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Metrología y Normalización
Agustín Gutiérrez Flores
Índice
Unidad I:
Introducción y conceptos básicos
1.1. La metrología como ciencia……………………………………………………4
1.2. Importancia y necesidades de las mediciones………………………………6
1.3. Sistemas de unidades y patrones……………………………………………..7
1.4. Conceptos de medidas, precisión y exactitud………………………………..11
1.5. Sensibilidad – Incertidumbre…………………………………………………...12
1.6. Errores en las mediciones……………………………………………………...14
1.7. Calibración y verificación de los instrumentos de medición………………...15
Unidad II:
Instrumentos de medida y verificación de magnitudes lineales y angulares
2.1. Instrumentos básicos.(Regla, compás, lainas, cuenta hilos, patrones de
radios…………………………………………………………………………………..18
2.2. Calibrador de pie de rey, de carátula, electro digitales, de profundidad….20
2.3. Micrómetros(de interiores de profundidades, digitales)…………………….24
2.4. Instrumentos de comparación…………………………………………………26
2.5. Instrumentos para medición angular(escuadra universal, goniómetro, regla de
senos…………………………………………………………………………………..28
Unidad III
Medición, verificación y tolerancia de roscas y engranes
3.1. Roscas……………………………………………………………………………31
3.1.1. Forma geométrica de sistemas de Roscas………………………………...42
3.1.2. Control de paso y de perfil de la rosca……………………………………...46
3.1.3. Tolerancias y posiciones normalizadas……………………………………..47
3.2. Engranes………………………………………………………………………….52
3.2.1. Medición del espesor del diente……………………………………………..62
3.2.2. Comprobación del perfil del diente…………………………………………..67
3.2.3. Comprobación del paso circular……………………………………………...70
3.3. Comprobación de la concentridad……………………………………………...75
3.4. Comprobación del diámetro primitivo…………………………………………..76
3.5. Tolerancias normailzadas………………………………………………………..76
Unidad IV
Medición de tiempo, temperatura, velocidad, caudal, presión y nivel
4.1. Medición del tiempo……………………………………………………………….82
4.2. Medición de temperatura…………………………………………………………85
4.3. Medición de la velocidad………………………………………………………….88
4.3.1. Velocidad lineal………………………………………………………………….90
4.3.2. .Velocidad angular………………………………………………………………90
4.4. Medición de caudal………………………………………………………………..90
4.4.1. Contadores con estrangulamiento……………………………………………..95
4.4.2. Contadores de velocidad de fluido……………………………………………..95
4.5. Medición de presión………………………………………………………………..97
4.5.1. Presión diferencial, manómetro de tubo en U……………...…………………97
Unidad V
Medición de acabado superficial
5.1. Características del estado superficial……………………………………………98
5.2. Sistemas para evaluar el estado superficial……………………………………101
5.3. Elementos del símbolo de superficie……………………………………………103
5.4. Rugosidades obtenidas en los diferentes procesos de fabricación…………108
Unidad VI
Procesos de normalización
6.1. Normalización…………………………………………………………………...…112
6.1.1. Filosofía y principios de normalización……………………………………….115
6.2. Clasificación de normas………………………………………………………….116
6.2.1. Normas mexicanas (NOM)………………………………….…………………117
6.2.2. Normas internacionales………………………………………………………...119
UNIDAD 1
Tipos de Metrología:
La Metrología Legal:
Este término está relacionado con los requisitos técnicos obligatorios. Un servicio
de metrología legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas
correctas en áreas de interés público, como el comercio, la salud, el medio
ambiente y la seguridad. El alcance de la metrología legal depende de las
reglamentaciones nacionales y puede variar de un país a otro.
La Metrología Industrial:
La Metrología Científica:
También se incluyen como errores sistemáticos, los errores de cálculo, los errores
en la adquisición automática de datos y otros.
Unidad de medida:
Este es la forma actual del sistema métrico decimal y establece las unidades que
deben ser utilizadas internacionalmente. Su creación está dada por el Comité
Internacional de Pesos y Medidas con sede en Francia. Se establecen7
magnitudes fundamentales, con los patrones para medirlas: Longitud, Masa,
Tiempo, Intensidad eléctrica, Temperatura, Intensidad luminosa, Cantidad de
sustancia. También establece muchas magnitudes derivadas, que no necesitan de
un patrón, por estar compuestas de magnitudes fundamentales.
Patrón de medida:
a) Patrones internacionales
b) Patrones de trabajo
c) Segundo
d) Metro (m)
e) Kilogramo (Kg)
f) Ampere (A)
g) Kelvin (K)
h) Mol (mol)
Medida:
Precisión:
Exactitud:
Se refiere a cuán cerca del valor real se encuentra el valor medido. En términos
estadísticos, la exactitud está relacionada con el sesgo de una estimación. Cuanto
menor es el sesgo más exacto es una estimación.
La exactitud es lo cerca que el resultado de una medición está del valor verdadero.
1.5. SENSIBILIDAD - INCERTIDUMBRE
Sensibilidad
Incertidumbre
Incertidumbre de medida
Calibración
Las normas de calidad ISO han sido modificadas con los años con la
intención de asegurar la calidad y optimizar los recursos de las empresas
o estamentos certificados o acreditados.
Verificación
Regla
Es un “aparato con bordes rectos, para trazar líneas rectas”. En la metrología son
las reglas graduadas más comunes y se utilizan para tres propósitos principales:
para medir, para ayudar en el trazado de líneas rectas y como guía para el corte
recto con una cuchilla. Generalmente, están construidas en plástico o madera,
tienen de 20 a 100 cm de longitud (siendo este último el típico “metro” comercial) y
están graduadas en milímetros y, en algunos casos, en medios milímetros.
Compases de Punta
Se utilizan para obtener medidas entre líneas o puntos; para transportar medidas
tomadas de una regla de acero, y para trazar círculos o arcos. Las puntas son
aladas y los brazos paralelos permiten que las mediciones se efectúen por
comparación visual en lugar del tacto. Los compases de punta están limitados en
su alcance por causa de la abertura de sus brazos, y se tornan menos eficientes
en trazos y aplicaciones similares cuando las puntas están decididamente
inclinadas en relación a la superficie que está siendo trazada.
Compases de Centrar
Combinan una punta recta con una curva, frecuentemente son utilizados para
trazar líneas paralelas a partir de un borde o para localizar el centro de una pieza
cilíndrica.
Cuenta hilos:
Una cuenta hilos es una lupa especializada que fue ideada para verificar el
número de hilos de la trama y de la urdimbre que entraban en un pequeño
cuadrado determinado de tejido (antiguamente de media pulgada de lado,
actualmente de 20x20 mm).
En la actualidad también se utiliza en tareas que requieren distinguir detalles de
pequeñas dimensiones: en tipografía, verificación de píxeles, fotografía, impresión,
etc.
Un cuenta hilos está formado por una lupa de gran aumento (típicamente de 10
aumentos, x10) y una estructura plegable (constituida por tres elementos
articulados) que soporta la lupa y permite situarla a la distancia óptima de lectura.
En la base del instrumento hay una escala graduada (en mm en países que siguen
el Sistema Métrico Decimal, o en fracciones de pulgada)
Calibrador de caratula
El calibre de profundidad, al igual que cualquier otro tipo de calibre o pie de rey
consta de una regla con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra
regla destinada a indicar la medida y puede apreciar longitudes de 1/10, 1/20 o
1/50 de milímetro utilizando el nonio.
Mediante una serie de piezas acopladas a estas reglas, el calibre, nos permite
medir dimensiones interiores, exteriores y profundidades.
Su precisión dependerá de las partes en las que se haya dividido la regla móvil; si
se divide en 10 partes (1/10) cada raya corresponderá a 0,1 milímetro, si son 20
divisiones (1/20) las que tiene será 0,05 milímetros y si son 50 divisiones (1/50)
corresponderá cada división a 0,02 milímetros.
1. Regla graduada
2. Soporte medición
3. Botón de deslizamiento
4. Tornillo de sujeción
Manuales o digitales.
es un instrumento que sirve para medir con alta precisión (del orden de una micra,
equivalente a 10... 6 metros) las dimensiones de un objeto. Para ello cuenta con 2
puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene
grabado es su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio.
Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión
máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces
de causar deterioro de la precisión del instrumento. El Micrómetro se clasifica de la
siguiente manera:
Micrómetros digitales
Esto es debido, entre otros factores, a que este tipo de tecnologías de medida
están disponibles desde hace un tiempo considerable. Son instrumentos utilizados
en las industrias o instrumentos de laboratorio pertenecientes a la Metrología
Dimensional.
En cuanto a su exactitud y precisión es necesario calibrar micrómetro digital para
trabajar conforme a un sistema de calidad. Es recomendable que la calibración de
micrómetros digitales sea realizada por laboratorios de calibración acreditados por
ENAC. Estos dos parámetros son fundamentales para un buen control de la
calidad de los productos. En el proceso de medición no es tan importante la
precisión de la medida sino la fiabilidad del resultado y que el técnico conozca bien
los distintos conceptos estadísticos y metrológicos.
Los instrumentos para la medida del color ofrecen mejores especificaciones cada
día y los fabricantes indican que la precisión de las mediciones realizadas con
ellos es muy alta, haciendo referencia a la respetabilidad de las medidas en lugar
de a la incertidumbre propiamente dicha de las mismas. La experiencia suele
demostrar que cuando se realiza una medición con un instrumento, los resultados
son altamente repetitivos, pero también suele ocurrir que, al medir el mismo objeto
de color con distintos instrumentos, que en principio obedecen a la misma
configuración geométrica, los resultados obtenidos difieren más de lo que indican
las especificaciones dadas por los fabricantes. Las causas que originan estas
diferencias son de distinta índole y han sido estudiadas por varios autores1, 2, 3,
4, 5, 6 y entre ellas cabe destacar diferencias en la geometría de iluminación-
observación, errores de longitud de onda, falta de linealidad de respuesta, errores
de calibración por envejecimiento del blanco de referencia o por una evaluación
inapropiada de la respuesta de oscuridad, diferencias en el ancho de banda
espectral, en el paso de integración al calcular las coordenadas de color, etc. Los
efectos que producen cada una de ellas en el valor de las coordenadas de color
no son independientes, por lo que no es fácil identificar a priori la causa de la
diferencia.
Escuadras
Calibres
De herradura, formados por una doble apertura que delimita el concepto pasa-no
pasa. Las piezas deben tener una cota mínima (deben superar el “pasa”) y una
cota máxima (no deben sobrepasar el “no pasa”). Con este doble límite definimos
la tolerancia que se les permite a las piezas.
Reloj comparador
Escuadra universal
Goniómetro
Regla de senos
.1 ROSCAS
Formar un acoplamiento mecánico para mantener piezas unidas (por ejemplo, con
un perno y una tuerca).
Aportar ventajas mecánicas al hacer uso de una fuerza pequeña para crear una
fuerza de mayor magnitud.
Partes de una rosca
Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte
exterior.
Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte
interior.
Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino
dinámica, donde la resistencia a la fatiga es el criterio principal para el cálculo y
diseño. En estos casos, el paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida
que aumenta el paso disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La
resistencia al aflojamiento por vibraciones en el paso grueso se ha mejorado
notablemente con el desarrollo de sistemas de frenado y blocaje, tanto mecánicos
como químicos, que ofrecen mejores soluciones a la pérdida de precarga, sobre
todo después de esfuerzos dinámicos transversales.
Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta
entera. Es también la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta
completa. En las roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En las
roscas de varias entradas, a = P. z, donde z = número de entradas
M6
M 6×0,25
¼” 20 UNC
G7
R 1/8
Tiene diseño cónico, los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y valles
están truncados en 1, 8º. El diámetro se expresa en pulgadas y el paso en hilos
por pulgada.
Figura 7 – Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT)
1/16” – 27 NPT
En el caso de tener una rosca a izquierda se añaden las letras LH. La figura
siguiente muestra las conexiones de una rosca NPT.
En el gráfico que sigue podemos visualizar con mayor claridad las principales
diferencias que presentan los tipos más comunes de rosca.
Comparación entre los tipos más comunes de rosca
Tipo de rosca
• Rosca Trapezoidal Este tipo de rosca se utiliza para dirigir la fuerza en una
dirección. Se emplea en gatos y cerrojos de cañones.
• Rosca Cuadrada: Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi
paralela aleje; a veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole una
conicidad o inclinación de 5° a los lados.
• Rosca Sin Fin: Se utiliza sobre ejes para transmitir fuerza a los engranajes que
equipan las cajas reductoras de velocidad. Se cataloga mejor como un engranaje
que como rosca. Se siguen ciertos parámetros geométricos para las roscas los
cuales son: Ángulo de la Rosca (á): Es el ángulo incluido entre los flancos dela
rosca medida en un plano axial. Diámetro de Paso o Diámetro Efectivo(d2): el
diámetro de un cilindro imaginario cuya superficie corta a las formas o perfiles de
los filetes de modo que sus anchos y los huecos entre ellos sean iguales.
Parámetros geométricos para las roscas:
Diámetro Menor (d1): Representa el menor diámetro de una rosca recta. Hilos por
Pulgada: Es el número de hilos que tiene una parte roscada en una pulgada de
longitud.
Paso (P): Es la distancia desde un punto sobre una parte roscada al punto
correspondiente sobre el hilo contiguo, medida paralela al eje. El paso en
pulgadas de una parte roscada es el reciproco del número de hilos por pulgada.
Paso en pulgadas = 1 / Número de hilos por pulgada
La tolerancia se define como la diferencia que puede existir entre un valor máximo
y/o mínimo aceptable, con respecto a un valor determinado por el usuario.
Una tolerancia normalizada es aquella que no cambia sus valores, y que está bien
fundamentada y documentada, permitiendo así manufacturar elementos
mecánicos, tales que satisfagan a cualquier cliente que los compre, en cualquier
lugar y en cualquier momento
la fabricación de piezas.
Normas Mexicanas
•Primordialmente voluntarias
Posición de la tolerancia
Las distintas posiciones, que se establecen para cada grupo de dimensión, se
designan mediante letras que serán mayúsculas para agujeros y minúsculas para
ejes.
En los ejes:
En los agujeros:
El cálculo de la tolerancia
X = 20+ 10 + 30 + 20 = 80 mm
3.2. ENGRANES
Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor
se denomina corona y la menor piñón. Un engranaje sirve para
transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las
aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento
desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión
interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de
realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente
de energía y es conocido como engranaje motor y la otra está conectada al eje
que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje
conducido.
Los engranajes se utilizan sobre todo para transmitir movimiento giratorio, pero
usando engranajes apropiados y piezas dentadas planas pueden transformar
movimiento alternativo en giratorio y viceversa.
Tipos de engranajes
Ejes paralelos:
• Doble helicoidales
Ejes perpendiculares
• Helicoidales cruzados
• Cónicos hipoides
• Planetarios
• Interiores
• De cremallera
• Transmisión simple
• Transmisión compuesta.
Tren de engranajes
• Polea dentada
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente
que existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a
grandes velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado,
producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan.
• Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten
la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o
sea la forma de sus flancos, está constituido por dos curvas evolventes de círculo,
simétricas respecto al eje que pasa por el centro del mismo.
• Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del
diámetro primitivo.
• Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del
diente comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.
• Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje • Distancia entre
centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los centros de las
circunferencias de los engranajes.
Velocidad lenta:
Velocidad normal :
Velocidad elevada:
Diámetro primitivo:
Módulo:
Paso circular:
Número de dientes:
Diámetro exterior:
Diámetro interior:
(2.25(M))
N(Z) = n(z)
Engranajes Helicoidales de ejes paralelos
Se emplea para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes paralelos, pueden ser
considerados como compuesto por un número infinito de engranajes rectos de
pequeño espesor escalonado, el resultado será que cada diente está inclinado a lo
largo de la cara como una hélice cilíndrica.
Para una operación suave un extremo del diente debe estar adelantado a una
distancia mayor del paso circular, con respecto al a otro extremo. Un traslape
recomendable es 2, pero 1.1 es un mínimo razonable (relación de contacto). Como
resultado tenemos que los engranajes helicoidales operan mucho más suave y
silenciosamente que los engranajes rectos.
Un miembro del juego de engranes "espina de pescado" debe ser apto para
absorber la carga axial de tal forma que impida las cargas excesivas en el diente
provocadas por la disparidad de las dos mitades del engranaje.
El mecanizado de las coronas de engranaje de tornillo sin fin se puede realizar por
medio de fresas normales o por fresas madre. El diámetro de la fresa debe
coincidir con el diámetro primitivo del tornillo sin fin con la que engrane si se desea
que el contacto sea lineal. El mecanizado del tornillo sin fin se puede hacer por
medio de fresas bio cónicas o fresas frontales. También se pueden mecanizar en
el torno de forma similar al roscado de un tornillo. Para el mecanizado de tornillos
sin fin glóbicos se utiliza el procedimiento de generación que tienen las máquinas
Fellows.
Engranajes interiores
Los engranajes interiores o anulares son variaciones del engranaje recto en los
que los dientes están tallados en la parte interior de un anillo o de una rueda con
reborde, en vez de en el exterior. Los engranajes interiores suelen ser impulsados
por un piñón, un engranaje pequeño con pocos dientes. Este tipo de engrane
mantiene el sentido de la velocidad angular. El tallado de estos engranajes se
realiza mediante talladoras amortajadoras de generación.
Mecanismo de cremallera
Para la transmisión entre dos ejes que estén separados a una distancia donde no
sea económico o técnicamente imposible montar una transmisión por engranajes
se recurre a un montaje con poleas dentadas que mantienen las mismas
propiedades que los engranajes, es decir, que evitan el patinamiento y mantienen
exactitud en la relación de transmisión. Los datos más importantes de las poleas
dentadas son:
Esta ley se comprueba como sigue: la Fig. 9.17 muestra dos dientes haciendo
contacto en C. Considerando estos engranes 2 y 3 y la bancada 1 en la cual giran
como tres cuerpos que tienen movimiento relativo, es posible localizar sus centros
instantáneos. Por lo tanto es obvio que O21 y O31 se localicen en los centros de
giro de 2 y 3 respectivamente.
Los dientes correspondientes son dos cuerpos en contacto con deslizamiento en
C; por esto el movimiento relativo en el punto de contacto es sobre la tangente
común LM; de otra forma el diente tendría la tendencia a interferir o roer el
contacto. Por lo anterior, el centro instantáneo O23 debe de coincidir sobre la
normal común XY. Por el teorema de Kennedy también debe de coincidir sobre la
línea que pasa a través de O21 y O31. por tanto el centro instantáneo O23
coincide con punto P.
La normal común sobre C es la línea XY, que pasa a través del punto de contacto
primitivo. La velocidad lineal de C, considerado como un punto sobre el engrane 2,
se representa por el vector CE perpendicular al radio CA. La velocidad de C,
considerando como un punto sobre el engrane 3, se representa por el vector CD,
perpendicular a CB.
CLOIDE
Curva engendrada por un punto de un circulo que rueda sin resbala
EPICICLOIDE
Curva engendrada por un punto de un circulo que rueda sin resbalar, apoyada
exteriormente sobre una circunferencia de mayor diámetro que esta fija.
HIPOCICLOIDE
Curva engendrada por un punto de un circulo que gira sin resbalar, apoyado
interiormente cobre una circunferencia que esta fija
PERI CLOIDE
Curva engendrada por el punto de una circunferencia que rueda sin resbalar sobre
un circulo fijo interior a ella, ambos en un mismo plano.
3.2.3 COMPROBACION DEL PASO CIRCULAR.
Paso circular: distancia en pulgadas, medida sobre el circulo de paso desde un
extremo de un diente al otro extremo adyacente.
CALCULO DE PASO CIRCULAR.
Pc= 3.1416 / P
PC=3.1416 / 10 = 0.31416
El paso de un engrane es una medida del tamaño de los dientes; todas las
dimensiones de los dientes en sistemas normalizados están basadas en el paso.
Los engranes que se pretenden hacer girar uno sobre otro deben tener el mismo
paso, así como también los perfiles de los dientes de la debida forma. A
continuación, damos los métodos comunes para indicar el paso de los engranes
Definido de otra manera sería, el número de dientes por pulgada del diámetro de
su circunferencia primitiva.
Para fines de especificar los cortadores de engranes, los valores del paso
diametral y del módulo se tomaron generalmente como números enteros.
Los engranes son generalmente secciones circulares y dan una relación constante
de la velocidad angular de las flechas que conectan, aunque hay engranes que no
son circulares, que se emplean cuando se necesita una relación de velocidad
variable. Sean circulares o no, los dientes deben de ser de tal forma que se
produzca un contacto con rodamiento pudo de las superficies primitivas.
Por lo anterior, las superficies primitivas se someten a las leyes que gobiernan los
cuerpos que tienen contacto con rodamiento puro de las superficies primitivas. Por
lo anterior, las superficies primitivas se someten a las leyes que gobiernan los
cuerpos que tienen contacto con rodamiento puro, discutidas en el Cap. 8. Por lo
anterior el punto de contacto de dos perfiles primitivos, conocido como punto de
contacto primitivo, es un centro instantáneo común a los dos engranes.
“La normal común a las superficies de los dientes en el punto de contacto siempre
debe pasar a través del punto de contacto primitivo”.
Esta ley se comprueba como sigue: la Fig. 9.17 muestra dos dientes haciendo
contacto en C. Considerando estos engranes 2 y 3 y la bancada 1 en la cual giran
como tres cuerpos que tienen movimiento relativo, es posible localizar sus centros
instantáneos. Por lo tanto es obvio que O21 y O31 se localicen en los centros de
giro de 2 y 3 respectivamente.
Los dientes correspondientes son dos cuerpos en contacto con deslizamiento en
C; por esto el movimiento relativo en el punto de contacto es sobre la tangente
común LM; de otra forma el diente tendría la tendencia a interferir o roer el
contacto. Por lo anterior, el centro instantáneo O23 debe de coincidir sobre la
normal común XY. Por el teorema de Kennedy también debe de coincidir sobre la
línea que pasa a través de O21 y O31. por tanto el centro instantáneo O23
coincide con punto P.
Como base de medida se utilizan piezas adecuadas que se aplican en los huecos
de los dientes. Para esta comprobación se utiliza el instrumento adecuado, el cual
debe poder girar libremente sin holguras.
Las discrepancias de concentricidad se leen en el indicador de precisión que va
unido a la pieza que se está midiendo.
Concentricidad
diferencia deposición en sentido radial con respecto al eje de la rueda, medida en
los huecos de los dientes, en las proximidades del círculo primitivo.
RELOJ COMPARADOR
determina todas las características que define los diferentes elementos de los
engranes
todas las ruedas normales que forman una familia están dotadas de dientes con
perfil evolvente, con características definidas de tal manera que puedan engranar
con cualquier rueda piñón de la misma familia
Tolerancias fundamentales
Los grados de tolerancia IT01 a IT4 para ejes y los grados de tolerancia IT01 a IT5
para agujeros, están destinados a piezas de la mecánica de precisión (calibres,
mecanismos de relojería, etc.).
Los grados de tolerancia IT5 a IT12 para ejes y los grados de tolerancia IT6 a IT12
para agujeros, están destinados a piezas de la mecánica general que han de
ajustar.
Los grados de tolerancia superiores a IT12, tanto para ejes como para agujeros,
están destinados para piezas o elementos aislados y que no requieren, por tanto,
de una exactitud dimensional tan precisa.
(valores en µm)
*Los grados de tolerancia IT14 a IT18 no deben utilizarse para las medidas
nominales inferiores o iguales a 1 mm.
Posiciones de las tolerancias
Cada posición de la tolerancia viene simbolizada por una letra (a veces dos),
minúsculas para los ejes y mayúsculas para los agujeros.
Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por encima de la línea cero se
indican con las letras k, m,
Las zonas de tolerancia situadas por encima y por debajo de la línea cero se
indican con la letra j, posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la línea
cero, y js para la posición simétrica de la tolerancia con respecto a la línea cero.
Para cada símbolo literal que define la posición de la zona de tolerancia, el valor
absoluto y el signo de la desviación fundamental (desviación superior “es” para las
posiciones a á h y desviación inferior “ei” para las posiciones j á zc) se determinan
mediante fórmulas empíricas, cuyos resultados se pueden consultar en la
siguiente tabla.
ei=es-IT
es=ei+IT
Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por debajo de la línea cero se
indican con las letras K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC. La distancia de
estas zonas de tolerancia a la línea cero va aumentando desde la posición J hasta
la ZC.
Las zonas de tolerancia situadas por encima y por debajo de la línea cero se
indican con la letra J, posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la línea
cero, y Js para la posición simétrica de la tolerancia con respecto a la línea cero.
Para cada símbolo literal que define la posición de la zona de tolerancia, el valor
absoluto y el signo de la desviación fundamental (desviación inferior “EI” para las
posiciones A á H y desviación superior “ES” para las posiciones J á ZC) se
determinan mediante fórmulas empíricas, cuyos resultados se pueden consultar
en las siguientes tablas.
EI=ES-IT
ES=EI+IT
Cuando sea necesario indicar los valores de las desviaciones o las medidas
límites, la información adicional deberá escribirse entre paréntesis.
UNIDAD 4
Tiempo (t)
t = tiempo medido en s.
d = distancia medida en m.
Instrumentos para medir el tiempo:
Reloj: es un instrumento que nos permite medir el paso del tiempo en años, horas,
minutos y segundos. Existen variedad de relojes como los de sol, reloj de arena,
analógico, digital entre otros.
Temperatura: magnitud física que expresa el grado o nivel de calor o frío de los
cuerpos o del ambiente. En el sistema internacional de unidades, la unidad de
temperatura es el Kelvin
Absolutas: son las que parten del cero absoluto, que es la temperatura teórica
más baja posible, y corresponde al punto en el que las moléculas y los átomos de
un sistema tienen la mínima energía térmica posible.
Grados Fahrenheit (sistema internacional): Esta toma las divisiones entre los
puntos de congelación y evaporación de disoluciones de cloruro amónico. Así que
la propuesta de Gabriel Fahrenheit en 1724, establece el cero y el cien en las
temperaturas de congelación y evaporación del cloruro amónico en agua. Este
utilizo un termómetro de mercurio en el que introduce una mezcla de hielo triturado
con cloruro amónico a partes iguales. Esta disolución salina concentrada daba la
temperatura más baja posible en el laboratorio, por aquella época. A continuación,
realizaba otra mezcla de hielo triturado y agua pura, que determina el punto 30 ºF,
que después fija en 32 ºF (punto de fusión del hielo) y posteriormente expone el
termómetro al vapor de agua hirviendo y obtiene el punto 212 ºF (punto de
ebullición del agua). La diferencia entre los dos puntos es de 180 ºF, que dividida
en 180 partes iguales determina el grado Fahrenheit.
Instrumentos de medición:
Mini termómetro infra rojo; Este instrumento dispone de una pantalla que indica
temperatura actual y los valores máximos y mínimos durante la medición. En un
segundo obtiene la temperatura superficial. Es usado para el control de sistemas
de calefacción y climatización etc. Es un termómetro que cubre el 90% de todas
las mediciones de temperatura.
Termómetros
Sistema Métrico antiguo; Kilómetro por hora (km/h) Y Kilómetro por segundo
(km/s)
Instrumentos de medición:
Caudalimetro másico Es el Medidor más Exacto para medir por Masa. Utiliza el
Efecto Coriolis, por lo tanto, es ideal para procesos delicados de
Batcheo por Peso, o para Facturar Líquidos o Gases de alto
precio que se venden por Kg., como el GNC, ya que su exactitud
es independiente de Viscosidad, Temperatura y Densidad. Emite
pulsos para medir Masa.
Instalación: en cualquier posición. Rango: 1,5 Kg/h a 700.000 Kg/h Exactitud: 0,2%
del valor leído. Apto Intemperie NEMA4 y Zona Ex. Requiere Indicador.
Instalación: rosca NPT o bridas ANSI 150 1" y 1 1/2" Rangos: desde 15 hasta 230
litros/min. Exactitud: ±0,5% Aptos: Intemperie NEMA 4x, versiones para zona Ex.
Caudalimetro electromagnético
Desventajas: * Alto costo originado por las tolerancias mecánicas. * Muy sensible
a la presencia de sólidos en suspensión.
Instalación: rosca ¼" NPT o brida ANSI ½ a 3". Rango: 3 l/h a 266 l/min. Exactitud:
0,5% y ±1%. Construcción: cuerpo de Aluminio, Inox 316 o Acero Dúctil; Rotor de
Resina Fenólica Grafiada RFV. Salidas: pulsos, reed switch. Apto de -20 a 80 ºC.
apto para intemperie NEMA4x y Zona Ex. Alarmas: de caudal y autodiagnóstico.
Opciones: 1-Compensación térmica automática; 2-Salida programable con
Protocolo Hart; 3-Filtros de impurezas; 4-Controladores de Batch; 5-Contadores;
6-Contadores con Preseteo; 7-Registradores/ Impresores.
Ventajas: * Muy buena tolerancia sin importar las condiciones del proceso. * Sin
partes móviles, confiable y de bajo mantenimiento. * Salida digital (conveniente
para interfaces a PC). * Independiente de la densidad y viscosidad del fluido. * Se
instala en cualquier posición. Desventajas: * Es afectado por fluidos abrasivos que
puedan deformar el generador de torbellinos. * Es afectado por los fluidos capaces
de generar depósitos en la obstrucción. * Su costo es relativamente alto.
Caudalimetro a turbina
Instalación: Una gama de conectores por enchufe Socket para fusión, así como
racords para manguera y roscados ofrece alternativas para su instalación en casi
cualquier tipo de línea, frecuentemente sin ni siquiera utilizar una herramienta, y su
diseño axial permite cualquier ángulo de montaje. NEMA 4x. Apto para ser
instalado en situaciones expuestas a lluvia, nieve, o escarcha. Resiste manguereo
ocasional y ambientes corrosivos.
Medidor de orificio
Rotámetros
Los rotámetros, flowmeters, del tipo área variable, son instrumentos diseñados
para la medición y control de caudales, gases y líquidos. Fabricamos Caudalimetro
desde 1 ml/h hasta 1000000 lts/min. La unidad de lectura vendrá especificada en
la unidad de preferencia del usuario (lts/h, g/min, mtr^3/h, scfh, lbm/min, scfm, etc.,
etc.), es decir, lectura directa de caudal.
Rangos operacionales disponibles: desde 0,5 ltrs/h de agua (0,01 mtr^3/h de aire),
para tuberías de diámetro 1/4" NPT, hasta 100000 ltrs/h de agua (3000 mtrs^3/h
de aire) para tuberías de diámetro 4". Para diámetros de tubería mayores de 3",
caudales hasta 10000000 ltrs/min, se usará el medidor de flujo de tipo área
variable modelo "push botton".
En general, una medición de la fuerza del fluido por unidad de área (expresada en
unidades tales como libras por pulgada cuadrada) sustraída de una medición más
alta de la fuerza del fluido por unidad de área. Esta comparación podría realizarse
entre las presiones externas e internas de una tubería, antes y después de una
obstrucción en un trayecto de flujo, o simplemente entre dos puntos a lo largo de
cualquier trayecto de fluido, tales como dos puntos a lo largo del interior de una
tubería o en un empacador.
Acabado superficial
Aunque está claro que no debe entenderse que las rugosidades antes
mencionadas son el único tipo de irregularidad que existe en una superficie
maquinada; se pueden distinguir errores de uniformidad como son la conicidad y el
ovalamiento, ondulaciones, y las rugosidades ya mencionadas.
Parámetros de la rugosidad:
Ra: Se define la rugosidad Ra como la media aritmética, de todas las medidas que
el equipo ha ido adquiriendo, o lo que es lo mismo es el valor medio de la
rugosidad medida.
Rz: Se define la rugosidad Rz como la distancia entre la altura máxima y la altura
mínima medida, de las irregularidades o imperfecciones que hemos medido en
una longitud L.
Rt: Se define la rugosidad Rt como la suma de la altura máxima desde el centro
(Re) más la altura mínima (Ri) desde el centro que es medido sobre las
irregularidades o imperfecciones que tenemos en la muestra de longitud L.
Rq: Se define la rugosidad Rq como la raíz cuadrada de la desviación media del
perfil medido, o lo que es lo mismo la raíz de la media sobre las irregularidades o
imperfecciones que tenemos en la muestra de longitud L.
La empresa TYP Mediciones, se compromete en tener la mejor relación, calidad,
precio de sus equipos, ya que es así como el cliente siempre nos recuerda y nos
dan su confianza.
Definiciones
Estados de superficie
La línea media se define sobre una cierta longitud l de la proyección horizontal del
perfil y se calcula de manera que la suma de los cuadrados de las distancias de
los puntos del perfil efectivo a dicha línea sea mínimo.
Dentro del mundo de la tecnología, se observan gran cantidad de piezas que han
de ponerse en contacto con otras y rozarse a altas velocidades. El acabado final y
la textura de una superficie es de gran importancia e influencia para definir la
capacidad de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de
una pieza o material, por lo que la rugosidad es un factor importante a tener en
cuenta.
Terminología
El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma macro
geométricos y micro geométricos.
• La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real,
definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las
ondulaciones han sido eliminados.
• Superficie real:
Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.
• Superficie geométrica:
Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo y/o todo documento
técnico.
Terminología
Superficie de referencia. Superficie a partir de la cual se determinan los
parámetros de rugosidad. Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede
calcular por el método de mínimos cuadrados.
Especificación de la rugosidad
Simbología
1, 6 es el valor Ra de la rugosidad en μ m.
2 es el valor de la altura de la ondulación (no necesario).
= es la orientación de la rugosidad (en este caso paralela a la línea).
0, 13 es el paso de la rugosidad en μ m (no necesario)
6 es el valor del paso de la ondulación en mm (no necesario).
Rugosímetros
Los rugosímetros sirven para determinar con rapidez la rugosidad de las
superficies. Los rugosímetros muestran la profundidad de la rugosidad media Rz y
el valor de rugosidad medio Ra en µm. Los rugosímetros facilitan la
rápida determinación de la superficie de un componente, por otro lado, la
realización de la medición de la rugosidad es muy sencilla. Los rugosímetros
entran en contacto con la superficie en cuestión de segundos y muestran la
rugosidad directamente en Ra o en Rz. Nuestros rugosímetros se entregan en
maletines donde se incluyen placas de control, protectores para los palpadores,
acumuladores y cargadores. Las siguientes normas se ocupan del control de la
rugosidad: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775, el alcance de la rugosidad
de superficies lo encontrará en DIN 4766-1.
Ra: valor de rugosidad medio en µm es el valor medio aritmético de los valores
absolutos de las distancias y del perfil de rugosidad de la línea media dentro del
tramo de medición. El valor de rugosidad medio es equiparable a la altura de un
rectángulo cuya longitud es igual al tramo total lm y que tiene la misma superficie
que la superficie situada entre el perfil de rugosidad y la línea media.
Rz: la profundidad de la rugosidad media en µm es la media aritmética de las
profundidades de rugosidad por separado de cinco diferentes tramos de medición
colindantes. 1
Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y
táctil con superficies de diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de
fabricación.
Instrumento para la medida de la calidad superficial basado en la amplificación
eléctrica de la señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del
perfil de la sección de la pieza.
Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de
éste, el amplificador electrónico, un calculador y un registrador.
Rugosímetro de palpador mecánico
La superficie:
Esta superficie es muy rugosa, con maquinado burdo, resultados de cortes muy
profundos, con avances muy rápidos en fresado, torneado, cepillado y barrenado,
así como por corte con disco abrasivo o con soplete automático, por aserrado,
moldeado mecánico en arena y forjado manual.
Las superficies de este tipo pueden ser utilizadas en partes que no son críticas
desde el punto de vista de vibraciones, fatiga o concentraciones de esfuerzo.
En trabajo pesado, pueden ser utilizadas donde las tolerancias que se requieren
no son pequeñas o para ensambles atornillados o remachados donde no sea
necesaria un área de contacto uniforme.
La superficie:
La superficie:
Esta superficie tiene un acabado semiliso que resulta cuando se usan velocidades
de corte relativamente altas y avances pequeños con cortadores bien afilados.
Todos los métodos de maquinado directo producen este acabado sin mucha
dificultad incluyendo al esmerilado burdo con muela o con disco abrasivo y el
limado manual.
La superficie:
La superficie:
Esta superficie puede obtenerse por un rectificado fino cilíndrico o plano con grano
de 120 a 400, rimado muy suave, pulido con banda abrasiva, chorreado con arena
seca o húmeda, maquinado por electroerosión, horneado o lapeado burdo.
Este terminado es rara vez usado, excepto cuando la lisura es de vital importancia
para el mejor funcionamiento de la parte. Aplicaciones típicas son: rodamientos de
árboles que giran rápidamente, rodamientos con mucha carga, miembros sujetos a
tensiones muy elevadas, alojamientos de arosellos estáticos, partes deslizantes en
contacto con arosellos dinámicos, superficies de contacto de la ranura del anillo de
émbolos y aplicaciones similares.
La superficie:
Esta superficie es producida por un rectificado cilíndrico muy fino, micro-honeado,
lapeado o pulido con banda abrasiva. Deberá ser específicamente solo donde los
terminados burdos son conocidos definitivamente como inadecuados; las
superficies interiores honeadas de cilindros hidráulicos y los sellos metálicos
de válvulas.
La superficie:
UNIDAD 6
PROCESOS DE NORMALIZACIÓN
Objetivos de la normalización.
Fabricantes
Usuarios y consumidores
Centros de investigación y laboratorios
Universidades
Sector oficial
Asociaciones y colegios profesionales
3. Se basa en los resultados consolidados de la ciencia, la tecnología y la
experiencia.
4. Provee para el uso común y repetitivo, reglas, directrices o características
dirigidas a alcanzar el nivel óptimo de orden en un contexto dado.
Las normas ofrecen un lenguaje común de comunicación entre las empresas, los
usuarios y los consumidores, establecen un equilibrio socioeconómico entre los
distintos agentes que participan en las transacciones comerciales, son la base de
cualquier economía de mercado y, un patrón necesario de confianza entre cliente
y proveedor.
Beneficios de la Normalización
Para el País:
Simplifica la elaboración de textos legales.
Facilita el establecimiento de políticas de calidad, medioambientales
y de seguridad.
Mejora la calidad y aumenta la productividad.
Facilita las ventas en los mercados internacionales.
Mejora la economía en general.
Previene las barreras comerciales.
¿Qué se normaliza?
Los temas a normalizar son tan amplios como la propia diversidad de productos o
servicios.
Este proceso busca como meta mejorar la competitividad y por ende la calidad
y productividad, como única forma de subsistencia ante el ingreso al país de
productos provenientes de otros países y la incursión en mercados internacionales
como alternativa decrecimiento y desarrollo.
1.Homogeneidad
2.Equilibrio
3.Cooperación
Homogeneidad
Cuando se adopta o establece una norma, debe vigilarse que ésta se
integre perfectamente a las normas ya existentes sobre el objeto
normalizado; de esta forma, la norma recién impuesta no implicará un
obstáculo futuro en normalizaciones venideras. A manera de muestra,
podemos mencionar que una empresa no se basta por sí misma; necesita
relacionarse con otras más. De esta forma, debe vigilar que las normas
seguidas por ella, sean homogéneas con las normas seguidas por el grupo
de empresas al cual pertenece.
Equilibrio
El proceso de normalizar, debe ser una tarea práctica, y como resultado
debiera haber una norma de aplicación inmediata, fácil de modificar en el
momento que se haga necesario de acuerdo a las necesidades técnicas, o
económicas. Además, la normalización debe lograr un equilibrio entre el
avance tecnológico mundial y las posibilidades económicas del país o
región.
Cooperación
El proceso de normalización debe ser un trabajo conjunto y las normas
resultantes deben ser establecidas con el acuerdo y cooperación de las
partes involucradas (interés general, compradores o usuarios y fabricantes).
• Representatividad
• Consenso.
• Consulta pública.
• Modificación.
• Actualización.
1. Ámbito de Aplicación.
país.
2. Contenido:
• Científico
Definiciones de magnitudes
Designaciones de la simbología matemática
Designaciones de notaciones científicas
Industrial
Normas de calidad: Definen las características de un producto o proceso
Normas dimensionales: Definen las dimensiones, tolerancias, formas, etc.,
de un producto.
Normas orgánicas: Afectan a sus aspectos generales (color de las
pinturas, dibujos, acotaciones, etc.)
Normas de Trabajo: Ordenan los procesos productivos.
3. Forma de Aplicación:
• Obligatorias
• Voluntarias
6.2.1 NORMAS OFICIALES MEXICANAS (NOM)
NOM-038-SCFI-2000 Pesas de clases de exactitud E1, E2, F1, F2, M1, M2 y M3.
ISO/TC 1 |Roscas
ISO/TC 4 |Rodamientos
ISO/TC 17 |Acero
ISO/TC 33 |Refractarios
ISO/TC 46 |Documentación
ISO/TC 47 |Química
partes.
múltiplos y submúltiplos del sistema internacional, explica las reglas que se deben
identificar de manera exclusiva una obra literaria o técnica publicada por una
catalogación, bibliotecas.
ISO 3297.- Esta norma hace la descripción del Número Internacional