ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD: MECÁÁ NIÁ

CARRERA: INGENIERIÁÁ ÁUTOMOTRIZ

GUÍA DE LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

PRÁCTICA No. 1- (FUNDICIÓN)

1. DATOS GENERALES:

NOMBRE: CODIGO:

Alejandro Aman 1547

Robin Ramos 1744

Raúl Sánchez 1757

William Toasa 1752

GRUPO No.: 04

FECHA DE REALIZACIÓN: FECHA DE ENTREGA:

2017/04/28 2017/05/19

2. OBJETIVO:

OBJETIVO GENERAL

 Ádquirir una experiencia praá ctica y familiarizarse con el proceso fundicioá n que
complemente los conocimientos teoá ricos que adquirimos en el saloá n de clase al
obtener piezas fundidas empleando la teá cnica de moldeo en arena.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Implementar lo aprendido en las clases teoá ricas de procesos de fundicioá n.

  Disenñ ar el molde en arena para realizar la praá ctica de la fundicioá n, teniendo en
cuenta las partes que lo componen tales como bebedero de colada (o canal de
alimentacioá n), caja superior e inferior.
 Ádquirir habilidades y destrezas baá sicas durante la realizacioá n de la caja de
moldeo en arena.
 Identificar los posibles defectos superficiales y las caracteríásticas macroscoá picas
maá s comunes que se presentan en la pieza fundida.
 Enfrentar los diversos problemas que surgen al realizar moldes para fundicioá n.

3. METODOLOGÍA.

Fundición

Fundicioá n es aquel proceso de fabricacioá n donde se lleva el metal de trabajo de

trabajo ha estado líáquido calentaá ndose en un horno y luego esta mezcla se vierte en
un molde para luego esperar que solidifique, adoptando la forma de la cavidad del
molde.
El proceso de fundicioá n puede esquematizarse en los siguientes pasos:

Diseño de la pieza: En este paso se toman en cuenta la geometríáa, dimensiones,

materiales de fabricacioá n, costos, posibles procesos ulteriores, entre otros, de la
pieza a fabricar. Tambieá n se tiene en cuenta el disenñ o del sistema de alimentacioá n,
si posee mazarotas, si hay necesidad de fabricar un macho o corazoá n

Fabricación del modelo: Es la reá plica de la pieza (ligeramente agrandada) de la

pieza a fabricar, permite crear la cavidad dentro del molde donde se elaboraraá la
pieza por fundicioá n, tomaá ndose en consideracioá n la contraccioá n en la solidificacioá n
del metal y las tolerancias para el maquinado. Los modelos pueden elaborarse en
metal, madera, e incluso plaá stico. Posee portadas o sujeciones del macho o corazoá n
si la pieza fuese hueca. Se tiene en cuenta de igual manera la facilidad de salida en
la caja de moldeo y, su vida uá til. Se clasifican en: modelos partidos, de una pieza o
bloque y montados en placas. Posee las siguientes propiedades: debe soportar el
apisonado de la mezcla de moldeo, debe tener estabilidad, no se debe desmoronar
y no puede partirse.
 Fusión y moldeo: En esta etapa, se realizan la cavidad del molde y la fundicioá n del
metal. La fusioá n consiste en someter el metal a muy elevadas temperaturas,
logrando que eá ste llegue a su estado líáquido (en nuestro caso aluminio fundido a
800°C). Para esto, se sobrecalienta dentro de un horno de crisol, siempre por
encima de su temperatura de fusioá n. El moldeo permite conseguir la cavidad del
molde donde se verteraá el metal en estado líáquido para asíá formar la pieza deseada.
Para formar la cavidad del molde se compacta la arena (apisonaá ndola) alrededor
del modelo.

Colada: Es el proceso de verter el metal líáquido dentro de la cavidad del molde.

Enfriamiento y solidificación: con el metal dentro del molde, se dejan enfriar

ambos (pieza y molde) hasta que la temperatura permita separar las cajas sin
problemas de manipulacioá n (a temperatura ambiente). No se desea inducir
esfuerzos que cambien las propiedades mecaá nicas.

Desmolde: Se saca la pieza terminada junto con los accesorios del sistema de
alimentacioá n, rompiendo cuidadosamente el molde.

Limpieza: Se eliminan o remueven todos los anexos (como míánimo el conducto

principal) de la pieza que no son parte de ella.
Procesos ulteriores (opcional): permiten mejorar el acabado superficial, las
dimensiones y geometríáa de la pieza, asíá como sus propiedades mecaá nicas. Estos
procesos incluyen el mecanizado y los tratamientos teá rmicos.

4. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

MATERIALES Y HERRAMIENTAS

 Chatarra de Áluminio: representa la materia prima utilizada para la fundicioá n.

 Mezcla de arena síálice huá meda: de color oscuro (esta se mezcloá con una arcilla
llamada bentonita, la cual es soá dica que en contacto con el agua se hinchoá y
pudo tomar la plasticidad deseada para reproducir la forma de los modelos
escogidos por el equipo.
  Tabla de madera: Con la forma de la caja de moldeo.
 La caja de moldeo.
 Modelos: Cenicero de aluminio (pieza fundida previamente)
 Ápisonador: con un extremo cilíándrico y otro plano.
 Cucharillas de fundicioá n: de dos formas, una puntiaguda para escavar el canal
de distribucioá n, liberar modelos y demaá s, y otra cucharilla de forma
redondeada que permitioá aplanar las paredes escavadas y brindarle curvatura.
 Tamiz: Malla utilizada para cernir la arena, con ella se obtuvieron granos maá s
finos y permitioá filtrar las impurezas.

PROCEDIMIENTO

Disenñ o del elemento en solidwork

 El disenñ o del elemento que fundiremos lo realizaremos en un software llamado

solidwork en el cual se podraá poner la masa del elemento ver el aá rea, el volumen
entre otras propiedades fíásicas las cuales nos serviraá n para su calculo.
PROCEDIMIENTO DE MOLDEADO Y DE LA FUNDICIÓN
 Se realizoá la mezcla de la arena que serviraá para moldear.

 Se tomoá la caja inferior y se colocoá sobre una tabla de madera de manera tal que
sus orejas coincidieran con la superficie de la tabla.

 Una vez allíá, se colocan los dos modelos guardando una separacioá n suficiente
entre síá y con la caja de moldeo.
 Se hizo el disenñ o del sistema de alimentacioá n (pensado antes de colocar la
mezcla).
 Una vez ubicadas las piezas, se agregoá con la ayuda de la cizalla pequenñ a se
agregoá una sustancia sobre toda la tabla y el elemento de molde de manera que
 la mezcla de arena no se adhiriera a las piezas, igualmente que no se adhiriera la
mitad inferior del molde con la mitad superior.
 Luego se procedioá a agregar las capas de mezcla de moldeo dentro de la caja, de
la siguiente manera: primero una capa de arena previamente cernida, la cual
estaraá en contacto con la pieza para un mejor acabado superficial.
Posteriormente se agregoá una capa de mezcla de arena no cernida. Luego, con
un instrumento apisonador usando el lado cilíándrico de este, se procedioá al
apisonamiento de la arena luego de agregar cada capa de ella. Ál tener listas
dichas capas, se agregoá una uá ltima capa rebosante de la caja, pero esta se
apisonoá con el cabezal plano del instrumento, que permitioá la formacioá n de un
montíáculo apisonado (se destaca que apenas se anñ adieron las capas de mezcla
de arena, antes del apisonado, se eliminaron las impurezas que se consideraron
importantes y terrones).

 Se realizoá un apisonado y se volteoá de manera que las orejas de la caja ahora

quedan hacia arriba, listas para recibir la caja.
 Luego, con una regla metaá lica rasadora, se limpioá la parte superior de la caja
eliminando el montíáculo de arena sobrante al pasar la regla sobre este
rasaá ndolo.
 Se procedioá a voltear la caja que conteníáa la primera parte del molde, de manera
que los modelos enterrados quedaran descubiertos.

 Con un martillo pequenñ o, se le aplicaron toques teá cnicos en dos zonas de cada
modelo de manera que se aflojaron para poder ser extraíádos posteriormente.
Con la cuchara filosa, se procedioá a liberar las piezas cavando pequenñ os agujeros
en el molde (soá lo los necesarios para poder extraer la pieza sin complicaciones),
la arena retirada en este proceso debioá sacarse del molde tambieá n y las paredes
restantes debieron ser alisadas con otro instrumento curveado con forma de
cucharilla para que la superficie tuviera curvaturas.
 Se marcoá el canal de distribucioá n
 Se colocoá la caja superior encima de la caja inferior, haciendo coincidir los
nuá meros, y se repite el procedimiento anterior (desde que se colocan las capas
hasta rasar).
 En la caja superior van ubicados el bebedero por el cual ingresara el aluminio
fundido hacia los canales de alimentacioá n el bebedero y los canales de
alimentacioá n son realizados mediante caá lculos previos.

 En la caja superior colocamos el bebedero y realizamos el mismo procedimiento

anterior colocando la arena y apisonaá ndola. Este procedimiento se realiza ya
colocada la caja inferior y la caja superior

 Separamos la caja superior e inferior y procedemos a limpiar los canales de

alimentacioá n con la ayuda de un soplador.

 Con la ayuda de fuego procedemos a secar y quemar donde se realizoá el

moldeado.
 Luego, en el bebedero de la parte posterior del molde, se abrioá un vertedero
 Luego cerramos nuevamente la caja haciendo coincidir los lados enumerados y
verificamos que estuviera bien cerrada para evitar salida del colado por los
lados.
 La caja la sellamos con lodo

 Se llenoá el crisol con aluminio fundido y se extrajeron las impurezas.

 Se procedioá a realizar la colada en los moldes.
  Se esperoá un tiempo prudencial para proceder al desmontaje de las cajas, de
unos pocos minutos.

 Se separaron las cajas, se quitoá la arena y se esperoá a que se enfriaran las piezas
hasta temperatura ambiente.

CÁLCULOS

Imagen. Datos obtenidos de Solidwork

Calculo del sistema de alimentación

Dimensiones del canal de alimentacioá n

*a
* 1.5
Dimensiones del bebedero

Tiempo de llenado

Tiempo de Solidificacioá n
5. RESULTADOS OBTENIDOS

Los resultados en la praá ctica real no fueron a los deseados ni calculados puesto que
no se consideroá algunos elementos de la fundicioá n tales como:

 La cantidad necesaria de aluminio para la fundicioá n de tal manera que

alcance para todos los companñ eros y sus moldes.

 La correcta composicioá n de la arena (tierra) en cuando humedad

compactacioá n, de tal manera que los moldes resultaban porosos o deá biles.

 El tiempo que se dejoá entre la formacioá n de los moldes y al fundicioá n pudo

haber afectado la fundicioá n final.

 No considerar cosas como el rechupe o las fallas posibles en una fundicioá n.

6. CONCLUSIONES

 Esta praá ctica le permitioá desarrollo de habilidades en la aplicacioá n e

implementacioá n de las teá cnicas de moldeo y fundicioá n ademaá s de conocer la
correcta utilizacioá n de los implementos ocupados en toda esta practica
 El aluminio posee propiedades atractivas para los fundidos, por ejemplo, poco
peso, un amplio rango de resistencia, facilidad de maquinado y es econoá mico,
es por eso que se eligioá este como material base para la pieza.
 Los defectos en la superficie del fundido como lavado de arena y costras son
producto de la erosioá n del molde de arena e incrustaciones de arena en el
metal, sin embargo los defectos descubiertos no son demasiado serios, pues se
corrigen en gran parte por medio de pulido.
 Fue necesario disenñ ar el molde, el modelo, calcular los bebederos y canales de
alimentacioá n.
 El proceso de fundicioá n genera al trabajarlo en un molde de arena genera unas
limitaciones como son la porosidad, errores en la exactitud dimensional y el
acabado en la superficie un poco defectuoso por lo que se hace necesario
despueá s lijarlo o mancillarlo.

7. RECOMENDACIONES
  Ál verter el aluminio tener mucho cuido porque este genera turbulencias y
puede generar burbujas las cuales no nos ayudan en la fundicioá n
 Ubicar correctamente los canales de fundicioá n para que asíá el momento de
verter el aluminio llegue a todos los moldes
 Secar correctamente los moldes para que no se adhiera arena al proceso
 Tener mucha precaucioá n el momento de apisonar para que asíá no se destruya el
molde
 . El material a ser fundido no tiene que ser demasiado reciclado.

8. BIBLIOGRAFÍA.

 SMITH, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de los Materiales,

segunda edicioá n, 1996.

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MILTON ISRAEL QUINGA MORALES
DOCENTE DE LA ASIGNATURA