Seminario 7

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA EN
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

Seminario VII

CATEDRA : Diseño de Plantas

CATEDRATICO : Dr. Quispe Solano Miguel

ESTUDIANTE :

SANTIBAÑEZ SOLANO Diego

SOLIS CAMPOS Joel

Huancayo - Perú

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Diseño de plantas
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Hablar de distribución en planta es referirse a la disposición de los distintos

equipos, máquinas y áreas especiales en la planta. Esto proporciona adecuadas
condiciones de trabajo, manteniendo la seguridad y el bienestar de los trabajadores; a
la vez que se optimiza el proceso productivo, ya que permite mantener un
desplazamiento lógico de las materias primas y de los productos terminados.
Asimismo, una adecuada distribución es aquella que cuenta con flexibilidad, es decir, la
que permite introducir mejoras.

La Distribución de la Planta se debe disponer del espacio suficiente para cumplir

satisfactoriamente con todas las operaciones de producción, con los flujos de procesos
productivos separados, colocación de equipo, y para realizar operaciones de limpieza.
A la vez que establece que los espacios de trabajo entre el equipo y las paredes deben
ser de por lo menos 50 cm y sin obstáculos, de manera que permita a los empleados
realizar sus deberes de limpieza en forma adecuada.

Criterios para la DISTRIBUCIÓN de una PLANTA.

Unos puntos importantes a considerar en el diseño de una planta son:

 Las industrias de alimentos deben estar diseñadas de manera tal que estén
protegidas del ambiente exterior mediante paredes. Los edificios e instalaciones
deberán ser de tal manera que impidan que entren animales, insectos, roedores
y/o plagas u otros contaminantes del medio como humo, polvo, vapor u otros.
 Los ambientes del edificio deben incluir un área específica para vestidores, con
muebles adecuados para guardar implementos de uso personal y un área
específica para ingerir alimentos.
 Las instalaciones deben permitir una limpieza fácil y adecuada, así como la
debida inspección.
 Se debe contar con los planos o croquis de la planta física que permitan ubicar
las áreas relacionadas con los flujos de los procesos productivos.

a. Pisos:
 Los pisos deberán ser de materiales impermeables, lavables y
antideslizantes que no tengan efectos tóxicos para el uso al que se destinan;
además deberán estar construidos de manera que faciliten su limpieza y
desinfección.
 Los pisos no deben tener grietas ni irregularidades en su superficie o
uniones.

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 Las uniones entre los pisos y las paredes deben ser redondeadas para
facilitar su limpieza y evitar la acumulación de materiales que favorezcan la
contaminación.

b. Paredes:
 Las paredes exteriores pueden ser construidas de concreto, ladrillo o bloque
de concreto y aun en estructuras prefabricadas de diversos materiales.
 Las paredes interiores, se deben revestir con materiales impermeables, no
absorbentes, lisos, fáciles de lavar y desinfectar, pintadas de color claro y sin
grietas.
 Cuando amerite por las condiciones de humedad durante el proceso, las
paredes deben estar recubiertas con un material lavable hasta una altura
mínima de 1.5 m.

c. Ventanas y puertas:
 Las ventanas deberán ser fáciles de limpiar, estar construidas de modo que
impidan la entrada de agua y plagas, y cuando el caso lo amerite estar
provistas de malla contra insectos que sea fácil de desmontar y limpiar.
 Los quicios de las ventanas deberán ser con declive y de un tamaño que
evite la acumulación de polvo e impida su uso para almacenar objetos.

DISTRIBUCIÓN de una PLANTA de embutidos.

Se propone una distribución continua, puesto que se maneja solo una línea de
producción la cual exige tiempos cortos entre procesos; sin embargo, si se desea
ampliar la línea de producción de la misma se puede reorganizar y emplear una
distribución por procesos debido a que se trabajarían diferentes productos con los
mismos equipos.

Áreas 1. Recepción y Almacenamiento de Materia Prima Cárnica.

Una cámara de refrigeración para el almacenamiento de materia prima cárnica debe

disponer de un área previa al ingreso de la planta, el cual servirá como área de
recepción. La cámara de refrigeración dispondrá de cortinas plásticas que separen las
canales de la carne de recepción.

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Áreas 2. Recepción y Almacenamiento de insumos y materiales para envasado.

Los aditivos y envases deben almacenarse en bodegas diferentes para evitar la

contaminación cruzada. Ambas bodegas deben contar con acceso inmediato a la
planta para evitar en la medida de lo posible la manipulación de los materiales y que
estos ingresen inmediatamente al proceso donde se requieran.

Área 3. Despiece.

El área de despiece debe estar seguida a la cámara de refrigeración para mantener la

cadena de frío. Luego de obtener los cortes mayores y menores estos deben ser
enviados directamente al área de envasado. Los recortes se deben enviar a la cámara
de refrigeración de almacenamiento de materia prima cárnica para luego ser retirados
durante la producción de subproductos cárnicos.

Área 4. Molido, mezclado embutido y grapado.

El área de embutido debe estar distribuida para que permita un flujo favorable del
proceso, debe estar cercana a la cámara de materia prima cárnica, esto permite el fácil
acceso a los recortes que se utilizaran como materia prima en el proceso. A sí mismo,
debe estar cercana a las bodegas de aditivos y envases. Una vez embutidos son
llevados al área de tratamientos térmicos.

Área 5. Tratamientos Térmicos.

Ya que el área de tratamientos térmicos es la transición entre embutidos crudos y

embutidos cocidos, se encuentra separada del resto de las áreas. Esta área, al igual que
el área de acondicionamiento (Área 7), debe estar separada de la zona de producto
crudo. El área de tratamientos térmicos debe encontrase junto al área de
acondicionamiento, con el fin de que la manipulación de los subproductos sea lo
menos posible.

Área 6. Envasado.

Así como los cortes, los embutidos también son enviados al área de envasado, el cual
tiene las salidas directamente hacia las cámaras de productos y subproductos
terminados, las cuales están separadas para evitar la contaminación cruzada.

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Área 8. Almacenamiento de Productos Terminados.

Estas cámaras de almacenamiento deben disponer de puertas que permitan facilitar la

distribución del producto terminado.

Área 7. Limpieza y lavado de materiales.

El área de limpieza de materiales y utensilios como cuchillos, ganchos, tablas y otros a

utilizar en la producción deben ser limpiados y esterilizados después de su uso así
como almacenados en un lugar donde no pueda contaminarse.

Área 8. Ingreso del personal.

El personal de producción debe ingresar a planta desinfectado por completo es por

eso que en esta área se contara con lavaderos de manos, así como un lavadero inferior
para la limpieza de las botas.

Esquema de distribución de la PLANTA de embutidos.

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Requerimiento de maquinarias y equipos.

El tipo de maquinaria empleada es la siguiente, teniendo en cuenta que su capacidad

varía de acuerdo a la cantidad de materia prima que se espera procesar:

 Balanza
 Mesas de acero inoxidable
 Ganchos, canecas y cuchillos
 Cámara de refrigeración
 Molino
 Mezcladora o cutter
 Embutidora
 Grapadora
 Horno de cocción.
 Tina de escaldado
 Envasadora al vacío

Requerimiento de materia Prima e Insumos.

Los cálculos de los requerimientos de materia prima se harán en base a una

producción diaria de 1000 kg de embutido. Los embutidos serán en presentaciones de
100 gramos y envasado al vacío en bolsas que contengan 6 unidades cada una.

Requerimient Unid Requerimiento Unida

INSUMOS Porcentaje
o diario ad mensual d
Carne de porcino 49.400% 494 kg 11,856.00 kg

Carne de res 8.780% 87.8 kg 2,107.20 kg

Grasa de cerdo 14.990% 149.9 kg 3,597.60 kg

Hielo 8.780% 87.8 kg 2,107.20 kg

Farce 16.050% 160.5 kg 3,852.00 kg

Almidon de papa 0.290% 2.9 kg 69.60 kg

Sal comun 1.500% 15 kg 360.00 kg

Polvo de praga 0.020% 0.2 kg 4.80 kg

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Fosfato 0.150% 1.5 kg 36.00 kg

Glutamato
0.004% 0.04 kg 0.96 kg
monosodico
Pimienta blanca 0.020% 0.2 kg 4.80 kg

Nuez moscada 0.007% 0.07 kg 1.68 kg

Jenjibre 0.004% 0.04 kg 0.96 kg

23,9
Total 100% 1000   98.8  

Insumos:

 Agua
 Vapor
 Tripa natural o artificial

Capacidad de planta.

Producción/día 1000 kg
Producción semanal 6 días
Días laborales/mes 24 días
Capacidad/mes 23,998.8 kg
Unidades de 100 g/mes 239,988.0 unid
Bolsas de 6 unidades 39,998 unid

Proceso de producción de embutidos escaldados.

Los embutidos escaldados son los que pasan por el tratamiento suave con agua
caliente a 75°C o puede realizarse ahumando el embutido a temperaturas elevadas, el
tiempo de exposición dependerá del grosor del embutido. Para este tipo de embutido
la carne a utilizar requiere una elevada capacidad de fijar el agua y para ello se emplea
carne de animales jóvenes, recién muertos y no completamente madurados. Las
envolturas deberán soportar cambios de tamaños.

Operaciones para la elaboración de embutidos escaldados

1. Llevar la carne del cuarto de refrigeración al área de procesos.

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2. Pesado: se pesa la carne según la formulación.

3. Troceado: se eliminan las partes extrañas –huesos, cartílagos y
tendones- y se trocea la carne en fragmentos de 5 a 10 cm.
4. Curación Preliminar: La mezcla de curación se adiciona a la carne y se
entremezcla.
5. Molido: La carne es molida en el molino eléctrico.
6. Mezclado: se adicionan las sustancias curantes y los condimentos, se
mezclan de forma homogénea en máquina mezcladora.
7. Amasado. Se amasa la pasta.
8. Embutido. Se introduce la pasta en la máquina embutidora y se coloca
el relleno en de la envoltura.
9. Escaldado o Cocción-ahumado: Se procede al escaldado de los
embutidos ya colocados en su funda, o se ahuma en el horno respectivo.
10. Enfriado de los embutidos: se colocan los embutidos en agua fría o hielo
picado.
11. Almacenamiento bajo refrigeración.

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Mapa mental.

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Ventajas y desventajas.

Ventajas

 El trabajo se mueve siguiendo rutas definidas y directas, lo que hace que sean
menores los retrasos en la fabricación.
 Menor manipulación de materiales gracias a que el recorrido es más cortó
sobre una serie de máquinas sucesivas o puestos de trabajo adyacentes.
 Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de materiales en las
diferentes operaciones y por ende menos inventario en proceso.
 Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el producto
entre en la línea, otra después que salga de ella y poca inspección entre ambos
puntos.
 Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a que existe mayor
especialización del trabajo.

Desventajas

 Elevada inversión en máquinas debido a que algunas líneas de fabricación no

pueden emplearse para realizar otras.
 Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden
asignarse a otras máquinas similares, como en la disposición por proceso.
 Menos pericia en los operarios.
 Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería.
 El Ritmo de Producción es fijado por la máquina más lenta (cuello de botella).

Conclusiones.

 Se utilizaron los principios de la gestión de procesos para hacer descripciones

tanto del proceso productivo, a través del esquema de distribución de áreas, así
como a través de los procesos individuales, esta descripción puede utilizarse
para la elaboración de fichas de procesos que permitan la gestión sistemática
de la empresa y su proceso productivo.
 Basándonos en las Buenas Prácticas de Manufactura, se determinó la
distribución en planta que permita el flujo adecuado del personal y del proceso
productivo, garantizando a la vez la inocuidad de los alimentos.

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 La capacidad de producción de la planta se determinó asumiendo una

producción de 1 tonelada diaria de producto terminado, sin considerar mermas,
y se obtuvo como resultado las siguientes capacidades de producción:
Capacidad mensual: 23 998 kg de embutido, 239 988 unidades de 100 gramos y
39 998 bolsas con 6 unidades.
 Se debe tener el concepto de mejora continua para las operaciones en la planta
para mejorar la eficiencia de la producción.

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Bibliografía.

 Heizer, J., & Render, B. (2004). Principios de administracion de

operaciones (5a. ed.).
https://elibro.net/es/lc/upanamericana/titulos/112934
 Hernández, V.; Juárez, C. y Valle, N. (2004). “Diseño de una Planta
Procesadora de Productos Cárnicos para Pequeños Porcicultores en el
Occidente de El Salvador”. Trabajo de Graduación, Ingeniería Industrial,
Universidad de El Salvador. El Salvador.
 Merino, B. C. (2006). Planificación y Control de la Acción .
www.pearsoneducacion.net
 Muller, S. y Ardoíno, M. (2003). “Procesamiento de Carnes y Embutidos.
Elaboración, Estandarización, Control de Calidad. Manual Práctico de
Experiencias”. Organización de los Estados Americanos/Agencia Alemana
para el Desarrollo.
 Ranken, M. (2003). “Manual de Industrias de la Carne”. Primera Edición.
Ediciones Mundi-Prensa. España.

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