4.

SELECCIÓN DEL MÉTODO

APROPIADO DE MAGNETIZACIÓN

INSTRUCTOR:
Geovanny Alvarez G.
ASNT NDT Level II

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Factores que intervienen en la selección de la técnica

La utilidad de la inspección por partículas magnéticas en la búsqueda de

discontinuidades o imperfecciones depende del tipo de discontinuidades que
el método está en capacidad de detectar. Es importante el tamaño, la forma y
ubicación de la discontinuidad con respecto a su habilidad para producir
campos de fuga.

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4.1. Aleación, forma y condiciones de la pieza
La aleación del objeto inspeccionado es importante porque ya mencionamos que de ello depende la
permeabilidad de un material. Para la aplicación de este método son una limitante las aleaciones con
alto contenido de níquel y cromo, que vienen siendo los aceros inoxidables y austeníticos en general.

La forma de identificar estos materiales es por medio de un imán; si el imán se adhiere fuertemente a la
pieza, es indudable que el método de partículas magnéticas se puede aplicar; si la adherencia es muy
débil, se recomienda utilizar otro método de examen. La forma geométrica de las piezas también es una
limitante para el método ya que las esquinas, los chaveteros, los estriados, los barrenos, etc., producen
indicaciones falsas o indicaciones no relevantes.

Así mismo, se debe tener en cuenta si la pieza fue sometida a un tratamiento térmico o si ha sido
trabajada en frío o en caliente, o si es nueva o usada, es decir, se deben tomar en cuenta las condiciones
de las piezas porque de ello depende, en gran parte, la interpretación y evaluación de las indicaciones
resultantes ya que pueden ser relevantes o no relevantes.

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4.2. Tipo de corriente de magnetización
Con la expansión y desarrollo de los procesos de inspección por partículas magnéticas y los
continuos avances en los circuitos eléctricos, hoy en día se encuentran disponibles varios tipos
de corrientes de magnetización. Los cuales ya vimos en módulos anteriores:

 Corriente alterna (CA)

 Corriente directa (CD)
 Corriente directa rectificada de media onda (CDRMO/HWDC)
 Corriente directa rectificada de onda completa de simple fase (1FWDC)
 Corriente directa rectificada de onda completa de triple fase (3FWDC)

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4.3. Dirección del campo magnético
Se debe seleccionar la dirección del campo magnético considerando la dirección y el tipo de
discontinuidades o defectos producidos en el proceso de fabricación del producto que se va a
inspeccionar.

Discontinuidades superficiales: La categoría más importante de discontinuidades consiste en

aquellas que son expuestas a la superficie. Grietas superficiales o discontinuidades son
localizadas efectivamente con partículas magnéticas, siendo las grietas las que más afectan el
desempeño de la pieza que las discontinuidades subsuperficiales.

La inspección mediante partículas magnéticas permite localizar discontinuidades como

costuras, pliegues, grietas de mecanizado y rupturas superficiales en piezas fundidas, forjadas
y soldaduras.

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Para el éxito de la detección de discontinuidades debe haber un campo suficientemente intenso y
orientado de tal forma que se genere un campo de fuga fuerte. Para una máxima detectabilidad
el campo en la pieza debe estar a 90° con respecto a la longitud de la discontinuidad sospechosa,
esto es cierto si la discontinuidad es pequeña y fina. Las características de una discontinuidad para
que sea detectable son:

 Su profundidad es a un ángulo recto de la superficie.

 Su ancho con respecto a la superficie es pequeño, de tal forma que su espacio de aire es
pequeño.
 Su longitud es grande con respecto a su ancho.
 Es comparativamente profunda en proporción al ancho de su abertura.

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4.3. Dirección del campo magnético
Discontinuidades internas: El ensayo de partículas magnéticas es capaz de indicar la
presencia de muchas discontinuidades que no están abiertas a la superficie. Aunque la
radiografía y el ultrasonido son mejores para detectar discontinuidades internas, algunas
veces la forma de la pieza, la ubicación de la discontinuidad, el costo o disponibilidad de
equipos hace necesario aplicar el ensayo de partículas magnéticas. Las discontinuidades
internas que pueden ser detectadas por partículas magnéticas pueden dividirse en dos grupos:

a) Discontinuidades subsuperficiales
b) Discontinuidades bajo capas profundas

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4.3. Dirección del campo magnético
Discontinuidades internas: El ensayo de partículas magnéticas es capaz de indicar la
presencia de muchas discontinuidades que no están abiertas a la superficie. Aunque la
radiografía y el ultrasonido son mejores para detectar discontinuidades internas, algunas
veces la forma de la pieza, la ubicación de la discontinuidad, el costo o disponibilidad de
equipos hace necesario aplicar el ensayo de partículas magnéticas. Las discontinuidades
internas que pueden ser detectadas por partículas magnéticas pueden dividirse en dos grupos:

a) Discontinuidades subsuperficiales
b) Discontinuidades bajo capas profundas

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4.3. Dirección del campo magnético
a) Discontinuidades subsuperficiales

Comprende aquellos espacios o inclusiones no metálicas que se encuentran justamente

debajo de la superficie. Las inclusiones no metálicas están presentes, de una u otra forma, en
todos los productos del acero, pueden estar dispersas o alineadas, usualmente son muy
pequeñas y no pueden ser detectadas a menos que se encuentren muy cerca de la superficie,
debido a que ellas producen un campo de fuga muy difuso.

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4.3. Dirección del campo magnético
b) Discontinuidades bajo capas profundas

Este tipo de discontinuidades básicamente se refieren a las originadas por procesos de

soldadura, pueden ser originadas por una penetración inadecuada, fusión subsuperficial
incompleta o grietas en el último pase de la soldadura. En piezas fundidas este tipo de
discontinuidades se presentan por contracciones internas, inclusiones de escoria o gases
atrapados

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4.3. Dirección del campo magnético

b) Discontinuidades bajo capas profundas

La orientación de la discontinuidad con respecto al campo magnético, la

fuerza y dirección del campo magnético, son los factores más importantes
para la detección de este tipo de discontinuidades. Los yokes trabajados con
corriente directa son efectivos para detectar discontinuidades cerca de la
superficie, para detectar discontinuidades un poco más profundas es mejor
utilizar prods con corriente continua o corriente rectificada de media onda.

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4.4. Requisitos de corriente
Para magnetización circular

La cantidad de corriente eléctrica empleada varía con la forma de la pieza y con la permeabilidad del material.
Demasiada corriente puede quemar la pieza o la puede saturar, causando un exceso de concentración de partículas
magnéticas. Por otro lado, insuficiente corriente puede provocar la falta de flujo, para que sean atraídas las partículas
magnéticas.

Debido a que no existen muchas variables involucradas para determinar los requisitos de corriente para piezas
individuales, para calcular la corriente de magnetización necesaria para una magnetización circular entre cabezales y
con conductor central, tradicionalmente se ha utilizado la siguiente regla: “de 700 a 900 amperios por pulgada del
diámetro de la pieza”. Algunos documentos la consideran como parte de sus recomendaciones, como es el caso del
Código ASME para Recipientes a presión y calderas, Sección V, Artículo 7.

Recordemos que el campo circular alrededor de un conductor de sección transversal uniforme (redonda, cuadrada,
etc.), es uniforme, constante y simétrico a lo largo de la longitud total del conductor.

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4.4. Requisitos de corriente
Para magnetización longitudinal

El diámetro de la bobina con relación a la dimensión y forma del objeto que está siendo magnetizado, es
un factor importante para asegurar la magnetización adecuada. En particular, cuando se decide la
cantidad de corriente que debe utilizarse para realizar una magnetización adecuada, la longitud y el
diámetro de la pieza deben ser considerados con relación a la longitud y el diámetro de la bobina. La
relación del área de la sección transversal de la pieza magnetizada, con respecto al área de la sección
transversal de la bobina es conocida como “factor de llenado”.

De acuerdo con el documento ASTM E -709, existen varias fórmulas empíricas que pueden ser usadas
para calcular la corriente de magnetización, dependiendo del factor de llenado. Aunque, estas fórmulas
son consideradas solamente por continuidad histórica. Se recomienda que cuando sean usadas, estén
limitadas a piezas de forma simple, y será más rápido y exacto utilizar un magnetómetro o medidor de
Tesla / gauss (Gauss-metro o Tesla-metro).

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4.5. Secuencia de operaciones
En la inspección por partículas magnéticas, la secuencia de operaciones se aplica a la relación
entre el tiempo que se toma para la aplicación de las partículas y el establecimiento del campo
magnético. El examen puede realizarse por medio de dos técnicas básicas comúnmente
empleadas en la industria continua y residual.

1. Magnetización continua

La magnetización continua se emplea en la mayoría de aplicaciones, utilizando partículas

secas o húmedas. Es la que debería ser utilizada a menos que sea específicamente prohibida.

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4.5. Secuencia de operaciones
1.1. Técnica de magnetización continua seca: A diferencia de una suspensión húmeda, las
partículas secas pierden casi toda su movilidad cuando entran en contacto con la superficie de la
pieza. Por ello, es imperativo que la pieza o el área de interés se encuentre bajo la influencia del
campo magnético, mientras las partículas se encuentren en el aire y libres, para que sean atraídas
hacia las fugas de flujo. Debido a lo anterior, la corriente de magnetización debe empezar a fluir
antes de la aplicación de las partículas secas, debe mantenerse hasta después que se ha terminado
la aplicación de las partículas y que cualquier exceso de partículas ha sido removido, y hasta realizar
una inspección visual.

1.2. Técnica de magnetización continua húmeda: Generalmente se aplica en la inspección de

piezas en equipos estacionarios horizontales. Involucra el baño abundante de la pieza con
partículas, que termina antes de cortar la corriente de magnetización. La duración del tiempo de
magnetización es típicamente de 0.5 segundos con dos o más disparos.

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4.5. Secuencia de operaciones

2. Magnetización residual

La inspección por el método residual no es tan sensible como el método

continuo. En esta técnica, el medio de inspección se aplica después que la
corriente de magnetización ha sido interrumpida. Se utiliza solamente si la
pieza inspeccionada tiene alta retentividad para que el magnetismo residual
sea tan fuerte como para atraer y mantener las partículas en los campos de
fuga. Tiene gran aplicación en la inspección de tubería o productos tubulares.

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4.6. Determinación del valor de la densidad de flujo
El nivel de la densidad de flujo es crítico en la inspección por partículas magnéticas. Se debe hacer énfasis que, para
producir una buena indicación, la fuerza del campo magnético generado debe ser adecuada y su dirección favorable.
Además, para que las indicaciones sean consistentes, la fuerza del campo debe ser controlada dentro de límites
razonables. Por todo lo anterior es obviamente importante que al aplicar la prueba por partículas magnéticas el
operador conozca cual es la fuerza del campo dentro de la pieza que está siendo inspeccionada.

Los factores que afectan la densidad de flujo magnético generado son el tamaño, la forma, el espesor y el tipo de
material, y la técnica de magnetización. Ya que estos factores varían ampliamente, es difícil establecer reglas rígidas
para la densidad de flujo para cada configuración. Hoy en día no existe un método aplicable conocido el cual permita
la medición exacta de la densidad de flujo en un punto dado dentro de cualquier pieza magnetizada. Se encuentran
disponibles varios tipos de medidores e indicadores que son herramientas utilizadas para determinar, en forma
cuantitativa y cualitativa, la densidad del flujo magnético. Existen muchos medidores de campo, los cuales miden el
campo magnético en el aire, estos medidores casi siempre son usados para medir “H” (la fuerza de magnetización),
aunque pueden ser calibrados en Gauss o Teslas, las cuales son unidades de densidad de flujo.

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4.6. Determinación del valor de la densidad de flujo
Otros medidores tienen un resorte y un imán permanente pequeño, estos proporcionan el valor relativo de la fuerza
del campo cerca de la superficie durante la magnetización. El nivel de la densidad de flujo es crítico en la inspección
por partículas magnéticas. Se debe hacer énfasis que, para producir una buena indicación, la fuerza del campo
magnético generado debe ser adecuada y su dirección favorable. Además, para que las indicaciones sean
consistentes, la fuerza del campo debe ser controlada dentro de límites razonables. Por todo lo anterior es
obviamente importante que al aplicar la prueba por partículas magnéticas el operador conozca cual es la fuerza del
campo dentro de la pieza que está siendo inspeccionada. Los factores que afectan la densidad de flujo magnético
generado son el tamaño, la forma, el espesor y el tipo de material, y la técnica de magnetización. Ya que estos
factores varían ampliamente, es difícil establecer reglas rígidas para la densidad de flujo para cada configuración.

Algunos otros tienen una bobina de contacto la cual proporciona una medición relativa de la fuerza del campo
magnético pero no proporciona la densidad de flujo, estos instrumentos también pueden ser usados para determinar
la dirección del flujo. Además, existen instrumentos que cuentan con una sonda que funciona por efecto Hall, ver la
figura No. 45, los cuales proporcionan la medición del campo cerca de la superficie y muestran su dirección, pero
indican la componente H.

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4.6. Determinación del valor de la densidad de flujo
Algunas investigaciones muestran que los instrumentos que operan por Corrientes Eddy pueden ser
calibrados para medir la densidad de flujo y para determinar la dirección del campo sin efectos de flujos
estáticos externos. Un documento de uso en la inspección por partículas magnéticas (ASTM E-709)
requiere que la fuerza del campo sea de 30 a 60 Gauss, el equivalente de 2.4 a 4.8 KA/m.

Figura No. 45: Instrumento electrónico para medir densidad de flujo

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4.6. Determinación del valor de la densidad de flujo
Ha sido desarrollada una variedad de accesorios simples, con el propósito de asegurar que el campo en
una pieza particular que está siendo inspeccionada es de magnitud y dirección adecuada.

Estos accesorios son colocados sobre la superficie de la pieza que está siendo magnetizada, funcionan
provocando que parte del campo salga de la superficie de la pieza inspeccionada, que pase a través del
accesorio y que regrese otra vez a la pieza inspeccionada. Algunos de estos accesorios son:

 El indicador de campo magnético tipo pastel.

 El indicador de campo del Prof. Berthold.
 Los indicadores de magnetización de tipo placas con ranuras.

Estos indicadores consisten de piezas de hierro suave, dentro de las cuales ha sido maquinado o
insertado un “defecto artificial” normalmente en forma de ranura. La figura No. 46, 47 y 48 ilustran cada
uno de estos tipos de indicadores.

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4.6. Determinación del valor de la densidad de flujo

Figura No. 47: Indicador de campo magnético Berthold

Figura No. 46: Indicador de campo magnético tipo pastel

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4.6. Determinación del valor de la densidad de flujo

Figura No. 48: Placas con ranuras (indicadores de campo)

La pieza se magnetiza y las partículas son aplicadas normalmente. Si es mostrado el defecto artificial,
entonces se considera que la magnetización es adecuada, como se puede observar en la figura No. 49. El
nivel adecuado de sensibilidad para varios tamaños de discontinuidades es alcanzado variando el ancho
y profundidad del defecto artificial. Si son usados adecuadamente estos accesorios son muy valiosos.

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4.6. Determinación del valor de la densidad de flujo

Figura No. 49: Uso de un indicador de campo magnético

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4.6. Determinación del valor de la densidad de flujo
Otra forma práctica para determinar, en forma cualitativa, la densidad de flujo magnético es
utilizando discontinuidades conocidas. Esto es, realizando pruebas con piezas similares o
idénticas a las piezas que serán inspeccionadas que contengan discontinuidades conocidas.
Para usarse, el indicador es colocado sobre la pieza inspeccionada, de tal forma que el defecto
artificial esté en la dirección de las discontinuidades que se espera encontrar en la pieza. La
pieza se magnetiza y las partículas son aplicadas normalmente. Si es mostrado el defecto
artificial, entonces se considera que la magnetización es adecuada, como se puede observar
en la figura No. 49. El nivel adecuado de sensibilidad para varios tamaños de discontinuidades
es alcanzado variando el ancho y profundidad del defecto artificial. Si son usados
adecuadamente estos accesorios son muy valiosos.

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