UNIVERSIDAD NACIONAL SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIARÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

INFORME Nº 1

”ELABORACIÓN DEL PLANO MEJORADO DEL CENTRO EXPERIMENTAL

DE CERÁMICA”

ASIGNATURA : Cerámica II

SIGLA : CE - 442

SEMESTRE ACADÉMICO : 2007- II

DOCENTE DE TEORÍA : Ing. INGA ZARATE, Pedro

DOCENTE DE PRÁCTICA : Ing. INGA ZARATE, Pedro

ALUMNOS : CHALCO PILLPE, Roger Manuel

FERNÁNDEZ QUIJHUA, Janny Jyssel

VILCATOMA JAYO, Norma

QUISPE SULCA, yuri

GRUPO : Martes de 1:00 – 3:00 a.m.

AYACUCHO - PERÚ

2008
 PRACTICA Nº 1

ELABORACIÓN DEL PLANO MEJORADO DEL CENTRO EXPERIMENTAL

DE CERÁMICA

I. OBJETIVOS:

 Elaborar el plano mejorado de distribución de equipos y ambientes del centro

experimental de cerámica
 Alcanzar algunos conceptos de elaboración de planos de producción a los
estudiantes que les permitan modificar o adecuar planos ya existentes

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

FUNDAMENTO Y UBICACIÓN DE LA PLANTA

La cerámica s un campo muy interesante y creativo con la que cuenta la universidad de
san Cristóbal lamentablemente se encuentra poco difundido y explotado en nuestro
medio. a pesar de que contamos con mucha materia prima necesarios ; por esta razón es
importante que quienes estén inmersos o relacionados de una forma u otra manera con
esta campo. Aprovechen al máximo las técnicas tanto nacionales como extranjeras para
una mejor calidad y producto cerámico pero sin llegar a una simple imitación que con
lleva al aburrimiento. Lo común y una visión poco futurista; decimos esto debido a
que entendemos que la cerámica es un trabajo n que requiere el uso no solo de las
manos y el cuerpo en general, si no que se necesita experiencia, practica y
perseverancia.

El presente informe es en cierto modo un resumen de las experiencias adquiridas

durante el desarrollo de nuestras cortas pero interesantes practica de laboratorio del
curso I de cerámica y parte del curso II de cerámica, realizadas en la planta piloto de
cerámica de la UNSCH.

ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA PILOTO DE CERÁMICA

Actualmente la planta piloto de cerámica, viene operando de acuerdo a los siguientes
lineamientos de organización y funciones de personal.

a) SUPERVISIÓN:
Este representado por el vicerrector administrativo quien mediante el decano
de la facultad de ingeniería química y metalurgia ejercen funciones de supervisión,
coordinación, dirección y control ejecutivo:
 Propicia en el personal espíritu de trabajo colaboración y
responsabilidad , mediante la unidad institucional
 Representa al personal administrativamente , técnico y de servicio ante
las autoridades competentes de la universidad que disponen el
funcionamiento de la planta cerámica
 Promueve el mejoramiento del personal de la plante cerámica

b) JEFATURA.-
Ejerce funciones de dirección, coordinación, ejecución y evaluación
concerniente a la administración y producción de la planta cerámica
  promueve la capacitación y perfeccionamiento del personal a su cargo
 trabaja con independencia profesional
 ejecuta los dispositivos encargados de la supervisión
 es responsable de lograr las metas trazadas para obtener los ingresos
previstos
 controla la producción a través de los informes presentados por lo
coordinadores de sección.

c) INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO.-
 Promueve y coordina las formulaciones de nuevas pasta y el
mejoramiento de la pastas de producción
 Promueve la realización de prácticas en los alumnos en formación y
egresados.

ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL DE LA PLANTA CERÁMICA

La planta piloto de cerámica de la universidad nacional san Cristóbal de huamanga,
depende directamente del vice rectorado administrativo, cuenta con una jefatura de
planta, almacén, sección de producción y con una sección de investigación y desarrollo;
como muestra a continuación

Organigrama estructural

Vice rectorado Asesoria legal

Decanatura de la
facultad FIQM

Jefatura de planta

Almacén

Producción Investigación y
desarrollo

Cerámica .-
Proviene del vocablo griego keramos , que significa objeto de barro, comprende todos
los productos que han sido obtenidos utilizando las propiedades mas características de
las arcillas y de otros silicatos e alumina semejantes y existentes en la naturaleza
La industria cerámica.-
La industria de la cerámica son muy variados incluyendo un grupo que se dedica a la
fabricación de productos de arcilla (cerámica), otro que se dedica al vidrio o metales
esmaltes, otro grupo aun mas

Principios básicos de la distribución en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo
más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,
actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor
entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia
a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de
trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en
que se transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto
en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Tipos de distribución en planta.
Distribución por posición fija.
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que
confluyen hacia él.
A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional
y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.
B.- Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje ó
fabricación.
C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier
variación.
D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las
cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.
E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
F.- Calificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales,
incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por
lo que no ha de ser muy cualificada.
Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. Torres de tendido eléctrico y. en
general, montajes a pie de obra.
Distribución por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A.- Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En
algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna
característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.,...
B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes
dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente que le corresponda.
Pero el itinerario nunca es fijo.
C. Versatilidad: Es muy versátil. Siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con
las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para
la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos
de trabajo al máximo de carga posible.
D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto
más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los
restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación.
E.- Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su
rendimiento personal.
F.- Calificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la
repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos,
mandrinadoras, fresadoras, taladradoras.
5.3.3 Distribución por producto.
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad.
(Líneas de producción, producción en cadena).
A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente
establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue
mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación.
B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de
un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de
componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que
admite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
C.-Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la
que fue proyectada.
D.-Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un
equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo
de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que
lo requieran de varios puestos de trabajo iguales . Cualquier avería producida en la
instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria.
Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización la anomalía solamente
repercute en los puestos siguientes del proceso.
E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado
por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado.
F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de
elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de obra.
No requiere una cualificación profesional alta.
G.- Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las
restantes distribuciones. Ejemplo: lnstalación para decapar chapa de acero.
 PROCESO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Factores que afectan a la distribución en planta.

1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones
existentes, etc).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
Metodología de la distribución en planta.
La distribución en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente figura:

1. Planear el todo y después los detalles.

Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en
relación con las demás y se hace un distribución general de conjunto.
Una vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento detallado de
cada área.
2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.
En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún
condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que
tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción.
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de
proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los
diversos productos antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos.
Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.
4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la
maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de
espacio en los alrededores, etc).
5. Proyectar el edificio a partir de la distribución.
La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una
distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más
concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias.
Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas
distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las
distribuciones de líneas que puede albergar.
6. Planear con la ayuda de una clara visualización.
Los planos, gráficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena
distribución.
7. Planear con la ayuda de otros.
La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y también
con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc).
Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos
los interesados en la generación del mismo.
8. Comprobación de la distribución.
Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden seguirse
definiendo otros detalles.
III. REFERENCIA:

IV. MATERIALES EQUIPOS Y REACTIVOS:

MATERIALES
 Una huincha
 Lapiceros
V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
 Se realizo la observación de todo el ambiente los desniveles, Luego
se realizo a medir el ambiente de laboratorio el ancho, largo y altura
al igual que todo los ambientes de la planta piloto de cerámica.
 Se realizo la medición y conteo de las ventanas y puertas: asi también
el número total de vigas que tiene el ambiente de la planta.
 El reconocimiento de áreas para ver el diagrama de flujo de
producción de la planta.
 Se realizo la observación de los desniveles de la fachada (techo,
laterales frontales, etc.)
Discusiones:

Observaciones:

Figura 1: fachada de toda la planta piloto de cerámica

Figura 2: frontis planta piloto de cerámica

Figura 3: Diferentes ambientes de la planta piloto de cerámica

Ambiente de clase Laboratorio

Chancadora Molino de martillo

Balanza Molino de bolas la matriceria

El tanque mezclador La mezcladora deposito de la pasta

Sección de torneado Torno eléctrico sección de tamizado

La cámara de secado

Sección de la cocción

Sección de la decoración

Sección del barnizado

VI. OBSERVACIONES.-
 Se ve que las instalaciones de almacenamiento de materia prima no son los
correctos debido a que se encuentra almacenados con materiales ya producidos
en un solo ambiente
 La ubicación del almacenamiento de la materia prima también se encuentra en
un sector muy alejado al inicio del proceso de formulación y producción de
objetos cerámicos
 Recalcamos que debería existir dos áreas de almacenamiento, el primero para el
almacenamiento de la materia prima cerca al inicio del proceso de producción de
cerámicos, y otro para almacenamiento de objetos cerámicos ya acabados.
 Asimismo inducimos a la adquisición de estans para poder colocar los materiales
en proceso debido a que estos se encuentran en una forma desordenadas
 Asimismo el reordenamiento de los hornos cerámicos seria muy interesante
debido a que se encuentran en un sector en donde dificulta un tanto el paso en un
sector muy angosto
 Asimismo consideramos que los servicios higiénicos deberían ser trasladados a
un lugar fuera de la planta debido a que este ocasiona malos olores en la planta

VII. BIBLIOGRAFÍA:
 http://www.xtec.es/ distribución de planta 1