Diseño mecánico e instrumentación de un biorreactor Equipo 1

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA
DE BIOTECNOLOGÍA.

Práctica 1

DISEÑO MECÁNICO E INSTRUMENTACIÓN DE

UN BIORREACTOR
EQUIPO 1

Integrantes:

CARVAJAL MENDOZA F. ADÁN

FLORES MARTÍNEZ ANDRÉS
GÓMEZ ZEFERINO EMILIO A.
TORRES FERNANDO DAVID

INGENIERIA DE REACTORES Y BIORREACTORES

Grupo:
6AV2

Profesores:
Sergio García Salas
Agustín Altamirano Segovia

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INTRODUCCIÓN

Un biorreactor es un recipiente o sistema que mantiene un ambiente biológicamente activo.

En algunos casos, un biorreactor es un recipiente en el que se lleva a cabo un proceso
químico que involucra organismos o sustancias bioquímicamente activas derivadas de
dichos organismos. Este proceso puede ser aeróbico o anaerobio. Estos biorreactores son
comúnmente cilíndricos, variando en tamaño desde algunos mililitros hasta metros cúbicos
y son usualmente fabricados en acero inoxidable.

Un biorreactor puede ser también un dispositivo o sistema empleado para hacer crecer
células o tejidos en operaciones de cultivo. Estos dispositivos se encuentran en desarrollo
para su uso en ingeniería de tejidos. En términos generales, un biorreactor busca mantener
ciertas condiciones ambientales propicias (pH, temperatura, concentración de oxígeno, etc.)
al organismo o sustancia química que se cultiva. El diseño de los biorreactores es una tarea
de ingeniería relativamente compleja y difícil. Los microorganismos o células son capaces
de realizar su función deseada con gran eficiencia bajo condiciones óptimas. Las condiciones
ambientales de un biorreactor tales como flujo de gases (por ejemplo, oxigeno, nitrógeno,
dióxido de carbono, etc.), temperatura, pH, oxígeno disuelto y velocidad de agitación o
circulación, deben ser cuidadosamente monitoreadas y controladas.

La mayoría de los fabricantes de biorreactores usan recipientes, sensores, controladores y

un sistema de control interconectados para su funcionamiento en el sistema de biorreacción.
Se requiere de un intercambiador de calor para mantener el bioproceso a temperatura
constante. La fermentación biológica es una fuente importante de calor, por lo que en la
mayor parte de los casos, los biorreactores requieren de agua de enfriamiento. Pueden ser
refrigerados con una chaqueta externa o, para recipientes sumamente grandes, con
serpentines internos.

OBJETIVO
 Describir los diferentes tipos de biorreactores y sus partes, al igual que la forma como se
operan, controlan, esterilizan, cargan y descargan.
 Manejar los sistemas de medición y control de variables de operación de biorreactores,
tales como temperatura, pH, oxígeno disuelto y espuma.

METODOLOGÍA Y MATERIALES
A continuación, se muestran los diagramas secuenciales de las actividades hechas en clase.

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Especificación teórica de Especificación del

la configuración Especificación del material de construcción Armado del biorreactor
geométrica del volumen del biorreactor del biorreactor
biorreactor

Pruebas hidráulicas en el
Especificación de las biorreactor para
Especificación de las Medición de variables verificación de fugas,
necesidades de
condiciones de la en el biorreactor establecimiento de
instrumentación y
biorreacción tiempos de mezcla,
control en el biorreactor
tiempos de retención

A continuación, se muestran los materiales utilizados en las actividades hechas en clase.

 Biorreactores de laboratorio y planta piloto.

 Instrumentación para medición y control de pH. OD, temperatura y espuma.

RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS

Sensor: Dispositivo que tiene una propiedad sensible a una magnitud del medio, es decir,
que nos manifiesta la presencia de dicha magnitud.

La instrumentación y control de un biorreactor requiere de sensores que midan las variables

de un bioproceso. Idealmente, los sensores deben de estar en línea, para medir las
propiedades físicas del cultivo, estos sensores deben ser esterilizables para asegurar la
asepsia del proceso.

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Los sensores de propiedades físicas pueden ser monitoreados continuamente, y son la

temperatura, presión, poder de agitación, velocidad de agitación, viscosidad del medio,
flujo y concentración de gases y fluidos, espuma, volumen

Medidor: Dispositivo que es sensible a las variaciones de intensidad de una magnitud.

Controlador: Dispositivo que permite comparar las intensidades de una magnitud y

manejar los componentes que tiene instalado un equipo. Por ejemplo:

Controlador de pH: Permite regular la cantidad de ácidos y soluciones alcalinas que son
agregadas al cultivo con el fin de mantener ciertos niveles de pH.

Controlador de agitación: Se encarga de mantener la mezcla equilibrada para aumentar la

tasa de transferencia de oxígeno e igualar la temperatura, pH y concentración de nutrientes
dentro del ambiente de cultivo.

Controlador de temperatura: Su propósito es regular la temperatura del medio a niveles

adecuados para el crecimiento de los microorganismos.

Actuador: Dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o eléctrica en la

activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un proceso
automatizado. Este recibe la orden de un regulador o controlador y en función a ella genera
la orden para activar un elemento final de control.

Transductor: Dispositivo que tiene la misión de recibir energía de una naturaleza eléctrica,
mecánica, acústica, etc., y suministrar otra energía de diferente naturaleza, pero de
características dependientes de la que recibió.

Tiempo de Respuesta

El tiempo de Respuesta es el Intervalo de tiempo desde que se conecta una magnitud a un

medidor hasta que se indica en pantalla un valor de medición estable.

En instrumentación y control se señala como el tiempo que necesita el regulador para

producir la magnitud de salida dentro de una tolerancia establecida.

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MEDICIÓN Y CONTROL DE OXÍGENO DISUELTO

El oxígeno disuelto (OD) es aquel que utilizan los microorganismos para desarrollarse y
realizar el bioproceso de transformación de materia prima a producto, por lo que es
imprescindible distinguir Oxígeno disuelto y Oxígeno en el gas.

El oxígeno disuelto generalmente proviene del aire introducido en el fondo del biorreactor,
una parte del oxígeno en el aire se disuelve en el caldo sin embargo la otra parte sale con el
aire.

El sistema para medir el OD consiste en una célula de 2 electrodos, una membrana

permeable al oxígeno y un electrolito. Los electrodos son un ánodo de plata y un cátodo de
metal noble, generalmente platino. Un electrolito, conteniendo KCl, debe unir el ánodo y el
cátodo. El oxígeno se difunde a través de la membrana permeable hacia el interior del
electrodo donde se producen las siguientes reacciones:

Cátodo de platino

𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 4𝑂𝐻 − (𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛)

Ánodo de plata

4𝐴𝑔 + 4𝐶𝑙 − → 4𝐴𝑔𝐶𝑙 + 4𝑒 − (𝑂𝑥𝑖𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛)

Estas reacciones generan una corriente que es la base de la medida.

Existen 2 tipos de sensor

Sensor polarográfico, al que debe efectuarse un votaje para efectuar la medida.

Sensor galvánico, la propia célula genera el voltaje suficiente para generar la medida.

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Figura 1. Esquema del electrodo

Gases utilizados para desplazar el Oxígeno en el reactor.

El desplazamiento del aire por una corriente de gas inerte es una técnica universalmente
utilizada ya sea en reacciones a baja temperatura, a temperatura ambiente, o a la
temperatura de reflujo del disolvente. Se trata de un montaje sencillo y se utiliza cuando las
condiciones del proceso se deben de llevar en un medio anaeróbico. Los tipos de gases
utilizados para esta técnica se conocen como Inertes, los más representativos son:

● CO2, N2 , Ar y He.

La característica que tiene en común es que no reaccionan con otros materiales, no arden y
pueden ser asfixiantes por su capacidad de desplazamiento del oxígeno.

MEDICIÓN Y CONTROL DE PH

El sistema de control de pH funciona a partir de un sensor en línea, el cual funciona

haciendo una diferenciación entre el medio interno del sensor y el medio externo (caldo de
cultivo). Si el sensor emite una señal que es medida como una diferencia de forma ácida,
el controlador activa la bomba peristáltica liberando dentro del medio un medio básico
hasta que el medio de cultivo se encuentre dentro del rango de crecimiento que es necesario
para el proceso.

Celdas que detectan el pH

Una sonda para determinar pH (o electrodo combinado sensible a los protones) está
formada por un único cuerpo de plástico o de vidrio que contiene a los dos electrodos
necesarios para la constitución de una celda potenciométrica. Una celda para la medida de
pH consiste en un par de electrodos, uno de calomel (mercurio, cloruro de mercurio) y otro
de vidrio, sumergidos en la disolución de la que queremos medir el pH.

La varita de soporte del electrodo es de vidrio común y no es conductor, mientras que el

bulbo sensible, que es el extremo sensible del electrodo, está formado por un vidrio
polarizable (vidrio sensible de pH). El voltaje en el interior del bulbo es constante, porque
se mantiene su pH constante (pH 7) de manera que la diferencia de potencial solo depende
del pH del medio externo.

El alambre que se sumerge al interior (normalmente Ag/AgCl) permite conducir este

potencial hasta un amplificador.

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Para mantener la calibración los electrodos tienen que ser enjuagados con agua destilada
entre muestras y no deben ser secados con un paño porque podrían cargarse
electrostáticamente.

Figura 2. Esquema del electrodo para medir pH

MEDICIÓN Y CONTROL DE ESPUMA

La generación de espuma es crítica en los biorreactores por diversas razones, algunas de

estas son:

● La espuma en gran volumen puede llegar a salir del biorreactor, lo que generaría la
contaminación del proceso, pérdida del material, o en dado caso no habrá una
correcta difusión.

● También puede haber disminución de la actividad biológica del bioproducto si

posee propiedades tensoactivas.

La generación de espuma puede ser controlada de dos formas, una es a través de un

rompedor mecánico y otra mediante la adición de un antiespumante. El rompedor mecánico
es un impulsor, colocado generalmente por encima del caldo de cultivo, que gira a altas
velocidades y que a su vez está en contacto con la espuma y actúa en forma semejante a una
centrífuga, impulsando a la fase pesada al fondo y dejando pasar la fase ligera (gas). Por
otra parte el antiespumante rompe la espuma por medio de un cambio de la tensión
superficial del caldo de cultivo.

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Para elegir qué controlador de espuma se va a utilizar se deben evaluar las características
técnicas y económicas de ambas opciones. Por ejemplo un rompedor mecánico requiere
energía adicional así como de mantenimiento preventivo y correctivo, mientras que los
antiespumantes (compuestos químicos) pueden llegar a contaminar el producto final. Sin
embargo, generalmente se usan los antiespumantes.

El control de espuma se lleva a cabo por medio de un sensor. Cuando la espuma asciende y
toca al sensor, que es una varilla metálica colocada en la parte superior del biorreactor, cierra
un circuito eléctrico que envía una señal a un controlador que acciona la bomba de adición
de antiespumante. Una vez que se ha destruido la espuma, ésta desciende y deja de hacer
contacto con el sensor, por lo que se detiene la adición de antiespumante.

Antiespumantes

Los antiespumantes son agentes tensoactivos que actúan por medio de tensiones
superficiales intermedias para lograr desestabilizar la espuma y liberar el aire retenido en
la emulsión. Por esta razón los antiespumantes deben tener una tensión superficial inferior
a la del agente surfactante utilizado de forma inicial (como humectante) para así lograr
adelgazar rápidamente la lamela y romperla.

Dentro de estos tipos de antiespumantes encontramos a los antiespumantes orgánicos (base

en aceites minerales) que proporcionan un excelente desempeño y son de bajo costo.

Los antiespumantes siliconados que son altamente efectivos a bajos niveles de dosificación

Los antiespumantes moleculares que ofrecen una excelente compatibilidad con la mayoría
de los sistemas.

 Un antiespumante ideal debe tener las siguientes propiedades:

 Debe dispersarse y tener una acción rápida sobre la espuma.
 Debe ser activo a bajas concentraciones
 Debe actuar por largo tiempo para prevenir la formación de nueva espuma.
 No debe ser metabolizado por el microorganismo.
 No debe ser tóxico para el microorganismo, humanos ni otros animales.
 Si el producto deseado es una enzima, el antiespumante no debe afectar
negativamente su actividad.
 No debe alterar la extracción y purificación del producto.
 No debe causar riesgo de manejo.
 Debe ser económico.
 No debe tener efecto en la transferencia de oxígeno.
 Debe ser estable ante procesos como la esterilización.

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La adición de mucho agente antiespumante va en detrimento de la transferencia de oxígeno

desde las burbujas de aire hacia el interior del medio de cultivo. La adición excesiva de
líquido antiespumante (sobredosificación del antiespumante) se evita por medio de la
introducción de un intervalo de espera de aproximadamente 20 segundos después de la
primera adición del agente antiespumante. La segunda adición del agente antiespumante
ocurre solo cuando la espuma no desaparece durante el tiempo de espera.

Antiespumante de ondas sonoras

La aplicación de los ultrasonidos de alta intensidad representa una opción diferente al

problema de la generación de espuma. La energía ultrasónica es capaz de producir ruptura
de las burbujas tanto por los cambios de presión como por los efectos no lineales (presión
de radiación, viento acústico, etc.) ligados a las altas intensidades.

Antiespumante MAZU

Su apariencia es de un líquido blanco de fuerte olor. Es un antiespumante que funciona

precisamente para reducir la espuma principalmente en procesos para la producción de
alimentos. Combina una excelente estabilidad de dilución con eficacia antiespumante
efectiva y puede utilizarse para suprimir y controlar la espuma tanto en aplicaciones
calientes como en frío en un amplio rango de pH, se fabrica a partir de ingredientes de
calidad alimentaria.

MEDICIÓN Y CONTROL DE LA TEMPERATURA

Es un parámetro de regulación importante para el proceso ya que muchos microorganismos

tienen un determinado intervalo de temperatura y la energía calorífica es rápidamente
absorbida por la célula. Los termómetros de resistencia y los termistores son los que se
encuentran en la mayoría de las instalaciones.

Termómetros de resistencia

Se suelen designar con sus siglas inglesas RTD (ResistanceTemperature Detector). Se basan
en el principio de que la resistencia de los metales incrementa con la temperatura. Cuando
la corriente pasa a través del rollo, un cambio de voltaje se produce y éste a su vez, se
relaciona con la temperatura. Los termómetros de resistencia industriales se construyen
siempre de platino, cobre o níquel.

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Figura 3. Componentes del termómetro de resistencia

Termistores

Son resistores variables con la temperatura, pero no están basados en conductores como las
RTD, sino en semiconductores. Si su coeficiente de temperatura es negativo NTC (negative
temperature coefficient), mientras que si es positivo, se denominan PTC. Son
semiconductores los cuales exhiben un incremento en su conductividad con la temperatura.
De la misma forma que los termómetros de resistencia, los termistores no guardan una
relación lineal entre la resistencia y la temperatura, pero si se adecuan a los pequeños
cambios de temperatura que exhiben las fermentaciones, ésta relación puede considerarse
lineal. Los termistores se fabrican con óxidos de níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre,
magnesio y titanio.

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Reactor de Tanque Agitado Mecánicamente

● Tipo de reactor: Reactor agitado

mecánicamente

● Reactor a nivel planta piloto.

● Geometría: Cilíndrica

● Volumen Nominal: 14 L

● Volumen de Operación: 10 L

● Material: Acero inoxidable

● Agitación: Impulsor de Paleta plana recta

● Sistema de carga: parte superior del reactor

● Sistema de descarga: parte inferior del reactor

● Sistema de agitación: Mecánica

● Mecanismo de aireación: por medio de un tubo perforado

● Sistemas de control: pH, Oxígeno disuelto, temperatura.

● Método o forma de esterilización: por medio del enchaquetado, se hace pasar vapor.
Un filtro absoluto de diámetro de poro de 0.4 µm contribuye a la esterilización.

● Condiciones de esterilización: 15 lb/15 min a 121 °C de vapor saturado

● Forma de operación: Lote y continuo

● Dispositivo de toma de muestra y de inoculación: boquillas ingold para toma de

muestras y por medio de una aguja de adición que se hace pasar a través de orificios
para el inóculo con ayuda de una bomba peristáltica.

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Reactor de tanque agitado mecánicamente

● Tipo de reactor: Tanque agitado

mecánicamente

● Reactor a nivel planta piloto.

● Geometría: Cilíndrica.

● Materiales: acero inoxidable.

● Volumen nominal: 75 L

● Volumen de operación: 55 L

● Sistema de carga: parte superior del

biorreactor.

● Sistema de descarga: parte inferior

del biorreactor.

● Sistema de agitación:
mecánicamente.

● Sistema de agitación mediante 2

impulsores de aspas planas.

● Sistemas de control: Tiene válvula para introducir antiespumante, además de que

posee un antiespumante mecánico.

● Método o forma de esterilización: Por medio de vapor se lleva a cabo la transferencia

de calor.

● Forma de operación: puede ser utilizado por lote, lote alimentado o continuo.

● Dispositivo de toma de muestra y de inoculación: hay un sistema de válvulas que

permite la toma de muestras, estas muestras deben de ser tomadas en condiciones
de esterilidad.

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Reactor de agitación neumática

● Tipo de reactor: Reactor Neumático de columna

● Volumen Nominal: 20 L

● Volumen de Operación: 16 L

● Material: Acero inoxidable

● Geometría: Reactor Cilíndrico

● Sistema de carga: parte superior del reactor

● Sistema de descarga: parte inferior del reactor

● Sistema de agitación del líquido de reacción: Agitación

Neumática

● Sistemas de control: pH, Oxígeno disuelto,

temperatura.

● Forma de operación: Lote

● Tipo de fluidos: Newtonianos de baja viscosidad.

*Este tipo de reactor incrementa la eficiencia del

intercambiador de calor pues favorece un flujo turbulento
debido a los orificios de la parte inferior. El enchaquetado
cubre solo el volumen del líquido.

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Reactor automatizado de agitación mecánica

Tipo de reactor: Tanque Agitado

mecánicamente

Material: Vidrio

Geometría: Reactor cilíndrico

Agitación: Mecánica

Sistemas de control: ph, automatizado

para agregar sustancias ácidas o básicas a
través de mangueras para regular el ph;
agitación, automatizada según las r.p.m.
que se requieran; temperatura, manta
flexible de silicón flexible que funciona
como elemento calefactor.

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Figura 4. Diagrama general de un biorreactor y sus componentes

Interpretación de la gráfica

La grafica 1 muestra 5 diferentes variables que se programaron para operar el

biorreactor durante 8 minutos y medio.

Línea verde: Agitación

Línea roja: Temperatura

Línea blanca: Ph

Línea morada: Oxígeno disuelto

Línea amarilla: Concentración celular

De acuerdo a la información que proporciona la Grafica 1 se puede establecer que:

La concentración de oxígeno disuelto en el medio fue de 0 durante todo el tiempo;

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la temperatura se mantuvo constante a 20 °C durante todo el tiempo; la

concentración celular fue de 0 y se mantuvo constante durante todo el tiempo; la
velocidad de agitación comenzó en 60 r.p.m. y ascendió a 90 r.pm. para después
mantenerse constante por 120 segundos, posteriormente volvió a incrementarse a
190 r.p.m. y se mantuvo constante por el mismo periodo de tiempo, finalmente la
velocidad de agitación aumento a 300 r.p.m., se mantuvo constante por el mismo
periodo de tiempo para después disminuir a 80 r.p.m. y mantenerse constante; el ph
disminuyo de 4.4 a 4 y posteriormente se incrementó rápidamente hasta un ph de 7
para después volver a incrementarse en 220 segundos hasta un ph de 7.6, por último
el ph se elevó rápidamente hasta 9 donde permaneció constante.

CONCLUSIONES

REFERENCIAS

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ANEXO I

Calculo de concentración de Oxígeno Disuelto (OD):

Aplicando la Ley de Henry:

𝐶𝑖 = 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝐻
Dónde:

Pi = Presión Parcial del gas.

KH= Constante de Henry para el O2

Ci =Concentración del gas

1. Cálculo de la Presión parcial del gas:

𝑃𝑖 = (0.77 𝐴𝑇𝑀) (0.21) = 0.1619 𝐴𝑇𝑀

2. Cálculo de la concentración (Ci)

𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑖 = (0.1619 𝐴𝑇𝑀) (1.3 𝑥 10−3 ) = 0.00021
𝐿 𝐴𝑇𝑀 𝐿

3. Conversión a ppm
𝑚𝑜𝑙 32 𝑔 1000 𝑚𝑔 𝒎𝒈
0.00021 ( )( ) = 𝟑. 𝟑𝟔𝟑𝟑 ≈ 𝒑𝒑𝒎
𝐿 𝑚𝑜𝑙 1𝑔 𝑳

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