar la habilidad que tiene el
material indentado de resistir la deformación plástica. Las cargas aplicadas van de 1 a 1000 g, por lo cual este ensayo es considerado
de microdureza. La marca resultante se observa al microscopio y se mide, esta medida es convertida a un número de dureza que se
identifica con HV (Número Pirámide Vickers) o DPH (Número Pirámide de Diamante Vickers). Es necesario que la superficie de la
muestra haya sido preparada con desbaste y pulido.

Dimensiones del penetrador Vickers y número de dureza HV

Los durómetros Vickers actuales constan, además del aparato penetrador automático, de analizadores de imagen con computadora
y su respectivo programa. Este último controla funciones importantes del sistema que incluyen la localización de la indentación, el
espacio,cálculo de los valores de dureza y gráficos de la información obtenida.
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Durómetro automático para dureza Vickers Mitutoyo

Durómetro Knoop
Este sistema de medición de dureza fue desarrollado por Frederick Knoop en 1939, como respuesta al método de Vickers.
Básicamente el penetrador también es una pirámide de diamante, pero de forma algo diferente. El método Knoop responde muy bien
a materiales frágiles, como cerámicos.
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Dimensiones del penetrador Knoop número de dureza HK

En el durómetro Knoop la indentación resultante es medida también por un microscopio. El número de dureza Knoop se nota con HK.
La ventaja de este ensayo reside en que sólo una muestra muy pequeña del material es necesaria para poder realizarlo. Al ser la
muestra tan pequeña, y cuando se ensayan principalmente láminas delgadas de metales, debe tenerse sumo control sobre la carga y
temperatura ambiente ya que pueden afectar los resultados del procedimiento.

Forma de la indentacion del ensayo de dureza Knoop

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En cuanto a los equipos utilizados, son similares a los mencionados para el sistema Vickers.

Durómetro Leeb
Luego de haber visto todos los bancos de ensayo de dureza anteriores, es válido no dejar de lado el método portable de Leeb.
Desarrollado en 1975 por Leeb y Brandestini, se trata de un dispositivo alternativo que puede arrojar conclusiones estadísticas de
lotes enteros ensayados sin destruir las muestras.

Durometro portatil Leeb

De acuerdo al principio dinámico de Leeb, el valor de la dureza puede derivarse de la pérdida de energía de un impacto definido
luego de golpear una muestra de metal, similar al principio empleado por Shore.

Las indentaciones dejadas por este método son menores (alrededor de 0,5mm de diámetro en muestras de acero, en comparación
con los 3mm que produciría un ensayo Brinell).

Dependiendo de la muestra y el penetrador, que varía en geometría, tamaño, peso, material y fuerza del resorte, existen varios
dispositivos de impacto (llamados Equotip) y unidades de dureza: los dispositivos Equotip D con número de dureza HLD, y los G con
número HLG. Los resultados de dureza obtenidos en dureza Leeb o HL pueden ser convertidos a las escalas tradicionales de dureza
HRC, HB y HV, con el objeto de tener mayor apreciación sobre las muestras ensayadas.
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COMPARADOR ÓPTICO
Un comparador óptico o proyectador de perfiles es un aparato que permite medir piezas pequeñas con una pantalla traslúcida. Al
proyectar la pieza se produce una amplificación de la misma, esto permite una mejor medición y revisión.
Su principio de funcionamiento es la aplicación de los principios de la óptica. Lo que se hace es proyectar la sombra amplificada de
una pieza sobre la pantalla traslúcida, posteriormente se toman las medidas basándose en el principio y el final de la sombra
proyectada.
Una de las ventajas de este aparato es que se puede hacer la medición directamente en la pantalla traslúcida o a través de
comparaciones con referencias estándar. La medición se lleva a cabo en 2D sobre la sombra.
Es importante señalar que los resultados de la medición, en un método como este, pueden variar dependiendo del ángulo de visión o
de la posición del observador al momento de proyectar la sombra, es decir, la medición puede variar según la perspectiva. Para evitar
este inconveniente es recomendable utilizar lentes telecéntricos que ayuden a eliminar la variación de las medidas por la perspectiva.

Tipos de comparador óptico

Dependiendo del tipo de iluminación que se utilice, los comparadores ópticos se pueden clasificar en:
- Comparador óptico de iluminación horizontal
- Comparador óptico de iluminación vertical ascendente
- Comparador óptico de iluminación vertical descendente

Aplicaciones del comparador óptico

Por lo regular, los comparadores ópticos se utilizan en áreas de control de calidad, en talleres de torno e incluso en áreas de
ensamblado, como se explica a continuación:

Comparadores ópticos en control de calidad

En las áreas de control de calidad es necesario contar con comparadores ópticos para llevar a cabo una adecuada revisión de los
detalles de productos que contengan piezas pequeñas que no se pueden medir fácilmente o que no se pueden inspeccionar a simple
vista.
Esto es fundamental ya que si se tiene, por ejemplo, una pequeña pieza mal ajustada en una máquina, esta se podría zafar
estropeando la máquina por completo.

Comparadores ópticos en talleres de torno

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Los talleres de torno se enfocan en la fabricación de piezas metálicas que funcionan por revolución. Entre las piezas que se fabrican
en los talleres de torno están los tornillos, tuercas y demás otras que pueden llegar a ser demasiado pequeñas para ser medidas.
Para que se pueda medir con exactitud estas piezas se utiliza el comparador óptico. Así se garantiza que las piezas cumplan con los
estándares requeridos.

Comparadores ópticas en áreas de ensamblado

Aunque no es muy común su uso en estas áreas, los comparadores ópticos ayudan a medir y comparar piezas como tornillos y
tuercas involucradas en el proceso de ensamble.

Proveedores de compradores ópticos

A continuación, le presentamos a CONMED, proveedor de comparadores ópticos:
Control y Medición (CONMED) es un corporativo empresarial enfocado a satisfacer las necesidades en las áreas de metrología y
aseguramiento de calidad. Es una empresa enfocada en la automatización, modificación, fabricación, reparación, mantenimiento
mayor, correctivo y preventivo a diferentes equipos de medición, inspección y pruebas.
Dentro de su amplia gama de productos se encuentra el comparador óptico o proyectador de perfiles VP12.

Comparador óptico VP12

El comparador óptico o proyectador de perfiles modelo VP12 de alta exactitud es un excelente instrumento de medición óptica que
tiene integradas tecnologías óptica, mecánica y electrónica, por lo que puede ser utilizado ampliamente en los ámbitos de la industria
mecánica, de la electrónica, de plásticos, laboratorios de control de calidad y muchas otras. Puede medir todo tipo de superficies y
perfiles de piezas complicadas como tornillos, engranes, levas, etcétera. Es el sistema de medición ideal para laboratorios, educación
e institutos de investigación.
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Especificaciones técnicas
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MICRÓMETRO
El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo
funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de
centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001mm)

Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala.
La escala puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es necesario disponer
de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.

Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil
notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.

Componentes:
Micrómetro de exteriores:

Micrómetro de interiores:
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El micrómetro usado por un largo período de tiempo, podría experimentar alguna desviación del punto cero; para corregir esto, los
micrómetros traen en su estuche un patrón y una llave.

Historia
El primer micrómetro de tornillo fue inventado por William Gascoigne en el siglo XVII, como una mejora del calibrador vernier, y se utilizó en
un telescopio para medir distancias angulares entre estrellas. En 1841, el francés Jean Laurent Palmer lo mejoró y lo adaptó para la
medición de longitudes de objetos manufacturados.

El micrómetro fue introducido al mercado anglosajón en 1867 por la compañía Brown & Sharpe. En 1888 Edward Williams Morley incorporó
la escala del nonio, con lo cual se mejoró la exactitud del instrumento.

Modo de Uso
I. Precauciones al medir
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Verificar la limpieza del micrómetro:

El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial, antes de guardarlo, no deje de limpiar las superficies del husillo, yunque, y otras
partes, removiendo el sudor, polvo y manchas de aceite, después aplique aceite anticorrosivo.

No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, o no obtendrá mediciones exactas. Para efectuar las
mediciones correctamente, es esencial que el objeto a medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados.

Utilice el micrómetro adecuadamente:

Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano izquierda, y el manguito o trinquete (también conocido
como embrague) en la mano derecha, mantenga la mano fuera del borde del yunque.

II. Método correcto para sujetar el micrómetro con las manos

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Algunos cuerpos de los micrómetros están provistos con aisladores de calor, si se usa un cuerpo de éstos, sosténgalo por la parte aislada, y
el calor de la mano no afectará al instrumento.

El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que se está midiendo mientras se toma la lectura.

Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el objeto, gire el trinquete suavemente, con los dedos. Cuando el husillo haya
tocado el objeto de tres a cuatro vueltas ligeras al trinquete a una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1.5 o 2 vueltas libres). Hecho esto,
se ha aplicado una presión adecuada al objeto que se está midiendo.

Si acerca la superficie del objeto directamente girando el manguito, el husillo podría aplicar una presión excesiva de medición al objeto y será
errónea la medición.

Cuando la medición esté completa, despegue el husillo de la superficie del objeto girando el trinquete en dirección opuesta.
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Como usar el micrómetro del tipo de freno de fricción:

Antes de que el husillo encuentre el objeto que se va a medir, gire suavemente y ponga el husillo en contacto con el objeto. Después del
contacto gire tres o cuatro vueltas el manguito. Hecho esto, se ha aplicado una presión de medición adecuada al objeto que se está
midiendo.

III. Asegure el contacto correcto entre el micrómetro y el objeto.

Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Use el micrómetro en ángulo recto (90º) con las superficies a
medir.

Métodos de medición

Cuando se mide un objeto cilíndrico, es una buena práctica tomar la medición dos veces; cuando se mide por segunda vez, gire el objeto 90º.

No levante el micrómetro con el objeto sostenido entre el husillo y el yunque.

No levante un objeto con el micrómetro

No gire el manguito hasta el límite de su rotación, no gire el cuerpo mientras sostiene el manguito.
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IV. Verifique que el cero esté alineado

Cuando el micrómetro se usa constantemente o de una manera inadecuada, el punto cero del micrómetro puede desalinearse. Si el
instrumento sufre una caída o algún golpe fuerte, el paralelismo y la lisura del husillo y el yunque, algunas veces se desajustan y el
movimiento del husillo es anormal.

Paralelismo de las superficies de medición

1) El husillo debe moverse libremente.

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2) El paralelismo y la lisura de las superficies de medición en el yunque deben ser correctas.

3) El punto cero debe estar en posición (si está desalineado siga las instrucciones para corregir el punto cero).

V. Como corregir el punto cero

Método I )

Cuando la graduación cero está desalineada.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero de la escala graduada.

3) Gire la escala graduada para prolongarla y corregir la desviación de la graduación.

4) Verifique la posición cero otra vez, para ver si está en su posición.

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Método II )

Cuando la graduación cero está desalineada dos graduaciones o más.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero del trinquete, sostenga el manguito, gírelo del trinquete, sostenga el
manguito, gírelo en sentido contrario a las manecillas del reloj.

3) Empuje el manguito hacia afuera (hacia el trinquete), y se moverá libremente, relocalice el manguito a la longitud necesaria para corregir el
punto cero.
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4) Atornille toda la rosca del trinquete y apriételo con la llave.

5) Verifique el punto cero otra vez, y si la graduación cero está desalineada, corríjala de acuerdo al método I.

Lectura del micrómetro

¦3¦¦4¦Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5
mm, de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.

El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte superior presenta las divisiones de milímetros
enteros y en la inferior las de los medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.

En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que ha realizado.
Una división equivale a 0,01 mm.

Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta
medida se ve en la escala del tambor con una precisión de 0,01 mm.

En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala longitudinal se ve la división de 5 mm, en la parte inferior de esta
escala se aprecia la división del medio milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea central de la escala longitudinal,
luego la medida realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 + 0,28 = 5,78.

Ver imagen:
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Una variante de micrómetro un poco más sofisticado, además de las dos escalas anteriores tiene un nonio, en la fotografía, puede verse en
detalle las escalas de este modelo, la escala longitudinal presenta las divisiones de los milímetros y de los medios milímetro en el lado
inferior de la línea del fiel, la escala del tambor tiene 50 divisiones, y sobre la línea del fiel presenta una escala nonio de 10 divisiones
numerada cada dos, la división de referencia del nonio es la línea longitudinal del fiel.

En la imagen, la tercera división del nonio coincide con una división de la escala del tambor, lo que indica que la medida excede en 3/10 de
las unidades del tambor.

Esto es, en este micrómetro se aprecia: en la escala longitudinal la división de 5 mm, la subdivisión de medio milímetro, en el tambor la línea
longitudinal del fiel coincide por defecto con la división 28, y en el nonio su tercera división esta alineada con una división del tambor, luego la
medida es: 5 + 0,5 + 0,28 + 0,003 = 5,783

El principio de funcionamiento del micrómetro es el tornillo, que realizando un giro más o menos amplio da lugar a un pequeño avance, y las
distintas escalas, una regla, un tambor y un nonio, permiten además un alto grado de apreciación, como se puede ver:
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Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm

Tipos de micrómetros:
Características:

- Uso: De Exteriores ; De Interiores ; De profundidad.

- Tipo: *Mecánico; Digital ; Láser

* o de Tambor (también suelen definirse como analógico)

- Apreciación: Centesimales (0.01mm) ; Milesimales (0.001).

1) Micrómetro de exteriores estándar

Mecánico:

Digital:
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2) Micrómetro de exteriores de platillos para verificar engranajes

Mecánico:

Digital:
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3) Micrómetros exteriores de puntas para la medición de roscas

4) Micrómetro de profundidades
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Caja de micrómetros de profundidad (1 micrómetro con adaptaciones).

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5) Micrómetro con reloj comparador

6) Micrómetros de Interiores
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Caja de micrómetro de interior con patrones:

7) Micrómetro especial
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8) Micrómetro - pistola - de interiores digital

9) Micrómetro de barrido láser

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10) Micrómetro óptico

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11) Micrómetro digital especial

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12) Accesorios: Base de apoyo:

Calibración de Micrómetros:
En dicho procedimiento no hace referencia a calibración de micrómetros de interiores o de profundidad.Para los de interiores se deberán
reemplazar los bloques patrones mencionados por anillos calibrados.Para los de profundidad se puede utilizar el mismo procedimiento
(misma cantidad de puntos y repeticiones) pero controlar con algún calibre de altura sobre un mármol. Colocamos el micrómetro de
profundidad de manera que nos quede la escala hacia abajo y la parte plana hacia arriba. Ponemos el micrómetro y el calibre de altura en
Cero, y luego hacemos avanzar al micrómetro y lo controlamos con el calibre. De más está decir que para que se mantenga la trazabilidad el
calibre de altura deberá estar calibrado.En los micrómetros de exterior, la calibración no es lo único necesario, además se deberá controlar
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las caras del micrómetro mediante lupas calibradas. Esto se realiza pra controlar la falta de paralelismo entre las caras y evitar una lectura
errónea.El procedimiento es el siguiente, se coloca el micrómetro en Cero (o en algún punto de referencia) y se lo mira mediante la lupa.
Luego se lo gira un cuarto de vuelta y se vuelve a controlar. Esto se realiza hasta completar la vuelta entera, por lo tanto tendremos 4
mediciones.Lo que se observa es que contenga las mismas cantidades de rayas en todas las mediciones.

Atención: El procedimiento de calibración mencionado es sólo un ejemplo que puede ser aplicable en caso de no contar con normativas ni
procedimientos de calibración.
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MESA DE SENOS

Las reglas de senos son patrones que permiten materializar ángulos con muy elevada precisión, mediante el auxilio de patrones
longitudinales. Además de esta primera misión específica es metrología dimensional, las reglas de senos pueden utilizarse también como
elementos auxiliares en la medida de ángulos, en el trazado angular de referencias y en la calibración de otros instrumentos de medida como
niveles, autocolimadores, etc…

La regla de senos está formada por una pieza de sección rectangular, generalmente de acero, sobre la que se fijan, en alojamientos a tal
efecto, dos cilindros de igual diámetro a una distancia L de forma que sus ejes paralelos entre sí y a igual distancia de la superficie opuesta
que es un patrón de planitud.
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La r egla de senos se suelen fabricar con valores nominales desde 100 mm hasta 500mm y deben emplearse para la formación de ángulos

entre 0° y 45°, pues valores superiores su imprecisión aumenta significativamente.

Es necesario calibrar regla de senos para trabajar conforme a un sistema de calidad. Es recomendable que la calibración de regla de
senos sea realizada por laboratorios de calibración acreditados por ENAC. En el proceso de medición no es tan importante la precisión de la
medida sino la fiabilidad del resultado y que el técnico conozca bien los distintos conceptos estadísticos y metrológicos.

Mediciones angulares

Los sistemas de medición angular se denomina así a la clase de mediciones sobre un arco de circunferencia. son un capítulo básico en el
estudio de la trigonometría, para comprender estos sistemas se debe saber el concepto de angulo trigonométrico
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Ángulo Trigonométrico

Es una figura formada por un rayo que rota de un origen que viene a ser el vértice desde una "posición inicial" hasta una "posición
final" este Angulo puede superar el orden de los 360º a diferencia del ángulo geométrico ComplementosExisten variedades y
defecciones del Angulo trigonométricos: Angulo positivo: El rayo gira en sentido antihorario

Angulo negativo: El rayo gira en sentido horario

Angulo nulo: El rayo no gira

Angulo de una vuelta: El rayo gira 360º

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Conclusión

En la época moderna se siguen desarrollando distintos tipos de procedimientos para poder legar a dar con
exactitud a las medidas requeridas para dar así un criterio distinto e innovador a los instrumentos antecesores, es
decir, los cambios en estos han logrado que las medidas sean confiables, su uso sea seguro para el operador y
también la técnica sea solicitada en diferentes módulos, el rendimiento es alargado y su desgaste es lento, el
material mejora y los puntos de vista defectuosos son debilidades que pueden optar por ser mejoras y así aumentar
la eficiencia y la productividad del material en el instrumento.

Las ideas de desarrollar distintos tipos de medidas son demasiado complejos, pero no imposibles gracias a
los conceptos ya idealizados de lo que se lleva a cabo en la metrología, es decir, que la clave a esto es seguir
desarrollando la técnica y el procedimiento cambiara constantemente, a través del tiempo van a ir surgiendo más
necesidades en los que este campo de la metrología viene a intervenir. El secreto de cada empresa se define por
su nivel de precisión, de calidad y rendimiento, así con paso del tiempo en la empresa el procedimiento evoluciona,
el instrumento y también a si mismo otro nuevo sistema de medida, un nuevo orden de cálculos y para esto se ve
afectado en el estricto régimen evolutivo.
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Bibliografias

https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-normalizacion/calibrador-vernier/

http://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-de-medicion/durometro-tipos

https://www.quiminet.com/articulos/que-es-un-comparador-optico-2577326.htm

http://metrologia.fullblog.com.ar/micrometro-871228131459.html