Elaboracion de Camisas

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR EN UNA TAREA DE LA

ELABORACIÓN DE CAMISAS
PROFESOR: SALAZAR ROBLES, Héctor

INTEGRANTES:
 CARPIO DIAZ, Whinny Saraih
 ESPINOZA ALAYO, Denisse
 GUTIERREZ JULCAPOMA, Ana María
 LUNA ROJAS, Elvis[Autor]
 PALOMINO SANDOVAL, Catherine
 RIVERA NAVARRO, Bryan
 SILVA ANDRADE, Misael
LIMA- PERÚ
2015
RESUMEN
El presente trabajo de investigación, consiste en determinar el tiempo estándar de una tarea en

la fabricación de camisas aplicando los conocimientos teóricos del estudio de tiempos y
movimientos del operario para facilitar el control de los tiempos de producción .Esto dentro del
área de producción de una empresa en Gamarra.
El problema de investigación fue analizar los aspectos que contemplan la efectividad de los
tiempos estándares en el control de la producción. Dicho análisis ayudará a la Empresa a tener
información sobre la cantidad de producción que debe hacer su operario en su tiempo laboral
favoreciendo a la productividad de la Empresa Bruno Armani.
La investigación se realizó en base a la metodología de estudio de caso, obteniendo
información de diversas fuentes, como entrevistas al dueño de la empresa, grabación del proceso
de elaboración de una camisa, cronometrar el tiempo de producción del operario por tarea. Se
analizan variables a lo largo de la investigación, que son: (i) La falta de un registro para la
elaboración de la camisa,(ii)Falta de implementación de las Seiton (iii) Los recursos con los que
cuentan los operarios para realizar óptimamente su labor.
Lo anterior favoreció para la formulación de conclusiones, las cuales pretende ayudar a la
Empresa a obtener una visión general de los tiempos estándares en la elaboración de una camisa y
de la implementación de la Seinton, de manera que se tomen decisiones determinantes para la
productividad y eficiencia para la empresa, no solo en la estación de costura sino en toda la
organización.
Palabras claves: Tiempos estándares, producción, registro , implementación de Seinton.

ABSTRACT
The present research is to determine the standard time of a task in the manufacture of shirts
by applying the theoretical knowledge of the time and motion study to facilitate operator control
.This production times within the area of production of a Gamarra company.
The research question was to analyze the factors contained in the effectiveness of the standard
times in the control of production. This analysis will help the company to have information on the
amount of production that should make your operator on their working time favoring the
productivity of the Company Bruno Armani.
The research was conducted based on case study methodology, obtaining information from
various sources, including interviews with the owner of the company, recording the process of
making a shirt, timing the production operator for assignment. Lack of implementation of 5S (iii)
(i) The lack of a standardized method for the preparation of the shirt registration, (ii) The resources
at their disposal operators to: variables are analyzed throughout the research, which are optimally
perform their work.
This favored the formulation of conclusions, which aims to help the company to get an
overview of the standard time in the development of a shirt and implementation of S, so crucial to
productivity and decisions are made efficiency for the company, not only in the sewing station but
throughout the organization.
Keywords : standard times , production, registration , implementation of Seinton .

INTRODUCCION
El trabajo de Investigación que a continuación presentamos, tiene por objetivo determinar el
tiempo estándar de una tarea en el proceso de fabricación de camisas mediante la aplicación de
los conocimientos teóricos del estudio de tiempos y movimientos para facilitar el control de
producción del trabajo del operario, para lo cual se a estructurado en VI capítulos.
Para el desarrollo de la investigación se a elegido a la Empresa “Bruno Armani” que fabrica

camisas, donde hemos realizado cronometraje de la tarea cierre de pie cuello a la cual hemos
hallado su tiempo estándar usando las diferentes técnicas y métodos, asimismo se a entrevistado
al Gerente de la Empresa para tener mayor conocimiento de la situación actual de la empresa y se
a grabado los procesos para una camisa
Este trabajo presenta los siguientes capítulos:
En el capítulo I se presenta el planteamiento de la investigación, el problema, los objetivos, la

justificación, los alcances y limitaciones de la misma.
En el capítulo II se abordan los aspectos teóricos, antecedentes de la investigación y determinación

de términos básicos que son base para la aplicación de los conceptos aplicados en nuestro estudio.
En el capítulo III, presenta la descripción detallada de los pasos a seguir para la elaboración de
estudios de tiempos, luego tenemos información detallada de la estructura de la empresa, es decir,
cantidad de operarios, cantidad de maquinarias.
En el Capítulo IV, se ofrece los resultados de nuestra investigación, determinamos el tiempo

estándar.
En el Capítulo V, tenemos la implementación de las 5S, específicamente el SEITON,se analiza la

organización de la empresa.
En el Capitulo VI ,se presenta las conclusiones y recomendaciones de nuestra Inventigacion.

CONTENIDO
RESUMEN .......................................................................................................................................... 0
ABSTRACT ........................................................................................................................................ 0
INTRODUCCION .............................................................................................................................. 0
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ................................................................................. 2
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA .............................................. 2
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................... 2
1.3. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................... 2
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................ 3
1.5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA ............................................................................. 3
II. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................... 4
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................ 4
2.2. BASES TEÓRICAS ............................................................................................................ 5
2.2.1. ESTUDIO DEL TRABAJO .............................................................................................. 5
2.2.2. ESTUDIO DE MÉTODOS ............................................................................................... 6
2.2.3. ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................................. 6
2.2.4. DIAGRAMA DE RECORRIDO ...................................................................................... 7
2.2.5. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS ..................................................................................... 8
2.2.7. PRODUCTIVIDAD .......................................................................................................... 8
2.2.8. LAS 5 S .............................................................................................................................. 9
2.2.9. SUPLEMENTOS ............................................................................................................ 11
2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS ..................................................................... 12
III. METODOLOGÍA ................................................................................................................. 16
3.1. DESCRIPCIÓN...................................................................................................................... 16
3.1.1. ELABORACIÓN DEL REGISTRO .............................................................................. 16
3.1.2. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR ....................................................... 17
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA ............................................................................................ 18
3.2.1. POBLACIÓN .................................................................................................................. 18
3.2.2. MUESTRA ...................................................................................................................... 19
3.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS ................................................................................... 20
3.3.1 DESCRIPCIÓN DE TÉCNICAS E INSTRUMENTOS ......................................... 28
IV. RESULTADOS ..................................................................................................................... 34
4.1. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................... 34
V. APLICACIÓN DEL SEITON ..................................................................................................... 38
5.1. DESCRIPCION DEL ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA “BRUNO ARMANI” .... 38
5.2. CONSECUENCIAS DE LAS CONDICIONES DEL ESTADO ACTUAL DE LA
PLANTA ........................................................................................................................................ 42
5.2.1. A NIVEL DEL PERSONAL: ......................................................................................... 42
5.2.2. A NIVEL DE LA PLANTA: ........................................................................................... 42
5.3. PROCEDIMIENTO PARA APLICAR EL SEITON EN PLANTA .............................. 43
5.4. BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SEITON EN LA EMPRESA
“BRUNO ARMANI”: ................................................................................................................... 44
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................................... 45
6.1. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 45
6.2. RECOMENDACIONES ................................................................................................... 45
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................ 46
ANEXOS ........................................................................................................................................... 47
ANEXO 1: TRANSCRIPCIÓN DE ENTREVISTA REALIZADA AL DUEÑO DE LA
EMPRESA..................................................................................................................................... 47
A. DE LAS GENERALIDADES DE LA EMPRESA: ........................................................ 47
B. DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA............................................. 48
ANEXO 2: DIVISIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DECAMISAS EN TAREAS .. 49
ANEXO 3: REGISTRO ................................................................................................................ 50
ANEXO 4: DOP, DAP, DFP........................................................................................................... 0
A. DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCESOS (DOP).............................................. 0
B. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS (DFP) ............................................................... 0
C. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS ................................................................. 0
ANEXO 5: TRANSCRIPCIÓN ENTREVISTA ........................................................................... 7
ANEXO 6: MUESTREO DEL TRABAJO ................................................................................... 8
A. MÉTODO DEL NOMOGRAMA ...................................................................................... 8
B. MÉTODO DE NÚMERO DE UNIDADES A CRONOMETRAR. ............................... 10
ANEXO 7: DESGLOCE DE LA TAREA “PEGADO DE PIE DE CUELLO” EN
ELEMENTOS ............................................................................................................................... 11
ANEXO 8: HOJA DE CRONOMETRAJE ................................................................................ 12
ANEXO 9: ERROR VUELTA A CERO ..................................................................................... 21
ESTUDIO DE TIEMPOS Nº1 .......................................................................................... 22
HOJA DE DATOS Nº1 ................................................................................................................. 22
ANEXO 10: ERROR DE ACTIVIDAD DE CADA ELEMENTO ........................................... 23
ANEXO 11: ANÁLISIS DE LOS DATOS CRONOMETRADOS ............................................ 34
A. METODO DIRECTO ....................................................................................................... 34
B. INDIRECTO ..................................................................................................................... 45
C. MÉTODO GRÁFICO ......................................................................................................... 0
ANEXO 12: CÁLCULO DE SUPLEMENTOS Y HOJA DE RESULTADOS ........................ 12
A. ASIGNACIÓN DE SUPLEMENTOS ............................................................................. 12
B. HOJA DE RESULTADOS ............................................................................................... 13
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR EN UNA TAREA DE LA ELABORACIÓN DE
CAMISAS
ANEXO 13: ORGANIGRAMA DE LA MICROEMPRESA “BRUNO ARMANI” ................. 0
ANEXO 14: ESTACIONES DE TRABAJO DE LA MICROEMPRESA “BRUNO ARMANI”
.......................................................................................................................................................... 1
ANEXO 15: OPERARIA SELECCIONADA ............................................................................... 1
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CAMISAS
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA
Para lograr sobrevivir en un mercado competitivo como el de hoy las empresas

han tenido que valerse del ingenio para diferenciar sus productos y, además,
modificar drásticamente sus sistemas de producción. Es en este marco que las
empresas que recién emergen se encuentran en desventaja, ya que carecen de
capacidad técnica para manejar la producción y las operaciones.
La empresa de confección de camisas “Bruno Armani” presenta condiciones

deficientes en lo que a producción se refiere. Llevan 3 años en el mercado y no
cuentan un registro detallado, lo cual influye en el método de trabajo de los
operarios, quienes constantemente están cometiendo errores al remallar, pegar
cuellos, bolsillos, etc. Por otro lado, no poseen tiempos estándares para la
elaboración de las camisas, con lo cual les es difícil determinar cuánto y en qué
tiempo debe producir un operario. Además de ello, no existe un diagrama de
operaciones que indique con precisión cuales son los pasos a seguir para la correcta
elaboración del producto. A todo esto se debe agregar que el layout es deficiente y
no existen condiciones ambientales de trabajo adecuadas.
En las circunstancias señaladas en el párrafo anterior, notamos que el control
del área de producción es deficiente. Por ese motivo, en el presente trabajo de
investigación nos centraremos en establecer el tiempo estándar para la tarea de
cerrado de pie de cuello en la confección de camisas, con la finalidad de que este
estudio sirva como base para facilitar el control de la producción en las estaciones
de trabajo.
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿La determinación del tiempo estándar de una tarea en la fabricación de

camisas permite que el control de producción sea objetivo en la estación de trabajo
de dicha tarea?
1.3. OBJETIVO GENERAL
 Determinar el tiempo estándar de una tarea en el proceso de fabricación de

camisas mediante la aplicación de los conocimientos teóricos del estudio de
tiempos y movimientos para realizar un control de producción objetivo.
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CAMISAS
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar el tiempo estándar de una tarea en el proceso de fabricación de

camisas.
 Obtener el índice de producción por hora en el área de trabajo escogida.
 Aplicar los conocimientos teóricos del estudio de tiempos y movimientos.
1.5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
La empresa de camisas “Bruno Armani” tiene la visión de posicionarse en el

mercado nacional y ser una de las más competitivas. Como cualquier empresa
dedicada a la manufactura, necesita producir más piezas en un menor tiempo, y así
generar mayor cantidad de utilidades, por lo que es necesario estandarizar los
tiempos de fabricación para llevar un mejor control de la producción.
Uno de los mayores problemas en la línea de producción es no posee tiene

tiempos estándares de cada operación. La determinación del tiempo estándar es
necesaria para poder planear el volumen de camisas que van a producir en un
determinado tiempo. Ya que si el tiempo de elaboración de una camisa es
demasiado corto, se pueden generar conflictos con los operarios y si, por el
contrario el tiempo de elaboración establecido es demasiado largo, puede ocasionar
altas pérdidas a la empresa.
La importancia del presente trabajo de investigación radica en determinar con
precisión el tiempo estándar en una tarea de la elaboración de camisas dentro de la
empresa “Bruno Armani” con la finalidad de tener un control de producción
objetivo, que no explote al operario, ni perjudique a la empresa. Además, con el
presente trabajo se pretende brindar al dueño los conocimientos necesarios para la
posterior determinación de los tiempos estándares de cada operación dentro de su
proceso de producción y que de esta manera pueda lograr incrementar su
participación en el mercado interno mejorando su competitividad.
Página 3
CAMISAS
II. MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
El realizar un levantamiento de procesos en la planta de producción fue esencial

para determinar las operaciones de cada proceso que se debían considerar en el
estudio de tiempos estándar. Para determinar el tiempo estándar se tuvo que realizar
un flujograma, ya que éstos sirven como una fuente de información clave para
monitorear durante la toma de tiempos, que los operarios estén realizando el
proceso con las operaciones establecidas y en el orden adecuado. El estudio de
tiempos estándar permitió analizar de manera estadística los tiempos de cada
operación que conforman un proceso para poder establecer el nivel de
productividad.
Muñoz Aliaga, 2009, Guatemala
La aplicación del tiempo estándar nos sirve para:

1. Para determinar el salario por esa tarea específica. Sólo es necesario
convertir el tiempo en valor monetario.
2. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción
de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado
la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación
defectuosa basada en las conjetura o adivinanzas.
3. Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado
con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de
producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos,
sirviéndole como un patrón para medirla eficiencia productiva de su
departamento.
4. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción
precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal
de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad (…)
(…)Al llevar a cabo este trabajo, se pudo notar la importancia de determinar el

tiempo estándar para la producción de un producto, ya que en base a este estudio,
la organización puede tomar decisiones importantes al tener pleno conocimiento
de su capacidad de producción y de ésta forma se logra un estatus competitivo
mejor y un mayor desarrollo de la empresa.
Rodriguez Coronado, 2008,México
Página 4
CAMISAS
A través de las herramientas básicas del análisis de operaciones (DOP, DFP,

DRP, bimanuales) e integrando su utilización con herramientas como estudios de
tiempos y movimientos se logró realizar propuestas que mejoraban el ritmo de la
producción, logrando reducir 47.5 mts de traslados innecesarios para la línea
Oxford así como 7 mts de traslados innecesarios para la línea Polo. Dentro de las
mejoras logradas en los métodos propuestos para las líneas de producción se
encuentran los siguientes: Para la camisa Oxford de manga corta, se redujo la
necesidad de mano de obra en un 18% respecto del método original, lográndose un
incremento del ritmo de la línea de un 13% respecto del método actual y en forma
general un incremento de productividad de mano de obra del 38.3%. Con respecto
a la camisa Polo, se logró reducir la necesidad de mano de obra en un 4%, se
incrementó el ritmo de la línea en aproximadamente 7%, con un incremento de la
productividad de la mano de obra del 11%.
Muñoz Aliaga, 2009, Guatemala
2.2. BASES TEÓRICAS

2.2.1. ESTUDIO DEL TRABAJO
El estudio de Trabajo es el examen sistemático de los métodos para

realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos
y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se
están realizando.
Por tanto, el estudio del trabajo tiene por objetivo examinar de qué
manera se está realizando una actividad, simplificar o modificar el método
operativo para reducir el trabajo innecesario o excesivo, o el uso
antieconómico de recursos, y fijar el tiempo normal para la realización de
esa actividad. La relación entre productividad y estudio del trabajo es, pues,
evidente. Si gracias al estudio del trabajo se reduce el tiempo de realización
de cierta actividad en un 20 por ciento, simplemente como resultado de una
nueva ordenación o simplificación del método de producción y sin gastos
adicionales, la productividad aumentará en un valor correspondiente, es
decir, en un 20 por ciento. Para captar cómo el estudio del trabajo reduce
los costos y el tiempo que se tarda en cierta actividad, es necesario examinar
más detenidamente en qué consiste ese tiempo.
(ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO

(OIT),1996 , p.9)
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CAMISAS
La medida de trabajo o estudio del trabajo , además de revelar los

tiempos improductivos, sirve para fijar los tiempos estándares de ejecución
de una determinada tarea, que podrán ser utilizados en:
1. evaluar el desempeño del trabajador comparando la producción
real durante un periodo de tiempo dado con la producción estándar
calculada por aplicación de la medida del trabajo.
2. planificar las necesidades de mano de obra para cualquier
producción futura.
3. 3. calcular la capacidad disponible.
4. 4. determinar costos de un producto. Los estándares obtenidos
mediante la medida de trabajo son uno de los datos necesarios para
el cálculo de los costos de producción.
5. evaluar los distintos procedimientos de trabajo al considerar
diferentes métodos para un trabajo, la medida del mismo puede
proporcionar la base para la comparación.
6. realizar diagramas de operaciones; uno de los datos de partida para
la realización de diagramas de sistemas, es el tiempo.
7. establecer incentivos.
(CASO NEYRA, 2006, p. 17)
2.2.2. ESTUDIO DE MÉTODOS
“El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemático de

los modos de realizar actividades, con el fin de efectuar mejoras”.
(ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO

(OIT),1996 , p.22)
2.2.3. ESTUDIO DE TIEMPOS
El estudio de tiempos puede definirse como una técnica que, en base a

la medida del contenido del trabajo a realizar siguiendo un método
determinado y utilizando un equipamiento, permite establecer los tiempos
estándar para la realización de tareas,valorar el rendimiento de un tiempo
Página 6
CAMISAS
de esfuerzo y proporcionar una clara justificación para las demoras
inevitables, descansos personales y la fatiga del trabajador.
Se trata, pues de establecer tiempos estándar de trabajo que tendrán

múltiples aplicaciones entre las que podemos indicar a modo de ejemplo:
- Obtener la máxima productividad en el mismo tiempo.

- Obtener la mayor utilización del equipamiento técnico.
- Obtener un mayor rendimiento de trabajador.
( Fernandez Rios., 1995 , p 331 )
2.2.3.1 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO
El estudio de tiempos con cronometro es la técnica mas común

para establecer los estándares de tiempo en el área de la
manufactura. El estándar de tiempo es el elemento mas importante
de la información de manufactura y a menudo el estudio de
tiempos por cronometro es el único método aceptable tanto para
la gerencia como para los trabajadores. El estudio de tiempos con
cronometro fue concebido en 1880 por Frederick W. Taylor y fue
la primera técnica utilizada para establecer estándares de tiempo
de ingeniería.
(Meyers, 2000,p. 134)
2.2.4. DIAGRAMA DE RECORRIDO
A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la

mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso
de manufactura, no muestra un plan pictórico del flujo del trabajo. A
veces esta información es util para desarrollar un nuevo método. Por
ejemplo, antes de que se puede reducir un transporte, el analista
necesita observar o visualizar donde hay suficiente espacio para
construir una instalación de tal manera que la distancia de transporte
pueda acortarse. De la misma forma, es de utilidad visualizar las areas
potenciales de almacenamiento temporal o permanente, las
instalaciones de inspección y los puntos de trabajo.
Página 7
CAMISAS
La mejor manera de proporcionar esta información es conseguir
un diagrama de las áreas de la planta involucrada y después bosquejar
las líneas de flujo, es decir, indicar el movimiento del material de una
actividad a la otra. El diagrama de flujo o recorrido
es una representación es una distribución grafica de los pisos y

edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el
diagrama de flujo del proceso. Cuando los analistas elaboran un
diagrama de flujo o recorrido, identifican cada actividad mediante
símbolos y números correspondientes a las que aparecen en el
diagrama de flujo del proceso. La dirección de flujo se indica
colocando pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas de
flujo. Se pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo
en más de una parte.
(Niebel, Freivalds, 2009, p.29)
2.2.5. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
El estudio visual de movimientos y el de micro movimientos se

utilizan para analizar un método determinado y ayudar al desarrollo
de un centro de trabajo eficiente.
El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los
diversos movimientos que efectúa el cuerpo humano al ejecutar un
trabajo. Su objetivo es eliminar o reducir los movimientos ineficientes
y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de
movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta
el índice de producción. Los esposos Gilbreth fueron de los primeros
en estudiar los movimientos manuales y formularon leyes básicas de
la economía de movimientos que se consideran fundamentales
todavía. El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, tiene
dos grados de refinamiento con extensas aplicaciones industriales.
Tales son el estudio visual de movimientos y el estudio de micro
movimientos.”
(Niebel, Freivalds, 1996, p.29)
2.2.7. PRODUCTIVIDAD
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CAMISAS
El concepto de productividad podría definirse como la
proporción entre la cantidad producida de un determinado bien o
servicio y los recursos (capital y trabajo) que fueron utilizados en su
proceso de producción. La consecución de mayores cotas en la
productividad conseguida por parte de los recursos de una empresa en
el ejercicio de su actividad es un objetivo perseguido por sus gestores,
ya que redundarán sin duda en los resultados de la compañía y
contribuirán garantizar su supervivencia en los ejercicios futuros. Por
esta razón, existe un interés especial en llevar a cabo un seguimiento
de los niveles de productividad consumidos en un momento dado y/o
en un proceso o actividad y a este fin existen diferentes medios con
los que realizar esta medición, así como distintas vías para alcanzar
ese aumento de la productividad. De entre las diversas medidas con
que se cuenta para conseguirlo, y dentro del marco de corto plazo, se
encuentra el denominado Estudio del trabajo.
(Krajewski, Ritzman, 2008 p. 328 )
2.2.8. LAS 5 S
Las 5 S forman una parte esencial para la implantación de

cualquier programa de Manufactura Esbelta, pues implica sumar
esfuerzos para lograr beneficios, manteniendo un lugar de trabajo
bajo condiciones tales que logre contribuir a la disminución de
desperdicios y reprocesos, así como mejorar la moral del personal.
Su importancia radica en mantener un buen ambiente de trabajo, que
es crítico para lograr encaminar a un organización hacia la calidad,
bajos costos y entregas inmediatas.
(Villaseñor Contreras, Garlindo Cota, 2008 p. 79)
El movimiento “5S”, originado en Japón, es una herramienta que

desarrolla una nueva manera de realizar las tareas en una
organización. Esta nueva forma produce un cambio que genera
beneficios, así como las condiciones para implantar modernas
técnicas de gestión. El nombre - Las “5S” - proviene de las palabras
que lo caracterizan, las cuales, en la transcripción fonética de los
ideogramas japoneses al alfabeto latino, comienzan con “S”, ellas
son: 1
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CAMISAS
SEIRI – SEPARAR: Mantener sólo lo necesario para realizar
las tareas.
SEITON – ORDENAR: Mantener las herramientas y equipos
en condiciones de fácil utilización.
SEISO – LIMPIAR: Mantener limpios los lugares de trabajo,

las herramientas y los equipos.
SEIKETSU – ESTANDARIZAR: Mantener y mejorar los
logros obtenidos.
SEIKETSUKE – AUTODISCIPLINA: Cumplimiento de las
normas establecidas.
Las tres primeras palabras implican acciones bien conocidas.

Más aún, muchas personas las practican en forma individual. La
diferencia de esta propuesta es su aplicación grupal. En su
implementación cada grupo determina qué es lo necesario para
realizar las tareas (1ra. “S”), cómo se ordena lo necesario (2da. “S”)
y cómo se mantienen limpios y en buenas condiciones de uso los
lugares de trabajo, equipos, etc. (3ra. “S”).
(J.R. Dorbessan.2001, p.19.)
2.2.8.1. SEITON
La segunda S: Ordenar (Seiton). Despejada el área de

todo lo innecesario, cuando sólo queda lo que se debe guardar,
comienza el segundo paso: ORDENAR.
¿Qué criterio se usa para ordenar? Para efectuar el
ordenamiento de los objetos se utiliza la frecuencia de uso:
- Cuando más se usan, más cerca deben estar de las
personas.
- Cuando menos se usan, más alejados.
Aplicar estos criterios es fundamental pues de esta
forma se minimizan los tiempos de movimiento para la
búsqueda de un objeto, como consecuencia de un mejor lay-
out..
¿Cómo ordenar?
El procedimiento para ordenar es:
Página 10
CAMISAS
1. Definir y preparar los lugares de almacenamiento.
2. Determinar un lugar para cada cosa.
3. Identificar cada mueble y lugar de
almacenamiento.
4. Identificar cada objeto (herramienta, documento,

etc.) con la misma identificación del lugar donde se va
a guardar.
5. Confeccionar un manual que registre el lugar de
almacenamiento de cada objeto.
6. Mantener siempre ordenadas las áreas de
almacenamiento.
(J.R. Dorbessan. 2001 p. 50.)
2.2.9. SUPLEMENTOS
Los suplementos son los incrementos de tiempo aplicados al

tiempo-base para- compensar al operario por pérdidas de tiempo en el
trabajo por efectos de la fatiga, necesidades personales e interrupciones
y retrasos inevitables y no imputables a su trabajo. Se pueden añadir en
cada una de las fases del proceso o en total de la operación. Suelen
incorporarse como un factor de incremento o como porcentaje.
(González , 2005, p. 238)
Suplemento por descanso

Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico para
dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos
y psicológicos causados por la ejecución de determinado trabajo en
determinadas condiciones y para que pueda atender a sus necesidades
personales. Su cuantía depende de la naturaleza del trabajo.
Los suplementos por descanso se calculan de modo que permitan

al trabajador reponerse de la fatiga. Se entiende aquí por fatiga el
cansancio físico y/o mental, real o imaginario, que reduce la capacidad
de trabajo de quien lo siente. Sus efectos pueden atenuarse previendo
descansos que permitan al cuerpo y a la mente reponerse del esfuerzo
realizado, aminorando el ritmo de trabajo, lo que reduce el desgaste de
energía.
Página 11
CAMISAS
(OIT, 1996, p. 339)
Los suplementos por descanso tienen dos componentes principales:

los suplementos fijos y los suplementos variables.
Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes:
Suplemento por necesidades personales, que se aplica a los casos

inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a
beber algo,a lavarse o al retrete; en la mayoría de las empresas que lo
aplican, suele oscilar entre el 5 y el 7 por ciento;
Suplemento por fatiga básica, que es siempre una cantidad
constante y se aplica para compensar la energía consumida en la
ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es corriente que se
fije en 4 por ciento del tiempo básico, cifra que se considera suficiente
para un trabajador que cumple su tarea sentado, que efectua un trabajo
ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear sus
manos, piernas y sentidos sino normalmente.
Los suplementos variables se añaden cuando las condiciones de
trabajo difieren mucho de las indicadas; por ejemplo, cuando las
condiciones ambientales son malas y no se pueden mejorar, cuando
aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, etc.
(OIT, 1996, p. 339)
2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
a) Actividad.- es el ritmo o velocidad de trabajo del operario. Para valorar la

actividad, se tiene que conocer al trabajador y se debe estar atento lo que le
sucede.
b) Actividad normal.- es la que desarrolla un trabajador medio, entrenado en su

trabajo y consciente de su responsabilidad bajo una dirección competente,
utilizando el método operatorio preestablecido y trabajando sin el estímulo de
Página 12
CAMISAS
una remuneración con incentivos. Este ritmo puede mantenerse fácilmente, día
tras día, sin excesiva fatiga física ni mental y se caracteriza por la realización
de un esfuerzo constante y razonable.
c) Apertura (Ap).- es el tiempo transcurrido desde la sincronización con la hora

de empezar hasta hacer la primera pulsación en el cronómetro que indica el
inicio del trabajo a cronometrar.
d) Ciclo de trabajo.-es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una

tarea u obtener una unidad de producción. Comprende a veces elementos
casuales.
e) Cierre (Ci).- es el tiempo transcurrido desde la última lectura en el cronómetro

hasta Sincronizar con un minuto entero que corresponderá a la hora de
terminar.
f) Cronometraje con vuelta a cero.- consiste en tomar los tiempos de manera

directa de cada elemento, es decir, al acabar cada elemento se hace volver el
reloj a cero, y se lo pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar
el elemento siguiente.
g) Cuello de botella.- retrasos en una operación, se refiera a diferentes

actividades que disminuyen la velocidad de los procesos, incrementan los
tiempos de espera y reducen la productividad, trayendo como consecuencia
final el aumento en los costos.
h) Elemento.- es una parte esencial y definido de la tarea que puede estar

compuesto de uno o varios movimientos fundamentales, realizado por el
operario o la maquina y que forma parte de la pieza o tarea que va a
cronometrar. Los elementos que siempre se repiten deben tener las mismas
características.
i) Elementos irregulares o de Frecuencia: son aquellos elementos necesarios

para la ejecución de la tarea pero no aparece en todos los ciclos de la tarea.
j) Error vuelta acero.- es el cálculo que sirve para tener la seguridad de que los
tiempos anotados son correctos, relacionando la suma de los tiempos de
cronometro con la diferencia de tiempo del reloj el error máximo permitido es
de ± 1%.
k) Hoja de trabajo.- Esta hoja se utiliza para analizar los datos consignados
durante las observaciones y hallar tiempos representativos de cada elemento
Página 13
CAMISAS
de la operación. Al existir tantas maneras de analizar los datos, algunos
especialistas recomiendan usar hojas rayadas corrientes.
l) Paros.- son aquellos tiempos muertos o improductivos ocasionados por

razones externas al trabajo, pudiendo ser por causa del trabajador o de la
empresa.
m) Productividad.- es la relación aritmética entre la Produccion obtenida en un

periodo y los Recursos utilizados.
n) Tiempo de ejecución(Tej) .- lo podemos definir como tiempo neto de trabajo

(no incluye los paros).
o) Tiempo estándar.- Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar

una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador
que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que
pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.El tiempo estándar
para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo
medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal,
lleve a cabo la operación.
p) Tiempo invertido (Ti) .- podemos definirlo como el tiempo bruto de trabajo

que emplea el operario en realizar un número determinado de unidades (pieza,
tuerca,etc). Le llamamos tiempo bruto porque incluye a los paros.
q) Tiempo normal.- La definición de tiempo normal se describe como el tiempo

requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando
trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o
circunstancias inevitables.
r) Tiempo observado.- tiempo para dicho elemento leído en el cronometraje

industrial.
s) Tiempo real.- El tiempo real se define como el tiempo medio del elemento
empleado realmente por el operario durante un estudio de tiempos.
t) Análisis de tiempos cronometrados.- consiste en hallar o calcular los tiempos

normales de todos los elementos manuales y tecno-manuales de estudio,
también en hallar los tiempos de maquina automática de los elementos que
realiza dicha máquina para el análisis.
u) Tiempo de Maquina en Marcha (Tmm).- es el tiempo donde el operario

normalmente hace mientras la maquina hace otra tarea.
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CAMISAS
v) Tiempo de elementos tecno manuales (Ttm).- tiempo en el que para se

ejecute requiere el trabajo conjunto del operario y la máquina, tomando en
cuenta que la velocidad de la máquina y del operario tiene que ver.
w) Tiempo de maquina automática (Tm).- es el tiempo en el realiza la maquina

en forma automática sin intervención del operario.
x) Registro.- es la parte escrita y literal, el cómo se hace el producto, indica desde

el ingreso de la materia prima hasta el producto terminado, en cada uno de los
proceso se detalla lo que se está ejecutando.
y) D.O.P (Diagrama de operación de procesos).- es la representación grafica

de la asociación de todas las operaciones e inspecciones que consta el proceso
e indica el momento en que realiza la conjunción o ensamblaje de los
componentes.
z) D.A.P (Diagrama de análisis de proceso).-es la representación gráfica de la

secuencia de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los
almacenamientos que ocurren durante un proceso o procedimiento.
Comprende toda la información que se considera deseable para el análisis tal
como tiempo necesario y distancia recorrida.
Página 15
CAMISAS
III. METODOLOGÍA
3.1. DESCRIPCIÓN
Para elaborar el presente trabajo se realizó una investigación basada en
métodos, principios y técnicas científicas recomendadas para este tipo de estudios.
Se realizaron entrevistas al dueño de la empresa, se utilizó la técnica de la
observación a los operarios en horas de la mañana (9-12 am), para establecer las
condiciones de trabajo, tiempo estándar y determinar las condiciones de la empresa.
Por medio de la observación y la entrevista se obtuvieron los datos que presentarán
a lo largo de este capítulo.
3.1.1. ELABORACIÓN DEL REGISTRO
1ra Etapa: Levantamiento de Información

En esta etapa de la investigación se realizó una entrevista con el dueño
de la empresa. Se le explicó al dueño la finalidad del presente trabajo y
solicitamos su permiso para realizar la investigación en su taller de
confección. Además se solicitó el registro para la elaboración de camisas,
sin embargo, por tratarse de una microempresa que recién está emergiendo
no poseen uno. (Ver Anexo 1. Sección A)
2da Etapa: Requerimientos de materia prima e identificación de

estaciones de trabajo
Para lograr realizar un registro adecuado debemos conocer los
diferentes materiales que se requieren para la elaboración de la camisa, por
ello se realizó una entrevista al dueño por medio de la cual logramos
conocer los distintos materiales y las estaciones de trabajo del taller,
asimismo las máquinas con las que se realiza el trabajo. (Ver Anexo 1.
Sección B.)
3ra Etapa: Análisis del diseño básico de una camisa
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CAMISAS
En esta etapa realizamos un análisis del diseño básico de una camisa para
familiarizarnos con las partes de la camisa, ya que al no poseer registro de
elaboración, empezamos con la observación directa de los procesos de
producción. Para poder recopilar toda la información posible, hicimos uso
de una cámara digital para grabar los procesos.
4ta Etapa: División del proceso de fabricación en tareas

Luego de haber determinado las especificaciones del producto, se dividió
en tareas la confección de la camisa, haciendo una evaluación crítica lo cual
sirvió de base para realizar el registro, los diferentes diagramas de
producción y la determinación de movimientos innecesarios. (Ver Anexo
2)
5ta Etapa: Elaboración del registro

A partir de la observación en el taller y de los datos obtenidos en la cuarta
etapa, se procedió a elaborar el registro. (Ver Anexo 3)
6va Etapa: Elaboración del DOP, DAP Y DFP

A partir del registro elaborado en la 5ta etapa, se procedió con la
elaboración del Diagrama de Operaciones y Procesos (DOP), El diagrama
de Análisis de Procesos (DAP) y el Diagrama de flujo y procesos (DFP).
(Ver Anexo 4)
3.1.2. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR
7ma Etapa: Selección de tarea y puesto de trabajo

Se seleccionó la tarea: cerrado de pie de cuello. Se tomó toda la
información relativa al trabajo por medio de una entrevista a la trabajadora.
(Ver anexo 5)
8va Etapa: Muestreo de trabajo

Se realizó el muestreo de trabajo con la finalidad de determinar el
número de unidades a cronometrar para determinar el tiempo normal de la
tarea que efectuó la operaria. (Ver Anexo 6)
9na Etapa: Selección de la tarea cronometrar y desglose de la tarea en

elementos
En esta etapa seleccionamos la tarea: cerrado de pie de cuello para
realizar el cronometraje. Para ello previamente se observó el ritmo de
trabajo del operario. Luego se desglosó en elementos la tarea. (Ver anexo 7)
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CAMISAS
10ma Etapa: Cronometraje de una estación de trabajo
Se procedió a cronometrar a la operaria mientras realizaba la tarea. Se
llenaron los datos en la hoja de cronometraje. (Ver Anexo 8)
11va Etapa: Determinación del error vuelta a cero, el error de

actividad y tiempos normales
De los datos recogidos en la hoja de cronometraje se calculó el error
vuelta cero para tener la seguridad de que los tiempos anotados eran
correctos, luego se halló el error de actividad de cada elemento. (Ver Anexos
9 y 10)
12va Etapa: Análisis de los datos cronometrados y determinación del

tiempo normal para cada elemento
Se calcularon los tiempos normales para cada elemento de la tarea,
usando los datos registrados en la hoja de cronometraje. Para ello se
realizaron tres métodos: Método Gráfico, Método Directo y Método
Indirecto. (Ver Anexo 11)
13va Etapa: Aplicación de Suplementos y Hoja de resultados

En esta etapa se asignaron los suplementos correspondientes a la tarea.
Luego se procedió a llenar la hoja de resultados con los datos obtenidos en
la 12va etapa, considerando los suplementos. (Ver anexo 12)
14va Etapa: Cálculo del tiempo estándar

Se procede a calcular el tiempo estándar de la tarea pegado de cuello
utilizando los datos de la hoja de resultados.
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA
3.2.1. POBLACIÓN
La empresa “BRUNO ARMANI” cuentan con una planta

manufacturera de confección de camisas ubicada en el emporio comercial
de gamarra en el Jr Humbolt N°1521 – LA VICTORIA. Constituida por
el jefe de planta; el señor Oscar Mendoza Quispe; que junto a su esposa
quien se encarga de la administración y ventas de camisas, manejan el
funcionamiento de la planta. Cuentan con un total de 10 operarios
incluido el jefe de planta y su esposa, además alguno de ellos realiza más
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CAMISAS
de una función dentro de la planta por la cual las estaciones de trabajo
constan de 10 y están distribuidas de la siguiente manera:
- 1 estación de trabajo para el área de cortado y trazado de tela

encargado por el jefe de planta y otro operario.
- 7 estaciones de trabajo y 7 operarios para el área de costura
y remalle.
- 1 estación de trabajo para el área de planchado y empaquetado
encargado por el jefe de planta.
- 1 estación de trabajo para el área de administración y ventas
encargada por la esposa del jefe de planta
- 1 estación de trabajo para el área de almacenamiento,
realizado por un operario
(Véanse anexos 11 y 12)
3.2.2. MUESTRA
Para el siguiente trabajo, participa 1 operario del personal de la empresa

“BRUNO ARMANI” ya que para el desarrollo de nuestro estudio de
tiempos se seleccionó de todo el proceso de la elaboración de camisas una
determinada tarea, siendo ésta el cerrado de cuello la cual desarrolla una
mujer capacitada del área de costura que de acuerdo a su desempeño en
dicha tarea determinaremos los tiempos en que tarda en realizar cada
elemento de la tarea y su ritmo de trabajo la cual labora en un determina
tiempo . (Ver anexo 13)
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CAMISAS
3.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS
a) Error vuelta acero.- Para tener la seguridad de que los tiempos anotados son
correctos se debe de comprobar relacionando la suma de los tiempos de
cronometro con la diferencia del tiempo del reloj el error máximo permitido
es de ± 1%.
Figura 1. Formato de la hoja de Error Vuelta a Cero
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CAMISAS
Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS (2015)
b) Cronómetro.- Es un reloj de precisión que se emplea para medir fracciones

de tiempo muy pequeñas.
c) Hoja de Cronometraje.- Esta hoja se utiliza para analizar los datos

consignados durante las observaciones y hallar tiempos representativos de
cada elemento de la operación. Al existir tantas maneras de analizar los datos,
algunos especialistas recomiendan usar hojas rayadas corrientes.
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CAMISAS
Figura 2. Formato de la hoja de cronometraje
Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS. ( 2015)
d) Método de Muestreo.- nos sirve para determinar cuántas unidades debemos

de cronometrar para determinar el tiempo normal, de la tarea que está
efectuando el operario, en la cual consiste en ubicar los minutos en la tabla y
toma como piezas a cronometrar, ponderando los tiempos y el nº de
observaciones que sería el número de piezas a cronometrar.
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CAMISAS
Figura 3. Cuadro estadístico del Método numérico de muestreo
Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS.( 2015)
e) Método de análisis directo.- Se emplea cuando se dispone de poca

información del elemento en estudio especialmente del elemento de
frecuencia que aparece muy pocas veces y el límite podría ser 20
observaciones o menos del elemento en estudio.
Figura 4. Formato del Método Directo
f) Método Analítico Indirecto.- Este método además de llegar al tiempo

promedio normal empleando la desviación estándar (2 desviaciones) y
hallando el coeficiente de variación que no debe pasar del 6% nos da la
seguridad de que el tiempo promedio de la media de la muestra está a un 95%
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CAMISAS
de seguridad de no cometer un error mayor al 5% en relación a la media. Se
emplea cuando se dispone de poca o abundante información.
Figura 5. Formato del Método Directo
Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS. (2015)
g) Método Gráfico.- Este método se utiliza cuando se dispone de abundantes

datos para el elemento en estudio.
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CAMISAS
Figura 6. Formato del método gráfico
f) Hoja de resultados.- en esta hoja se transcriben los tiempos seleccionados o

inferidos de todos los elementos de la tarea, con indicación de su respectiva
frecuencia, valoración de tiempo según quien ejecuta la tarea y suplementos
para hallar el tiempo estándar de cada elemento.
Figura 6. Formato de hoja de resultados
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CAMISAS
g) Cuadro de Suplementos: Coeficiente de fatiga.- es un cuadro que nos

permite asignar correctamente que los suplementos de cada elemento para
compensar al operario por pérdidas de tiempo en el trabajo por efectos de la
fatiga, necesidades personales e interrupciones y retrasos inevitables y no
imputables a su trabajo y que nos permitirá establecer de manera adecuada
un tiempo estándar.
Figura 7. Formato de Asignación de Suplementos
h) D.O.P (Diagrama de operación de procesos).- es la representación gráfica

de la asociación de todas las operaciones e inspecciones que consta el proceso
e indica el momento en que realiza la conjunción o ensamblaje de los
componentes.
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CAMISAS
i) D.A.P (Diagrama de análisis de proceso).- es la representación gráfica de
la secuencia de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los
almacenamientos que ocurren durante un proceso o procedimiento.
Comprende toda la información que se considera deseable para el análisis tal
como tiempo necesario y distancia recorrida.
Figura 8. Formato de Elaboración de DAP
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CAMISAS
j) D.F.P (Diagrama de Flujo de Proceso).- Es la representación gráfica de las
operaciones de un proceso, con el fin de determinar cómo funciona realmente
el proceso para generar el resultado final.
3.3.1 DESCRIPCIÓN DE TÉCNICAS E INSTRUMENTOS
1) MÁQUINA DE COSER RECTA.
Máquina de un solo tipo de puntada que sirve para unir, pegar, pespuntar
y realizar puntadas internas de seguridad con la ayuda de la formación
de puntadas enlazadas para el armado de la camisa. En este caso la unión
de cuello, unión de puños, pegado de bolsillo, pegado del yugo y la
elaboración de los delanteros.
Partes de la maquina:
 Botón de encendido
 Motor interno
 Pedal de velocidad
 Arrastre y pie, tiene un mecanismo mediante el cual la tela es
arrastrada y movida hacia adelante, sobre la base de la máquina
y bajo la aguja.
 Aguja, produce una serie de puntas de acuerdo con la selección
efectuada por el operario.
 Zona de carga para el hilo secundario o zona de bobina esta se
encuentra en la parte inferior de la máquina.
 Enhebrar y tensar, generalmente se ubica en la parte superior y
provee del hilo a la confección.
Las maquinas utilizadas en la elaboración fueron de dos tipos de marcas:
A. MAQUINA DE COSER JUKI.- Recta Industrial Juki,

máquina de costura pespunte, es usada en todo tipo de tela, al ser
una maquina universal su uso se da de acuerdo al modelo, por
ejemplo, en el modelo pesado se aplica para la confección de
Jeans, ropa de trabajo, etc. en el modelo estándar se aplica a tela
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CAMISAS
liviana o en prendas como polos, camisas, etc.
Características:
 Velocidad de 5500 puntadas por minuto (modelo

estándar).
 Velocidad de 4500 puntadas por minuto(modelo pesado)
 Lubricación automática.
 Código de aguja (DBX1#11~#14) en el estándar y
(DBX1#20~#23) en el pesado.
Figura 9. Maquina recta de coser Juki
Fuente propia del estudio
B. MAQUINA DE COSER JACK.- Recta industrial Jack,

máquina de costura pespunte, usado en todo tipo de tela.
Características:
 Máquina de recta de alta velocidad con lubricación

automática y atraque manual.
 Motor de 1/2 caballo de fuerza.
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CAMISAS
Figura 10. Máquina recta de coser Jack
Fuente: Máquinas de coser Jack/Revista On-line
2) Maquina Remalladora
Sirve para hacer la costura del borde de la tela, de esta forma se

evita el deshilachado, además puede cortar la tela que sobra al mismo
tiempo que cose. Esta es una gran ventaja ya que permite para unir
piezas. En este caso une las mangas y la espalda con la pechera de la
camisa.
Partes de la máquina:
 Porta conos, aloja los conos de hilo para la formación de la
puntada.
 Tensores, regulación de los hilos controlada por un tensor para
cada uno de los hilos.
 Las agujas, dependiendo del número de hilos que intervienen
en la puntada pueden presentarse una a dos agujas.
 Cuchillas, dispositivo que corta los hilos sobrantes del tejido al
mismo tiempo que se efectúa la costura.
 Ancoras, la maquina puede presentar hasta tres ancoras
diferentes para la formación de la puntada
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CAMISAS
 Dientes de arrastre, la maquina dispone de un arrastre
diferencial, que es el más apropiado para eliminar las posibles
diferencias de tensión que se pueden dar en el tejido
La máquina utilizada es: REMALLADORA KINGTEX.- Máquina

remalladora industrial Kingtex modelo S7005-C53-M16, alta
velocidad, lubricación automática, y capacidad de costura en tejidos
livianos y medios, y modificable para trabajos en 3 hilos para remallado
tradicional y cordoncillo.
Características
 Para materiales livianos y medianos
 Regulación de puntada a botón
 Diferencial de arrastre con relación entre 1:0.7 y 1:2.
 Lubricación automática, Hasta 6000ppm, Ancho del
bordado de 3mm, longitud de puntada de hasta 4mm, Altura
del pie prensa tela de 6mm
 Separación entre agujas de 3mm, Sistema de aguja DC×27.
Figura 11. Remalladora Kingtex
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CAMISAS
3) Maquina cortadora. Realiza la operación de corte de la tela, esta
operación es decisiva para la formación de moldes para la camisa.
Partes de la máquina:
 Disco de 4 a 20cm de diámetro que al girar realiza el corte,
con esta máquina se pueden cortar pliegos de tela con
anchuras de hasta el 40% del diámetro del disco;
 Cuchilla recta que efectúa el corte, usada correctamente es
versátil y exacta.
La máquina utilizada es: CORTADORA DE TELA DE 10
PULGADAS “JUKON”
Se caracterizan por tener una lubricación concentrada, un corte
nítido y una pequeña curvatura en el radio de su corte, bajo nivel de
ruido, estabilidad en su recorrido, fácil operación y una alta eficiencia.
Cuenta con un sistema de afilado automático. Esta máquina es ideal
para cortes en algodón, lino, seda, fibras químicas, esponjas, etc.
CARACTERISTICA:
 MODELO: CZD-3 8"
 Máxima Velocidad : 3400 RPM
 HZ: 50/60
 WATTS: 750 W
 VOLTIOS 220V
 PROCEDENCIA: CHINA (Tecnología Japonesa)
 PESO: 19 KG
 DIMENSIONES DE PAQUETE: 76 X 40 X 32.5
Figura 12. Máquina de cortar Jukon
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CAMISAS
4) PLANCHA. Plancha seca liviana marca “Oster” para todo tipo de tela.
Se aplica para quitar las arrugas que posee y esterilizar la tela de camisa
para su empaquetado.
Características:
 Base de aluminio pulido
 Potencia de 1.200 W
 Control de temperatura variable para diferentes tejidos
 Luz indicadora de listo para usar
 Asa ergonómica para lograr un agarre cómodo
Figura 13. Plancha Oster
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CAMISAS
Fuente: Empresa Oster /Catálogo On-line
IV. RESULTADOS
4.1. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
1) Error Vuelta a Cero.- De acuerdo con el cronometraje obtenido se obtuvo

que está dentro de los rangos y el valor del error vuelta cero es igual a
0.181%. (Ver Anexo 9)
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CAMISAS
2) Error de Actividad.-El error de actividad obtenido de los elementos PC,
P1, C1, PE, C2, A, C3, P2, C4, f1, f2, f3 y f4 son :
Tabla N°
ELEMENTO ea%
PC -4.89
P1 -1.89
C1 -1.37
PE -2.26
C2 -3.37
A -4.26
C3 -2.95
P2 -4.82
C4 -4.89
f1 -4.12
f2 -23.33
f3 1.1
f4 -3.75
(Ver anexo 11).
3) Método Analítico directo.-El Tiempo normal medio obtenido de los

elementos PC, P1, C1, PE, C2, A, C3, P2, C4, f1, f2, f3 y f4 son:
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CAMISAS
Tabla N°
ELEMENTO Tn (h°°)
PC 15.21
P1 14.10
C1 51.18
PE 21.30
C2 23.60
A 13.02
C3 13.52
P2 8.7 (Ver anexo 11.A)
C4 9.27
f1 38.29
4) Método f2 95.27 Analítico indirecto.-El
Tiempo f3 34.87 normal medio obtenido de
los f4 181.23 elementos PC, P1, C1, PE,
C2, A, C3, P2, C4, f1, f2, f3 y f4 son :
Tabla N°
ELEMENTO Tn (h°°)
PC 14.72
P1 13.56
C1 50.16
PE 20.84
C2 23.08
A 12.46
C3 13.04
P2 8.1
C4 8.73 Fuente propia del estudio
f1 37.44
(Ver anexo 11.B)
f2 94.57
f3 33.97
f4 177.99
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CAMISAS
5) Método Grafico.-El Tiempo normal medio obtenido de los elementos PC,
P1, C1, PE, C2, A, C3, P2, C4, f1, f2, f3 y f4 son :
Tabla 4.5
ELEMENTO Tn (h°°)
PC 15.04
P1 12.67
C1 50.39
PE 20.96
C2 23.58
A 12.83
C3 13.34
P2 8.41
C4 8.54
f1 39.91
f2 92.59 Fuente propia del estudio. (Ver
Anexo 11.C) f3 34.39
f4 184.45
6) Hoja de Resultados.- Los tiempos estándares para cada uno de los ciclos
son:
Tabla 4.6
CICLOS TIEMPO ESTÁNDAR (h°°)

Ciclo Normal 216.88
Ciclo Incentivo 173.504
Ciclo óptimo 162.66
Fuente propia del estudio. (Ver Anexo 12)
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CAMISAS
V. APLICACIÓN DEL SEITON
5.1. DESCRIPCION DEL ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA

“BRUNO ARMANI”
1) Se encontró en la planta rollos de tela, es decir, estaban distribuidos de

manera dispersa y desordenada en diferentes áreas.
Figura 5.1.
Fuente: Elaboración propia del estudio.
2) Los moldes se encontraban distribuidos desordenadamente en la mesa de

tendido , además se encontraron objetos innecesarios que no intervenían en
el proceso de tendido y corte.
Figura 5. 2
Página 38
CAMISAS
3) Las camisas semi-elaboradas se encuentraron ubicadas por toda la planta, por

ejemplo, sobre las sillas que ocupan los trabajadores y en las mesas de las
máquinas.
Figura 5. 3.
4) Algunas piezas de la camisa se encontraron ubicadas en la parte superior

del área de trabajo que ocupa uno de los trabajadores.
Figura 5.4.
Página 39
CAMISAS
5) En el estante de hilos, se encuentran objetos innecesarios que no se utilizan

en el proceso de confección de las camisas y que ocupan el espacio que le
corresponde a los hilos.
Figura 5.5.
6) Las pertenencias de los operarios se encuentran alrededor del área de

trabajo.
Figura 5.6.
Página 40
CAMISAS
7) Las piezas recién cortadas son almacenadas en los estantes donde se

colocan las camisas empaquetadas.
Figura 5.7.
Página 41
CAMISAS
8) Se almacena los rollos de tela y costales debajo de la mesa de tendido.

Figura 5.8.
5.2. CONSECUENCIAS DE LAS CONDICIONES DEL ESTADO ACTUAL DE

LA PLANTA
5.2.1. A NIVEL DEL PERSONAL:
1. Crea un ambiente laboral desagradable.

2. Genera descontento, cansancio y fatiga en el personal.
3. Pone en peligro la seguridad e higiene de los operarios.
4. Realizan movimientos innecesarios.
5.2.2. A NIVEL DE LA PLANTA:
1. Reduce el espacio en la planta dificultando el libre tránsito del personal y

piezas de la camisa.
2. Pérdida de tiempo al buscar los elementos necesarios para la realización del
trabajo.
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CAMISAS
3. Genera desorden en toda la planta, y un descontrol visual de los stocks en
proceso.
4. La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto
riesgo puede conducir a accidentes y pérdidas.
5. Reduce la productividad de la planta.
5.3. PROCEDIMIENTO PARA APLICAR EL SEITON EN PLANTA
1. Definir y preparar los lugares de almacenamiento en la planta:
- Ubicar los rollos de tela en su respectiva área de almacenaje.

- Definir un área de almacenamiento para las piezas de la camisa de modo que
se encuentren muy cerca del área de confección.
- Distribuir los instrumentos, herramientas y materiales de la mejor forma
posible en el espacio físico del área de trabajo.
- Instalar las estanterías donde se colocaran las camisas empaquetadas en una
única área determinada en la planta.
- Instalar tableros para ubicar las herramientas de mano que se va utilizar en
cada área para reducir los tiempos de búsqueda.
2. Determinar un lugar para cada cosa:
- Los instrumentos, herramientas de mano y materiales deben de ser ordenados

de acuerdo a la frecuencia de su uso.
- Las herramientas de mano como las piqueteras y las tijeras deben estar
ubicadas en el área de confección y área de corte, respectivamente, de forma
tal que el tiempo de acceso y retorno se minimice.
- La repisa de hilos deben estar ubicados en el área de confección.
- Los materiales para el empaquetado de la camisa deben estar en el área de
planchado y empaquetado.
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CAMISAS
3. Identificar cada mueble y lugar de almacenamiento:
- Colocar en la parte superior de las estanterías la letra de la talla de la camisa

y el modelo de camisa que se va a colocar en dicho espacio.
- Colocar en el tablero de herramientas de cada área una letra que los distinga
de los tableros de las otras áreas.
4. Identificar cada objeto (herramienta, instrumentos, materiales) con la misma

identificación del lugar en donde se guarda.
- A cada objeto se le debe pegar una etiqueta o se graba la identificación del

lugar asignado para guardarlo para que a partir de un golpe de vista (Control
Visual) verificar si el objeto está guardado en el lugar correspondiente.
- Colocar en las estanterías las camisas empaquetadas de acuerdo a su talla y
modelo en columnas para un fácil acceso, ubicación y transporte.
5. Mantener siempre ordenadas las áreas de almacenamiento.
- Llegar a un acuerdo con los operarios para que se comprometan en separar y

ordenar los instrumentos que utilizan y las partes confeccionadas o
elaboradas del proceso de confección de camisas con el fin de mantener el
área en buenas condiciones de uso.
- Simultáneamente con los operarios, se debe ejecutar un operativo preliminar
de limpieza, se limpian lugares sucios y espacios de los cuales fueron
removidos artículos innecesarios.
5.4. BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SEITON EN LA

EMPRESA “BRUNO ARMANI”:
- Mejora la productividad al minimizar o eliminar los tiempos improductivos.

- Mejora la distribución de muebles, máquinas, equipos; en síntesis mejora el diseño
del lugar de trabajo en la Empresa “Bruno Armani”.
Página 44
CAMISAS
- Generar un compromiso con los operarios en el mantenimiento del orden.
- Promueve un ambiente laboral agradable y cómodo para el desenvolvimiento de
los operarios.
- Mejora las condiciones de trabajo del empleado.
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
1. Se determinó el tiempo estándar en la tarea del cerrado de pie de cuello en ciclo
normal que es 216.88 hºº, en ciclo incentivo que es 173.504 hºº y en ciclo optimo
que es 162.66 hºº.
2. Se obtuvo la producción por hora de tipo normal es de 46 cerrado de pie de cuello,
de tipo incentivo es de 57 cerrado de pie de cuello y de tipo optimo es de 61
cerrado de pie de cuello, siendo estos los indicadores para realizar el control de
producción objetivo en la área de trabajo.
3. Mediante la aplicación de los conocimientos teóricos del estudio de movimiento
realizamos el diagrama de operación y procesos donde obtuvimos 105 operaciones
y 11 inspecciones.
4. El elemento de frecuencia f2 obtuvo un valor de -23.33% de error de actividad y
7.967% de coeficiente de variación por el método analítico indirecto, por lo cual no
es considerado en el del tiempo estándar.
6.2. RECOMENDACIONES
Página 45
CAMISAS
1. Determinar los tiempos estándares de las demás tareas que conforman el
proceso de producción de la camisa en la empresa Bruno Armani.
2. Obtener la producción por hora de las demás tareas del proceso de
producción de la camisa en la empresa Bruno Armani.
3. Utilizar el diagrama de operaciones y procesos como base de una
implantación de un nuevo método.
4. Estandarizar el elemento de frecuencia f2 de manera que sea considerada
para calcular el tiempo estándar.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Fernandez Rios,M.,1995, Análisis y descripción de puestos de trab,ajo: teoría,
métodos y ejercicios, Ed. Diaz Santos S.A. ,España.
 Gonzalez A. ,Puente G. ,Fernandez I.2005,.Diseño y medición de trabajos, Ed.
servicio de publicaciones Universidad Oviedo.
 Krajewski L.,Ritzman L.2008. Administración de operaciones: estrategia y análisis,
5ta Ed. PEARSON Educacion ,Mexico,p. 425
 Meyers F.,2000,Estudio de tiempos y movimientos.Ed. PEARSON Educacion
Mexico.
Página 46
CAMISAS
 Niebel,B. ,2009 Ingeniería industrial: métodos, estándares y diseño de trabajo, 12 ed.
Pearson,Mexico.
 Niebel,B.1996 Ingeniería Industrial. “Métodos, Tiempo y Movimiento”. Editorial
Alfaomega, México.
 ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT), 1996, Introducción
al estudio del trabajo,4 Ed,Limusa-Mexico.
 Villaseño G. ,2008, Sistema de 5 S's: guía de implementación, ed. Limusa, Mexico
ANEXOS
ANEXO 1: TRANSCRIPCIÓN DE ENTREVISTA REALIZADA AL

DUEÑO DE LA EMPRESA
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA. ENTREVISTA N° 1
A. DE LAS GENERALIDADES DE LA EMPRESA:
Entrevistador: Buenas tardes señor Oscar Mendoza, gracias por el espacio brindado para la
realización de esta entrevista, cuya finalidad es obtener información acerca del proceso de
producción de camisas que realizan en su taller. La información que brinde, va a ser utilizada
para realizar un estudio de tiempos y movimientos del proceso de producción de camisas.
Primero que nada ¿Cuál es el nombre de su empresa?
Página 47
CAMISAS
Dueño: Bruno Armani
Entrevistador: ¿Cuál cree usted que es la misión de su empresa?
Dueño: Bueno, creo que la nuestra misión es lograr que la marca sea reconocida en el Perú por
su calidad.
Entrevistador: ¿Hace cuánto tiempo se formó la empresa Bruno Armani? ¿Cómo inició?
Dueño: la empresa se formó hace 3 años. La formamos mi hermano y yo. Empezamos como
trabajadores en una planta que hacía camisas, polos, pantalones. Luego decidimos hacer nuestro
propio taller. El primer taller se construyó aquí en Jr. Humbolt N°1521. Comenzamos con
apenas 1 máquina y vendíamos las camisas en la única tienda ubicada en el stand 29 de esta
calle. Hasta que con esfuerzo y trabajo pues llegamos a tener todo esto.
Entrevistador: ¿Cuál es la situación actual de la empresa? ¿Han logrado abrir otro taller o
tienda de ventas?
Dueño: Actualmente tenemos dos tiendas en gamarra, una de ellas ubicada en Jr Antonio Bazo
N° 517 stand N°10 y otra en Jr. Humbolt 1521 stand N°29.
Entrevistador: ¿Distribuyen sus productos a otra parte del país?
Dueño: Bueno, en épocas de campaña: Julio y Diciembre Nuestros clientes de Cusco, Arequipa,
Piura y Trujillo nos hacen pedidos. Pero eso varía mucho.
Entrevistador: ¿Cuentan con un organigrama en la empresa? Es decir, una estructura en la que
se muestra la función de cada persona.
Dueño: No. O sea aquí todos saben ya lo que tienen que hacer.
Entrevistador: ¿Cuántas personas trabajan actualmente en la empresa?
Dueño: Aquí trabajamos con 10 trabajadores fijos, incluido yo.
B. DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA.

Entrevistador: ¿Se dispone de un registro detallado que brinde información a los operarios
sobre cómo deben hacer cada proceso?
Dueño: No, aquí no hay eso. Los trabajadores vienen ya con experiencia. Ellos saben cómo
tienen que hacer el trabajo.
Entrevistador: Respecto al proceso de fabricación de las camisas ¿Cuáles son las materias
primas?
Dueño: Para elaborar la camisa pues entra la tela, los botones, el hilo. Eso para hacer la camisa
nada más. Pero para empaquetarla y plancharla usamos también alfileres, collarines, espaldares,
mariposas, juntas.
Entrevistador: ¿Qué tipos de tela se suele usar para la fabricación de camisas?
Dueño: Los tipos de telas que usamos son: de rayas (80% poliéster, 20% algodón) de cuadros
(60% poliéster, 40% algodón) y tela labrada (70% algodón, 30% poliéster)
Página 48
CAMISAS
Entrevistador: ¿Cuáles son las estaciones de trabajo para la fabricación de una camisa? ¿De
cuántas máquinas dispone cada estación?
Dueño: Tenemos 10 máquinas: Una máquina cortadora de tela, 6 máquinas rectas para coser,
1 remalladora y 2 planchas. De acuerdo a eso van las estaciones que serían Cortado y trazado,
costura, remalle, planchado, empaquetado y almacenamiento.
ANEXO 2: DIVISIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

DECAMISAS EN TAREAS
Elaboración de la camisa
1. Elaboracion de puño
2. Elaboracion del pie de cuello
3. Elaboracion de cuello
4. Unión de pie de cuello con cuello
5. Elaboración de la manga y yugo
6. Elaboracion del bolsillo
7. Elaboracion de delanteros
Página 49
CAMISAS
8. Pegado de bolsillo al delantero
9. Pegado de la etiqueta al canesú
10. Elaboración del cuerpo
ANEXO 3: REGISTRO
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA
Para la fabricación de una camisa consideramos lo siguiente:

1-El proveedor entrega la tela en rollos al jefe de planta, el cual transporta al
almacén, luego el operario coge el rollo para realizar el tendido e inspección de la
tela en una mesa de 5mt x 1.80mt, doblándolo en varias capas, luego realiza los
cortes en los extremos de cada una de las capas para alinearlo el tendido. Después
se coloca la plancha de los moldes en la parte superior del conjunto de telas para
realizar el corte de cada pieza con una cortadora industrial obteniéndose el
delantero, espaldar, mangas yugo, puño, pie de cuello, cuello, bolsillo y canesú y
estos son llevados cerca de las mesas de cada máquina listas para ser utilizados y
cada pieza de la camisa pasa a costura.
Página 50
CAMISAS
2.-Elaboración del puño se hace el prefijado por pespunte de la entretela con el puño
exterior por el borde de esta en forma de “u” y se le envía a fusionarlo. Una vez
fusionado se realiza el embolsado la cual es la unión del puño interior al cuello exterior
fusionado por pespunte, luego se hace el volteado realizando la verificación y
recortes de hilos sobrantes quedando listo para el pegado de manga.
3.-Elaboración del pie de cuello se realiza el prefijado de la tela del pie de cuello
interior junto a la entretela para luego ser enviado a la fusionadora. Una vez
fusionado, se realiza un doblez a 8 mm en el borde inferior y se asegura haciéndole
un pespunte, obtenido eso se realiza un piquete en el centro del borde superior del
pie de cuello fusionado y se hace el control de calidad quedando listo para la unión
con el cuello.
4.-Elaboración del cuello se realiza el prefijado que es el pespunte de tela del cuello
interior junto a la entretela por el borde de ésta para posteriormente ser enviadas a la
fusionadora. Luego se realiza el embolsado, es decir, se le une el cuello exterior por
pespunte al cuello interior fusionado, se realiza unos pequeños cortes en los extremos
para poder voltearlo, se hace los pespuntes a 6 mm alrededor al cuello y finalmente
se hace un piquete en el centro para que quede listo para la unión con pie de cuello,
5.-Luego se hace la unión por pespunte del pie de cuello interior, el cuello y el pie
de cuello exterior haciendo la superposición entre ellos y coincidiendo los dos
piquetes tanto del cuello como del pie de cuello fusionados y finalmente se hace la
verificación y recortes de sobrante, finalmente se hace el pespunte.
6.-Elaboración de manga, se realiza el pegado y cerrado de los yugos con las
mangas, y finalmente se hace el control de calidad quedando lista para el pegado al
cuerpo.
7.-Elaboracion del bolsillo se le realiza un bastillado, doblado y pespunte, finalmente
se le hace un control de calidad quedando listo para pegado con el delantero
izquierdo a la altura del segundo ojal.
8.-Elaboracion de delanteros tanto de la izquierda como de la derecha se les realiza
un doblado para los ojales y botones respectivamente; y luego se les pasa pespuntes
para asegurarlo; y después al delantero izquierdo se le hace el pegado de bolsillo
quedando listo.
9.-Elaboracion de canesú interno se le hace un piquete en el centro para el pegado
de la etiqueta.
10.-Luego se hace el pegado por despunte del canesú interno, externo y el espaldar
por superposición, después se le pega los delanteros y se realiza la verificación y
cortes de sobrantes.
11.-una vez formado el cuerpo de la camisa, se realiza el pegado de mangas por
pespuntes, después se transporta a la sección de remalle para el remalle de mangas
y laterales.
12.- A continuación, se traslada a la sección de costura para realizar el pegado del
pie de cuello exterior con el cuerpo de la camisa, luego se hace el cierre del pie de
cuello interior al cuerpo de la camisa por doble pespunte, pero en la mitad de este se
hace un paro para colocar la talla y continuar con el cierre; y luego se hace un control
de calidad y cortes de hilos sobrantes.
Página 51
CAMISAS
13.-Despues, se procede a pegar los puños a las mangas por pespuntes y se hace
el bastillado de la camisa para ser enviados a la ojalera y botonera, y luego es
transportado a la planta para hacer un control de calidad y recortes la cual queda lista
la camisa.
14.-Luego la camisa pasa a la sección de planchado donde se plancha el cuello y se
le coloca el collarín de cartón alrededor del cuello exterior y se botana la camisa,
después se pone el collarín de plástico dentro del cuello interior y en el primer botón
del cuello se pone la mariposa, después se continua planchando el cuerpo de la
camisa y se coloca el espaldar para el doblado de la camisa poniendo los alfileres
para fijar el doblado, después se plancha la parte delantera de la camisa doblada para
colocar el clip de plástico, luego se pone el cintillo alrededor del centro de la camisa
y finalmente, la janta en un botón debajo del cintillo y se empaca y pasa a almacén
de producto terminado.
Página 52
ANEXO 4: DOP, DAP, DFP
A. DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCESOS (DOP)
Rollos
1 Desenrollar
2 -1 Verificar y Tender
3 Cortar en los extremos de tela

Retazos
Moldes
4 Colocar molde
5 Cortar piezas
Moldes
PUÑOS PIE DE CUELLO CUELLO YUGOS MANGAS BOLSILLO DELANTEROS CANESU ESPALDA
P. Interior P. Exterior P.C. Exterior P.C. Interior C. Exterior C. interior D.D. D.I. C.E. C.I.
Etiqueta
Entretela Entretela Entretela
Pegar Bastillar Doblar Doblar Pegar
19 10 15 8 6
27 Prefijar Yugo etiqueta
44 Prefijar 34 Prefijar
11 Doblar Pespuntar Pespuntar
2 Cerrar 16 9
20 yugo
45 Fusionar Fusionar 28 Fusionar Pespuntar
35 12
Pegar
7
canesú
4 C. de calidad 2
36 Bastillar
Embolsar
C. de calidad
29
46 Embolsar
30 Cortar
Pegar
6 Control de calidad Retazos 13 Bolsillo
2 47 Voltear
31 Voltear
14 Pegar D.I
48 Pespuntar
32 Pespuntar
Verificar y Pegar
49-9
17 D.D
Cortar
Hacer piquete
33 Verificar y
Hilo
18-3 Cortar
Sobrantes
Retazos
A B C D E F
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR EN UNA TAREA DE LA ELABORACIÓN DE CAMISAS
A B C D E F
Pegar
Pegar
manga
37 Pie de cuello 23
38 Pespuntar
2
Remallar
39 -7 Control de calidad y recortar 24 Manga y
Laterales
Retazos
40 Pespuntar
Pegar pie
41 Cuello PC
Exterior P1
Talla C1
PE
Cerrar
Cuello C2
42 Interior A
C3
Calidad P2
43 - 8 y Cortar C4
Hilos
Pegar
2 56 Puño
Página 1
G
Bastillar
58 Camisa
Coser
11 59 Ojales
Botones
Coser
15 71 Botones
C. calidad
87 - 11
Recortar
Retazos
Planchar
88 cuello
C. Carton
Poner
89
C. carton
90 Botonar
C. Plástico
91 Poner
C. Plástico
Mariposa
Poner
92 Mariposa
Planchar el
93
Cuerpo
Espaldar
94 Poner
Espaldar
95 Doblar
Alfiler
6 Poner
96 Alfiler
H
CAMISAS
Cintillo
103 Poner
Cintillo
Janta
Poner
104
Janta
Bolsa
105 Embolsar
CAMISA
RESUMEN
= 105
= 11
TOTAL = 116 actividades
Página 1
B. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS (DFP)
Rollos
Almacen de
1 M.P.
A la mesa
1 de corte
1 Desenrollar
2-1 verificar y Tender
Cortar en los extremos de tela

3
retazos
espera
1
moldes
4 Colocar molde
Cortar de piezas
5
moldes
2 A seccion costura
2 espera
PUÑOS PIE DE CUELLO CUELLO YUGOS MANGAS BOLSILLO DELANTEROS CANESU ESPALDA
P. interior P.exterior P.C.exterior P.C. interior C.exterior C. interior D.D. D.I. C.E. C.I.
etiqueta
entretela entretela entretela
pegar Bastilllar Doblar Doblar pegar
prefijar 19 de yugo
10 15 8 6 etiqueta
27
44 Prefijar 34 prefijar
5 A seccion 2 11 doblar
16 Pespuntar pespuntar
9 A seccion A seccion fusionado cerrar 9 3 espera
fusionado 7 fusionado 20 de yugo
28 fusionar 12 Pespuntar
2 45 Fusionar 35 fusionar pegar
A seccion 7
A seccion 6 canesú
10 Espera A seccion costura 4 c. calidad 2 c.calidad
costura costura
11 Espera 9 8
29 embolsar espera
36 bastillar 4
A B C D E F G H
A B C D E F G H
control de cortar 13 pegar bolsillo

6 30
calidad
46 embolsar retazos
6 espera espera
7 Espera 5
voltear
31 voltear
47
2 pegar
32 pespuntar
14 D.I
48 pespuntar
33 Hacer piquete pegar

verifacion 17
49-9 y recortes
D.D
hilo 8 Espera verificar y

18-3 cortar
sobrantes
Espera pegar
12 37 pie de cuello
pegar
manga
38 pespuntar 2 23
A seccion
3 remallado
39-7 Verificar y
recortar
retazos remallar
manga
2 24 y laterales
40
pespuntar
A seccion
10 4 costura
Espera
pegar pie
41 de cuello
exterior
talla
cerrar
42 Pie de cuello
inerior
J I
Página 1
J I
C.calidad
43-8 y cortes
hilos
pegar
56 puño
2
bastillar
58 de la
camisa
A seccion
11 ojalera
coser
11 59 ojales
A seccion
12
botonera
botones
coser de
15 71 botones
A seccion
13 costura
C. calidad
87 -11
y recotes
retazos
14 A seccion
planchado
planchar
88 cuello
Página 2
C. carton
poner
89
C.carton
90 botonar
C.plastico
poner
91 C.plastico
mariposa
poner
92 mariposa
planchar
93
cuerpo
espaldar
94 poner
espaldar
95 Doblar
alfiler
6 poner
96
alfiler
cintillo
poner
103 cintillo
janta
poner
104 janta
bolsa
105 embolsar
14 A almacen
de PT
2 camisa
Página 3
RESUMEN
= 105
= 11
= 14
= 12
= 2
TOTAL = 144 actividades
Página 4
C. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS
PROCEDIMIENTO
................................ R E S U M E N
............................................... EVENTOS Actual Prop Econ
Documento Trabajo Operación 105
Lugar Transporte 14
Cargo Código Inspección 11
Diagrama Nº 01 Hoja Nº 01 Demora 12
Método ACTUAL ……………… Almacenaje 2
Método Propuesto ……………… Distancia (meta)
Elaborado por Luna Tiempo
Aprobado por ………………. Costo Material
Fecha : 23 / 07/ 2015 Costo Trabajador
CANTI TIEM DISTAN EVENTOS
DESCRIPCION OBSERVACIONES
DAD PO CIA
Almacén de M.P.
A la mesa de corte
Desenrollar
Verificar y tender
Cortar en los extremos
retazos
Espera
moldes
Colocar molde
Cortar piezas
moldes
A la sección costura
Espera
Z
PUÑOS
Z
H
Puños Exteriores
H
entretela
Prefijar 2 veces
A la seccion fusionado
Fusionar 2 veces
A la seccion costura
P
Puños interiores
H
Espera para ser utilizado
M
CAMISAS

DAD PO CIA
Armado de puño
P
M
Embolsar
Voltear
2 veces
Pespuntar
Verificar y recortar
hilo
Espera
A
PIE DE CUELLO
Z
I
PIE DE CUELLO INTERIOR
I
entretela
Prefijar
Fusionar
Bastillar
Control de calidad
Espera a ser utilizado
C
PIE DE CUELLO EXTERIOR
I
Espera para ser utilizado
B
Cuello
Z
U
Página 1
CAMISAS

DAD PO CIA
Cuello interior
U
Entretela
Prefijar
Fusionar
L
Cuello exterior
U
O
Armado de cuello
L
O
Embolsar
Cortar
retazos
Voltear
Pespuntar
Hacer piquete
D
Union del cuello y pie de cuello
B
C
D
Pegar el pie de cuello
Verificar y recortar
Y
Página 2
CAMISAS

DAD PO CIA
Y
retazos
Pespuntar
Espera
E
MANGAS Y YUGO
Z
Pegar el yugo
Cerrar el yugo
2 veces
C. de calidad
Espera
F
BOLSILLO
Z
Bastillar
Doblar
Pespuntar
C. de calidad
Espera
J
DELANTEROS
Z
N
DELANTERO IZQUIERDO
N
Doblar
Pespuntar
R
DELANTERO DERECHO
N
X
Página 3
CAMISAS

DAD PO CIA
X
Doblar
Pespuntar
Espera
V
UNIR D.I CON BOLSILLO
R
J
Pegar bolsillo
Espera
T
CANESU
Z
S
Canesu interior
S
etiqueta
Pegar etiqueta
K
Canesu exterior
S
Espera
Q
ESPALDA
Z
W
Armado del cuerpo
K
Q
W
Pegar el canesú
T
Pegar delantero izquierdo
Ñ
Página 4
CAMISAS

DAD PO CIA
Ñ
V
Pegar delantero derecho
Verificar y cortar sobrantes
retazos
F
Pegar mangas 2 veces
A seccion remalle
Remallar mangas y laterales 2 veces
A seccion costura
E
Pegar pie de cuello exterior
talla
Pegar pie de cuello interior
C. calidad y recortes
hilos
A
Pegar puño 2 veces
Bastillar camisa
A seccion ojalera
Coser ojales 11 veces
A seccion botonera
botones
Coser botones 15 veces
A seccion costura
CC. Calidad y recortes
retazos
A seccion planchado
Planchar cuello
C.carton
Poner C.carton
Botonar
CH
Página 5
CAMISAS

DAD PO CIA
CH
C.plastico
Poner C.plastico
Mariposa
Poner mariposa
Planchar cuerpo
Espaldar
Poner espaldar
doblar
alfiler
Poner alfiler 6 Veces
cintillo
Poner cintillo
janta
Poner janta
bolsa
Embolsar
Al almacen de PT
Camisa
Página 6
CAMISAS
ANEXO 5: TRANSCRIPCIÓN ENTREVISTA
ENTREVISTADOR: Buenos días señorita, nosotros vamos a realizar un estudio de tiempos en

su estación de trabajo. Dicho estudio es para determinar un tiempo de fabricación en el proceso
que usted realiza. El tiempo que vamos a hallar va tener en consideración un tiempo extra por
necesidades fisiológicas, personales, etc. Toda la información que usted nos brinde nos ayudará
a elaborar un buen estudio. Para empezar nos gustaría sabe su nombre.
OPERARIA: Elena García Vélez
ENTREVISTADOR: ¿Cuántos años tiene? ¿Cuánto tiempo lleva trabajando en esta área?
OPERARIA: Yo tengo 33 años y llevo trabajando aquí 2 años.
ENTREVISTADOR: Específicamente ¿qué tarea del proceso de producción de la camisa es la
que va a realizar?
OPERARIA: Bueno, este es el área de pegado de cuello. Así que aquí se realiza todo lo referente
al cuello. Se hace la parte de arriba que son las puntas y el pegado del pie de cuello. Ahora lo
que me toca hacer es el cerrado del pie de cuello.
ENTREVISTADOR: Y, ¿en qué consiste el cerrado del pie de cuello?
OPERARIA: Lo que tienes que hacer es coser para cerrar el pie de cuello interior. Eso se cose
al canesú. Pero antes, debes de haber pegado la etiqueta. Es decir, mientras vas cosiendo, te
detienes al medio y pones la etiqueta y la coses.
ENTREVISTADOR: ¿El método que aplica para el cerrado del pie de cuello es el mismo que
aplican todos los operarios, o éste es su método?
OPERARIA: No, el señor Oscar me enseñó cómo quería que lo haga, porque depende de lo que
quiere el dueño en la camisa.
Página 7
CAMISAS
ANEXO 6: MUESTREO DEL TRABAJO
A. MÉTODO DEL NOMOGRAMA
Cronometraje de 20 piezas para determinar el número de piezas necesarias

para el Estudio de Tiempos. Se determinó en base al elemento más variable:
elemente CI.
Elemento “C1”
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA. TABLA N°
Elemento “CI” T(h°°) A Tn(h°°) Rango
C1 61.36 85 52.16 Max. 52.99
C1 69.44 75 52.08 Min. 52.08
C1 48.11 110 52.92 Dife. 0.91
C1 50.47 105 52.99
C1 43.47 115 49.99 Max. 52.5
C1 57.61 90 51.85 Min. 49.99
C1 53.33 95 50.66 Dife. 2.51
C1 50.00 105 52.5
C1 57.03 90 51.33 Max. 52.17
C1 54.28 95 51.57 Min. 51.16
C1 48.72 105 51.16 Dife. 1.01
C1 49.69 105 52.17
C1 53.64 95 50.96 Max. 52.65
C1 53.31 95 50.64 Min. 50.64
C1 47.86 110 52.65 Dife. 2.01
C1 48.89 105 51.33
C1 50.67 100 50.67 Max. 52.7
C1 50.19 105 52.7 Min. 48.88
C1 49.03 105 51.48 Dife. 3.82
C1 54.31 90 48.88
∑Tn= 1030.69 ∑ Dife.= 10.26
T.medio= 51.53 h°° R.medio= 2.05
Fuente: elaboración propia del estudio
Página 8
CAMISAS
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA. IMAGEN N°
Precisión Auxiliar Tiempo Número de

Rango
deseada medio medio observaciones
A B C D E
10 100 500
400
9 90 150
300
8 80 100 200
80
7 70
150
50
6 60 40 100
30 80
5 50 20 60
50
4 40 10 40
5 30
3 30 20
3 15
2
10
2 20 1 5
1.5 15 0.5
1 10 0.1 2
Fuente: Elaboración propia del estudio
OBSERVACIÓN: Como vemos mediante este método no se puede hallar el

número de observaciones ya que no corta en ningún punto con la última columna.
Página 9
CAMISAS
B. MÉTODO DE NÚMERO DE UNIDADES A CRONOMETRAR.
Para ello primero pasamos el tiempo medio a minutos.

3 𝑚𝑖𝑛
51.53 ℎ00 × = 0.31 𝑚𝑖𝑛
500 ℎ00
Luego usamos la tabla brindada para este método e interpolamos.
Más
Tiempo en
0.1 0.25 0.50 0.75 1 2 5 10 20 40 de
minutos
40
Nº
200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 3
Observaciones
0.50 − 0.31 60 − 𝑥
=
0.50 − 0.25 60 − 100
𝑥 = 90.4 𝑜𝑏𝑠.
Entonces el número de observaciones necesarias son 91.
Página 10
CAMISAS
ANEXO 7: DESGLOCE DE LA TAREA “PEGADO DE PIE DE CUELLO”

EN ELEMENTOS
Cerrado del pie de cuello de Camisa

ELEMENTOS SÍMBOLO
Poner Camisa PC
Meter Piquetera P1
Coser parte 1 C1
Poner etiqueta PE
Coser parte 2 C2
Acomodar A
Coser parte 3 C3
Piquetera P2
Coser parte 4 C4
Observar f1
Cambiar Carrete f2
Volumen de camisas f3
Corregir f4
Página 11
CAMISAS
ANEXO 8: HOJA DE CRONOMETRAJE

E A To (sg) To (hºº) E A To (sg) To(hºº)
E: 10h 39’ C2 100 8.37 23.25
Ap 13.15 36.53 A 125 3.3 9.17
PC 90 5.8 16.12 C3 70 7.1 19.72
P1 70 7 19.45 P2 90 3.9 10.83
C1 85 22.09 61.36 C4 125 2.23 6.19
PE 120 6.26 17.39 PC 85 6.72 18.67
C2 80 10.82 30.06 P1 70 7.58 21.06
A 125 3.63 10.08 C1 95 19.2 53.33
C3 95 5.35 14.86 PARO 1.31 3.64
P2 95 3.35 9.31 PE 80 9.55 26.53
C4 100 3.15 8.75 C2 120 6.23 17.31
f1 115 4.48 12.44 A 100 4.58 12.72
PC 95 6.03 16.75 C3 110 4.43 12.31
P1 80 6.58 18.28 P2 70 4.55 12.64
C1 75 25 69.44 C4 100 3.23 8.97
PE 85 8.7 24.17 f2 120 7.63 21.19
C2 85 9.77 27.14 f3 95 48 133.33
A 115 3.98 11.06 f5 125 2.8 7.78
C3 80 6.17 17.14 PC 90 6.43 17.86
P2 95 3.42 9.5 P1 70 7.49 20.81
C4 85 4.28 11.89 C1 105 18 50
PC 115 4.4 12.22 PARO 1.23 3.42
P1 95 5.57 15.47 PE 80 9.37 26.03
C1 110 17.32 48.11 C2 115 7.2 20
PE 110 7.18 19.94 A 110 4.1 11.39
C2 95 8.73 24.25 C3 90 5.31 14.75
A 115 3.85 10.69 P2 75 4.81 13.36
C3 85 5.65 15.69 C4 125 2.37 6.58
P2 95 3.32 9.23 PC 80 7.07 19.65
C4 95 3.64 10.11 P1 115 4.17 11.58
PC 85 6.81 18.92 C1 90 20.53 57.03
P1 75 6.42 17.83 PE 85 9.1 25.28
PARO 2.53 7.03 C2 105 8.17 22.69
f1 115 4.26 11.83 A 120 3.43 9.53
C1 105 18.17 50.47 C3 85 5.71 15.86
PE 125 6.05 16.81 P2 105 2.78 7.73
C2 120 7.01 19.47 C4 105 3.08 8.56
A 125 3.63 10.08 PC 90 6.38 17.72
C3 100 5.05 14.03 P1 125 3.63 10.08
P2 95 3.34 9.27 C1 95 19.54 54.28
C4 115 2.79 7.75 PE 120 5.66 15.72
PC 80 7.11 19.76 C2 115 7.25 20.14
P1 120 3.85 10.69 A 95 4.83 13.42
C1 115 15.65 43.47 C3 70 7.41 20.58
PE 95 7.85 21.81 P2 100 3.4 9.45
C2 110 7.63 21.19 C4 95 3.29 9.14
A 105 4.33 12.03 PC 90 6.25 17.36
C3 85 5.9 16.39 P1 100 5.71 15.86
P2 100 3.1 8.61 C1 105 17.54 48.72
C4 90 3.63 10.08 PE 120 5.66 15.72
PC 85 6.73 18.69 C2 65 12.7 35.28
Página 12
CAMISAS
P1 100 5.31 14.75 A 95 4.83 13.42
C1 90 20.74 57.61 C3 70 7.41 20.58
PE 120 5.65 15.69 P2 105 2.89 8.03
C4 120 2.48 6.89 P2 90 3.8 10.56
PC 110 4.88 13.56 C4 95 3.11 8.64
P1 85 6.08 16.89 PC 85 6.75 18.76
C1 105 17.89 49.69 P1 110 4.68 13
PE 110 6.81 18.92 C1 105 18.07 50.19
C2 95 8.42 23.39 PE 95 8.15 22.64
A 125 3.4 9.44 C2 105 7.9 21.94
C3 85 5.7 15.83 A 95 4.75 13.19
P2 95 3.53 9.81 C3 100 4.95 13.75
C4 105 2.83 7.86 P2 95 3.28 9.11
f5 110 4.83 13.42 C4 95 3.79 10.54
PC 90 6.46 17.94 PC 110 5.2 14.44
P1 100 5.27 14.65 P1 105 5.08 14.11
C1 95 19.31 53.64 C1 105 12.77 35.47
PE 115 5.92 16.44 PARO 15.22 42.28
C2 125 6.65 18.47 C1 105 4.88 13.56
A 115 3.96 11 PE 110 6.83 18.97
C3 70 7.63 21.19 C2 115 7.48 20.78
P2 85 4.09 11.37 A 100 4.58 12.72
C4 110 2.82 7.84 C3 120 3.7 10.28
PC 80 7.16 19.89 P2 80 4.27 11.86
P1 120 4.11 11.42 C4 90 3.62 10.06
C1 95 19.19 53.31 f1 105 9.8 27.22
PE 80 9.22 25.61 f2 100 18.69 51.92
C2 95 8.82 24.5 f7 95 49.59 137.75
A 125 3.18 8.83 PC 100 5.71 15.86
C3 85 5.8 16.11 P1 85 6.4 17.78
P2 90 3.63 10.08 C1 90 19.55 54.31
C4 105 2.89 8.02 PE 65 11.67 32.42
PC 105 5.3 14.72 C2 115 7.25 20.14
P1 125 3.78 10.5 A 120 3.48 9.67
C1 110 17.23 47.86 C3 80 6.06 16.83
PE 100 7.52 20.89 P2 100 3.19 8.86
C2 120 6.46 17.94 C4 95 3.17 8.81
A 120 3.06 8.5 f1 80 13.62 37.83
C3 115 4.08 11.33 f6 100 19.1 53.06
P2 105 3.36 9.34 PC 125 4.13 11.47
C4 65 4.93 13.69 P1 120 4.39 12.19
PC 115 4.56 12.67 C1 110 17.09 47.47
P1 105 5.4 15 PE 90 8.62 23.94
C1 105 17.6 48.89 C2 85 9.71 26.97
PE 120 6.18 17.17 A 115 3.9 10.83
C2 110 7.7 21.39 C3 95 5.2 14.44
A 100 4.48 12.44 P2 100 2.92 8.11
C3 115 4.23 11.75 C4 100 3.25 9.04
P2 95 3.3 9.17 f1 80 14.17 39.36
C4 75 4.8 13.33 PC 95 6.11 16.97
PC 125 3.79 10.53 P1 120 4.17 11.58
P1 95 5.26 14.62 C1 95 20.07 55.75
C1 100 18.24 50.67 PE 95 7.92 22
PE 95 7.8 21.67 C2 100 8.5 23.61
C2 80 10.37 28.81 A 80 5.82 16.17
Página 13
CAMISAS
A 120 3.73 10.36 C3 95 5.26 14.61
C3 105 4.46 12.39 P2 105 2.82 7.84

C4 125 2.4 6.67 C2 125 6.03 16.75
f1 110 6 16.67 A 95 5 13.89
PC 100 5.65 15.69 C3 120 3.68 10.22
P1 115 4.32 12 P2 95 3.55 9.87
C1 110 17.32 48.11 C4 115 3.28 9.11
PE 100 7.45 20.69 PC 85 6.63 18.42
C2 115 6.98 19.39 P1 90 5.9 16.39
A 75 6.2 17.22 C1 80 22.96 63.78
C3 90 5.45 15.14 PE 120 6.2 17.22
P2 80 3.76 10.44 C2 75 11.09 30.81
C4 110 3.71 10.31 A 125 3.65 10.14
PC 120 4.08 11.34 C3 125 3.41 9.47
P1 125 3.43 9.53 P2 120 2.51 6.97
C1 105 17.7 49.17 C4 100 3.75 10.42
PE 120 6.26 17.39 f2 75 13.32 37
C2 75 11.1 30.83 f1 115 3.85 10.69
A 90 5.02 13.94 f6 125 5.3 14.72
C3 105 4.68 13 PC 75 7.24 20.12
P2 115 2.6 7.22 P1 90 5.91 16.42
C4 85 2.58 7.17 C1 95 20.04 55.67
PC 120 4.23 11.76 PE 115 6.5 18.06
P1 120 3.93 10.91 C2 115 6.8 18.89
C1 90 19.62 54.5 A 115 4.16 11.56
PE 90 8.51 23.64 C3 120 3.65 10.14
C2 120 6.92 19.22 P2 90 3.61 10.03
A 115 3.96 11 C4 95 2.48 6.89
C3 75 6.35 17.64 f5 115 3.21 8.92
P2 110 2.83 7.86 PC 80 7.21 20.02
C4 115 3.43 9.54 P1 125 3.75 10.43
f1 75 14.99 41.64 C1 90 20.96 58.22
PC 125 4.25 11.81 PE 105 7.25 20.14
P1 120 3.68 10.22 C2 75 11.3 31.39
C1 85 22.33 62.03 A 80 5.65 15.69
PE 95 7.87 21.86 C3 110 4.5 12.5
C2 90 9.27 25.75 P2 95 3.3 9.17
A 125 3.06 8.5 C4 120 3.18 8.83
C3 120 4.06 11.28 PC 115 4.81 13.36
P2 125 2.03 5.64 P1 75 6.83 18.97
C4 95 2.65 7.36 C1 85 20.39 56.64
f1 110 6.18 17.17 PE 110 6.93 19.25
PC 125 3.88 10.78 C2 100 8.5 23.61
P1 110 4.73 13.14 A 110 4.06 11.28
C1 125 14.19 39.42 C3 115 4.35 12.08
PE 95 8.13 22.58 P2 120 2.51 6.97
C2 115 7.18 19.94 C4 110 3.25 9.03
A 105 4.38 12.17 PC 85 6.53 18.13
C3 120 4.06 11.28 P1 120 3.96 11
P2 115 2.64 7.33 C1 115 16.82 46.72
C4 115 2.76 7.67 PE 115 6.77 18.81
f1 110 5.05 14.03 C2 115 7.33 20.36
PC 80 7.17 19.92 A 105 4.3 11.94
Página 14
CAMISAS
P1 70 8.05 22.36 C3 120 3.55 9.86
C1 85 21.87 60.75 P2 110 2.71 7.54
PE 90 8.38 23.28 C4 100 3.11 8.65

f1 95 14.85 41.25 C1 80 23.32 64.78
f8 75 45.12 125.33 PE 90 8.65 24.03
f7 125 22.79 63.31 C2 100 8.25 22.92
PC 125 3.87 10.76 A 95 4.78 13.28
P1 100 5.19 14.43 C3 105 4.65 12.92
C1 100 19.09 53.03 P2 105 2.93 8.14
PE 115 6.73 18.69 C4 75 4.76 13.22
C2 105 8.19 22.75 PC 120 4.66 12.94
A 65 7.47 20.75 P1 125 3.76 10.45
C3 120 4.1 11.39 C1 110 17.7 49.17
P2 105 2.85 7.92 PE 85 8.23 22.86
C4 105 3.45 9.57 C2 110 7.61 21.14
f5 90 11.32 31.44 A 115 3.94 10.94
PC 120 4.3 11.95 C3 125 3.86 10.72
P1 70 7.63 21.19 P2 125 2.43 6.75
C1 90 20.8 57.78 C4 80 4.48 12.45
PE 115 6.73 18.69 f5 90 11.2 31.11
C2 90 9.28 25.78 PC 105 5.36 14.89
A 90 5.15 14.31 P1 115 4.6 12.78
C3 120 3.56 9.89 C1 100 18.68 51.89
P2 80 3.8 10.56 PE 70 8.52 23.67
C4 95 3.53 9.81 C2 115 7.01 19.47
PC 90 6.4 17.78 A 65 7.83 21.75
P1 120 3.94 10.95 C3 120 3.58 9.94
C1 95 19.52 54.22 P2 105 3.44 9.56
PE 125 5.83 16.19 C4 75 4.63 12.86
C2 120 6.1 16.94 PC 85 6.75 18.75
A 70 6.55 18.19 P1 110 4.76 13.23
C3 125 3.46 9.61 C1 110 17.12 47.56
P2 100 3.16 8.79 PE 120 5.78 16.06
C4 100 3.06 8.5 C2 90 9.45 26.25
f8 115 7.68 21.33 A 120 3.26 9.06
f7 80 63.47 176.31 C3 115 4.05 11.25
PC 125 3.83 10.64 P2 105 2.83 7.85
P1 120 3.91 10.87 C4 90 3.6 10.01
C1 90 20.58 57.17 PC 100 5.56 15.44
PE 80 10.45 29.03 P1 95 5.6 15.56
C2 125 5.01 13.92 C1 110 16.87 46.86
A 70 6.73 18.69 PE 120 6.16 17.11
C3 85 5.73 15.92 C2 85 10.83 30.08
P2 95 3.4 9.44 A 100 4.65 12.92
C4 80 4 11.12 C3 125 3.45 9.58
f8 115 3.33 9.25 P2 100 3.11 8.64
f7 65 81.51 226.42 C4 120 2.72 7.56
PARO 37.04 102.89 f5 110 4.91 13.64
Corrige camisa 1 229 636.11 PC 120 4.78 13.28
Corrige camisa 2 79 219.44 P1 100 4.71 13.09
Corrige camisa 3 103 286.11 C1 95 19.33 53.69
PARO 12.73 35.36 PE 105 7.57 21.03
Página 15
CAMISAS
f3 120 24.83 68.97 C2 65 14.3 39.72
f2 105 8.9 24.72 A 95 4.78 13.28
f4 100 11.93 33.14 C3 125 3.48 9.67
PC 110 5.08 14.11 P2 125 2.51 6.97
P1 80 6.55 18.19 C4 100 3.15 8.75

PC 125 3.91 10.86 C3 105 4.66 12.95
P1 85 6.12 17 P2 125 2.32 6.44
C1 120 15.44 42.89 C4 125 2.74 7.61
PE 120 5.73 15.92 PC 85 6.58 18.29
C2 85 10.24 28.44 P1 80 6.05 16.81
A 85 5.21 14.47 C1 95 18.94 52.6
C3 85 6.25 17.36 PE 100 7.8 21.66
P2 95 3.49 9.69 C2 115 7.8 21.66
C4 85 4.1 11.39 A 75 6.25 17.35
PC 110 4.77 13.24 C3 110 4.42 12.27
P1 70 6.87 19.08 P2 75 4.2 11.67
C1 100 18.92 52.56 C4 80 4.19 11.65
PE 85 8.82 24.5 PC 90 6.2 17.22
C2 110 7.85 21.81 P1 95 5.5 15.29
A 85 5.18 14.39 C1 110 16.9 46.95
C3 125 3.83 10.64 PE 120 5.95 16.54
P2 105 2.78 7.72 C2 80 11.15 30.97
C4 90 3.56 9.89 A 90 5.62 15.62
PC 120 4.34 12.06 C3 115 4.26 11.82
P1 120 3.88 10.78 P2 100 2.77 7.69
C1 110 16.15 44.87 C4 115 3.03 8.41
PE 85 9.3 25.83 PC 100 5.36 14.9
C2 95 9.01 25.02 P1 95 5.43 15.09
A 90 5.25 14.57 C1 90 20.66 57.4
C3 120 3.6 10.01 PE 85 8.87 24.63
P2 105 2.7 7.49 C2 100 8.75 24.3
C4 95 3.62 10.05 A 115 4.8 13.34
f1 80 21 58.34 C3 80 6.16 17.1
PC 90 6.13 17.04 P2 100 3.23 8.96
P1 110 4.44 12.33 C4 85 4.35 12.08
C1 115 16.28 45.22 f1 80 20.11 55.87
PE 120 6.37 17.69 PC 85 6.84 18.99
C2 100 8.88 24.66 P1 110 4.39 12.19
A 90 5.26 14.62 C1 110 16.83 46.76
C3 85 5.79 16.08 PE 95 9 25.01
P2 85 3.66 10.16 C2 100 8.67 24.08
C4 100 3.43 9.54 A 95 5.15 14.3
PC 90 6.2 17.21 C3 115 4.02 11.16
P1 85 6.05 16.8 P2 85 3.78 10.51
C1 100 17.47 48.52 C4 75 4.36 12.11
PE 110 7.54 20.95 PC 80 6.87 19.09
C2 115 7.69 21.37 P1 115 4 11.12
A 90 5.4 14.99 C1 85 21.65 60.14
C3 80 6.43 17.87 PE 100 7.83 21.74
P2 105 3.07 8.53 C2 115 7.64 21.23
C4 85 4.11 11.43 A 100 4.72 13.11
f1 105 17.88 49.67 C3 95 5.61 15.59
PC 115 4.6 12.79 P2 125 2.6 7.23
Página 16
CAMISAS
P1 110 4.6 12.78 C4 85 4.04 11.23
C1 105 16.91 46.98 PC 75 7.19 19.97
PARO 13.51 37.54 P1 90 5.95 16.54
PE 115 6.95 19.3 C1 105 18.29 50.8
C2 100 9.04 25.12 PE 115 6.67 18.53
A 100 4.74 13.16 C2 115 7.55 20.97

A 75 6.76 18.79 P1 100 5.29 14.69
C3 120 3.62 10.05 C1 105 16.51 45.85
P2 80 3.88 10.77 PE 115 6.91 19.2
C4 125 2.76 7.67 C2 85 10.02 27.84
PC 90 6.24 17.34 A 95 5.3 14.72
P1 100 5.32 14.79 C3 80 6.31 17.54
C1 110 15.99 44.42 P2 80 4 11.11
PE 85 8.74 24.27 C4 75 4.43 12.3
C2 90 10.05 27.91 PC 85 6.29 17.46
A 90 5.52 15.32 P1 90 5.93 16.48
C3 100 5.12 14.23 C1 105 18.04 50.12
P2 110 2.94 8.17 PE 85 9.62 26.72
C4 75 4.66 12.95 C2 75 11.35 31.53
f1 105 9.8 27.22 A 100 4.87 13.53
PC 115 4.77 13.26 C3 120 3.62 10.05
P1 105 4.95 13.75 P2 90 3.59 9.96
C1 90 20.58 57.16 C4 90 3.69 10.24
PE 100 7.93 22.03 PC 95 5.57 15.47
PARO 47.76 132.67 P1 125 3.63 10.07
C2 125 7.14 19.82 PARO 8.44 23.45
A 75 6.7 18.62 C1 95 18.42 51.18
C3 115 4 11.12 PE 90 9.25 25.69
P2 105 3.09 8.57 C2 90 9.5 26.4
C4 115 3.04 8.45 A 75 6.76 18.79
f1 105 10.24 28.45 C3 95 5.45 15.13
f6 100 31.47 87.43 P2 120 2.64 7.34
PC 115 4.76 13.23 C4 80 4.22 11.73
P1 105 5.02 13.94 PC 100 5.52 15.32
C1 100 19.32 53.66 P1 115 4.37 12.14
PE 95 8.27 22.96 C1 95 20.37 56.57
C2 115 7.67 21.3 PE 120 6.41 17.8
A 100 4.6 12.79 C2 75 10.89 30.26
C3 105 4.71 13.09 A 75 6.75 18.74
P2 90 3.23 8.96 C3 120 3.84 10.68
C4 110 3.16 8.78 P2 80 3.51 9.75
PC 85 6.61 18.37 C4 125 2.64 7.34
P1 125 3.72 10.34 PC 110 5.07 14.07
C1 115 15.88 44.12 P1 85 6.09 16.93
PE 80 10.05 27.91 C1 90 20.81 57.81
C2 90 9.54 26.51 PE 95 8.32 23.11
A 120 4.24 11.79 C2 75 10.45 29.04
C3 100 5.11 14.2 A 100 4.7 13.05
P2 75 4.31 11.97 C3 100 5.08 14.11
C4 85 4.27 11.85 P2 115 2.79 7.75
PC 80 6.91 19.2 C4 80 4.22 11.72
P1 110 4.35 12.09 PC 105 5.16 14.34
C1 110 16.09 44.69 P1 110 4.86 13.5
Página 17
CAMISAS
PE 110 7.21 20.03 C1 85 21.84 60.66
C2 80 10.41 28.91 PE 80 9.66 26.84
A 110 4.59 12.76 C2 70 10.91 30.3
C3 115 4.08 11.32 A 100 4.94 13.71
P2 80 3.65 10.15 C3 115 4.59 12.76
C4 115 2.95 8.19 P2 100 3.25 9.02
PC 90 5.97 16.59 C4 95 3.51 9.76

f5 90 16.65 46.25 C4 95 3.68 10.23
PC 115 4.76 13.23 f1 80 14.12 39.23
P1 125 3.85 10.69 PC 95 5.2 14.45
C1 85 19.73 54.81 P1 100 5.47 15.2
PE 85 9.05 25.14 C1 95 19.35 53.75
C2 100 8.71 24.2 PE 110 7.08 19.67
A 105 4.42 12.27 C2 120 7.44 20.67
C3 115 4.43 12.3 A 75 6.81 18.92
P2 105 2.49 6.91 C3 95 5.59 15.54
C4 95 3.98 11.05 P2 100 3.23 8.96
PC 90 6.31 17.54 C4 125 2.74 7.61
P1 110 4.66 12.94 PC 100 5.67 15.74
C1 100 18.15 50.43 P1 115 4.91 13.65
PE 95 7.9 21.94 C1 110 15.94 44.29
C2 70 12.18 33.82 PE 85 9.27 25.75
A 100 4.68 13.01 C2 75 10.98 30.49
C3 100 4.95 13.76 A 85 5.91 16.41
P2 85 3.83 10.64 C3 75 6.88 19.12
C4 125 2.6 7.23 P2 80 3.88 10.78
PC 110 5.05 14.02 C4 70 5 13.88
P1 90 5.87 16.3 PC 105 5.04 13.99
C1 100 19.18 53.29 P1 90 5.78 16.05
PE 95 7.8 21.67 C1 95 19.37 53.8
C2 90 9.81 27.25 PE 125 6.03 16.74
A 105 4.62 12.83 C2 90 9.28 25.77
C3 120 3.73 10.35 A 115 3.88 10.78
P2 90 3.61 10.02 C3 105 4.76 13.22
C4 120 2.76 7.68 P2 115 2.6 7.21
PC 80 6.56 18.21 C4 85 3.91 10.86
P1 125 3.76 10.44 PC 95 5.57 15.46
C1 105 16.67 46.31 P1 115 4.3 11.95
PE 125 6.41 17.81 C1 90 19.54 54.28
C2 120 7.23 20.07 PE 90 8.5 23.6
A 105 4.59 12.75 C2 100 8.76 24.33
C3 100 5.11 14.2 A 85 5.84 16.22
P2 105 3.05 8.48 C3 115 4.13 11.46
C4 70 4.81 13.37 P2 75 4.33 12.04
PC 100 5.15 14.31 C4 115 3.06 8.49
P1 95 5.34 14.83 PC 80 7.13 19.8
C1 90 21.07 58.54 P1 105 5.32 14.78
PE 100 8.07 22.42 C1 85 21.18 58.82
C2 90 9.64 26.78 PE 115 6.73 18.7
A 80 6.16 17.11 C2 110 7.87 21.87
C3 80 6.71 18.65 A 90 5.44 15.1
P2 75 4.12 11.45 C3 115 4.26 11.83
C4 85 4.09 11.37 P2 80 4.05 11.26
Página 18
CAMISAS
PC 105 5.21 14.46 C4 100 3.41 9.48
P1 95 5.44 15.12 PC 125 4.46 12.38
C1 100 19.47 54.09 P1 115 4.1 11.39
PE 75 10.5 29.17 C1 85 20.81 57.81
C2 125 6.88 19.11 PE 115 6.6 18.33
A 100 4.87 13.54 C2 110 7.93 22.03
C3 95 5.43 15.07 A 110 4.51 12.54
P2 90 3.86 10.73 C3 120 3.61 10.02

P2 100 2.97 8.26 C3 80 6.71 18.65
C4 85 4.12 11.45 P2 75 4.2 11.68
PC 80 5.3 14.71 C4 75 4.28 11.9
P1 110 4.39 12.19 f5 90 27.48 76.32
C1 90 21.42 59.51 PC 105 5.15 14.3
PE 115 7.15 19.86 P1 105 4.88 13.56
C2 105 8.67 24.08 C1 110 16.27 45.2
A 110 4.62 12.82 PE 85 10.07 27.97
C3 95 5.09 14.13 C2 115 7.87 21.85
P2 125 2.3 6.39 A 100 5.07 14.09
C4 95 3.51 9.75 C3 85 6.04 16.78
PC 125 4.14 11.51 P2 95 3.31 9.19
P1 110 4.59 12.75 C4 100 3.47 9.64
C1 105 17.94 49.82 PC 85 6.51 18.08
PE 110 7.33 20.37 P1 105 4.96 13.78
C2 70 12.12 33.67 C1 110 16.1 44.72
A 105 4.37 12.15 PE 80 9.55 26.53
C3 120 4.04 11.21 C2 90 9.86 27.39
P2 115 2.61 7.24 A 110 4.55 12.65
C4 115 2.93 8.15 C3 90 5.52 15.33
PC 95 6.83 18.98 P2 115 2.46 6.84
P1 120 3.99 11.09 C4 105 3.29 9.14
C1 90 20.97 58.25 PC 115 4.99 13.86
PARO 22.59 62.74 P1 95 5.47 15.19
PE 65 10.59 29.41 C1 105 16.74 46.51
C2 105 8.53 23.69 PE 105 7.78 21.6
A 90 5.64 15.67 C2 90 9.62 26.72
C3 120 3.93 10.92 A 100 4.83 13.41
P2 100 3.2 8.89 C3 110 4.55 12.64
C4 90 3.81 10.58 P2 90 3.57 9.91
PC 125 4.42 12.28 C4 110 3.09 8.57
P1 110 5.77 16.03 PC 85 6.49 18.04
C1 110 16.28 45.21 P1 95 5.58 15.5
PE 100 8.19 22.76 C1 100 17.49 48.58
C2 95 9.01 25.02 PE 95 8.2 22.78
A 100 4.74 13.17 C2 80 10.38 28.83
C3 75 6.59 18.31 A 110 4.09 11.37
P2 100 3.24 9.01 C3 105 4.76 13.22
C4 85 4.12 11.45 P2 125 2.59 7.19
PC 85 6.96 19.34 C4 125 2.57 7.14
P1 125 3.82 10.62 PC 85 6.48 18.01
C1 100 17.64 49.01 P1 95 5.41 15.04
PE 110 7.34 20.4 C1 85 20.8 57.79
C2 120 7.32 20.33 PE 115 6.97 19.36
A 115 3.97 11.04 C2 80 10.77 29.91
Página 19
CAMISAS
C3 110 4.21 11.7 A 90 5.54 15.4
P2 80 3.75 10.41 C3 100 5.02 13.95
C4 90 3.76 10.45 P2 85 3.69 10.25
PC 95 5.98 16.61 C4 90 3.92 10.89
P1 115 4.43 12.31 PC 120 4.42 12.27
C1 110 16.2 44.99 P1 70 7.46 20.73
PE 105 7.59 21.08 C1 105 17 47.23
C2 95 9.67 26.85 PE 75 10.11 28.09
A 120 3.89 10.8 C2 95 9.58 26.61
E A To (sg) To (hºº)
A 90 5.5 15.28
C3 105 4.55 12.65
P2 115 2.75 7.63
C4 125 2.68 7.45
PC 75 7.02 19.51
P1 70 6.77 18.81
C1 95 18.74 52.06
PE 115 7.14 19.83
C2 100 8.61 23.91
A 100 4.74 13.16
C3 90 5.55 15.43
P2 75 4.13 11.48
C4 100 3.41 9.48
f5 90 19.7 54.72
PC 80 6.88 19.1
P1 100 5.11 14.2
C1 100 19.26 53.51
PE 100 8.14 22.6
C2 125 6.93 19.26
A 95 5.25 14.57
C3 75 6.91 19.19
P2 115 2.58 7.17
C4 100 3.44 9.55
PC 85 6.27 17.42
P1 95 5.44 15.11
C1 100 17.41 48.37
PE 110 7.34 20.4
C2 115 7.77 21.58
A 110 4.56 12.67
C3 85 5.9 16.4
P2 80 3.87 10.76
C4 125 2.74 7.61
PC 75 7.23 20.08
P1 80 6.66 18.49
C1 95 19.79 54.96
PE 90 8.76 24.33
C2 120 7.48 20.78
A 80 6.36 17.66
C3 85 6.1 16.95
P2 95 3.38 9.39
C4 80 4.27 11.86
PC 90 6.27 17.43
P1 120 3.96 11.01
C1 115 16.19 44.98
Página 20
CAMISAS
PE 75 10.55 29.31
C2 100 8.79 24.41
A 100 4.72 13.12
C3 85 6.1 16.94
P2 125 2.23 6.19
C4 100 3.47 9.65
Ci 7.06 19.61
T: 12h 41’
Stob 20296.39
ANEXO 9: ERROR VUELTA A CERO
Página 21
CAMISAS
EMPRESA ESTUDIO DE TIEMPOS Nº1 HOJA DE DATOS Nº1

Bruno Armani EFECTUADO POR Silva Andrade Misael FECHA: 15 / 06 / 15
SECCION : Pie de Cuello de Camisa UNIDAD DE PRODUCCIÓN : Camisas
MAQUINA : Máquina Recta
OPERARIO : Elena García Vélez UNIDAD DE OBRA :
DESCRIPCIÓN DEL OPERARIO: La operaria recibe la camisa CONDICIONES DE TRABAJO: La operaria trabaja en un
con el pie de cuello exterior pegado al canesú. Su labor es cerrar área con poca iluminación y poca ventilación. La operaria
el pie de cuello interior para ello debe colocar la etiqueta y no posee equipo de protección y su área de trabajo es
acomodar los pliegues de la botonera al pie de cuello. desordenada. La operaria trabaja sentada en una silla de
Efectuando una tarea de nueve elementos. madera durante todo el proceso. El trabajo es monótono, no
SÍMBOLO DE OPERACIÓN: requiere mucho esfuerzo.
DESCRIPCIÓN DE SÍMBOLO PARA CADA ELEMENTO

PC Poner Camisa P2 Piquetera
P1 Meter Piquetera C4 Cocer
C1 Cocer f1 Observa
PE Poner Etiqueta f2 Cambiar Carretel
C2 Cocer f3 Volumen de Camisas
A Acomodar f4 Corregir
C3 Cocer
T= 12 h 41min = 12 h 41min T-E= 122 min Ti= 20277.19 h°°
T =Término E= 10 h 39min Dc= 20333.33 h°° Paros= 451.02 h°°

E =Empezar
Dc =Durac. Cronom Ap+Ci= 56.14 h°° Teje= 19826.17 h°°
Ap =Apertura
Ci =Cierre
Tj =Tpo. Invertido Dc= 20333.33 h°°
Tej =Tpo. Ejecución
Stob=Tpo. Obsev Di*100 36.94 h°° Stob= 20296.39 h°°
%E=  X100=0.181 %
Di =Diferencia Dc 20333.33h°°
%E =Error Di= 36.94 h°°
OBSERVACIONES:____________________________________________________________________________________
_________________________
Página 22
CAMISAS
ANEXO 10: ERROR DE ACTIVIDAD DE CADA ELEMENTO
ERROR DE ACTIVIDAD DEL ELEMENTO “PC”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Aa 90 95 115 85 80 85 85 90 80 90 90 110 90 80
Ar 100 95 130 85 80 85 85 90 80 90 90 115 90 80
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 10 0 15 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Aa 105 115 125 85 110 100 125 95 100 120 120 125 125 80
Ar 110 125 150 85 110 100 140 95 100 140 135 135 145 80
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 5 10 25 0 0 0 15 0 0 20 15 10 20 0
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Aa 85 75 80 115 85 125 120 90 125 110 120 105 85 100
Ar 85 80 80 120 85 145 130 90 150 110 120 105 85 105
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 0 5 0 5 0 20 10 0 25 0 0 0 0 5
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Aa 120 125 110 120 90 90 115 85 90 100 85 80 75 90
Ar 120 145 120 130 95 90 125 85 90 105 85 85 80 90
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 0 20 10 10 5 0 10 0 0 5 0 5 5 0
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
Aa 115 115 85 80 90 85 95 100 110 105 115 90 110 80
Ar 120 120 85 80 95 90 100 105 115 110 120 90 115 85
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 5 5 0 0 5 5 5 5 5 5 5 0 5 5
71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
Aa 100 105 95 100 105 95 80 125 110 125 80 125 85 95
Ar 110 110 110 100 115 100 80 130 110 140 85 130 80 95
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0
- 10 5 15 0 10 5 0 5 0 15 5 5 0 0
Página 23
CAMISAS
71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
Aa 100 105 95 100 105 95 80 125 110 125 80 125 85 95
Ar 110 110 110 100 115 100 80 130 110 140 85 130 80 95
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0
- 10 5 15 0 10 5 0 5 0 15 5 5 0 0
85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
Aa 105 85 115 85 85 120 75 80 85 75 90
Ar 110 90 115 90 90 130 80 85 90 80 90
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5
- 5 5 0 5 5 10 5 5 5 5 0 470
Σ -465
-
e% 4.89
%
ELEMENTO “P1”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Aa 70 80 95 75 120 100 70 70 115 125 100 85 100 120
Ar 75 80 90 80 135 95 70 70 125 140 90 85 95 125
+ 0 0 5 0 0 5 0 0 0 0 10 0 5 0
- 5 0 0 5 15 0 0 0 10 15 0 0 0 5
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Aa 125 105 95 110 105 85 120 120 115 125 120 120 110 70
Ar 135 95 95 110 100 80 115 125 120 150 130 140 110 65
+ 0 10 0 0 5 5 5 0 0 0 0 0 0 5
- 10 0 0 0 0 0 0 5 5 25 10 20 0 0
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Aa 90 90 125 75 120 100 70 120 120 80 125 115 110 95
Ar 85 85 135 75 130 100 65 130 130 80 135 110 110 90
+ 5 5 0 0 0 0 5 0 0 0 0 5 0 5
- 0 0 10 0 10 0 0 10 10 0 10 0 0 0
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Aa 100 85 70 120 110 85 110 80 95 95 110 115 90 100
Ar 110 85 75 130 115 85 110 85 95 95 115 130 85 95
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 5
- 10 0 5 10 5 0 0 5 0 0 5 15 0 0
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
Aa 105 105 125 110 100 90 125 115 85 110 125 110 90 125
Ar 105 100 140 120 95 85 140 115 85 105 135 110 85 135
Página 24
CAMISAS
+ 0 5 0 0 5 5 0 0 0 5 0 0 5 0
- 0 0 15 10 0 0 15 0 0 0 10 0 0 10
71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
Aa 95 95 100 115 90 115 105 115 110 110 120 110 125 115
Ar 95 95 95 105 90 120 95 125 115 110 130 90 135 115
+ 0 0 5 10 0 0 10 0 0 0 0 20 0 0
- 0 0 0 0 0 5 0 10 5 0 10 0 10 0
85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
Aa 105 105 95 95 95 70 70 100 95 80 120
Ar 105 105 95 90 95 70 75 100 95 75 130
+ 0 0 0 5 0 0 0 0 0 5 0 170
- 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 10 350
Σ -180
e% -1.89%
ELEMENTO “C1”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Aa 85 75 110 105 115 90 95 105 90 95 105 105 95 95
Ar 85 75 110 105 120 90 95 105 90 95 105 105 95 100
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 5
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Aa 110 105 100 105 105 90 110 95 110 105 90 85 125 85
Ar 110 105 105 105 105 95 110 95 110 105 95 85 130 85
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 0 0 5 0 0 5 0 0 0 0 5 0 5 0
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Aa 80 95 90 85 115 100 90 95 90 80 110 100 110 110
Ar 80 95 90 90 110 100 90 95 90 80 105 100 110 110
+ 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 5 0 0 0
- 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Aa 95 120 100 110 115 100 105 95 110 90 110 85 105 110
Página 25
CAMISAS
Ar 95 120 100 115 115 105 110 100 110 90 110 85 100 115
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0
- 0 0 0 5 0 5 5 5 0 0 0 0 0 5
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
Aa 90 100 115 110 105 105 95 95 90 85 95 100 100 105
Ar 90 95 120 115 115 105 100 90 90 85 95 105 100 110
+ 0 5 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0
- 0 0 5 5 10 0 5 0 0 0 0 5 0 5
71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
Aa 90 100 95 110 95 90 85 85 90 105 90 110 100 110
Ar 90 95 95 115 95 95 90 90 85 105 90 115 105 115
+ 0 5 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0
- 0 0 0 5 0 5 5 5 0 0 0 5 5 5
85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
Aa 110 110 105 100 85 105 95 100 100 95 115
Ar 115 115 110 105 90 110 100 95 105 95 115
+ 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 40
- 5 5 5 5 5 5 5 0 5 0 0 170
Σ -130
e% -1.37%
ELEMENTO “PE”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Aa 120 85 110 125 95 120 80 80 85 120 120 110 115 80
Ar 125 90 110 130 100 140 80 85 85 140 140 115 130 85
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 5 5 0 5 5 20 0 5 0 20 20 5 15 5
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Aa 100 120 95 95 110 65 90 95 100 120 90 95 95 90
Ar 105 125 100 95 115 65 90 100 105 125 90 100 95 95
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 5 5 5 0 5 0 0 5 5 5 0 5 0 5
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Aa 120 115 105 110 115 115 115 125 80 90 85 70 120 120
Ar 125 120 110 115 115 115 115 135 75 90 95 90 135 125
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0
- 5 5 5 5 0 0 0 10 0 0 10 20 15 5
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Página 26
CAMISAS
Aa 105 120 85 85 120 110 115 100 120 85 95 100 115 85
Ar 105 135 90 85 125 105 110 100 130 90 85 100 115 90
+ 0 0 0 0 0 5 5 0 0 0 10 0 0 0
- 0 15 5 0 5 0 0 0 10 5 0 0 0 5
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
Aa 100 95 80 110 115 85 90 120 95 80 85 95 95 125
Ar 100 95 80 110 115 80 85 120 95 80 85 100 100 120
+ 0 0 0 0 0 5 5 0 0 0 0 0 0 5
- 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 5 0
71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
Aa 100 75 110 85 125 90 115 115 115 110 65 100 110 105
Ar 95 75 110 85 130 90 115 120 110 105 75 95 105 105
+ 5 0 0 0 0 0 0 0 5 5 0 5 5 0
- 0 0 0 0 5 0 0 5 0 0 10 0 0 0
85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
Aa 85 80 105 95 115 75 115 100 110 90 75
Ar 80 80 100 95 110 75 110 95 105 90 75
+ 5 0 5 0 5 0 5 5 5 0 0 95
- 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 310
Σ -215
e% -2.26%
ELEMENTO “C2”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Aa 80 85 95 120 110 100 120 115 105 115 65 95 125 95
Ar 80 90 100 125 115 105 140 120 105 120 70 105 130 100
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 0 5 5 5 5 5 20 5 0 5 5 10 5 5
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Aa 120 110 80 105 115 115 85 100 115 75 120 90 115 125
Ar 135 115 85 110 115 120 90 105 125 80 125 95 120 145
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 15 5 5 5 0 5 5 5 10 5 5 5 5 20
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Aa 75 115 75 100 115 105 90 120 125 100 110 115 90 85
Ar 80 130 80 105 120 105 95 145 175 105 115 125 95 80
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5
- 5 15 5 5 5 0 5 25 50 5 5 10 5 0
Página 27
CAMISAS
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Aa 65 85 110 95 100 115 100 115 80 100 100 115 115 90
Ar 60 85 110 95 100 115 95 115 80 100 100 115 115 85
+ 5 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 5
- 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
Aa 125 115 90 80 85 75 90 75 75 70 100 70 90 120
Ar 125 115 90 85 90 75 90 80 85 80 100 70 90 120
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 0 0 0 5 5 0 0 5 10 10 0 0 0 0
71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
Aa 90 125 120 75 95 100 110 110 105 70 105 95 120 95
Ar 90 130 120 80 95 100 110 110 100 70 105 95 120 90
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 5
- 0 5 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
Aa 115 90 90 80 80 95 100 125 115 120 100
Ar 110 90 90 85 80 90 100 125 115 115 100
+ 5 0 0 0 0 5 0 0 0 5 0 45
- 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 0 365
Σ -320
e% -3.37%
ERROR DE ACTIVIDAD
ELEMENTO “A”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Aa 125 115 115 125 105 125 100 110 120 95 95 125 115 125
Ar 135 120 125 135 110 145 105 120 140 100 100 145 120 155
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 10 5 10 10 5 20 5 10 20 5 5 20 5 30
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Aa 120 100 120 95 100 120 115 80 75 90 115 125 105 95
Ar 160 110 130 100 105 140 125 85 80 95 120 160 110 95
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 40 10 10 5 5 20 10 5 5 5 5 35 5 0
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Aa 125 115 80 110 105 65 90 70 70 95 115 65 120 100
Ar 135 115 85 120 115 65 95 75 70 100 125 60 150 105
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0
- 10 0 5 10 10 0 5 5 0 5 10 0 30 5
Página 28
CAMISAS
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Aa 95 85 85 90 90 90 100 75 90 115 95 100 75 90
Ar 100 95 95 90 90 90 100 80 85 110 95 105 70 90
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 5 5 0 0 5 0
- 5 10 10 0 0 0 0 5 0 0 0 5 0 0
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
Aa 75 100 120 110 95 100 75 75 100 100 105 100 105 105
Ar 70 105 115 105 90 100 70 70 105 100 110 105 105 105
+ 5 0 5 5 5 0 5 5 0 0 0 0 0 0
- 0 5 0 0 0 0 0 0 5 0 5 5 0 0
71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
Aa 80 100 75 85 115 85 90 110 110 105 90 100 115 120
Ar 80 100 70 80 125 85 90 105 105 110 85 100 120 125
+ 0 0 5 5 0 0 0 5 5 0 5 0 0 0
- 0 0 0 0 10 0 0 0 0 5 0 0 5 5
85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
Aa 100 110 100 110 90 90 100 95 110 80 100
Ar 95 105 100 120 85 90 100 90 105 75 105
+ 5 5 0 0 5 0 0 5 5 5 0 105
- 0 0 0 10 0 0 0 0 0 0 5 510
Σ -405
e% -4.26%
ERROR DE ACTIVIDAD
ELEMENTO “C3”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Aa 95 80 85 100 85 70 110 90 85 70 70 85 70 85
Ar 95 80 90 100 85 70 110 95 85 65 65 85 65 85
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 5 0 5 0
- 0 0 5 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Aa 115 115 105 100 120 80 95 95 90 105 75 120 120 120
Ar 120 115 110 100 135 80 95 95 90 105 80 120 120 135
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 5 0 5 0 15 0 0 0 0 0 5 0 0 15
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Aa 125 120 110 115 120 120 120 125 85 105 125 120 115 125
Ar 145 135 110 115 140 120 140 145 85 105 130 140 125 145
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 20 15 0 0 20 0 20 20 0 0 5 20 10 20
Página 29
CAMISAS
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Aa 125 85 125 120 85 80 105 110 115 80 115 95 120 100
Ar 145 80 130 140 85 75 105 110 115 80 125 90 135 95
+ 0 5 0 0 0 5 0 0 0 0 0 5 0 5
- 20 0 5 20 0 0 0 0 0 0 10 0 15 0
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
Aa 115 105 100 115 80 120 95 120 100 115 115 100 120 100
Ar 125 105 95 120 80 135 90 130 100 110 110 100 135 95
+ 0 0 5 0 0 0 5 0 0 5 5 0 0 5
- 10 0 0 5 0 15 0 10 0 0 0 0 15 0
71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
Aa 80 95 95 75 105 115 115 120 95 120 120 75 110 80
Ar 75 90 90 70 105 120 115 140 100 125 125 75 120 75
+ 5 5 5 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5
- 0 0 0 0 0 5 0 20 5 5 5 0 10 0
85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
Aa 85 90 110 105 100 105 90 75 85 85 85
Ar 80 90 110 105 100 110 90 70 85 80 80
+ 5 0 0 0 0 0 0 5 0 5 5 105
- 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 385
Σ -280
e% -2.95%
ERROR DE ACTIVIDAD
ELEMENTO “P2”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Aa 95 95 95 95 100 90 70 75 105 100 105 95 85 90
Ar 100 95 100 100 105 85 70 70 120 95 115 95 80 90
+ 0 0 0 0 0 5 0 5 0 5 0 0 5 0
- 5 0 5 5 5 0 0 0 15 0 10 0 0 0
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Aa 105 95 90 95 80 100 100 105 80 115 110 125 115 95
Ar 95 100 85 100 75 105 110 115 85 125 115 160 125 90
+ 10 0 5 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 5
- 0 5 0 5 0 5 10 10 5 10 5 35 10 0
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Aa 120 90 95 120 110 105 80 100 95 105 125 105 105 100
Ar 130 90 100 130 120 115 85 105 95 110 135 95 115 105
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 0 0
- 10 0 5 10 10 10 5 5 0 5 10 0 10 5
Página 30
CAMISAS
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Aa 125 95 105 105 85 105 125 75 100 100 85 125 80 110
Ar 130 95 120 120 90 105 140 80 120 100 85 125 85 110
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 5 0 15 15 5 0 15 5 20 0 0 0 5 0
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
Aa 105 90 75 80 80 90 120 80 115 100 105 85 90 105
Ar 105 100 75 90 80 90 125 95 115 100 130 85 90 105
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 0 10 0 10 0 0 5 15 0 0 25 0 0 0
71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
Aa 75 90 100 80 115 75 80 100 125 115 100 100 80 75
Ar 80 85 100 85 125 75 80 110 140 125 100 100 85 80
+ 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 5 0 0 5 10 0 0 10 15 10 0 0 5 5
85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
Aa 95 115 90 125 85 115 75 115 80 95 125
Ar 100 135 90 125 90 120 80 125 85 95 145
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 60
- 5 20 0 0 5 5 5 10 5 0 20 520
Σ -460
e% -4.82%
ERROR DE ACTIVIDAD
ELEMENTO “C4”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Aa 100 85 95 115 90 125 100 125 105 95 120 105 110 105
Ar 110 80 95 125 95 155 110 145 115 105 140 125 125 120
+ 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 10 0 0 10 5 30 10 20 10 10 20 20 15 15
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Aa 65 75 95 95 90 95 100 125 85 115 95 115 115 100
Ar 70 75 110 90 95 110 105 145 95 135 100 130 125 105
+ 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 5 0 15 0 5 15 5 20 10 20 5 15 10 5
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
Aa 95 120 110 100 105 95 100 110 80 75 80 75 90 120
Ar 95 140 110 105 110 100 100 115 85 75 80 75 95 130
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 0 20 0 5 5 5 0 5 5 0 0 0 5 10
Página 31
CAMISAS
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Aa 100 85 90 95 100 85 125 80 115 85 75 85 125 75
Ar 110 85 100 95 100 85 125 85 115 80 80 85 125 75
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0
- 10 0 10 0 0 0 0 5 0 0 5 0 0 0
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
Aa 115 110 85 115 75 90 80 125 80 95 95 125 120 70
Ar 115 110 80 120 80 95 85 130 85 100 90 135 125 70
+ 0 0 5 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0
- 0 0 0 5 5 5 5 5 5 5 0 10 5 0
71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
Aa 85 95 125 70 85 115 100 85 95 115 90 85 90 75
Ar 85 95 125 70 90 115 100 85 100 120 90 85 95 80
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 0 0 0 0 5 0 0 0 5 5 0 0 5 5
85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
Aa 100 105 110 125 90 125 100 100 125 80 100
Ar 100 105 115 135 90 130 100 100 125 80 100
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 25
- 0 0 5 10 0 5 0 0 0 0 0 490
Σ -465
e% -4.89%
ERROR DE ACTIVIDAD
ELEMENTO FRECUENTE “f1“
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Aa 115 125 105 125 95 90 95 105 120 125 95 65 75 65
Ar 130 125 105 130 100 90 95 105 130 145 95 70 80 70
+ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 15 0 0 5 5 0 0 0 10 20 0 5 5 5
15 16 17
Aa 105 90 105
Ar 115 85 100
+ 0 5 5 10
- 10 0 0 80
Σ -70
e% -4.12%
Página 32
CAMISAS
ERROR DE ACTIVIDAD
1 2 3
Aa 65 125 80
Ar 75 175 90
+ 0 0 0 0
- 10 50 10 70
Σ -70
e% -23.33%
ERROR DE ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Aa 120 125 125 110 110 125 80 75 90
Ar 125 130 120 110 110 130 75 70 80
+ 0 0 5 0 0 0 5 5 10 25
- 5 5 0 0 0 5 0 0 0 15
Σ 10
e% 1.11%
ERROR DE ACTIVIDAD
1 2 3 4
Aa 105 90 85 100
Ar 100 100 95 100
+ 5 0 0 0 5
- 0 10 10 0 20
Σ -15
e% -3.75%
Página 33
CAMISAS
ANEXO 11: ANÁLISIS DE LOS DATOS CRONOMETRADOS
A. METODO DIRECTO
METODO DIRECTO
ELEMENTO “PC “
Aa 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125

20.12 19.76 18.92 16.12 16.75 15.86 14.72 13.56 12.22 11.34 10.53
19.97 19.65 18.69 17.86 16.97 15.69 14.89 14.44 12.67 11.76 11.47
19.51 19.89 18.67 17.72 15.47 15.44 14.34 14.11 13.36 11.95 11.81
20.08 19.92 18.76 17.36 14.45 14.9 14.46 13.24 12.79 12.94 10.78
20.02 18.42 17.94 15.46 15.32 13.99 14.07 13.26 13.28 10.76
19.09 18.13 17.78 16.61 14.31 14.3 14.02 13.23 12.06 10.64
19.2 18.75 17.04 15.74 14.71 13.23 12.27 10.86
18.21 18.29 17.21 13.86 12.38
Ta(h°°)
19.8 18.99 17.22 11.51
18.98 18.37 17.34 12.28
19.1 17.46 16.59
19.34 17.54
18.08 17.43
18.04
18.01
17.42
∑Ta(h°°) 79.68 213.62 294.34 225.15 95.71 107.26 86.7 98.15 104.62 85.6 113.02
Tn(h°°) 59.76 170.9 250.19 202.64 90.92 107.26 91.04 107.97 120.31 102.72 141.28 ∑Tn 1444.99h°°
Tn 15.21h°°
Página 34
CAMISAS
METODO DIRECTO
ELEMENTO “P1“
Aa 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
19.45 17.83 18.28 16.89 16.39 15.47 14.75 15 13 11.58 10.69 10.08
21.06 18.97 18.19 17.78 16.42 14.62 15.86 14.11 13.14 12 11.42 10.5
20.81 16.81 17 16.54 15.56 14.65 13.75 13.23 12.78 12.19 9.53
22.36 18.49 16.8 16.48 15.29 14.43 13.94 12.33 11.12 11.58 10.43
21.19 16.93 16.3 15.09 13.09 14.78 12.78 12.14 10.91 10.45
19.08 16.05 14.83 14.79 13.56 12.19 13.65 10.22 10.34

Ta(h°°)
20.73 15.12 14.69 13.78 12.09 11.95 11 10.07
18.81 15.19 15.2 13.5 11.39 10.95 10.69
15.5 14.2 12.94 12.31 10.87 10.44
15.04 12.19 10.78 10.62
15.11 12.75 11.09
16.03 11.01
∑Ta(h°°) 163.49 36.8 71.77 85.4 98.18 166.82 131.66 98.92 156.17 108.92 132.71 103.15
Tn(h°°) 114.44 27.6 57.42 72.59 88.36 158.48 131.66 103.87 171.79 125.26 159.25 128.94 ∑Tn 1339.66h°°
Tn 14.10h°°
Página 35
CAMISAS
METODO DIRECTO
ELEMENTO “C1 “
Aa 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
69.44 63.78 61.36 57.61 53.33 50.67 50.47 48.11 43.47 42.89 39.42
64.78 62.03 57.03 54.28 53.03 50 47.86 46.72
60.75 54.31 53.64 51.89 48.72 47.47 45.22
56.64 54.5 53.31 52.56 49.69 48.11 44.12
60.14 58.22 55.75 48.52 48.89 49.17 44.98
60.66 57.78 55.67 53.66 50.19 47.56
58.82 57.17 54.22 50.43 49.03 46.86
57.81 57.4 53.69 53.29 49.17 44.87
Ta(h°°) 57.79 57.16 52.6 54.09 46.98 46.95
57.81 51.18 49.01 50.8 46.76
58.54 56.57 48.58 45.85 44.42
54.28 54.81 53.51 50.12 44.69
59.51 53.75 48.37 46.31 44.29
58.25 53.8 49.82 45.21
52.06 46.51 44.99
54.96 47.23 45.2
44.72
∑Ta(h°°) 69.44 128.56 536 799.57 863.62 667.61 779.78 787.24 224.51 42.89 39.42
Tn(h°°) 52.08 102.85 455.6 719.61 820.44 667.61 818.77 865.96 258.19 51.47 49.28 ∑Tn 4861.86 h°°
Tn 51.18h°°
Página 36
CAMISAS
METODO DIRECTO
ELEMENTO “PE“
Aa 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
32.42 23.67 29.17 26.53 24.17 23.94 21.81 20.89 20.14 19.94 16.44 17.39 16.81
29.41 28.09 26.03 25.28 23.64 21.67 20.69 21.03 18.92 18.06 15.69 16.19
29.31 25.61 22.86 23.28 22.64 21.66 21.08 18.97 18.81 15.72 17.81
29.03 24.5 24.03 22 21.74 21.6 19.25 18.69 15.72 16.74
27.91 25.83 25.69 21.86 22.03 20.95 18.69 17.17
26.84 24.63 23.6 22.58 22.42 20.03 19.3 17.39
Ta(h°°) 26.53 24.27 24.33 25.01 22.76 19.67 18.53 17.22
26.72 22.96 22.6 20.37 19.2 16.06
25.14 23.11 20.4 18.7 17.11
25.75 21.94 20.4 18.33 15.92
27.97 21.67 19.86 17.69
22.78 19.36 16.54
19.83 17.8
∑Ta(h°°) 61.83 23.67 86.57 188.48 277.12 168.51 270.03 174.79 83.85 198.9 243.8 217.42 67.55
Tn(h°°) 40.19 16.57 64.93 150.78 235.55 151.66 256.53 174.79 88.04 218.79 280.37 260.9 84.44 ∑Tn 2023.54 h°°
Tn 21.30 h°°
Página 37
CAMISAS
METODO DIRECTO
ELEMENTO “C2“
Aa 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
35.28 30.3 30.83 30.06 27.14 25.75 24.25 23.25 22.69 21.19 20 19.47 18.47
39.72 33.82 30.81 28.81 26.97 25.78 23.39 23.61 21.94 21.39 20.14 17.31 16.75
33.67 31.39 30.97 30.08 26.25 24.5 23.61 22.75 21.14 20.78 17.94 13.92
31.53 28.91 28.44 27.91 25.02 22.92 24.08 21.81 20.14 19.22 19.82
30.26 28.83 27.84 26.51 25.77 24.66 23.69 21.87 19.39 16.94 19.11
29.04 29.91 26.4 25.02 25.12 22.03 19.94 20.07 19.26
30.49 27.25 26.85 24.3 18.89 20.67
26.78 26.61 24.08 20.36 20.33

Ta(h°°)
27.39 24.2 19.47 20.78
26.72 24.33 21.37
23.91 21.66
24.41 21.23
20.97
21.3
21.85
21.58
∑Ta(h°°) 75 97.79 214.35 177.49 140.47 266.74 201.41 288.4 115.15 129.43 329.07 172.73 107.33
Tn(h°°) 48.75 68.45 160.76 141.99 119.4 240.07 191.34 288.4 120.91 142.37 378.43 207.28 134.16 ∑Tn 2242.31h°°
Tn 23.60 h°°
Página 38
CAMISAS
METODO DIRECTO
ELEMENTO “A“
Aa 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
20.75 18.19 17.22 16.17 14.47 13.94 13.42 12.72 12.03 11.39 11.06 9.53 10.08
21.75 18.69 17.35 15.69 14.39 14.31 13.42 12.44 12.17 11.28 10.69 8.5 10.08
18.79 17.11 16.41 14.57 13.19 12.72 11.94 12.76 11 10.36 9.17
18.62 17.66 16.22 14.62 13.89 12.92 12.27 12.54 10.83 9.67 9.44
18.79 14.99 13.28 13.16 12.83 12.82 11 9.06 8.83
18.74 15.62 13.28 13.11 12.75 12.65 11.56 11.79 8.5
18.92 15.32 14.3 12.79 12.15 11.37 10.94 10.8 10.14
15.1 14.72 13.53 12.67 12.34
Ta(h°°) 15.67 14.57 13.05 10.78
15.4 13.71 11.04
15.28 13.01
13.54
13.17
14.09
13.41
13.16
13.12
∑Ta(h°°) 42.5 36.88 128.43 66.63 61.49 164.82 124.07 223.65 86.14 97.48 111.24 69.71 66.24
Tn(h°°) 27.63 25.82 96.32 53.3 52.27 148.34 117.87 223.65 90.45 107.23 127.93 83.65 82.8 ∑Tn 1237.26h°°
Tn 13.02h°°
Página 39
CAMISAS
METODO DIRECTO
ELEMENTO “C3“
Aa 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
19.72 17.64 17.14 15.69 14.75 14.86 14.03 12.39 12.31 11.33 10.28 9.47
20.58 19.12 16.83 16.39 15.14 14.44 13.75 13 12.5 11.75 11.28 9.61
20.58 18.31 17.87 15.86 15.33 14.61 14.23 12.92 12.27 12.08 11.28 10.72
21.19 19.19 17.1 15.83 15.43 15.59 14.2 12.95 11.7 11.25 10.22 9.58
17.54 16.11 15.13 14.11 13.09 12.64 11.82 10.14 9.67
18.65 15.92 15.07 13.76 13.22 11.16 9.86 10.64
18.65 17.36 15.54 14.2 13.22 11.12 11.39
16.08 14.13 13.95 12.65 11.32 9.89
Ta(h°°) 16.78 12.76 9.94
16.4 12.3 10.01
16.95 11.46 10.05
16.94 11.83 10.05
10.68
10.35
10.02
11.21
10.92
∑Ta(h°°) 82.07 74.26 123.78 196.31 60.65 119.37 112.23 103.44 61.42 140.18 177.57 59.69
Tn(h°°) 57.45 55.7 99.02 166.86 54.59 113.4 112.23 108.61 67.56 161.21 213.08 74.61 ∑Tn 1284.32h°°
Tn 13.52h°°
Página 40
CAMISAS
METODO DIRECTO
ELEMENTO “P2“
Aa 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
12.64 13.36 11.86 11.37 10.83 9.31 8.61 7.73 7.86 7.22 6.97 5.64
0 11.67 10.44 10.16 10.08 9.5 9.45 8.03 7.54 7.33 6.97 6.75
0 11.97 10.56 10.51 10.56 9.23 8.86 9.34 8.17 7.75 7.34 6.97
0 11.45 10.77 10.64 10.03 9.27 8.11 7.84 0 7.21 0 6.44
0 12.04 10.15 10.25 8.96 9.81 8.79 7.92 0 7.24 0 7.23
0 11.68 11.11 0 9.96 9.17 8.64 8.14 0 6.84 0 6.39
0 11.48 9.75 10.02 9.11 7.69 9.56 0 7.63 0 7.19

Ta(h°°)
0 0 10.78 0 10.73 9.87 8.96 7.85 0 7.17 0 6.19
0 0 11.26 0 9.91 9.17 9.02 7.72 0 0 0 0
0 0 10.41 0 0 9.44 8.96 7.49 0 0 0 0
0 0 10.76 0 0 9.69 8.26 8.53 0 0 0
0 0 0 0 0 9.19 8.89 8.57 0 0 0
0 0 0 0 0 9.39 9.01 6.91 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 8.48 0 0 0 0
∑Ta(h°°) 12.64 83.65 117.85 52.93 91.08 122.15 113.25 114.11 23.57 58.39 21.28 52.8
Tn(h°°) 8.85 62.74 94.28 44.99 81.97 116.04 113.25 119.82 25.93 67.15 25.54 66 ∑Tn 826.56h°°
Tn 8.7h°°
Página 41
CAMISAS
METODO DIRECTO
ELEMENTO “C4“
Aa 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
13.69 13.37 13.33 11.12 11.89 10.08 10.11 8.75 8.56 7.84 7.75 6.89 6.19
13.88 13.22 12.45 10.31 10.06 9.14 8.97 7.86 8.83 7.17 6.89 6.58
12.86 11.65 11.39 10.01 8.64 9.04 8.02 8.5 7.36 7.56 6.67
12.11 11.73 11.43 9.89 10.54 9.11 8.65 8.78 7.67 7.68 7.61
12.95 11.72 12.08 10.24 8.81 9.03 9.14 8.57 8.41 7.67
12.3 11.86 11.23 10.58 9.54 9.81 8.45 7.34
Ta(h°°) 11.9 11.85 10.45 10.42 8.75 8.19 7.23
11.37 10.89 9.57 9.54 8.49 7.61
10.86 10.05 9.48 8.15 7.14
11.45 9.76 9.64 7.45
11.45 11.05 9.48 7.61
10.23 9.55
9.75 9.65
∑Ta(h°°) 13.69 27.25 88.67 70.53 125.31 82.2 127.61 120.8 42.23 42.52 71.64 29.02 79.1
Tn(h°°) 8.9 19.08 66.5 56.42 106.51 73.98 121.23 120.8 44.34 46.77 82.39 34.82 98.88 ∑Tn 880.62h°°
Tn 9.27h°°
Página 42
CAMISAS
METODO DIRECTO
Aa 65 75 90 95 105 115 120 125

58.34 49.67 45.28 39.36 37.22 30.21 30.67 31.76
55.87 46.23 41.64 38.41 30.89
Ta (h°°)
41.25 34.52 27.41
39.23
∑Ta (h°°) 114.21 49.67 91.51 122.25 149.38 30.21 30.67 90.06
Tn (h°°) 74.24 37.25 82.36 116.14 156.85 34.74 36.8 112.58 ∑Tn 650.96 h°°
Tn 38.29 h°°
METODO DIRECTO
Aa 65 80 125
Ta (h°°) 154.52 126.83 67.12
∑Ta (h°°) 154.52 126.83 67.12
Tn (h°°) 100.44 101.46 83.9 ∑Tn 285.8 h°°

Tn 95.27 h°°
Página 43
CAMISAS
METODO DIRECTO
125
Aa 75 80 90 110 120
48.36 26.11
46.25 41.72 31.44 27.78
27.92
Ta (h°°) 31.11
26.64
48.36 80.67
∑Ta (h°°) 46.25 41.72 62.55 27.78
Tn (h°°) 36.27 100.84 ∑Tn 313.81 h°°
37 37.55 68.81 33.34
Tn 34.87 h°°
METODO DIRECTO
Aa 85 90 100 105
Ta (h°°) 197.64 188.64 187.98 189.67
∑Ta (h°°) 197.64 188.64 187.98 189.67
Tn (h°°) 167.99 169.78 187.98 199.15 ∑Tn 724.9 h°°
Tn 181.23 h°°
Página 44
CAMISAS
B. INDIRECTO
METODO INDIRECTO
ELEMENTO “PC”
fd2 fd d f t FRECUENCIA
0 0 0 9 13.66 13.16 14.15 ll ll ll ll l
26 26 1 26 14.66 14.16 15.15 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll
232 116 2 58 15.66 15.16 16.15 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll
18 6 3 2 16.66 16.16 17.15 ll
276 148 6 95 Σ
Σfxd Ơ X 100
m1= 1.56 Cv = 4.698 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
m2= 2.9 Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1) 14.72 h°°

Σf
𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐 0.69 h°° h= Intervalo 0.67 → 1 h°°
Página 45
CAMISAS
METODO INDIRECTO
ELEMENTO “P1”
0 0 0 6 12.41 11.91 12.9 ll ll ll
31 31 1 31 13.41 12.91 13.9 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l
200 100 2 50 14.41 13.91 14.9 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll
63 21 3 7 15.41 14.91 15.9 ll ll ll l
0 0 4 0 16.41 15.91 16.9
25 5 5 1 17.41 16.91 17.9 l
291 157 15 95 Σ
Σfxd Ơ X 100
m1= 1.65 Cv = 5.84 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
m2= 3.36 Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1) 13.56h°°
Σf
𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐 0.79h°° h= Intervalo 0.59 → 1 h°°
Página 46
CAMISAS
METODO INDIRECTO
ELEMENTO “C1”
0 0 0 29 49.14 48.14 50.13 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l
36 36 1 36 51.14 50.14 52.13 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll
120 60 2 30 53.14 52.14 54.13 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll
156 96 3 95 Σ
Σfxd Ơ X 100
m1= 1.01 Cv = 3.14 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐 1.58h°° h= Intervalo 2.4. → 2 h°°
Página 47
CAMISAS
METODO INDIRECTO
ELEMENTO “PE”
0 0 0 1 17.07 16.57 17.56 l
0 0 1 0 18.07 17.57 18.56
32 16 2 8 19.07 18.57 19.56 ll ll ll ll
45 15 3 5 20.07 19.57 20.56 ll ll l
688 179 4 43 21.07 20.57 21.56 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l
675 135 5 27 22.07 21.57 22.56 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l
324 54 6 9 23.07 22.57 23.56 ll ll ll ll l
98 14 7 2 24.07 23.57 24.56 ll
1862 406 28 95 Σ
Σfxd Ơ X 100
m1= 4.27 Cv = 5.54 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
Página 48
CAMISAS
METODO INDIRECTO
ELEMENTO “C2”
0 0 0 1 17.9 17.14 18.39 l
0 0 1 0 18.9 18.14 19.39
4 2 2 1 19.9 19.14 20.39 l
27 9 3 3 20.9 20.14 21.39 ll l
96 24 4 6 21.9 21.14 22.39 ll ll ll
650 130 5 26 22.9 22.14 23.39 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll
1224 204 6 34 23.9 23.14 24.39 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll
1029 147 7 21 24.9 24.14 25.39 ll ll ll ll ll ll ll ll ll l
192 24 8 3 25.9 25.14 26.39 ll l
1862 406 36 95 Σ
Σfxd Ơ X 100
m1= 5.68 Cv = 5.489 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
Página 49
CAMISAS
METODO INDIRECTO
ELEMENTO “A”
0 0 0 4 10.7 10.2 11.19 ll ll
4 4 1 4 11.7 11.2 12.19 ll ll
200 100 2 50 12.7 12.2 13.19 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll
333 111 3 37 13.7 13.2 14.19 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l
537 215 6 95 Σ
Σfxd Ơ X 100
m1= 2.26 Cv = 5.85 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
Página 50
CAMISAS
METODO INDIRECTO
ELEMENTO “C3”
0 0 0 17 12.33 11.83 12.82 ll ll ll ll ll ll ll ll l
44 44 1 44 13.33 12.83 13.82 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll
124 62 2 31 14.33 13.83 14.82 ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l
27 9 3 3 15.33 14.83 15.82 ll l
195 115 6 95 Σ
Σfxd Ơ X 100
m1= 1.21 Cv = 5.87 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
Página 51
CAMISAS
METODO INDIRECTO
ELEMENTO “P2”
l l l l
0 0 0 8 7.55 7.05 8.04
l l l l
l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l
74 74 1 74 8.55 8.05 9.04
l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l
l l l l l l
52 26 2 13 9.55 9.05 10.04 l
l l l l l l
126 100 3 95 Σ
Σfxd Ơ X 100
m1= 1.05 Cv = 5.766 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
Página 52
CAMISAS
ELEMENTO “C4”
l l l l l l
0 0 0 13 8.24 7.74 8.73 l
l l l l l l
l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l
70 70 1 70 9.24 8.74 9.73
l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l
l l l l l l
48 24 2 12 10.24 9.74 10.73
l l l l l l
118 94 3 95 Σ
Σfxd Ơ X 100
m1= 0.99 Cv = 5.875 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐 0.51h°° h= Intervalo 0.39 → 1 h°°
Página 53
CAMISAS
METODO INDIRECTO
ELEMENTO FRECUENTE “f1”
0 0 0 3 35.26 34.26 36.25 l l L
5 5 1 5 37.26 36.26 38.25 L l l l L
20 10 2 5 39.26 38.26 40.25 L l l l l
36 12 3 4 41.26 40.26 42.26 L l l l
61 27 6 11 Σ
Σfxd Ơ X 100
m1= 1.59 Cv = 5.515 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
Página 54
CAMISAS
METODO INDIRECTO
0 0 0 1 85.9 83.9 87.89 l
0 0 1 0 89.9 87.9 91.89
0 0 2 0 93.9 91.9 95.89
0 0 3 0 97.9 95.9 99.89
32 8 4 2 101.9 99.9 103.89 l l
32 8 10 3 Σ
Σfxd Ơ X 100
Cv
m1= 2.67 =
7.976 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
Página 55
CAMISAS
METODO INDIRECTO
fd2 fd D f t FRECUENCIA
0 0 0 5 33.64 34.26 36.25 l l l l l l
2 2 1 2 35.64 36.26 38.25 l l
8 4 2 2 37.64 38.26 40.25 l l
61 27 3 9 Σ
Σfxd Ơ X 100
Cv
m1= 0.67 =
4.806 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
Página 56
CAMISAS
METODO INDIRECTO
0 0 0 2 171.99 167.99 175.98 l l
0 0 1 0 178.99 175.99 163.98
4 2 2 1 186.99 183.99 191.98 l
9 3 3 1 194.99 191.99 199.99 l
13 5 6 9 Σ
Σfxd Ơ X 100
Cv
m1= 1.25 =
5.838 %
Σf Tpo. Medio
Σ f x d2
Σf
Página 57
C. MÉTODO GRÁFICO
Método Gráfico del Elemento “PC”
Aa=94 An=100
h=1.053  1
Ta=16hºº Tn= 15.04hºº
ACTIVIDAD
t FECUENCIA
75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
10.53 l l l l l lllll
11.53 l l l l l l lll lll
12.53 l l l l l l l l lll lll ll
13.53 l l l l l l l l l l l lll lllll l
14.53 l l l l l l l l l l l l l ll lllll llll
15.53 l l l l l l l ll lllll
16.53 l l l l l ll lll
17.53 l l l l l l l l l l l l l l lll lllllllllll
18.53 l l l l l l l l l l l l l l ll lllllllllllll
19.53 l l l l l l l l l l l l ll lllllllll l
20.53 l l ll
Método gráfico del elemento “P1”
Aa=97.5 An=100
h=0.953  1
Ta=13hºº Tn= 12.67hºº
ACTIVIDAD
t FECUENCIA 95
70 75 80 85 90 100 105 110 115 120 125
9.53 l l
10.53 l l l l l l l l l l l l l l l l l llllllll lllllllll
11.53 l l l l l l l l lllll lll
12.53 l l l l l l l l l l l l llllllll lll l
13.53 l l l l l l l l l l llll lll l
14.53 l l l l l l l l l l l ll llllll lll
15.53 l l l l l l l l l l l lllllllll ll
16.53 l l l l l l l l l l l l l llll llllll l
17.53 l l l l
18.53 l l l l l l l lll
19.53 l l ll
20.53 l l ll
21.53 l l ll
22.53 l l
Página 1
Método gráfico del elemento “C1”
Aa=101 An=100
h=3.9423
Ta= 49.9hºº Tn=50.39hºº
FECUENCIA ACTIVIDAD
t 100
75 80 85 90 95 105 110 115 120 125
39.42 l l
42.42 l l l l
45.42 l l l l l l l l l l l l l l l l l lll llllllllll llll
48.42 l l l l l l l l l l l l l l l l l l l llll llllllll lllllll
51.42 l l l l l l l l l l l l lll llll lllll
54.42 l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l lll llllllllllll lllll
57.42 l l l l l l l l l l l l l l l llll llllllllll l
60.42 l l l l l llll l
63.42 l l l ll l
66.42
69.42 l l
Página 2
Método gráfico del elemento “PE”
Aa= 94 An=100
h= 1.569 1
Ta=22.3hºº Tn=20.96hºº
FECUENCIA ACTIVIDAD
t 90
65 70 75 80 85 95 100 105 110 115 120 125
15.69 l l l l l lllll
16.69 l l l l l l l l lll lll
17.69 l l l l l l l l lllll l
18.69 l l l l l l l l ll llllll
19.69 l l l l l l l l l l l llll lllll
20.69 l l l l l l l l ll ll llll
21.69 l l l l l l l l l l llllll lll l
22.69 l l l l l l l l l l lllll lll
23.69 l l l l l l l l l lllll l
24.69 l l l l l l llll l l
25.69 l l l l l l ll lll l
26.69 l l l l lll l
27.69 l l l l l l
28.69 l l l l
29.69 l l l l
30.69
31.69
32.69 l l
Página 3
Aa= 90 An=100
h= 1.392 1
Ta= 26.2hºº Tn= 23.58hºº
ACTIVIDAD
t FECUENCIA 90
65 70 75 80 85 95 100 105 110 115 120 125
13.92 l l
14.92
15.92
16.92 l l l ll l
17.92 l l
18.92 l l l l l l ll l lll
19.92 l l l l l l l l l l llllll lll l
20.92 l l l l l l l l l l lll lllll ll
21.92 l l l l l l l ll lll lll
22.92 l l l l l l ll ll
23.92 l l l l l l l l l l l l llllllll ll
24.92 l l l l l lll ll
26.92 l l l l l l l l l ll lllll ll
27.92 l l l l
28.92 l l l l l l lll l
29.92 l l l l l l l ll l
31.92 l l
32.92
33.92 l l ll
34.92 l l
35.92
36.92
37.92
38.92
39.92 l l
Página 4
Aa= 96 An=100
h= 0.947 1
Ta= 13.9hºº Tn= 13.34hºº
ACTIVIDAD
t FECUENCIA 95
70 75 80 85 90 100 105 110 115 120 125
9.47 l l l l l l l lll llll

10.47 l l l l l l l l l l l l llllllllll ll
11.47 l l l l l l l l l l l l l l l lllllllll llll
12.47 l l l l l l l l l l l llll llll lll
13.47 l l l l l l l lll llll
14.47 l l l l l l l l l l l llll lllll
15.47 l l l l l l l l l l l llll lll llll
16.47 l l l l l l l l l lllllll
17.47 l l l l l l l llll l l
18.47 l l l l ll
19.47 l l l l ll
20.47 l l ll
21.47 l l
Página 5
Aa= 92.5 An=100

h= 0.564 1
Ta= 9.1hºº Tn=8.41hºº
t ACTIVIDAD
FECUENCIA 90
70 75 80 85 95 100 105 110 115 120 125
5.64 l l
6.64 l l l l l l l l l l l ll iiiii
7.64 l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l ll lllllll ll lllllll l ii
8.64 l l l l l l l l l l l l l l l l l l l llllllllll llll l
9.64 l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l llllll llllllllllll l ll
10.64 l l l l l l l l l l l l l l l llllllll llll lll
11.64 l l l l l l l l l llllll ll l
12.64 l l
13.64 l l
Página 6
Aa= 97 An=100
h= 0.619 1
Ta=8.8hºº Tn=8.54hºº
FECUENCIA ACTIVIDAD
t 95
65 70 75 80 85 90 100 105 110 115 120 125
6.19 l l l lll
7.19 l l l l l l l l l l l l l l l lll llll llllllll
8.19 l l l l l l l l l l l l l l l llll lll llllll
9.19 l l l l l l l l l l l l l l l l l l l llll llllllllllll l ll
10.19 l l l l l l l l l l l l l l l l l lllllll lllllll l
11.19 l l l l l l l l l l l ll lllllll l l
12.19 l l l l l l l l l l lll llll llll
13.19 l l l l l l llll
14.19 l l l l
Página 7
Método gráfico del elemento “f1”
Aa= 93 An=100
h=2.741  2
Ta=42.92hºº Tn= 39.91hºº
ACTIVIDAD
t FECUENCIA
65 75 90 95 105 115 120 125 115 120 125
27.41 l
29.41 l
31.41 l ll
33.41
35.41 l l
37.41 l l
39.41 l l l l ll
41.41 l l ll
43.41
45.41 l l ll
47.41
49.41 l l
51.41
53.41
55.41 l l
57.41 l l
Página 8
Aa=84 An=100
h=6.712  6
Ta=110.23hºº Tn=92.59 hºº
ACTIVIDAD
t FECUENCIA
65 70 75 80 85 90 95 100 115 120 125
67.12 l l
73.12
79.12
85.12
91.12
97.12
103.12
109.12
115.12
121.12
127.12 l l
133.12
139.12
145.12
151.12
157.12 l l
Página 9
Aa=98 An=100
h=2.611  2
Ta=35.1hºº Tn=34.39 hºº
ACTIVIDAD
t FECUENCIA 95
75 80 85 90 100 105 110 115 120 125
26.11 l l ll
28.11 l l l l
30.11
32.11 l l ll
34.11
36.11
38.11
40.11
42.11 l
44.11
46.11 l l
48.11 l l
50.11
Página 10
Aa=97 An=100
h=18.798  18
Ta=190.16hºº Tn=184.45 hºº
ACTIVIDAD
t FECUENCIA 95
85 90 100 105 110 115 120 125
187.98 l l l l l l
205.98 l l
Página 11
ANEXO 12: CÁLCULO DE SUPLEMENTOS Y HOJA DE RESULTADOS
A. ASIGNACIÓN DE SUPLEMENTOS
Variables
Nec. COEFICIENTE DE
Elemento Fatiga TOTAL
personales FATIGA
I II III IV V VI VII VIII IX X
PC 7 4 0 1 1 2 0 0 0 1 0 1 17 1.17
P1 7 4 0 1 1 2 0 2 0 1 0 1 19 1.19
C1 7 4 0 3 1 2 0 2 2 1 0 1 23 1.23
PE 7 4 0 1 1 2 0 2 0 1 0 1 19 1.19
C2 7 4 0 3 1 2 0 2 2 1 0 1 23 1.23
A 7 4 0 1 1 2 0 0 0 1 0 1 17 1.17
C3 7 4 0 3 1 2 0 2 2 1 0 1 23 1.23
P2 7 4 0 1 1 2 0 2 0 1 0 1 19 1.19
C4 7 4 0 3 1 2 0 2 2 1 0 1 23 1.23
f1 7 4 0 1 1 2 0 0 0 1 0 1 17 1.17
f3 7 4 0 1 1 2 0 0 0 1 0 1 17 1.17
f4 7 4 0 1 1 2 0 0 0 1 0 1 17 1.17
Página 12
B. HOJA DE RESULTADOS
EMPRESA: BRUNO ARMANI ESTUDIO DE TIEMPOS HOJA DE RESULTADOS

Nº 1 Nº 1
UNID. PRODUCCION: EFECTUADO:……………………… FECHA:…./…./….
COEF. TIEMPO FREC.
Nº SIMBOLO ELEMENTO TIEMPO(hºº) Tmp Tmm Ttm Tm Tpo. N Tpo. I Tpo. O
FATIGA TIPO POR*
1 PC Tmp 14.72 1.17 17.22 1 17.22
2 P1 Tmp 13.56 1.19 16.14 1 16.14
3 C1 Ttm 50.16 1.23 61.7 1 61.7
4 PE Tmp 20.84 1.19 24.8 1 24.8
5 C2 Ttm 23.08 1.23 28.4 1 28.4
6 A Tmp 12.46 1.17 14.6 1 14.6
7 C3 Ttm 13.04 1.23 16.04 1 16.04
8 P2 Tmp 8.1 1.19 9.64 1 9.64
9 C4 Ttm 8.73 1.23 10.74 1 10.74
10 f1 Tmp 37.44 1.17 43.80 11/95 5.07
11 f3 Tmp 33.97 1.17 39.74 9/95 3.76
12 f4 Tmp 177.99 1.17 208.25 4/95 8.77
TOTAL MANUAL=Tmp+Ttm+Tmm NORMAL 100 116.88 216.88
C
I
TOTAL MAQUINA=Ttm+Tmm+Tr C INCENTIVO 80 93.504 173.504
L
O
CICLO=Tmp+Ttm+Tm OPTIMO 75 87.66 162.66
Total manual
S=
Ciclo
x100 100% 100% 100%
100
C.A.=
Saturacion
x100 1 1 1
Total maquina
e=
Ciclo
x100 53.89% 53.89% 53.89%
1 Hora
Prod.= 46.11 57.64 61.48
Hora Ciclo unid/h unid/h unid/h
Página 13
Página 14
ANEXO 13: ORGANIGRAMA DE LA MICROEMPRESA “BRUNO
ARMANI”
CAPÍTULO III.POBLACIÓN. IMAGEN N°1
Fuente: Elaboración propia del estudio

CAMISAS
ANEXO 14: ESTACIONES DE TRABAJO DE LA MICROEMPRESA

“BRUNO ARMANI”
CAPITULO III. MUESTRA. TABLA N°
Áreas de Producción nº Sexo edad años de experiencia

Operarios
1) Área de cortado y trazado 2 Hombre 38-40 5 años
2) Área de costura 5 mujer y hombre 26-37 2 años
3) Área de remalle 1 Hombre 30 2 años
4) Área de planchado y empaquetado 1 hombre 38 4 años
5) Área de la administración 1 Mujer 36 5 años
6) Área de almacenamiento 1 hombre 38 2 años
total de operarios (contando que 2 9
operario realiza otras funciones)
FUENTE: Elaboración propia del estudio
ANEXO 15: OPERARIA SELECCIONADA
CAPITULO III. MUESTRA. TABLA N°
Nombre del Área de tarea que desarrolla sexo edad años de

operario producción experiencia
Elena García Costura cerrado de cuello mujer 33 2 años
Vélez
Fuente: elaboración propia del estudio
Página 1

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR EN UNA TAREA DE LA

PROFESOR: SALAZAR ROBLES, Héctor

El presente trabajo de investigación, consiste en determinar el tiempo estándar de una tarea en

Palabras claves: Tiempos estándares, producción, registro , implementación de Seinton.

Keywords : standard times , production, registration , implementation of Seinton .

Para el desarrollo de la investigación se a elegido a la Empresa “Bruno Armani” que fabrica

Este trabajo presenta los siguientes capítulos:

En el capítulo I se presenta el planteamiento de la investigación, el problema, los objetivos, la

En el capítulo II se abordan los aspectos teóricos, antecedentes de la investigación y determinación

En el Capítulo IV, se ofrece los resultados de nuestra investigación, determinamos el tiempo

En el Capítulo V, tenemos la implementación de las 5S, específicamente el SEITON,se analiza la

En el Capitulo VI ,se presenta las conclusiones y recomendaciones de nuestra Inventigacion.

I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

Para lograr sobrevivir en un mercado competitivo como el de hoy las empresas

La empresa de confección de camisas “Bruno Armani” presenta condiciones

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿La determinación del tiempo estándar de una tarea en la fabricación de

1.3. OBJETIVO GENERAL

 Determinar el tiempo estándar de una tarea en el proceso de fabricación de

1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar el tiempo estándar de una tarea en el proceso de fabricación de

1.5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

La empresa de camisas “Bruno Armani” tiene la visión de posicionarse en el

Uno de los mayores problemas en la línea de producción es no posee tiene

II. MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

El realizar un levantamiento de procesos en la planta de producción fue esencial

La aplicación del tiempo estándar nos sirve para:

(…)Al llevar a cabo este trabajo, se pudo notar la importancia de determinar el

A través de las herramientas básicas del análisis de operaciones (DOP, DFP,

Muñoz Aliaga, 2009, Guatemala

2.2. BASES TEÓRICAS

El estudio de Trabajo es el examen sistemático de los métodos para

(ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO

La medida de trabajo o estudio del trabajo , además de revelar los

(CASO NEYRA, 2006, p. 17)

2.2.2. ESTUDIO DE MÉTODOS

“El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemático de

(ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO

2.2.3. ESTUDIO DE TIEMPOS

El estudio de tiempos puede definirse como una técnica que, en base a

Se trata, pues de establecer tiempos estándar de trabajo que tendrán

- Obtener la máxima productividad en el mismo tiempo.

2.2.3.1 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO

El estudio de tiempos con cronometro es la técnica mas común

2.2.4. DIAGRAMA DE RECORRIDO

A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la

es una representación es una distribución grafica de los pisos y

(Niebel, Freivalds, 2009, p.29)

2.2.5. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

El estudio visual de movimientos y el de micro movimientos se

(Niebel, Freivalds, 1996, p.29)

Las 5 S forman una parte esencial para la implantación de

El movimiento “5S”, originado en Japón, es una herramienta que

SEISO – LIMPIAR: Mantener limpios los lugares de trabajo,

Las tres primeras palabras implican acciones bien conocidas.

(J.R. Dorbessan.2001, p.19.)

La segunda S: Ordenar (Seiton). Despejada el área de

4. Identificar cada objeto (herramienta, documento,

(J.R. Dorbessan. 2001 p. 50.)

Los suplementos son los incrementos de tiempo aplicados al