INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ÁLAMO TEMAPACHE

TÓPICOS DE AUTOMATIZACIÓN

Unidad 1

FUNDAMENTOS DE AUTOMATIZACION

Docente:
Odilón Lara Hernández

Alumnos:
Mario Alberto Yáñez Olivares
Jesús del Ángel Hernández Hernández

Fecha de Entrega:
17 de febrero de 2018

1
 INDICE

Introducción ...................................................................................................... 3

1.1.- Evolución Histórica De Los Automatismos ........................................... 4

1.2.- Introducción A La Automatización ....................................................... 7

1.3.- Definición De Autómata Programable Y Esquemas Básicos De

Automatismo ................................................................................................... 10

1.4.- Controles Lógicos, Ventajas Y Desventajas De Un Plc Y Arduino .. 20

1.5.- Campo De Aplicaciones De Un Plc Y Arduino. .................................. 24

1.6.- Interpretación Y Generación De Diagrama De Escalera................... 27

Bibliografía………………………………...………………………………..29

2
INTRODUCCIÓN

El origen de los automatismos no se encuentra definido para una fecha específica,

probablemente se puede hablar de los primeros sistemas automáticos desde los mismos
inicios de la era prehistórica de la humanidad en el Paleolítico1, cuando se realizaban trampas
de caza con funcionamiento automático consistentes básicamente en fosas cavadas y
cubiertas adecuadamente para ser activadas por el peso de la presa. Pero es desde los
comienzos de la revolución industrial, a finales del siglo XIX y principios del XX, cuando la
automatización de procesos ha cobrado un interés especial por parte de la ciencia y de los
ingenieros, presentando la perspectiva que tenemos hoy de ellos como sistemas en los cuales
se realizan acciones sobre un sistema mediante la manipulación directa de magnitudes físicas
haciendo uso de otro sistema denominado de control. Los esfuerzos se han enfocado en
reducir significativamente todos los costos derivados de la producción de bienes,
manteniendo una calidad constante tanto en los productos terminados como en los mismos
medios de producción y apartando al hombre de labores rutinarias, peligrosas, con gran
incidencia de error, con riesgos para la salud humana e incluso donde se involucra un
componente importante de estrés. El uso de los sistemas de automatización se ha
incrementado especialmente durante la última mitad del siglo XX, debido principalmente a
la globalización de los mercados, lo cual ha llevado a todas las organizaciones productivas a
estar dentro de ámbitos competitivos y sometidos a rápidos procesos de cambios para
adecuarse a las exigencias de cada tiempo, más aún cuando este mismo entorno pide
respuestas rápidas y adecuadas con el fin de poder mantenerse en los niveles demandados
por una competencia cada vez más especializada. Los automatismos, han sido entonces, la
herramienta sobre la cual las organizaciones han basado su estrategia, desde los tiempos en
los cuales sólo se empleaban dispositivos de accionamiento y control con base en lógica
“todo o nada”, hasta los tiempos actuales donde con base en la microelectrónica y
procesadores se emplean equipos mucho más sofisticados como lo son los autómatas de
lógica programable. Es por esta razón fundamental que los autores han querido presentar este
libro como una herramienta básica en el aprendizaje y conocimiento de estas tecnologías,
iniciando desde los conceptos básicos de lógica secuencial y combinacional, pasando por la
lógica cableada y programada enmarcadas dentro de la norma IEC 61131-3, y presentando
herramientas especializadas de diseño como lo son las redes de Petri.

3
1.1.- EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS AUTOMATISMOS

La industrialización rápida y continua que vive la sociedad ha llevado a un nuevo nivel la

automatización de sistemas productivos. Se emplea cada vez más los Controladores de
Lógica Programable, o PLCs, y existe una tendencia hacia la incursión en sistemas de
automatización basados enteramente en PC.

Los automatismos se han observado desde los tiempos antiguos cuando se creaban toda clase
de máquinas provistas de alguna forma de fuente de energía con el fin de imitar los
movimientos de los seres vivos. Los primeros autó-matas de los que se tenga noticia
provienen de los tiempos de Dédalo donde se crearon estatuas animadas. Luego, los griegos
y más tarde los romanos elaboraban juguetes con accionamiento mecánico. En el año de 1500
A.C. en Etiopía, Amenhotep construyó una estatua del rey Memon la cual emitía sonidos
cuando era iluminada por los primeros rayos del sol al amanecer. En el siglo IV A.C.
Ktesibios diseña un reloj de agua conocido con el nombre de Clepsydra, el cual constaba de
un mecanismo cuyo objetivo era que el nivel de un depósito de agua subiera a velocidad
constante; para lograr este fin se empleaba un flotador que regulaba la entrada de agua a un
depósito auxiliar. En el año 378 A.C. a Platón se le ocurre crear un sistema automático de
alarma con base en una Clepsydra, ver Figura 1.1; en el vaso de la Clepsydra se ubicó un
flotador, sobre el cual se depositan unas esferas, durante un tiempo determinado el vaso es
llenado a una rata constante de agua y al final, cuando se alcanza el nivel máximo, las esferas
caen sobre un plato de cobre lo cual es indicativo que el tiempo ha transcurrido. El uso dado
por Platón a las Clepsydras suscitó un gran interés y durante todo el siglo siguiente se
efectuaron muchos diseños basados en el reloj de agua.

En el siglo I A.C., Herón de Alejandría escribe una serie de libros reunidos en una
Enciclopedia Técnica entre los cuales se destacan los primeros documentos conocidos sobre
automatismos. En ellos es de resaltar los libros sobre “Pneumática” y “Autómata”. En estos
libros de Herón se describe uno de los primeros sistemas realimentados de los que se tenga
conocimiento, el cual es el dispensador de vino.

4
 Figura 1.1; Alarma de Platón Basada en Clepsydra

Con el advenimiento de la electricidad y de la electrónica apareció una nueva generación de

autómatas capaces de imitar realmente algunas funciones y reproducir comportamientos de
seres vivos. En 1912, el jugador de ajedrez eléctrico de Torres Quevedo era capaz de jugar
finales de partida.1 El jugador de Nim, construido en 1951 en la Universidad de Manchester
constituye otro ejemplo de autómata elemental, dado que existe un algoritmo que permite
ganar con seguridad en este juego. Para esos mismos días Strachey construyó en los Estados
Unidos un jugador de damas capaz de enfrentarse a un buen jugador; para ello la máquina
debía analizar, con varias jugadas de antelación, todas las jugadas posibles a partir de una
situación inicial.

___________________________
1
Juego rey contra rey y torre

5
Para la década de los setenta, la complejidad y servicios de los automatismos se incrementó
gracias al uso de los circuitos integrados y a los sistemas basados en microprocesadores.
Durante esta misma época se desarrollaba la computadora digital, aunque con un empleo
muy restrictivo en la industria debido a sus elevados costos, requerimientos de personal
altamente calificado y poca interconectividad con otros sistemas, pero especialmente debido
a sus problemas para el control de señales en voltaje y corriente de valor elevado. La demanda
proveniente de la industria, en busca de un sistema económico, robusto, flexible, de fácil
modificación y con mayor tratamiento de niveles de voltaje a los presentados por los
ordenadores, provocó el desarrollo del controlador de lógica programable o PLC. Este primer
equipo autómata pretendía básicamente sustituir a los sistemas básicos compuestos por relés
o circuitos lógicos con las ventajas evidentes de una plataforma estándar de hardware. Dado
lo anterior, en su nacimiento presentaron prestaciones muy similares a las tecnologías
convencionales con lenguajes de programación que emulaban a los diagramas esquemáticos
empleados por dichas tecnologías. Los autómatas actuales han evolucionado con respecto a
las prestaciones de sus ancestros, incorporando fundamentalmente sistemas de programación
más versátiles, con mejor velocidad de procesamiento y de respuesta y con capacidades de
comunicación. En los lenguajes actuales de programación para autómatas se incorporan,
además de las instrucciones clásicas de lógica binaria, temporizaciones y contadores, otras
series de operaciones lógicas con palabras, funciones aritméticas, procesamiento para señales
análogas, funciones de comunicación con los estándares más representativos en la industria
y muchas funciones de control, Sin embargo, la principal característica que sigue
distinguiendo a los controladores de lógica programable es su robustez y capacidad de
interconectividad con los procesos, esto sin acercarlo a las funcionalidades de una
computadora digital, sino potenciándolo cada vez más para comunicación entre si y con las
computadoras. Al integrar el autómata con las computadoras digitales, se presenta lo mejor
de las prestaciones de ambos sistemas en uno solo, pero se hace entonces evidente la
necesidad de replantear los métodos de diseño, por lo cual hoy en día emergen nuevas
metodologías para el modelamiento de sistemas automáticos como es el caso de las redes de
Petri.

6
1.2.- INTRODUCCIÓN A LA AUTOMATIZACIÓN

DEFINICIONES

• Proceso; Secuencia u orden definido de actividades químicas, físicas o biológicas que se

llevan a cabo para la conversión, transporte o almacenamiento de material o energía

• Automatización; Forma de ordenación a partir de la secuenciación automática de tareas y

regulación de variables para que sigan las consignas impuestas

• Informática Industrial; Rama de la ciencia y la técnica que estudia la concepción y el uso

de los sistemas de tratamiento y transmisión de la información en el entorno industria.

Un sistema de control automático es aquel que controla una variable física sin intervención
humana. Esta variable física puede ser una temperatura, una velocidad, una presión, un flujo
o gasto, un nivel, etc., etc. El controlar una magnitud física como las mencionadas
anteriormente es estrictamente necesario para el buen desarrollo de determinados procesos
sobre todo en la industria. El control automático llamado simplemente automatización ha
sido la base sobre la cual descansa el gran adelanto industrial de los países más poderosos
del planeta. Esto es así porque los procesos industriales susceptibles de ser automatizados,
cuando operan así, entregan un producto de mucho mejor calidad que cuando son manejados
nada más por personas. Desde luego que se tiene un riesgo de desempleo. En nuestro país se
ha introducido ya la Automatización en cierto grado. Pero los aparatos con que se realiza esa
automatización de Procesos no se fabrican aquí (PLC o Computadoras Digitales) La
necesidad de efectuar el control sobre diversas magnitudes físicas se hizo sentir en la
naturaleza desde los más remotos tiempos, podemos decir que, desde el nacimiento de la
vida, sea vegetal, animal o humana. Y así podemos mencionar varios sistemas de control
Automático que posé el cuerpo humano: Temperatura, Presión sanguínea, Emociones, Flujo
sanguíneo, Mecanismo de adaptación visual, Nivel de Azúcar en la sangre y así varios otros.
Todo este proceso lo resolvió la naturaleza mediante maravillosos mecanismos cuyos
componentes son diversos órganos tales como el cerebro, corazón, hígado, riñones, páncreas
etc., etc. En estos procesos se ha inspirado el hombre para crear diversos inventos de gran
utilidad. Para controlar una variable física es necesario conocer su magnitud, es decir, es
necesario medirla Entonces podemos decir que la técnica de las mediciones, es la base en

7
que se apoya la técnica del Control Automático En Europa los profesores que fundaron las
carreras de Ingenieros en Automatización fueron Ingenieros que se especializaron en
mediciones físicas, y los laboratorios de Automatización se crearon a partir de los
laboratorios de Mediciones

El objetivo de un automatismo es controlar una planta o sistema sin necesidad que un operario
intervenga directamente sobre los elementos de salida. El operario solo debe intervenir sobre
las variables de control y el automatismo es el encargado de actuar sobre las salidas mediante
los accionamientos con el fin de poder llevar a efecto el control de la planta. Entre los
principales componentes de un automatismo se encuentran los transductores y los captadores
de información, los pre-accionamientos y los accionadores, así como los órganos de
tratamiento de la información y elementos de interfaz entre el hombre y la máquina. Desde
un punto de vista estructural, un automatismo se compone de dos partes claramente
diferenciables, las cuales se describen a continuación.

Parte Operativa: Formada principalmente por el conjunto de dispositivos, máquinas y/o

subprocesos diseñados para realizar determinadas funciones de producción y corresponden
en su gran mayoría a elementos de potencia.

Parte de Control: Formada por los elementos de procesamiento y/o mando, interfaz de
comunicación y de diálogo con el hombre.

El sometimiento de la parte operativa se logra mediante un intercambio continuo de

información entre ésta y la parte de mando o control. Este flujo de información se establece
mediante los captadores (sensores binarios, transductores análogos y digitales) y los pre-
accionadores (contactores, relés). Los captadores se encargan entonces de recoger datos de
magnitudes físicas y de cambios de estado a controlar y envían dicha información a la parte
de control para su procesamiento. La parte de control envía entonces acciones de mando a
través de los pre-accionadores, que son elementos que permiten el manejo de grandes
potencias a partir de señales de baja potencia. En la Figura 1.2 se observa un diagrama de
bloques con los diferentes elementos constitutivos de un automatismo.

Los automatismos modernos constan de una gran diversidad de componentes y tecnologías,

entre los cuales se puede hallar sistemas de naturaleza eléctrica, neumática, hidráulica,

8
mecánica, etc. Se trata entonces de la integración de elementos de variada naturaleza u origen
demandando sistemas integradores capaces de realizar la adecuada coordinación entre ellos.
Debido a esta fuerte demanda se creó y apareció una dicotomía clara entre dos formas
diferentes de afrontar la implementación de un automatismo. Esta dicotomía da origen a la
clasificación tecnológica de los sistemas de control en sistemas de Lógica Cableada y
sistemas de Lógica Programada.

Figura 1.2: Modelo de Sistema de Control

9
1.3.- DEFINICIÓN DE AUTÓMATA PROGRAMABLE Y ESQUEMAS
BÁSICOS DE AUTOMATISMO

Un autómata programable (AP) es un sistema electrónico programable diseñado para ser

utilizado en un entorno industrial, que utiliza una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implantar unas
soluciones específicas tales como funciones lógicas, secuencia, temporización, recuento y
funciones aritméticas con el fin de controlar mediante entradas y salidas, digitales y
analógicas diversos tipos de máquinas o procesos.

AP Autómata programable
PLC Programmable Logic Controller

Todos los autómatas programables, poseen una de las siguientes estructuras:

 Compacta: en un solo bloque están todos los elementos.

 Modular:
o Estructura americana: separa las E/S del resto del autómata.
o Estructura europea: cada módulo es una función (fuente de alimentación,
CPU, E/S, etc.).

10
Exteriormente nos encontraremos con cajas que contienen una de estas estructuras, las cuales

poseen indicadores y conectores en función del modelo y fabricante.

Para el caso de una estructura modular se dispone de la posibilidad de fijar los distintos

módulos en rieles normalizados, para que el conjunto sea compacto y resistente.

Los micro-autómatas suelen venir sin caja, en formato kit, ya que su empleo no es

determinado y se suele incluir dentro de un conjunto más grande de control o dentro de la

misma maquinaria que se debe controlar.

Estructura interna

Los elementos esenciales, que todo autómata programable posee como mínimo, son:

 Sección de entradas: se trata de líneas de entrada, las cuales pueden ser de tipo digital
o analógico. En ambos casos tenemos unos rangos de tensión característicos, los
cuales se encuentran en las hojas de características del fabricante. A estas líneas
conectaremos los sensores.

11
  Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que también pueden ser de
carácter digital o analógico. A estas líneas conectaremos los actuadores.
 Unidad central de proceso (CPU): se encarga de procesar el programa de usuario que
le introduciremos. Para ello disponemos de diversas zonas de memoria, registros, e
instrucciones de programa.

Adicionalmente, en determinados modelos más avanzados, podemos disponer de funciones

ya integradas en la CPU; como reguladores PID, control de posición, etc.

Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el tipo de autómata que
utilicemos. Normalmente se suelen emplear optoacopladores en las entradas y
relés/optoacopladores en las salidas.

Aparte de estos elementos podemos disponer de los siguientes:

 Unidad de alimentación (algunas CPU la llevan incluida).

 Unidad o consola de programación: que nos permitirá introducir, modificar y
supervisar el programa de usuario.
 Dispositivos periféricos: como nuevas unidades de E/S, más memoria, unidades de
comunicación en red, etc.
 Interfaces: facilitan la comunicación del autómata mediante enlace serie con otros
dispositivos (como un PC).

12
ESQUEMAS BÁSICOS.

Aunque muy evidentes resultaría muy engorroso una representación real de los circuitos
eléctricos, como el de la figura siguiente.

Representación real del esquema de conexión

de un motor asíncrono/ Esquema eléctrico conjunto

Para solucionar este problema se utilizan los esquemas eléctricos, que bien pueden ser
conjuntos.

Aunque lo habitual es diferenciar los circuitos de fuerza y mando. Circuito de fuerza o

potencia. Es el encargado de alimentar al receptor (p.e. motor, calefacción, electro freno,
iluminación, etc). Está compuesto por el contacto (identificado con la letra K), elementos de
protección (identificado con la letra F como pueden ser los fusibles, relé térmico, relés
magneto térmicos, etc) y un interruptor magneto térmico identificado con la letra Q. Al
principio del circuito de mando siempre deberá existir una protección general, magneto
térmico o fusibles, que nos permita desconectar completamente el circuito.

Circuito de mando o maniobra. Es el encargado de controlar el funcionamiento del contacto.

Normalmente consta de elementos de mando (pulsadores, interruptores, etc. identificados la

13
primera letra con una S, elementos de protección, bobinas de contactore, temporizadores, y
contactos auxiliares. Este circuito está separado eléctricamente del circuito de potencia, es
decir ambos circuitos pueden trabajar a tensiones diferentes, por ejemplo, el de potencia a
400 vde C.A. y el de mando a 24 V de C.C. o de C.C. o de C.A.

Circuito de Fuerza y maniobra separados.

Obtendremos las corrientes del circuito de mando con un transformador 24 V AC o bien

con una fuente de alimentación. 24 VCC.

Alimentación circuito de mando

14
 .
Fuente de alimentación circuito de mando.

Transformador circuito de mando

Los circuitos de mando deberán protegerse contra cortocircuitos ya sea mediante un
fusible o un magneto térmico de bajo calibre.

Protección circuito de mando.

15
Veamos la representación de algunos elementos en los esquemas de fuerza y/o maniobra.
Símbolo eléctrico selector de dos posiciones.

Selector de 2 posiciones.
Símbolo Contacto y Relé

Símbolo Contacto y Relé

Contacto en circuito de fuerza y de mando.

Señalización LED.

LED de señalización Símbolo led de señalización

16
Esquema de realimentación.

Esquema de realimentación de un motor.

El relé térmico en los circuitos de fuerza y maniobra.

Relé Térmico esquema de fuerza

17
 Relé térmico esquema maniobra

Condición a la puesta en marcha y condición a la parada.

Condición a la puesta en marcha y condición a la parada

18
 Enclavamiento.

Cambio de sentido del motor

Enclavamiento eléctrico al sentido de giro de motores eléctricos.

Para aumentar la seguridad y evitar que puedan producirse cortocircuitos el enclavamiento

eléctrico se refuerza con el enclavamiento mecánico

Enclavamiento mecánico

19
1.4.- CONTROLES LÓGICOS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN
PLC Y ARDUINO

El control lógico programable (PLC) procesa señales binarias de entrada y las convierte en
señales de salida; con éstas se pueden controlar directamente secuencias mecánicas, procesos
fabriles totales o parciales, etcétera. Los posibles campos de aplicación de un PLC son casi
innumerables. Los controles lógicos programables se utilizan hoy principalmente para las
siguientes funciones: En esta función, el PLC se encarga de que cada paso o fase del proceso
sea efectuado en el orden cronológico correcto y sincronizado. 1.1 Control de procesos Un
buen ejemplo para la función señalada es un sistema transportador en una cadena de
producción automatizada. En este caso, los pasos equivalen a los correspondientes recorridos
o desplazamientos parciales de la pieza, de una fase de manipulación a otra. Aquí, el PLC se
ocupa de controlar todos los electromotores (p. ej. para velocidad de la cadena) y todos los
elementos hidráulicos o neumáticos (p. ej. desviador pivotante) de la instalación. El control
lógico programable vela por que las piezas sean conducidas debidamente a través del taller,
acatándose con precisión las fases de su elaboración fabril.

20
En este caso, el PLC verifica automáticamente ciertas condiciones de la instalación (p. ej.
temperaturas, presiones, niveles). Cuando en su comprobación, el control registra un exceso
en los coeficientes máximos o mínimos de los parámetros, actúa de dos formas; adopta las
medidas necesarias para evitar deterioros o desperfectos, o emite señales de aviso para el
personal de servicio. 1.2 Visualización de instalaciones Un ejemplo para esta función es la
depuradora. Aquí, tanto en los tanques de depuración como en las tuberías se han incorporado
sensores para tomar ciertos parámetros (p. ej. niveles del agua). El PLC verifica constante y
automáticamente los estados reales que registra, los compara frente a los parámetros
memorizados y controla los correspondientes caudales en las tuberías. En función de los
valores que registre en los lugares precisos, avisa correspondientemente al operario de
servicio.

Las máquinas herramientas modernas casi siempre están dotadas de un control numérico
computerizado (CNC). El tornero o fresador ya no pone a punto su máquina ajustando
manivelas y tornillos. En lugar de ello, programa un control numérico computerizado. Este
se encarga entonces de realizar automáticamente los ajustes precisos para trabajar la pieza
correspondiente. Pero para que el CNC y la máquina herramienta se "entiendan", es preciso
integrar un PLC, que se encarga de la comunicación entre ambos equipos.

21
Ventajas de un PLC:
 Una de las grandes ventajas de un PLC es que es posible automatizar tareas o
robotizarlas, depende de cómo se lo quiera ver. Al hacerlo, se ahorra mano de obra,
y los costos finales del proyecto disminuyen.
 Es muy pero muy fácil programar un PLC porque la compañía del mismo ya te
vende un software muy fácil de usar. En unas pocas horas ya se puede aprender
ese lenguaje de programación específico, que al final de cuentas resulta muy
simple.
 Con un PLC, no es necesario cambiar toda la estructura mecánica para cambiar de
tarea. Lo ideal, es decir, lo que se debería hacer, es que la mecánica tenga un alto
rango de dinamismo para que la programación sea la única que se cambie frente a
lo material. Entonces, si se debe cambiar la automatización, que nada más se tenga
que cambiar el código y que la mecánica se adapte a ello sin hacer cambios en la
misma. Esta es la idea básica de la programación de un PLC.
 Otra gran ventaja de un PLC es que se lo puede programar para que cuando haya
una falla, que éste nos indique en donde está de acuerdo a lo que se detectó con
los sensores de las entradas.

Desventajas de un PLC:
 La gran desventaja de un PLC es que antes de automatizar una tarea en la industria,
es necesario tener en cuenta todos los detalles de lo que se debe hacer para que nada
salga mal.
 La tarea o el proceso depende totalmente y enteramente del código de
la programación. Esta no puede estar mal. Por ello, el programador debe ser muy
bueno.
 El costo inicial de lo que implica automatizar una tarea con un PLC es muy elevado.
Ésta es una clara desventaja.

22
Ventajas de un Arduino:

 Arduino simplifica el proceso de trabajar con microcontroladores.

 Bajos costos. Las placas Arduino son más accesibles comparadas con otras
plataformas de microcontroladores. Los módulos más caros de Arduino pueden ser
montadas a mano bajando sus costos.
 Multi-Plataforma. El software de Arduino funciona en los sistemas operativos
Windows, Macintosh OSX y Linux; mientras que la mayoría de otros entornos para
microcontroladores están únicamente limitados a Windows.
 Entorno de programación simple y directo. El entorno de programación de Arduino
es fácil de usar para principiantes y flexible para los usuarios avanzados. Además,
Arduino está basado en el entorno de programación de Procesing, con lo que los
estudiantes que aprendan a programar en este entorno se sentirán familiarizados con
el entorno de desarrollo Arduino.
 Software ampliable y de código abierto. El software Arduino es de distribución de
licencia libre y preparado para ser adaptado por programadores experimentados. El
lenguaje puede ampliarse a través de librerías de C++, y en caso de querer profundizar
en los detalles técnicos, se puede dar el salto a la programación en el lenguaje AVR
C en el que está basado. De igual modo se puede añadir directamente código en AVR
C en los programas de los usuarios, si es que así lo desean.
 Hardware ampliable y de Código abierto. Arduino está basado en los
microcontroladores ATMEGA168, ATMEGA328 y ATMEGA1280. Los planos de
los módulos están publicados bajo licencia Creative Commons, por lo que
diseñadores de circuitos con experiencia pueden hacer su propia versión del módulo,
ampliándolo u optimizándolo. Incluso usuarios relativamente inexpertos pueden
construir la versión para placa de desarrollo para entender cómo funciona y ahorrar

algo de dinero.

23
Dentro de las desventajas podemos mencionar...

1. Dado que la programación no se realiza en ensambler, el precio a pagar por el uso de

las librerías es un retraso en la ejecución de las instrucciones, algunos microsegundos
que en el caso de dispositivos de uso cotidiano son irrelevantes, pero significativos a
la hora de hacer adquisición de datos.
2. El hecho de que la plataforma venga ya ensamblada le quita flexibilidad a los
proyectos, así por ejemplo estaríamos obligados a usar un espacio y forma acorde con
el PCB del arduino, para superar esto, se debe trabajar con un microcontrolador
diferente al de la plataforma y diseñar las PCB desde cero como con los PICs.

1.5.- CAMPO DE APLICACIONES DE UN PLC Y ARDUINO.

La utilización del PLC se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. La aplicación de los PLC abarca
por tanto, desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.

A) Maniobras de Máquinas

 Maquinaria industrial del mueble y la madera.

 Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
 Maquinaria en la industria del plástico.
 Maquinas-herramientas complejas.
 Maquinaria de ensamblaje.
 Maquinas de transferencia.

B) Maniobra de Instalaciones

 Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.

 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de almacenamiento y transporte.
 Instalaciones de plantas embotelladoras.
 Instalaciones en la industria automotriz

24
C) Automóvil

 Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.

 Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.

D) Plantas químicas y petroquímicas

 Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc.).

 Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de aguas residuales, etc.

E) Metalurgia

 Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas,

F) Alimentación

 Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado de botellas, etc.

G) Papeleras y madereras

 Control de procesos, serradoras, producción de conglomerados y de laminados, etc.

H) Producción de energía

 Centrales eléctricas, turbinas, transporte de combustible, energía solar, etc.

I) Tráfico

 Regulación y control del tráfico, ferrocarriles, etc.

J) Domótica

 Iluminación, temperatura ambiente, sistemas anti robo, etc.

25
K) Fabricación de Neumáticos

 Control de calderas, sistemas de refrigeración, prensas que vulcanizan

los neumáticos.
 Control de las máquinas para el armado de las cubiertas, extrusoras de goma.
 Control de las máquinas para mezclar goma.

Las necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por un análisis detallado del
sistema completo. Esto significa que los exámenes detallados deben ser ejecutados en todas
las facetas de la maquina u operación del proceso.
Una última consideración importante en la aplicación de un PLC es el futuro crecimiento del
sistema. Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder
expandirse para satisfacer las necesidades de la industria. Es importante que a la aplicación
de un PLC se pueda considerar los beneficios de las futuras expansiones.

26
1.6.- INTERPRETACIÓN Y GENERACIÓN DE DIAGRAMA DE
ESCALERA

El diagrama de escalera o ladder logic es un programa muy utilizado para programar PLC o
autómatas programables. El diagrama de escalera fue uno de los primeros lenguajes
utilizados para programar PLCs debido a su similitud con los diagramas de relés que los
técnicos ya conocían.
Este lenguaje permite representar gráficamente el circuito de control de un proceso, con
ayuda de símbolos de contactos normalmente cerrados (N.C.) y normalmente abiertos
(N.A.), relés, temporizadores, contadores, registros de desplazamiento, etc.. Cada uno de
estos símbolos representa una variable lógica cuyo estado puede ser verdadero o falso.

En el diagrama de escalera, la fuente de energía se representa por dos “rieles” verticales, y

las conexiones horizontales que unen a los dos rieles, representan los circuitos de control. El
riel o barra del lado izquierdo representa a un conductor con voltaje positivo y el riel o barra
de lado derecho reprenta tierra o masa.

El programa se ejecuta de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha. Observar el diagrama

anterior, donde se muestra el circuito para el accionamiento de un motor. Este motor se activa
cuando el interruptor SW se cierra y permite el paso de corriente del riel del lado izquierdo
al riel del lado derecho a través de él. Acordarse que el riel izquierdo es el conductor
con voltaje y el riel o barra derecha está a tierra. En el siguiente diagrama se grafica la
representación del anterior diagrama en lenguaje de escalera.

27
 “X” representa el interruptor normalmente abierto y se representa con esa letra porque es
una entrada. “Y” representa al motor que se desea activar y se representa con esa letra
porque es una salida.
 Cuando se activa X, se completa el circuito entre el riel izquierdo y el riel derecho a través
del motor (Y), que se pone en funcionamiento.
 Cuando se desactiva X, se abre el circuito entre el riel izquierdo y el riel derecho y
el motor deja de funcionar.

28
BIBLIOGRAFÍA

 Bolton, W. Controladores Logicos Programables, Cuarta Edicion. Elsevier, 2006.

 Balcells, Josep. Romeral, Jose Luis. Autómatas Programables Alfaomega Marcombo
1998.
 John, Karl-Heinz. Tiegelkamp, Michael. Iec 61131-3: Programación Sistemas De
Automatización Industrial Springer, 2001.
 Autómatas Programables: Fundamentos, Manejo, Instalación Y Prácticas A.
Porras/A.P. Montanero Ed. Mc Graw Hill

29