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Procedimientos & Pautas

Pautas para la producción higiénica de


alimentos líquidos
Parte 1- Recomendaciones para el área de
producción

FSQ-588013-2501
Pautas para la producción higiénica de alimentos líquidos
Parte 1- Recomendaciones para el área de producción
Tabla de contenidos

Introduccción ...................................................................... 3
Terrenos y Edificios........................................................................3
Fases de producción......................................................................4

Requisitos del área de producción.................................... 5


Diseño higiénico.............................................................................5
Instalaciones ..................................................................................6
Suministro de agua ......................................................................................6
Almacenamiento de productos químicos .....................................................6
Aguas servidas y desechos líquidos ............................................................6
Desechos .....................................................................................................6
Desechos sanitarios.....................................................................................6
Instalaciones para el lavado de manos........................................................7
Baños...........................................................................................................7
Equipos y transferencia de producto..............................................8
Requisitos del área de preprocesamiento......................................9
Medios de almacenamiento .........................................................................9
Requisitos del área de procesamiento...........................................9
Optimización de la ubicación de los equipos ...............................................9
Ambientes de los trabajos de producción ....................................................9
Requisitos de la sala de envasado ..............................................10
Áreas con alto riesgo de infección .............................................................10
Ventilación de las salas..............................................................................10
Pisos ..........................................................................................................13
Drenajes y canaletas ...................................................................................3
Paredes......................................................................................................13
Cielo rasos .................................................................................................13
Puertas.......................................................................................................14
Iluminación.................................................................................................14
Equipos relacionados.................................................................................14
Almacenamiento y manipulación del producto.............................14
Servicios ......................................................................................15
Agua corriente............................................................................................15
Agua enfriada.............................................................................................15
Vapor .........................................................................................................16
Aire comprimido .........................................................................................16
Electricidad ................................................................................................16

Reconocimientos .............................................................. 17

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Parte 1- Recomendaciones para el área de producción

Introducción
El presente documento contiene una descripción general de una instalación de
producción higiénica.
Es responsabilidad del departamento de Producción que los procedimientos
sean respetados meticulosamente y que las rutinas de mantenimiento y las
Buenas Prácticas de Fabricación sean observadas y llevadas a cabo según los
cronogramas predeterminados.

Terrenos y Edificios
Los terrenos que rodean a un edificio de producción deben mantenerse en
condiciones higiénicas. Esto incluye:
• almacenar los equipos apropiadamente, removiendo la basura, cortando la
maleza y el pasto que pudieran atraer plagas
• mantener las calles, los patios y los espacios de estacionamiento de modo
que no se conviertan en fuentes de contaminación
• drenar las áreas húmedas que pudieran causar contaminación o albergar
plagas
• proteger las áreas de almacenamiento o tanques de procesamiento que se
hallan a la intemperie de la contaminación utilizando cubiertas especiales,
llevando a cabo un mantenimiento apropiado de los terrenos, una
eliminación de plagas, una inspección regular u otros procedimientos
operativos especiales
Deben diseñarse sistemas de tratamiento y disposición de desechos de modo
que no contaminen el producto o las áreas que entran en contacto con el
producto.
Todas las áreas de producción deben construirse de tal manera que se puedan
limpiar y reparar con facilidad. Esto incluye:
• proporcionar espacio suficiente para ubicar y operar los equipos
adecuadamente y almacenar materiales de manera higiénica,
• reducir el potencial de contaminación del producto o de las superficies que
entran en contacto con el producto; utilizar una ubicación, particiones,
tiempos de uso o cerramientos para separar las áreas que entran en contacto
con el producto de las áreas contaminadas,
• diseñar pisos, paredes y cielo rasos fáciles de limpiar y mantener con co-
rredores o espacios de trabajo del tamaño adecuado para permitir a los ope-
radores realizar sus tareas sin contaminar el producto; el condensado de las
cañerías no debe contaminar el alimento ni las superficies que entran en
contacto con él.
• proporcionar iluminación adecuada en las áreas para el lavado de manos,
vestuarios, baños, y áreas de almacenamiento, producción y envasado,
• proporcionar ventilación adecuada en las áreas de producción para
minimizar olores y vapores y para impedir la contaminación aérea de las
áreas que están en contacto con el alimento
• impedir el ingreso de plagas, utilizando burletes, pantallas protectoras u
otros medios.

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Fases de producción
En una planta, el área de producción puede incluir las siguientes funciones:
• Preprocesamiento,
• Procesamiento,
• Llenado y envasado,
• Manipulación y almacenamiento del producto.

Requisitos del área de producción


Esta sección trata los requisitos de un área de producción exitosa.
Describe los requisitos generales del área de producción completa y los
requisitos más específicos de cada fase de producción. Asegúrese de estar
cumpliendo con toda la reglamentación local o las prácticas exigidas a nivel
nacional.

Diseño higiénico
• utilice materiales con superficies lisas que se puedan limpiar,

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• dirija la circulación desde las áreas de mayor higiene a las áreas de menor
higiene,
• evite las características arquitectónicas difíciles de limpiar como los
esquineros con muescas o elementos estructurales que junten polvo u otros
contaminantes,
• optimice la limpieza del piso evitando los umbrales, las escaleras, las
elevaciones, o depresiones en los pisos,
• los pisos deben tener declive para dirigir eficientemente el agua fuera de las
áreas de procesamiento,
• las superficies de los pisos instalados deben ser apropiadas al medio
ambiente:
– los pisos deben ser a prueba de agua, resistentes a productos químicos y
a la temperatura,
– los pisos de concreto deben estar recubiertos para impedir el deterioro
por ácido u otros materiales corrosivos,
– utilice baldosas esmaltadas para plantas lecheras, con juntas reforzadas
y resistentes al ácido, en los pisos expuestos a choques térmicos; los
pisos sin juntas pueden desarrollar grietas; instale membranas debajo de
las baldosas para proteger los pisos subterráneos de pérdidas o drenajes
de productos químicos

• ubique los drenajes de los pisos de modo que sean de fácil acceso y
limpieza
• proporcione ventilación para lograr un ambiente higiénico:
– proporcione fuentes limpias de aire, con control de temperatura y
humedad para impedir la condensación,
– proporcione suficientes recambios de aire por hora para mantener una
calidad estable de aire limpio,
– mantenga diferencias de presión de aire positivas para proteger contra
la contaminación por el aire externo,
– controle la circulación de aire entre las áreas de procesamiento para
proteger contra la contaminación cruzada,

¡Nota! Los detalles de diseño, instalación y estructura tendrán influencia


sobre el nivel de calidad total del producto terminado. Siempre que sea posible,
se debe considerar esto en la etapa de planeamiento. Es más fácil, menos
costoso y más efectivo construir una planta correcta desde el comienzo que
modificar una existente. Con este propósito, se hace referencia al documento
IDF No: 324 1997, Diseño y mantenimiento higiénico de plantas y servicios
lácteos.

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Instalaciones

Suministro de agua
El suministro de agua debe tener la capacidad, la temperatura y la presión
adecuadas para manejar funciones de producción normales; el agua que entra
en contacto con el producto o con las superficies en contacto con el producto
debe ser inocua e higiénica.
No debe haber ningún reflujo o conexión cruzada entre los sistemas de cañerías
que transportan agua para la producción del producto y la fontanería de aguas
residuales y servidas.
Las cañerías deben estar diseñadas para transportar agua en cantidades
suficientes a todas las partes de la planta, según lo requiera cada proceso.
Almacenamiento de productos químicos
Las áreas de almacenamiento de productos químicos deben estar
apropiadamente etiquetadas de modo que los compuestos de limpieza y
desinfectantes tóxicos estén identificados y sean almacenados de forma de
proteger contra la contaminación al producto, a las superficies que entran en
contacto con el producto o a los materiales de envase.
Aguas servidas y desechos líquidos
La fontanería debe estar diseñada para drenar apropiadamente las aguas
servidas, el desecho líquido y la descarga de las envasadoras lejos de las áreas
de envasado y de procesamiento del producto.
La fontanería no debe convertirse en una fuente de contaminación para el
suministro de agua, las áreas que entran en contacto con el producto o el
producto en sí mismo.
El sistema de disposición de las aguas servidas debe estar diseñado para
satisfacer las necesidades del proceso.
Desechos
Los receptáculos de los desechos deben construirse y mantenerse de forma de
impedir la contaminación del producto y vaciarse rápidamente para minimizar
la posible contaminación del producto, de las áreas que entran en contacto con
el producto o el albergue de plagas.
Desechos sanitarios
El desecho sanitario debe mantenerse separado de los desechos industriales o
del proceso.

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Instalaciones para el lavado de manos


Las instalaciones para el lavado de manos deben ser convenientes y estar
disponibles para todos los empleados y tener agua potable a temperatura
adecuada, con los siguientes elementos disponibles:
• Procedimientos establecidos para el lavado e higienización de manos
• Productos de limpieza y desinfección
• Servicios de toallas descartables.
• Equipo de lavado de manos o artefactos sanitarios diseñados para
minimizar la recontaminación de manos
• Carteles comprensibles y accesibles que instruyan a los empleados a lavarse
o higienizarse las manos.

Baños
Los baños deben ser instalaciones higiénicas y accesibles diseñadas de acuerdo
con la reglamentación local y deben ser accesibles a todos los empleados.
También deben:
• ser mantenidas en condiciones sanitarias,
• ser mantenidas en buenas condiciones de reparación,
• tener puertas con cierre automático,
• ser diseñadas para impedir la exposición al producto o a las áreas que
entran en contacto con el producto.

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Equipos y transferencia de producto


Se incluyen requisitos generales de equipos. Los requisitos relacionados con las
fases específicas de producción se enumeran en las siguientes secciones.
• Todos los equipos y herramientas que entran en contacto con el producto
deben ser fáciles de limpiar y apropiadamente limpiados y almacenados.
Todas las superficies, entren o no en contacto con el producto, deben
limpiarse e higienizarse todas las veces que sea necesario para protegerlo
contra la contaminación. Siga todas las instrucciones de limpieza
suministradas por los proveedores de los equipos. Los equipos que no
entran en contacto con el producto también deben ser fáciles de limpiar.
• Las juntas se deben evitar preferentemente en todas las superficies que
entran en contacto con el producto o deben ser suaves para minimizar la
acumulación de partículas de alimento, de suciedad o el crecimiento de
microorganismos.
• Los sistemas de contención, transporte y fabricación deben mantenerse en
condiciones de higiene.
• Los compartimientos de almacenamiento en frío deben tener dispositivos
de medición y control de temperatura para garantizar que el producto sea
siempre almacenado a la temperatura adecuada.
• Todos los dispositivos de control o medición deben ser mantenidos precisos
y en condiciones.
• El aire comprimido u otros gases utilizados en o cerca del producto deben
ser tratados para impedir que el producto sea contaminado.
• Las conexiones y cañerías entre equipos deben ser permanentes. Las
mangueras de goma o de plástico deben evitarse. Se deben evitar los
cambios innecesarios de elevación para que no se creen trampas.
• Todas las cañerías de transferencia de producto deben instalarse de modo
tal que el fluido pueda drenar.
• Evite los “extremos muertos”. Si existen en la instalación, la relación entre
longitud y diámetro no debe superar 1,5:1.
• Todos los extremos muertos deben ser fáciles de limpiar y esterilizables
con vapor. Las cañerías deben ser lo más directas que sea posible.

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Requisitos del área de preprocesamiento


Los requisitos generales del edificio relacionados con la higienización y el
mantenimiento, como se describe más arriba, se aplican también a esta área de
la instalación de producción.

Medios de almacenamiento
Los tanques de almacenamiento deben estar diseñados y ubicados de modo tal
de prevenir el daño de la materia prima mientras es transferida al área de
procesamiento.
Los tanques de almacenamiento deben estar equipados con los controles
adecuados, CIP y dispositivos de refrigeración para mantener y estabilizar la
calidad del producto bruto.
Los equipos de almacenamiento deben estar diseñados para permitir un control
o verificación eficiente de la actividad microbiana.

Requisitos del área de procesamiento


Como en el caso del área de preprocesamiento, los requisitos generales del
edificio relacionados con la higienización y el mantenimiento se aplican
también a las áreas de procesamiento.
El diseño específico de un sistema de procesamiento a menudo dictará sus
propios requisitos de instalación. Sin embargo, a continuación se incluyen
algunos puntos que pueden aplicarse a las áreas de procesamiento en general.
Optimización de la ubicación de los equipos
• Ubicar los equipos o funciones de proceso para optimizar el flujo de
producto – los flujos lineales pueden ayudar a reducir la agitación o los
daños del producto
• Aislar las funciones de procesamiento de las fuentes de contaminación
• Disponer los equipos para reducir la propagación de contaminantes
Ambientes de los trabajos de producción
• Cuando sea posible, proporcione luz natural y vistas generales de la
instalación de procesamiento,
• De ser posible, ubique las áreas de procesamiento en un nivel para
minimizar el aislamiento de los empleados y promover la comunicación
permitiendo los contactos espontáneos y las vistas hacia otras áreas de
trabajo
• Aísle el ruido o proteja contra el ruido, según la reglamentación local

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Requisitos de la sala de envasado


Cuando se envasan productos alimenticios, es de suma importancia que la
envasadora esté ubicada en un entorno de trabajo que sea compatible con el
funcionamiento y el diseño higiénico de la máquina.
Asegurando que se mantengan las más altas normas ambientales, se puede
minimizar el riesgo de recontaminación del producto.

Áreas con alto riesgo de infección


La medida en la que se controla el ambiente de la sala de envasado tiene un
gran impacto sobre la calidad y la conservación del producto. Entre las áreas
que se consideran con alto riesgo de infección se encuentran:
• las salas donde están instalados equipos de procesamiento para productos
lácteos acidificados o equipos de procesamiento de leche en polvo,
• las salas donde se encuentran instalados equipos para el lavado de botellas,
• las salas con fuertes corrientes de aire,
• las salas con tráfico hacia y desde otras áreas de la planta,
• las salas con alto nivel de humedad, como ser la sala donde está instalado el
equipo de procesamiento o todas las área donde se descarga vapor o agua
caliente durante la preesterilización y producción,
• las salas donde se realizan actividades innecesarias, especialmente las que
producen polvo,
• la filtración inadecuada para sistemas de aire acondicionado o pobre control
de la calidad del aire.

La sala de envasado debe estar ubicada de forma de evitar la


contaminación proveniente de las fuentes citadas en lo
precedente.

Ventilación de la sala
Sobrepresión
La máquina envasadora se debe instalar en una sala con una “sobrepresión” de
aire filtrado.
Normalmente donde se almacenan y procesan productos alimenticios, la
concentración de bacterias en el aire es mayor que el promedio. Para proteger
al producto de la infección con estas bacterias, se debe impedir el ingreso de
aire no filtrado a través de puertas y otras aberturas. Esto se logra por medio de
sobrepresión.
La sobrepresión se alcanza haciendo ingresar a la sala de envasado más aire
filtrado que el que el sistema de evacuación puede expulsar. Este exceso de
presión provocará que el aire salga de la sala de envasado a través de las

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hendijas que se encuentran alrededor de las puertas y de otras aberturas, lo que
impide la infiltración de bacterias aéreas.

Entrada y extracción de aire


Seleccione cuidadosamente la ubicación de la fuente de aire. Evite las áreas
polvorientas, o las áreas donde hay una alta concentración de gases de escape,
vapor de aguas servidas u otros contaminantes.
Cuando diseñe las condiciones de sobrepresión, tenga en cuenta que:
• el tipo de filtración de aire afectará las dimensiones de la admisión y la
extracción,
• el tamaño de la extracción debe ser más pequeño que el de la entrada,
• el aire acondicionado afectará la entrada y la extracción,
• ubique la entrada de aire de la sala de envasado en la parte posterior de la
envasadora; la altura de la entrada a la sala de envasado debe estar entre 0,3
m y 0,5 m por encima del nivel del piso,
• la entrada de aire a la sala de envasado debe estar horizontalmente
distribuida a lo largo de la pared,
• ubique las salidas de extracción a una altura considerable sobre la pared que
se encuentra enfrente de la envasadora y opuesta a la entrada de aire,
• todos los componentes de manejo de aire deben ser fáciles de limpiar y
resistentes a la corrosión en las condiciones del ambiente donde se van a
utilizar.

Intercambios de aire
Al determinar la capacidad de admisión y de extracción de aire, se debe
considerar cuántos “recambios de aire” se requerirán para garantizar un
suministro nuevo de aire puro en la sala de envasado.
Para calcular el volumen promedio de la sala, calcule el área del piso, luego
multiplique esta área por tres metros (9,8 pies). Tres metros es lo que se conoce
como “altura de residencia temporal” y se utiliza para proporcionar una manera
uniforme de comparar salas de envasado (la altura real de la sala no se utiliza).
La “tasa de recambio de aire” es la cantidad de veces que el sistema de
ventilación puede mover el volumen calculado de aire en una hora.

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Temperatura, humedad y calidad del aire
El aire entrante se debe filtrar, y se debe controlar su temperatura y humedad.
La siguiente tabla enumera los datos de ventilación recomendados para una
sala de envasado.

Temperatura del aire 15° a 30° C (60° a 85° F)


Humedad 30% a 70%
Velocidad del aire 0,2 – 0,3 m/s.
(8 - 12 pulgadas/s.)
Sobrepresión 2-4 mm de columna de agua
(5/64” - 10/64”)
Altura de residencia 3 m (10 pies)
temporal
Nota: A los efectos prácticos, la altura de residencia
temporal es suficiente para calcular el volumen de
desplazamiento de aire y es normalmente el espacio de
trabajo del personal.
Filtración* ASHRAE 52-76
20% DustSpot
Contaminantes retenidos: 10 micrones
Nota: ASHRAE 52-76 describe un método de prueba
únicamente para dispositivos para limpieza de aire.
Este método es conocido por todos los proveedores de
ventilación y aire acondicionado calificados.
Recambios de aire 10 - 15 /h
20/h en condiciones climáticas o de polución
excepcionales.

(* Las especificaciones precedentes se deben considerar como un requisito mínimo.


Un requisito más estricto para la calidad del aire entrante debe basarse en las
exigencias de calidad del producto del cliente y en la tecnología instalada.)

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Pisos
Se deben seguir las siguientes pautas con respecto al piso de la sala de
envasado:
• El piso debe estar terminado con baldosas antideslizantes y resistentes a
productos ácidos y alcalinos o de acabado equivalente, por ejemplo,
revestimiento de epóxido. El ángulo entre las paredes y el piso debe ser
redondeado y liso para facilitar la limpieza.
• El piso debe tener un declive de 1,5% desde el extremo del cargador hasta
el extremo de descarga de la máquina.
• Las baldosas del piso deben tener la resistencia suficiente para soportar las
cargas puntuales de la máquina. Las baldosas rotas o con grietas pueden
constituir una excelente área de reproducción para bacterias.

Drenajes y canaletas
Los drenajes constituyen una fuente potencial de infección en la sala de
envasado. Todos los desechos y contaminación lavados de las máquinas
durante la limpieza deben circular por las canaletas hasta los drenajes. Para
minimizar el riesgo de contaminación, las canaletas de circulación y los
drenajes deben ser accesibles y fáciles de limpiar. Por esta razón, la máquina no
debe estar ubicada sobre un drenaje o una canaleta de circulación.
El drenaje de los pisos está mejor conformado por una rejilla abierta ubicada a
lo largo del frente de la sala, que sale de la sala y luego ingresa directamente al
drenaje higiénico. Se debe utilizar exclusivamente drenajes higiénicos en el
área de producción.
Los drenajes no deben estar construidos con materiales que se puedan corroer.
Utilice canaletas embaldosadas o de acero inoxidable y cañerías de drenaje de
plástico, gres o cerámica.

Paredes
Las paredes de la sala de envasado deben estar azulejadas hasta una altura de
1–2 m (3,3 – 6,5 pies). Los azulejos deben ser resistentes a ácidos y álcalis.
Por encima de la línea de azulejado, la pared debe estar terminada con una
superficie fácil de limpiar (por ejemplo, paneles de vidrio en marcos de
aluminio).
Todos los antepechos de las ventanas deben construirse con pendiente para
facilitar su limpieza e impedir que sean usados como repisas de
almacenamiento.

Cielo rasos
Como los cielo rasos no son de fácil acceso, se debe utilizar un acabado muy
liso e impermeable para facilitar la limpieza con cepillos o estropajos de mango
largo.

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Si se instalan conductos o campanas de extracción, estos deben estar diseñados
para facilitar la limpieza.

Puertas
La cantidad de puertas se debe mantener al mínimo. Se debe implementar un
control de acceso higiénico para el personal.

Iluminación
El personal de producción debe poseer una visión clara para operar la máquina
y evaluar los envases.
• Utilice la mayor cantidad de luz posible de las salas circundantes y a través
de los cielo rasos.
• Evite la iluminación que emite un parpadeo de frecuencia marcada.
• Reduzca las zonas oscuras y evite los sistemas que encandilan o que
producen reflejos.
• Todas las luminarias deben ser de fácil acceso para efectuar el
mantenimiento y la limpieza y deben estar protegidas contra la
fragmentación del vidrio de las bombillas.

Equipos relacionados
Los equipos relacionados como los enfriadores, los equipos de proceso y los
gabinetes eléctricos no deben estar instalados en la sala de envasado.

Almacenamiento y manipulación del producto


• Mantenimiento de la cadena de frío después del envasado
(Aplicaciones de pasteurización y ESL).
• Almacenamiento y distribución en frío
(Aplicaciones de pasteurización y ESL).
• Almacenamiento del producto con el sistema el primero que entra es el
primero que sale.
• Acceso al producto y sistema de rastreo recomendados con propósitos de
efectuar CC/AC.
(A ser ampliado)

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Servicios
Los servicios deben ser de la mejor calidad y estar instalados de manera tal que
el grado de higiene no se vea disminuido por suciedad o recontaminación.

Agua corriente
El agua corriente utilizada en las envasadoras no debe contener impurezas,
óxido ni minerales que puedan causar daños o provocar depósitos en los
componentes. Además, debe ser potable.
Para minimizar la corrosión, evitar las incrustaciones calcáreas, y minimizar la
posibilidad de que se produzca una contaminación bacteriana, el agua corriente
utilizada en la envasadora debe:
• tener un bajo contenido de sustancias orgánicas.
• tener una dureza no superior a 3-5 dH, o 50 ppm de CaCO3.
• tener bajo contenido de cloruros. El exceso de cloruros puede provocar
-
corrosión aun en acero inoxidable. Cl2 igual o menor que 0,2 mg/l. Cl
inferior a 30mg/l
• tener un pH de 7,5 – 8,5
• no contener componentes generadores de enfermedades, tanto particulados
como químicos así como estar filtrada a un tamaño máximo de partículas.
¡Nota! Las especificaciones precedentes se deben considerar como generales.
Deben adoptarse con preferencia especificaciones más estrictas o la
reglamentación local.

Agua enfriada
Para el sistema de agua secundario (o cerrado) de la envasadora, use agua
destilada limpia (tipo III) o agua desionizada.
Se recomienda el tratamiento con un microbicida para impedir el crecimiento
microbiano, y la obstrucción y la corrosión asociadas de cañerías angostas.
• El mejor efecto de enfriamiento se logra si el sistema de enfriamiento de
agua de la máquina envasadora está conectado al sistema de agua enfriada
de la planta.
• El agua no debe contener impurezas, óxido ni minerales que se puedan
depositar en el sistema de refrigeración de agua.

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Vapor
El vapor suministrado a la máquina envasadora debe ser de calidad culinaria.
Esto significa que el vapor es considerado inocuo para ser usado en la
preparación de alimentos. La fuente de agua debe ser potable y aceptable para
los entes regulatorios locales.
El vapor no debe arrastrar contaminantes y debe estar relativamente libre de
agua en estado líquido. Si la red principal que suministra vapor a la máquina
envasadora y a todas las superficies con las cuales entra en contacto el producto
procesado no es de grado culinario, entonces será necesario instalar equipos
adicionales aguas arriba de la máquina.
Para lograr vapor de grado culinario, se debe instalar un ciclón y un filtro de
carbón activado o equivalente aguas arriba del equipo pertinente. Esto
removerá impurezas y olores.
• Se debe instalar una trampa de vapor antes de cada entrada de vapor a la
máquina, impidiendo la acumulación de condensado en la línea.
• El vapor suministrado a la máquina envasadora debe estar filtrado y libre de
condensado.
• El consumo es bajo, pero se debe mantener una presión constante.
• La variación de presión se debe mantener al mínimo; evite un escape súbito
en alguna otra parte del sistema de vapor que podría causar una
interrupción del suministro a la envasadora.

Aire comprimido
El aire debe ser seco, limpio y no contener aceite. El cliente debe proporcionar
un filtro externo de 50 micrones en la línea de suministro aguas arriba del
compresor. Debe haber un filtro coalescente en la cañería de aire aguas abajo
del compresor. El separador de agua se debe drenar de acuerdo con un
cronograma de mantenimiento.
• Para impedir la condensación dentro de las válvulas y los cilindros, la
temperatura del aire suministrado a la máquina debe ser 7° C menor que la
temperatura ambiente.
• La presión del aire debe ser al menos de 6 bar durante la producción. Esta
presión se puede leer en el manómetro de la máquina.

Electricidad
La electricidad a la envasadora debe ser estable y puede aceptarse una variación
de tensión muy baja de +/- 10% para la tensión entrante a la máquina
envasadora.

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Reconocimientos
Los siguientes documentos han sido utilizados como fuente de información:
• Guidelines for Good Manufacturing Practices Low-Acid, Ultra Pasteurised
Extended Shelf-life products (Doc no: GMP 586085-102)
• Installation Manual Tetra Rex TR/16 (Doc no: IM 586146-0101)
• IDF document no: 324 1997, Hygienic Design and Maintenance of Dairy
Buildings and Services

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