Planta de Purificacion de Estireno 1 PDF

Planta de purificación de
estireno
UNIVERSIDADE DE SANTIAGO DE COMPOSTELA
ESCOLA TÉCNICA SUPERIOR DE ENXEÑARÍA
Candela Crespo Castro

Alicia Morgade Vega
Rebeca Piñeiro Bugallo
Iria Suárez Corral
Diciembre 2015
PLANTA DE PURIFICACIÓN DE ESTIRENO
DOCUMENTO I
MEMORIA
ANEXOS
Anexo I. Balance de materia
Anexo II. Diseño de equipos
Anexo III. Costes
Anexo IV. Estudio de viabilidad económica
Anexo V. Fichas de seguridad
DOCUMENTO II
PLANOS
Plano 1. Diagrama de flujo
Plano 2. Plano de implantación
DOCUMENTO III
PRESUPUESTO
MEMORIA
Purificación de estireno Memoria
Índice
1. Objetivo.................................................................................................................................... 4
2. Introducción y antecedentes ................................................................................................... 5
3. Materias primas ....................................................................................................................... 7
3.1. Origen ................................................................................................................................ 7
3.1.1. Benceno ...................................................................................................................... 7
3.1.2. Etano ........................................................................................................................... 8
3.2. Propiedades ...................................................................................................................... 9
3.2.1. Benceno ...................................................................................................................... 9
3.2.2. Etano ......................................................................................................................... 11
3.3. Estudio de mercado ........................................................................................................ 12
3.3.1. Benceno .................................................................................................................... 12
3.3.2. Etano ......................................................................................................................... 13
4. Producto................................................................................................................................. 16
4.1. Propiedades .................................................................................................................... 16
4.1.1. Propiedades físicas .................................................................................................... 16
4.1.2. Propiedades químicas ............................................................................................... 16
4.2. Usos y aplicaciones ......................................................................................................... 17
4.3. Estudio de mercado ........................................................................................................ 19
4.4. Almacenamiento y transporte ........................................................................................ 20
5. Descripción del proceso, justificación y optimización ........................................................... 22
5.1. Diagrama de bloques ...................................................................................................... 22
5.2. Descripción del proceso .................................................................................................. 22
5.3. Justificación para la selección del proceso ..................................................................... 23
5.3.1. Alternativas ............................................................................................................... 23
5.3.2. Justificación de la selección ...................................................................................... 25
5.4. Diagrama de flujo del proceso ........................................................................................ 26
5.5. Descripción de los equipos y utilidades .......................................................................... 27
5.6. Estrategia de control ....................................................................................................... 30
6. Seguridad ............................................................................................................................... 32
6.1. Estudio de seguridad de las materias primas y productos. ............................................ 32
6.1.1. Materias primas ........................................................................................................ 32
6.1.2. Productos .................................................................................................................. 33
6.2. Seguridad industrial ........................................................................................................ 35
2
6.2.1. Manejo de equipos. Recomendaciones generales ................................................... 37

6.2.2. Análisis de riesgos durante la operación normal de la unidad ................................. 39
6.3. Normativa relativa a seguridad ........................................................................................ 42
7. Impacto ambiental ................................................................................................................. 43
7.1. Impacto en el aire ........................................................................................................... 43
7.1.1. Emisiones producidas por diferentes secciones ....................................................... 44
7.2. Impacto de agua.............................................................................................................. 45
7.2.1. Procesos en los que se producen emisiones al agua ................................................ 45
7.3. Impacto en el suelo ......................................................................................................... 46
7.4. Degradación del estireno en el ambiente ....................................................................... 46
7.5. Concentraciones ambientales previstas ......................................................................... 46
7.6. Mejores técnicas disponibles para reducir emisiones .................................................... 47
7.6.1. Técnicas para reducir las emisiones al aire ............................................................... 47
7.6.2. Técnicas para reducir las emisiones al agua ............................................................. 48
8. Bibliografía ............................................................................................................................. 49
3
1. Objetivo
El presente proyecto tiene como objetivo el diseño de una planta de purificación de

estireno de 808.000 Tn/año de capacidad, obteniéndose una pureza del producto del 99,94 %.
Se estima un funcionamiento de la planta de 7.200 h/año. A continuación, se efectuará el
diseño básico de los equipos más importantes que lo componen, describiéndose el proceso
sugerido en un diagrama de flujo adjunto para la obtención del producto deseado. Se realizará
también un análisis económico para determinar si la planta es competitiva en el mercado.
Además, se tendrán en cuenta los efectos medioambientales provocados y se optimizarán los
equipos para que usen la menor energía posible.
El peticionario de este proyecto, titulado Planta de purificación de estireno, es la Escuela

Técnica Superior de Ingeniería mediante la asignatura de Proxectos e Deseño de Instalacións
del Departamento de Ingeniería Química de la Universidad de Santiago de Compostela.
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2. Introducción y antecedentes
El estireno, también conocido como feniletileno, vinilbenceno, etenilbenceno o cinameno,

es un monómero aromático insaturado muy importante en la industria. Aparece naturalmente
en pequeñas cantidades en algunas plantas y alimentos. Este fue descubierto por primera vez
por Bonastre en 1831 cuando consiguió aislarlo en la destilación del estoraque (Storax), una
clase de bálsamo. Simon descubrió en 1839 su propensión a polimerizar después de exponerlo
al aire. A pesar de conocer su polimerización desde este año no se intentaron aplicaciones
comerciales ya que el polímero era quebradizo y se rompía con facilidad. En 1867 Berthelot
sintetizó el estireno haciéndolo pasar a acetileno y varios productos aromáticos a través de un
tubo de porcelana caliente.
El desarrollo simultáneo de un proceso para fabricar estireno mediante la

deshidrogenación de etilbenceno por la compañía Dow Chemical y BASF representó el punto
de partida de la tecnología basada en el estireno. En 1937 ambas compañías estaban
fabricando un monómero de alta pureza que podía ser polimerizado en un plástico estable e
incoloro.
Durante la Segunda Guerra Mundial, la importancia del estireno creció al utilizarse como
materia prima para fabricar caucho sintético, construyéndose grandes plantas. A partir de
entonces se empezaron a desarrollar diferentes polímeros para cuya síntesis se emplea el
estireno.
En consecuencia, la producción mundial de estireno aumentó desde menos de 30.000

toneladas en 1938 hasta 2,5 millones de toneladas en 1965. Entre 1965 y 1977 la producción
mundial creció a un ritmo del 12 % anual. Al comienzo de la década de los 90, el ritmo de
crecimiento de la producción fue del 7 %. En 1993 la producción mundial fue de 178 millones
de toneladas. El estireno se produce en los cinco continentes y los principales productores son
EEUU, Japón y los países de la Unión Europea.
La expansión en la producción del monómero fue el paso preliminar para la fabricación del
poliestireno y otros copolímeros elastómeros y termoplásticos.
En los años 30 el estireno se consumía principalmente en la industria de la goma sintética.

Sin embargo, en los últimos años la utilización del estireno se ha ampliado hacia campos tales
como: producción de plásticos que contienen estireno, resinas, recubrimientos o pinturas.
Por ejemplo, la producción de poliestireno ha crecido desde unos pocos miles de toneladas
en 1937 hasta unos 9 millones de toneladas en 1993.
A partir de 1942, los plásticos reforzados y las resinas de poliéster insaturadas encontraron
un nuevo campo de utilización en aplicaciones militares. La tecnología y las aplicaciones
asociadas con los productos de plásticos reforzados con fibra de vidrio se desarrollaron
enormemente durante la década de los 50.
En la actualidad, el estireno se emplea en la producción de polímeros y copolímeros; tales

como poliestireno, acrilonitrilo butadieno-estireno (ABS), estireno-acrilonitrilo (SAN), estireno-
butadieno-látex (SB látex), estireno-butadieno (SBR), y una gran variedad de resinas.
5
La industria de los plásticos reforzados ha tenidos una evolución ininterrumpida desde su

aparición. La sencillez en la fabricación de estos materiales, junto con la libertad de diseño y
sus altas cualidades mecánicas, son sus mayores ventajas, lo que les permite sustituir con éxito
a muchos otros materiales, en especial la madera y algunos metales. Desde el punto de vista
de la fabricación, el desarrollo tecnológico asociado a estos materiales permite producir desde
pequeñas piezas en unos pocos segundos a grandes embarcaciones en unos pocos meses.
La gran cantidad de productos y objetos que se fabrican en la actualidad con estos

materiales proporciona una idea de la importancia de este sector industrial en el mundo
moderno. Esto conlleva a una alta exposición a estos materiales. Los efectos sobre la salud del
estireno, de los que se hablará más adelante, hacen necesario el seguimiento, estudio y
mejora de los procesos de fabricación de estos materiales con el fin de proteger a la
humanidad y el medio ambiente (IBARRA BERROCAL, 2002).
6
3. Materias primas
El proceso de síntesis del estireno se realiza a partir de benceno y etano, siendo éstas las
materias primas consideradas y analizadas.
3.1. Origen
A continuación, se estudiará el origen de estos compuestos, así como la evolución en su

extracción u obtención.
3.1.1. Benceno
El benceno es la unidad básica de los compuestos aromáticos. Es una de las sustancias
químicas orgánicas de mayor volumen, siendo los Estados Unidos su mayor productor. El
benceno es la fuente de una gran variedad de sustancias orgánicas, muchas de las cuales son
intermedios de producción de una serie de compuestos comerciales.
El origen del benceno se remonta a 1823, año en el que Michael Faraday analizó una
muestra de aceite ligero producido por craqueo térmico de la grasa de ballena. Después de
repetidas destilaciones y cristalizaciones fraccionadas de este material, obtuvo, entre otros
productos, un hidrocarburo puro que fundía a 5,5ºC. Supuso que su fórmula empírica era C2H y
lo denominó “bicarburo de hidrógeno”. En las décadas siguientes, los avances permitieron
establecer la fórmula molecular del compuesto de Faraday como C6H6. Mitscherlich cambió el
nombre del compuesto por el de benceno y demostró que era posible obtenerlo por pirólisis
del ácido benzoico con hidróxido cálcico. Fue en 1865 cuando apareció Kekulé (quien jugó el
papel principal en el establecimiento de la tetravalencia de carbono y lanzó la hipótesis de que
los átomos de carbono podrían combinarse entre sí formando cadenas) con su postulado de
que los carbonos del benceno formaban un anillo, situándose en los vértices de un hexágono
regular. Primero propuso un hexágono regular plano como símbolo del benceno (1), pero más
tarde añadió un sistema de dobles enlaces conjugados a esta fórmula (2) para explicar la
tetravalencia del carbono (WEININGER, 1988).
Figura 1. Fórmulas del benceno. (WEININGER, 1988)
7
El benceno es un componente natural del petróleo, pero la cantidad de benceno

presente en la mayoría del crudo es pequeña, a menudo inferior al 1 % en masa. Por ello, la
extracción de benceno se realiza a partir de carbón puesto que a partir de crudo no es
económicamente viable y no fue probada a escala comercial hasta 1941. Otra complicación es
la formación de azeótropos con otros hidrocarburos, lo que impide su separación del crudo
por destilación simple. La extracción del benceno es más económica si la fracción de petróleo
se somete a un proceso térmico o catalítico que incremente la concentración de benceno.
Después de 1950, la demanda de benceno excedía la producción de carbón en la época y

la situación cambió. Para poder atender la creciente demanda, fueron desarrollados varios
procesos para producir y separar benceno directamente del petróleo. La producción de
benceno a partir del petróleo se incrementó rápidamente después de este hecho, y en los años
60 la cantidad de benceno derivada del petróleo era mucho mayor que la derivada del carbón.
A finales de los 70, la producción a partir de carbón era inferior al 10% del total. (F. KLAGES,
1968)
El benceno a partir de petróleo es producido comercialmente por reformado catalítico,

hidrodesalquilación del tolueno, dismutación del tolueno o steam cracking.
3.1.2. Etano
El etano fue sintetizado por primera vez en 1834 por Michael Faraday, aplicando
electrolisis a una solución de acetato de potasio. Sin embargo, confundió el hidrocarburo
producido con metano, por lo que no lo siguió investigando. A finales de los años 40,
intentando reivindicar la teoría radical de la química orgánica, Hermann Kolbe y Edward
Frankland produjeron etano a partir de la reducción de propionitrilo (cianuro de etilo) y yoduro
de etilo con el metal de potasio, y, como lo hiciera en el pasado Faraday, por la electrólisis de
acetatos acuosos. Kolbe y Frankland confundieron el producto de estas reacciones con el
radical metilo, en vez del dímero de metilo, etano. Este error fue corregido en 1864 por Carl
Schorlemmer, que demostró que el producto de todas estas reacciones era etano (ULLMANN,
1968).
El etano se encuentra en proporciones variables en el gas natural. Esta proporción

depende principalmente de que el gas natural esté o no asociado con el petróleo. En el caso de
gas relacionado con petróleo, el porcentaje de etano es mucho mayor que para gases
extraídos de depósitos netamente gasíferos.
Existen dos procesos básicos para separar del gas natural los hidrocarburos superiores a
C5 (etano, propano, butano y nafta natural), que son la absorción por refrigeración y la
destilación criogénica.
Las plantas de absorción por refrigeración operan entre -35 y -45 ºC, por lo que se
necesita una refrigeración continua con propano.
8
La extracción de etano del gas natural se logra por un proceso de turbo-expansión. Este
consiste en comprimir el gas natural y producir su expansión en una turbina, donde al
disminuir la presión, se produce un gran enfriamiento hasta -95 ºC. El gas enfriado se
encuentra mezclado con los componentes condensables que están en estado líquido. Para
separar las fracciones C2, C3, C4, y C5 se somete la mezcla a un fraccionamiento en torres de
destilación, que permite separar en forma alternada primero etano, luego propano y butano y
por último la fracción correspondiente a nafta natural.
No es posible separar el etano en su totalidad del gas natural, porque el proceso de turbo-
expansión solo permite extraer hasta un 80 % de etano y porque es necesario mantener el
poder calorífico del gas natural dentro de especificaciones (CENTRO DE INFORMACIÓN
TECNOLÓGICA, 1994).
3.2. Propiedades
3.2.1. Benceno
3.2.1.1. Propiedades físicas

Las propiedades físicas del benceno se muestran a continuación en la Tabla 1.
Tabla 1. Propiedades fisicoquímicas del benceno (Ficha Internacional de Seguridad Química)
Propiedades Unidades Valores

Peso molecular g/mol 78,12
Punto de Fusión ºC 5,40
Punto de Ebullición ºC 80
Presión de Vapor a 25 ºC KPa 10
Densidad del gas kg/m3 3,40
Densidad del líquido kg/m3 880
Capacidad calorífica a presión constante (Cp) kJ/(molK) 0,0113
Solubilidad en agua a 20 ºC g/100 mL 10
Viscosidad a 0 ºC cP 0,0090
Temperatura de autoignición ºC 498
El benceno es un líquido volátil, incoloro e inflamable. Es un hidrocarburo aromático que

posee un olor muy característico. El benceno solidificado funde a 5,4 ºC y su punto de
inflamación se halla a -8 ºC. Su solubilidad en agua es escasa, en 100 g de agua se disuelven
solamente 0,18 g de benceno. Es un excelente disolvente para grasas, resinas, caucho y una
numerosa serie de cuerpos orgánicos.
El benceno es estable, puesto que no reacciona con hidrocarburos con dobles enlaces. Sin
embargo, sí reacciona con hidrocarburos simples.
Si se respira en gran cantidad, el benceno puede actuar como anestésico y narcótico, y en

ciertas circunstancias puede causar la muerte.
9
3.2.1.2. Propiedades químicas

El benceno es un compuesto aromático termodinámicamente estable y su formación está
favorecida tanto térmica como cinéticamente a temperaturas mayores o iguales a 500 ºC. Sin
embargo, para que tenga lugar la descomposición térmica o las reacciones de
deshidrogenación son necesarias temperaturas altas.
El benceno es estable frente a la oxidación, pero bajo condiciones severas puede ser
oxidado por agua y por dióxido de carbono. Con una deficiencia de aire u oxígeno en
condiciones de oxidación, se produce una descomposición parcial del benceno y se deposita
hollín. La oxidación con aire u oxígeno en fase vapor, a 350 o 450 ºC y con un catalizador de
vanadio o molibdeno, produce anhídrido maleico El uso de oxígeno puro no ofrece más
ventajas que utilizar aire. También se puede obtener fenol en la oxidación del benceno con
aire a altas temperaturas.
Las reacciones de sustitución del benceno son de principal importancia. Dependiendo de

las condiciones de reacción uno o más de los átomos de hidrógeno en el anillo serán
sustituidos por radicales de ácido sulfónico o por el grupo nitro, por aminas o grupos hidroxilo,
o por átomos, tales como cloro o bromo. Los productos incluyen fenol, nitrobenceno,
clorobenceno, ácido bencenosulfónico, u otros. Si se produce una sustitución en dos átomos
de hidrógeno existen tres isómeros posibles:
Figura 2: Distribuciones de los isómeros en el benceno (Ullmann, 1985)
Otras reacciones importantes del benceno son las reacciones de adición como la
alquilación y la hidrogenación. Estas reacciones normalmente tienen lugar a elevadas
presiones y temperaturas, a veces requiriendo catalizadores. Por ejemplo, la reacción de
alquilación del benceno con etileno para dar etilbenceno es en presencia de un catalizador,
como cloruro de aluminio, y esta se lleva a cabo a una temperatura de entre 40 y 100 ºC y a
una presión inferior de 0,7 MPa. Si la actividad del catalizador fuera menor habría que elevar
los valores de temperatura y de presión.
Otra adición importante del benceno es la alquilación del benceno con propeno para dar
cumeno. Esta reacción tiene lugar a una temperatura entre 200 y 250 ºC, una presión entre 2,7
y 4,2 MPa y con un catalizador como ácido fosfórico.
La hidrogenación es también una reacción de adición. Una de las hidrogenaciones más

importantes del benceno es la que se utiliza para la producción de ciclohexano a altas
temperaturas y presiones. Esta reacción puede ser llevada a cabo en la fase líquida o en la fase
vapor.
10
La deshidrogenación del etilbenceno para formar estireno es una reacción muy importante
a nivel comercial. En este proceso son necesarias altas temperaturas para que sea una
reacción endotérmica, termoquímica y cinéticamente estable (ULLMANN’S, 1985).
3.2.2. Etano
3.2.2.1. Propiedades físicas

Las propiedades físicas del etano se muestran a continuación en la Tabla 2.
Tabla 2. Propiedades fisicoquímicas del etano (Ficha internacional de Seguridad Química)

Punto de Fusión ºC -183,30
Punto de Ebullición ºC -88,58
Presión de Vapor a 25ºC KPa 3850
Densidad del líquido kg/m3 543,83
Solubilidad en agua a 20ºC mL/100 mL 0.0520
Viscosidad a 0ºC cP 0,0086
El etano es un hidrocarburo saturado incoloro y no polar, inmiscible con sustancias

polares, pero miscible con muchos solventes orgánicos no polares. La densidad de los
hidrocarburos saturados en estado líquido a 20ºC es menor de 1 g/cm3, siendo esta
aproximadamente 0,5 g/cm3.
3.2.2.2. Propiedades químicas

El etano presenta una carencia de grupos funcionales, por lo tanto las reacciones que se
producen implican todas ellas la rotura de enlaces C-C o C-H. Por esta razón las primeras
reacciones que se producirán siempre serán la deshidrogenación, sustitución o la rotura de la
cadena o del anillo.
La mayoría de las reacciones que se producen en la industria son las reacciones con
radicales; por ejemplo, craqueo térmico, oxidación, sulfoxidación, halogenación,
sulfoclorinación y nitración. Las reacciones iónicas industriales del etano se restringen a
procesos de catálisis ácida con ácidos fuertes. Tales reacciones son utilizadas principalmente
en el procesado del petróleo por craqueo catalítico, isomeración y alquilación.
El etano es termodinámicamente inestable respecto a los elementos de carbono e

hidrógeno. Sin embargo, es cinéticamente estable a temperatura ambiente. La
descomposición térmica se produce paso a paso por pérdida de hidrógenos o fragmentos de
hidrocarbonos con resultado de la formación de productos de craqueo insaturados, tales como
el acetileno, las olefinas o los hidrocarburos aromáticos.
11
En ignición, la mezcla de hidrocarburos saturados y oxígeno o aire producen una

combustión o explosión, dependiendo de la proporción de hidrocarburos y oxígeno. Tales
reacciones pueden ser iniciadas por una ignición provocada o cuando la temperatura es mayor
que la temperatura de autoignición (ULLMANN, 1989).
3.3. Estudio de mercado
3.3.1. Benceno
En estos primeros años del siglo XXI, la capacidad de producción mundial de benceno se
sitúa en torno a los 40 millones de toneladas anuales. EEUU sigue liderando el ranquin
mundial, abarcando casi el 22 % del mercado, equivalente a una cantidad de entre 110.000 y
224.000 toneladas al año, de las cuales entre 40.000 y 80.000 toneladas provienen de los
combustibles. Sin embargo, los países asiáticos liderados por China, Japón e India han
experimentado un gran crecimiento recientemente (GUTIÉRREZ GAMERO, 2010; OLIVAS
GARCÍA, 2012).
La pirólisis de la gasolina sigue siendo la principal fuente de producción del benceno,

representando más del 50 % de la producción total a nivel europeo; la siguiente opción, la del
reformado se queda en tan solo un 29 %. La producción global alcanzó en 2014 el 68 % de la
capacidad nominal.
La demanda de benceno mundial está dominada por la producción de dos de sus

derivados: etilbenceno y cumeno. Juntos suman el 70-75% del benceno consumido
anualmente (IHS, 2014).
Figura 3. Flujo comercial de benceno en Europa en el año 2014 (TSAY, 2013).
12
El consumo de benceno en 2014 en el oeste de Europa fue de 7.534 kT, lo que supone una
disminución del 2,4 % respecto al año anterior. Las importaciones de fuera de Europa
aumentaron en un 16 % respecto al 2013 para situarse en las 1.071 kT, mientras que las
exportaciones se mantuvieron estables, rondando las 190 kT (PETROCHEMICALS EUROPE,
2015).
Figura 4. Capacidad de producción, consumo y producción real de benceno en Europa entre 1995 y 2014
(PETROCHEMICALS EUROPE, 2015).
La industria petroquímica, debido al alto coste de los procesos que abarca y a la necesidad
de conocimientos específicos en la materia, se ha situado tradicionalmente en manos de
grandes empresas, muchas veces multinacionales, las cuales son capaces de realizar
inversiones millonarias en equipamiento y tecnología. En España, por ejemplo, la producción
de benceno está en manos de Repsol y Cepsa. En datos del año 2008, la primera ronda las
275.000 toneladas anuales y 350.000 toneladas anuales la segunda (UNIVERSIDAD DE
ALGECIRAS, 2008).
El precio del benceno en datos del año 2008 está en torno a 3,5 y 4,5 $/gal (f.o.b.). (ICIS,
2006).
3.3.2. Etano
Casi todo el etano que se produce a nivel mundial es consumido en la manufactura del
etileno, junto con propano, butano y otros hidrocarburos. Por ser un subproducto del
petróleo, el precio del etano está muy influenciado por las oscilaciones del mercado del crudo.
No obstante, el descubrimiento de nuevas técnicas de extracción de crudo y gas ha permitido
estabilizar su precio (U.S. ENERGY INFORMATION AND ADMINISTRATION, 2013).
13
Figura 5. Evolución del mercado del etano entre 2007 y 2013 (U.S. ENERGY INFORMATION AND
ADMINISTRATION, 2013)
En los primeros años del siglo XXI el precio del etano ha variado como se indica en la figura
siguiente.
Figura 6. Precios del etano desde 2005 a 2014 (VAN DINTER, 2013).
A principios de octubre de 2015, el precio del etano en el mercado americano se situaba

alrededor de los $0,19 por barril. Los bajos precios del etano en la actualidad, junto con los
costes de almacenamiento y transporte han provocado el rechazo del etano puesto que no es
rentable su extracción, de forma que los productores no eliminan el etano contenido en el gas
natural (KING, 2015).
Una previsión del precio del etano para los próximos años realizada para el mercado
americano es la siguiente.
Figura 7. Previsión del precio del etano hasta 2018 (VAN DINTER, 2013).
14
América del Norte y Oriente Medio son los principales consumidores de etano a nivel
mundial, debido a la abundancia de recursos fósiles de estas zonas y a la gran inversión que
han realizado en el procesamiento de gas natural y etileno (IHS, 2015).
Figura 8. Principales consumidores mundiales de etano en 2014 (IHS, 2015).
En cuanto a la producción, EE.UU es el principal productor de etano del mundo. En el

siguiente gráfico se muestra la situación actual de la producción de etano en EEUU y su
previsión hasta 2020.
Figura 9. Balance de la producción de actual etano en EE.UU y perspectiva hasta 2020 (PETROCHEMICAL UPDATE,
2015).
Europa experimentará en los próximos años un crecimiento regional como consecuencia

de la presión ambiental, que se enfoca en una reducción de la quema de gas natural lo que
contribuirá a un aumento de la producción del etano. Se espera que para el año 2019 la
demanda se etano aumente cerca de un 6% (IHS, 2015).
15
4. Producto
El producto obtenido en la planta diseñada es el estireno. Este será posteriormente

almacenado y transportado para su posterior venta en el mercado
4.1. Propiedades
4.1.1. Propiedades físicas

Las propiedades fisicoquímicas del estireno se muestran a continuación en la Tabla 3.
Tabla 3: Propiedades fisicoquímicas del estireno (Ficha Internacional de Seguridad Química)

Punto de Fusión ºC 145
Punto de Ebullición ºC -30,60
Presión de Vapor a 25ºC KPa 0,67
Densidad del líquido kg/m3 910
Solubilidad en agua a 20ºC g/100 mL 0,03
Viscosidad a 0ºC cP 0,07
El estireno es un líquido incoloro, con olor dulce que se evapora fácilmente. A menudo
contiene otras sustancias químicas que le otorgan un olor penetrante desagradable. Es
miscible en solventes orgánicos en cualquier proporción. Es un buen disolvente para caucho
sintético, poliestireno y otros polímeros no reticulados. En cambio, es escasamente soluble en
hidróxidos polivalentes tales como el glicol y ésteres de glicol. En agua es también poco
soluble.
Los parámetros más importantes en el control de la producción del estireno son el índice
de refracción y la densidad.
4.1.2. Propiedades químicas

La reacción más importante del estireno es la polimerización para dar poliestireno. Esta se
produce lentamente a temperatura ambiente, aunque puede ser retrasada con inhibidores. El
estireno también puede copolimerizar con otros monómeros. La copolimerización con
butadieno para dar caucho estireno-butadieno (SBR) fue la reacción a la que fue dirigida
inicialmente el desarrollo de la industria del estireno.
El estireno sufre oxidación en contacto con el aire, y también con otros compuestos como
el benzaldehído, formaldehido, y ácido fórmico.
Otras reacciones típicas del estireno con agentes oxidantes fuertes son las que se observan
en la Figura 10 (ULLMAN'S ENCYCLOPEDIA, 1994).
16
Figura 10: Reacciones del estireno (Ullman, 1994)
El estireno reacciona con metanol formando metiléter y también con sulfuro a altas
temperaturas creando el sulfuro de estireno.
Este reacciona también con compuestos de sulfuro (como el dióxido de sulfuro), con
compuestos de nitrógeno, con cloruro de sulfuro, con sodio, mercaptanos, anilina, aminas o
ázida de sodio, rompiendo el doble enlace carbono-carbono.
La polimerización controlada con olefinas ha generado un gran interés industrial, dado que
los nuevos polímeros muestran comportamientos plásticos, lubricantes y pueden ser usados
como auxiliares textiles.
La alta reactividad del doble enlace, debido a la resonancia del anillo aromático, a menudo
significa que las reacciones deben ser controladas en varios pasos, efectuando una protección
de los dobles enlaces hasta el último paso (ULLMANN, 1994).
4.2.Usos y aplicaciones
El monómero de estireno se usa casi en su totalidad como materia prima para formar una
gran variedad de polímeros. El 65 % de la demanda de estireno es para producir poliestireno;
sin embargo, también se utiliza para formar una amplia gama de copolímeros termoplásticos y
elastómeros.
El poliestireno se usa en diversidad de productos, como juguetes, peines, carcasas de

acondicionadores de aire, distintas partes del inmueble o artículos de uso médico y de
laboratorio. A partir del poliestireno también se pueden fabricar espumas para producir
paneles de aislamiento, distintos tipos de embalaje o recipientes de alimentos desechables.
17
Alrededor del 6 % del estireno se utiliza para formar elastómeros de caucho estireno-
butadieno (SBR) para usos tales como neumáticos para turismos, mangueras industriales,
componentes eléctricos o calzado.
Con el 7 % del estireno elaborado se produce látex estireno-butadieno (SBL), usado en

alfombras, recubrimientos para papel, adhesivos, aditivos para cementos o pinturas.
Aproximadamente, el 9 % se convierte en copolímeros de estireno y acrilonitrilo (SAN) y

terpolímeros de acrilonitrilo butadieno estireno (ABS). El SAN se usa en embalajes y menaje de
hogar; en cambio, el ABS en tuberías, componentes de automóviles, carcasas de
electrodomésticos, maletas, juguetes, revestimientos de puertas y mamparas de duchas.
Otro 7 % se combina con resinas de poliéster insaturadas (UPR) en embarcaciones de fibra

de vidrio, tanques de almacenamiento, en distintas unidades de duchas y en adhesivos.
El estireno restante posee diversas aplicaciones, la gran mayoría de ellas formando

mezclas con otros termoplásticos, posibilitando la fabricación de cada vez más productos, que
incluyen resinas de intercambio iónico o adhesivos.
Un gran número de compuestos están relacionados con el estireno, con propiedades muy
similares. Aquellos que poseen el grupo vinilo CH2=CH- enlazado con el anillo aromático se
denominan monómeros del estireno. Gran cantidad de ellos se usan para producir polímeros
especiales.
Los monómeros de estireno especiales que son producidos en cantidades comerciales son
el viniltolueno, el para-metilestireno, el α-metilestireno y el divinilbenceno. Por otra parte,
también existe el 4-terc-butilestireno (TBS) que es un monómero especial que es mejor que el
viniltolueno o el para-metilestireno en muchas aplicaciones. Se obtiene mediante un proceso
muy complejo y costoso, por lo que su uso se ha limitado debido a su alto precio de
producción. Otros monómeros del estireno que se producen en menores cantidades son el
cloroestireno y el cloruro de vinilbenceno.
Con excepción del α-metilestireno, estos monómeros especiales son más difíciles de
obtener y su proceso es mucho más costoso que el del estireno. Sus estructuras moleculares
mucho más complejas provocan la formación de un mayor número de productos secundarios
en las reacciones químicas, por lo que el rendimiento es menor en comparación con la síntesis
de estireno. En consecuencia, la purificación de los productos es mucho más compleja.
Además, los altos puntos de ebullición de estos monómeros provocan que la destilación
sea llevada a cabo a altas temperaturas, lo cual provocaría un escaso rendimiento debido a
pérdidas de producto por polimerización. Por otra parte, la destilación puede también llevarse
a cabo a bajas presiones, lo cual incrementaría los costes de inversión y operación. Estas
dificultades conllevan a que los costes de estos monómeros sean altos y limitan sus usos,
siendo únicamente producidos para aplicaciones especiales.
18
Por otro lado, en muchas aplicaciones no existen otros materiales que puedan aportar la
misma combinación de características de rendimiento, calidad y eficacia de costes de los
productos con base de estireno. Por ejemplo, gracias al uso del estireno, los embalajes son
más higiénicos y baratos, los automóviles pueden incorporar componentes más ligeros que
reducen el consumo, los barcos tienen estructuras más sólidas y la calidad de los aislamientos
de los edificios ha mejorado enormemente, lo que también ayuda a ahorrar energía
(ULLMANN, 1994).
4.3. Estudio de mercado
Como ya se ha descrito en epígrafes anteriores, el estireno es un hidrocarburo líquido, de

fórmula C6H5CH=CH2 y es uno de los compuesto más empleados en la industria petroquímica.
El mercado del estireno se centra en la producción de poliestireno, acrilonitrilo-butadieno-
estireno (ABS), resinas de estireno-acrilonitrilo (SAN), SBR elastómeros y resinas de poliéster
insaturadas (UPR), entre otros.
Tabla 4. Consumo de estireno a nivel mundial (Sanz Tejedor).
Sin embargo; es sin duda el poliestireno el que lidera el consumo de estireno: cerca del 65
% del estireno producido a nivel mundial en el año 2014 se empleó en la producción de
diferentes tipos de poliestirenos. A pesar del auge de otros polímeros similares como el
polipropileno o el PET, la previsión del estireno hasta 2019 augura un crecimiento del 1,6 %
anual.
Por regiones, Oriente Medio y África experimentarán el mayor crecimiento en el periodo

2014-2019 llegando a aumentar su consumo anual de estireno en un 12 %. Más significativo
será el aumento en China, la cual se espera que ocupe el 33 % de la demanda en 2019.
Asimismo, será importante el aumento del consumo de estireno en Brasil. Sin embargo, la
subida de los precios de las materias primas y la caída en la demanda de poliestireno en EEUU,
hará que en Europa y Japón se produzca una caída del comercio de estireno en estas regiones
para 2019 (IHS, 2015).
19
Tabla 5. Capacidad de producción de estireno a nivel mundial entre los años 2010 y 2014, en kT
(PETROCHEMICALS EUROPE, 2015).
Figura 11. Consumo mundial de estireno en 2014, por regiones (IHS, 2015).
A nivel global, el mercado del estireno se estima que está en torno a los 31 millones mt, de
los cuales Asia representa el 58 % con una capacidad de producción de 18 millones mt/año;
EEUU 5,44 millones mt/año y Europa 7,5 millones mt/año (PLATTS MCGRAW HILL FINANCIALS,
2013).
En España, la producción de estireno se centra en las refinerías de Repsol en Puertollano y

Tarragona, con una capacidad de producción de 160 kT/año la primera y 450 kT/año la
segunda (REPSOL, 2013).
El precio (f.o.b.) al contado del estireno monómero en el año 2008 era de 0,7 dólares por
libra (ICIS, 2006).
4.4. Almacenamiento y transporte
El estireno es un monómero inflamable, capaz de formar mezclas explosivas con el aire a

muy bajas concentraciones. Tiene un rango de inflamabilidad de 1,1 a 6,1 % en volumen en
aire y un punto de ebullición de 31 ºC a presión atmosférica. Debido a su estructura química es
muy reactivo. A temperatura ambiente polimeriza lentamente, aumentando la velocidad con
la temperatura.
20
El estireno puede polimerizar violentamente a altas temperaturas en un proceso

exotérmico, liberando 69,8 kJ por mol de estireno. Si este calor que se genera no se extrae
debidamente del tanque que lo contiene, aumentará enormemente la temperatura y se
descontrolará la polimerización pudiendo provocar un gran aumento de presión en el
recipiente y posibilitando la formación de explosiones y fuego.
Sin embargo, el estireno se ha usado industrialmente a gran escala desde hace más de
sesenta años, por lo que se dispone de una gran experiencia sobre las características del
producto y han sido analizadas diversas medidas preventivas para evitar explosiones y permitir
un almacenamiento adecuado y una circulación segura del monómero.
Para aumentar su vida útil, el monómero de estireno es inhibido, normalmente con 4-terc-
butilcatecol (TBC). Con un nivel de TBC de 12 mg/kg, se predice una vida útil de seis meses a 20
ºC. Si la temperatura aumenta a 30 ºC, la vida útil desciende a 3 meses. Este inhibidor requiere
trazas de oxígeno para que sea efectivo. Para garantizar un determinado margen de seguridad,
el nivel mínimo recomendado de oxígeno en el monómero es de 15 mg/kg.
El estireno también se almacena frecuentemente con gases inertes, por ejemplo

nitrógeno, los cuales son parcialmente solubles en el monómero. La posterior desorción de
estos gases deberá ser considerada en la siguiente manipulación. Es necesario destacar que el
nivel de oxígeno debe ser inferior al 8 % en volumen, para eliminar la posibilidad de fuego o
explosión.
En consecuencia, para prevenir la peligrosa polimerización del estireno, debe prestarse

atención a la temperatura del monómero, puesto que este debe permanecer siempre frío, y
los niveles de inhibidor y oxígeno disuelto deben mantenerse siempre en valores adecuados.
En la práctica, se almacena a una temperatura entre los 18 y 25 ºC y una humedad relativa
entre 30 y 50 %.
Los recipientes de almacenamiento y transporte del estireno pueden estar fabricados con
acero estándar o aluminio. Deben ser herméticos, resistentes al ataque del producto, estar
correctamente sellados y etiquetados y dispuestos en lugares frescos y ventilados. El óxido
actúa como un catalizador en la polimerización del estireno, por lo que se recomienda que los
revestimientos de los tanques de almacenamiento sean de zinc inorgánico. Deben evitarse los
accesorios de cobre y latón, ya que pueden conducir a la decoloración del estireno. Además,
debe evitarse también la contaminación con bases porque estas reaccionan con el inhibidor
haciéndolo inefectivo. El monómero de estireno puede adquirir y mantener una carga eléctrica
estática, durante su trasvase; por ello, se deben tomar medidas eficaces para eliminar posibles
descargas eléctricas incontroladas.
Es necesario recalcar que durante su transporte, no se puede bajo ninguna condición

colocar un contenedor de estireno al lado de un producto calentado, puesto que puede
provocar la polimerización del estireno al aumentar considerablemente su temperatura. Por
ello, el transporte del estireno está sujeto a una regulación rigurosa en todos los países. De
todas formas, el estireno tiene una ventaja, puesto que en el caso de que se produzcan fugas,
estas son fácilmente detectables debido a su olor característico (ULLMANN, 1994).
21
5. Descripción del proceso, justificación y optimización
5.1. Diagrama de bloques
El diagrama de bloques del proceso de purificación de estireno se muestra en la Figura 12.
Figura 12: Diagrama de bloques de la sección de purificación del estireno.
5.2. Descripción del proceso
El proceso de síntesis de estireno a partir de etano y benceno consta principalmente de 4

etapas: una alquilación, una deshidrogenación y dos separaciones; por una parte de gases
ligeros y por otra de productos aromáticos. Este estudio se centrará, dentro de la separación
de aromáticos, en la purificación del estireno ya obtenido.
La alquilación de Friedl-Crafts tiene lugar cuando el benceno y el etileno entran en un

reactor de destilación. Como el punto de ebullición del etilbenceno es mayor, cuando este se
forma sale como producto de colas.
[Reacción 1]
El etilbenceno entra con el etano en la etapa de deshidrogenación, en la que se producen

dos reacciones que dan lugar a estireno y etileno (este último es recirculado a la etapa
anterior).
22
[Reacción 2]
[Reacción 3]
Una vez obtenido el estireno, este se lleva a la primera etapa de separación de gases
ligeros, que consiste en cuatro destilaciones en las que es fundamental mantener las
temperaturas lo suficientemente bajas para evitar la polimerización del estireno.
Por último, para la etapa de purificación, tal y como se puede comprobar en el diagrama
de bloques presentado en la Figura 12, es necesario hacer tres separaciones. Esto se debe a
que el estireno, por su estructura química, es un producto muy reactivo, lo que significa que
puede polimerizar violentamente. Por este motivo, para su tratamiento y almacenamiento
seguro debe ser inhibido evitando temperaturas extremas. El inhibidor empleado en este
sistema para prevenir la polimerización del producto es el 2,4-dinitrofenol.
En la primera separación entra el estireno procedente de la etapa anterior, y se obtienen

dos productos: un estireno de elevada pureza y otro de una pureza inferior. Este último vuelve
a ser separado obteniéndose de nuevo un producto suficientemente puro y otro que sufre una
última separación, en la que finalmente se obtiene el producto puro deseado y el residuo final
de compuestos pesados. Las salidas de estireno más puro en las tres separaciones son unidas y
llevadas a la sección de almacenamiento para su venta, mientras que el residuo de
compuestos pesados es llevado a un tratamiento posterior de incineración.
5.3. Justificación para la selección del proceso
El proceso de fabricación de estireno puede ser llevado a cabo de diferentes modos.

Aunque el proceso de estudio es el de síntesis de estireno a partir de etano y benceno, hay
varias alternativas a este que se están desarrollando continuamente.
5.3.1. Alternativas
Hoy en día existen dos métodos para la producción de estireno comercialmente viables y
presentes en la industria: la producción de estireno partiendo de etileno y benceno (teniendo
como intermedio etilbenceno) y la coproducción de estireno y óxido de propileno a partir de
etileno, benceno y propileno.
5.3.1.1. A partir de etileno y benceno

El proceso industrial de producción de estireno más extendido es el que parte de etileno y
benceno, compuestos entre los que se produce una alquilación de Friedl-Crafts, dando lugar a
etilbenceno. Posteriormente este producto es deshidrogenado, formando estireno que se
separa y purifica. El 89 % del estireno –3 millones de toneladas anuales (SEYMOUR Y
CARRAHER, 1998)- se obtiene mediante este proceso.
23
El proceso estudiado es una modificación de este, ya que utiliza etano como materia prima
para obtener el etileno necesario para la reacción con benceno.
5.3.1.2. A partir de etileno, benceno y propileno

En este proceso, igual que el anterior, el etileno y el benceno forman etilbenceno, que es
oxidado a peróxido de etilbenceno. El peróxido de etilbenceno reacciona con propileno para
formar óxido de propileno y feniletanol. Este último es deshidratado para formar estireno.
Mediante este método se obtiene el 11 % restante de estireno.
Este proceso necesita separaciones muy complicadas y una gran inversión, lo que implica
mayores costes.
5.3.1.3. A partir de otras materias primas

A pesar de que las dos primeras alternativas son las utilizadas comercialmente, existen
numerosas opciones en vías de investigación.
Una posibilidad sería la pirólisis del petróleo procedente de diversos procesos. Una mezcla
aromática que incluye estireno es obtenida a partir del craqueo térmico de nafta o gasoil. Se
ha propuesto la recuperación de este estireno por destilación extractiva con dimetilformamida
o dimetilacetamida, por adsorción, por formación de complejos o por separación con
membrana. Sin embargo, de momento ninguno de estos métodos ha sido explotado
comercialmente debido a que esta opción sería demasiado complicada y costosa.
Otra de las rutas que están siendo investigadas es la síntesis de estireno a partir de
butadieno. Esta comienza con la dimerización de Diels-Alder del 1,3-butadieno para dar 4-
vinilciclohexeno. Esta reacción es exotérmica y puede ser llevada a cabo de forma térmica o
catalítica. La térmica requiere temperaturas y presiones elevadas, por lo que este proceso
todavía no es económicamente atractivo, pero la disponibilidad y el precio del butadieno,
podría hacerlo viable en el futuro.
Otra opción es una conversión oxidativa de etilbenceno a 1-feniletanol vía acetofenona y

con la consecuente deshidratación del alcohol. Este método fue utilizado pero posteriormente
reemplazado por la deshidrogenación del etilbenceno.
Un proceso no convencional de producción de estireno es a partir de gas de síntesis

(combustible gaseoso obtenido a partir de sustancias ricas en carbono sometidas a alta
temperatura). Consiste en una homologación de fenilmetanol en dos etapas, en la primera se
produce 2-feniletanol que se deshidrata en la segunda a estireno (CENTRO DE INFORMACIÓN
TECNOLÓGICA, 1994). Esta alternativa tiene la ventaja de no recurrir al etileno, materia prima
con constantes aumentos de precio. Se trabaja para conseguir elevados niveles de conversión
y selectividad que hagan competitivo a este proceso.
También existen dos opciones con la participación del cloro: una cloración de la cadena
lateral del etilbenceno seguida de una decloración, o una cloración de la cadena lateral del
etilbenceno seguida de una hidrólisis de los alcoholes y una deshidratación. Estos dos métodos
suponen altos costes de materias primas y de los contaminantes clorados, motivo por el cual
no se comercializan.
24
Además, ha habido muchos intentos para encontrar una ruta al estireno a partir de
tolueno. Esto se debe a que el tolueno es fácil de conseguir, más barato que el benceno y
menos tóxico. Sin embargo, todavía no se ha diseñado ningún proceso comercialmente
competitivo.
A pesar de que son muchas las compañías que han llevado a cabo programas de
investigación destinados a reemplazar el benceno y etileno como materias primas por sus
elevados costes, las dos primeras alternativas son las empleadas para la producción de
estireno en todo el mundo.
5.3.2. Justificación de la selección

El incremento de los costes del proceso debido a la dificultad de las separaciones llevadas
a cabo en la segunda alternativa (síntesis de estireno a partir de etileno, benceno y propileno)
hace que, de las descritas anteriormente, la alternativa más viable (y por ello la más empleada
a nivel industrial) sea la primera: la obtención de estireno a partir de etileno y benceno.
El principal inconveniente de ésta es el elevado precio del etileno, y por ello se ha decidido
utilizar una materia prima menos costosa; el etano. Este sufre una deshidrogenación que da
lugar al etileno. Una vez obtenido el etileno, ya es posible la alquilación con el benceno y su
posterior deshidrogenación, obteniéndose de este modo el estireno.
25
Inertes TC FC
Estireno purificado a
10 almacenamiento
TC 2 8 9
PC
E-103 P-100 A/B
Inertes
E-100R
LC TC
PC 4
Inertes
E-101R
FC Y-100 6
FC
Estireno de la
1 T-100 LC TC
TC
Vapor PC
E-100C E-102R
LC FC Y-101
3 T-101
LC
TC
Vapor
E-101C LC Y-102
FC
5 T-102
TC
Vapor
E-102C LC
Productos pesados a
7
Autoras:
Alicia Morgade Vega
Firmas:
Numero de plano: 1 Plano: Diagrama de flujo Escala: S.E.

5.5. Descripción de los equipos y utilidades
En esta sección se describirá el proceso de purificación del estireno más detalladamente,

junto con las técnicas y los equipos empleados en la obtención del producto final, así como las
corrientes de proceso y servicios auxiliares que entran en juego. La producción anual fijada es
de 808.000 Tn/año, obteniéndose una pureza del producto del 99,94 % con un precio que
ronda 1 €/kg. Se estima un funcionamiento de la planta de 7.200 h/año.
Esta es la última fase en el proceso de producción de estireno. Básicamente se trata de un

tren de destilación formado por tres columnas que operan a vacío. Para conseguir este grado
de vacío se emplea un eyector de chorro de vapor. A continuación, los productos se enfrían
para evitar su polimerización y se bombean y almacenan para su venta o posterior
tratamiento.
En este proceso, algunos de los monómeros del estireno pueden llegar a polimerizar
violentamente con el aumento de la temperatura. Esta es una reacción exotérmica, por lo que
una vez iniciada puede acabar fuera de control. Para asegurar una mínima polimerización, las
temperaturas deben ser lo más bajas posible.
Por esta razón y debido a la baja volatilidad que presentan los compuestos implicados en
la separación, es estrictamente necesario operar con un apreciable grado de vacío (para una
mayor información consultar el Anexo II. Diseño de equipos).
Por lo tanto, para llevar a cabo el refino del estireno será necesario el uso de tres columnas
de destilación a vacío. Para alcanzar ese grado de vacío se disponen tres eyectores de vapor de
alta presión que introduce en la corriente un caudal de vapor de agua. Para crear el vacío en la
unidad se absorbe parte del vapor de cabezas que se acumula en la parte superior del
acumulador de reflujo, que se ha de disponer para proporcionar a la columna una cantidad de
líquido constante. Se arrastra con el vapor de agua un porcentaje de la cantidad de
condensado que llega de los condensadores.
En esta etapa de purificación, se ha elegido trabajar con columnas de platos, puesto que
debido a las características del proceso, este tipo de columnas son las más adecuadas (Anexo
II. Diseño de equipos). Durante la operación, será necesario un elevado control de la presión
puesto que con cualquier aumento de vacío aumentará el volumen del vapor rápidamente lo
cual puede causar una inundación en la columna.
Para prevenir la polimerización, es estrictamente necesario el uso de inhibidores. Sin ellos,

el estireno polimerizaría con gran frecuencia, por lo que sería necesaria la limpieza constante
de las columnas. Por lo tanto, la selección adecuada de los inhibidores y el momento en el que
se introducen son parámetros esenciales para el correcto funcionamiento de las columnas de
destilación.
Para retrasar la polimerización de estireno se utiliza el inhibidor 2,4-dinitrofenol. Se

introduce en el proceso antes de llegar a la unidad de purificación y se elimina antes de que los
productos sean enviados a almacenamiento.
27
Una vez eliminado el 2,4-dinitrofenol se añade 4-TBC (4-terc-butilcatecol) en el producto

de estireno final para detener la polimerización antes de su almacenamiento. Este inhibidor
frena la polimerización interactuando con los radicales libres formados en la etapa inicial del
mecanismo de polimerización. El estireno se comercializa con este inhibidor incorporado y
serán los clientes los encargados de eliminarlo según su uso.
En este proceso de purificación de estireno, se desea conseguir un producto con un 99,94

% de pureza. La corriente de entrada presenta la siguiente composición: 99,82 % de estireno;
0,05 % de 1-metil-3-etilbenceno; 0,05 % de cumeno; 0,05 % de AMS; 0,02 % de dietilbenceno y
0,01 % de etilbenceno.
En la primera columna T-100, se trata de separar el estireno por la corriente de cabezas de

los compuestos más pesados que saldrán por fondos. Se pretende que el producto de fondos
tenga un menor caudal en estireno, para enviarlo a las próximas destilaciones en las columnas
T-101 y T-102.
La primera de las columnas (T-100) opera a una presión de 5,33 kPa. Tiene una altura de
38 m, un diámetro de 3 m y una relación de reflujo de 1,21. El número total de platos reales es
68 y la alimentación se añade en plato 34. Esta es una columna de platos de tipo perforado, de
flujo cruzado y paso simple. La caída de presión en la columna es tan sólo de 26,72 cm, lo que
equivale a aproximadamente 2 kPa.
El producto de colas (corriente 3) es posteriormente enviado a la segunda columna (T-

101), para aumentar su pureza. La salida por cabezas (corriente 2), es estireno puro al 99,94 %
que se envía a almacenamiento.
La corriente 3, que se alimenta a la columna T-101, tiene una composición de 99,54 % de

estireno, 0,13 % de 1-metil-3-etilbenceno; 0,1 % de cumeno; 0,16 % de AMS y 0,07 % de
dietilbenceno.
Esta columna trabaja a una presión de 5,33 kPa y sus características son: 19 m de altura,
3,3 m de diámetro y una relación de reflujo de 1,20. Tiene 30 platos y la alimentación se
introduce en el plato 16. Como en la columna anterior, el tipo de plato es perforado, de flujo
cruzado y paso simple.
El producto de colas (corriente 5) se envía a la última columna T-102. La salida por cabezas
(corriente 4), estireno puro al 99,94 %, se une al destilado de la columna T-100 hacia
almacenamiento.
La corriente 5 tiene una composición de 97,98 % de estireno, 0,58 % de 1-metil-3-

etilbenceno; 0,28 % de cumeno; 0,78 % de AMS y 0,37 % de dietilbenceno.
La columna T-102 tiene las mismas dimensiones y el mismo diseño que la anterior. El
destilado (corriente 6) se une con las corrientes 2 y 4 para obtener un estireno puro al 99,93 %
con un caudal de 112.213 kg/h, que se enfría en el intercambiador E-103 y se impulsa con la
bomba P-100 hacia la unidad de almacenamiento.
28
La corriente 7 de colas tiene un caudal de 178 kg/h y una composición de 13,13 % de

estireno, 25,73 % de 1-metil-3-etilbenceno; 10 % de cumeno; 34,81 % de AMS y 16,33 % de
dietilbenceno. Estos productos pesados son enviados a incineración para producir energía
reutilizable en el proceso.
Los condensadores de las tres columnas son casi totales y las calderas de todas ellas son de
tipo Kettle.
Las corrientes identificadas como “inertes” evacuadas de los acumuladores de reflujo en

cada una de las columnas son gases que no pudieron ser condensados.
El material a emplear para la construcción de las columnas será acero al carbono. Esto es
debido a que los materiales de construcción afectan significativamente el coste de los equipos,
por lo que como las tres columnas son muy grandes, se utilizará acero al carbono para que los
costes sean mínimos.
El intercambiador de calor E-103 de la corriente final de estireno purificado es un

enfriador. Este equipo es necesario para garantizar que la temperatura sea suficientemente
baja, ya que se podrían ocasionar problemas de polimerización por las altas temperaturas. La
bomba P-100 situada a continuación sirve para impulsar el producto final de estireno a la
sección de almacenamiento.
El intercambiador E-103 es un enfriador de carcasa y tubos, por el que circula agua de

refrigeración por la carcasa y el estireno líquido de salida de cabezas de las tres columnas por
los tubos. Cuenta con 133 tubos (de 25,40 mm de diámetro interno) de dos pasos, que forman
un diámetro de carcasa de 0,48 m. La longitud total del intercambiador es de 4,88 m y el
coeficiente integral de transmisión de calor tiene un valor de 716,51 W/m2ºC. El material para
la carcasa es acero al carbono y en los tubos acero inoxidable.
El refrigerante es una corriente de 11,83 kg/s de agua a 15 ºC que sale a 34 ºC del

intercambiador de calor. El líquido de estireno se enfría desde los 61 a 44 ºC.
La bomba P-100 A/B sirve para impulsar el estireno desde la salida del intercambiador de
calor E-103 hasta la sección de almacenamiento. Para ello se dispone de dos bombas
centrífugas en paralelo (una de ellas en operación normal, la otra es de repuesto), con una
potencia real de 3,49 kW. La diferencia de alturas que debe superar la bomba es de 5 m y la
pérdida de carga total son 8,56 m. Se ha tenido en cuenta una eficiencia de la bomba del 80 %.
Con los resultados obtenidos, se selecciona la bomba en un catálogo comercial. El equipo

elegido es una bomba centrífuga de la casa Saci Pumps, modelo KDN-80 160, de fundición de
hierro que trabaja a 1450 rpm. La carga neta de aspiración positiva disponible de la bomba es
5,09 m; por lo que se puede comprobar en el catálogo correspondiente que esta es mayor que
la carga neta positiva de aspiración requerida por el fabricante, por lo que se evita la
cavitación.
Para los diversos equipos de esta sección, serán necesarios dos servicios auxiliares básicos,
agua de refrigeración a alrededor de 15 ºC y vapor de agua.
29
El agua de refrigeración se emplea en los condensadores de las columnas para obtener el

destilado en fase líquida y en el intercambiador de calor E-103, para enfriar la corriente de
estireno purificado.
Por otra parte, será necesario vapor de agua saturado a 220 kPa y 110 ºC en las calderas
de las tres columnas de destilación para calentar la corriente de fondos de cada columna y
conseguir que parte se vaporice y vuelva a entrar en la torre.
5.6.Estrategia de control
En la unidad de purificación de estireno, hay varios parámetros que deben ser controlados
en cada uno de los equipos que la forman. Debido a que las columnas de destilación operan a
vacío (por debajo de la presión atmosférica), el control de la presión es fundamental. En
función de la presión en cada una de las columnas, la temperatura, la fracción de reflujo y las
composiciones de los caudales cambiarán. En consecuencia, es necesario que el valor diseñado
se mantenga invariable. El control de temperatura en las columnas es también muy necesario,
puesto que en cada etapa de equilibrio, cada flujo tiene una determinada composición a una
específica temperatura. Por lo tanto en el condensador y en la caldera es imprescindible que
se mantengan unos valores de temperatura previamente definidos.
Para llevar a cabo el sistema de control en las columnas, se realizan seis lazos en cada una
de ellas. En primer lugar, se dispone de un controlador de temperatura, que tiene la función de
leer la temperatura del plato de cabezas de la columna y compararla con el valor de set point,
actuando en modo directo sobre la apertura de la válvula de regulación del flujo de agua de
refrigeración. Si la temperatura del plato de cabezas es mayor que aquella de set point, se abre
la válvula, lo que aumenta la entrada de agua de refrigeración para conseguir enfriar el
sistema.
Otro de los lazos de control esenciales es el de la presión, para ello se instala un

controlador de presión en el separador. Este, a través del empleo de un medidor de presión,
compara el valor de esta variable en el interior del separador con la de set point, actuando
también en modo directo sobre la válvula que regula el flujo de la fase vapor que sale del
equipo. En el caso en el que la presión sea más elevada de lo esperado, se abre la válvula del
flujo de vapor para evacuar un mayor caudal de gases. Controlando la presión en el separador,
se controla implícitamente la presión en el interior de toda la columna.
En este separador se dispone también de un controlador de nivel. Este actúa en modo

directo sobre la válvula que regula el flujo de destilado, esto quiere decir que si el nivel de
líquido es mayor (o menor) que aquel esperado, se aumentaría (o disminuiría) la fracción de
apertura de dicha válvula. La función de este controlador es la de establecer la relación de
reflujo, que debe ser aquella óptima previamente diseñada.
30
A continuación, será necesario colocar un controlador de caudal de reflujo. Este utilizará

como variable de proceso la medida del caudal de reflujo que entra en la columna,
manipulando la abertura de la válvula. Este control es en modo inverso, si el caudal medido
fuese mayor que aquel esperado, sería necesario disminuir la abertura de la válvula de reflujo.
La introducción de un control de caudal en el interior de la recirculación a la columna tiene
efectos beneficiosos puesto que prevé oscilaciones del caudal de recirculación.
En la parte inferior de la columna, es esencial instalar asimismo un controlador de

temperatura y otro de nivel que operan sobre la caldera. El controlador de temperatura actúa
sobre la válvula que regula el flujo de entrada de vapor de agua. Este trabaja en modo inverso,
lo que significa que si la temperatura medida en el plato de colas de la columna es mayor que
la esperada, sería necesario disminuir el flujo de vapor que llega a la caldera. El controlador de
nivel interviene en modo directo sobre la válvula que regula el flujo de producto de colas.
Además, en la primera de las columnas, es imprescindible instalar un controlador de

caudal en la corriente de entrada. La variable a medir es el flujo y la variable a manipular es la
fracción de apertura de la válvula que interceptará el caudal que entra en la columna. El
control es en modo inverso. Si el caudal medido resultase mayor del valor esperado, se debe
disminuir la apertura de dicha válvula. Este control se efectúa con el objetivo de garantizar una
determinada productividad a la planta.
En esta sección, no basta con implementar lazos de control solamente en las columnas,
será necesario también realizar un control sobre el intercambiador de calor y la bomba de la
corriente de producto final de estireno purificado.
El intercambiador de calor prevé el contacto indirecto entre dos fluidos, una corriente de
proceso y un fluido estándar definido utilidad, en este caso agua de refrigeración para
disminuir la temperatura del fluido de proceso y evitar su polimerización.
En este caso, únicamente será necesario monitorizar la temperatura. Para controlar

adecuadamente este equipo se utiliza un termopar. Esta mide la temperatura de la corriente
de proceso y compara el valor obtenido con aquel óptimo (set point). La salida de este
dispositivo se envía a la válvula que controla la entrada de fluido auxiliar. El control es de tipo
directo puesto que si la temperatura del fluido fuese mayor de aquella de set point, sería
necesario abrir la válvula para aumentar el caudal de agua de refrigeración y así, disminuir la
temperatura de la corriente de proceso.
Finalmente, para intervenir sobre la bomba en el caso de que sea necesario, se

implementará un controlador de caudal que mide el caudal de la corriente de estireno
purificado y manipula el número de giros de la bomba, actuando sobre el movimiento del flujo.
El control se realiza de modo inverso, si el caudal medido fuese mayor que aquel esperado,
sería necesario disminuir los giros de la bomba en modo tal de disminuir el caudal de
producto.
31
6. Seguridad
6.1. Estudio de seguridad de las materias primas y productos.
6.1.1. Materias primas
6.1.1.1. Benceno
El benceno es un producto incoloro, tóxico y cancerígeno, muy inflamable e irritante para
la piel y los ojos, con un olor aromático. Es menos denso que el agua y ligeramente soluble en
la misma, pero sus vapores son más pesados que el aire. Se forma en el proceso de
deshidrogenación de etilbenceno como producto secundario. En caso de vertido o de una fuga
es complicado limpiar la zona, además del riesgo que supone para las personas encargadas de
dicha tarea.
Es ampliamente utilizado en la fabricación de plásticos, pinturas y caucho sintético.
La National Fire Protection Association en su diamante de fuego, le otorga al benceno un

valor de 2 sobre 4 en cuanto a su riesgo para la salud, lo que equivale a la clasificación de
“peligroso: materiales bajo cuya exposición intensa o continua puede sufrirse incapacidad
temporal o posibles daños permanentes a menos que se dé tratamiento médico rápido”. Por
su inflamabilidad, le asocia un valor de 3 sobre 4, lo que se traduce en “líquidos y sólidos que
pueden encenderse en casi todas las condiciones de temperatura ambiental”. En cuanto a su
estabilidad, le corresponde un valor de 0 sobre 4, pues es un producto “normalmente estable,
incluso bajo exposición al fuego y no es reactivo con agua”. No se le adjudica ninguna
categoría especial. En la Figura 1, se muestra el diamante de fuego para el benceno (NOAA,
2013).
Figura 11. Diamante de fuego del benceno (NOAA, 2013)
6.1.1.2. Etano
Es un gas incoloro e inodoro que se inflama con facilidad. Su vapor es más pesado que el
aire y puede causar asfixia por desplazamiento del aire. Una exposición prolongada a una
fuente de calor de recipientes que contengan etano puede conllevar la explosión violenta del
mismo. Si entra en contacto con la piel en estado líquido puede provocar quemaduras.
32
La National Fire Protection Association en su diamante de fuego, le otorga al benceno un

“poco peligroso: Materiales que causan irritación, pero solo daños residuales menores aún en
ausencia de tratamiento médico”. Ya se ha comentado que es un producto altamente
inflamable por lo que se sitúa en una escala de 4 sobre 4 por ser un “Material que se vaporiza
rápido o completamente a la temperatura a presión atmosférica ambiental, o que se dispersa y
se quema fácilmente en el aire”. Debido a su estabilidad, se le atribuye un valor de 0 sobre 4;
es un producto “normalmente estable, incluso bajo exposición al fuego y no es reactivo con
agua”. En la Figura 2, se muestra el diamante de fuego para el etano (NOAA, 2013).
Figura 12. Diamante de fuego del etano (NOAA, 2013).
6.1.2. Productos
6.1.2.1. Estireno
El conocimiento de la seguridad de los productos implica conocer los riesgos de los
productos químicos y materiales a los que existe riesgo de explosión en el lugar de trabajo y las
medidas a adoptar en caso de exposición bien por ingestión, inhalación o contacto con la piel.
Se llevan a cabo estudios toxicológicos de productos químicos de proceso, productos acabados
y nuevos productos propuestos a fin de determinar los posibles efectos de la exposición tanto
para los empleados como para los consumidores. Los datos se utilizan para elaborar
información sobre la salud en relación con los límites de exposición permisibles o las
cantidades de materiales peligrosos en los productos. Normalmente esta información se
distribuye mediante fichas técnicas de seguridad u otros documentos similares y se forma o
educa a los empleados en relación con los riesgos materiales del lugar de trabajo.
El estireno es un líquido viscoso de color amarillento, ligeramente soluble en agua, soluble

en etanol y muy soluble en benceno y otros derivados del petróleo (NTP, 2014). Además es
altamente inflamable, capaz de formar mezclas explosivas con el aire a muy bajas
concentraciones. Debido a su estructura química es muy reactivo y puede polimerizar. Si la
polimerización tiene lugar en un recipiente herméticamente cerrado puede romper
violentamente (fuego y explosión), por ello debe ser inhibido para conseguir un
almacenamiento seguro y evitar temperaturas extremas (REPSOL 2013), añadiendo menos el
0.006 - 0.01 % m/m de 4-tert-butylbenzene-1,2-diol como inhibidor (INSTITUTE FOR HEALTH
AND CONSUMER PROTECTION, 2002). Reacciona también con ácidos, oxidantes fuerte y
catalizadores. Su reacción con oxígeno tiene lugar a partir de los 40 ºC para formar el peróxido
(NOAA, 2013).
Debe ser almacenado en recipientes herméticos resistentes al ataque del producto, como
el acero inoxidable, silicato de zinc o resinas epoxi, dispuestos en lugares frescos y ventilados
para mantener la temperatura por debajo de 25 ºC (REPSOL 2013).
33
Preferentemente se almacenará en espacios exteriores o en cabinas estándares en

espacios interiores preparados para líquidos inflamables con el objetivo de protegerlos contra
el daño físico y el fuego (REPSOL 2013).
El estireno puro tiene un olor desagradable, ligeramente dulce. Sin embargo, cuando se
oxida da lugar a la formación de peróxidos, algunos aldehídos y cetonas, con un fuerte olor
penetrante y desagradable. Cuando se emite al aire, su tiempo de vida media es de 20 horas y
la transformación química da lugar a benzaldehído y formaldehído, ambos de fuerte olor y
contaminantes (NTP, 2014).
Los vapores que desprende el estireno son más pesados que el aire y pueden producir
tanto irritación de ojos como de las membranas mucosas y la piel. A altas concentraciones
dichos vapores causan sensación de mareo, embriaguez y anestesia (NOAA, 2013).
El estireno es uno de los monómeros más importantes para producir diferentes materiales
poliméricos, como poliestireno, ABS, etc. (ELDE, 2009).
Como ya se comentó anteriormente, los procesos comerciales más empleados en la

producción de estireno son la deshidrogenación catalítica de etilbenceno y la oxidación de
etilbenceno, pero más del 80 % de la producción mundial se lleva a cabo por la primera de las
vías, de forma isotérmica o adiabática, en reactores de lecho fijo. La temperatura media del
proceso ronda los 850 K y se emplea vapor para calentar los reactivos. Es por esto que existe
un cierto riesgo de que se produzcan incendios y explosiones en las unidades de producción de
este compuesto. Existe también la posibilidad de que algunos de los trabajadores de las
plantas de producción de estireno sufran quemaduras térmicas (WANG, 2012).
El estireno está clasificado por la OSHA (Occupational Safety and Health Administration) en
su lista de sustancias peligrosas por ser un compuesto mutágeno, inflamable y reactivo. La
misma OSHA establece que el límite medio permisible de concentración de estireno en el aire
en el ambiente de trabajo es de 50 ppm en un turno de 8 horas y de 100 ppm en un periodo
inferior a 15 minutos. La duración de la exposición y la concentración de la sustancia, entre
otros factores son determinantes para evaluar el daño que el estireno puede producir sobre el
organismo (ELDE, 2009).
La National Fire Protection Association en su diamante de fuego, le otorga al estireno un

“peligroso: materiales bajo cuya exposición intensa o continua puede sufrirse incapacidad
temporal o posibles daños permanentes a menos que se dé tratamiento médico rápido”. En
cuanto a su inflamabilidad, le asocia un valor 3 sobre 4, lo que equivale a la categoría de
“líquidos y sólidos que pueden encenderse en casi todas las condiciones de temperatura
ambiental”. En cuanto a su estabilidad, le corresponde un valor de 2 sobre 4, lo que equivale a
la categoría de “inestable en caso de cambio químico violento: experimenta cambio químico
violento en condiciones de temperatura y presión elevadas, reacciona violentamente con agua
o puede formar mezclas explosivas con agua”. No se le adjudica ninguna categoría especial. En
la Figura 3, se muestra el diamante de fuego para el estireno.
34
Figura 13. Diamante de fuego del estireno (NFPA).
Existen múltiples evidencias de que el estireno es un elemento cancerígeno basadas en

estudios científicos en humanos y también suficientes evidencias basadas en estudios en
animales.
Las evidencias de la peligrosidad del estireno están basadas en estudios realizados sobre
trabajadores expuestos a este compuesto en los cuales se ve aumentada la tasa de mortalidad
o la incidencia de cáncer sobre los sistemas linfático y hematopoyético. En algunos estudios se
recoge el aumento del riesgo de contraer un cáncer con el incremento del tiempo de
exposición al estireno. Existen también algunos estudios que relacionan esta exposición con el
cáncer de páncreas y esofágico.
Si bien la relación no está establecida totalmente, ya que existe la posibilidad de que los
resultados se debieran a la confusión por exposición a otros productos químicos cancerígenos,
no se descarta por completo la relación causal entre la exposición del estireno y el cáncer en
los seres humanos, apoyada por el hallazgo de alteraciones cromosómicas de los linfocitos de
trabajadores expuestos a estireno.
La mayor parte de las evidencias de estos efectos vienen de estudios realizados,

principalmente en las industrias de plásticos reforzados y en la industria de SBR (Stryrene-
Sutadiene Rubber). Los estudios realizados en la industria del estireno monómero y en la de
los polímeros no se consideran determinantes para la relación del estireno y el cáncer en
humanos porque podrían confundirse los resultados con la exposición al benceno.
El estireno puede ser absorbido y rápidamente distribuido por el cuerpo humano a través
de la inhalación, la ingestión o el contacto con la piel, pero sin duda la ruta más probable es la
inhalación por exposición directa (NTP, 2014).
6.2. Seguridad industrial
Unas de las mayores preocupaciones a la hora de diseñar plantas químicas es la seguridad,

la prevención y protección contra incendios y la higiene industrial. Actualmente se diseñan y
planifican según un elevado número de capas protectoras que tienden a minimizar los riesgos
a los que se ve sometido el trabajador. Entre estos distintos niveles de seguridad podríamos
destacar:
 Diseño del proceso: disponer y configurar los equipos para minimizar el riesgo.
 Controles básicos del proceso: Los equipos deben estar diseñados para mantener la
operación en condiciones seguras y volver la unidad a las condiciones de operación
normal tras un incidente o desvío de las mismas.
35
 Alarmas y supervisión del operador: Cualquier desviación de las condiciones normales

de operación que pueda considerarse una señal de condiciones inseguras o
potencialmente inseguras debe ser indicada por el sistema al operador (alarmas en
panel, alarmas sonoras, etc.).
 Paradas: Cuando una señal se desvíe de su valor de operación normal, no haya podido
ser corregida y suponga un riesgo potencial, activará un sistema de enclavamiento de
parada de la unidad en posición segura.
 Sistemas de descarga: instrumentos diseñados e instalados de forma que alivian la
presión del sistema cuando ésta supera la presión del equipo. La descarga desde estos
instrumentos se realiza a un lugar seguro (antorcha, otro recipiente, etc.).
 Plan de emergencia: En caso de explosión, fuego o emisión de productos tóxicos, se
debe contar con planes de emergencia para minimizar el riesgo del personal y del
equipo e instalaciones. Del mismo modo, las comunidades adyacentes a las plantas
tienen planes de emergencia con el objeto de protegerse.
A continuación se presentan algunas precauciones que deben tomarse en las instalaciones

en las cuales se trabaje con estireno.
 Se recomienda confinar las operaciones y utilizar una ventilación exhaustiva en las

zonas en las cuales se puedan liberar vapores de estireno. En caso de que no sea
posible el confinamiento o la ventilación, se recomienda el uso de equipos de
protección individual (EPIs) que protejan las vías respiratorias.
 Para evitar que el estireno entre en contacto con el organismo por vía cutánea, es
necesario que los operarios de la instalación utilicen ropa aislante específica y guantes
en los lugares de trabajo.
 En las industrias químicas se presta especial cuidado al a contaminación acústica que
puedan generar los equipos de sus procesos. Los valores límite de exposición son
medidos a diario no pueden sobrepasar los 87 dB, con picos de 140 dB. Por tanto se
deberán suministrar EPIs adecuados para limitar las lesiones auditivas generadas en el
ámbito de trabajo (INSTITUTE FOR HEALTH AND CONSUMER PROTECTION, 2002).
 Otros EPIs necesarios en las unidades de producción de estireno son los protectores
oculares y las máscaras.
 Un buen diseño de la instalación, por áreas, asegura que productos que reaccionen de
forma peligrosa entre si no entren nunca en contacto.
 Es necesario que los trabajadores se laven inmediatamente tras entrar en contacto con
estireno.
 La compañía responsable de la planta de producción de estireno debe garantizar que
todos los trabajadores de la instalación conocen las normas de seguridad y peligros de
las sustancias con las que trabajan, además de los protocolos que se deben seguir en
caso de emergencia.
 Debe tenerse especial precaución en que mujeres en estado de gestación no entren en
contacto con estireno, pues la exposición podría dañar al feto.
36
Otras medidas que pueden aplicarse para controlar la exposición del estireno pasan por
diseñar procesos con un grado de automatización muy elevado, para garantizar el menor
contacto posible de los operarios con las sustancias nocivas; antes de entrar en un área
confinada en donde esté presente el estireno, se debe certificar que la cantidad de oxígeno en
aire es suficiente para la vida humana pero no existe riesgo de explosión; la ingeniería de
control de la planta debe haber sido diseñada de forma precisa y correcta pues son los
sistemas de control los que avisan de algún cambio en las variables de proceso que lleven a
accidente (ELDE, 2009).
En caso de que no se haya podido evitar un incendio, este debe ser sofocado con un
agente químico especial, como CO2 o un extintor de espuma (ELDE, 2009).
En caso de fuga o derrame, los vapores pueden causar asfixia. Se deben eliminar todas las
fuentes de ignición próximas para evitar que se pueda propagar un incendio o una explosión
(ELDE, 2009).
En las industrias químicas se presta especial cuidado al a contaminación acústica que

puedan generar los equipos de sus procesos. Los valores límite de exposición son medidos a
diario no pueden sobrepasar los 87 dB, con picos de 140 dB. Por tanto se deberán suministrar
EPIs adecuados para limitar las lesiones auditivas generadas en el ámbito de trabajo
(INSTITUTE FOR HEALTH AND CONSUMER PROTECTION, 2002).
6.2.1. Manejo de equipos. Recomendaciones generales
6.2.1.1. Intercambiadores de calor

Antes de desmontar un cabezal o de colocar tapones hay que asegurarse de que la presión
de los tubos del calentador se ha anulado por completo. Debe considerarse la provisión de un
dispositivo de descarga de presión en los sistemas de tuberías de los intercambiadores por si
se desbloqueasen.
6.2.1.2. Bombas tuberías y válvulas

Han de ser accesibles desde el suelo o desde una plataforma de trabajo. Como protección
contra escapes las conexiones activas de purga y de drenaje se dotan de na doble válvula de
bloqueo y un tapón. Dependiendo del producto y del tipo de servicio se necesitan medidas
para evitar el reflujo desde el conducto de descarga. Hay que tener en cuenta la posible avería
de las bombas al trabajar con un flujo reducido o sin flujo, así como a presiones excesivas.
6.2.1.3. Almacenamiento en depósitos

Existe riesgo de incendio si los depósitos de almacenamiento de hidrocarburos se llenan en
exceso o presentan fugas de líquido y vapores que permiten que estos entren en contacto con
las fuentes de ignición. Se deben establecer procedimientos de aforo y recepción de productos
para controlar llenados excesivos, o prever sistemas automáticos de control y señalización de
reboses en los depósitos. Estos últimos se dotan de sistemas fijos o semifijos de protección
contra incendios por medio de espuma y agua.
37
6.2.1.4. Toma de muestras

La toma de muestras en todo punto de la planta debe efectuarse de forma segura, tanto
para el trabajador como para el equipo, siguiendo los protocolos designados a tal efecto. De
no ser así esa muestra se considera nula. El recipiente de toma de muestra debe quedar
exento de gas de purga y estar a la temperatura de operación de la corriente, para que la
muestra no se altere por condensaciones o vaporizaciones del producto.
6.2.1.5. Plan contra incendios

Todo el personal debe conocer la ubicación de los elementos de lucha contra el fuego
(extintores, alarmas, etc,) teniendo en cuenta el tratamiento que se le da al fuego
dependiendo de su naturaleza. Los accesos a los extintores, vías de evacuación, máscaras y
demás de quipos de lucha contra el fuego deben permanecer siempre accesibles, repuestos y
revisados.
6.2.1.6. Plan de emergencia

El plan de emergencia es un documento que establece los procedimientos de actuación en
caso de accidente de la planta. Ese documento debe analizar los riesgos y dar unos
procedimientos de activación, ordenados y de manera jerárquica, con nombramiento de las
personas implicadas, además de un plan de evacuación, un punto de encuentro y avisos
pertinentes a organismos. Esto permite una buena organización ante posibles situaciones de
emergencia que se produzcan en la planta para minimizar sus consecuencias.
6.2.1.7. Ventilación
Teniendo en cuenta los métodos de trabajo y las cargas físicas impuestas a los
trabajadores, éstos deberán disponer de aire limpio en cantidad suficiente.
En caso de que se utilice una instalación de ventilación, deberá mantenerse en buen

estado de funcionamiento y los trabajadores no deberán estar expuestos a corrientes de aire
que perjudiquen su salud.
6.2.1.8. Exposición a riesgos particulares

Los trabajadores no deberán estar expuestos a niveles sonoros nocivos ni a factores
externos nocivos (por ejemplo gases, vapores, polvo).
En caso de que algunos trabajadores deben penetrar en una zona cuya atmósfera pudiera
contener sustancias tóxicas o nocivas, o no tener oxígeno en cantidad suficiente o ser
inflamable, la atmósfera confinada deberá ser controlada y se deberán adoptar medidas
adecuadas para prevenir cualquier tipo de peligro.
6.2.1.9. Temperatura
La temperatura deber ser la adecuada para el organismo humano durante el tiempo de
trabajo, cuando las circunstancias lo permitan, teniendo en cuenta los métodos de trabajo que
se apliquen y las cargas físicas impuestas a los trabajadores.
38
6.2.1.10. Análisis de riesgos

Los diferentes riesgos a los que se puede ver expuesto el personal durante la realización de
las obras de la planta son:
En la construcción de la planta será necesario el movimiento de tierras, cimentación, etc.

Por lo que puede provocar desprendimientos de tierra, rocas y otros materiales.
Durante el montaje de la planta será necesario trabajar en altura, subido a andamios, por
lo que pueden producirse caídas por derrumbamiento del mismo, tamaño inadecuado,
sobrecarga, falta de barandillas, etc.
Existe riesgo mecánico y eléctrico al trabajar con máquinas (cortes, atrapamiento,

quemaduras, etc.)
El personal encargado de la parte eléctrica de la unidad puede sufrir descargas eléctricas,

bien por fallos humanos o bien por otros motivos.
También se pueden producir caídas en zanjas provisionalmente abiertas.
Debido al trabajo de altura pueden producirse caída de objetos que impacten sobre los
trabajadores de campo.
6.2.2. Análisis de riesgos durante la operación normal de la unidad

El análisis de riesgos riguroso de una instalación industrial es una tarea compleja y
laboriosa que requiere de un estudio exhaustivo de las diferentes unidades de la planta. Por
ello es necesario el uso de documentación detallada de los equipos así como de planos
finalizados y de un alto grado de detalle.
En este proyecto no se realizará ningún análisis de riesgo cuantitativo por no poseer de

toda cuanta información es necesaria, pero se estudiarán los equipos principales de la unidad
de purificación del estireno y sus posibles causas de fallos de forma cualitativa. El resultado no
será tan determinante como lo sería un HAZOP o cualquier otra metodología similar pero
bastará para establecer los puntos de la unidad que requieren una mayor atención en cuanto a
seguridad industrial se refiere.
6.2.2.1. Conducciones
En todo proceso industrial existe la posibilidad de que se produzca una fuga en una
conducción ya sea por desgaste de las mismas, corrosión, un impacto, etc. Las fugas de líquido
pueden tener un impacto directo sobre los operarios de la planta y otras unidades debido a la
temperatura a la que se encuentran. Por su parte las fugas de vapores o gases tienen especial
peligro ya que pueden provocar explosiones si se trabaja con sustancias inflamables, como el
estireno.
6.2.2.2. Columnas de destilación

Una columna de destilación es un equipo complejo con muchas variables que deben ser
medidas y controladas. Por ello, el riesgo de que se produzca un accidente en las columnas es
muy elevado y las situaciones fuera de lo que se considera la operación normal, muy diversas.
39
Es posible que el sistema de control implantado detecte un aumento de temperatura en la

columna, ya sea porque la alimentación entra a más temperatura de la debida, porque la
temperatura de la corriente que vuelve de la caldera es más alta de lo normal, entre otras
causas. Una temperatura de trabajo más alta, proporcionará una corriente de destilado y de
producto de colas con una composición diferente a la esperada. Cuando las condiciones de
trabajo hacen que la fracción líquida esté por encima de su punto de inflamación, cualquier
chispa puede causar un incendio dentro de la columna al estar trabajando con compuestos
inflamables. Además, al trabajar con una columna a vacío, se perdería el equilibrio y la
operación no sería adecuada. Es por esto que el sistema de control que se implanta en la
columna debe activar una alarma que avise al operario de una temperatura más alta de lo
normal en la columna.
La operación a vacío es una característica fundamental de las tres columnas diseñadas en

este proyecto por lo que debe ser una variable imprescindible en el análisis de riesgo de la
unidad. Una subida de presión absoluta provocaría la caída del vacío y un aumento de la
temperatura en la columna. Es posible que en esas condiciones de operación, el estireno
polimerice y se pase a estado sólido, obstruyendo la columna e impidiendo una buena
trasferencia de materia en la torre de destilación. En el caso contrario, si se crea un mayor
vacío en la unidad de destilación, la evaporación del líquido en la columna aumenta ya que la
temperatura de la mezcla baja. El condensador puede no ser capaz de enfriar todo el vapor
que recibe lo que se traduce en una bajada del rendimiento de la operación. Además, puesto
que ya se trabaja a unas condiciones de vacío bastante elevadas, disminuir más la presión
supondría un riesgo para la operación y un gran coste adicional. Por ello, el sistema de control
implantado en la columna debe accionar una alarma en el momento en que la presión suba o
baje del punto óptimo para alertar al operario.
6.2.2.3. Bomba
Uno de los problemas más conocidos de las bombas durante la operación es la cavitación.
Su aparición suele ser un fallo en el diseño de la misma. La cavitación tiene lugar cuando la
alimentación de la bomba se vaporiza, ya sea por un cambio de presión a la entrada de la
bomba o porque la corriente procedente de una unidad aguas arriba está parcialmente
vaporizada. Por ello se debe garantizar que los gases no condensables se purgan en los
condensadores. El intercambiador E-103 contribuye a la disminución de la temperatura de la
corriente de entrada a la bomba con lo que se asegura el estado líquido de los compuestos a la
entrada de la bomba. Otra alternativa para evitar la cavitación consiste en el cambio de altura
de la bomba respecto a la zona de succión y de aspiración, pero para ello sería necesario un
rediseño del sistema de bombeo, con todas las dificultades que esto implica.
40
6.2.2.4. Intercambiadores de calor

Si por algún motivo ajeno a la operación normal de la instalación, ya sea por error humano
o por una caída de presión en la red de agua de refrigeración, el caudal de refrigerante se viera
menguado o directamente interrumpido en los condensadores, se produciría un aumento de la
temperatura en el condensador de la columna y un aumento de temperatura en el destilado.
Como ya se indicó anteriormente, es necesario que la temperatura del estireno, el cual sale en
un gran porcentaje por el destilado de las tres columnas, no supere un límite ya que polimeriza
con gran facilidad. Este mismo análisis se aplica al intercambiador de calor E-103 en la
corriente de producto final. La falta de refrigerante en el condensador es uno de los problemas
más graves que puede afectar al funcionamiento de las columnas de destilación. Cuando se
trabaja a vacío, al no haber suficiente condensación puede llegar a perderse el vacío en la
columna por lo que es trascendental que el sistema de control implantado opere sobre el
caudal de agua de refrigeración y sobre la presión de la columna, cuyo efecto ya se comentó
previamente.
Si por el contrario el caudal de refrigerante es mayor de lo esperado por una mala

regulación de la válvula de acceso al condensador, se producirá una destilado con menor
temperatura y una disminución del caudal de destilado por existir una mayor condensación (y
menos evaporación) en el ultimo plato de la columna. Se recomienda que el sistema de control
instalado sobre la columna incorpore la medida de la temperatura del destilado para la
regulación del caudal de refrigerante para detectar desviaciones de su temepratura.
6.2.2.5. Tanques de almacenamiento de producto

El almacenamiento del estireno tiene que darse en unas condiciones específicas ya que es
una sustancia que puede polimerizar con facilidad. Para almacenarlo es necesario utilizar un
tanque de acero inoxidable y añadirle un inhibidor, además de burbujearlo con oxígeno para
aumentar la vida útil del estireno.
Se puede dar el caso de que se produzca una fuga en el tanque de almacenamiento, ya sea
por corrosión, por desgaste u otras causas. Puesto que se almacena en estado líquido, es
necesario construir los tanques de almacenamiento dentro de un cubeto de seguridad cuya
capacidad sea igual o superior a la del tanque. Solo en este caso se aseguraría que, de
producirse un derrame, el contenido del tanque quedaría recogido dentro del cubeto.
6.2.2.6. Operaciones de mantenimiento

En toda planta industrial se realizan operaciones de mantenimiento y limpieza en las que
suele estar involucrada el agua. Además, suelen ser instalaciones situadas al aire libre por lo
que existe la posibilidad de que se produzca alguna filtración de agua de lluvia si se produce
una grieta en un recipiente o conducción. Es por ello que debe considerarse el riesgo de que el
agua entre en contacto con el estireno y puede ser peligroso en ciertas circunstancias, ya que
se contamina el proceso. Si la separación tiene lugar en presencia de agua, el inhibidor que
evita la polimerización del estireno puede migrar a la fase acuosa y desestabilizar el material
polimerizable.
41
6.3. Normativa relativa a seguridad
 Real Decreto 379/2001 del 6 de abril por el que se aprueba el Reglamento de

Almacenamiento de Productos Químicos y sus instrucciones técnicas
complementarias.
 Ordenanza general de Seguridad e Higiene en el Trabajo (O.G.S.H.T.) del 9 de marzo de

1971. (Excepto en aquellos artículos ya derogados).
 Ley de prevención de riesgos laborales. Ley 31/1995 del o de noviembre (BOE

10/11/1995).
 R.D. 39/1997 del 17 de enero por el que se aprueban el Reglamento de los Servicios de
Prevención.
 Real Decreto 1995/1978, de 12 de mayo, por el que se aprueba el cuadro de

enfermedades profesionales en el sistema de la Seguridad Social.
 Directiva 96/82/CE del 9 de diciembre relativa al Control de Riesgos inherentes a

accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.
 Estatuto de los Trabajadores. Ley 8/1980.
 Real Decreto 1316/1989, de 27 de octubre, sobre protección de los trabajadores

frente a los riesgos derivados de la Exposición al Ruido durante el trabajo.
 Real Decreto 773/1997. Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud relativas a la

utilización por los trabajadores de los Equipos de Protección Individual. B.O.E. de 12 de
junio.
 Real Decreto 379/2001 del 6 de abril por el que se aprueba el Reglamento de

Almacenamiento de Productos Químicos y sus instrucciones técnicas
complementarias.
42
7. Impacto ambiental
El estireno se ha encontrado en muy bajos niveles en muchos productos agrícolas y

alimentos, pero no está claro si este estireno es resultado de procesos naturales dentro de la
planta o de la contaminación ambiental.
Hoy en día existe un gran número de controles efectivos para disminuir las emisiones que
produce el proceso de producción del estireno. (INTERNATIONAL AGENCY FOR RESEARCH ON
CANCER, 2002).
7.1. Impacto en el aire
El estireno tiene un periodo de vida medio de 4 horas en la atmósfera puesto que

reacciona fácilmente con grupos hidroxilos y con ozono. Tiene un bajo potencial de creación
de ozono fotoquímico, y por lo tanto no contribuye a la contaminación fotoquímica del aire
(aparición en la atmosfera de oxidantes al reaccionar entre sí óxidos de nitrógeno,
hidrocarburos y el oxígeno en presencia de la luz ultravioleta de los rayos del sol).
Los niveles de estireno esperados en la atmosfera son bajos, excepto en las cercanías de
fábricas. El mayor valor de concentración estimado en el aire es de 97 𝜇𝑔/𝑚3 , que es un valor
menor mucho menor al observado para sustancias análogas. (JOINT RESEARCH CENTRE, 2002).
La producción y el procesamiento de estireno pueden ocurrir en el mismo lugar, pero

también se puede transportar a otras zonas para su uso en la producción de polímeros.
Las emisiones estimadas del estireno al aire fueron evaluadas por un gran número de
fuentes, obteniendo por ejemplo un valor de emisión de estireno de 0,2 kg de contaminante
por tonelada producida por Bouscaren et al. (1986) o cifras citadas en el BUA (1990) de dos
fabricantes alemanes de 0,001 y 0,007 kg/tonelada.
Otro ejemplo es el estudio de las emisiones de estireno producidas por seis plantas
diferentes. Esta información fue utilizada para calcular factores de emisión producidos. En
algunos casos la cantidad de emisión proporcionada es el resultado tanto de la producción de
estireno como de su posterior procesamiento, por lo que el factor de emisión de estireno
estará sobrestimado a si se estudiara el valor solo de la producción de estireno. Para seis
fábricas, los factores de emisión obtenidos estuvieron en un rango entre 0,001 y 0,13
kg/tonelada. El valor más alto se debe a aquellas fábricas donde el valor de emisión incluía el
procesado del estireno. En las industrias donde solo se produce estireno el valor más alto fue
de 0,05 kg/tonelada.
Aplicando el factor de 0,13 kg/tonelada a una fábrica con una capacidad de producción de
808.000 toneladas por año se obtiene una emisión de 105 toneladas de estireno al año.
43
7.1.1. Emisiones producidas por diferentes secciones

A continuación se especifican las etapas en las que se producen más emisiones en una
planta de producción de estireno.
7.1.1.1. Emisiones desde la sección de reacción

La reacción de deshidrogenación tiene lugar bajo condiciones de vacío y en presencia de
vapor. Después de los reactores de deshidrogenación, el producto es condensado y el agua
separada de la materia prima. El gas que no es condensado se comprime y la mayor parte de
los aromáticos se extraen de esta corriente refrescando o condensando mediante una unidad
de tratamiento de gases.
La composición de la corriente de contaminación que se produce en esta sección es de CO,

CO2, COVs (metano, etilbenceno, estireno, aromáticos), pero principalmente H2. La cantidad de
hidrógeno producido depende de las condiciones de deshidrogenación y del catalizador.
Cuánto más tiempo, mayor será la cantidad de hidrógeno en la corriente, dado que esta va
aumentando cuánto más se utiliza el catalizador. El control más importante se lleva a cabo en
la corriente de hidrógeno que se lleva a un horno.
7.1.1.2. Emisiones desde los sistemas de vacío

En función del diseño de la planta, el proceso debe contener un determinado número de
sistemas de vacío. En primer lugar, la reacción de deshidrogenación se realiza a vacío, por lo
que se generan emisiones. En segundo lugar, también se efectúa el vacío en la sección de
fraccionamiento o purificación (mediante columnas de destilación a vacío) que se utiliza para
separar el producto, estireno, de los subproductos generados o de las materias primas que
permanecen en la corriente. El sistema de eyección utilizado para producir el vacío en la
columna de destilación incluirá un separador de las fases orgánicas y acuosas.
La composición de las emisiones que se producen contiene COVs (compuestos orgánicos

volátiles), ligeros hidrocarburos formados en el paso de deshidrogenación, CO no condensado,
CO2, aromáticos como BTX, etilbenceno y estireno. En este caso no se hace un control en
ninguna de las corrientes en particular.
7.1.1.3. Emisiones de COVs al final del proceso

La planta normalmente incluirá una red de recuperación de la corriente de gases, dónde
estos serán canalizados. La composición de esta corriente estará compuesta por COVs, CH4,
NOx, SO2, COx.
7.1.1.4. Emisiones debidas a la corriente de vapor sobrecalentado

La reacción de deshidrogenación tiene lugar en una secuencia de dos o más reacciones con
calentamientos intermedios a temperaturas entre 500 ºC y 650 ºC. Para provocar estas
temperaturas tan altas, el vapor tiene que pasar por un horno que estará a temperaturas
mayores de 900 ºC.
44
En esta corriente, además de los gases presentes en un horno habitual, aparecen

concentraciones de SOx y NOx debidas a procesos de reutilización del vapor como combustible
no convencional. Los valores que se estiman de NOx en este tipo de corrientes son menores a
140 mg/m3.
7.1.1.5. Emisiones debidas a los procesos de combustión

Además del horno para calentar el agua se necesitan otros sistemas de generación de
energía. Las corrientes de emisión que producirán estos equipos incluirán tanto las generadas
por la combustión del combustible no convencional (no comercial), como la combustión del
alquitrán generado en la corriente que proviene de la sección de fraccionamiento. Esta
corriente estará compuesta por SOx, NOx, COx, polvo, etc. Los compuestos que más aparecerán
son SOx y NOx debido al nitrógeno y al sulfuro que se añade para evitar la polimerización.
7.2. Impacto de agua
Para estudiar la cantidad de estireno que se emite al agua existen diversos datos
encontrados en bibliografía. BUA (1990) presenta la información de las emisiones producidas
por dos fábricas situadas en Alemania, siendo estos factores de 8,0 × 10−3 y 2,8 × 10−4
kg/tonelada (datos obtenidos después del tratamiento de aguas residuales).
En Canadá en 1993 se estimó una emisión de 64 toneladas por año para una producción de
estireno de 718.000 toneladas, dando un factor de emisión de 0,089 kg/tonelada de estireno
producido.
Por otro lado, si se observa el ejemplo anterior de los datos de las seis industrias, se
obtuvo una concentración máxima en una de las industrias de 71,7 𝜇𝑔/𝐿, lo que representa
una carga de 0,511 kg/día. Este valor corresponde a una emisión anual de 153 kg de una
fábrica que trabaja 300 días al año.
Esta información fue extraída estudiando el valor de la concentración de estireno en tres

puntos distintos de la corriente de desecho. Por otro lado hay que destacar que estos valores
incluyen también en alguno de los casos emisiones de estireno en su procesado para la
fabricación de polímeros. Si se establece un rango de factores de emisión este estaría entre
valores desde 0,48 g/tonelada a 0,25 kg/tonelada.
Aplicando un factor de emisión de 0,25 kg/tonelada en una industria con una capacidad de
producción de 808.000 toneladas, la emisión al agua de residuo sin tratar sería de 202
toneladas/año.
7.2.1. Procesos en los que se producen emisiones al agua

En la sección de reacción y de fraccionamiento se produce una cantidad de materia
orgánica residuo proveniente del separador y de los sistemas de vacío, respectivamente. Los
contaminantes esperados en esta corriente son aromáticos, benceno, etilbenceno, etc.
Los sistemas auxiliares como el agua de refrigeración o los sistemas de generación de

energía pueden generar otras corrientes de residuo; estas generalmente son menos
significantes.
45
La mayoría de las plantas juntan estas corrientes acuosas y las tratan en un separador, el
cual comparten con otros procesos, en la mayoría de los casos con la planta de
manufacturación del etilbenceno. Por esta razón, datos de corrientes individuales son muy
escasos.
El caudal de estas corrientes ronda entre 38 y 165 m3/h y la composición está formada
sobre todo por etilbenceno, estireno y benceno. A continuación se muestra una tabla de un
ejemplo de las concentraciones que presenta la corriente antes y después de su tratamiento.
Tabla 6: Concentraciones de la corriente de residuo antes y después del tratamiento (INSTITUTE FOR HEALTH
AND CONSUMER PROTECTION, 2002)
7.3.Impacto en el suelo
Una sustancia puede llegar al suelo por tres diferentes vías: por una aplicación directa, por
depositarse desde el aire o mediante lodos. Los índices de extracción globales obtenidos son
de 0,045 días para una profundidad de suelo de 0,2 metros y 0,067 días para una profundidad
de 0,1 metros.
7.4.Degradación del estireno en el ambiente
El estireno se degrada de forma rápida en la atmósfera por reacción con los radicales
hidróxido y el ozono troposférico. La volatilización desde el suelo y el agua es rápida y el
estireno es fácilmente biodegradable. Sin embargo, bajas concentraciones de estireno
persisten en el agua y existe acumulación y adsorción en el suelo. (INSTITUTE FOR HEALTH
AND CONSUMER PROTECTION, 2002)
7.5.Concentraciones ambientales previstas
A continuación se muestran las concentraciones ambientales previstas (PECs) en los

distintos apartados (aire, agua, suelo y sedimentos) para la producción del estireno y sus
derivados (JOINT RESEARCH CENTRE, 2002):
46
Tabla 7: PECs del estireno (JOINT RESEARCH CENTRE, 2002)
7.6.Mejores técnicas disponibles para reducir emisiones
Esta sección describe las técnicas consideradas para obtener un alto nivel de protección al
medio ambiente.
7.6.1. Técnicas para reducir las emisiones al aire
7.6.1.1. Reducción de emisiones en la sección de reacción

En la sección de reacción, la corriente de gas que se genera es tratada para reconvertir el
hidrógeno y otros hidrocarburos. Este sistema de tratamiento del gas variará en todas las
plantas, dependiendo de los detalles del diseño, pero todas ellas tiene una corriente de gas
que no podrá ser tratada.
Una de las soluciones para reducir la corriente de gas a tratar es reducir la cantidad de
productos secundarios que se producen. Otras soluciones vienen dadas por el diseño, algunas
de las cuales se muestran a continuación:
 Aplicar un mayor vacío aumenta la selectividad y esto disminuye la corriente de vapor

requerida para obtener una selectividad alta.
 Disminuir la conversión provoca una alta selectividad.
 Condensar una vez y volver a condensar: una elevada condensación reducirá las
pérdidas de COVs en la salida de la corriente de gas.
 Absorción: los hidrocarburos pueden ser reconvertidos por absorción con el residuo de
etilbenceno. A continuación estos hidrocarburos se separarán de esta corriente de
residuo y se reciclarán al proceso.
 Reconvertir y purificar el hidrógeno para su uso químico: la salida de la red de gas de
ventilación tiene un alto contenido en hidrógeno. Este hidrógeno puede ser purificado
en una unidad PSA y comprimido para utilizarlo en una unidad de hidrogenación.
47
7.6.1.2. Reducción de las emisiones provocadas por los sistemas de

vacío
Como se comentó anteriormente, existe un gran número de operaciones diferentes que
actúan con sistemas de vacío. La corriente que se produce en la sección de fraccionamiento no
es relevante para introducir un sistema de disminución individual. Todas las emisiones se
juntarán y se tratarán colectivamente en un dispositivo de disminución como una oxidación
térmica.
7.6.2. Técnicas para reducir las emisiones al agua
7.6.2.1. Técnicas para reducir el agua residual provocada en la

sección de reacción
La técnica más utilizada para reducir estas emisiones requiere aplicar un vacío más alto,
esto provocará una mayor conversión y una mayor selectividad.
Otras técnicas menos usadas son la implementación de una unidad de separación de la

fase líquida, que reconvertirá los hidrocarburos y los recirculará a la unidad de
fraccionamiento.
7.6.2.2. Técnicas para reducir el agua residual provocada por los

sistemas de fraccionamiento
Esta corriente normalmente no es relevante y por lo tanto pocas plantas utilizan un
sistema de disminución del agua residual. Para reducir su caudal se puede generar vacío a
través de un sistema que presenta una bomba de vacío, diseñada como un eyector. (JOINT
RESEARCH CENTRE, 2014)
48
8. Bibliografía
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WEININGER, STERMITZ. Química orgánica. Editorial Reverté. Barcelona, 1988.
50
ANEXO I: BALANCE DE MATERIA
Purificación de estireno Anexo I: Balance de materia
Índice
1. Cálculos detallados de cada una de las corrientes junto con sus composiciones ...................... 3
2
1. Cálculos detallados de cada una de las corrientes junto con sus

composiciones
Los datos obtenidos de la bibliografía para realizar el balance de materia son las composiciones
molares de las corrientes de entrada y salida de las tres columnas de destilación, que se muestran
en la Tabla 1, y el flujo másico de alimentación a la primera columna (T-100), F1 = 112400 kg/h.
Tabla 1: Composiciones molares de las corrientes
1 2 3 4 5 6 7
Estireno 0.9982 0.9994 0.9954 0.9994 0.9798 0.9994 0.1313
1M3-Ebenceno 0.0005 0.0001 0.0013 0.0001 0.0058 0 0.2573
Cumeno 0.0005 0.0003 0.0010 0.0005 0.0028 0.0006 0.1000
AMS 0.0005 0 0.0016 0 0.0078 0 0.3481
m-DiEbenceno 0.0002 0 0.0007 0 0.0037 0 0.1633
E-Benceno 0.0001 0.0001 0 0 0 0 0
A continuación, es necesario determinar los pesos moleculares de cada compuesto, que se

presentan en la Tabla 2, para obtener los pesos moleculares medios de cada una de las corrientes.
Estos se calculan mediante el uso de la siguiente expresión:
𝑃𝑀𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝛴 (𝑦𝑖 𝑃𝑀𝑖 ) (1)
Dónde:
𝑦𝑖 = composición molar de cada componente en la corriente
𝑃𝑀𝑖 = peso molecular de cada componente
Tabla 2: Pesos moleculares de los compuestos
Peso molecular (kg/kmol)

Estireno 104.15
1M3-Ebenceno 120.19
Cumeno 120.19
AMS 118.18
m-DiEbenceno 134.21
E-Bencene 106.17
3
En la Tabla 3 se muestran los pesos moleculares medios de cada corriente.
Tabla 3: PM medios para las corrientes
Corrientes Peso molecular medio

1 104.18
2 104.15
3 104.23
4 104.16
5 104.50
6 104.16
7 119.67
El peso molecular medio de todas las corrientes, con excepción de la corriente de colas de la
última columna de destilación, es prácticamente igual al peso molecular del estireno, puesto que
la composición de estireno en las corrientes es muy próxima a 1.
El balance de materia se elabora usando las composiciones molares, por ello, es necesario
trabajar también con flujos molares. Por tanto, se obtiene el flujo molar de la corriente de entrada
al sistema dividiendo el flujo másico entre el peso molecular medio de la corriente.
En primer lugar, se realiza el balance de materia en la primera columna de destilación (T-100),

usando las composiciones molares del estireno.
𝐹1 = 𝐹2 + 𝐹3 (2)
𝐹1 𝑥𝑠1 = 𝐹2 𝑥𝑠2 + 𝐹3 𝑥𝑠3 (3)
Con este sistema de ecuaciones, se determinan los valores de los flujos molares en las
corrientes 2 y 3.
Con el flujo molar de la corriente 3 y las composiciones de estireno, se elabora un balance de

materia en la columna T-101.
𝐹3 = 𝐹4 + 𝐹5 (4)
𝐹3 𝑥𝑠3 = 𝐹4 𝑥𝑠4 + 𝐹5 𝑥𝑠5 (5)
Con este sistema de ecuaciones, igual que en el caso anterior, se obtienen los flujos molares de
las corrientes de destilado y de colas.
4
Los flujos molares de las corrientes 6 y 7 se obtienen de la misma forma que en los casos
anteriores, realizando un balance de materia en la última columna de destilación (T-102).
𝐹5 = 𝐹6 + 𝐹7 (6)
𝐹5 𝑥𝑠5 = 𝐹6 𝑥𝑠6 + 𝐹7 𝑥𝑠7 (7)
El flujo molar de la corriente de estireno puro que prosigue a un posterior almacenaje

(corriente 8), se determina sumando los flujos molares de las corrientes de destilado de cada una
de las columnas.
𝐹8 = 𝐹2 + 𝐹4 + 𝐹6 (8)
La composición molar de esta corriente se calcula con un balance en cada uno de los
componentes (𝑖). La expresión utilizada se muestra a continuación:
𝐹8 𝑥𝑖8 = 𝐹2 𝑥𝑖2 + 𝐹4 𝑥𝑖4 + 𝐹6 𝑥𝑖6 (9)
Posteriormente a esta corriente, se encuentran un intercambiador de calor y una bomba, por lo

que no se produce ningún intercambio de materia. En consecuencia, los valores de los flujos y
composiciones permanecen iguales en las corrientes 9 y 10.
𝐹8 = 𝐹9 = 𝐹10 (10)
𝑥𝑖8 = 𝑥𝑖9 = 𝑥𝑖10 (11)
Finalmente, se determina el flujo másico de cada una de las corrientes del sistema
multiplicando el flujo molar por el peso molecular medio de la corriente.
En conclusión, en la Tabla 4 se presentan las composiciones molares y los flujos másicos y

molares de cada una de las corrientes de la unidad estudiada.
5
Tabla 4: Flujos másico y molar y composiciones molares de las corrientes
Corrientes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Flujo másico (kg/h) 112400 78655.0273 33736.5439 26833.3065 6902.6989 6724.9905 178.4824 112213.3243 112213.3243 112213.3243
Flujo molar (kmol/h) 1078.9095 755.2366 323.6728 257.6172 66.0557 64.5643 1.4914 1077.4181 1077.4181 1077.4181
Estireno 0.9982 0.9994 0.9954 0.9994 0.9798 0.9994 0.1313 0.9994 0.9994 0.9994
1M3-Ebenceno 0.0005 0.0001 0.0013 0.0001 0.0058 - 0.2573 0.0001 0.0001 0.0001
Composición molar
Cumeno 0.0005 0.0003 0.0010 0.0005 0.0028 0.0006 0.1000 0.0004 0.0004 0.0004
AMS 0.0005 - 0.0016 - 0.0078 - 0.3481 - - -
m-DiEbenceno 0.0002 - 0.0007 - 0.0037 - 0.1633 - - -
E-Bencene 0.0001 0.0001 - - - - - 0.0001 0.0001 0.0001
6
ANEXO II: DISEÑO DE EQUIPOS
Purificación de estireno Anexo II: Diseño de equipos
Índice
Columnas de destilación ..................................................................................................................... 3
Intercambiador de calor.................................................................................................................... 40
Bomba ............................................................................................................................................... 70
2
Columnas de destilación
3
Índice
1. Introducción ................................................................................................................................ 6
1.1. Tipos de columnas............................................................................................................... 7
1.2. Tipos de platos .................................................................................................................. 10
2. Procedimiento de diseño .......................................................................................................... 14
2.1. Cálculo de las temperaturas de burbuja y de rocío .......................................................... 14
2.2. Cálculo del número mínimo de etapas (Ecuación de Fenske) .......................................... 15
2.3. Cálculo del reflujo mínimo (Ecuación de Underwood) ..................................................... 15
2.4. Cálculo del número de etapas teóricas ............................................................................. 16
2.5. Cálculo de la eficiencia global y número de etapas reales ............................................... 16
2.6. Ubicación del plato de alimentación (Ecuación de Kirkbride) .......................................... 17
2.7. Cálculo del diámetro ......................................................................................................... 18
2.8. Cálculo de la altura ............................................................................................................ 19
2.9. Bandejas ............................................................................................................................ 20
2.9.1. Tipo de bandeja ......................................................................................................... 20
2.9.2. Espesor de bandeja ................................................................................................... 20
2.10. Rebosadero ................................................................................................................... 20
2.10.1. Altura del rebosadero (hw) ........................................................................................ 20
2.10.2. Longitud del rebosadero (lw) ..................................................................................... 20
2.10.3. Altura del líquido sobre el rebosadero (how) ............................................................. 20
2.10.4. Distancia entre rebosaderos (Lf) ............................................................................... 20
2.11. Dimensionamiento del plato ......................................................................................... 21
2.11.1. Espaciado entre platos .............................................................................................. 21
2.11.2. Área total transversal de la columna (At) .................................................................. 21
2.11.3. Área transversal de la bajante (Ad)............................................................................ 21
2.11.4. Área activa (Aa) .......................................................................................................... 22
2.11.5. Área neta (An) ............................................................................................................ 22
2.11.6. Fracción del área total activa (Ah) ............................................................................. 22
2.11.7. Área de los agujeros (Ah) ........................................................................................... 22
2.11.8. Número de agujeros.................................................................................................. 22
2.11.9. Espaciado entre agujeros .......................................................................................... 22
2.12. Comprobación de la inundación ................................................................................... 23
2.13. Arrastre ......................................................................................................................... 24
4
2.14. Caída de presión en la columna .................................................................................... 25

2.14.1. Caída de presión en la bandeja seca (ΔPdry) .............................................................. 25
2.14.2. Caída de presión de la masa burbujeante (ha) .......................................................... 26
2.15. Gradiente de líquido ..................................................................................................... 27
2.16. Altura del líquido sobre la bajante ................................................................................ 28
2.17. Máxima altura del líquido sobre el plato ...................................................................... 29
2.18. Goteos o derrames ........................................................................................................ 29
2.19. Tiempo de residencia en la bajante .............................................................................. 30
3. Diseño mecánico de la columna ............................................................................................... 31
3.1. Espesor de la carcasa de la columna ................................................................................. 31
3.2. Espesor de los cabezales ................................................................................................... 31
3.3. Comprobación con presión externa .................................................................................. 32
4. Columnas T-100, T-101 y T-102................................................................................................. 34
4.1. Columna T-100 .................................................................................................................. 35
4.1.1. Procedimiento de diseño .......................................................................................... 35
4.2. Columna T-101 .................................................................................................................. 38
4.3. Columna T-102 .................................................................................................................. 38
5. Bibliografía ................................................................................................................................ 39
5
1. Introducción
La destilación es la operación unitaria más típicamente empleada para la separación de mezclas
de líquidos en la industria de procesos químicos, con ella se realizan del 90 al 95 % de las
separaciones. Esto es debido a que desde el punto de vista cinético, se trata de la operación que
permite una mayor velocidad de transferencia de materia.
Para lograr dicha separación de componentes, se aprovecha la diferencia de volatilidad de los

constituyentes de la mezcla, separando o fraccionando éstos en función de su temperatura de
ebullición. Si se calienta una mezcla líquida de dos compuestos volátiles, el vapor que se separa
tendrá una mayor concentración del componente de menor punto de ebullición que el líquido del
cual se desprendió. A la inversa, si se enfría un vapor caliente, el componente de mayor punto de
ebullición tiende a condensarse en mayor proporción.
Una columna de destilación consiste en un cilindro vertical en el que hacen contacto las
corrientes de vapor y de líquido que fluyen en contracorriente. La fracción en estado líquido
enriquecida en el componente más pesado baja por gravedad, mientras que la fracción en estado
gaseoso enriquecida en el componente más ligero sube y se condensa en la parte superior. De esta
manera se logra una buena transferencia de materia entre las dos fases. Esta separación se logra
sometiendo el fluido a condiciones de presión y temperatura apropiadas a lo largo de la columna.
La fracción ligera en fase vapor entra en el condensador, donde se condensa parcial o

totalmente. El líquido que se forma se recoge en un acumulador, en el que la corriente de salida
de dicha unidad viene separada: una parte es la fracción de reflujo a la columna de destilación y la
otra constituye el destilado.
El líquido que sale del plato inferior de la columna, enriquecido en el componente menos
volátil, entra en la caldera, donde se vaporiza parcialmente. El vapor producido entra otra vez a la
columna y el líquido que se extrae de la caldera es el producto de fondos.
La cantidad de reflujo interno a la columna se expresa comúnmente en términos de la relación

de reflujo, que es el cociente entre el reflujo y el destilado. Al aumentar la relación de reflujo
aumenta el consumo de medios de calefacción y de refrigeración y en consecuencia los costes,
pero disminuye el número de platos necesarios para la separación de la mezcla dada. Por lo tanto,
es necesario encontrar un compromiso con el que se alcance un valor óptimo de la relación de
reflujo y los costes sean mínimos.
Este mecanismo de transferencia materia con el que se produce la separación de los

componentes es máximo al mejorar la superficie de contacto entre ambas fases. En las columnas
de destilación, el contacto se puede llevar a cabo mediante una serie de platos o mediante relleno.
Ambas estructuras pueden encontrarse en una misma columna dependiendo de su diseño y su
utilización.
A continuación se especificarán las razones por las cuales son preferibles columnas de platos o
de relleno.
6
1.1. Tipos de columnas
En primer lugar, para diseñar una columna de destilación, es necesario decidir entre columnas
de platos o de relleno. Los criterios para escoger la columna más adecuada dependen de diversos
factores:
 Caudales de gas y de líquido: Las columnas de platos pueden diseñarse para amplios
rangos de flujo de líquido y gas en comparación con las de relleno.
 Bajo caudal de gas: Las columnas de relleno no funcionan bien para flujos de gas muy
pequeños.
 Velocidades de gas y de líquido: Las bajas velocidades del gas y del líquido en los rellenos
al azar minimiza la formación de espumas. Por lo tanto, se recomiendan las columnas de
relleno en sistemas que tiendan a formar espumas.
 Existencia de sólidos: Los platos permiten el manejo de sólidos mucho más fácilmente que
los rellenos. Tanto las velocidades del gas como del líquido en los platos son a menudo un
orden de magnitud superior que las existentes a través de los rellenos. Por ello, los sólidos
tienden a acumularse en los huecos del relleno mientras que en los platos hay menos
lugares donde los sólidos se puedan depositar. Además, la limpieza de los platos es más
fácil que la limpieza de los rellenos.
 Sistemas corrosivos: Existe un amplio rango de materiales de relleno que se pueden

adaptar a las características del fluido. Los rellenos cerámicos y plásticos son baratos y
eficaces.
 Sistemas sucios: Se recomiendan columnas de platos, ya que son de más fácil

mantenimiento.
 Tamaño: Las columnas con un diámetro menor de 0,9 m son difíciles de acceder por
dentro para instalar y mantener los platos. Por ello, el relleno es más barato y
conveniente. Columnas de rellenos mayores de 1,2 m no suelen ser comunes.
 Peso: Las torres de platos normalmente pesan menos que las torres rellenas, con lo que se
ahorra en el coste de fundiciones, apoyos y paredes de la columna.
 Pérdidas de carga: Las columnas de relleno tienen menos pérdida de carga que las de
platos debido a la menor cantidad de líquido retenido y además el relleno previene contra
el colapso, por lo que normalmente en operaciones a vacío se utilizan este tipo de
columnas.
7
 Retención de líquido: Los rellenos tienen una menor retención de líquido que los platos.
Esto es ventajoso para reducir la polimerización, degradación o aparición de materiales
peligrosos.
 Grandes cambios de temperatura: En este caso, se recomendarían platos de borboteo,

puesto que permiten mayor altura de líquido y se favorece la refrigeración.
 Torres complejas: Si es necesaria la construcción de una torre más complicada, los

condensadores o evaporadores intermedios, los serpentines de intercambio y las
extracciones laterales, se pueden incorporar más fácilmente en las columnas de platos
que en torres de relleno.
 Variación de la composición de alimentación: Si la composición de la alimentación no es

la misma a lo largo del tiempo de operación, se recomienda la utilización de una columna
de platos. Esto es debido a que, en este caso, una manera eficaz de diseñar es instalando
puntos de alimentación alternativos. En las torres de relleno, cada punto alternativo
requiere un equipo de distribución de líquido que acrecentará el coste. Por este motivo se
prefieren columnas de destilación de platos.
 Eficiencia: Las eficiencias de plato se predicen con más facilidad que los términos
equivalentes para el relleno.
 Mala distribución: La sensibilidad del relleno a la mala distribución del líquido y del gas ha
sido una causa común de fracaso para las torres de relleno.
 Predicción de comportamiento: Si en el proceso a diseñar es requerida la predicción del

funcionamiento de la columna, se recomienda la utilización de platos puesto que
presentan una menor incertidumbre a la hora de determinar el comportamiento de la
columna.
En el proceso de purificación de estireno estudiado, algunos de los monómeros del estireno

pueden llegar a polimerizar violentamente. Esta es una reacción exotérmica, por lo que una vez
iniciada puede acabar fuera de control. Para asegurar una mínima polimerización, las
temperaturas deben ser lo más bajas posible. Por ello, es necesaria la destilación a vacío, puesto
que la presión a la que se trabaja debe ser inferior a la atmosférica, evitando así que aumente la
temperatura y que se provoque la polimerización no deseada del estireno. Además, debido a la
baja volatilidad que presentan los compuestos implicados en la separación, es estrictamente
necesario operar con un apreciable grado de vacío, reduciendo la presión con un eyector hasta
que se opere a 5,33 kPa, y se reduzcan los requerimientos de energía en la caldera.
8
A pesar de que normalmente en operaciones a vacío se utilizan columnas de relleno, puesto

que estas tienen menos pérdida de carga que las de platos debido a la menor cantidad de líquido
que retienen; en este proceso se han seleccionado columnas de platos. La razón es que las
columnas al vacío se diferencian de las atmosféricas, porque tienen un diámetro mayor puesto
que se deben manejar mayores volúmenes de vapores debido a la baja presión. Por lo tanto, como
en este caso se obtendrá un diámetro de 3 m, este es demasiado grande para trabajar con
columnas de relleno, puesto que los costes serían muy elevados.
Además, las columnas de platos pueden diseñarse para amplios caudales de líquido y gas en
comparación con las de relleno. Otra de las razones es que las torres de platos normalmente
pesan menos que las torres rellenas, con lo que se ahorra en los costes. Asimismo, es preferible
conocer el funcionamiento de la columna para saber con exactitud la composición del estireno en
el destilado, por lo que es recomendable la utilización de platos, ya que presentan una menor
incertidumbre a la hora de determinar el comportamiento de la columna.
Sin embargo, será necesario un elevado control de la presión puesto que con cualquier
aumento de vacío aumentará el volumen del vapor rápidamente lo cual puede causar una
inundación en la columna. Se dice que una torre está inundada cuando el volumen de líquido o de
vapores fluyendo en la columna es mayor que la capacidad de esta.
A continuación, en la Figura 1, se presenta un esquema de una columna de platos:
Figura 1: Esquema columna de platos
9
En consecuencia, en este proceso las columnas están constituidas por diversos platos, en cada
uno de los cuales se alcanza un estado de equilibrio líquido-vapor. El líquido desciende por la
columna sobre la superficie de los platos, mientras que el gas asciende en contracorriente.
El número de etapas o de platos necesarios para una determinada separación se puede

calcular teóricamente. Sin embargo, en la práctica el número de platos reales es siempre superior
al de platos teóricos calculados.
La fuerza motriz para garantizar la destilación es de origen térmica, conseguida por la

diferencia de temperatura entre el plato superior de la columna o el condensador (que opera a
una temperatura muy parecida a la de ebullición del componente clave ligero) y el plato inferior
de la columna, es decir, la caldera, mantenida a una temperatura cercana a aquella de ebullición
del componente clave pesado, a través del intercambio térmico con un fluido auxiliar caliente.
1.2. Tipos de platos
Existen diferentes tipos de platos que se pueden emplear en el diseño de una columna de
destilación. El uso de un plato u otro depende de las características requeridas en el proceso, de
las condiciones a las que trabaja la columna y del fluido que se utiliza. A continuación se detallan
las características de los principales platos utilizados:
 Plato perforado: es el tipo más sencillo de platos, se trata de una lámina metálica con
agujeros troquelados en ella, para que pase por ellos el vapor. Son fáciles de fabricar y no son
costosos. La eficiencia es buena en las condiciones de diseño. Sin embargo, en el rechazo, que es
el funcionamiento al operar a menos flujo que el del diseño, es relativamente malo. Eso quiere
decir que la operación a flujos apreciablemente menores que las condiciones de diseño hará que
la eficiencia sea menor.
Para los platos perforados, la eficiencia baja mucho con flujos de gas menores que
aproximadamente el 60 % del valor de diseño, por tanto estos platos no son muy flexibles. Los
platos perforados son buenos en aplicaciones sucias o cuando hay sólidos presentes, porque son
fáciles de limpiar (C. WANKAT, P., 2008).
10
Figura 2. Plato perforado (C. WANKAT, P., 2008).
 Platos de válvulas: se diseñan para tener mejores propiedades de rechazo que los platos
perforados, por lo que son más flexibles cuando varía la tasa de alimentación. El plato de válvula
se parece a uno perforado porque tiene un piso con agujeros para que pase el gas, y bajantes para
el flujo de líquidos. La diferencia es que los agujeros, que son bastante grandes, están equipados
con “válvulas”: tapas que pueden subir y bajar cuando cambian las presiones en el vapor y el
líquido.
Cada válvula tiene patas, o una jaula, que restringen el movimiento de subida. A altas
velocidades de vapor, la válvula se encontrará totalmente abierta y proporcionará una abertura (o
rendija) máxima para el flujo de gas. Cuando disminuye la velocidad del gas, la válvula baja. Eso
mantiene casi constante la velocidad del gas que pasa por la rendija, lo que mantiene la eficiencia
casi constante y evita el goteo. Una válvula individual es estable sólo en la posición totalmente
cerrada o totalmente abierta. A velocidades intermedias, alguna de las válvulas en el plato estarán
abiertas y algunas estarán cerradas.
A la tasa de flujo de diseño para el vapor, los platos de válvulas tienen más o menos la misma
eficiencia que los platos perforados. Sin embargo, sus características de rechazo son mejores en
general y la eficiencia permanece alta cuando baja el flujo del gas. También se puede diseñar para
tener menor caída de presión que los platos perforados, aunque normalmente la caída de presión
será mayor. La desventaja de los platos de válvulas son que cuestan un 20 % más que los de platos
perforados y que son más propensos a ensuciarse o taparse si se destilan soluciones sucias (C.
WANKAT, P., 2008).
11
Figura 3. Plato de válvulas (C. WANKAT, P., 2008).
 Plato de borboteo: este es el plato que más se utiliza debido a su rango de operación; sin
embargo está siendo reemplazado por modelos más nuevos, tales como los platos de válvulas
explicados anteriormente. En la Figura 4 se muestra una imagen de un plato de borboteo. Los
casquillos individuales son montados en vertical con ranuras rectangulares o triangulares que se
cortan alrededor de los lados. Con platos pequeños, el reflujo pasa al plato de abajo sobre dos o
tres vertederos circulares, y con platos grandes va hacia las bajantes de agua (COULSON’S AND
RICHARDSON’S, 2002).
Figura 4. Plato de borboteo (COULSON’S AND RICHARDSON’S, 2002).
12
Por otra parte, existen tres tipos de bandejas:
 Flujo cruzado y paso simple: normal, con una buena longitud de líquido, lo que da una
buena transferencia de masa. Es sencillo y económico con gran eficacia.
 Flujo invertido: tienen un bafle central para forzar el movimiento del líquido. Gran área
activa, gran recorrido de líquido, gran gradiente de líquido (carga necesaria para que el líquido
fluya).
 Flujo cruzado y paso múltiple: se emplea cuando el diámetro de la torre es grande y no

interesa que el líquido recorra todo el plato. Menor gradiente que en paso simple pero más caro
(COULSON’S AND RICHARDSON’S, 2002).
Figura 5: Tipos de bandeja (COULSON’S AND RICHARDSON’S, 2002).
En este caso el plato que se diseña es un plato perforado debido a que el flujo de gas es
bastante alto y para disminuir los costes. (C. WANKAT, P., 2008)
13
2. Procedimiento de diseño
El diseño de columnas de destilación requiere de la predicción del comportamiento en el
equilibrio de una mezcla líquido-vapor, el cual depende principalmente de la naturaleza de las
especies químicas que constituyen la mezcla y de las condiciones de operación de la unidad en
estudio.
2.1. Cálculo de las temperaturas de burbuja y de rocío
Primero se calcula la temperatura de rocío de la corriente de destilado y la temperatura de

burbuja de la corriente de alimentación y de la que sale por colas.
Para ello utilizamos:
 Para el cálculo de la temperatura de burbuja:

∑ 𝑦𝑖 = ∑ 𝑥𝑖 𝐾𝑖 = 1 (1)
 Para el cálculo de la temperatura de rocío:

𝑦𝑖
∑ 𝑥𝑖 = ∑ =1 (2)
𝐾𝑖
Siendo, los valores de K la relación de equilibrio entre las fases líquidas (x) y vapor (y) de una
determinada especie química, y que se expresan con la siguiente ecuación:
𝑦𝑖 𝑃𝑣 (3)
𝐾𝑖 = =
𝑥𝑖 𝑃
Para el cálculo de K se necesita la presión de diseño que es conocida y la presión de vapor, que
se calculará mediante la ecuación de Antoine:
𝐵 (4)
log(𝑃𝑣) = 𝐴 −
𝐶+𝑇
El número de componentes i va desde 1 hasta Nc (número total de componentes).
Para obtener la temperatura se supondrá un valor de esta, obteniendo los valores de K y se

utiliza un solver de un programa de cálculo para que la ecuación (1) o (2), según se requiera una u
otra temperatura, se cumpla.
14
2.2. Cálculo del número mínimo de etapas (Ecuación de Fenske)
Para calcular el número mínimo de etapas en una columna de destilación con una mezcla
multicomponente es necesario utilizar la ecuación de Fenske:
𝑥 𝑥
ln⁡( 𝐷 𝐵 )
𝑥𝐵 𝑥𝐷 (5)
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
ln⁡(𝛼𝐶𝐿 )
Siendo 𝛼 la raíz cúbica del producto de las volatilidades del componente clave ligero respecto al
componente clave pesado, evaluadas en los puntos extremos de la torre y en la etapa de
alimentación. Esto es, la volatilidad evaluada en la última etapa, la cual se halla a la temperatura
de rocío del destilado; en la etapa de alimentación, que dependerá de las condiciones de entrada,
que en este caso se encuentra a la temperatura de burbuja; y en la primera etapa, a la
temperatura de burbuja.
𝛼 = (𝛼𝐷 𝛼𝐹 𝛼𝐵 )⁡1/3 (6)
Para el cálculo del valor de 𝛼 del componente clave ligero en función del componente clave
pesado, se realiza el cociente entre la presión de vapor del ligero y la del pesado.
𝑃𝑣𝐶𝐿
𝛼𝐶𝐿 = (7)
𝑃𝑣𝐶𝐻
2.3. Cálculo del reflujo mínimo (Ecuación de Underwood)
Underwood dedujo dos expresiones de donde se obtiene el reflujo mínimo:

̅̅̅̅𝑧
𝛼𝑖𝑟 𝑖𝐹
∑ = 1 − 𝑞⁡ (8)
̅̅̅̅
𝛼𝑖𝑟 − 𝜃
̅̅̅̅𝑥
𝛼𝑖𝑟 𝑖𝐷
∑ = 1 + 𝑅𝑚𝑖𝑛 (9)
𝛼𝑖𝑟 − 𝜃
̅̅̅̅
Donde q es el estado térmico de la alimentación, en este caso 1 dado que entra líquido
saturado al punto de burbuja, y r es el componente de referencia al cual se evalúan las
volatilidades relativas, el clave pesado.
El valor de las volatilidades medias de cada componente se realiza mediante la raíz cúbica del
producto de las volatilidades de ese mismo compuesto evaluadas en el destilado, en colas y en la
etapa de alimentación.
15
La ecuación (8) se resuelve iterativamente para una raíz θ que satisfaga 1 < 𝜃 < 𝛼𝐶𝐿 .
Con el valor obtenido de θ se resuelve la ecuación (9) obteniéndose el valor del reflujo mínimo.
El valor del reflujo operativo será 𝑅 = 1,5𝑅𝑚𝑖𝑛 .
2.4. Cálculo del número de etapas teóricas
Su valor depende de las relaciones de reflujo, tanto mínimo como de operación, y del número
mínimo de etapas. Todos estos factores se combinan en una correlación empírica, siendo la más
simple la desarrollada por Gilliland:
𝑁 − 𝑁𝑚𝑖𝑛 1 + 54.4𝐹 𝐹−1

ф= = 1 − exp (( )( )) ( 10 )
𝑁+1 11 + 117.2𝐹 √𝐹
Donde:
𝑅 − 𝑅𝑚𝑖𝑛 ( 11 )
𝐹=
𝑅+1
De estas dos ecuaciones se obtiene N, el número de etapas teóricas.
La caldera constituye una etapa teórica de equilibrio; por lo tanto, el número de platos teóricos
será el número de etapas teóricas menos uno.
2.5. Cálculo de la eficiencia global y número de etapas reales
Una vez que se ha encontrado el número de etapas de equilibrio, necesarias para determinada
operación, debe especificarse el equivalente a ellas en términos de etapas reales, debido a que, en
general, las corrientes de producto se desvían de sus condiciones de equilibrio.
Para ello, se define la eficiencia del plato, la cual varía de un plato a otro, pero en general, para
minimizar la complejidad de los cálculos se utiliza una eficiencia global para toda la torre, cuya
definición es:
𝑁𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ( 12 )
𝐸0 =
𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙
Los factores que influyen sobre el valor de la eficiencia son:
 Limitaciones de la transferencia de materia y calor

 Separación incompleta de fases
 Configuración de flujo y efectos de mezclado
 Arrastre del líquido por el vapor
16
Estos factores a su vez dependen de las propiedades físicas del sistema, del diseño del plato y
de la hidrodinámica de los flujos. Todo esto hace que los cálculos de eficiencia sean muy
complejos; sin embargo la eficiencia global puede correlacionarse a partir de datos experimentales
sin tener en cuenta estos factores de forma directa.
O’Connel obtuvo una correlación bastante buena para las torres de destilación. Esta correlación
tiene como parámetros de entrada la volatilidad relativa del componente clave ligero con respecto
del pesado, y la viscosidad de la mezcla líquida, ambos calculados a la temperatura media de la
torre:
𝛼𝐶𝐿 𝜇𝑙
𝐸0 = −0.1319 ∙ ln ( ) − 0.3918 ( 13 )
1000
Una vez se calcula la eficiencia, el número de etapas reales se puede determinar despejando de
la ecuación (12):
𝑁𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ( 14 )
𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝐸0
El número de platos reales será el número de etapas reales menos una, puesto que la caldera
constituye una etapa de equilibrio.
2.6. Ubicación del plato de alimentación (Ecuación de Kirkbride)
Para determinar el plato de alimentación de la columna, se utiliza la ecuación desarrollada por

Kirkbride que aproxima la localización de este plato:
2 0,206
𝑁𝑆𝑈𝑃 𝑧𝐻 𝑥𝐿,𝐵 𝐵
=[ ( ) ] ( 15 )
𝑁𝐼𝑁𝐹 𝑧𝐿 𝑥𝐻,𝐷 𝐷
De este modo se encuentra una relación entre el número de platos de la zona de

enriquecimiento y el número de platos de la zona de agotamiento. El valor de cada uno de ellos se
obtiene combinando la anterior ecuación con:
𝑁𝐼𝑁𝐹 = 𝑁 − 𝑁𝑆𝑈𝑃 ( 16 )
Por último se realiza una corrección al número de platos de la sección de enriquecimiento:
𝑁′𝑆𝑈𝑃 = 𝑁𝑆𝑈𝑃 − 0,5 log 𝑁 ( 17 )
17
2.7. Cálculo del diámetro
El diámetro de la torre depende de los caudales que fluyen a través de la misma. En ocasiones,
estos caudales son menores en una sección de la columna que en la otra. Por ello, se calcula el
diámetro para cada sección y se elige el mayor de los dos, el que trabaja con menor velocidad,
evitando así la posible inundación.
Se toman las propiedades físicas de la sustancia más volátil (estireno) para la sección de
enriquecimiento y del menos volátil (1-metil,3-etilbenceno) para la sección de agotamiento.
El diámetro de una torre tiene que ser lo suficientemente grande para poder tratar los fluidos a
velocidades que no causen inundación. Por ello, se calcula la velocidad del gas para la situación de
inundación (uF) y se utiliza para el diseño un valor menor (u) que asegure una operación
adecuada. En este caso se ha escogido un valor de u igual al 85 % de la velocidad de inundación.
Esta velocidad de inundación depende de las densidades de la mezcla de líquido y vapor (ϱL,
ϱV) y de la constante de inundación CSB, también denominada constante de Souders y Brown, que
se determina, conociendo el valor del espaciado entre platos y de FLV, mediante la siguiente
gráfica.
𝐿 𝑀𝐿 𝜌𝑉
𝐹𝐿𝑉 = √
𝑉 𝑀𝑉 𝜌𝐿
( 18 )
Gráfica 1: Valores de CSB en condiciones de inundación (HOLLAND, 1981)
18
Una vez calculada esta constante ya es posible determinar la velocidad de inundación mediante
la siguiente expresión, donde σ es la tensión superficial del líquido en dyn/cm.
𝜌𝑉 0,5 20 0,2
𝐶𝑆𝐵 = 𝑢𝐹 ( ) ( )
𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 𝜎 ( 19 )
A partir de la velocidad de inundación, se puede calcular la velocidad de operación:
𝑢 = 0,85 · 𝑢𝐹 ( 20 )
Con este valor se determina el área y posteriormente el diámetro de la columna. Al área neta
se le aplica un factor de seguridad del 85 % que da el área total.
𝑉 · 𝑃𝑀
𝜌𝑉
𝐴𝑛𝑒𝑡𝑎 =
𝑢 ( 21 )
⁡𝐴𝑛𝑒𝑡𝑎
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
0,85 ( 22 )
𝜋 2
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐷
4 ( 23 )
Estos cálculos se realizan para la sección de enriquecimiento y de agotamiento

respectivamente, y el mayor diámetro obtenido será el diámetro de la columna.
2.8. Cálculo de la altura
La altura final que tendrá la columna será igual al número de platos reales que contenga (N-1),
multiplicado por el espaciado entre ellos (t). Además, por encima del primer plato de la torre se
coloca un separador de gotas, y para tenerlo en cuenta se adiciona a la altura de la columna
calculada un valor que se estima alrededor de 1,5 metros.
En el fondo de la columna, por debajo del último plato se coloca la tubería salida de colas y un
espacio para el sello líquido en el fondo. Por ello, se adiciona a la altura final de la torre un término
de hfondo, el cual es siempre mayor que hcabeza y que será alrededor de 3 metros.
La altura final de la torre será:
𝐻 = (𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙 − 1) · 𝑡 + ℎ𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 + ℎ𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 ( 24 )
19
2.9. Bandejas
2.9.1. Tipo de bandeja

Debido a que se trata un caudal intermedio, serán empleadas bandejas de flujo cruzado y paso
simple. Este tipo de bandejas tienen una alta eficacia, además de ser las más sencillas y
económicas.
2.9.2. Espesor de bandeja

Para el espesor de las bandejas se toman 2 mm, ya que es un valor estipulado para este tipo de
columnas.
2.10. Rebosadero
2.10.1. Altura del rebosadero (hw)

La altura del rebosadero determina la cantidad de líquido en el plato. Para columnas que
operan a vacío, hay que reducir la caída de presión. Como valor estipulado se considera una altura
de 2 pulgadas, 50,8 mm.
2.10.2. Longitud del rebosadero (lw)

La longitud del rebosadero fija el área de la bajante y variará entre el 60 % y el 85 % del
diámetro de la columna. En este caso se tomará un 77 %.
𝑙𝑤 = 0,77 · 𝐷𝑐 ( 25 )
2.10.3. Altura del líquido sobre el rebosadero (how)

La altura del líquido sobre el rebosadero se determina mediante la expresión (26):
𝑄𝑙 0,67 ( 26 )
ℎ𝑜𝑤 = 66,6 · ( )
𝑙𝑤
2.10.4. Distancia entre rebosaderos (Lf)

La distancia entre rebosaderos se toma como un 77 % del diámetro de la columna.
𝐿𝑓 = 0,77 · 𝐷𝑐 ( 27 )
20
2.11. Dimensionamiento del plato
2.11.1. Espaciado entre platos

Teniendo en cuenta el diámetro de la columna y que ésta opera a vacío, se toma un valor de
0,5 m para el espaciado entre los platos.
Ah
Ad
Aa
An
At
Figura 6. Esquema del interior de la columna
Para el dimensionamiento de los platos hay que determinar una serie de áreas indicadas en la
anterior figura, para el cálculo de las cuales será necesario conocer el diámetro de la columna (DC),
calculado anteriormente. Estas áreas se calculan empleando las siguientes expresiones.
2.11.2. Área total transversal de la columna (At)
𝐷𝐶2 ( 28 )
𝐴𝑡 =
4
2.11.3. Área transversal de la bajante (Ad)
𝐴𝑑 = 0,12 · 𝐴𝑡 ( 29 )
21
2.11.4. Área activa (Aa)
𝐴𝑎 = 𝐴𝑡 − 2 · 𝐴𝑑 ( 30 )
2.11.5. Área neta (An)
𝐴𝑛 = 𝐴𝑡 − 𝐴𝑑 ( 31 )
2.11.6. Fracción del área total activa (Ah)

Para determinar la fracción del área total activa se escoge el valor mayor de las dos siguientes:
𝐴ℎ = 0,10 · 𝐴𝑑 ( 32 )
𝐴ℎ = 0,10 · 𝐴𝑡 ( 33 )
2.11.7. Área de los agujeros (Ah)

El área de los agujeros se calcula una vez elegido el diámetro de estos, que suele variar entre
2,5 y 10 mm. Esta área suele ser el 10 % del área activa para no producir ni goteo ni elevadas
caídas de presión.
𝑑ℎ2 ( 34 )
𝐴ℎ =
4
2.11.8. Número de agujeros

El número de agujeros de los platos se calcula dividiendo la fracción del área total activa entre
el área de un agujero.
𝐴ℎ
𝑁𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 = ( 35 )
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜
2.11.9. Espaciado entre agujeros

Para calcular el espaciado entre agujeros, se utiliza la Gráfica 2. Se calcula el porcentaje de área
𝐴
libre (⁡𝐴ℎ ⁡) y, según la disposición de estos agujeros (triangular o cuadrada), se determina la
𝑎
relación entre el espaciado (o pitch, PT) y el diámetro del agujero. Conocido el diámetro ya es
posible determinar el espaciado.
22
Gráfica 1: Porcentaje de área libre frente a relación pitch-diámetro (para disposición triangular o cuadrada)
2.12. Comprobación de la inundación
Para comprobar que la suposición anterior de que la velocidad de operación supone un 85 % de

la de inundación, se recalcula este factor y el resultado tiene que ser aproximadamente el 85 %
supuesto.
𝑄 ( 36 )
𝑢=
𝐴𝑛
𝑢
𝐹 = 0,85 = ( 37 )
𝑢𝐹
23
2.13. Arrastre
Para determinar la cantidad de líquido arrastrada, se emplea la siguiente gráfica. Conociendo

FLV y el porcentaje de inundación, de ella se extrae la fracción de arrastre, .
Gráfica 2. Fracción de arrastre a partir de Flv y porcentaje de inundación.
Conocida la fracción de arrastre, ya es posible determinar la cantidad de líquido arrastrada por

el vapor (e):
𝜑·𝐿
𝑒= ( 38 )
1−𝜑
24
2.14. Caída de presión en la columna
La caída de presión total en la columna se calcula como la suma de la caída de presión en la

bandeja seca y la caída de presión de la masa burbujeante.
∆𝑃𝑡 = ∆𝑃𝑑𝑟𝑦 + ℎ𝑎 ( 39 )
2.14.1. Caída de presión en la bandeja seca (ΔPdry)
La caída de presión en la bandeja seca se calcula mediante la ecuación (40):
2
𝜌𝑣 1
∆𝑃𝑑𝑟𝑦 = 5,08 · · 𝑢ℎ2 · ( ) ( 40 )
𝜌𝐿 𝐶𝑣0
Siendo uh:
𝑄 ( 41 )
𝑢ℎ =
𝐴ℎ
2
1 𝐴ℎ
El parámetro⁡(𝐶 ) se determina mediante la gráfica siguiente, calculando 𝐴𝑎
y llevándolo al
𝑣0
eje x:
𝟐
𝟏 𝑨𝒉
Gráfica 3. Parámetro ( ) a partir de (Gross % free area)
𝑪𝒗𝟎 𝑨𝒂
25
2.14.2. Caída de presión de la masa burbujeante (ha)
La caída de presión de la masa burbujeante se calcula mediante la ecuación (42):
ℎ𝑎 = 𝑄𝑝 · (0,1 · ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤 ) ( 42 )
Para determinar ha es necesario conocer el valor del factor de aireación, Qp. Para ello se
determina el factor Fva a partir de la siguiente expresión:
𝑄𝑣
𝐹𝑣𝑎 = √𝜌 ( 43 )
𝐴𝑎 𝑣
Conocido Fva, de la siguiente gráfica se extrae el valor del factor de aireación (Qp).
Gráfica 4. Factor de aireación (Qp) y  a partir de Fva.
Sabiendo Qp y hw y how (calculados anteriormente) se determina ha. Conocido el valor de caída

de presión en la masa burbujeante, ya se puede calcular la caída de presión total de la columna.
26
2.15. Gradiente de líquido
El gradiente de líquido (Δ) es la carga necesaria para que la masa burbujeante circule por la
bandeja. Para determinarlo, hay que conocer la velocidad de la masa burbujeante (uf), la distancia
entre rebosaderos (Lf) y el radio hidráulico (Rh), según la siguiente expresión:
4
𝑢𝑓2 · 𝐿𝑓
𝛥 = 10 · 𝑓 · ( 44 )
𝑅ℎ · 𝑔
La velocidad de la masa burbujeante (uf) se calcula como:

𝑄𝑙
𝑢𝑓 = 100 · ( 45 )
ℎ𝑓 · 𝜑 · 𝐷𝑓
Siendo la altura de la espuma sobre la bandeja (hf) y la anchura del flujo normal de líquido (Df):
ℎ𝑎
ℎ𝑓 = ( 46 )
2𝑄𝑝 − 1
𝑙𝑤 + 𝐷𝑡 ( 47 )
𝐷𝑓 =
2
El radio hidráulico, Rh se calcula como:

ℎ𝑓 · 𝐷𝑓
𝑅ℎ = ( 48 )
2ℎ𝑓 + 100𝐷𝑓
El valor de  se puede extraer de la Gráfica 5.
Conocidos estos datos ya se puede calcular el número de Reynolds:

𝑅ℎ · 𝑢𝑓 · 𝜌𝑙
𝑅𝑒 = ( 49 )
𝜇𝑙
27
Y con este valor y hw se obtiene el factor de fricción f de la Gráfica 6:
Gráfica 5. Factos de fricción f a partir del Reynolds y hw.
La distancia entre rebosaderos ya ha sido calculada anteriormente, con la ecuación (27).
Por último, g se refiere a la aceleración de la gravedad. Por lo tanto, conocidos todos los
valores ya es posible determinar el gradiente de líquido, Δ, según la ecuación (44).
2.16. Altura del líquido sobre la bajante

La altura del líquido sobre la bajante (hdc) se calcula con la siguiente expresión:
ℎ𝑑𝑐 = ΔP𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + 0,1 · ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤 + Δ + ℎ𝑑𝑎 ( 50 )
Siendo hda la pérdida de carga al pasar por la bajante, que se calcula como:
𝑄𝑙 2 ( 51 )
ℎ𝑑𝑎 = 16,5 · ( )
𝐴𝑑𝑎
𝐴𝑑𝑎 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎⁡𝑑𝑒⁡𝑙𝑎⁡𝑏𝑎𝑗𝑎𝑛𝑡𝑒 · 𝐿𝑓 ( 52 )
28
2.17. Máxima altura del líquido sobre el plato
Es necesario hacer una comprobación de la altura máxima del líquido sobre el plato, para saber
si se ha supuesto un espaciado entre bandejas (TS) adecuado. Para líquidos no espumosos, se tiene
que cumplir la siguiente ecuación:
ℎ𝑑𝑐
< 0,9 · 𝑇𝑆 ( 53 )
𝑄𝑝
2.18. Goteos o derrames
También hay que determinar si hay goteos o derrames. Para que estos sean aceptables, debe
cumplirse la siguiente expresión:
∆𝑃𝑑𝑟𝑦 + ℎ𝜎 ≥ ℎ𝑤 + ℎ𝑜𝑤 ( 54 )
Siendo ℎ𝜎 la pérdida de carga debido a la formación de las burbujas, calculada mediante:

𝜎
ℎ𝜎 = 4,14 · 104 · ( 55 )
𝜌𝑙 · 𝑑ℎ
También se puede comprobar usando la siguiente gráfica, donde el punto de operación debe
estar por encima de la línea Ah/Aa:
Gráfica 6. Comprobación de goteos o derrames aceptables.
29
2.19. Tiempo de residencia en la bajante
Por último, se determina el tiempo de residencia en la bajante (θ) a partir de la velocidad del
líquido en la bajante (Vd):
𝐿
𝑉𝑑 =
𝐴𝑑 · 𝜌𝑙 ( 56 )
𝑇𝑆
𝜃= ( 57 )
𝑉𝑑
Este tiempo de residencia en la bajante debe ser mayor de 3 segundos.
30
3. Diseño mecánico de la columna
3.1. Espesor de la carcasa de la columna
Para el cálculo del espesor de la carcasa de la columna se utiliza la siguiente fórmula:
𝑃𝑟𝑖 ( 58 )
𝑡= + 𝐶𝑐
𝑆𝐸 − 0.6𝑃
Donde, t es el espesor en cm, P es la presión de operación, que será la presión de diseño más la
presión de la columna con un 10-15 % de sobredimensionamiento, 𝑟𝑖 el radio interno de la
columna, S la tensión máxima admisible del material, E la eficiencia de las soldaduras y Cc un
sobreespesor de corrosión.
3.2. Espesor de los cabezales
Los cabezales pueden ser de tres formas distintas, hemiesféricos, elípticos y toriesféricos. Para
cada uno el espesor se calcula con una ecuación:
𝑃𝐷𝑖
𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑒𝑠⁡ℎ𝑒𝑚𝑖𝑒𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠:⁡⁡⁡⁡⁡𝑡 = ( 59 )
4𝑆𝐸 − 0.4𝑃
𝑃𝐷𝑖
𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑒𝑠⁡𝑒𝑙í𝑝𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠:⁡⁡⁡⁡𝑡 = ( 60 )
2𝑆𝐸 − 0.2𝑃
0.885𝑃𝑅𝐶
𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑒𝑠⁡𝑡𝑜𝑟𝑖𝑒𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠:⁡⁡⁡⁡𝑡 = ( 61 )
𝑆𝐸 − 0.1𝑃
El tipo de cabezal empleado depende fundamentalmente de la presión de diseño del equipo.

Generalmente, para presiones de diseño inferiores a 10 bar el uso de cabezales toriesféricos
requiere menores espesores, por lo que resulta más económico. En este caso, se trabaja a presión
menor a la atmosférica, por lo que se utiliza este tipo de cabezal.
Figura 7. Cabezal toriesférico (Google Imágenes).
31
3.3. Comprobación con presión externa
Una vez calculados los espesores tanto de la columna como del cabezal con el método de la
presión interna se debe comprobar si este espesor soporta la presión externa. Al tratarse de una
columna a vacío esta comprobación es muy importante dado que la mayor presión que soportará
será la presión de fuera, en este caso la atmosférica.
Para la comprobación de la presión externa hace falta seguir los siguientes pasos:
 Se define el espesor calculado con el método de presión interna.

 Se calcula los valores de L y Do, donde Do será el diámetro interno de la columna
calculado anteriormente y L será la distancia entre dos anillos utilizados para hacer más
rígida la columna. Para calcular L hace falta definir un número de anillos necesarios y
dividir la longitud total de la columna entre el número de anillos más 1 como se indica
en la ecuación 62:
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ( 62 )
𝐿=
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜⁡𝑑𝑒⁡𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 + 1
 Se calculan los cocientes L/Do y Do/L.

 Con estos valores se calcula el factor A con la figura 8.
Gráfica 8: Gráfica para cálculo del factor A
32
 Con el factor A se calcula la presión externa máxima que puede admitir la columna con
el espesor obtenido anteriormente.
Una vez calculada la presión externa admisible por la columna se comprueba que es mayor que
la presión atmosférica, si no es así, el espesor tanto de la columna como de los cabezales tiene que
ser como mínimo el valor que se observa en la Tabla 1, dependiendo del diámetro que presente la
columna.
Tabla 1: Mínimo espesor dependiendo del diámetro de la columna
33
4. Columnas T-100, T-101 y T-102.

En las columnas T-100, T-101 y T-102 se trata de purificar el estireno, aprovechando las
diferencias entre volatilidades relativas de los distintos componentes.
En este proceso, se utilizan tres columnas de destilación a vacío, puesto que la presión a la que
se trabaja es inferior a la atmosférica, evitando así que aumente la temperatura y que se provoque
la polimerización no deseada del estireno.
Para lograr una mejor separación entre los componentes de la mezcla y obtener el estireno
más puro, las columnas deberían ser híbridas, de forma que en la parte superior a la corriente de
la alimentación se dispone relleno estructurado y en la zona inferior se colocan platos perforados.
La ventaja de utilizar relleno estructurado es que se produce una pequeña caída de presión en
cada etapa de equilibrio. Esto minimiza el gradiente de temperatura a lo largo de la columna, lo
que garantiza una menor temperatura en la caldera y por tanto evita en gran medida la
polimerización del estireno.
Si uno de los monómeros polimeriza lo suficiente como para solidificarse dentro de la

columna, lo hará en la parte inferior, puesto que la temperatura es mayor, depositándose sobre
los platos y dificultando la transferencia de materia en el interior del equipo. La eliminación de
estos residuos solidificados y la limpieza del equipo son más sencillas si se realizan sobre platos
que sobre relleno, por ello se utilizan platos perforados en la parte inferior de la columna.
Además, los costes son menores y no se sacrifica la pureza del producto. En consecuencia, es
ventajoso diseñar columnas híbridas, utilizando tanto relleno como platos.
Sin embargo, debido a la dificultad en su diseño, se han elegido columnas de platos, puesto
que debido a las características del proceso, este tipo de columnas son más adecuadas, como se
explicó anteriormente.
El empleo de tres columnas de destilación en lugar de una se justifica debido a la pureza tan
elevada de estireno que se requiere en este proceso. Debe tenerse en cuenta que la corriente de
alimentación a la etapa de purificación presenta un 99,82 % de estireno y pequeñas
concentraciones de otros compuestos. Todos ellos tienen características similares y por tanto
volatilidades relativas muy próximas. Por ello, la destilación en una única columna sería muy
complicada, puesto que implicaría elevar en gran medida la temperatura, posibilitando la
polimerización del estireno. En consecuencia, será necesario implementar tres columnas de
destilación para que se produzca una buena separación y se obtenga el estireno puro al 99,94 %.
34
4.1. Columna T-100
En la primera columna T-100, se trata de separar el estireno por la corriente de cabezas de los
compuestos más pesados que saldrán por fondos. Se pretende que el producto de fondos tenga
un menor caudal en estireno, para enviarlo a las próximas destilaciones en las columnas T-101 y
T-102.
Se trata de una destilación multicomponente, donde el componente clave pesado (H) es el

1M3-Etilbenceno y el componente clave ligero (L) es el estireno. En este caso existe también un
componente distribuido que será el cumeno.
Esta columna como se explicó anteriormente, es una columna de platos de tipo perforado.
Además el tipo de bandeja es de flujo cruzado y paso simple debido al caudal intermedio que hay
en el plato (35 L/s) y para minimizar costes.
4.1.1. Procedimiento de diseño

Una vez descrito el tipo de columna a utilizar y el fundamento teórico para los cálculos, se
procede al diseño de la columna.
Con las ecuaciones detalladas desde el punto 2.1 hasta el punto 2.6 se calcula el número de
platos reales presentes en la columna y la colocación del plato de alimentación. Los resultados de
estos cálculos se presentan en la Tabla 2.
Tabla 2: Resultados del cálculo del número de platos reales
Cálculo del número de platos

Tª de rocío del destilado (K) 332,63
Tª de burbuja de la alimentación (K) 332,65
Tª de burbuja de colas (K) 345,63
Número mínimo de etapas, Nmin 17
Reflujo mínimo, Rmin 0,81
Reflujo operativo, R 1,21
Número de etapas teóricas, N 33
Número de platos teóricos 32
Eficacia (%) 48,23
Número de platos reales 68
Ubicación del plato de alimentación 34
Separación entre platos (m) 0.5
35
Una vez calculado el número de platos reales y la ubicación del plato de alimentación se
pueden calcular las dimensiones de la columna con la explicación del punto 2.7 y las gráficas
presentes en ese módulo:
Tabla 3: Dimensiones de la columna para la sección de enriquecimiento
Dimensiones de la columna (sección de enriquecimiento)

Flv 0,036
Csb 0,30
Velocidad de inundación (m/s) 5,27
Velocidad de operación (m/s) 3,69
Área neta (m2) 4,91
Área total (m2) 5,57
Diámetro (m) 2,66
Con el valor de Flv y el espaciado entre platos, 0,5 m, se extrae Csb con el que se calcula la
velocidad de inundación y a partir de ahí el resto de parámetros de la Tabla 3, como se explicó
anteriormente.
Tabla 4: Dimensiones de la columna para la sección de agotamiento
Dimensiones de la columna (sección de agotamiento)

Flv 0,035
Csb 0,30
Velocidad de inundación (m/s) 5,36
Velocidad de operación (m/s) 3,75
Área neta (m2) 6,06
2
Área total (m ) 6,89
Diámetro (m) 2,96
Como se especificó previamente, se toma como diámetro de la columna el diámetro mayor,

que en este caso es el de la sección de agotamiento y se redondea a una cifra entera. Además se
calcula la altura de la columna con el número de platos reales especificados en la Tabla 1 y los
espesores:
Tabla 5: Dimensiones columna T-100
Dimensiones de la columna T-100

Diámetro (m) 3
Altura (m) 38
Espesor columna (mm) 12
Espesor cabezal (mm) 12
Los espesores tanto de la columna como del cabezal, a pesar de obtener unos valores de 5,10 y
3,18 mm respectivamente con el método de la presión interna, se comprobó que no soportaban la
presión externa. Por esta razón, se realiza el diseño con un espesor de 12 mm, que es el valor
estipulado para columnas de 3 m de diámetro, como se puede observar en la Tabla 1.
36
Por último, se calculan las especificaciones dentro de la columna, el diseño de la bandeja que
se introduce, el rebosadero, el dimensionamiento del plato, el arrastre, la caída de presión en la
columna y el tiempo de residencia de las bajantes. Por otro lado, también se estudia que la altura
de líquido sobre la bajante y los goteos y derrames cumplan las especificaciones impuestas. Los
resultados de estos parámetros se detallan en la Tabla 6.
Tabla 6: Dimensiones del interior de la columna
Dimensiones del interior de la columna

Tipo de bandeja Flujo cruzado y paso simple
Espesor de la bandeja (mm) 2
Longitud del rebosadero, lw (m) 2,31
Altura del líquido sobre el rebosadero, how (cm) 1,61
Altura del rebosadero, hw (mm) 50,80
Área total de la columna, AT (m2) 7,07
Área transversal de la bajante, Ad (m2) 0,85
Área activa, Aa (m2) 5,37
2
Área neta, An (m ) 6,22
Fracción del área total activa, Ah (m2) 0,71
Número de agujeros 54600
Cantidad de líquido arrastrada, e (kg/s) 2,41
Caída de presión en la columna, ∆𝑃𝑡 (cm) 26,72
Caída de presión de la bajante seca, ∆𝑃𝑑𝑟𝑦 (cm) 22,70
Qp 0,60
Fva 6,58
Caída de presión de la masa burbujeante, ℎ𝑎 (cm) 4,01
Radio hidráulico, RH (m) 0,17
Gradiente de líquido, ∆ (cm) 0,71
Pérdida de carga al pasar por la bajante, ℎ𝑑𝑎 3,81
Altura del líquido sobre la bajante, ℎ𝑑𝑐 (mm) 37,92
Perdida de carga debida a la formación de 0,46
burbujas, ℎ𝜎 (cm)
Velocidad del líquido en la bajante, Vd (m/s) 0,05
Tiempo de residencia en la bajante, θ (s) 10,03
Como se puede observar el valor del tiempo de residencia en la bajante es mayor a 3 segundos,
por lo tanto se cumple una de las especificaciones. Además, se cumple las condiciones de las
ecuaciones 54 y 55.
Por esta razón se establece que el diseño y las deducciones tomadas son adecuados.
37
4.2. Columna T-101
Esta columna se diseña igual que la columna T-100. Se trata también de una columna a vacío y
multicomponente. El tipo de plato es perforado y de flujo cruzado y paso simple.
Las dimensiones de esta columna son las que se detallan en la Tabla 7.

Tabla 7: Características de la columna T-101

Separación entre platos (m) 0,5
Diámetro (m) 3,3
Altura (m) 19
4.3. Columna T-102
La columna T-102 a pesar de manejar un caudal mucho menor que la columna T-101 tiene las
mismas dimensiones. Se trata, igual que las anteriores de una columna a vacío multicomponente.
Los platos diseñados son platos perforados y de flujo cruzado y paso simple.
Las dimensiones de la columna se detallan en la Tabla 8.

Tabla 8: Características de la columna T-102

Separación entre platos (m) 0,5
Diámetro (m) 3,3
Altura (m) 19
Una vez diseñadas las tres columnas, se estudia el material del que se fabrican todas ellas. Los
materiales de construcción afectan significativamente el coste de los equipos; por lo tanto, como
se trata de columnas grandes, para minimizar costes se usa acero al carbono.
Por último, es necesario seleccionar el soporte capaz de aguantar el peso de las columnas y
todas las fuerzas a las que estarán sometidas. Por tanto, se elige el soporte de faldón puesto que
es el más recomendable y convencional para tanques o columnas verticales que no presenten una
carga muy grande.
38
5. Bibliografía
C. WANKAT, P. Ingeniería de procesos de separación. Pág. 301. México, 2008. Ed. Pearson.
COULSON’S AND RICHARDSON’S. Chemical engineering. Volumen 2, pág. 625 . Oxford, 2002.
HOLLAND. Fundamentals of Multicomponent Distillation. 1981.
39
Intercambiador de calor
Índice
1. Intercambiadores de calor .................................................................................................. 42

1.1. Procedimiento de diseño ............................................................................................ 45
1.1.1. Calor transmitido................................................................................................. 45
1.1.2. Diferencia de temperatura media logarítmica .................................................... 45
1.1.3. Diferencia de temperatura media real ................................................................ 46
1.1.4. Estimación del coeficiente global de transmisión de calor ................................. 48
1.1.5. Área de transferencia necesaria.......................................................................... 49
1.1.6. Configuración del intercambiador ...................................................................... 49
1.1.7. Número de tubos ................................................................................................ 50
1.1.8. Número de pasos por tubo ................................................................................. 51
1.1.9. Diámetro del haz de tubos .................................................................................. 51
1.1.10. Diámetro de la carcasa ........................................................................................ 52
1.1.11. Deflectores .......................................................................................................... 53
1.1.12. Coeficientes individuales de transmisión de calor .............................................. 55
1.1.13. Coeficiente de ensuciamiento y conductividad térmica ..................................... 58
1.1.14. Pérdida de carga .................................................................................................. 59
1.2. Intercambiador E-103.................................................................................................. 62
1.2.1. Procedimiento de diseño .................................................................................... 63
2. Bibliografía .......................................................................................................................... 69
41
1. Intercambiadores de calor
Un intercambiador de calor es un dispositivo empleado para transferir calor entre dos

fluidos que se encuentran a diferentes temperaturas, los cuales están separados por una
barrera sólida o se encuentran en contacto.
Los intercambiadores de calor son tan importantes y tan ampliamente utilizados en la

industria, que su diseño ha experimentado un gran desarrollo, existiendo en la actualidad
normas ideadas y aceptadas por TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association) que
especifican con detalle los materiales, métodos de construcción, técnicas de diseño y sus
dimensiones.
Debido a la variedad de intercambiadores de calor existentes, a la hora de seleccionar cuál

de ellos es más apropiado para la tarea que le corresponde es necesario tener en cuenta varios
factores. El más importante es la razón de transferencia de calor: un intercambiador debe ser
capaz de transferir el calor a una razón específica para lograr el cambio deseado en la
temperatura del fluido. También es importante considerar el tipo de fluidos que intervienen,
las limitaciones de tamaño y peso y la presencia de algún proceso de cambio de fase. Otro
factor importante es el económico.
El intercambiador diseñado en esta unidad será de carcasa y tubos. Aunque hay múltiples
tipos de intercambiadores de calor en la industria, se ha seleccionado este modelo puesto que
es el más versátil y el más utilizado a nivel industrial.
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos consisten básicamente en una serie de

tubos cilíndricos colocados en el interior de una carcasa, con el eje de los tubos paralelo al eje
de la carcasa. Se pueden obtener infinitas variaciones de este esquema básico modificando el
número de tubos, el diámetro de tubos, el número de pasos, la disposición de los tubos, el tipo
de cabezal, el diámetro interno de la carcasa, la separación entre el centro de tubos contiguos
(pitch) y el espesor de los tubos. La configuración será elegida en función de la transferencia
de calor requerida, la temperatura de operación, la caída de presión observada y los métodos
empleados para lograr un fácil mantenimiento y evitar la corrosión.
El efecto deseado es aumentar la capacidad de transferencia de calor, pero al aumentar

esta también incrementa el valor de los costes; por lo tanto, debe existir un compromiso entre
el rendimiento y el coste.
Para diseñar el intercambiador de calor, es necesario definir la dirección del flujo, el tipo
de contacto entre fluidos y las fases en las que se encuentran.
El flujo puede ser paralelo en corriente directa o en contracorriente, o flujo cruzado

mezclado o no mezclado. En este último tipo de flujo, los fluidos se mueven en forma
perpendicular entre sí.
El tipo de contacto entre fluidos puede ser indirecto (no hay pared separadora a través de
la que se intercambia calor) o directo (se produce una mezcla entre los dos fluidos).
42
En los intercambiadores de carcasa y tubos, uno de los fluidos circula por la carcasa y el
otro por dentro de los tubos. Los cabezales extremos del intercambiador pueden estar
construidos para que haya varios pasos en el lado de los tubos y/o varios pasos por carcasa.
Normalmente se instalan en el interior de la carcasa deflectores paralelos a los tubos, para
aumentar el coeficiente de convección del fluido del lado de la carcasa.
Las partes fundamentales de este intercambiador son:
➢ Tubos: son los componentes principales, que proporcionan la superficie de

transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la carcasa.
Generalmente, pueden ser de acero, cobre, aleaciones de aluminio-bronce y acero inoxidable.
Tienen tamaños estándar y diámetros externos que varían desde6,35 a 50,80 mm. El espesor
de los tubos está determinado por catálogos y tiene mucho que ver con la resistencia de los
materiales; cuando se trabaja con intercambiadores cuya longitud es larga se requiere un
mayor espesor que permita mayor estabilidad de los tubos.
Existen dos tipos de disposición de los tubos (triangular o cuadrada) y se les puede colocar
aletas para aumentar la transferencia de calor. Las superficies extendidas se usan cuando uno
de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho menor que el otro. En este
caso, no se han utilizado aletas puesto que no se ha considerado necesario.
También pueden tener varios pasos a través del equipo (habitualmente 1, 2, 4 u 8 pasos de
tubo), dependiendo de la caída de presión disponible. A mayores velocidades, aumentan los
coeficientes de transferencia de calor, pero también las perdidas por fricción y la erosión en
los materiales.
El diámetro y la longitud de los tubos, el número de pasos por tubos y el área de

transferencia de calor influyen de modo importante en el coste del equipo, puesto que
dependiendo de la elección de estos parámetros se requerirá una mayor o menor cantidad de
material, aumentando o reduciendo los costes.
➢ Carcasa: generalmente es de sección circular y está hecha de una placa de acero en

forma cilíndrica. El diámetro puede variar desde 150 a 1520 mm. Se debe seleccionar un
diámetro interno de la carcasa que se ajuste lo máximo posible al haz de tubos, para evitar que
el líquido lo puentee, pasando por la parte exterior.
El espacio requerido entre los tubos más exteriores del haz y el diámetro interno de la
carcasa, dependerá del tipo de intercambiador. El número de tubos que entran en una carcasa
está determinado por las normas de la Tubular Exchanger Manufactures Association (TEMA).
Estas tablas muestran el número de tubos dentro de un intercambiador, conocido el diámetro
interno de la carcasa, el tipo de disposición, el pitch, el diámetro de los tubos y el tipo de
cabezal a utilizar.
43
➢ Deflectores: conocidos también como baffles, son dispositivos que se colocan en la

carcasa con los propósitos de controlar la dirección general del flujo del lado de la carcasa,
mantener los tubos en la posición adecuada durante la operación y aumentar la turbulencia
para incrementar la transferencia de calor. Estas características varían según el tipo de
deflector utilizado. Lo más habitual para los equipos de carcasa y tubos es utilizar deflectores
segmentados, los cuales consisten en una lámina de metal perforada y segmentada que se
coloca a una altura equivalente del 75 % del diámetro interno de la carcasa. Otros deflectores
son el de orificio y el de disco y corona, los cuales no son muy utilizados.
➢ Cabezal de tubos: es el dispositivo que permite la distribución del fluido que pasa por
los tubos. Los tres tipos que existen son el cabezal fijo, cabezal flotante y tubos en U.
- Cabezal fijo: en este tipo se colocan los cabezales sin libertad de movimiento dentro de la
carcasa, ya sean soldados o atornillados. La expansión térmica en este tipo de cabezal puede
producir grandes esfuerzos en los tubos haciendo que estos se dañen, por lo que es necesario
acoplarle una junta de expansión térmica para así disminuir el esfuerzo. Su construcción es
simple y de bajo coste. Los tubos pueden limpiarse por el interior, pero debido a que el haz
está fijo a la carcasa, la parte exterior de los tubos no se puede limpiar fácilmente, por lo que
su servicio está limitado a fluidos limpios por carcasa.
- Cabezal flotante: permite evitar los esfuerzos producidos por la expansión y contracción
de los tubos causados por la temperatura, ya que en él los tubos están dispuestos de tal forma
que son independientes de la carcasa mediante una junta elástica, que puede ser de tipo
mecánico o viscoelástico. Además, permite la limpieza externa e interna de los tubos, por lo
que pueden usarse para fluidos sucios, como en refinerías. Este cabezal es el más versátil y el
más caro.
- Tubos en U: al tener un extremo libre, el haz puede expandirse o contraerse en respuesta

a cambios de presión, permitiendo a su vez la libre dilatación de los tubos. Aunque tendría un
menor coste por tener un solo haz, existen costes adicionales por la forma de los tubos y
porque necesitan un diámetro mayor de la carcasa. Su limpieza es difícil por lo que se usa para
fluidos limpios por el interior de los tubos.
En cuanto a la disposición de los fluidos por el intercambiador de calor, se recomienda

colocar el fluido más corrosivo o el más sucio en los tubos. También es preferible que el fluido
caliente o el que soporte una mayor presión, circule por los tubos. Además, se aconseja
colocar el fluido más viscoso o aquel que tenga un menor caudal por la carcasa. Otro criterio a
tener en cuenta es la pérdida de presión, puesto que el fluido con la menor pérdida de carga
permisible debería asignarse al lado de los tubos. De todas formas, sino hay otro factor de
mayor peso y comprobando que las caídas de presión son aceptables, se recomienda disponer
el fluido caliente por tubos y el frío por carcasa.
44
1.1. Procedimiento de diseño
A continuación, se realiza una descripción de cada uno de los pasos llevados a cabo para el
diseño de los intercambiadores de la sección de purificación del estireno.
1.1.1. Calor transmitido
En primer lugar, será necesario seleccionar el fluido que circula por el interior de los tubos
y el que lo hace por la carcasa. Conocidas las características de una de las corrientes que fluye
por el intercambiador es posible determinar el flujo de calor que se intercambia en dicha
unidad mediante la ecuación 1.
𝑄 = 𝑚 · 𝐶𝑝 · ∆𝑇 (1)
Dónde:
Q: Flujo de calor transmitido (W)
𝑚: Caudal másico de una de las corrientes (kg/s)
𝐶𝑝 : Calor específico de dicha corriente (J/kg K)
∆𝑇: Variación de temperatura que experimenta dicha corriente (K)
Una vez determinado el flujo de calor, se caracteriza la otra corriente que circula por el
intercambiador mediante la aplicación de un balance de energía.
𝑚1 𝐶𝑝1 ∆𝑇1 = 𝑚2 𝐶𝑝2 ∆𝑇2 (2)
Por tanto, pueden plantearse dos posibilidades: que se desconozca el caudal másico de la
segunda corriente o la temperatura de entrada o de salida de la misma. En cualquier caso, el
valor de la variable desconocida puede obtenerse fácilmente resolviendo el balance de energía
propuesto en la ecuación 2.
1.1.2. Diferencia de temperatura media logarítmica
La diferencia de temperatura media logarítmica es una variable esencial en el diseño de

intercambiadores que representa la media de temperatura que existe en los intercambios
entre la corriente caliente y la corriente fría del intercambiador de calor. Para flujo en
contracorriente, esta se calcula mediante la ecuación 3.
(𝑇1 −𝑡2 )−(𝑇2 −𝑡1 )

∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑇 −𝑡 (3)
𝑙𝑛 1 2
𝑇2 −𝑡1
45
Dónde:
∆𝑇𝑚𝑙 : Diferencia de temperatura media logarítmica (K)
𝑇1 : Temperatura de entrada del fluido caliente (K)
𝑇2 : Temperatura de salida del fluido caliente (K)
𝑡1 : Temperatura de entrada del fluido frío (K)
𝑡2 : Temperatura de salida del fluido frío (K)
1.1.3. Diferencia de temperatura media real
La ecuación 3 es válida para sistemas ideales en los que los flujos circulan en
contracorriente y en los que las capacidades caloríficas de los fluidos se mantienen constantes.
Sin embargo; para intercambiadores complejos, como los montajes en carcasa y tubos con
varios pasos de tubos por carcasa o varias carcasas, el flujo no es en contracorriente, sino que
existe una mezcla de flujo en contracorriente, en corrientes paralelas y flujo cruzado.
Por lo tanto, será necesario aplicar un coeficiente de corrección de forma que se obtenga
la diferencia de temperatura media real, la cual tendrá en cuenta todo este tipo de
desviaciones.
∆𝑇𝑚𝑟 = 𝐹 · ∆𝑇𝑚𝑙 (4)
Dónde:
∆𝑇𝑚𝑟 : Diferencia de temperatura media real de diseño (K)
𝐹: Factor de corrección de temperatura
Para modificar la diferencia de temperatura media logarítmica y obtener el factor F, se

utilizan los factores de corrección P y R mediante las gráficas representadas en las figuras 1, 2,
3 y 4. En ellas, el eje de abscisas es el valor de P y el eje de ordenadas es el factor de corrección
F correspondiente a cada caso estudiado, para distintos pasos por carcasa y tubos.
El factor de corrección P representa el rendimiento y se calcula a partir de la ecuación 5.
𝑡 −𝑡
𝑃 = 𝑇2 −𝑡1 (5)
1 1
Dónde t1 y t2 representan las temperaturas de entrada y salida del fluido que circula por
los tubos.
El factor de corrección R representa la relación de las capacidades térmicas y se determina

mediante la ecuación 6, en donde el numerador caracteriza al fluido que circula por carcasa y
el denominador al fluido que circula por tubos.
46
𝑇1 −𝑇2
𝑅= (6)
𝑡2 −𝑡1
Dónde T1 y T2 constituyen las temperaturas de entrada y salida del fluido que circula por la
carcasa y t1 y t2 caracterizan al fluido que circula por tubos.
El factor P es el coeficiente de eficacia, que es un indicativo de la eficiencia del intercambio

de calor. Puede variar desde 0, en el caso en el que la temperatura en uno de los fluidos se
mantenga constante, a la unidad, en el caso en el que la temperatura de entrada del fluido
caliente sea igual a la temperatura de salida del fluido frío.
A continuación, se muestran las gráficas para los intercambiadores de carcasa y tubos con
varios pasos por carcasa o varios pasos por tubos. Además, se incorporan también las gráficas
que representan el flujo cruzado de un solo paso con los fluidos de flujo mezclado o no
mezclado.
Figura 1. Factor de corrección para un paso por carcasa y dos o más pasos por tubos
Figura 2. Factor de corrección para dos pasos por carcasa y cuatro o más pasos por tubos
47
Figura 3. Factor de corrección para flujo cruzado de un solo paso con los dos fluidos de flujo no mezclado
Figura 4. Factor de corrección para flujo cruzado de un solo paso con uno de los fluidos de flujo mezclado y el otro
no mezclado
1.1.4. Estimación del coeficiente global de transmisión de calor
En un intercambiador, la transferencia de calor comprende convección en cada fluido y

conducción a través de la pared que los separa. En el análisis de los intercambiadores es
conveniente utilizar un coeficiente global de transferencia de calor (U), que tiene en cuenta
tanto la convección como la conducción.
Se debe estimar un valor inicial para el coeficiente global de transmisión de calor U, para
comenzar el proceso de cálculo. La Tabla 1 contiene valores típicos para realizar una primera
aproximación en un intercambiador de carcasa y tubos. El valor supuesto deberá ser
contrastado posteriormente.
48
Tabla 1. Estimaciones del coeficiente global de transmisión de calor en un intercambiador de carcasa y tubos
1.1.5. Área de transferencia necesaria
Para obtener una estimación inicial del área de transferencia de calor necesaria, se utiliza
la ecuación de diseño de un intercambiador.
𝑄 = 𝑈 · 𝐴 · ∆𝑇𝑚𝑟 (7)
Dónde:
𝑄: Calor intercambiado entre ambos fluidos (W)
𝑈: Coeficiente global de transmisión de calor (W/m2 K)
𝐴: Área total de transferencia (m2)
∆𝑇𝑚𝑟 : Diferencia media de temperaturas real (K)
1.1.6. Configuración del intercambiador
A continuación, se procede a seleccionar el diámetro, espesor y longitud de los tubos del

intercambiador, así como su disposición (pitch de los tubos). El espesor de los tubos debe
resistir la presión interna y externa y ofrecer suficiente tolerancia a la corrosión. Los valores
estándar más comunes para el diámetro externo y el espesor de los tubos se muestran en la
Tabla 2.
49
Tabla 2. Valores estándar del diámetro externo y espesor de los tubos
Los tubos de 15,88 a 25,40 mm son los que se utilizan en la mayoría de los casos, ya que
permiten construir intercambiadores más compactos y, por tanto, más económicos.
En una carcasa dada, al disminuir el tamaño de los tubos, mayor será el área superficial
disponible para el intercambio de calor, pero también aumenta la dificultad de mantener los
tubos limpios. En general, se usan tubos de ¾ pulg (19,05 mm) para fluidos limpios, de 1 pulg
(25,40 mm) para la mayoría de los fluidos y de 1,5 pulg (38,10 mm) para fluidos muy sucios.
Estas recomendaciones son válidas siempre y cuando la pérdida de carga no sea excesiva, en
cuyo caso habría que rediseñar el intercambiador.
Los valores típicos de las longitudes de los tubos se presentan en la Tabla 3.
Tabla 3. Valores típicos de la longitud de los tubos
1.1.7. Número de tubos
Conocida el área total de transferencia (A) y el área de transferencia de cada tubo (At), es
posible determinar el número de tubos (Nt) a partir de la ecuación 8.
𝐴 𝐴
𝑁𝑡 = 𝐴 = 𝜋·𝑑 (8)
𝑡 𝑒 ·𝐿
Dónde:
𝑑𝑒 : Diámetro externo de los tubos (m)
𝐿: Longitud de los tubos (m)
50
1.1.8. Número de pasos por tubo
Posteriormente, se selecciona un número de pasos por tubo tal que la velocidad del fluido
que circula por los tubos y por la carcasa esté comprendida en un determinado rango de
valores.
Para la circulación de líquidos:
 En los tubos, generalmente la velocidad de los fluidos de proceso pertenece a un

rango de 1 a 2 m/s. La velocidad máxima admisible sería 4 m/s y la mínima 0,3
m/s, dependiendo de la viscosidad del fluido. La velocidad del agua como líquido
de refrigeración estará comprendida entre los valores de 1,5 a 2,5 m/s.
 En la carcasa, la velocidad del fluido debe ser de 0,6 a 1,5 m/s.
Para la circulación de vapores o gases, la velocidad dependerá de la presión de operación y

de la densidad del fluido.
 A vacío, de 50 a 70 m/s.
 A presión atmosférica, de 10 a 30 m/s.
 A alta presión, de 5 a 10 m/s.
La velocidad del fluido que circula por los tubos (vt) se obtiene mediante la ecuación 9.
𝑚𝑡
𝜌𝑡
𝑣𝑡 = 𝑁𝑡 𝜋 2 (9)
· ·𝑑
𝑁𝑝 4 𝑖
Dónde:
𝑚𝑡 : Caudal másico del fluido que circula por los tubos (kg/s)
𝜌𝑡 : Densidad del fluido que circula por los tubos (kg/m3)
𝑁𝑡 : Número de tubos
𝑁𝑝 : Número de pasos por tubo
𝑑𝑖 : Diámetro interno de los tubos (m)
1.1.9. Diámetro del haz de tubos
En general, el fluido en el tubo circula en un sentido de ida y vuelta en un número de pasos

a través de los grupos de tubos dispuestos en paralelo, para aumentar la longitud de la
trayectoria de la circulación. La disposición determina el diámetro del haz de tubos (Db), que
se obtiene mediante la ecuación 10.
1
𝑁 𝛽
𝐷𝑏 = 𝑑𝑒 ( 𝛼𝑡 ) (10)
Dónde 𝛼 y 𝛽 son parámetros de diseño.
51
Para seleccionar los valores de estos parámetros, es necesario determinar el espaciado

entre los tubos, denominado pitch. Este se calcula mediante la ecuación 11.
𝑝𝑇 = λ · 𝑑𝑒 (11)
Dónde λ es un factor que multiplica al diámetro externo de los tubos, 𝑑𝑒 . Normalmente,

este factor adquiere un valor de 1,25.
Por lo tanto, considerando un espaciado entre tubos (pitch) 1,25 veces el diámetro externo
de estos, los valores de las constantes k1 y k2 para una disposición triangular y una cuadrada se
muestran en las Tablas 4 y 5, respectivamente.
Tabla 4. Parámetros de diseño para una disposición triangular en función del número de pasos por tubos
Tabla 5. Parámetros de diseño para una disposición cuadrada en función del número de pasos por tubos
Una disposición triangular provoca el menor tamaño de carcasa para un área dada.
Mientras que una disposición cuadrada tiene la ventaja de que es mucho más fácil de limpiar.
1.1.10. Diámetro de la carcasa
El diámetro interno de la carcasa en la que se dispone el haz de tubos dependerá del tipo
de intercambiador. En general, oscila entre 150 y 1520 mm. Se debe seleccionar un diámetro
interno que se ajuste lo máximo posible al haz de tubos, para evitar que el líquido lo puentee,
pasando por la parte exterior. Este se calcula a través de la ecuación 12.
𝐷𝑐 = 𝐷𝑏 + 𝐷𝑖 (12)
Dónde:
𝐷𝑐 : Diámetro interno de la carcasa (m)
𝐷𝑏 : Diámetro del haz de tubos (m)
𝐷𝑖 : Diámetro libre, es el espacio requerido entre los tubos más exteriores del haz y la
carcasa (m).
52
Para el cálculo del diámetro libre se utiliza la ecuación 13.
𝐷𝑖 = 𝑘2 · 𝑑𝑏 + 𝑘1 (13)
Dónde:
𝑑𝑏 : Claridad (m)
𝑘1 y 𝑘2 son parámetros que dependen del tipo de cabezal (mm)
A continuación, se muestran en la Tabla 5 los valores para las constantes k1 y k2 en mm

dependiendo del tipo de cabezal.
Tabla 6. Valores de los parámetros k1 y k2 en función del tipo de cabezal
Posteriormente, es necesario determinar la claridad. Para ello, se utiliza la ecuación 14.
𝑑𝑏 = 𝑝𝑇 − 𝑑𝑒 (14)
Dónde se recuerda que 𝑝𝑇 es el pitch (espaciado entre tubos), normalmente con un valor
de 1,25 veces el diámetro externo de los tubos.
La relación longitud de tubo / diámetro de la carcasa puede variar desde 5/1 a 15/1.
1.1.11. Deflectores
Los deflectores se usan para dirigir la corriente del fluido a través de los tubos, para
aumentar la velocidad del fluido y, por lo tanto, mejorar la velocidad de transferencia. Al
mismo tiempo, actúan como soporte del haz de tubos. El tipo más común es el segmentario;
sin embargo, también existen de disco y rosquilla o de orificio.
La distancia óptima entre deflectores se determina a través de la ecuación 15.
𝐷𝑐
𝐵= 𝑍
(15)
Dónde
Z: Parámetro que varía entre los valores de 2 y 5.
𝐵: Espacio entre deflectores (m)
53
Una vez conocida la separación óptima entre los deflectores y la longitud de los tubos
previamente seleccionada, se calcula el número de deflectores a partir de la ecuación 16.
𝐿
𝑁𝑏 = −1 (16)
𝐵
Dónde:
𝑁𝑏 : Número de deflectores
𝐿: Longitud de los tubos (m)
La ecuación 16 sólo es válida para los casos en los que no se produzca cambio de fase; para
condensadores o reboilers, el espaciado entre deflectores es igual al diámetro interno de la
carcasa.
Posteriormente, se calcula el diámetro de los deflectores. Este será el diámetro de la

carcasa menos un determinado valor, que depende del tipo de carcasa. Estas relaciones se
presentan en la Tabla 7.
Tabla 7. Relaciones para obtener el diámetro de los deflectores
A continuación, es posible determinar el área de flujo de la carcasa, 𝑎𝑝𝑐 , cuyo valor vendrá
dado por la expresión 17.
𝐷𝑐 ·𝑑𝑏 ·𝐵
𝑎𝑝𝑐 = (17)
𝑝𝑇
De este modo, es posible obtener la velocidad del fluido a través de la carcasa:
𝐺𝑐 𝑚𝑐
𝑣𝑐 = = (18)
𝜌 𝜌·𝑎𝑝𝑐
Dónde:
𝑣𝑐 : Velocidad del fluido por la carcasa (m/s)
𝐺𝑐 : Velocidad de flujo másico (kg/m2s)
𝜌: Densidad del fluido por la carcasa (kg/m3)
𝑚𝑐 : Flujo másico del fluido por la carcasa (kg/s)
𝑎𝑝𝑐 : Área de flujo de la carcasa (m2)
54
1.1.12. Coeficientes individuales de transmisión de calor
El cálculo de los coeficientes individuales de transmisión de calor dependerá del tipo

de flujo, tanto en los tubos como en la carcasa.
1.1.12.1. Coeficiente individual del lado de los tubos
Para el cálculo del coeficiente de transmisión de calor del lado de los tubos, es necesario
determinar en primer lugar el número de Reynolds para identificar el tipo de régimen que
sigue el fluido. Este se calcula a partir de la expresión 19.
𝜌·𝑣𝑡 ·𝑑𝑖
𝑅𝑒 = 𝜇
(19)
Dónde:
𝜌: Densidad del fluido a la temperatura media en los tubos (kg/m3)
𝑣𝑡 : Velocidad del fluido que circula por los tubos (m/s)
𝜇: Viscosidad del fluido a la temperatura media en los tubos (kg/m s)
A continuación, si el número de Reynolds calculado es menor de 2100, el flujo se considera

laminar y se determina el número de Nusselt de acuerdo con la ecuación 20. Es necesario
obtener este número adimensional para posteriormente a partir de él calcular el coeficiente
individual de transmisión de calor.
1
3 0,14
𝑅𝑒·𝑃𝑟 𝜇
𝑁𝑢 = 1,86 · ( 𝐿 ) · (𝜇 ) (20)
𝑤
𝑑𝑖
𝜇 0,14
Dónde 𝑃𝑟 es el un término adimensional denominado número de Prandtl y (𝜇 ) es un
𝑤
factor de corrección por la variación de la viscosidad en la pared debido a la temperatura de la
pared. Si el fluido es poco viscoso, como ocurre en todos los intercambiadores de esta sección
analizada, la viscosidad en el interior de los tubos, 𝜇, es prácticamente la misma que la
viscosidad en la pared, 𝜇𝑤 .
En este caso, si el valor que se obtiene del Nusselt es inferior a 3,5, se utiliza este valor.
Por otra parte, si el número de Reynolds obtenido es mayor de 10000, el flujo se considera
turbulento y el número de Nusselt se determina mediante la ecuación 21.
1
𝜇 0,14
𝑁𝑢 = 0,027 · 𝑅𝑒 0,8 · 𝑃𝑟 3 · (𝜇 ) (21)
𝑤
Por el contrario, si el número de Reynolds se encuentra entre 2100 y 10000, el valor del
número de Nusselt se obtiene mediante interpolación entre laminar y turbulento.
55
Para determinar el Nusselt, es necesario conocer el número de Prandtl, que se calcula a

partir de la expresión 22.
𝐶𝑝 ·𝜇
𝑃𝑟 = 𝑘
(22)
Dónde:
𝐶𝑝 : Calor específico del fluido que circula por los tubos (J/kg ºC)
𝑘: Conductividad térmica del fluido (W/m ºC)
En consecuencia, una vez conocidos el número de Reynolds y el Prandtl, es posible

determinar el número de Nusselt, y con él se obtiene el coeficiente individual de transmisión
de calor del lado de los tubos, ℎ𝑖 (W/m2 ºC),, mediante la ecuación 23.
ℎ𝑖 ·𝑑𝑖
𝑁𝑢 = 𝑘
(23)
1.1.12.2. Coeficiente individual del lado de la carcasa
Para el cálculo del coeficiente de transmisión de calor del lado de la carcasa, es necesario
determinar también en primer lugar el número de Reynolds para identificar el tipo de régimen
que sigue el fluido. Este se calcula a partir de la expresión 19.
𝜌·𝑣𝑐 ·𝑑𝑒𝑞
𝑅𝑒 = 𝜇
(19)
Dónde:
𝜌: Densidad del fluido a la temperatura media en la carcasa (kg/m3)
𝑣𝑐 : Velocidad del fluido que circula por la carcasa (m/s)
𝑑𝑒𝑞 : Diámetro equivalente del lado de la carcasa (m)
Para obtener el número de Reynolds será necesario determinar el valor del diámetro
equivalente. Este depende del pitch, pT, del diámetro externo de los tubos, de, y de la
disposición de los tubos empleada y se calculará de forma distinta en cada caso.
 En una disposición triangular, el diámetro equivalente se determina mediante la

ecuación 24.
𝑝 1𝜋𝑑𝑒 2
4( 𝑇 0,86𝑝𝑇 − )
2 2 4
𝑑𝑒𝑞 = 𝑑 (24)
𝜋 𝑒
2
56
 En una disposición cuadrada, el diámetro equivalente se determina a través de la

ecuación 25.
2 𝜋𝑑2𝑒)
4(𝑝𝑇 −
4
𝑑𝑒𝑞 = (25)
𝜋𝑑𝑒
A continuación, si el número de Reynolds calculado es menor de 2100, el flujo se considera

laminar y se determina el número de Nusselt de acuerdo con la ecuación 26.
1
3 0,14
𝑅𝑒·𝑃𝑟 𝜇
𝑁𝑢 = 1,86 · ( 𝐿 ) · (𝜇 ) (26)
𝑤
𝑑𝑒𝑞
𝜇 0,14
Dónde 𝑃𝑟 es el número de Prandtl y el factor de corrección, (𝜇 ) , solo se aplica si el
𝑤
fluido que circula por la carcasa es muy viscoso y si la diferencia de temperaturas entre el
interior de la carcasa y la pared es muy elevada y produce un cambio significativo en la
viscosidad.
En este caso, si el valor que se obtiene del Nusselt es inferior a 3,5, se utiliza este valor.
Por otra parte, si el número de Reynolds obtenido se encuentra entre 2100 y 106, el valor
del número de Nusselt se determina mediante la ecuación 27.
1
𝜇 0,14
𝑁𝑢 = 0,36 · 𝑅𝑒 0,55 · 𝑃𝑟 3 · (𝜇 ) (27)
𝑤
Para determinar el Nusselt, es necesario conocer el número de Prandtl, que se calcula a

partir de la expresión 22.
𝐶𝑝 ·𝜇
𝑃𝑟 = (22)
𝑘
Dónde:
𝐶𝑝 : Calor específico del fluido que circula por la carcasa (J/kg ºC)
𝑘: Conductividad térmica del fluido (W/m ºC)
En consecuencia, una vez conocidos el número de Reynolds y el Prandtl, es posible

determinar el número de Nusselt, y con él se obtiene el coeficiente individual de transmisión
de calor del lado de la carcasa, ℎ𝑒 (W/m2 ºC), mediante la ecuación 28.
ℎ𝑒 ·𝑑𝑒𝑞
𝑁𝑢 = 𝑘
(28)
57
1.1.13. Coeficiente de ensuciamiento y conductividad térmica
En la Tabla 8 se pueden observar los valores típicos delos coeficientes de ensuciamiento

para distintos tipos de fluidos y en diferentes estados.
Tabla 8. Coeficientes de ensuciamiento para distintos tipos de fluidos y diferentes estados
Seguidamente, en la Tabla 9 se indican los valores de la conductividad térmica para

distintos materiales y diversas temperaturas.
Tabla 9. Conductividad térmica para distintos materiales a diversas temperaturas
A continuación, se determina el valor del coeficiente global de transmisión de calor, que es

la inversa de la resistencia global a la transmisión, la cual es la suma de las diversas resistencias
individuales. Este coeficiente es necesario referirlo a un área para poder determinar su valor.
En este caso se calcula en base al área externa mediante la ecuación 29.
58
𝑑
1 1 1 𝑑𝑒 𝑙𝑛( 𝑒 ) 𝑑 1 𝑑 1
𝑑𝑖
=ℎ +ℎ + + 𝑑𝑒 ℎ + 𝑑𝑒 ℎ (29)
𝑈𝑒𝑥𝑡 𝑒 𝑒𝑑 2𝑘𝑤 𝑖 𝑖𝑑 𝑖 𝑖
Dónde:
𝑈𝑒𝑥𝑡 : Coeficiente global de transmisión de calor basado en el área externa del tubo
(W/m2ºC)
ℎ𝑒 : Coeficiente de convección del lado de la carcasa (W/m2ºC)
ℎ𝑖 : Coeficiente de convección del lado de los tubos (W/m2ºC)
ℎ𝑒𝑑 : Coeficiente de ensuciamiento exterior (W/m2ºC)
ℎ𝑖𝑑 : Coeficiente de ensuciamiento interior (W/m2ºC)
𝑘𝑤 : Conductividad térmica del material de la pared del tubo (W/m2ºC)
𝑑𝑖 : Diámetro interno del tubo (m)
𝑑𝑒 : Diámetro externo del tubo (m)
Llegado a este punto, si el valor del coeficiente global de transmisión de calor calculado a
partir de la ecuación 29 difiere significativamente del valor supuesto inicialmente, será
necesario recalcular las características del intercambiador con este nuevo valor del coeficiente
global de transmisión de calor.
1.1.14. Pérdida de carga
La caída de presión que experimenta el fluido al circular por el intercambiador se debe

fundamentalmente a la fricción que este produce con las paredes de la carcasa y de los tubos.
Por lo tanto, será necesario determinar la caída de presión tanto en el lado de los tubos como
en el lado de la carcasa. Si la pérdida de carga es demasiado elevada, será necesario rediseñar
el intercambiador con una configuración diferente.
1.1.14.1. Lado de los tubos
La caída de presión del lado de los tubos se determina a partir de la expresión 30.
𝐿 𝜇 −𝑚 𝜌 𝑣 2 𝜌𝑡 𝑣𝑡2
∆𝑃𝑡 = 𝑛′′ 𝑓 (𝑑𝑡 ) (𝜇 ) 𝑡 𝑡
+ 4 𝑛′′ (30)
𝑖 𝑤 2 2
Dónde:
∆𝑃𝑡 : Caída de presión del lado de los tubos (Pa)
𝑛′′: Número de pasos por tubo
𝑓: Factor de fricción
59
𝐿𝑡 : Longitud de los tubos (m)
𝜇𝑤 : Viscosidad del fluido a la temperatura de la pared (kg/m s)
𝑚: Factor dependiente del régimen de flujo
𝜌𝑡 : Densidad del fluido que circula por los tubos (kg/m3)
𝑣𝑡 : Velocidad del fluido en los tubos (m/s)
El valor de 𝑚 y el factor de fricción dependen del régimen de flujo. Si el flujo es laminar, es

decir, si el número de Reynolds determinado mediante la ecuación 19 es menor de 2100, 𝑚
tendrá un valor de 0,25 y el factor de fricción se calculará mediante la ecuación 31.
64
𝑓 = 𝑅𝑒 (31)
En cambio, si el flujo es turbulento, 𝑚 tendrá un valor de 0,14 y el factor de fricción se

calculará mediante la ecuación 32.
1
𝑓= 1,1098 2 (32)
𝜀 5,0452 1 𝜀 5,8506
{−2·𝑙𝑜𝑔[ − ·𝑙𝑜𝑔( ( ) + 0,8981)]}
3,7065·𝑑𝑖 𝑅𝑒 2,8257 𝑑𝑖 𝑅𝑒
𝜀
Dónde es la rugosidad relativa.
𝑑𝑖
1.1.14.2. Lado de la carcasa
La caída de presión del lado de la carcasa se determina a partir de la expresión 33.
𝐷 𝐿 𝜇 −𝑚 𝜌 𝑣 2
∆𝑃𝑐 = 4𝑓 (𝑑 𝑐 ) ( 𝐵𝑡) (𝜇 ) 𝑐 𝑐
(33)
𝑒𝑞 𝑤 2
Dónde:
∆𝑃𝑐 : Caída de presión del lado de la carcasa (Pa)
𝑓: Factor de fricción
𝑑𝑒𝑞 : Diámetro equivalente del lado de la carcasa (m)
𝐿𝑡 : Longitud de los tubos (m)
𝐵: Espacio entre deflectores (m)
60
𝜇: Viscosidad del fluido a la temperatura media en la carcasa (kg/m s)
𝜇𝑤 : Viscosidad del fluido a la temperatura de la pared (kg/m s)
𝑚: Factor dependiente del régimen de flujo
𝜌𝑐 : Densidad del fluido que circula por la carcasa (kg/m3)
𝑣𝑐 : Velocidad del fluido en la carcasa (m/s)
El valor de 𝑚 y el factor de fricción dependerán también del régimen de flujo y se

obtendrán de la misma manera que en el caso de caída de presión del lado de los tubos, que
dependía de si el flujo era laminar o turbulento.
La pérdida de presión obtenida mediante la expresión 30 para el lado de los tubos, o

mediante la expresión 33 para el lado de la carcasa, debe ser inferior a la caída de presión
máxima, que en líquidos es función de la viscosidad y en gases y vapores es función de la
presión de operación.
Los valores sugeridos de la caída de presión permisible en función de la fase se encuentran

en la Tabla 10 para líquidos y en la Tabla 11 para gases y vapores. Estos valores se pueden usar
como guía general y normalmente dan diseños que están cerca del óptimo.
Tabla 10. Caída de presión permisible para líquidos
Tabla 11. Caída de presión permisible para gases y vapores
Si la caída de presión que experimenta el fluido es demasiado elevada, será necesario

rediseñar el intercambiador con una nueva configuración.
61
1.2. Intercambiador E-103
El intercambiador de calor E-103 de la corriente final de estireno purificado es un

enfriador. Este equipo es necesario para garantizar que la temperatura sea suficientemente
baja, ya que se podrían ocasionar problemas de polimerización debido a las altas
temperaturas.
Este intercambiador, como se explicó anteriormente, es de carcasa y tubos. Debido a que

existe un gran número de configuraciones posibles; en primer lugar, se debe seleccionar el tipo
de intercambiador. En este caso, se elige un AES. La primera letra hace referencia al tipo de
cabezal del extremo frontal del intercambiador, siendo este de canal y cabezal desmontable,
uno de los más frecuentes. La segunda letra hace referencia al tipo de carcasa, siendo esta de
un solo paso, puesto que es la más fácil de mantener. La última letra hace referencia al tipo de
cabezal del extremo posterior, siendo este uno de los más utilizados, el cabezal flotante de
anillo partido, dónde el diámetro del cabezal es mayor que el de la carcasa y hay que
desmontarlo para sacarlo.
El intercambiador de calor AES es un modelo con tubos internos rectos y haz tubular
extraíble, cuya placa tubular fija se encuentra sujeta entre las bridas del lado de la carcasa y las
del lado de los tubos con dos juntas planas y pernos.
En su conjunto, la placa tubular móvil y el cabezal unidos a la placa mediante anillo

partido, pernos y juntas planas conforman el cabezal flotante situado en el interior de la
carcasa. Este diseño permite la máxima transferencia de calor. Este cabezal flotante está
envuelto en una carcasa extendida de más diámetro que debe ser desmontada para permitir la
inspección del cabezal flotante, lo cual implica un aumento de los costes.
Los tubos se unen a la placa tubular mediante soldaduras. Después de soldar los tubos,
estos son expandidos de nuevo para evitar la corrosión por rendija (crevice).
Este tipo de intercambiador es de un solo paso por carcasa, pero brinda disposiciones de
uno o más pasos por tubos. En nuestro sistema, se diseñará el intercambiador de calor con dos
pasos por tubos. El fluido por carcasa fluye una sola vez de derecha a izquierda; mientras que
el fluido por los tubos lo realiza dos veces, primero en paralelo y luego en contracorriente.
El tipo de contacto entre los fluidos es indirecto, puesto que existe una pared separadora a
través de la que se intercambia calor, es decir, no se produce una mezcla entre los dos fluidos.
Normalmente, en este tipo de intercambiadores, los materiales más utilizados son acero al
carbono, acero inoxidable o metales no férricos. Posteriormente se argumentará la elección
del material tanto por carcasa como por tubos.
Las aplicaciones del intercambiador AES son múltiples, puesto que es uno de los más
versátiles. Permite la expansión térmica de los tubos respecto a la carcasa y es fácilmente
desmontable, por lo que puede usarse para fluidos sucios del lado de la carcasa; sin embargo,
es uno de los intercambiadores más caros.
62
Se utiliza principalmente cuando se necesita una fácil limpieza, posibilitada por su haz
tubular extraíble, y además, cuando es esencial una máxima calidad del producto final. Este es
el caso de nuestra unidad, puesto que se desea la obtención del estireno purificado con una
alta calidad y características muy concretas.
Este diseño se utiliza principalmente en las industrias química y petroquímica, así como en
ingeniería del vacío, razón fundamental de la elección de este tipo de intercambiador.
A continuación, será necesario seleccionar los fluidos que circulan por el interior de los
tubos y por la carcasa. Ambos fluidos se encuentran en fase líquida. De todos modos, en este
sistema, el fluido con mayor temperatura es el estireno. Por lo tanto, se recomienda que éste
se coloque por tubos y el agua por carcasa. A temperaturas moderadas, como es este caso, si
se coloca el fluido más caliente en los tubos, se reducirá la temperatura de la superficie de la
carcasa, y por lo tanto se reducirá la pérdida de calor. Además, por cuestiones de seguridad es
preferible esta disposición.
Otra de las razones por las que se elige esta colocación es que el agua es un fluido más
viscoso que el estireno, por lo que deberá circular por la carcasa. En general, siempre que
exista flujo turbulento (como es el caso de esta unidad), se obtendrá un mayor coeficiente de
transmisión de calor si se selecciona el material más viscoso del lado de la carcasa.
Al circular el estireno en el interior tubos, estos deben ser de acero inoxidable para
garantizar la buena calidad del producto final, puesto que el material debe ser hermético y
resistente al ataque del producto, como es el acero inoxidable. Sin embargo; la elección de
este material aumentará en gran medida el coste del intercambiador.
Por otra parte, por el interior de la carcasa circula agua de refrigeración; en consecuencia,
se selecciona como material acero al carbono, debido a que su coste es mucho menor que el
acero inoxidable.
1.2.1. Procedimiento de diseño
Una vez descrito el tipo de intercambiador a utilizar y la disposición de los fluidos por el
interior de los tubos y por la carcasa, se procede a realizar el diseño del mismo.
1.2.1.1. Balance de energía
En primer lugar, se presentan en la Tabla 12 y en la Tabla 13 las características conocidas

de ambas corrientes.
63
Tabla 12. Características de la corriente caliente
Corriente caliente
Fluido Estireno
T entrada (ºC) 61
T salida (ºC) 44
Densidad (kg/m3) 885
Viscosidad (kg/ms) 5,63E-04
Conductividad térmica (W/mK) 1,41E-01
Calor específico (J/kgºC) 1773
Caudal másico (kg/s) 31
Localización Tubos
Tabla 13. Características de la corriente fría
Corriente fría
Fluido Agua
T entrada (ºC) 15
T salida (ºC) 34
Densidad (kg/m3) 1000
Viscosidad (kg/ms) 8,91E-04
Conductividad térmica (W/mK) 6,07E-01
Calor específico (J/kgºC) 4180
Localización Carcasa
Con estos datos de las corrientes y mediante las ecuaciones y gráficas analizadas
anteriormente, es posible determinar:
 El flujo de calor que se intercambia en la unidad.

 El caudal másico de la corriente de agua que circula por la carcasa.
 La diferencia de temperatura media logarítmica para flujo en contracorriente.
 Los factores P (rendimiento) y R (relación entre capacidades térmicas) que permiten
definir el coeficiente de corrección F.
 La diferencia de temperatura media real en intercambiadores complejos, como es el
caso de los intercambiadores de carcasa y tubos con dos pasos por tubos.
64
Estos resultados se muestran en la Tabla 14.
Tabla 14. Resultados del diseño del intercambiador
Q (W) 9,40E+05
Caudal másico agua (kg/s) 11,83
∆Tml (ºC) 27,99
R 1,12
P 0,37
F 0,93
∆Tml corregido (ºC) 25,95
El factor P es un indicativo de la eficiencia del intercambio de calor que puede variar desde
0 a la unidad. En este caso, el valor obtenido es pequeño pero aceptable, puesto que en
general, las eficiencias de los intercambiadores rondan este valor.
A continuación, se estima un valor inicial del coeficiente global de transmisión de calor en

función de los valores observados en la Tabla 1. Posteriormente, con este coeficiente, es
posible determinar el área de intercambio de calor y proseguir con el diseño del
intercambiador. Estos valores deberán ser comprobados al finalizar el diseño.
1.2.1.2. Diseño geométrico del intercambiador
Seguidamente, se presentan en la Tabla 15 y en la Tabla 16 los parámetros característicos

del diseño geométrico del intercambiador, que se determinan aplicando las ecuaciones
detalladas previamente.
Tabla 15. Diseño geométrico de los tubos
Tubos
Caudal másico (kg/s) 31,17
Diámetro externo (mm) 25,40
Espesor (mm) 2
Diámetro interno (mm) 21,40
Longitud (m) 4,88
Número de tubos 133
Velocidad (m/s) 1,47
Número pasos 2
Espaciado entre tubos, pt (mm) 31,75
Claridad, db (mm) 6,35
65
Tabla 16. Diseño geométrico de la carcasa
Carcasa
Caudal másico (kg/s) 11,83
Diámetro haz de tubos, Db (m) 0,44
Espaciado, Di (m) 0,04
Diámetro carcasa, Dc (m) 0,48
Espaciado deflectores, B (m) 0,12
Número deflectores, Nb 40
Diámetro deflectores (m) 0,48
Sección de paso, apc (m2) 0,01
Velocidad (m/s) 1,02
Número de pasos 1
El diámetro, el espesor y la longitud de los tubos mostrados en la Tabla 15 son aquellos

óptimos para este diseño en concreto. La disposición de los tubos es triangular puesto que
posibilita un menor tamaño de la carcasa.
Los tubos de 25,40 mm de diámetro externo son los que se utilizan en la mayoría de los
casos, ya que permiten construir intercambiadores más compactos y, por tanto, más
económicos.
El diámetro y la longitud de los tubos, el número de pasos por tubos y el área de

transferencia de calor influyen de modo importante en el coste del equipo, puesto que
dependiendo de la elección de estos parámetros se requerirá una mayor o menor cantidad de
material, aumentando o reduciendo los costes.
Posteriormente, fue seleccionado un número de pasos por tubo tal que la velocidad del
fluido que circula por los tubos esté comprendida en un rango aceptable de valores (para
líquidos entre 1 y 2 m/s). Del mismo modo sucede con el número de pasos por carcasa, puesto
que la velocidad del fluido a través de la carcasa debe estar comprendida en un rango de 0,6 a
1,5 m/s.
A mayores velocidades, aumentan los coeficientes de transferencia de calor, pero también

las perdidas por fricción y la erosión en los materiales.
1.2.1.3. Coeficiente global de transmisión de calor
Finalmente, se calcula el coeficiente global de transmisión de calor para comprobar si

este difiere significativamente del valor supuesto inicialmente. Si esto ocurre, será necesario
recalcular las características del intercambiador.
Para ello, será necesario obtener los coeficientes de convección y de ensuciamiento tanto
del lado de los tubos como de la carcasa. Además, se selecciona la conductividad térmica de
los tubos a partir de la Tabla 20. Estos valores se presentan en la Tabla 17 y Tabla 18,
respectivamente para tubos y carcasa.
66
Tabla 17. Coeficientes del lado de los tubos para el cálculo del coeficiente global de transmisión de calor
Tubos
Reynolds 49546,14
Prandtl 7,08
Nusselt 295,62
hi (W/m2ºC) 1949,17
Coef. ensuciamiento, hid (W/m2ºC) 5000
Conductividad térmica (W/mK) 16
Tabla 18. Coeficientes del lado de la carcasa para el cálculo del coeficiente global de transmisión de calor
Carcasa
Diámetro eq (mm) 18,06
Reynolds 20656,31
Prandtl 6,14
Nusselt 155,67
he (W/m2ºC) 5232,87
Coef. ensuciamiento, hed (W/m2ºC) 4500
El cálculo de los coeficientes individuales de transmisión de calor dependerá del régimen

de flujo, tanto en los tubos como en la carcasa. En ambos casos el flujo es turbulento.
Finalmente, se determina el valor del coeficiente global de transmisión de calor referido al

área externa de los tubos, mediante la ecuación 28. El valor final obtenido, después de realizar
dos iteraciones es de Uext = 716,51 W/m2K. En consecuencia, el área de intercambio de calor
se puede calcular mediante la ecuación 7, obteniendo un valor de A = 51,7 m2.
1.2.1.4. Pérdida de carga
En último lugar, será necesario determinar la caída de presión tanto en el lado de los tubos
como en el lado de la carcasa. Si la pérdida de carga es demasiado elevada, será necesario
rediseñar el intercambiador con una configuración diferente.
Las caídas de presión se muestran en la Tabla 19, junto con los valores de los coeficientes
de fricción y de rugosidad tanto para los tubos como para la carcasa.
67
Tabla 19: Caída de presión tubos y carcasa
Tubos
Rugosidad (m) 1,50E-05
Factor de fricción 0,02
∆P (Pa) 17896
Carcasa
Rugosidad (m) 4,50E-05
Factor de fricción 0,03
∆P (Pa) 28189
La pérdida de presión debe ser menor que un determinado valor máximo, que en líquidos
es función de la viscosidad. En este caso, para viscosidades inferiores a 1 cP, la caída de presión
admisible es de 35 kN/m2. Si se observa la Tabla 19, se comprueba que tanto en el lado de los
tubos como en el lado de la carcasa, la caída de presión es inferior a este valor.
En consecuencia, el diseño del intercambiador es totalmente adecuado.
En resumen, se trata de un intercambiador de calor de carcasa y tubos 1:2 de tipo AES.

Está compuesto por 133 tubos de acero inoxidable de 4,88 m de largo, 25,40 mm de diámetro
externo y con una disposición triangular en una carcasa de acero al carbono. Esto genera un
área de transferencia total de 51,7 m2.
68
2. Bibliografía
Incropera F.P. y De Witt D.P. (1999) Fundamentos de Transferencia de calor. 4ª Ed. Prentice
Hall 212-213
FUNKE. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos. Leine, Alemania. Disponible en:

http://www.funke.de/files/funke_rohrbuendel_wt_es.pdf
69
Bomba
Índice
1. Introducción ........................................................................................................................ 72
2. Método de diseño ............................................................................................................... 73
2.1. Determinación de la potencia requerida .................................................................... 73
2.2. Carga neta positiva de aspiración ............................................................................... 74
2.3. Tuberías ....................................................................................................................... 75
3. Bomba P-100 ....................................................................................................................... 77
3.1. Cálculos de las conducciones de succión y aspiración ................................................ 77
3.2. Cálculos de la bomba .................................................................................................. 78
4. Bibliografía .......................................................................................................................... 79
71
1. Introducción
Cuando un fluido no posee energía suficiente para vencer las diferencias de altura,
velocidad o presión presentes en el sistema, debidas estas últimas as las condiciones reinantes
en los extremos de una conducción así como a la pérdida de energía por fricción, es preciso
comunicársela con aparatos mecánicos externos adecuados.
Los aparatos destinados a la impulsión de líquidos son las bombas. La principal función de
las bombas es proporcionar la presión necesaria para desplazar un líquido a la velocidad
deseada entre dos puntos del proceso. Se considera que las bombas no producen cambio
apreciable en la densidad del fluido por lo que éste se considera incompresible de forma que
se simplifican las ecuaciones del balance mecánico.
Las bombas pueden clasificarse en cuatro grandes grupos: bombas de desplazamiento

positivo, bombas dinámicas, bombas elevadoras y bombas electromagnéticas. Las bombas más
extendidas en la industria para el transporte de fluidos son las bombas centrífugas debido a
que son versátiles, de fácil manejo y mantenimiento y coste asumible. De este tipo será la que
se diseñe para la unidad de purificación de estireno en cuestión. La impulsión del líquido se
consigue por un desplazamiento volumétrico del fluido por la acción de la fuerza centrífuga.
Por el contrario, la impulsión del líquido en las bombas de desplazamiento positivo se
consigue por un desplazamiento volumétrico del fluido de forma mecánica, ya que el líquido es
confinado en un espacio de la bomba al que se le comunica energía para posteriormente
desplazarlo.
Una bomba centrífuga consiste esencialmente, en un impulsor o rodete que gira en el

interior de una carcasa. El impulsor consta de álabes, abiertas o cerradas, montadas sobre un
eje que se proyecta al exterior de la carcasa. Típicamente, los impulsores protegidos o de tipo
cerrado, suelen ser más eficaces, mientras que los impulsores de tipo abierto o semiabierto se
emplean para líquidos viscosos o que contengan materiales sólidos en suspensión, así como
también en muchas de las bombas de pequeña capacidad empleadas para servicios generales.
Por otra parte, los impulsores pueden ser de succión simple o de succión doble. En los
primeros, el acceso del líquido tiene lugar por un solo lado del rodete mientras que en los
segundos, tiene lugar por los dos lados.
La selección de las bombas se debe realizar atendiendo a varios criterios entre los cuales
se encuentra la naturaleza del líquido a bombear, el caudal requerido y las condiciones de
operación, el coste de la bomba y de la operación o la normativa.
Para el correcto funcionamiento de la planta sin paradas, se ha de disponer de dos bombas

de las mismas características operando en paralelo en la instalación: una para uso y otra para
reserva ante cualquier eventualidad que impida el correcto funcionamiento de la anterior y
obligue su puesta en marcha.
72
2. Método de diseño
2.1.Determinación de la potencia requerida
La potencia requerida por una bomba para la impulsión de una corriente se determina
aplicando un balance de energía mecánica entre el punto desde el cual se quiere impulsar el
fluido (zona de succión) y el punto al cual se quiere hacer llegar dicho fluido (zona de
descarga). La ecuación de este balance es:
𝑣22 − 𝑣12 𝑃2 − 𝑃1
𝑊 = 𝑔 · (𝑧2 − 𝑧1 ) + + + ∑ 𝑓𝑠 + ∑ 𝑓𝑑 (1)
2 𝜌
Siendo:
- W, el trabajo desarrollado por la bomba (J/kg).
-g, la aceleración de la gravedad (m/s2).
-z, la altura (m).
-v, la velocidad en la zona de descarga (2) y succión (1) (m/s).
-P, la presión en la zona de carga (1) y descarga (2) (Pa).
-ρ, la densidad del fluido (kg/m3).
-∑fs, la pérdida de carga por fricción en la zona de succión (Pa).
-∑fd, la pérdida de carga por fricción en la zona de aspiración (Pa).
Una vez determinado el trabajo de la bomba, se determina la potencia necesaria para

bombear el fluido a la altura deseada, a través de la expresión:
𝑊·𝑄·𝜌
𝑃= (2)
𝜂
Siendo
- P, la potencia suministrada por la bomba (W).
- W, trabajo desarrollado por la bomba (J/kg), según la expresión (1).
- Q, el caudal volumétrico del fluido (m3/s).
-ρ, la densidad del fluido bombeado (kg/m3).
- η: eficacia de la bomba.
Las bombas centrífugas trabajan en un rango de eficiencia muy amplio, entre el 40% y el
80%.
73
Téngase en cuenta que en caso de considerarse accidentes en la zona de succión y de

descarga, se deberá considerar la pérdida de carga que estos producen sobre el fluido.
2.2.Carga neta positiva de aspiración
Una parte importante del proceso de selección de la bomba es garantizar que el fluido que
entra a la bomba tenga unas condiciones hidrodinámicas adecuadas para el funcionamiento
correcto del equipo.
Por ello, otro parámetro a determinar para la selección adecuada de las bombas es la
carga neta de aspiración positiva disponible (Net Positive Suction Head). Esto se requiere así
debido a que la pérdida de presión en dicho punto puede ocasionar la vaporización parcial del
líquido, con el consiguiente aumento brusco de volumen; este fenómeno se conoce como
cavitación de la bomba y lleva consigo ruido, disminución de la capacidad y posibles daños en
los elementos de la bomba.
Con el fin de evitar la cavitación, la carga neta positiva de aspiración disponible deberá
ser al menos un 10 % mayor que la carga neta de aspiración positiva requerida, determinada
por el fabricante de la bomba. El valor de la carga neta positiva de aspiración disponible
depende de la presión de vapor del fluido que se bombea, de las pérdidas de la energía en el
tubo de succión, de la ubicación del almacenamiento del fluido y de la presión que se le aplica
al mismo. Se calcula mediante la siguiente expresión:
(𝑃1 + 𝜌 · 𝑔 · 𝑧1 − ℎ𝑓𝑠 · 𝜌) − 𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = (3)
𝜌·𝑔
Siendo:
- NPSH disponible, la carga neta positiva de aspiración disponible (m).
- P1, presión del fluido en la zona de succión (Pa).
- ρ, la densidad del fluido que atraviesa la bomba (kg/m3).
- g, la aceleración de la gravedad (m/s2).
- z1, la altura mínima disponible en el punto de presión P1 (m).
- hfs, las pérdidas de carga por fricción, debidas al flujo por las tuberías y accesorios de la
zona de succión (J/kg).
- Pv, la presión de vapor del fluido a la temperatura de succión (Pa).
74
2.3.Tuberías
Antes de proceder a la justificación de los cálculos de la bomba, es necesario comentar

ciertos datos respecto a las conducciones que se encuentran en la zona de succión y de
descarga de la misma.
Puesto que lo fundamental de esta sección era el cálculo de la bomba, las características
de las tuberías que se especifican en este apartado han sido determinadas de forma
aproximada, a través de gráficos y tablas.
Para la aproximación del diámetro de la tubería, se empleará la ecuación propuesta por

Generaux para el cálculo del diámetro económicamente óptimo de tuberías. Además, se busca
que la velocidad en la zona de succión fuese mayor que en la zona de aspiración. Suponiendo
que las conducciones estudiadas son de acero al carbono, se tiene la siguiente expresión:
𝐷ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 = 282 · 𝑚0,52 · 𝜌−0,37 (4)

Siendo
-D óptimo: diámetro óptimo de la tubería (mm).
-m: caudal másico de fluido (kg/s).
-ρ: densidad del fluido (kg/m3).
Una vez calculado el diámetro óptimo, se considerará el diámetro estándar más próximo al
obtenido, a partir de Tabla 1.
Tabla 1:Norma ANSI de diámetros comerciales de tuberías Schedule 40.
75
Otro parámetro indispensable para la caracterización de las tuberías es el número de

Reynolds, que informa sobre el desarrollo del flujo en la conducción clasificándolo en flujo
laminar o turbulento. La situación más habitual en la industria química es que el flujo esté
totalmente desarrollado y tenga un carácter turbulento. Se calcula mediante la siguiente
ecuación:
𝜌 · 𝑣 · 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
𝑅𝑒 = (5)
𝜇
Siendo
-Re, el número de Reynolds.
-ρ, la densidad del fluido que atraviesa la conducción (kg/m3).
-v, la velocidad del fluido que atraviesa la conducción (m/s).
-D interno, el diámetro interno de la conducción (m).
Conocidos el Reynolds y la rugosidad relativa (ε/D) de la tubería se acude al diagrama de

Moody que se representa en la Figura 1, para evaluar el coeficiente de fricción tanto en la zona
de succión como en la de descarga.
Figura 1: Diagrama de Moody.
76
3. Bomba P-100
Se diseñará de forma detallada la bomba P-100 encargada de impulsar el estireno

purificado procedente de las columnas de destilación hacia el tanque de almacenamiento.
Como ya se indicó anteriormente, se recomienda situar dos bombas idénticas trabajando en
paralelo para evitar la parada de la planta en caso de avería. En la Figura 2 se presenta un
esquema de la bomba P-100 A/B.
Figura 2. Esquema de la bomba P-100 A/B.
3.1.Cálculos de las conducciones de succión y aspiración
A continuación se presenta una tabla en la que se recogen los parámetros de diseño de las
conducciones de succión y de descarga de la bomba P-100 A/B.
Tabla 2. Resumen de los cálculos y resultados del diseño de las tuberías de succión y descarga de la bomba P-100.
Zona succión Zona descarga

(Corriente 9) (Corriente 10)
Caudal másico (kg/s) 31,17 31,17
3
Caudal volumétrico (m /h) 125,43 125,43
3
ρ estireno (kg/m ) 894,65 894,65
μ estireno (cP) 0,73 0,73
Diámetro óptimo (m) 0,13 0,13
Diámetro nominal (in) 10 6
Diámetro interno (m) 0,25 0,13
Área de paso (m2) 0,05 0,01
Longitud (m) 2,55 1,28
Velocidad (m/s) 0,68 2,70
ε/D 0,00018 0,00036
Re 2,14E+05 4,25E+05
El diámetro óptimo calculado con la expresión (4), se ha empleado en la conducción de

descarga. El valor obtenido para la tubería de succión responde a cálculos iterativos.
77
3.2.Cálculos de la bomba
Aplicando la ecuación del balance de energía mecánica (1) y la expresión (3) para la carga
neta de aspiración positiva disponible de la bomba P-100, se obtienen los siguientes
resultados.
Tabla 3. Resultados para la bomba P-100.
Diferencia de alturas (z9-z10) (m) 5

Pérdida de carga en succión (m) 0,10
Pérdida de carga en descarga (m) 1,37
Pérdida de carga total (m) 8,56
Rendimiento (%) 80
Potencia real (kW) 3,49
NPSHdisponible (m) 5,09
Para las pérdidas de carga en la región de succión se ha tenido en cuenta una válvula de
compuerta abierta y un estrechamiento. Para la región de descarga, simplemente se ha tenido
en cuenta un ensanchamiento.
Con estos datos se procede a la selección de la bomba en un catálogo comercial. El equipo

elegido es una bomba centrífuga de la casa Saci Pumps, modelo KDN-80 160, de fundición de
hierro que trabaja a 1450 rpm. Se puede comprobar en el catálogo correspondiente que la
carga neta positiva de aspiración disponible es mayor que la carga neta positiva de aspiración
requerida por la bomba para un caudal de 125 m3/h, por lo que se evita la cavitación.
78
4. Bibliografía
SACI PUMPS KDN standardised centrifugal pumps. Disponible en:

http://sacipumps.com/IMAGES_6/kdn-1.450rpm-info.pdf
79
ANEXO III: COSTES
Purificación de estireno Anexo II: Costes de equipos
Índice
1. Columnas ............................................................................................................................... 3
1.1. Coste del recipiente ...................................................................................................... 3
1.2. Coste de los platos ........................................................................................................ 3
1.3. Coste total actualizado .................................................................................................. 4
2. Intercambiadores de calor .................................................................................................... 6
3. Bombas .................................................................................................................................. 7
2
1. Columnas
Para el cálculo de los costes de cada una de las columnas, se considera por separado el
recipiente y los platos, se calculan los costes de cada uno de estos y la suma de los dos será el
coste total de la columna.
1.1. Coste del recipiente
Para determinar el coste del recipiente, se utiliza la expresión ( 1 ):
𝐶 = 𝑎 + 𝑏 𝑆𝑛 (1)
Donde a, b y n son parámetros que se pueden extraer de las tablas 1 y 2, en función

del material. En este caso, S se corresponde con el peso de la carcasa del recipiente (W),
que será calculada según:
𝑆 = 𝑊 = 7,85 𝜋 𝑒 𝐷𝑒 (𝐿 + 𝐷𝑒 ) (2)
Siendo:
e: espesor de la carcasa
De: diámetro externo
L: altura total
1.2. Coste de los platos
Para determinar el coste de todos los platos, primero se calcula el coste de uno de
ellos y posteriormente se multiplica por el número total de platos (N).
𝐶𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 = 𝑁 · 𝐶𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 (3)
El coste de cada plato se calcula empleando la ecuación ( 1 ), siendo en este caso S el

diámetro de los platos.
3
1.3. Coste total actualizado
Una vez obtenidos los costes por separado del recipiente y de los platos, estos se
suman para dar el coste total de la columna (ecuación ( 4 )).
𝐶𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 𝐶𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝐶𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 (4)
Este coste es el que correspondería al año de los valores extraídos de las tablas, por lo
que será necesario actualizar el coste utilizando los índices del coste de equipos en cada
año (del año de las tablas de la bibliografía y del año actual) mediante la ecuación ( 5 ):
𝐼𝑏
𝐶𝑏 = 𝐶𝑎 ( ) (5)
𝐼𝑎
En la que C se refiere al coste e I al índice de costes en ese año (a: año de los datos de
bibliografía, b: año actual).
Tabla 1. Costes de equipos comunes para plantas (SINNOTT)
4
Tabla 2. (Continuación) Costes de equipos comunes para plantas (SINNOTT)
5
2. Intercambiadores de calor
Para determinar los costes de los intercambiadores, se procede de modo similar que con
las columnas. Se obtiene un coste base (Figura 1) que depende de la superficie de intercambio
de calor y de los materiales de la carcasa y de los tubos. A este se le multiplican diversos
factores que tienen en cuenta el tipo de intercambiador (fd),el diámetro de tubo de paso (f),
la longitud (fl), el material de la carcasa y de los tubos (fm), la temperatura (ft), el número de
paso por tubos (fnp) y la presión entre carcasa y tubos (fp), según la ecuación (6).
𝐶 = 𝐶𝑏 · 𝑓𝑑 · 𝑓𝜑 · 𝑓𝑙 · 𝑓𝑚 · 𝑓𝑡 · 𝑓𝑛𝑝 · 𝑓𝑝 (6)
Figura 1. Coste base para intercambiadores de calor (1998).
Por último, al igual que en el apartado anterior, el coste resultante se actualiza según los
índices de los años (ecuación (5)).
6
3. Bombas
El cálculo de los costes de las bombas se realiza de modo análogo al de intercambiadores,

empleando un coste base al que se le multiplican los factores correctores de tipo de bomba
(fd), presión (fp), temperatura (ft) y material (fm) (ecuación (7)). Una vez obtenido este coste, se
actualiza con el índice del año actual (ecuación (5)).
𝐶 = 𝐶𝑏 · 𝑓𝑑 · 𝑓𝑝 · 𝑓𝑡 · 𝑓𝑚 (7)
El coste base de la bomba se determina utilizando la ecuación (1), en la que en este caso S
representa el caudal que atraviesa la bomba en L/s. Se recuerda que a, b y n son parámetros
que se pueden extraer de las tablas 1 y 2.
7
ANEXO IV: ESTUDIO DE VIABILIDAD
ECONÓMICA
Purificación de estireno Anexo IV: Estudio de viabilidad económica
Índice
1. Introducción .......................................................................................................................... 3
2. Costes fijos ............................................................................................................................ 4
2.1. Obra civil........................................................................................................................ 4
2.2. Equipos mecánicos ........................................................................................................ 4
2.3. Instrumentación y control ............................................................................................. 4
2.4. Seguridad y salud .......................................................................................................... 4
2.5. Mobiliario y equipamiento de edificios......................................................................... 5
2.6. Costes fijos previos a la puesta en marcha ................................................................... 5
2.7. Costes indirectos ........................................................................................................... 5
2.8. Costes de inversión totales ........................................................................................... 5
3. Ingresos por ventas ............................................................................................................... 6
4. Costes de producción anuales............................................................................................... 7
4.1. Costes de explotación ................................................................................................... 7
4.1.1. Materias primas y servicios generales .................................................................. 7
4.1.2. Mano de obra directa ............................................................................................ 7
4.1.3. Mano de obra indirecta ......................................................................................... 7
4.1.4. Mantenimiento ..................................................................................................... 7
4.1.5. Seguros .................................................................................................................. 7
4.1.6. Costes totales de explotación ............................................................................... 8
4.2. Costes de gestión .......................................................................................................... 8
4.3. Costes de producción totales ........................................................................................ 8
5. Análisis de rentabilidad ......................................................................................................... 9
5.1. Flujo de caja................................................................................................................... 9
5.2. Impuestos ...................................................................................................................... 9
5.3. Intereses ........................................................................................................................ 9
5.4. VAN del proyecto ........................................................................................................ 11
5.5. TIR del proyecto .......................................................................................................... 11
5.6. Payback ....................................................................................................................... 11
2
1. Introducción
El objetivo del presente estudio es realizar un análisis y evaluación financiera del proyecto,
con la finalidad de evaluar la viabilidad económica del mismo. Como margen temporal se
desarrollarán para la vida estimada del proyecto 15 años.
En cualquier proyecto a nivel empresarial la rentabilidad económica es uno de los factores

determinantes. Con este objetivo, se han analizado los costes asociados al proyecto:
construcción, puesta en marcha y operación; así como los beneficios estimados de una venta
de productos. A partir de las proyecciones económicas del entorno de la planta, se han
determinado los parámetros que revelan el grado de rentabilidad de la inversión: el valor
actual neto (VAN), el retorno de la inversión (Pay-back) y la tasa interna de retorno (TIR).
El análisis llevado a cabo en este proyecto sólo se trata de una estimación por lo que
debería tomarse como tal, ya que los datos presentes son aproximaciones a los valores
actuales de mercado.
3
2. Costes fijos
2.1. Obra civil
En este apartado se incluyen las partidas de “Obra civil” e “Instalación eléctrica” del
documento Presupuesto del presente proyecto.
 Obra civil 810.000,00 €

 Instalación eléctrica 203.000,00 €
Los costes totales derivados de este apartado ascienden a 1.013.000,00 €.
2.2. Equipos mecánicos
En este apartado se incluye el coste de los equipos mecánicos y su montaje, además de los
costes de la instalación de la red de tuberías que los conecta, aislamiento y pintura. Por lo
tanto, los costes correspondientes a este apartado incluyen las partidas presupuestarias de
“Equipos mecánicos” y “Tuberías” analizadas en el documento Presupuesto de este proyecto.
 Equipos mecánicos 2.023.000,00 €

 Tuberías 1.214.000,00 €
Los costes totales derivados de este apartado ascienden a 3.237.000,00 €.
2.3. Instrumentación y control
En este apartado se tienen en cuenta todos aquellos costes relacionados con los elementos
que facilitan el buen funcionamiento de la planta. Se expondrá pues la partida correspondiente
a “Instrumentación y control” presente en el documento Presupuesto.
Los costes totales derivados de este apartado ascienden a 304.000,00 €.
2.4. Seguridad y salud
En este apartado se incluyen las protecciones individuales y colectivas de la planta, los

equipos de extinción de incendios, las instalaciones de higiene y bienestar, la medicina
preventiva, formación y reconocimientos periódicos.
Los costes totales derivados de este apartado, tal y como se refleja en el documento
Presupuesto de este proyecto, ascienden a 21.000,00 €.
4
2.5. Mobiliario y equipamiento de edificios
En este apartado se incluyen los costes de adecuación de un edificio a las condiciones de

trabajo: equipar las oficinas y los edificios con los elementos básicos típicos de este tipo de
empresas.
Según lo reflejado en el documento Presupuesto, los costes totales de este apartado
ascienden a 102.000,00 €.
2.6. Costes fijos previos a la puesta en marcha
Los costes incluidos en este apartado resultarán de la suma de los costes asociados a la
organización, gestión del proyecto y a la dirección de la obra, a las licencias y permisos.
El total de los costes incluidos en este apartado, tal y como se refleja en el Presupuesto de
este proyecto, ascienden a 51.000,00 €.
2.7. Costes indirectos
Los costes indirectos están referidos a los fondos de contingencias y al capital circulante,
con la finalidad de enfrentar posibles imprevistos que pudieran poner en riesgo los resultados
de la programación financiera del proyecto.
Los costes totales incluidos en este apartado, tal y como se refleja en el Presupuesto del
presente proyecto, ascienden a 203.000,00 €.
2.8. Costes de inversión totales
Como resultado de la suma de los siete apartados anteriores se obtienen los costes de
inversión totales, que ascienden a 4.931.000,00 €.
5
3. Ingresos por ventas
Los ingresos de la planta proceden de la venta del estireno producido, cuyo precio de venta
se sitúa en torno a 1,04 €/kg. Teniendo en cuenta que la producción anual de la planta es de
112.214 kg/h y que trabaja durante 7.200 h/año (lo que significa operar en jornadas de 8 horas
durante 300 días al año), los ingresos anuales por ventas de estireno serán de 837.320.000,00
€.
6
4. Costes de producción anuales
Los costes anuales de producción se calcularán como la suma de los costes de explotación
más los costes de gestión contemplados en el ejercicio anual.
4.1. Costes de explotación
Estos costes incluirán los gastos anuales de materias primas, mano de obra directa,
mantenimiento y seguros.
4.1.1. Materias primas y servicios generales

Las dos materias primas empleadas durante el proceso son el benceno y el etano. También
son necesarios diversos servicios generales tales como agua de refrigeración y vapor de
calefacción para los intercambiadores además de la electricidad.
 Benceno: el precio del benceno en el mercado es alrededor de 0,94 €/kg. Para la

cantidad producida de estireno se necesitan 100.695 kg/h de benceno.
 Etano: el etano tiene un precio en el mercado de aproximadamente 0,32 €/kg y son
necesarios 48.000 kg/h para la producción de estireno.
 Servicios generales: todos los servicios necesarios suponen un coste anual de
1.214.000,00 €.
4.1.2. Mano de obra directa

Se considera que el número total de trabajadores de la planta es de 15 trabajadores, cuyo
salario medio asciende a 30.000 €/año. Así, los costes anuales derivados del pago a los
empleados será de 450.000,00 €.
4.1.3. Mano de obra indirecta

Los costes incluidos en el apartado referido a la mano de obra indirecta, especificada en el
Presupuesto del presente proyecto ascienden a 68.000,00 €.
4.1.4. Mantenimiento
El concepto de costes de mantenimiento se refiere a revisiones periódicas de equipos,
reparaciones y sustitución de piezas. Esta partida representa un 8 % del inmovilizado y
asciende a 383.000,00 €.
4.1.5. Seguros
Esta partida se refiere a seguros sobre almacenes e instalación y se puede considerar un 1
% del inmovilizado, lo que asciende a 48.000,00 €.
7
4.1.6. Costes totales de explotación

Los costes totales de explotación anuales se obtienen como la suma de los apartados
anteriores y ascienden a un total de 792.895.000,00 €.
4.2. Costes de gestión
Además, se consideran como gastos de gestión los gastos comerciales y administrativos.

Estos se estiman en un 5 % de las ventas por lo que suponen al año 41.867.000,00 €.
4.3. Costes de producción totales
Los costes totales de producción representan la suma de los costes de explotación y de

gestión y suponen un total anual de 834.762.000,00 €.
8
5. Análisis de rentabilidad
5.1. Flujo de caja
Los flujos de caja constituyen la suma de todos los cobros menos todos los pagos
efectuados durante la vida útil del proyecto de inversión, que en este caso se considerarán 15
años.
Para establecer los flujos de caja en un año se seguirá el siguiente esquema, en el que se
reflejan los desembolsos (signo negativo) con los ingresos (signo positivo) que se originan a lo
largo de dicho año, de forma que en base a ellos se puede establecer tanto el beneficio bruto,
rendimiento del pago antes de los impuestos, como el neto.
Tabla 1. Cálculo del flujo de caja
+ Ingresos por ventas

- Costes de producción
- Amortización
Beneficios antes de impuestos e intereses (BAIT)
- Intereses
Beneficios antes de impuestos (BAT)
- Impuestos
Beneficios netos (BN)
+ Amortización
Flujo neto de caja
Los intereses se calcularán como el porcentaje impuesto sobre la deuda pendiente; a cada
año, el pago de deuda traerá consigo una reducción en la partida de los intereses.
Además, se presentan los flujos acumulados para comprobar la evolución financiera del
proyecto.
5.2. Impuestos
Actualmente, los impuestos para la operación industrial se encuentran en un valor fijado
del 30 %.
5.3. Intereses
Los intereses impuestos en los préstamos bancarios se fijan en un valor del 6 % de la deuda
anual de la sociedad.
9
Tabla 2. Flujo neto de caja
Año 0 1 2 3 4 5 6 7
Ingresos por ventas - 837.320.000,00 € 837.320.000,00 € 837.320.000,00 € 837.320.000,00 € 837.320.000,00 € 837.320.000,00 € 837.320.000,00 €
Costes de producción - 834.762.000,00 € 834.762.000,00 € 834.762.000,00 € 834.762.000,00 € 834.762.000,00 € 834.762.000,00 € 834.762.000,00 €
Amortización - 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 €
BAIT - 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 €
Intereses - 295.860,00 € - 99.750,70 € - 116.366,35 € - 117.064,20 € - 117.093,51 € - 117.094,75 € - 117.094,80 €
BAT - 1.998.761,25 € 2.394.371,95 € 2.410.987,60 € 2.411.685,45 € 2.411.714,76 € 2.411.715,99 € 2.411.716,05 €
Impuestos - 599.628,37 € 718.311,58 € 723.296,28 € 723.505,64 € 723.514,43 € 723.514,80 € 723.514,81 €
Beneficio neto - 1.399.132,87 € 1.676.060,36 € 1.687.691,32 € 1.688.179,82 € 1.688.200,33 € 1.688.201,20 € 1.688.201,23 €
Amortización - 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 €
Flujo neto de caja - 4.931.000,00 € 1.662.511,63 € 1.939.439,11 € 1.951.070,07 € 1.951.558,57 € 1.951.579,08 € 1.951.579,95 € 1.951.579,98 €
Flujo de caja - 4.931.000,00 € - 3.268.488,37 € - 1.329.049,26 € 622.020,81 € 2.573.579,37 € 4.525.158,46 € 6.476.738,41 € 8.428.318,39 €
acumulado
Año 8 9 10 11 12 13 14 15
Ingresos por ventas 837.320.000,00€ 837.320.000,00 € 837.320.000,00 € 837.320.000,00 € 837.320.000,00 € 837.320.000,00 € 837.320.000,00 € 837.320.000,00 €
Costes de producción 834.762.000,00€ 834.762.000,00 € 834.762.000,00 € 834.762.000,00 € 834.762.000,00 € 834.762.000,00 € 834.762.000,00 € 834.762.000,00 €
Amortización 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 €
BAIT 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 € 2.294.621,25 €
Intereses - 117.094,80 € - 117.094,80 € - 117.094,80 € - 117.094,80 € - 117.094,80 € - 117.094,80 € - 117.094,80 € - 117.094,80 €
BAT 2.411.716,05 € 2.411.716,05 € 2.411.716,05 € 2.411.716,05 € 2.411.716,05 € 2.411.716,05 € 2.411.716,05 € 2.411.716,05 €
Impuestos 723.514,81 € 723.514,81 € 723.514,81 € 723.514,81 € 723.514,81 € 723.514,81 € 723.514,81 € 723.514,81 €
Beneficio neto 1.688.201,23 € 1.688.201,23 € 1.688.201,23 € 1.688.201,23 € 1.688.201,23 € 1.688.201,23 € 1.688.201,23 € 1.688.201,23 €
Amortización 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 € 263.378,75 €
Flujo neto de caja 1.951.579,98 € 1.951.579,98 € 1.951.579,98 € 1.951.579,98 € 1.951.579,98 € 1.951.579,98 € 1.951.579,98 € 1.951.579,98 €
Flujo neto de caja 10.379.898,37 € 12.331.478,36 € 14.283.058,34 € 16.234.638,33 € 18.186.218,31 € 20.137.798,29 € 22.089.378,28 € 24.040.958,26 €
acumulado
8
5.4. VAN del proyecto

El VAN o Valor Actual Neto es la suma de los valores actualizados de todos los flujos netos
de caja para un ejercicio determinado. Un valor positivo del VAN proporciona idea de
rentabilidad.
La expresión empleada para calcular el VAN es la siguiente:

𝑁
𝑄𝑛
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼𝑜 + ∑ (1)
(1 + 𝑖)𝑛
𝑛=1
Donde, 𝐼𝑜 constituye la inversión inicial, Q es el flujo neto de cada año n e i es la tasa de

actualización del dinero.
Un proyecto se considerará rentable si el VAN es mayor que cero.
Para el presente proyecto el valor del VAN es el siguiente:
𝑉𝐴𝑁 = 12.961.578,87 €
5.5. TIR del proyecto

El TIR o tasa interna de retorno será el valor de la tasa de actualización que haga cero el
VAN, es decir, para que se recupere la inversión. Para que un proyecto sea rentable debe tener
un valor de TIR mayor a la tasa de actualización empleada para el análisis.
El valor de la tasa de actualización del dinero que hace cero el VAN de este proyecto es:
𝑇𝐼𝑅 = 38 %
El TIR es mayor que la tasa de actualización empleada (6 %) que, sumado a que el valor del
VAN es mayor que cero, llevan a concluir que el proyecto es rentable.
5.6. Payback
El Payback o plazo de retorno es el tiempo que se tarda en amortizar la inversión teniendo
en cuenta la actualización del dinero. Se calculará haciendo las sumas acumulativas de los
flujos de caja y detectando el punto donde estas se hacen mayores que cero. Ese será el
momento en el cual se comiencen a obtener beneficios.
El cálculo del plazo de retorno del proyecto se puede observar en la Figura 1.
11
Plazo de retorno (PayBack)

€30.000.000,00
€25.000.000,00
Flujo de caja actualizado (€)
€20.000.000,00
€15.000.000,00
€10.000.000,00
€5.000.000,00
€-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
€(5.000.000,00)
€(10.000.000,00)
Años
Figura 1. Plazo de retorno del proyecto
A partir de esta figura, se concluye que el plazo de retorno de la inversión o payback es de 2

años y 7 meses.
Este valor es relativamente bajo dado que se están considerando solo los costes de la
unidad de purificación del estireno en vez del proceso entero de obtención de estireno. Si se
calculara de todo el proceso el plazo de retorno sería mayor de 5 años, valor aceptable.
12
ANEXO V: FICHAS DE SEGURIDAD
Purificación de estireno Anexo V: Fichas seguridad
Índice
1. Ficha técnica de seguridad del etano .......................................................................................... 3
2. Ficha técnica de seguridad del benceno ..................................................................................... 5
3. Ficha técnica de seguridad del estireno ...................................................................................... 7
2
1. Ficha técnica de seguridad del etano
3
4
2.
5
3.
6
7
8
PLANOS
Inertes TC FC
Estireno purificado a
10 almacenamiento
TC 2 8 9
PC
E-103 P-100 A/B
Inertes
E-100R
LC TC
PC 4
Inertes
E-101R
FC Y-100 6
FC
Estireno de la
1 T-100 LC TC
TC
Vapor PC
E-100C E-102R
LC FC Y-101
3 T-101
LC
TC
Vapor
E-101C LC Y-102
FC
5 T-102
TC
Vapor
E-102C LC
Productos pesados a
7
Autoras:
Alicia Morgade Vega
Firmas:
Numero de plano: 1 Plano: Diagrama de flujo Escala: S.E.

165000
100000
78000 78000
60000
92000
24000
66000 de
T-100 62000 electricidad
61000
Oficinas
91000
Utilidades
101000
Sala de
T-101 T-102 47000
control 47500
145000
42000
83000
102000
Laboratorio E-103
34000 35000
P-100 A/B
112000
100000
128500
19500
17000
Almacenamiento
contra de productos
incendios
0
0
Autoras:
Alicia Morgade Vega
Firmas:
Numero de plano: 2 Escala: 1/500

PRESUPUESTO
Purificación de estireno Presupuesto
Índice
1. Introducción ................................................................................................................................ 3
2. Presupuestos parciales................................................................................................................ 4
2.1. Terrenos, obra civil y estructuras ........................................................................................ 4
2.2. Equipos mecánicos y montaje ............................................................................................. 4
2.3. Instalaciones mecánicas ...................................................................................................... 5
2.4. Instalaciones eléctricas ....................................................................................................... 5
2.5. Instrumentación y control ................................................................................................... 5
2.6. Seguridad y salud ................................................................................................................ 6
2.7. Costes indirectos ................................................................................................................. 6
2.8. Licencias, permisos, ingeniería y dirección de obra ............................................................ 6
2.9. Mobiliario y equipamiento de edificios............................................................................... 7
3. Presupuesto total ........................................................................................................................ 8
2
1. Introducción
En esta parte del proyecto se presenta el presupuesto de obra e instalación de la Planta de
Purificación de Estireno descrita en los documentos anteriores.
Para la descripción detallada, se dividirán las partidas en secciones elementales que

proporcionen información de cada una de ellas, como ítems.
El presupuesto de la obra constará de las siguientes partes:
 Terrenos, obra civil y estructura metálica: incluye el movimiento de tierras, los

solares, las cimentaciones, el montaje, la maquinaria y mano de obra.
 Equipos mecánicos y montaje: corresponde a los equipos que de manera global

conforman la planta y forman parte del proceso, mostrándose el coste unitario y la
cantidad de cada uno de ellos.
 Instalaciones mecánicas: se corresponde con la partida alzada para la instalación del

entramado de tuberías, aislar convenientemente los equipos que así lo requieran y
pintar aquellos en los que sea necesario.
 Instalación eléctrica: abarca la instalación del cableado, montaje y equipos necesarios

que las exigencias eléctricas de la planta implican.
 Instrumentación y control: partida de adquisición, instalación y montaje del sistema

de control.
 Seguridad y salud: partida correspondiente a la instalación de sistemas de seguridad y

otros que garanticen la integridad de los trabajadores de la planta, tanto en lo que se
refiere a la obra como en la futura operación normal de la misma.
 Costes indirectos: se corresponde al fondo de contingencias y al capital circulante que

se necesitan al inicio del proyecto.
 Licencias, permisos, ingeniería y dirección de obra: partida que tiene que ver con la
ejecución de la obra y los cánones que las administraciones imponen a las industrias.
 Mobiliario y equipamiento de edificios: partida que engloba todos los gastos

referentes a la adecuación de los edificios como espacio de trabajo.
3
2. Presupuestos parciales
2.1. Terrenos, obra civil y estructuras
El presupuesto parcial correspondiente al apartado de obra civil y estructuras se detalla en la
Tabla 1.
Tabla 1. Presupuesto parcial de obra civil y estructuras
Concepto Descripción Importe total (€)

Edificios y solares
Movimientos de tierras
Cimentaciones
Mano de obra
Materiales y maquinaria
TOTAL 810.000,00 €
2.2. Equipos mecánicos y montaje

El presupuesto parcial de los equipos y montaje de la planta es el que se muestra en la Tabla 2.
Tabla 2. Presupuesto parcial de equipos mecánicos y montaje de la planta
Concepto Descripción Precio unitario (€) Instalación (€) Importe total (€)
T-100 Columna de destilación 490835,74 147250,72 639.000,00 €
E-100C Condensador 28830,47 8649,14 38.000,00 €
E-101C Condensador 28166,77 8450,03 37.000,00 €
E-102C Condensador 28011,75 8403,53 37.000,00 €
E-100R Reboiler 91578,50 27473,55 120.000,00 €
E-101R Reboiler 54694,52 16408,36 72.000,00 €
E-102R Reboiler 54694,52 16408,36 72.000,00 €
E-103 Intercambiador de calor 105012,43 31503,73 137.000,00 €
P-100 A/B 2 Bombas centrífugas 14000,00 4200,00 33.000,00 €
Y-100 Eyector 32000,00 9600,00 42.000,00 €
Y-101 Eyector 32000,00 9600,00 42.000,00 €
Y-102 Eyector 32000,00 9600,00 42.000,00 €
TOTAL 1538769,90 2.023.000,00 €
4
2.3. Instalaciones mecánicas

El presupuesto parcial correspondiente a tuberías, aislamiento y pinturas de la planta se
detalla en la Tabla 3.
Tabla 3. Presupuesto parcial de instalaciones mecánicas

Tuberías
Accesorios
Instalación
Aislamiento
Pintura
TOTAL 1.214.000,00 €
2.4. Instalaciones eléctricas

El presupuesto parcial correspondiente a la instalación eléctrica de la planta se detalla en la
Tabla 4.
Tabla 4. Presupuesto parcial de instalación eléctrica

Cableado
Materiales
Montaje
Aislamientos
Grupo generador y transformador
TOTAL 203.000,00 €
2.5. Instrumentación y control

El presupuesto parcial correspondiente a la instrumentación y control de la planta se detalla
en la Tabla 5.
Tabla 5. Presupuesto parcial de instrumentación y control

Equipos
Materiales
Montaje
Programación
TOTAL 304.000,00 €
5
2.6. Seguridad y salud

El presupuesto parcial correspondiente a la seguridad y salud de la planta se especifica en la
Tabla 6.
Tabla 6. Presupuesto parcial de seguridad y salud

Equipos de protección individual
Equipos de protección colectiva
Instalación de higiene y bienestar
Medicina preventiva
Primeros auxilios
Formación
Sistemas de protección contraincendios
Higiene industrial
TOTAL 21.000,00 €
2.7. Costes indirectos

El presupuesto parcial correspondiente al fondo de contingencias y al capital circulante de la
planta se detalla en la Tabla 7.
Tabla 7. Presupuesto parcial de costes indirectos

Fondo de contingencias
Capital circulante
TOTAL 203.000,00 €
2.8. Licencias, permisos, ingeniería y dirección de obra

El presupuesto parcial correspondiente a licencias, permisos, ingeniería y dirección de obra se
Tabla 8. Presupuesto parcial de licencias, permisos, ingeniería y dirección de obra

Proyecto
Dirección de obra
Gestión de compras
Contratación
TOTAL 51.000,00 €
6
2.9. Mobiliario y equipamiento de edificios

El presupuesto parcial correspondiente a mobiliario y equipamiento de edificios de la planta se
Tabla 9. Presupuesto parcial de mobiliario y equipamiento de edificios

Instalaciones interiores
Instalaciones exteriores
TOTAL 102.000,00 €
7
3. Presupuesto total
El presupuesto total de la planta será la suma de los nueve presupuestos parciales detallados
en el apartado 2. Por tanto, el presupuesto total de la obra de la planta será el que se muestra en
la Tabla 10.
Tabla 10: Presupuesto total
Presupuesto total Importe (€)

Obra civil 810.000,00
Equipos mecánicos 2.023.000,00
Instalación eléctrica 203.000,00
Instrumentación y control 304.000,00
Tuberías 1.214.000,00
Seguridad y salud 21.000,00
Costes indirectos 203.000,00
Mobiliario y equipamiento de edificios 102.000,00
Diseño e ingeniería 51.000,00
TOTAL 4.931.000,00 €
El presupuesto de obra total de la Planta de Purificación de Estireno es de CUATRO MILLONES

NOVECIENTOS TREINTA Y UN MIL EUROS.
Las autoras del proyecto,
Alicia Morgade Vega
Rebeca Piñeiro Bugallo
Iria Suárez Corral

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Planta de purificación de

Candela Crespo Castro

Anexo I. Balance de materia

Anexo II. Diseño de equipos

Anexo III. Costes

Anexo IV. Estudio de viabilidad económica

Anexo V. Fichas de seguridad

Plano 1. Diagrama de flujo

Plano 2. Plano de implantación

6.2.1. Manejo de equipos. Recomendaciones generales ................................................... 37

El presente proyecto tiene como objetivo el diseño de una planta de purificación de

El peticionario de este proyecto, titulado Planta de purificación de estireno, es la Escuela

El estireno, también conocido como feniletileno, vinilbenceno, etenilbenceno o cinameno,

El desarrollo simultáneo de un proceso para fabricar estireno mediante la

En consecuencia, la producción mundial de estireno aumentó desde menos de 30.000

En los años 30 el estireno se consumía principalmente en la industria de la goma sintética.

En la actualidad, el estireno se emplea en la producción de polímeros y copolímeros; tales

La industria de los plásticos reforzados ha tenidos una evolución ininterrumpida desde su

La gran cantidad de productos y objetos que se fabrican en la actualidad con estos

A continuación, se estudiará el origen de estos compuestos, así como la evolución en su

Figura 1. Fórmulas del benceno. (WEININGER, 1988)

El benceno es un componente natural del petróleo, pero la cantidad de benceno

Después de 1950, la demanda de benceno excedía la producción de carbón en la época y

El benceno a partir de petróleo es producido comercialmente por reformado catalítico,

El etano se encuentra en proporciones variables en el gas natural. Esta proporción

3.2.1.1. Propiedades físicas

Tabla 1. Propiedades fisicoquímicas del benceno (Ficha Internacional de Seguridad Química)

Propiedades Unidades Valores

El benceno es un líquido volátil, incoloro e inflamable. Es un hidrocarburo aromático que

Si se respira en gran cantidad, el benceno puede actuar como anestésico y narcótico, y en

3.2.1.2. Propiedades químicas

Las reacciones de sustitución del benceno son de principal importancia. Dependiendo de

Figura 2: Distribuciones de los isómeros en el benceno (Ullmann, 1985)

La hidrogenación es también una reacción de adición. Una de las hidrogenaciones más

3.2.2.1. Propiedades físicas

Tabla 2. Propiedades fisicoquímicas del etano (Ficha internacional de Seguridad Química)

Propiedades Unidades Valores

El etano es un hidrocarburo saturado incoloro y no polar, inmiscible con sustancias

3.2.2.2. Propiedades químicas

El etano es termodinámicamente inestable respecto a los elementos de carbono e

En ignición, la mezcla de hidrocarburos saturados y oxígeno o aire producen una

3.3. Estudio de mercado

La pirólisis de la gasolina sigue siendo la principal fuente de producción del benceno,

La demanda de benceno mundial está dominada por la producción de dos de sus

Figura 3. Flujo comercial de benceno en Europa en el año 2014 (TSAY, 2013).

A principios de octubre de 2015, el precio del etano en el mercado americano se situaba

Figura 8. Principales consumidores mundiales de etano en 2014 (IHS, 2015).

En cuanto a la producción, EE.UU es el principal productor de etano del mundo. En el

Europa experimentará en los próximos años un crecimiento regional como consecuencia

El producto obtenido en la planta diseñada es el estireno. Este será posteriormente

4.1.1. Propiedades físicas

Tabla 3: Propiedades fisicoquímicas del estireno (Ficha Internacional de Seguridad Química)

Propiedades Unidades Valores

4.1.2. Propiedades químicas

Figura 10: Reacciones del estireno (Ullman, 1994)

El poliestireno se usa en diversidad de productos, como juguetes, peines, carcasas de

Con el 7 % del estireno elaborado se produce látex estireno-butadieno (SBL), usado en

Aproximadamente, el 9 % se convierte en copolímeros de estireno y acrilonitrilo (SAN) y

Otro 7 % se combina con resinas de poliéster insaturadas (UPR) en embarcaciones de fibra

El estireno restante posee diversas aplicaciones, la gran mayoría de ellas formando

4.3. Estudio de mercado

Como ya se ha descrito en epígrafes anteriores, el estireno es un hidrocarburo líquido, de

Tabla 4. Consumo de estireno a nivel mundial (Sanz Tejedor).