Emisión Acústica: Método de Inspección No Destructivo Para La Evaluación De Componentes

Soldados.

Juan. A. Lara Magallanes., Martín. Sánchez Mtz.

Resumen

En México, como en muchos otros países, uno de los principales problemas que afrontan la industrias
química, de construcción y del petróleo, son los altos costos que emplean en la inspección de tanques de
almacenamiento, recipientes a presión, tuberías y otros. Estas inspecciones, por lo general, se realizan
mediante métodos convencionales de pruebas no destructivas, tales como: líquidos penetrantes (LP),
ultrasonido (UT), partículas magnéticas (PM) y Radiografía (RX). Estos métodos convencionales no
destructivos, en muchas ocasiones implican, sacar de servicio el recipiente o estructura a evaluar, lo cual
conlleva a altos costos por paro del recipiente.

La emisión acústica (EA) como método de inspección no destructivo, elimina las desventajas que
implican los métodos convencionales. Para inspeccionar estructuras mediante emisión acústica no se
requiere que la estructura esté fuera de servicio. Además, la evaluación de la estructura mediante EA es
de tipo global, a diferencia de los métodos convencionales no destructivos que solo evalúan la estructura
de forma local.

En el presente se proporcionan los fundamentos de la emisión acústica como método de prueba no

destructivo y se describen las principales características de las señales de emisión acústica y su
aplicación en estudios de integridad mecánica para localizar defectos activos tales como grietas, fallas,
fugas, corrosión y otros.

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1. INTRODUCCIÓN

A principios de los años 60, una nueva tecnología de ensayos no destructivos había nacido y fue cuando
se reconoció que las grietas y discontinuidades, mientras crecían, en recipientes a presión, podían ser
detectadas mediante el monitoreo de sus señales de emisión acústica. Aunque, Emisión Acústica es el
término más ampliamente utilizado para este fenómeno, también se le ha llamado emisión de ondas de
esfuerzo (stress wave emission), ondas de esfuerzo (stress waves), microsismos y/o actividad
microsísmica. [1]

La definición formal de la Emisión Acústica es “La clase de fenómeno en el cual se generan ondas
elásticas mediante la liberación rápida de energía desde fuentes localizadas en un material.” [2]

La inspección mediante emisión acústica es una técnica no destructiva que ha demostrado grandes
beneficios en estudios de evaluación de integridad estructural, detectando fugas y defectos, en tanques,
recipientes a presión, tuberías, puentes, etc.

La Emisión Acústica (EA) difiere de otros métodos no destructivos en dos principales aspectos. Primero,
la energía que se detecta, se libera del interior del material que se está inspeccionando, a diferencia de
otros métodos como el ultrasonido o el radiográfico en los cuales de cierta forma se induce una energía
en los materiales. Segundo, la técnica de Emisión Acústica es capaz de detectar procesos dinámicos
asociados con la integridad estructural (crecimiento de grietas, deformación plástica).[1] En otras palabras,
la técnica de Emisión Acústica detecta movimientos, mientras que los Métodos convencionales de
pruebas No Destructivas (MND) detectan discontinuidades geométricas. En la tabla 1 se da una
comparación entre el método de Emisión Acústica y los métodos tradicionales de pruebas no
destructivas.

Tabla 1. Comparación entre el método de EA y los MND. [7]

Emisión Acústica
Defecto: Crecimiento/Movimiento
En relación a la carga aplicada
Más sensitivo al material
Evaluación global
MND
Presencia de Defecto
En relación a la forma
Menos sensitivo al material
Evaluación local

Principal Problema: Principal Problema:

Acceso, Geometría y
Ruido y Evaluación de Datos
Evaluación de datos

2. PRINCIPIO DE EMISION ACUSTICA

La figura 1a muestra un cuerpo, con un defecto inicial, sometido a esfuerzo de tensión. Si existe
desarrollo del defecto en el cuerpo, sus señales de emisión acústica revelarán su existencia durante su
crecimiento (figura 1b). Esta es una de las principales ventajas de la técnica de emisión acústica
“Monitoreo en Tiempo Real”.[3]
 Defecto
Inicial

Microgrieta

Figura 1. cuerpo sometido a esfuerzos desarrollando un defecto

Una fuente de emisión acústica genera un paquete de ondas elásticas expandiéndose y, cuando este
paquete de ondas llega a la superficie del cuerpo, las ondas empiezan a transmitirse superficialmente.
Gracias a este fenómeno es posible realizar la detección de defectos a distancia mediante el uso de
sensores cerámicos piezoeléctricos (Fig. 2).

Transductor de EA
Ondas Superficiales

Fuente de EA

Figura 2. Propagación de las ondas de emisión acústica.

2.1 Efecto Kaiser

Una característica importante en las aplicaciones de emisión acústica es la respuesta, generalmente

irreversible, de la mayoría de los metales. En la practica, a menudo se encuentra que, una vez que la
carga ha sido aplicada y que la emisión acústica, relacionada a esta carga, ha ocurrido, no habrá señales
de emisión acústica adicionales, sino hasta que se aplique una carga mayor a la previamente aplicada
(ver figura 3). A este comportamiento a menudo útil (y algunas veces problemático) se le ha llamado el
efecto Kaiser, en honor del investigador, quien fue el primero en reportarlo[4]
El efecto Kaiser en la práctica tiene gran aplicación. Por ejemplo: para que una estructura, que ha estado
en servicio, pueda ser inspeccionada mediante EA, es necesario conocer el máximo nivel de esfuerzos
experimentado por dicha estructura hasta antes de su prueba o inspección con EA. De otra forma si
durante la prueba o inspección con EA no se sobrepasa el máximo nivel de esfuerzos previamente
aplicado, entonces habrá muy pocas y/o insignificantes señales de EA.

2.2 Efecto Felicity

Otra aplicación del efecto Kaiser se derivó del estudio de casos en los cuales éste efecto no se
presentaba. En general, se encontró que el material generaba ondas de emisión acústica, aun y cuando
no se hubiese aplicado una carga mayor a la previamente aplicada, esto a menudo se presenta en
materiales en condiciones pobres y/o cercanos a fallar y se le denomina el efecto Felicity.[1,5] (ver figura 3)

EA

Figura 3. Representación de los Efectos Kaiser y Felicity

3. INFORMACION ÚTIL DE LAS SEÑALES DE EMISION ACUSTICA

La detección de señales de emisión acústica se realiza mediante el uso de transductores, los cuales,
como ya se ha mencionado, se colocan en la superficie del material a inspeccionar. Este tipo de
transductores, consisten de materiales cerámicos piezoeléctricos cuya función es detectar el movimiento
de las ondas elásticas (emisión acústica) y convertir este tipo de señal en voltaje eléctrico. Después, la
señal (en forma de voltaje) es amplificada con ayuda de un pre-amplificador, asegurando así que la señal
tenga suficiente intensidad para llegar al equipo de adquisición y análisis de señal (computadora).

Un equipo de análisis de señal por lo general consta de una computadora y de programas (software) que
facilitan el análisis de las características de las señales de EA. En la figura 4 se muestra
esquemáticamente la forma de una señal típica de emisión acústica con sus principales características. [3]

Mediante el análisis de características de las señales de emisión acústica, es posible evaluar la integridad
estructural del material y en muchas ocasiones es posible determinar la ubicación de los defectos. Las
principales características de las señales de emisión acústica (Fig. 4) son: Duración, Tiempo a la máxima
amplitud, Amplitud, Energía, y Conteos.
 Figura 4. Características de señal de emisión acústica.

En la practica, cuando se inspecciona alguna estructura mediante emisión acústica, existen movimientos
y/o vibraciones ajenas a la estructura, las cuales emiten señales de emisión acústica y, obviamente, este
tipo de señales no son de interés en la inspección y se les denomina Ruido. Este tipo de ruido emite
señales de cierta amplitud y es posible determinar un nivel de detección, de tal forma, que solo se
detecten las señales con amplitudes superiores a las de los ruidos. A este nivel de detección se le
denomina Umbral (Threshold).

La duración (D) de una señal de emisión acústica, es el tiempo transcurrido entre la primera y la última
señal que sobrepasa el nivel de detección prefijado. Existen ciertas interferencias de carácter
electromagnético que causan ruido y se caracterizan por duraciones muy pequeñas, lo cual permite
realizar un filtrado de las mismas. Por otro lado las fugas y la fricción mecánica tienen la característica de
emitir señales de muy larga duración. La duración es sin duda una característica importante de las
señales de EA para un mejor entendimiento de su proceso de generación.

El tiempo a la máxima amplitud (R), es el tiempo transcurrido entre la primera señal que sobre paso el
nivel de detección y la señal que presenta un pico máximo. Al igual que en la duración, las señales
producidas por interferencias electromagnéticas, se caracterizan por un tiempo R muy corto y de esta
forma, también es posible filtrar las señales de emisión acústica.

La amplitud, es el máximo valor alcanzado por la señal de emisión acústica. Este valor es importante, ya
que determina la intensidad de las señales. La amplitud por lo general se expresa en decibeles de
emisión acústica (dBae). Las señales menores a 35 dBae se consideran débiles, señales entre 35 y 75 dBae
de intensidad media, señales entre 55 y 75 dBae intensas y las mayores a 75 dBae muy intensas.

La energía, es el valor del área encerrada bajo la curva (Fig. 4) su valor es proporcional a la energía real
de la onda de emisión acústica y a la vez, es representativo de la intensidad y la duración de la señal.

Los conteos o cuentas, es el número de veces que la señal de emisión acústica sobrepasa el nivel de
detección prefijado y es una medida simple de la magnitud de la señal.
4. ANÁLISIS DE SEÑALES DE EMISIÓN ACÚSTICA

El método principal de análisis de señales consiste en obtener gráficos a partir de las características de
las señales de emisión acústica. El tipo y forma de los gráficos que se pueden obtener es muy amplio. Se
pueden obtener gráficos de tipo histórico (Figs. 5a-5d), en los cuales se observa el comportamiento de
cierta característica en función del tiempo o de la carga aplicada. Otro tipo de gráfico, que resulta de gran
utilidad, es el de distribución (Figs. 5e y 5f), en este gráfico, en el eje X se representa una característica
de señal, comúnmente la amplitud, y en el eje Y el número de emisiones o sucesos que tienen la
correspondiente amplitud. Estas gráficas son útiles para filtrar ciertos mecanismos de fractura y/o
deformación y además ayudan a determinar cambios de naturaleza en la emisión a medida que el ensayo
progresa, a menudo amplitudes mayores están relacionadas con mecanismos de deformación más
serios, por ejemplo, el desarrollo de una grieta.

En general, se pueden realizar gráficas, relacionando dos parámetros o características de la señal de

emisión acústica. La fricción mecánica, se caracteriza por bajas amplitudes y largas duraciones. De esta
forma, resulta útil el obtener gráficos de correlación[5] entre la amplitud y la duración (Fig. 6), para
identificar y filtrar ruidos generados por fricción.

Una vez que las señales de EA han sido evaluadas y si se ha determinado la presencia de fuentes de EA
posiblemente asociadas con la presencia de defectos significativos, entonces se deseará determinar la
ubicación aproximada de su origen para una posterior inspección a detalle mediante técnicas
convencionales de inspección. Es en esta situación en la cual aparecen las gráficas de localización (ver
figura 7). Mediante este tipo de gráficas se puede ubicar la posición en la estructura de la fuente de EA
que haya estado activa durante la prueba.

a) b)

c) d)

e) f)

Figura 5. a-d) Gráficas de tipo histórico; e,f) Gráficas de distribución.

 Figura 6. Gráficas de correlación utilizadas en el análisis de
características de señales de emisión acústica.
características de señal de emisión acústica

Recipiente Fuente de EA
metálico a en Soldadura
presión

Sensores
de EA

Figura 7. Gráficas de localización de fuentes de emisión acústica

5. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

Un procedimiento típico de inspección con emisión acústica, consta de las siguientes etapas:

1. Puesta a punto del equipo.

2. Adquisición de datos.
3. Análisis e interpretación de datos.
4. Evaluación de Datos.
5. Recomendaciones.

La primera etapa, consiste en obtener datos de la estructura a inspeccionar (tanques, recipientes a

presión, tubería, etc.), dentro de los cuales, si la estructura se encuentra en servicio, el más importante es
la carga y/o presión máxima a la que se ha sometido la estructura hasta antes de su prueba de EA.
Adicionalmente datos como: tipo de material, temperatura de trabajo, uso de aislantes, fecha y datos de
la última inspección realizada, etc., también son útiles. Con estos datos se determina, entre otras cosas,
el tipo y número de sensores a utilizar. Con esto, el equipo se pone a punto, lo cual consiste en la
instalación de sensores sobre la superficie de la estructura a inspeccionar. La colocación y distribución de
los sensores se determina en base a pruebas de atenuación, las cuales consisten en la colocación de
uno o más sensores y generar intencionalmente una fuente de emisión acústica a diferentes distancias
del sensor. Mientras se simula la fuente de emisión acústica, su intensidad es registrada y se construye
una gráfica de atenuación, representando en el eje Y la intensidad en dBae y en el eje X la distancia. Con
este tipo de gráficas se determina la distancia máxima a la cual el transductor puede captar una señal de
buena intensidad y así determinar el espaciamiento adecuado entre sensores. Después, se fija el nivel de
detección adecuado para filtrar la mayor parte del ruido ajeno a la estructura, hasta aquí el equipo está
listo para la adquisición de datos.

Una vez que se ha puesto el equipo a punto, comienza la etapa de adquisición de datos. Durante esta
etapa la estructura gradualmente se va sometiendo a carga, hasta sobrepasar la máxima carga
previamente aplicada en servicio. Durante este proceso de carga, la adquisición de datos es continua y
no debe detenerse, ya que cualquier interrupción puede ser perjudicial para la etapa de análisis de datos.

El análisis de datos se realiza mediante la construcción de gráficas de correlación, gráficas de tipo

histórico y de distribución. Con ayuda de estas gráficas se realiza la interpretación de datos y, los
defectos o las emisiones detectadas son identificadas y clasificadas de acuerdo a su severidad y/o
intensidad. En base a esta clasificación, se procede a dar recomendaciones. Por ejemplo, si después del
análisis e interpretación de datos no se encontraron señales indicativas de defectos severos la
recomendación puede ser, una próxima inspección dentro de un período no mayor a tres o cuatro años.
Por otro lado, si se han encontrado señales indicativas de defectos severos o en desarrollo, la
recomendación sería una inspección inmediata, mediante métodos tradicionales no destructivos, en las
áreas que presentaron este tipo de actividad.

6. APLICACIONES DEL MÉTODO DE EMISIÓN ACÚSTICA

El método de EA puede ser aplicado prácticamente a cualquier estructura que se encuentre sujeta a
esfuerzos, ya sean mecánicos o térmicos o una combinación de ambos. Sus principales aplicaciones son
en la industria Química, Petroquímica, Papelera, Aeronáutica, Alimenticia, Cerámica, de la Construcción y
otras. [6,7]

En estudios de evaluación de integridad estructural, la emisión acústica se complementa excelentemente

con otros métodos, ya que los resultados que arroja son de tipo global y no se requiere que la estructura
a evaluar esté fuera de servicio. En la tabla 2 se muestra una lista de aplicaciones típicas de la emisión
acústica en la industria química y del petróleo.

Tabla 2. Aplicaciones típicas del método de emisión acústica en la industria

química y del petróleo. [1]
APLICACIÓN TIPO DE ESTRUCTURA
Recipientes atmosféricos
Detección de Discontinuidades1 Recipientes a presión
(soldaduras y metal base) Tuberías
Plataformas terrestres
2 Recipientes
Detección de fugas
Tuberías
(soldaduras y metal base)
Válvulas
Compresores
Monitoreo de Procesos2 Bombas
(soldaduras y metal base) Motores
Válvulas
• De acuerdo a código ASME
(recipientes metálicos y de plástico
reforzados con fibra).
Certificación/Recertificación3 • De acuerdo a SPI 1982 (tanques y
(soldaduras y metal base) recipientes de fibra de vidrio).
• ASTM E569-78.
• NDIS 2412-1980 (recipientes a
presión esféricos de acero).
1. Las pruebas se realizan en estructuras nuevas, en servicio y fuera de servicio.
2. Las Pruebas se realizan en recipientes en servicio.
3. En estructuras nuevas o en servicio.

6.1 Detección de Corrosión

Los productos de corrosión por lo general forman una cascarilla, la cual es frágil y cuando la estructura se
somete a carga o presión, esta cascarilla se rompe generando ondas de emisión acústica las cuales
pueden ser detectadas, registradas y analizadas. De esta forma es posible detectar daños por corrosión
en tanques, recipientes, tuberías y otros.

6.2 Tanques Nuevos

Generalmente los tanques nuevos son inspeccionados antes de la prueba hidrostática y no vuelven a
inspeccionarse sino hasta después de un cierto período de servicio. Por tal, si durante la prueba
hidrostática se llega a desarrollar algún defecto, este será descubierto solo hasta después de
transcurridos algunos períodos de servicio. Con el método de Emisión Acústica se elimina esta
desventaja, ya que si durante la prueba hidrostática se monitorea con emisión acústica, cualquier defecto
que se desarrolle será detectado. Esto obviamente, implica ventajas ahorrando tiempo y dinero.
6.3 Cilindros de Gas

Las pruebas por emisión acústica han sido aprobadas en muchos países para la recalificación de
cilindros de gas, siendo sumamente rentable y particularmente atractiva en camiones con gran número y
de cilindros. Decenas de miles de cilindros se han recalificado utilizando esta técnica.

Las fuentes de emisión acústica en este caso son principalmente fisuras y corrosión. De esta forma,
durante el llenado, que por lo general se realiza cada año, se monitorea con emisión acústica con el fin
de determinar fuentes de emisión activas.

6.4 Carros Tanque de Ferrocarril

La Asociación Americana de Ferrocarriles obliga que todos los carros tanque de ferrocarril deben ser
evaluados. Esto no solo abarca al recipiente en si, sino también a las áreas del chasis sometidas a altos
esfuerzos, las cuales son sometidas a esfuerzo durante la prueba utilizando gatos hidráulicos.

La prueba detecta fisuras en el chasis o recipiente y corrosión en tanques aislados sin necesidad de
realizar la costosa remoción del aislamiento, esto en un lapso de tiempo mínimo comparado con otros
métodos.

6.5 Tuberías

La emisión acústica tiene una alta relación entre costo y eficiencia al evaluar las condiciones de trabajo
en tubería, especialmente en líneas aisladas. La corrosión sobre tuberías de acero al carbono y la
corrosión bajo esfuerzos en líneas de acero inoxidable son áreas de aplicación comunes.

Las tuberías presurizadas bajo tierra pueden ser monitoreadas con emisión acústica. La posibilidad de
detectar una fuga a profundidad y a distancia, proporciona información rápida y precisa para su ubicación
y reparación.

6.6 Fondos de Tanques

El costo de paro de un tanque grande de almacenamiento para servicio, limpieza e inspección del fondo
puede tener un costo muy alto. Usando el método para fondos de tanques se puede dar prioridad a su
mantenimiento asegurando que los tanques dañados sean los primeros en ser inspeccionados, lo cual
implica grandes beneficios económicos y ambientales. La prueba puede ayudar a compañías a cumplir
con la norma API 653. La duración de la prueba es de aproximadamente medio día por tanque
dependiendo de su tamaño.

6.7 Monitoreo de Enfriamiento

En ciertos tipos de recipientes de pared gruesa o que trabajan a altas temperaturas, los esfuerzos
resultantes de un enfriamiento rápido pueden ser suficientes para estimular los defectos existentes y
producir emisión acústica. En este caso el monitoreo del enfriamiento arrojará información para una
posterior inspección y mantenimiento, resultando en una considerable reducción de tiempo por paro de
equipo. Esta tecnología ha sido aplicada con gran éxito en muchas refinerías del mundo. [7,8]
6.8 Evaluación de Soldaduras

En general, las soldaduras presentes en casi cualquier componente pueden ser inspeccionadas mediante
el método de EA. La inspección de muchas estructuras soldadas tales como: tanques atmosféricos de
almacenamiento, recipientes a presión, tuberías, puentes, etc., han sido aplicaciones exitosas de la
técnica de EA.

7. APLICACIONES EXITOSAS DE LA TÉCNICA DE EA EN MÉXICO

A continuación se describen dos casos relevantes en los cuales la técnica de EA ha sido aplicada en
México. En los casos que a continuación se mencionan se han omitido los datos específicos de las
estructuras inspeccionadas y su ubicación, ya que esta información es propiedad del dueño de las
estructuras. Sin embargo, si existe interés en algún dato más específico, el lector puede contactar al
autor para intermediar ante el dueño de la información.

7.1 CASO 1 Evaluación mediante EA a dos reactores de una refinería.

Descripción de los reactores

• Material de construcción.- Acero inoxidable.

• Aislamiento.- Colcha de fibra de vidrio recubierta con lamina de acero inoxidable (parte externa).
• Dimensiones.- 0.7 m de diámetro por 10 m de largo.
• Máxima presión de operación.- 48 Kg/cm2
• Temperatura de operación.- 280 oC
• Máxima presión de prueba.- 51.3 Kg/cm2

Prueba de Emisión Acústica

La evaluación de estos dos reactores se llevó acabo utilizando 25 sensores de EA ubicados tal como lo
muestra la figura 8. El programa de carga controlada empleado consistió de una presurización desde 44
kg/cm2 hasta 51.5 kg/cm2, realizando adicionalmente esfuerzos térmicos mediante la disminución de
temperatura desde 297 oC hasta 286 oC, tal como lo muestra la tabla 3.

Tabla 3. Programa de carga controlada.

PRESIÓN PORCENTAJE TEMPERATURA TIEMPO DE
ETAPA (kg/cm2) (%) (oC) SOSTENIMIENTO
(min)
1 44 90 286 10
2 48 100 286 10
3 50.5 105 297 30
4 50.8 105.8 290 --
5 51.5 107.29 286 --
 Figura 8. Posición de sensores y áreas que requieren inspección de seguimiento

Resultados

Como resultado de la prueba de EA de los dos reactores, se determinó que en ambos recipientes existían
áreas en las cuales se requería una inspección de seguimiento mediante métodos convencionales de
END. Las áreas en las cuales se requería inspección de seguimiento, son las que cubrían los sensores 5,
10, 14, 19 y 22. La posición de los sensores y las áreas de seguimiento se muestran en la figura 8.

La inspección de seguimiento consistió en la aplicación de los métodos de Ultrasonido (haz recto y haz
angular) y líquidos penetrantes. Esta inspección determinó la presencia de picaduras por corrosión,
corrosión – erosión tanto en placa como en las soldaduras y grietas en soldaduras (ver figura 9).

Como consecuencia, se determinó que la corrosión y las grietas en soldadura fueron la causa de la
actividad acústica registrada. Se recomendó dar el mantenimiento adecuado a estos componentes y una
futura prueba mediante EA para verificar la disminución de la actividad acústica.
 Agrietamiento
en soldadura
Agrietamiento
en soldadura

Corrosión y
agrietamiento

Figura 9. Defectos encontrados con la inspección de seguimiento.

Comentarios

Las ventajas en la aplicación del método de EA son obvias. Primero, con el método de EA se
determinaron aquellas áreas que realmente requerían una inspección a detalle, con esto se ahorró
tiempo y dinero evitando la inspección de las áreas que no lo requerían. Segundo, con la inspección de
seguimiento se determinó que realizando el mantenimiento adecuado, los reactores podían seguir
operando en condiciones normales de operación.

7.2 CASO 2 Evaluación de cuatro recipientes a presión en un Complejo Procesador de Gas.

Descripción de los recipientes

• Material de construcción.- Acero inoxidable.

• Aislamiento.- Ninguno.
• Dimensiones.- 30 m de largo por 3 m de diámetro.
• Máxima presión operación.- 8.75 kg/cm2
• Máxima presión de prueba.- 9.61 kg/cm2
Prueba de Emisión Acústica

La evaluación de estos recipientes se llevó a cabo utilizando 37 sensores de EA ubicados tal como lo
muestra la figura 10. El programa de carga controlada empleado consistió en una presurización desde
4.37 hasta 9.62 kg/cm2, (ver tabla 4).

Figura 10. Esquema representativo de la ubicación de los sensores en los recipientes.

Tabla 4. Programa de carga controlada.

PRESIÓN PORCENTAJE TIEMPO DE SOSTENIMIENTO
ETAPA
(kg/cm2) (%) (min)
1 4.37 50 20
2 7.87 90 10
3 8.31 95 10
4 8.75 100 10
5 9.18 105 10
6 9.62 110 30

Resultados

Los resultados de las pruebas de EA indicaron que en tres de los cuatro recipientes se requería una
inspección de seguimiento más detallada mediante métodos convencionales. Las áreas en las cuales se
requería seguimiento son las que cubrían los sensores 7 y 31, lo cual corresponde al área de las silletas
o soportes de los recipientes.

La inspección de seguimiento consistió en la aplicación de Inspección Visual y Ultrasonido en las áreas

mencionadas. Los resultados indicaron que la fuente de EA en los recipientes fue debida a la presencia
de productos de corrosión, corrosión localizada y deficiencias en soldaduras de filete (ver figura 11). Por
lo cual se recomendó dar el mantenimiento en estas áreas y se determinó que los recipientes podían
seguir operando en condiciones normales de operación.
 Figura 11. Defectos encontrados en inspección de seguimiento

Comentarios

Las ventajas de aplicar la técnica de EA son evidentes. Una inspección típica en estos recipientes
hubiera requerido sacarlos de servicio, lo cual implicaría costos por paro y limpieza del mismo más los
costos y tiempo de inspección requeridos.

8. CONCLUSIONES

La inspección mediante Emisión Acústica es un método capaz de detectar grietas, corrosión,

discontinuidades, fugas, etc., en prácticamente cualquier tipo de estructura sujeta a presión o cargas
(Tanques, Tuberías, Recipientes a presión, etc.).

Es un método de inspección global y los resultados se obtienen rápidamente. En el caso de recipientes

nuevos, se puede utilizar en conjunto con a l prueba hidrostática para detectar el posible desarrollo de
defectos antes de que el recipiente se ponga en servicio.

En recipientes en servicio, después del análisis e interpretación de datos, se pueden dar

recomendaciones oportunas y, dependiendo de la severidad del defecto, las recomendaciones pueden
ser una inspección con métodos tradicionales (UT, LP, PM, etc.) en áreas especificas, o bien, una futura
inspección con emisión acústica en un período no mayor a tres años.
REFERENCIAS

1. K. Miller Ronnie y McIntire Paul. “Nondestructive Testing Handbook”, 2a ed., Vol. 5 Acoustic Emission
Testing. ASNT.

2. Standard Terminology for Nondestructive Examination. E1316-99a. American Society of Testing and
Materials.

3. Lenain Jean-Claude, “General Principles of Acoustic Emission”, Dunegan/Endevco París, France.

4. Heiple C. R. y Carpenter S. H, “Acoustic Emission Produced by Deformation of Metals and Alloys - A

Review: Part I”. Journal of Acoustic Emission, Vol. 6 Number 3, 1987.

5. Fowler T. J., Blessing J. A., Conlisk P. J., Swanson T. L. “The MONPAC System”. Journal of Acoustic
Emission, Vol. 8 Number 3, 1989.

6. Gandy Tom, Bailey Jim. “Reduce cost with acoustic emission cool-down Monitoring. ( Vessels and
Piping)” Hydrocarbon Processing, Vol. 71. No.1. p 66.

7. Physical Acoustics Corp. –Research. “Acoustic tests during cooldown find cracks in reactors at Gulf
Coast Refinery” Oil and Gas Journal, Vol.89. No. 24, p.47. Junio 1991.

8. “Guía Práctica de Emisión Acústica” Physical Acoustics Corporation