UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE AGRONOMÍA ESCUELA

PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGRÍCOLA

SISTEMA
HIDRÁULICO
Partes
Hidrostática e
Hidrodinámica
Diagrama de circuitos
Hidráulicos
Sistema de enganche
de 3 puntos
Transmisión hidráulica
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE AGRONOMÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGRÍCOLA

CURSO:
MOTORES Y TRACTORES.

TEMA:
SISTEMA HIDRÁULICO DEL TRACTOR.

DOCENTE:
DR. FERNANDO ANTONIO NOÉ CISNEROS.

ALUMNOS:

FECHA DE ENTREGA:
3 DE ENERO DEL 2018.

PIURA – PERÚ
2018
TABLA DE CONTENIDO
PROLOGO
CAPITULO 1
1.1. OBJETIVO
1.2. ALANCES
1.3. JUSTIFICACIÓN
1.4. LIMITACIONES

CAPÍTULO 2
FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1. LA HIDRÁULICA

CAPITULO 1
I. INTRODUCCIÓN
El sistema hidráulico del tractor ha llegado a ser el mas importante de los
sistemas; originalmente se ocupa para levantar y controlar implementos
integrales (montado sobre tres puntos de acople), en la actualidad tiene
múltiples aplicaciones de control de potencia. Además de controlar
implementos integrales y de tiro, el sistema se ocupa para operar o apoyar la
dirección, los frenos, cambio de trocha, cambio de engranajes en la caja de
velocidades, enganche del embregue de la toma de fuerza y para dar
potencia a motores hidráulicos.

II. OBJETIVOS

 Promover los conocimientos técnicos y la aplicación de la tecnología

avanzada de la hidráulica actual en equipos, maquinarias e implementos
agrícolas.
 Identificar adecuadamente los distintos tipos de maquinarias, equipos e
implementos de accionamiento hidráulico utilizada en el campo agrícola.

CAPÍTULO 2
 FUNDAMENTO TEÓRICO
El presente fundamento teórico fundamenta el tema a través de conceptos,
definiciones, concepciones, técnicas y teorías experimentales. Esta
sistematizado y ordenado de tal forma que sea útil y comprensible.
HIDRÁULICA APLICADA
DEFINICIÓN:
La hidráulica es la parte de la Física que estudia la mecánica de los fluidos,
analiza las leyes que rigen el movimiento de los líquidos y las técnicas para el
mejor aprovechamiento de las aguas.
La hidráulica se divide en:
A. Hidrostática:
La hidrostática tiene por objetivo estudiar a los líquidos en reposo. Se
fundamenta en leyes y principios como el de Arquímedes, Pascal o la paradoja
hidrostática de Stevin; mismos que contribuyen a cuantificar las presiones
ejercidas por los fluidos, y al estudio de sus características generales.
Comúnmente los principios de la hidrostática también se aplican a los gases. El
término fluido se aplica a líquidos y gases porque ambos tienen propiedades
comunes. No obstante, conviene recordar que un gas es muy ligero y, por tanto,
puede comprimirse con facilidad, mientras un líquido es prácticamente
incomprensible. Los fluidos están constituidos por gran cantidad de minúsculas
partículas de materia, éstas se deslizan unas sobre otras en los líquidos y en los
gases se mueven sueltas. Esto explica por qué los líquidos y gases no tienen
forma definida, adoptando la del recipiente que los contiene. Finalmente
recordemos que un gas es expansible, por consiguiente, su volumen no es
constante; pues al pasarlo a un recipiente de mayor volumen inmediatamente
ocupa todo el espacio libre. Un líquido, por su parte, no tiene forma definida, pero
sí volumen definido.
En conclusión, trata el estudio de los líquidos en reposo, es decir sin que
existan fuerzas que alteren su movimiento o posición. Ej.: la utilización de
la prensa hidráulica, gato hidráulico.

B. Hidrodinámica
La hidrodinámica es la parte de la hidráulica que estudia el comportamiento de
los líquidos en movimiento. Para ello considera, entre otras cosas: la velocidad,
la presión, el flujo y el gasto del líquido. En el estudio de la hidrodinámica, el
teorema de Bernoulli, que trata de la Ley de la Conservación de la Energía, es
de primordial importancia, pues señala que la suma de las energías cinética,
potencial y de presión de un líquido en movimiento en un punto determinado es
igual a la de otro punto cualquiera. La mecánica de los fluidos estudia las
características de un fluido viscoso en el cual se presenta fricción. Un fluido es
compresible cuando su densidad varía de acuerdo con la presión que recibe; tal
es el caso del aire y otros gases estudiados por la aerodinámica. La
hidrodinámica investiga fundamentalmente a los fluidos incomprensibles, es
decir, a los líquidos, pues su densidad casi no varía cuando cambia la presión
ejercida sobre ellos. Cuando un fluido se encuentra en movimiento, una capa de
dicho fluido ejerce resistencia al movimiento de otra capa que se encuentre
paralela y adyacente a ella; a esta resistencia se le llama viscosidad. Para que
un fluido como el agua, petróleo o gasolina fluya por una tubería desde la fuente
de abastecimientos hasta los lugares de consumo, es necesario utilizar bombas,
ya que, sin ellas, las fuerzas que se oponen al desplazamiento entre las distintas
capas del fluido lo impedirían. Cuando un cuerpo sólido se mueve en un fluido,
como puede ser el aire, agua, aceite, etc., experimenta una resistencia que se
opone a su movimiento, es decir, se presenta una fuerza en sentido contrario al
movimiento del cuerpo. Dicha fuerza recibe el nombre de fuerza de fricción
viscosa, y depende de la velocidad del sólido, de la viscosidad del fluido, así
como la forma o figura geométrica del cuerpo.
En conclusión, trata el estudio de los líquidos en movimiento,
incompresibles, grandes volúmenes, dinámica de fluidos.

ELEMENTOS PARALELOS:
1. ENERGÍA: es la capacidad para obrar, transformar o poner en
movimiento, se define como la capacidad para realizar un trabajo, se
presenta en tres formas:

1.1. Energía Potencial: denominada como energía de posición, en un

sistema físico, la energía potencial es energía que mide la capacidad
que tiene dicho sistema para realizar un trabajo en función
exclusivamente de su posición o configuración. Ej.: el peso del agua
en un dique.
1.2. Energía Cinética: o la poseída por un cuerpo en virtud de su velocidad,
en un sistema físico, la energía cinética de un cuerpo es energía que
surge en el fenómeno del movimiento. Ej.: el accionar de las turbinas
de una hidroeléctrica.
1.3. Energía calorífica: es la poseída por un cuerpo en virtud de su calor.
Ej.: energía calorífica producida por un motor de combustión interna.
En hidráulica el calor generalmente significa pérdida en términos de
rendimiento.

2. FUERZA: definida como cualquier agente capaz de modificar la cantidad

de movimiento o la forma de los cuerpos materiales. La cantidad de fuerza
aplicada depende de otros dos factores, Inercia y Fricción. La fuerza se
expresa en kgf.

3. PRESIÓN: significa fuerza aplicada sobre una superficie. Se expresa

generalmente en kilogramos (kg.cm2)
 La eficiencia de cierta fuerza a menudo depende del área sobre la que
actúa. A la fuerza normal por unidad de área se llama presión.
Simbólicamente la presión, P esta dad por:

Donde A es el área donde se aplica la fuerza perpendicular F. La unidad

de presión resulta de la relación entre cualquier unidad de fuerza entre la
unidad de área. Por ejemplo, newtons por metro cuadrado y libras por
pulgada cuadrada. En el sistema SI de unidades, al newton entre metro
cuadrado se le llama Pascal (Pa).
4. ÁREA: constituye la superficie de aplicación, se expresa en cm2.

5. TRABAJO: fuerza movida a través de una distancia, se expresa

generalmente en: T= F x D= kgmts

6. POTENCIA: significa, trabajo por la unidad de tiempo, se expresa en CV

(caballo vapor), o su equivalente HP (horse power).

7. PRESIÓN ATMOSFÉRICA: La atmósfera está constituida por aire, una

mezcla en ciertas proporciones de Nitrógeno y Oxígeno principalmente,
que como toda substancia es atraída por el campo gravitacional terrestre,
es decir la atmósfera tiene peso. La atmósfera es un fluido de varios
kilómetros de altura, que producto de su peso, ejerce presión sobre todos
los objetos sumergidos en ella. Esta presión se denomina presión
atmosférica y disminuye con la altura.

Se define como la fuerza ejercida por el peso de la atmósfera terrestre

sobre una unidad de superficie o área. Inversamente proporcionales a los
valores de altitud sobre el nivel del mar; a cuyo nivel se expresa como 1
kg/cm2.

8. LEY DE PASCAL: Sabemos que un líquido produce una presión

hidrostática debido a su peso, pero si el líquido se encierra
herméticamente dentro de un recipiente puede aplicársele otra presión
utilizando un émbolo; dicha presión se transmitirá íntegramente a todos
los puntos del líquido. Esto se explica si recordamos que los líquidos, a
diferencia de los gases y sólidos, son prácticamente incompresibles. Esta
 observación fue hecha por el físico francés Blaise Pascal (1623-1662),
quién enunció el siguiente principio que lleva su nombre.

"Toda presión que se ejerce en un líquido encerrado en un recipiente

se transmite con la misma intensidad a todos los puntos del líquido
y a las paredes del recipiente que las contiene."

El principio de Pascal puede comprobarse utilizando una esfera hueca,

perforada de diferentes lugares y provista de un émbolo. Al llenar la esfera
con agua y ejercer presión sobre ella mediante le émbolo, se observa que
sale el agua por todos los agujeros con la misma presión.

Esta ley de Pascal es utilizada como principio de funcionamiento de un

gato hidráulico, prensa hidráulica y otros sistemas hidráulicos en
maquinarias agrícolas, maquinarias pesadas, etc.

9. LEY DE BERNOULLI: El comportamiento de los fluidos en movimiento fue

estudiado por Daniel Bernoulli. Él observó que existe una relación entre el
movimiento del fluido y la presión por donde el fluido pasa. Esta relación
se expresa mediante el Principio de Bernoulli, según el cual La presión de
un fluido se reduce cuando aumenta su velocidad.
Ya que v1 < v2 P1 > P2, donde la velocidad V1 es menor a la velocidad
V2, y la presión P1 es mayor a la presión P2.
Las líneas representan a un fluido, en un área estrecha estarán más
cercanas, indicando que la velocidad es mayor en esa área. Si las líneas
se encuentran muy separadas, la velocidad es menor.
El incremento en la velocidad de los fluidos es acompañado por la
disminución en su presión.
El principio de Bernoulli solo se aplica si el fluido que pasa por la tubería
es incompresible, es decir, su densidad no cambia durante el recorrido.
 CAPÍTULO 3
SISTEMA HIDRÁULICO DE UN TRACTOR
El sistema hidráulico fue inventado por el inglés Harry Ferguson. Los primeros
tractores que usaron este sistema de aplicación directa de la fuerza hidráulica
por medio de bomba, válvulas y pistones ligados al enganche de tres puntos en
los tractores agrícolas, vieron evolucionar la relación de peso tractor por caballo
de potencia gracias al esfuerzo envolvente que proporciona el enganche de tres
puntos. El esfuerzo de corte producido por el implemento al voltear el suelo,
sumado al peso del implemento, recibe una reacción igual y contraria que es
trasmitida a través de la estructura del implemento a la barra de compresión del
enganche o tercer punto; esto ocasiona un aumento de peso en el tractor, lo que
aumenta considerablemente la tracción del tractor debido a la mejor adherencia
de los neumáticos sobre la superficie del terreno, disminuyendo el patinamiento.
Este peso es la reacción que recibe el tractor a través del esfuerzo envolvente
que trae como ventaja el enganche de 3 puntos de la maquinaria agrícola; en
donde la transferencia de la carga sobre el eje trasero aumenta la tracción y la
profundidad de trabajo es uniforme sobre terrenos desnivelados a la vez que el
desplazamiento del tractor es normal sobre suelos de dureza variable debido a
que el esfuerzo de tracción resulta constante. El sistema hidráulico realiza las
siguientes funciones:
 Transforma la fuerza mecánica en fuerza hidráulica.
 Transmite la fuerza hidráulica o fuerza de un punto a otro.
 Transforma de nuevo la fuerza hidráulica o fuerza mecánica para realizar
trabajo.
Como ya mencionamos, el sistema hidráulico de los tractores utiliza 3 puntos de
enganche para acoplar un implemento. Las dos barras inferiores actúan en
tensión y la barra superior en compresión. Estos tres puntos, en correlación, dan
tanto seguridad como eficiencia y se obtiene una tracción sin excesivo peso, ya
que parte de éste es soportado por el tractor.
Este tipo de enganche hace que el tractor y el implemento se vuelquen hacia
atrás. Mediante el control hidráulico un implemento puede levantarse, bajarse o
mantenerse a la profundidad deseada.
El sistema hidráulico forma parte del tractor; y está instalado en el cuerpo del
mismo sobre las cajas de la trasmisión y del diferencial. Consta de 4 cilindros de
acción totalmente flotante y de trabajo constante. La bomba es capaz de
suministrar aproximadamente 11.5 litros (3 galones) de líquido hidráulico por
minuto a presiones de 123 a 197 kg/cm2 (1,900 a 2,800 Ibs/ pulg2). Según el
tamaño y el modelo del tractor, algunas bombas son movidas por engranes del
motor, como en el International; y otras son accionadas por la trasmisión.
Durante el trabajo, el aceite entra a la bomba a través de la válvula de control;
cuando esta válvula se mueve a la posición de admisión, entonces el aceite, a
presión, va a un cilindro de acción simple que hace que se levante el implemento.
Cuando la válvula se mueve a la posición de escape, el aceite sale del cilindro y
el implemento baja por su propio peso.
Control automático de profundidad: Algunas marcas de tractores tienen este
tipo de control. Su función es como se describe enseguida:

Sistema hidráulico del tractor

La barra de compresión aumenta o disminuye el esfuerzo que trasmite durante
el trabajo, según aumenta o disminuye la resistencia que el suelo presenta al
implemento. Cuando la carga aumenta, la barra acciona un resorte
comprimiéndolo contra su asiento, abriendo la válvula de admisión y levantando
el implemento. Cuando la compresión disminuye o hay tensión en la barra, el
resorte se comprime contra su asiento y abre la válvula de escape, originando el
descenso del implemento.
Controles del sistema hidráulico (Massey-Ferguson):
Todos los tractores equipados con sistema hidráulico tienen una palanca
maestra que acciona el mecanismo de levante. Algunos tienen, además de la
palanca maestra, otra palanca para el control de profundidad. Se toma como
ejemplo el control del sistema hidráulico de los tractores Massey-Ferguson que
se hace con tres palancas que están situadas a la derecha del asiento.
La palanca maestra que levanta o baja el implemento es capaz de vencer la
acción del resorte de control automático, haciendo que las barras inferiores de
enganche se levanten cuando la palanca se mueve hacia atrás o que bajen
cuando se mueva hacia adelante. El cuadrante a lo largo del cual se mueve la
palanca tiene un tope ajustable con una tuerca que permite volver a colocar el
implemento en la misma posición de trabajo después de levantarlo para el
transporte al llegar a las cabeceras.
Para el control de profundidad este tractor tiene dos palancas de menor tamaño
que la "maestra". La más pequeña, que se encuentra más alejada del asiento,
sirve para regular la profundidad. La operación se hace en el campo, y una vez
obtenida la profundidad de trabajo deseada, se fija al cuadrante por medio de un
tornillo. Esta palanca debe estar más debajo de la mitad de su cuadrante. La
palanca de tiro compensa las variaciones en la profundidad ocasionadas por las
diferentes texturas del suelo. En suelos pesados deberá colocarse ligeramente
hacia abajo o adelante de la palanca de control, y en suelos ligeros, hacia arriba
o atrás de la misma palanca; de esta manera se obtiene una profundidad
uniforme.
La palanca de control de profundidad no debe utilizarse para alzar el implemento
porque variaría la regulación y si la carga en la barra de compresión es menor
de 454 kg (1 000 Ibs) el implemento será alzado más allá del cierre de la posición
de transporte y la válvula de seguridad quedará abierta tanto tiempo como la
palanca de control permanezca en esa posición.
Control del implemento: El cuadrante de la palanca maestra da posiciones. En
la parte superior se encuentra up (arriba), posición más alta del implemento
propia para el transporte: de esta posición a down (abajo) puede bajarse el
implemento con la palanca maestra, que caerá aproximadamente a la misma
velocidad que la palanca sea llevada hacia abajo, pudiendo dejarse fijo a
cualquier altura.
En la parte delantera o baja del cuadrante, se encuentran, las posiciones fast
(rápido) slow (lento) para el control del implemento. A estas posiciones se les
denomina de respuesta, reacción o sensibilidad y sirven para regular la caída.
Limitan la abertura de las válvulas de control del sistema hidráulico.
Previamente regulada la profundidad de operación, se baja la palanca desde su
posición intermedia en el cuadrante, hasta la posición fast. En la posición fast
dará una rápida respuesta a las variaciones de textura del terreno, levantando
cuando la dureza aumente y viceversa. Si el implemento causara el efecto de
dar botes o saltos, la palanca maestra deberá colocarse en la posición slow,
donde la respuesta será lenta y el implemento trabajará mejor. En un terreno
ondulado, o donde las texturas varían constantemente, o en condiciones
extremadamente pedregosas, la palanca debe colocarse en la posición fast (o
respuesta rápida) para evitarle daños al implemento.
El sistema hidráulico en otros tractores tiene por separado un depósito de aceite,
el nivel del aceite deberá revisarse diariamente (cada 10 horas), en caso de que
el tractor este jalando implementos accionados por el control remoto y
semanalmente (cada 50 horas), cuando se ejecuta un trabajo normal.
 CAPÍTULO 4
COMPONENTES PRINCIPALES DEL SISTEMA HIDRAULICO
Los sistemas hidráulicos de los tractores pueden accionar un sistema de tres
puntos y uno o más cilindros de control remoto, combinado con una dirección. El
sistema hidráulico está compuesto por:
 Depósito de aceite: (A) lleno generalmente de un aceite para hidráulico y
de distintas capacidades.
 Bomba hidráulica (B) la mayoría del tipo de engranajes, encargada de
darle presión necesaria al aceite.
 Caja de control: (C) es un dispositivo que tienen por objeto distribuir el
aceite para los cilindros de levante y descenso del enganche de tres
puntos, o los cilindros del control remoto. Esta caja es accionada por el
tractorista por intermedio de una palanca.
 Uno o dos cilindros hidráulicos: encargados de recibir el aceite a presión
y desplazar los émbolos en su interior.
 Tubos, caños o mangueras: tienen por función conectar todos los
mecanismos anteriores transportando el aceite a presión
 Válvulas esféricas, encargadas de abrir o cerrar las distintas tuberías de
acuerdo con la presión de aceite y su distribución.
BOMBAS HIDRÁULICAS
Accesorio de un sistema hidráulico encargado de generar la circulación del aceite
desde el tanque hasta el cilindro de trabajo, pasando por todos los elementos del
interior de un circuito hidráulico. La bomba en un equipo hidráulico es
generalmente accionada por el propio motor de la unidad, la bomba hidráulica
no crea la presión, la presión se crea cuando el aceite circulante encuentra
resistencia a su paso. (Ejemplo los pistones) Las bombas hidráulicas usadas en
sistemas de potencia, generalmente son de desplazamiento positivo y por su
diseño se clasifican en:
1. Bomba de engranajes
2. Bomba de rotores
3. Bombas de paletas (simples y balanceadas)
4. Bomba de pistón o pistones.

1. BOMBA DE ENGRANAJES: Esta bomba de engranes es una de las más

utilizadas por su bajo costo, tamaño reducido y elevada durabilidad.
Durante el movimiento de rotación de los engranes, estos "capturan" el
aceite del lado de baja presión (recipiente) al llenarse las cavidades de los
dientes con él y lo inyectan a alta presión por el otro lado al introducirse el
diente del otro engrane en la cavidad desplazándolo forzadamente. En
estas bombas, entre el perfil del cuerpo y el engrane hay una holgura
mínima para evitar la fuga de retorno del aceite, pero sin que roce el
engrane con el cuerpo.

2. BOMBA DE ROTORES: Esta bomba consiste en un par de elementos

con forma de engranaje, uno dentro del otro, localizados en el
compartimiento de la bomba. El engranaje interno está conectado con el
eje motriz de la fuente de potencia.
3. BOMBAS DE PALETAS: Las bombas hidráulicas tipo paleta tienen
generalmente placas interiores forma circular o elíptica. (La figura lateral
ilustra una bomba de paleta con un interior circular.) Un rotor ranura do se
fija a un eje que entra en la cavidad de la cubierta a través de una de las
placas extremas. Un número de pequeñas placas o paletas rectangulares
se fijan dentro de las ranuras del rotor.

4. BOMBA DE PISTÓN O PISTONES: Las bombas de pistones están

formadas por un conjunto de pequeños pistones que van subiendo y
bajando de forma alternativa de un modo parecido a los pistones de un
motor a partir de un movimiento rotativo del eje. Estas bombas disponen
de varios conjuntos pistón-cilindro de forma que mientras unos pistones
están aspirando líquido, otros lo están impulsando, consiguiendo así un
flujo menos pulsante; siendo más continuo cuantos más pistones haya en
la bomba; el líquido pasa al interior del cilindro en su carrera de expansión
y posteriormente es expulsándolo en su carrera de compresión,
produciendo así el caudal.
La bomba rotativa de pistones axiales se utiliza en maquinarias agrícolas
y maquinarias pesadas por la gran presión que pueden producir.
VÁLVULAS DE LA HIDRÁULICA APLICADA
VÁLVULAS DE CONTROL
Son componentes destinados a controlar el caudal y la presión de un circuito
hidráulico. Dentro del sistema hidráulico se utilizan varios tipos de válvulas con
finalidades específicas y con funcionamientos independientes.
a. VÁLVULAS DE SEGURIDAD: son unidades limitadoras de presión máxima,
generalmente de acción automática y poseen un sistema de regulación
variable. Las más usadas son del tipo simple y están instaladas en la línea
de presión y un retorno conectado al tanque. De modo que, en condiciones
normales, el aceite constantemente empuja el elemento central de la válvula,
la que está presionada contra su asiento gracias a la acción de su resorte.
Una vez que la presión se incrementa a valores mayores, el resorte es
vencido, la válvula se abre, el aceite se dirige al tanque y la presión máxima
no se incrementa. (No se recomienda la persistencia de esta condición en
circunstancias reales, puede calentar el aceite del sistema).

b. VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN: elementos destinados a

establecer una presión más estable durante los momentos de corte, el
momento de apertura generalmente está adelantado al de la anterior válvula.
Pero de igual manera comanda todo el circuito hidráulico. Son también
denominados válvulas de control de presión compuestas. Cuando la presión
sube, el aceite actúa y abre la válvula superior pasando por el pasaje del
pistón mayor, cuando el valor del incremento es mayor aún y el pasaje resulta
ser insuficiente, el pistón mayor es levantado de su asiento desviando el
aceite generalmente al tanque y evitando todo incremento de presión.
C. VÁLVULAS REGULADORAS DE CAUDAL: denominadas también como
llaves de paso, suelen utilizarse en un circuito de potencia sólo para abrir,
cerrar o dejar en posiciones intermedias para pasos parciales, actúa por
tanto, al caudal de la bomba.

D. VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN: Limitan la presión en una cierta

zona a un valor inferior de la presión del resto del circuito. También operan
manteniendo una diferencia de presión.
E. VÁLVULA DE SECUENCIA: Dirigen el fluido hacia una determinada
dirección al alcanzarse una cierta presión en el circuito.

F. VÁLVULAS DIRECCIONALES: Son aquellas que abren y cierran el paso

y dirigen el fluido, en un sentido u otro a través de las distintas líneas de
conexión.
Las válvulas direccionales pueden ser manipuladas de tres formas
distintas:
 De accionamiento mecánico (apertura y cierre se realiza por medio
de una palanca accionada desde el exterior).
 De accionamiento eléctrico (apertura y cierre se realiza por medio
de un electroimán).
 De accionamiento hidráulico (apertura y cierre se realiza por medio
de presión hidráulica).

G. VÁLVULA DIRECCIONAL ROTATIVA: Las válvulas de control

direccional de cuatro vías de este tipo se utilizan con frecuencia como las
válvulas piloto para dirigir flujo hacia y desde otras válvulas. El líquido se
dirige a partir desde una fuente de suministro a través de la válvula
rotatoria a otra válvula de control direccional, donde posiciona la válvula
para dirigir flujo de otra fuente a un lado de una unidad de impulsión. El
líquido del otro extremo de la válvula principal atraviesa una línea de
retorno, a través de la válvula alternativa hacia el puerto de retorno (si es
hidráulica) o de escape (si es neumática).
 Las piezas principales de una válvula de control direccional rotatoria de
carrete se muestran en la figura adjunta. La figura muestra la operación
de una válvula rotatoria de carrete. Las vistas A y C muestran la válvula
en una posición para entregar fluido a otra válvula, mientras que la vista
B muestra la válvula en la posición neutral, con todos los pasos a través
de la válvula bloqueados. Las válvulas rotatorias de carrete se pueden
operar manual, eléctricamente, o por la presión de fluidos.

H. VÁLVULAS DE RETENCIÓN: sirven para permitir la circulación del aceite

en un solo sentido, se usa generalmente en los gatos hidráulicos y otros.
CILINDROS DE TRABAJO
Son elementos encargados de convertir la potencia hidráulica en fuerza
mecánica útil.

1. Cilindro de efecto simple: (de vástago semi flotante).

2. Cilindro de efecto simple: (de vástago flotante), usado normalmente en

el Sistema de Levante tres puntos.

3. Cilindro de doble efecto:

4. Cilindro de doble efecto: (de doble vástago)

5. Cilindro telescópico: La barra de tipo tubo multietápico es empujada

sucesivamente conforme se va aplicando al cilindro aceite a presión. Se
puede lograr una carrera relativamente en comparación con la longitud
del cilindro. Se utiliza normalmente en los camiones “con volquete”.
 CAPÍTULO 5
SÍMBOLOS ESQUEMÁTICOS HIDRÁULICOS
Los circuitos hidráulicos se diagraman usando símbolos esquemáticos que
representan los distintos componentes del sistema. Estos gráficos pueden
resultar muy complejos y, aunque son similares, existen diferentes normas. Tres
organizaciones que publican las normas son la Asociación Nacional de Energía
Hidráulica (National Fluid Power Association, NFPA), el Instituto Nacional
Americano de Normalización (American National Standards Institute, ANSI) y la
Organización Internacional de Normalización (ISO).
Los ejemplos que aparecen aquí usan símbolos de la norma ANSI.
 CAPÍTULO 6
ESQUEMAS HIDRÁULICOS
CIRCUITO HIDRÁULICO – PATENTE VALTRA
COMPONENTES DEL SISTEMA HIDRÁULICO
 CONDICION DE INICIO DE LEVANTAMIENTO

1. Válvulas pilotos de la válvula de alivio de la bomba y la válvula piloto de

la válvula de alivio del cilindro permanecen cerrada.

2. Como también la válvula de alivio de la bomba y la válvula de alivio del

cilindro permanecen cerradas.

3. La válvula estranguladora tiene una apertura parcial, permitiendo el paso

del aceite hacia la válvula amortiguadora, dando ya un cierre parcial del
conducto de retorno de la bomba hidráulica, y se abre también la válvula
de retención y el aceite va presionando al cilindro de trabajo.
 CONDICION DE PLENO LEVANTAMIENTO

1. Válvulas pilotos de la válvula de alivio de la bomba y la válvula piloto de

la válvula de alivio del cilindro permanecen cerradas.

2. Como también la válvula de alivio de la bomba y la válvula de alivio del

cilindro permanecen cerradas.

3. La válvula estranguladora se abre totalmente dando así un cierre total a

la válvula amortiguadora cerrando el paso al conducto de retorno de la
bomba. Se abre totalmente la válvula de retención dando así una subida
completa al brazo del tercer punto.
 CONDICION DE EQUILIBRIO (NEUTRO)

1. La válvula piloto de la válvula de alivio de la bomba se abre aliviando así

a la bomba por retorno. Como así también se abre la válvula de alivio de
la bomba aliviando a la función de la bomba.

2. La válvula piloto de la válvula de alivio del cilindro y la válvula de alivio del

cilindro permanecen cerradas con este cierre no hay retorno del cilindro
de trabajo al tanque.

3. También se cierran totalmente las válvulas estranguladora, la válvula

amortiguadora y la válvula de retención.

4. Responsable de mantener levantado el implemento son los números (4,

8 y 11)
 CONDICIÓN DE DESCENDIDA

1. Se abre totalmente las dos válvulas pilotos de la válvula de alivio de

bomba y del cilindro de trabajo. Como así también las dos válvulas alivio
de la bomba y del cilindro dando paso al aceite de retorno del cilindro de
trabajo al tanque.

2. Y así totalmente cerrados las válvulas estranguladoras, amortiguadoras y

la válvula de retención.
 CIRCUITO HIDRÁULICO – PATENTE MASSEY FERGUSON
Sistema Hidráulico de Levante
Vista general del Sistema Hidráulico

1. Bomba Hidráulica de 4 cilindros de bombeamiento

2. Tubo de transferencia
3. Cilindro de levante
4. Resorte maestro
5. Palanca vertical
6. Palanca de comando de la válvula de control
7. Palanca de control de posición
8. Palanca de control de profundidad
9. Toma de presión
10. Válvula deslizante de control de reacción
11. Filtro de metal
12. Válvula de alivio
Sistema Hidráulico de Levante
Sistema hidráulico de levante tres puntos
 Componentes de la bomba hidráulica de pistón

Inspección.
b- Inspeccione el eje del excéntrico y también el bloque de bronce, en cuanto a
verificación de ralladuras profundas.
c- Verifique también los rodamientos de agujas si no están quebrados, sueltos o
engripados. En estos casos cambiar.
d- Para montar rodamiento utilice herramientas especiales. e- Si los apoyos del
eje excéntrico estuvieren dañados o desgastados deben ser cambiados

Ajuste de mecanismo de profundidad

f- Instale el kit de herramientas. Suelte la contratuerca (A). Destrabe la tuerca (B)
de la chapa corrediza.
g- Coloque la palanca de posición en transporte y la palanca de profundidad en
posición entre las dos marcas del cuadrante neutro. En los tractores de la serie
600 esto se consigue, alineando los agujeros de los brazos (1 y 2) con los
agujeros de las chapas de sustentación según figura.
h- Con una llave de boca, ajuste la chapa corrediza de la palanca vertical (C)
hasta que toque el tope de la herramienta (D) y reapriete la tuerca (B) trabando
enseguida.
 CAPÍTULO 7
FALLAS Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN SISTEMAS HIDRÁULICOS
La mayoría de las fallas en un sistema hidráulico se pueden atribuir a cuatro
causas:
 CONTAMINACIÓN
 EXCESODEPRESIÓN
 CAVITACIÓN
 CALOR
La contaminación, tal como explicamos en Aceites hidráulicos, puede ser por
partículas, química o biológica. Los contaminantes desgastan los componentes
del sistema, suman calor al sistema y se alojan en orificios pequeños.
Las partículas contaminantes grandes (virutas de metal, arena, etc.) producen
una condición conocida como “fonográfica” sobre la superficie de las placas de
desgaste de una bomba de engrane. Se le dice fonográfica porque las ranuras
que se forman en las placas de desgaste se parecen a las de un disco. Estas
ranuras disminuyen la eficiencia de la bomba, degradando el rendimiento y
sumando calor al sistema.
Las partículas contaminantes pequeñas (menos de 5 micras) en grandes
concentraciones no hacen que la bomba se detenga de manera repentina y
violenta. Sin embargo, sí pueden hacer que la bomba se desgaste
prematuramente. En cantidades suficientes, las partículas finas pueden
erosionar un camino en la superficie de la placa de desgaste desde el lado de
presión hasta el de entrada y alterar el equilibrio de presión de la bomba. Esta
condición, denominada “perforación hidráulica”, puede ocasionar la pérdida
inmediata de capacidad de presión. También se desgastan los cojinetes y los
ejes.
Los contaminantes químicos y biológicos afectan la capacidad del aceite de
mantener una capa protectora entre las piezas móviles. Cuando se rompe la
capa de aceite, el desgaste y la fricción resultantes generan calor y
contaminación por partículas.
La cavitación es una condición que se produce cuando la entrada de la bomba
está obstruida. A menudo, se confunde la cavitación con la aireación. Aunque
las dos tienen que ver con aire en el aceite, existe una diferencia fundamental.
La aireación se produce cuando ingresa aire atmosférico al sistema,
generalmente, debido a bajos niveles de aceite en el tanque, una filtración en el
lado de entrada de la bomba o un paquete de cilindros dañado. A veces, la
aireación se produce cuando el aceite está poco tiempo en el tanque, con lo cual
no tiene tiempo de asentarse o disiparse. Las burbujas de aire hacen que los
controles estén esponjosos y el actuador funcione de manera irregular. Además,
se genera calor a medida que la presión comprime el aire en el lado de salida de
la bomba. A una presión de 2000 PSI, las burbujas de aire se comprimen hasta
1/135 de su tamaño original en menos de 10 milisegundos.
La cavitación se produce cuando un vacío extremadamente alto en la entrada de
la bomba forma burbujas gaseosas en el aceite hidráulico. Estas burbujas,
formadas en el vacío, implosionan (colapsan) cuando llegan al lado de presión
de la bomba. La implosión es violenta y libera una gran cantidad de energía en
forma de calor (hasta 6000 °F [3316 °C] en el punto de implosión). Esta liberación
de energía le agrega calor al sistema, y la fuerza de la implosión daña las placas
de desgaste y los cuerpos de la bomba.
El vacío se mide en plg Hg (pulgadas de mercurio). Un vacío de más de 5 plg.
Hg (bombas de engrane) en la entrada de la bomba puede ocasionar la
formación y el subsiguiente colapso de las burbujas de gas en el aceite. A mayor
vacío, más graves los daños por cavitación. Un vacío alto puede estar causado
por varios factores, todos los cuales producen la limitación del flujo de aceite
desde el tanque hasta la bomba. Estos incluyen:

 Respiradero del tanque obstruido

 Filtro o colador de succión bloqueado
 Válvula de cierre del tanque cerrada
 Manguera de entrada de tamaño reducido
 Manguera de entrada colapsada o torcida
 Recorrido largo de la manguera de entrada
 Aceite frío
 Entrada de la bomba por encima de la salida del tanque
La cavitación se puede detectar por un sonido distinto de la bomba. Según la
gravedad de la condición, el ruido va desde un sonido de vibración, como de
canicas en una caja de metal, hasta un chirrido agudo. El ruido es el sonido de
las implosiones de las burbujas de gas. Para evitar los daños causados por la
cavitación, hay que determinar la causa de la restricción y corregirla. Las bombas
de pistón son las más sensibles a las malas condiciones de la entrada, y, con
frecuencia, requieren bombas de carga o tanques presurizados para mantener
una presión positiva en la entrada de la bomba.
El exceso de presión, esto es, hacer funcionar la bomba a una presión por
encima de los parámetros de diseño, puede dañar las flechas de entrada, las
carcasas y las placas de desgaste. El paquete de cilindros y las mangueras
hidráulicas pueden fallar. El aceite que fluye a través del orificio pequeño de una
válvula de alivio puede acumular calor rápidamente.
Los daños por exceso de presión se pueden producir cuando la presión de
funcionamiento del sistema está constantemente por encima de la capacidad de
la bomba, o cuando el sistema está sujeto a picos de presión, los aumentos
repentinos causados por cargas cambiantes o atascadas. Incluso con la
protección de una válvula de alivio, una bomba puede resultar dañada por los
picos de presión si estos son más veloces que la reacción de una válvula de
alivio. Los síntomas del exceso de presión incluyen el exceso de cortes en la
carcasa del engrane, grietas en los cuerpos de la bomba, torceduras en las
ranuras de la flecha de entrada o cortes en las flechas.
El calor en un sistema hidráulico, con frecuencia, es el síntoma y no la causa de
un problema. A menudo, el calor es un subproducto de la cavitación, la
contaminación o el exceso de presión. También puede estar ocasionado por
componentes de la válvula, mangueras o tanques de tamaño reducido. Una
válvula de alivio adherida o mal ajustada es una posible generadora de calor.
Las mangueras o los componentes situados cerca de los sistemas de escape
absorben el calor y lo transfieren al aceite. El calor excesivo daña el aceite, ya
que facilita la oxidación, disminuye la lubricidad y forma tanques de barniz.
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA
Una precisa solución de problemas requiere de cuatro tipos de indicadores: un
vacuómetro para examinar las condiciones en la entrada de la bomba,
manómetros (uno de alta y otro de baja presión) para probar la presión de la
bomba y las configuraciones de la válvula de alivio, un medidor de flujo para
probar la salida de la bomba, y un indicador de temperatura para controlar las
temperaturas del aceite. Siempre realice las lecturas a temperaturas del aceite y
velocidades de funcionamiento normales. Intentar reparar el equipamiento
hidráulico sin los indicadores de prueba adecuados es una práctica peligrosa.
El vacuómetro debe estar conectado a la línea de entrada en el puerto de la
bomba. Una lectura de vacío de más de 5 plg. Hg, a una velocidad de
funcionamiento normal del motor, indica una restricción que podría ocasionar
daños por cavitación. Inspeccione la manguera, el colador, la válvula de cierre y
el respiradero para encontrar el origen de la restricción
Cuando utilice manómetros para probar las presiones del sistema, siempre
comience con un manómetro de alta presión (0—5000 psi) y pase al manómetro
de baja presión (0—500 psi) solo después de confirmar que la presión se
encuentra dentro del rango. Los manómetros se pueden usar para ajustar las
válvulas de alivio del sistema, determinar la presión del sistema en neutro o para
diagnosticar problemas relacionados con las bombas.
Los medidores de flujo pueden confirmar si el flujo de salida de una bomba se
encuentra dentro de las especificaciones y, cuando se los usan junto a un
manómetro, pueden probar la eficiencia de la bomba a distintas presiones.
Use un indicador de temperatura para confirmar la temperatura de
funcionamiento del sistema. Trate de mantener la temperatura del aceite por
debajo de 140 °F (60 °C). Si las temperaturas de funcionamiento superan los 140
°F (60 °C), aumente la capacidad del tanque, agregue un enfriador o revise la
selección de componentes para confirmar que todos los componentes tienen el
tamaño adecuado para el flujo del sistema.
Una vez realizadas las reparaciones en el sistema hidráulico, o cuando se hayan
reemplazado los componentes, es de gran importancia que se realicen esfuerzos
para evitar la contaminación. Hay que limpiar por descarga tanques, cilindros y
mangueras. Reemplace los filtros y llene el sistema con aceite nuevo y filtrado.
Haga funcionar todos los controles de las válvulas, extienda y repliegue los
cilindros, y, luego, vuelva a cambiar los filtros antes de volver a poner en servicio
el equipamiento.
 CAPÍTULO 8
ERRORES COMUNES
ESTOS SON ALGUNOS PROBLEMAS TÍPICOS Y CRÓNICOS DE LOS
SISTEMAS HIDRÁULICOS
I. Los sistemas no están adecuadamente protegidos de la
contaminación, lo que ocasiona un desgaste excesivo, ineficiencia del
sistema hidráulico y fallas prematuras. TODAVÍA sigue siendo la
causa más frecuente de fallas en el sistema hidráulico.
II. A menudo, los sistemas usan aceites inadecuados, lo que hace que el
aceite…

A. Tenga que ser reemplazado con más frecuencia.

B. Generen calor a causa de la lentitud por alta viscosidad (el aceite
está demasiado espeso) o por cavitación.
C. Generen calor a causa de la baja viscosidad (el aceite está muy
fluido), lo que ocasiona un deslizamiento excesivo, baja eficiencia
y desgaste de los componentes.

III. Los operadores del sistema no están capacitados para reconocer…

A. Cuando el sistema requiere mantenimiento.

B. Cuando están dañando el sistema al forzar el flujo por encima del
alivio.
C. Cuánto daño pueden causar.
D. Cuándo hay que desacoplar los sistemas.

IV. Con frecuencia, las bombas de reemplazo tienen desplazamientos

más grandes de lo necesario. Como resultado, estas…

A. Requieren un torque de entrada más alto de lo necesario.

B. Funcionan a velocidades menos eficientes.
C. Generan más calor.
D. Pueden ocasionar el deslizamiento del convertidor de torque de la
transmisión.

V. Las líneas y las mangueras hidráulicas son demasiado pequeñas, o

son de otro tipo. A causa de esto…

A. Requieren potencia adicional para compensar las pérdidas de

presión en el sistema.
B. Generan calor, lo cual daña las mangueras y el aceite, por lo que
estos se deben reemplazar con mayor frecuencia de la necesaria.
C. Restringen la cantidad de aceite que puede fluir sin turbulencia, lo
que genera cavitación, aireación y calor.
D. Colapsan o explotan, haciendo que el sistema falle.
 E. Generan más presión del sistema en neutro y presiones de
funcionamiento más altas.
VI. Los sistemas no están calibrados y, a menudo, están mal
configurados.

A. La válvula de alivio tiene una configuración demasiado alta, y no

protege los componentes, o demasiado baja, con ciclos
innecesarios.
B. La válvula de alivio queda aislada mediante la desconexión rápida,
lo que elimina la protección.
C. Continuidad incorrecta del circuito.

VII. Las líneas de transmisión mal instaladas ocasionan vibración, ruido,

filtraciones en el sello, contaminación y daños en la flecha de la
bomba.

A. Lo cual deforma el sello, permitiendo que el polvo ingrese al área

del sello.
B. Permite que el polvo desgaste el área del sello de la flecha, por lo
cual la flecha debe ser reemplazada.

VIII. Se hacen funcionar los sistemas sin nada de aceite o con la válvula de
suministro cerrada.

IX. Los sistemas no se desacoplan después del uso, generando calor

excesivo.

X. Los respiraderos del sistema están obstruidos o no son los adecuados,

lo que produce cavitación.
 CONCLUSIONES
 Los sistemas hidráulicos utilizados en la máquina agrícola emplean aceite
para transmitir fuerza (energía) de un lugar a otro. El aceite es un líquido
incomprensible, por lo tanto, cuando se aplica una fuerza sobre el pistón,
la fuerza se trasmite por medio del aceite del pistón, como si se hiciera
por medio de una barra sólida de metal. Debido a que los líquidos toman
la misma forma del recipiente que los contiene.
 Es sistema hidráulico caracteriza a los tractores agrícolas modernos; en
la actualidad o se puede concebir un tractor agrícola sin sistema
hidráulico. Este viene unido a la estructura del tractor sobre la caja del
diferencial. Está formado por la bomba hidráulica, el cilindro, el pistón de
elevación, el eje oscilante y varios órganos del distribuidor hidráulico;
externamente el tractor puede enganchar implementos a través del
acople rápido y del acople tripuntal, éste último formado por los dos brazos
del eje oscilante, dos brazos de levante, dos brazos de tiro y el brazo de
torsión central; los brazos de tiro están acompañados por los
estabilizadores que son los responsables de la estabilidad transversal
del implemento al momento de trabajar.
 BIBLIOGRAFÍA

 Valtra, fábrica Brasil, 1993. Hidráulica Línea Media y Pesada.

 Escuela Agromecánica de Caacupé, Programa Hidráulica Aplicada, p. 1-

40.

 Wikipedia, Página de Internet / Consulta 18 de diciembre 2017

 Monografías, Página de Internet / Consulta 18 de diciembre 2017

 www.sc.ehu.es, Página de Internet / Consulta18 de diciembre 2017

 www.sabelotodo.org, Página de Internet / Consulta 21 de diciembre 201

 www.sapiensman.com, Página de Internet / Consulta 27 diciembre 2017

 www.youtube.com, Página de Internet / Consulta 06 enero 2018