CONTROL NUMÉRICO EN MÁQUINAS INDUSTRIALES

LEODILBER DAZA CABRERA VANESSA RAMIREZ GOMEZ JULIAN ESTEBAN OSPINA ARIAS

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA FACULTAD DE TECNOLOGIA PEREIRA

2010

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CONTROL NUMÉRICO EN MÁQUINAS INDUSTRIALES

LEODILBER DAZA CABRERA VANESSA RAMIREZ GOMEZ JULIAN ESTEBAN OSPINA ARIAS

Trabajo de grado para optar a título de Tecnólogo en Mecatrónica

Director Tecnólogo Mecánico Carlos Rodríguez Pérez

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA FACULTAD DE TECNOLOGIA PEREIRA

2010 4 .

Nota de aceptación: Firma del presidente del jurado Firma del jurado Firma del jurado .

Pereira. 2010 6 .

. brindándonos el apoyo necesario y por último y más importante a Dios por habernos permitido llegar hasta este punto de nuestras vidas. a todas ellas nuestros más sinceros agradecimientos. A nuestras familias muchas gracias por siempre estar ahí en todo momento. que nos instruyeron y nos ayudaron a ser profesionales íntegros y capaces. Durante toda la elaboración de este proyecto contamos con la ayuda de muchas personas.DEDICATORIA A nuestros guías y maestros. a los docentes que durante la carrera contamos con su ayuda y colaboración.

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a nuestro guía William Prado Martínez. por el trato personal. la confianza.AGRADECIMIENTOS En primer lugar quisiera plasmar nuestros más sinceros agradecimientos a nuestro director Agustín Muriel el director es otra persona. . los medios y la ayuda depositada. En segundo lugar brindamos nuestros agradecimientos a nuestros familiares en especial a nuestros padres. ya que ellos estuvieron presentes en todo el proceso de formación profesional y la colaboración anímica para la culminación de nuestro proyecto.

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.................................................3 SISTEMATIZACIÓN.....................1 Evolución y tendencias de los controles numéricos ........................22 5..............................................................................................................69 5............. METODOLOGÍA.................................................................. JUSTIFICACIÓN............................................................24 5...............................109 5............................... OBJETIVOS...............4......................29 5....27 5...................................................................................... BIBLIOGRAFÍA........................................................ DEFINICIÓN DEL PROBLEMA....................24 .......4 Aplicación CAD/CAM...... CONTROL NUMÉRICO EN MÁQUINAS INDUSTRIALES.........................................................67 5..........21 3...............................20 1.............................................................24 5...........................................................1........................................................5 Tipos de sistemas de control ...............1...............................................2 Componentes que caracterizan a las máquinas CNC............................................2 Beneficios de usar CAD/CAM para mecanizado ......4...CONTENIDO INTRODUCCIÓN...........19 1.......................1.................................................................................................21 3..22 5.......................................................................................................................................................................................................................................21 3..... CONCLUSIONES..20 1..................................................................................2 Métodos de programación............22 5...1 MARCO DE HISTÓRICO .................................................................46 5......................................................................................................................................................................................................................................1.............................................1............................................49 5...............1 PLANTEAMIENTO....46 5.......44 ....................................4.........................62 5.......................................................................................................................................................................................................................1........................6 Tipos de circuitos de control...................3 Descripción de un proceso de mando numérico: .............................................................1..................................4 Programación.................3 Componentes del CAD/CAM .2 GLOSARIO........................59 5........4..............................................................................2 FORMULACIÓN.......1.........2OBJETIVOS ESPECIFICOS...1 CAD/CAM en el proceso de diseño y fabricación.....................................................................114 Favor usar letra Arial 12 para todo el texto .....................1 Control Numérico por Computadora.....21 4................................2 Del control numérico al control numérico computarizado ......................................................20 1...........................1..............20 2...........................69 .110 6......................................................1...............................................................1...................................................................1................................................7 Máquinas herramientas de control numérico (MHCN)...............................................................................................70 COMPARACIÓN...................................................................................64 5....................................65 5.........................................................................1...................1 OBJETIVO GENERAL.1...................................113 7.1......................................1.

.. Almacén en forma de plato de revolver capaz de contener hasta treinta herramientas----------------------------------------------------------------------------------------------------34 Figura 10.... Vista en planta................3 SISTEMATIZACIÓN....................................... Unidad de gobierno------------------------------------------------------------------------------30 Figura 5.......... Control pre-programado------------------------------------------------------------------------26 5.........................29 Figura 4.........TABLA DE FIGURAS Esta letra es Calibri 10..........................................1 MARCO DE HISTÓRICO ..----------------------------------------------------------------------------------------------------------39 Figura 16................1..................-------------------------------------------------------------------------------------31 Figura 6....................22 5................................................................................. EGOMandelli......................................1 OBJETIVO GENERAL.................................20 2.................24 Figura 1..................21 3...--------------38 Figura 15....................19 1......20 1......Equipo ideal mínimo de portaherramientas para un dentro de mecanizado con control CNC -----------------------------------------------------------------------------------------------41 Figura 19....------------------------------40 Figura 18 ......................................................24 5............................... Secuencia fotográfica de diversas fases del cambio de una herramienta por otra....................................................................................... Perspectiva del sistema cambiador de herramientas....................................21 3..................................................... Almacén de revólver cilíndrico transferidor de herramientas----------------------34 Figura 9............ Extremo posterior de un portaherramientas-------------------------------------------43 Figura 20.............................22 5.20 1....1..............................2OBJETIVOS ESPECIFICOS....1 Control Numérico por Computadora.............................1 PLANTEAMIENTO........................................... ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------37 Figura 14............ OBJETIVOS......1................................................................... Perforadora de cintas Siemens---------------------------------------------------------------25 Figura 2...... mostrando el sistema de almacenamiento de las herramientas y el mecanismo de cambio--------------------------------------------------------------40 Figura 17......................1 Evolución y tendencias de los controles numéricos ......1................. Tres fases de funcionamiento de sistema de bloqueo y retención de los portaherramientas---------------------------------------------------------------------------------------------43 ....22 5...... JUSTIFICACIÓN.................................. Servomotores....---------------------------------------------------------------------25 Figura 3...........1........ Maquina semiautomática...............................................2 Componentes que caracterizan a las máquinas CNC...................21 3..............20 1......................... Conjunto del cambiador de herramientas sistema EGO-Mandelli.......................................................................................................................................... Almacén transferidor de cadena vertical con capacidad para treinta herramientas----------------------------------------------------------------------------------------------------35 Figura 12....... CONTROL NUMÉRICO EN MÁQUINAS INDUSTRIALES.1...2 FORMULACIÓN......................21 4.................................. Esquema cinemático del sistema cambiador de herramientas Werner-------36 Figura 13..................... Husillos y ejes de trabajo----------------------------------------------------------------------33 Figura 8.................. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA........... METODOLOGÍA............................................................................27 5....2 Del control numérico al control numérico computarizado ........ debe ser Arial 12 INTRODUCCIÓN........................... Transductor----------------------------------------------------------------------------------------32 Figura 7.......................................................................... Almacén portaherramientas de cadena-------------------------------------------------35 Figura 11..........................................................24 ... Secuencia de movimientos del sistema cambiador de herramientas...............................................................................

.........................1............... Fresadora CNC-----------------------------------------------------------------------------------82 Figura 45......... Mandrinadora CNC------------------------------------------------------------------------------85 Figura 47............................................... Control numérico continúo...1............. Torno CNC-----------------------------------------------------------------------------------------73 Figura 39...... Control numérico paraxial......46 5....................................................................4 Aplicación CAD/CAM........ Centro de mecanizado......1.7 Máquinas herramientas de control numérico (MHCN)..........................1........ mecaniza los segmentos rectilíneos paralelos a los ejes------------------------------------------------------------------------------------------------------------68 Figura 36..........62 Figura 32....................... controla la posición pero no la trayectoria -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------68 Figura 35................ Planos de contorno-----------------------------------------------------------------------------54 Figura 24.............. pueden seguir todo tipo de contornos-------------69 5.............. Planos de contorno-----------------------------------------------------------------------------58 5.....1...44 Esquema sinóptico de un proceso general de mando numérico....1 CAD/CAM en el proceso de diseño y fabricación.... Centro de mecanizado...........................................4.1..3 Descripción de un proceso de mando numérico: ......... Modelo de sombras generado por una computadora-------------------------------65 5.............1........................................ Plegadora CNC-----------------------------------------------------------------------------------86 13 ....................................................4....... Husillo de bolas circulantes..5.6 Tipos de circuitos de control..69 Figura 37............. Rectificadora CNC-------------------------------------------------------------------------------83 Figura 46.... aplicado una máquina herramienta. con tuerca de reglaje----------------------------------45 Figura 22......................................--------------------------78 Figura 42. Taladradora CNC--------------------------------------------------------------------------------75 Figura 40........ Diagrama de bloques de los procesos de CAM y CAD-------------------------------63 5....................................59 Figura 29..... Control numérico punto a punto.........70 Figura 38..................... Gobernado por el control numérico despojado de almacén transferidor de herramientas...........1..................64 Figura 33..............3 Componentes del CAD/CAM .. Componentes de un sistema de control de (a) lazo cerrado y (b) lazo abierto -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------69 5.4......... Diferentes tipos de los centro de mecanizados por control numérico---------77 Figura 41...................67 Figura 34...............65 5.69 .................................................4 Programación.............. Un modelo de elemento finito usado para análisis de tensión y térmico ----62 5............-----------------------------------------------------------------79 Figura 44........1........... Guías de los carrocen máquinas con CNC.....................................1.......................... Centro de mecanizado gobernado por control numérico..... Secuencia de instrucciones------------------------------------------------------------------56 Figura 27......... que permite al operador fácil acceso a todos los punto vitales de la máquina--------------------------------------------------------------------------------79 Figura 43.....4...46 5............. Plano de superficies----------------------------------------------------------------------------55 Figura 25 Paradas en el espacio....-----------------------------------------------------------------------------------------------------44 Figura 21.2 Métodos de programación................................5 Tipos de sistemas de control .............-------------------------------------------------------------------------55 Figura 26........ Mecanizado de contorno----------------------------------------------------------------------56 Figura 28................................49 Figura 23...................................----------------------------------------------46 ... Supervisión y control--------------------------------------------------------------------------61 Figura 31................2 Beneficios de usar CAD/CAM para mecanizado ............................................ Ciclo de producto típico ----------------------------------------------------------------------60 Figura 30...............................................

Porta Herramientas----------------------------------------------------------------------------93 Figura 62..........2 GLOSARIO........... CONCLUSIONES............. Vista Trasera-----------------------------------------------------------------90 Figura 59... Barra de herramientas------------------------------------------------------------------------94 Figura 65..... Tecnia S..... Eje con porta Brocas---------------------------------------------------------------------------94 Figura 63.... Bungard ATC-------------------------------------------------------------------------------------89 Figura 53.... Ejemplo de 2D----------------------------------------------------------------------------------107 Figura 79...................... Bungard ATC......... Configuración y edición de herramientas---------------------------------------------100 Figura 70..........A---------------------------------------------------------------------------------------108 Figura 80........ Vista Lateral------------------------------------------------------------------90 Figura 56......................114 14 ..............................................109 5........Figura 48.... Movimiento eje Z------------------------------------------------------------90 Figura 58.............. Modo Offset ------------------------------------------------------------------------------------101 Figura 72...................... Válvula de aire-----------------------------------------------------------------------------------93 Figura 61....................... Vista superior----------------------------------------------------------------90 Figura 54.................. Unidad de Control-------------------------------------------------------------------------------92 Figura 60............... Punzonadora CNC-------------------------------------------------------------------------------87 Figura 49........ Bungard ATC................................. Mesa de Posicionamiento y medición----------------------------------------------------88 Figura 50.... Zoom de la mesa de posicionamiento---------------------------------------------------88 Figura 51..... Vista trasera-----------------------------------------------------------------90 Figura 55..... BIBLIOGRAFÍA..Parametros de configuración ----------------------------------------------------------------98 Figura 68.............. Tipos de brocas----------------------------------------------------------------------------------94 Figura 64.................... Bungard ATC......113 7........ Bungard ATC..................... Máquina Grabadora--------------------------------------------------------------------------106 Figura 77.......... Ejemplo de 3D----------------------------------------------------------------------------------107 Figura 78............ Cuadro copia------------------------------------------------------------------------------------103 Figura 74... Varios tipos de mesas de posicionamiento---------------------------------------------89 Figura 52. Cambio Automática de herramientas --------------------------------------------------100 Figura 71.... Ejemplo de Pantografía----------------------------------------------------------------------104 Figura 76... Modulo eje Z------------------------------------------------------------------90 Figura 57... Representación de perforación-------------------------------------------------------------97 Figura 67.... Entorno del Software--------------------------------------------------------------------------95 Figura 66............... Casilla de Herramientas ---------------------------------------------------------------------99 Figura 69....-------------------------------------------------------------------------------------------------------108 Figura 81--------------------------------------------------------------------------------------------------------108 COMPARACIÓN...................... Bungard ATC.... Inicio modo de trabajo-----------------------------------------------------------------------102 Figura 73............ Pantógrafo---------------------------------------------------------------------------------------104 Figura 75.......... Bungard ATC...............110 6.....

.. Unidad de gobierno------------------------------------------------------------------------------30 Figura 5................................. Ventajas y desventajas de CNC______________________________________________29 5...................1........................... EGOMandelli.........22 5........ Secuencia fotográfica de diversas fases del cambio de una herramienta por otra................................................................... Esquema cinemático del sistema cambiador de herramientas Werner-------36 Figura 13............ ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------37 Figura 14..........................................3 SISTEMATIZACIÓN.......20 1......... Perspectiva del sistema cambiador de herramientas............................................24 5............... mostrando el sistema de almacenamiento de las herramientas y el mecanismo de cambio--------------------------------------------------------------40 Figura 17......................................................................20 1....1..................1 Control Numérico por Computadora....................1 OBJETIVO GENERAL........... Perforadora de cintas Siemens---------------------------------------------------------------25 Figura 2.................................................1.................29 Figura 4...... Almacén transferidor de cadena vertical con capacidad para treinta herramientas----------------------------------------------------------------------------------------------------35 Figura 12...................................2 Componentes que caracterizan a las máquinas CNC............... Maquina semiautomática...........................................19 1.............................................................................27 Tabla 2................................1...........................................21 3.............1 Evolución y tendencias de los controles numéricos ...............TABLAS Esta letra es Calibri 10.....------------------------------40 ............ DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.....................................-------------------------------------------------------------------------------------31 Figura 6.................----------------------------------------------------------------------------------------------------------39 Figura 16................................ Control pre-programado------------------------------------------------------------------------26 Tabla 1..........................................................................................24 Figura 1........................................ JUSTIFICACIÓN......................20 1........................21 3..........1 PLANTEAMIENTO...................................................2 FORMULACIÓN..............................21 4..................... Almacén portaherramientas de cadena-------------------------------------------------35 Figura 11............ Transductor----------------------------------------------------------------------------------------32 Figura 7..............................................2OBJETIVOS ESPECIFICOS...............................24 .......................... Almacén de revólver cilíndrico transferidor de herramientas----------------------34 Figura 9.22 5..22 5. debe ser Arial 12 INTRODUCCIÓN.20 2......................................................................... Secuencia de movimientos del sistema cambiador de herramientas............... CONTROL NUMÉRICO EN MÁQUINAS INDUSTRIALES.............1.....................1.............................................1 MARCO DE HISTÓRICO .................................... OBJETIVOS......................... Almacén en forma de plato de revolver capaz de contener hasta treinta herramientas----------------------------------------------------------------------------------------------------34 Figura 10....................... Desarrollo del control numérico______________________________________________27 5............---------------------------------------------------------------------25 Figura 3....................................... Servomotores............................................... Husillos y ejes de trabajo----------------------------------------------------------------------33 Figura 8....... METODOLOGÍA...............2 Del control numérico al control numérico computarizado ............................. Vista en planta... Conjunto del cambiador de herramientas sistema EGO-Mandelli............................--------------38 Figura 15...............21 3..............

...................46 5...................7 Máquinas herramientas de control numérico (MHCN)............65 5..................................... Plano de superficies----------------------------------------------------------------------------55 Figura 25 Paradas en el espacio.................1.........1................ con tuerca de reglaje----------------------------------45 Figura 22................... Planos de contorno-----------------------------------------------------------------------------58 5...........2 Beneficios de usar CAD/CAM para mecanizado ......-------------------------------------------------------------------------55 Figura 26...................3 Componentes del CAD/CAM .................. Supervisión y control--------------------------------------------------------------------------61 Figura 31.. Guías de los carrocen máquinas con CNC...............................................................................................62 Figura 32........................Figura 18 ....... Funciones Auxiliares_________________________________________________________52 Figura 23................ Secuencia de instrucciones------------------------------------------------------------------56 Figura 27...............1.1......64 Figura 33.3 Descripción de un proceso de mando numérico: ......... Control numérico continúo........................1................................. Herramientas CAD para el proceso de diseño________________________________64 Tabla 9.................4 Aplicación CAD/CAM......44 Esquema sinóptico de un proceso general de mando numérico................................... Sintaxis de postproceso______________________________________________________56 Figura 28.................-----------------------------------------------------------------------------------------------------44 Figura 21..............................46 Tabla 3...... Herramientas CAM para el proceso de diseño_______________________________64 5.........1 CAD/CAM en el proceso de diseño y fabricación........Equipo ideal mínimo de portaherramientas para un dentro de mecanizado con control CNC -----------------------------------------------------------------------------------------------41 Figura 19..............1.... Tres fases de funcionamiento de sistema de bloqueo y retención de los portaherramientas---------------------------------------------------------------------------------------------43 5.................................... mecaniza los segmentos rectilíneos paralelos a los ejes------------------------------------------------------------------------------------------------------------68 Figura 36...... Funciones generales_________________________________________________________51 Tabla 5.....----------------------------------------------46 ............. Componentes de un sistema de control de (a) lazo cerrado y (b) lazo abierto -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------69 5.......4.. Un modelo de elemento finito usado para análisis de tensión y térmico ----62 5..........................69 ...........................4...........5 Tipos de sistemas de control ........................................................4....1....69 Figura 37.....................49 Tabla 4.............................6 Tipos de circuitos de control... Planos de contorno-----------------------------------------------------------------------------54 Figura 24......4............4 Programación......... Modelo de sombras generado por una computadora-------------------------------65 5. Pasos para una buena programación_________________________________________48 5.. Extremo posterior de un portaherramientas-------------------------------------------43 Figura 20....................................................... Control numérico paraxial.. Diagrama de bloques de los procesos de CAM y CAD-------------------------------63 Tabla 8...................... aplicado una máquina herramienta..1.. Husillo de bolas circulantes........... Control numérico punto a punto.......................................70 16 ...... Funciones Preparatorias____________________________________________________52 Tabla 6............................ Ciclo de producto típico ----------------------------------------------------------------------60 Figura 30............................. Mecanizado de contorno----------------------------------------------------------------------56 Tabla 7.......2 Métodos de programación........67 Figura 34......... controla la posición pero no la trayectoria -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------68 Figura 35....1..................59 Figura 29.........1.. pueden seguir todo tipo de contornos-------------69 5.........................................

Torno CNC-----------------------------------------------------------------------------------------73 Figura 39. Eje con porta Brocas---------------------------------------------------------------------------94 Figura 63. Centro de mecanizado.A---------------------------------------------------------------------------------------108 Figura 80. Diferentes tipos de los centro de mecanizados por control numérico---------77 Figura 41. Pantógrafo---------------------------------------------------------------------------------------104 Figura 75. Modulo eje Z------------------------------------------------------------------90 Figura 57.--------------------------78 Figura 42.Parametros de configuración ----------------------------------------------------------------98 Figura 68. Movimiento eje Z------------------------------------------------------------90 Figura 58. Barra de herramientas------------------------------------------------------------------------94 Figura 65. Válvula de aire-----------------------------------------------------------------------------------93 Figura 61. Bungard ATC. Representación de perforación-------------------------------------------------------------97 Figura 67. Vista trasera-----------------------------------------------------------------90 Figura 55.-----------------------------------------------------------------79 Figura 44. Entorno del Software--------------------------------------------------------------------------95 Figura 66. Inicio modo de trabajo-----------------------------------------------------------------------102 Figura 73. Cambio Automática de herramientas --------------------------------------------------100 Figura 71. Taladradora CNC--------------------------------------------------------------------------------75 Figura 40. Bungard ATC-------------------------------------------------------------------------------------89 Figura 53. Punzonadora CNC-------------------------------------------------------------------------------87 Figura 49. Unidad de Control-------------------------------------------------------------------------------92 Figura 60. Vista superior----------------------------------------------------------------90 Figura 54. Configuración y edición de herramientas---------------------------------------------100 Figura 70. Centro de mecanizado gobernado por control numérico. Modo Offset ------------------------------------------------------------------------------------101 Figura 72. Cuadro copia------------------------------------------------------------------------------------103 Figura 74.-------------------------------------------------------------------------------------------------------108 Figura 81--------------------------------------------------------------------------------------------------------108 17 . Zoom de la mesa de posicionamiento---------------------------------------------------88 Figura 51. Centro de mecanizado.Figura 38. Bungard ATC. Máquina Grabadora--------------------------------------------------------------------------106 Figura 77. Bungard ATC. Mandrinadora CNC------------------------------------------------------------------------------85 Figura 47. Rectificadora CNC-------------------------------------------------------------------------------83 Figura 46. Mesa de Posicionamiento y medición----------------------------------------------------88 Figura 50. Ejemplo de 2D----------------------------------------------------------------------------------107 Figura 79. que permite al operador fácil acceso a todos los punto vitales de la máquina--------------------------------------------------------------------------------79 Figura 43. Tipos de brocas----------------------------------------------------------------------------------94 Figura 64. Fresadora CNC-----------------------------------------------------------------------------------82 Figura 45. Casilla de Herramientas ---------------------------------------------------------------------99 Figura 69. Vista Lateral------------------------------------------------------------------90 Figura 56. Tecnia S. Plegadora CNC-----------------------------------------------------------------------------------86 Figura 48. Bungard ATC. Vista Trasera-----------------------------------------------------------------90 Figura 59. Ejemplo de 3D----------------------------------------------------------------------------------107 Figura 78. Varios tipos de mesas de posicionamiento---------------------------------------------89 Figura 52. Porta Herramientas----------------------------------------------------------------------------93 Figura 62. Gobernado por el control numérico despojado de almacén transferidor de herramientas. Bungard ATC. Ejemplo de Pantografía----------------------------------------------------------------------104 Figura 76. Bungard ATC.

..........................113 7...............................................................................2 GLOSARIO...............114 18 .................................................................. BIBLIOGRAFÍA.......................................110 6....................................................... CONCLUSIONES............................................109 5.................................................................................................COMPARACIÓN....................................................................

donde el control numérico (CN) es la base de apoyo a tecnologías integradas como: la fabricación flexible (FMS) y la fabricación integrada por computadora (CIM). además de lograr la interacción con otras máquinas o secciones de una industria especifica. Otro nuevo concepto a incluir dentro de este trabajo es el de máquina-herramienta donde se configuran distintas tecnologías por medio de la integración de la electrónica. 19 . este tipo de máquinas llevan a cabo la trasformación física de un modelo desarrollado por el diseño asistido por computador (CAD).CONTROL NUMÉRICO EN MÁQUINAS INDUSTRIALES INTRODUCCIÓN La presente investigación se refiere al papel que juega el control numérico en las máquinas industriales y el desarrollo del mismo pensando en dar solución a problemas de dificultad técnica en el diseño de objetos complejos como por ejemplo la fabricación de un perfil interno de una pieza con dificultad de acceso por parte de la herramienta a utilizarse. el control y la programación. Al observar que en la actualidad la industria tiene trazado el objetivo de lograr realizar tareas sin la intervención humana por medio de máquinas capaces de llevar a cabo procesos mediante sistemas automáticos programables. desarrollo. mecánica. se hace necesario intervenir en el ámbito de la historia. programación y las posibles utilizaciones dentro de la industria del control numérico.

Debido a estas necesidades. fabricar productos a precios suficientemente bajos.1. se introdujeron mejoras por la aparición de las máquinas-herramientas y los nuevos requisitos que se sumaban día a día forzaron al reemplazo del operador-hombre. ya que este nos eliminar da las características necesarias como precisión. Estos procesos tienen como principio la utilización de software. combinando la programación.2 FORMULACIÓN ¿Qué comparación se puede establecer con los diferentes tipos de CNC y su aplicación en las máquinas industriales? 1. productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de fabricar por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano. rapidez. Por consiguiente es donde se encuentra como solución la utilización del control numérico computarizado (CNC). DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 1. proporcionándole propiedad a las precisiones milimétricas. Las necesidades de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación. para ordenarle las instrucciones más simples y las coordenadas. electrónica. mecánica. tal como el diseño asistido por computador (CAD).1 PLANTEAMIENTO La máquina-herramienta juega un rol fundamental en el desarrollo tecnológico del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la tasa del desarrollo de máquinas-herramientas gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial. eléctrica y la neumática. seguridad. flexibilidad y mayor fiabilidad en cuanto al recorrido de trayectorias.3 SISTEMATIZACIÓN ¿Cuáles son los diferentes tipos de CNC? ¿Cómo identificar el lenguaje de máquina? ¿Cómo describir las diferentes aplicaciones industriales? 20 . 1. Esto lo convierte en un sistema propiamente mecatrónico. Así comenzó la introducción del control numérico en los procesos de fabricación.

buscado aumentar la productividad. Todo ello lógicamente acompañado por la incorporación de los sistemas de control.1 OBJETIVO GENERAL Comparar los distintos tipos de CNC y su aplicación en máquinas industriales 3. mediante una serie de instrucciones codificadas. (Programación). al tiempo que se mejoran las condiciones de seguridad de los trabajadores. centros de maquinados.2. Permite..Cambiar por: Identificar los lenguajes de programación utilizados en máquinas de control numérico • Describir las diferentes aplicaciones del control numérico en las máquinas industriales. pantógrafos y punzonadoras. donde se deberán manejar diferentes programas dependiendo el tipo de trabajo que se desee realizar. 3. OBJETIVOS 3. JUSTIFICACIÓN Se trata principalmente de realizar un análisis de investigación con el fin de conocer más a fondo los sistemas de control numérico computarizado (CNC) y sus diferentes aplicaciones en las máquinas industriales. Una misma máquina puede efectuar automáticamente procesos distintos sustituyendo solamente su programa de trabajo. Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina. taladros. por tanto. 21 . Los tornos. fresadoras. la flexibilidad y la precisión. una elevada flexibilidad de funcionamiento con respecto a las máquinas convencionales en la que los automatismos se conseguían mediante sistemas mecánicos o eléctricos complicados y algunas veces casi imposibles de modificar.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS • Diferenciar los tipos de CNC • Identificar el lenguaje de máquina. controla su funcionamiento. con el fin de realizar una comparación de las diferentes tecnologías y características. El Control Numérico se puede definir de una forma genérica como un dispositivo de automatización de una máquina que. han sido de gran importancia en la evolución tanto de la maquinaria como del control de ellas.

4. METODOLOGÍA En el desarrollo de este proyecto se opta por utilizar el tipo de investigación monográfica basada en la elaboración de una descripción teórica del Control Numérico y su aplicación en máquinas industriales. Etapa 1: Investigar metodológicamente sobre cómo desarrollar una monografía. Etapa 2: Obtener información generalizada del desarrollo histórico del Control Numérico y su aplicación en las máquinas industriales. Etapa 3: Preparar la información obtenida mediante la clasificación. Etapa 4: Organizar la información según el orden dado en el contenido. Etapa 5: Realizar el marco de referencia. Etapa 6: Conclusiones. 5. CONTROL NUMÉRICO EN MÁQUINAS INDUSTRIALES 5.1 MARCO DE HISTÓRICO Las máquinas de mecanizado equipadas con sistema de control numérico realizan operaciones de torneado, fresado, taladrado, mandrinado de una forma automatizada y con gran precisión gracias al sistema de control electrónico que incorporan. Son comunes las fresadoras o tornos de control numérico, pero también existen centros de mecanizado que son adecuados y pueden realizar varios tipos de operaciones sobre una misma pieza. Normalmente son máquinas para trabajar piezas de pequeño o mediano tamaño, aunque el sistema de control numérico también se puede incorporar en máquinas de mecanizado de gran tamaño. Este tipo de máquinas son muy interesantes para la realización de grandes series o para la mecanización de gran precisión. El operario únicamente interviene en la preparación de la máquina, es decir el reglaje, colocación de las herramientas, amarre de la pieza si es necesario (algunas incorporan un sistema de alimentación); una vez realizadas estas operaciones seleccionaran un programa establecido realizado por el u otro técnico y comenzara la producción vigilando únicamente el desarrollo de la mecanización si se determina necesario. Las aplicaciones más conocidas de las máquinas industriales que se pueden encontrar, son los centros de mecanizado, equipos de transporte, líneas de ensamblaje, prensas, máquinas de trabajo en madera, máquinas de embalaje y empaquetado, troqueladoras y punzonadoras. Un sistema de control numérico por computador (CNC) con la ayuda de dispositivos posicionadores, permite generar posicionamientos punto a punto en el que el control determina a partir de la información suministrada por el programa y
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antes de iniciarse el movimiento, el camino total a recorrer. Posteriormente se realiza dicho posicionamiento, sin importar en absoluto la trayectoria recorrida, puesto que lo único que importa es alcanzar con precisión y rapidez el punto en cuestión. Si se requieren trayectorias que no sean punto a punto, es necesario que el sistema posea características especiales, para este fin se utilizan dispositivos de control que son capaces de seguir trayectorias para realizar contorneados. El control numérico por computadora (CNC) se utiliza para controlar los movimientos de los componentes de una máquina por medio de números. Las máquinas y herramientas con control numérico se clasifican de acuerdo al tipo de operación de corte. Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control adaptativo. Mientras el material se esté maquinando, el sistema detecta las condiciones de operaciones como la fuerza, temperatura de la punta de la herramienta, rapidez de desgaste de la herramienta y acabado superficial. Convierte estos datos en control de avance y velocidad que permita a la máquina a cortar en condiciones optimas para obtener máxima productividad. Se espera que los controles adaptativos, combinados con los controles numéricos y las computadoras, produzcan una mayor eficiencia en las operaciones de trabajos con los metales. Los sistemas de contorneado gobiernan no solo la posición final si no también el movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se realiza la interpolación. En estos equipos deberá existir una sincronización perfecta entre los distintos ejes, controlándose, por tanto, la trayectoria real que debe seguir la herramienta, el dispositivo de ensamble o posicionamiento. Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como rectas con diferentes pendientes, interpolaciones circulares, cónicas o cualquier curva definible matemáticamente. Para el diseño estructural de las diferentes máquinas que contienen dispositivos posicionadores, se debe tener en cuenta el análisis de factores como la forma, los materiales de las estructuras, esfuerzos, peso, consideraciones de fabricación y rendimiento. Por lo tanto el diseño debe ser direccionado a obtener las mejores relaciones de rigidez estructural y la compensación de las deflexiones con el uso de controles especiales. La correcta selección de la relación resistencia/peso ofrece alta rigidez dinámica porque suministra una frecuencia natural mediante la combinación de una elevada resistencia estática con un peso reducido.

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5.1.1 Control Numérico por Computadora Desde los orígenes del control numérico todos los esfuerzos se han encaminado a incrementar la productividad, precisión, rapidez y flexibilidad de las máquinasherramienta. Su uso ha permitido la mecanización de piezas muy complejas, especialmente en la industria aeronáutica, que difícilmente se hubieran podido fabricar de forma manual. La utilización de sistemas de control abiertos aportará considerables beneficios, no sólo a los fabricantes de control y fabricantes de máquina-herramienta, sino también al usuario final. Permitirá la integración de módulos propios, dando así a una empresa la posibilidad de implementar, por ejemplo, su sistema de programación específico tanto a pie de máquina como en el departamento de programación. Al basarse en estándares, en un entorno de manufactura integrada por computador (CIM) será fácil y económica. También se obtendrán una reducción del tiempo de desarrollo y un incremento de la flexibilidad en la adaptación de los controles a las demandas especiales de las máquinas-herramienta y células de producción. Finalmente, se reducirán los precios de desarrollo, adaptación, puesta en marcha, formación, documentación y mantenimiento. Las máquinas herramienta de control numérico configuran una tecnología de fabricación que de la mano de la microelectrónica, la automática y la informática industrial ha experimentado en los últimos años un desarrollo acelerado y una plena incorporación a los procesos productivos, desplazando progresivamente a las máquinas convencionales, su capacidad de trabajo automático y de integración de los distintos equipos entre sí y con los sistemas de control, planificación y gestión de formación, hacen del control numérico (CN) la base de apoyo a unas tecnologías de fabricación: el COM.- fabricación flexible y el CIM fabricación integrado por computadora. Los elementos básicos del Control Numérico son: El programa, que contiene toda la información de las acciones a ejecutar. El Control Numérico, que interpreta estas instrucciones, las cuales convierte en las señales correspondientes para los órganos de accionamiento de la máquina y comprueba los resultados. La máquina, que ejecuta operaciones previstas. 5.1.1.1 Evolución y tendencias de los controles numéricos En sus comienzos las máquinas dependían enteramente de la manipulación directa de uno o varios operarios para cada una de las funciones de las mismas. Desde hacer funcionar el mecanismo de movimiento hasta hacer avanzar la herramienta.
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Perforadora de cintas Siemens Fuente: [10] se debe colocar el nombre de la fuente En la segunda categoría se diseñaron los controles de las máquinas de manera que se pueda colocar un ciclo de corte predeterminado por medio de levas. Control seguidor o duplicador 4. recorre la carrera de corte. Detener esta última al completar el corte. avances. Hacer avanzar la herramienta a la profundidad de corte. En este caso el operario realmente controla cada función y toma todas las decisiones en cuanto a velocidades. Desconectar el refrigerante y por ultimo Parar el husillo. Control manual completo 2. Retirar la herramienta. Maquina semiautomática. profundidad y longitud del corte. Figura 1. Poner en marcha la carrera de corte transversal. la secuencia de una máquina típica accionada manualmente podría seguir la siguiente secuencia: Poner en marcha el husillo. Conectar el refrigerante. regresa a la posición inicial y detiene el funcionamiento. Fuente: [11] se debe colocar el nombre de la fuente 25 . (Ver Figura 2). Control por mando pre-programado Para la primera categoría (Figura 1). después Posicionar la herramienta. En este caso el operario pone en funcionamiento el ciclo y la máquina posiciona la herramienta. hace el avance a la profundidad preparada. y tiempo de la secuencia. retira la herramienta. Control cíclico.Los controles de las máquinas se dividen en cuatro categorías: 1. tanto automático como semiautomático 3. Figura 2. topes mecánicos o interruptores eléctricos de límite.

Parsons. Esta tecnología digital es la que se conoce como control numérico (CN). California . 2 Se utilizo una cinta de perforaciones como los medios de comunicación de entrada. Los ambiciosos proyectos de la industria aérea (de la Fuerza Aérea norteamericana) comenzaron a requerir la manufactura de piezas complicadas y exactas. (Ver Figura 3) Figura 3.La tercera categoría proporciona controles para contornos complejos. Control pre-programado Fuente: [12] se debe colocar el nombre de la fuente La industria metalmecánica cambió drásticamente durante la Segunda Guerra Mundial (1939 .1945). tanto en dos como en tres dimensiones. se los nombra controles seguidores o duplicadores. Parsons Corporation es actualmente una de las mayores compañías en el Estados Unidos. La información para las órdenes de mando se coloca en las máquinas en muchas formas. construcción e infraestructura técnica y de gestión de la empresa de servicios con sede en Pasadena. 26 . Fundada en 1944 por el ingeniero Ralph M. En 1952 la máquina mecanizadora Cincinnati Hydrotel 2de tres ejes controlada con tecnología digital fue desarrollada. La cuarta categoría de controles cubre las máquinas que han sido diseñadas para ser controladas por medio de señales o mandatos de una fuente pre-programada. A continuación en la tabla 1 se muestra el desarrollo del control numérico. La Parsons Corporation 1a su vez subcontrató el desarrollo del sistema de control al Laboratorio de Servomecanismos del MIT. 1 Es una ingeniería . Es necesario poseer un patrón.

John Parsons. "Sistema norteamericano de manufactura de partes intercambiables. la herramienta de la cinta Máquina de avance Las herramientas automatizadas comenzaron a aparecer en las plantas de producción para la Fuerza Aérea de producción de los Estados Unidos Hay concentración en la investigación y el desarrollo del control numérico.1. controladas por tarjetas perforadas. Forneaux. M. Aumento del énfasis en el maquinado automático.primer piano que tocó automáticamente Eli Whitney. • Comienzo de los experimentos de producción a gran escala con control numérico.2 Del control numérico al control numérico computarizado 27 . • Se perfeccionaron las aplicaciones a la producción de una gama más grande de procedimientos de maquinado de metales.1. • Introducción de una variedad de herramientas para el maquinado de metales. • Comienzo de la investigación y desarrollo del control numérico. • Se utilizaron insumos computarizados de control numérico. • Comienzo del énfasis en la producción a gran escala. Desarrollo del control numérico Fecha 1725 1863 1870 – 1890 1880 1940 1945 1947 1951 1955 1956 1960 Descripción Máquinas de tejer construidas en Inglaterra. a bajo costo. • Se idearon aplicaciones a otras actividades diferentes del maquinado de metales. Fuente: [6] se debe colocar el nombre de la fuente 5. Introducción de los controles hidráulicos. Michigan. Parsons Corporation. neumáticos y electrónicos. • Hasta la actualidad • Se crean varios sistemas nuevos de control numérico. Desarrollo de un sistema de control que dirigió un huso a muchos puntos de sucesión Primera máquina de tres ejes de control numérico. • Se utilizan documentos computarizados de planeación gráficos por control numérico.Tabla 1. • Se han establecido centros de maquinado para utilización general.desarrollo de plantillas y dispositivos. • Se han desarrollado procedimientos computarizados de trazo de curvas de nivel por control numérico.

se elimina el manejo de cintas o la necesidad de tener una computadora para cada máquina. Algunas siguen hoy en día en operación. Otras máquinas con CN incluyen máquinas soldadoras. los cuales incorporan en una sola máquina con funciones de otras máquinas. Pero también el operador puede fácilmente programar en forma manual desde la computadora que contiene la máquina. El CNC es un medio contenedor del sistema de CN para una máquina-herramienta simple incluyendo una computadora controlada por instrucciones almacenadas para mejorar algunas o todas las funciones básicas del CN. el CNC es hoy en día usado ampliamente.Los primeros controladores numéricos en los 50 usaban tubos al vacío y eran extremadamente grandes. Más tarde se implementó el uso de un servidor con varios terminales (uno para cada máquina). fresado. máquinas de cableado. Llegando a la década del 60 se comenzó a usar transistores en los circuitos lógicos y lazos de control numérico. Un centro de mecanizado puede tener múltiples herramientas para realizar varias operaciones como taladrado. Uno de los objetivos del CNC es el reemplazo de lo que se pueda del hardware convencional de los CN como sea posible con software y simplificar el hardware remanente. máquinas de inspección. además de poder modificar los programas anteriores y guardarlos. La preferencia al CNC en vez del CND se incrementó como resultado de la disponibilidad y reducción de los costos de los minicomputadores y microcomputadores. pero seguía teniendo el mismo problema. Una nueva rama de las máquinas-herramientas a CN son los llamados “centros de mecanizado” y “centros de torneado”. principalmente por su flexibilidad y el bajo requerimiento de inversión. por consiguiente el CNC se convirtió mucho más usado para sistemas de manufactura. el operador tiene acceso a dicha computadora a través de un terminal remoto. Esto produjo la aparición del Control numérico Computarizado (CNC) y del Control numérico Directo (CND). Entonces. El programa puede ser preparado desde un lugar remoto. Como esas computadoras son de pequeño tamaño y con una gran memoria. la principal desventaja es que si deja de funcionar esa computadora central. Sin embargo. El CND es directamente controlado por una computadora central. Esto le daba más memoria y capacidad. y puede incorporar información obtenida de software de diseño y de simulaciones de maquinado. dobladoras de tubos. La tercera generación usaba circuitos integrados y consecuentemente se volvieron menos costosas y más pequeñas. 28 . Cerca de los 70 se comenzaron a usar computadoras en vez de las unidades controladoras en los sistemas de CN. todas las máquinas dejan de operar. y el estado de todas las máquinas puede ser monitoreado desde la computadora central. La información que requieren las máquinas es mantenida en cintas perforadas e insertada a los controladores en lectores de cintas.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa. pues se hace necesario personal cada vez más experimentado. Gracias a esto. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.Hoy en día sofisticadas mecanizadoras a CN mantienen control sobre seis ejes de movimiento y pueden literalmente esculpir complejas superficies. sin necesidad de que el operador esté manejándola. 29 . Menor revisión constante de los planos Menor verificación de medidas entre operaciones Utilización de herramientas más universales Fuente: [7] se debe colocar el nombre de la fuente 5. ésta ejecuta todas las operaciones por sí sola. A continuación en la tabla 2 se muestran las ventajas y desventajas del control numérico. Ventajas y desventajas de CNC Ventajas Facilidad de operación Programación más sencilla Mayor exactitud Adaptabilidad flexibilidad de la máquina puede producir cierta pieza seguido por otras con diferentes formas La combinación del diseño con computadora permite editar. líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales. Una computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Las fallas o roturas son muy costosas Trayectorias y velocidades más ajustadas. los transductores.1. el carro y el husillo. Una vez programada la máquina.2 Componentes que caracterizan a las máquinas CNC Para tener un conocimiento más completo acerca de estas máquinas se describirán la unidad de gobierno. los servomecanismos. Tabla 2. puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos. depurar programas Altas velocidades y mayor productividad Reducción de los tiempos de ciclos Ahorro de herramientas Desventajas Alto porcentaje de piezas rechazadas Los factores que se deben estudiar con cuidado son el alto costo inicial del equipo Existe cada vez una mayor exigencia en la precisión Los diseños son cada vez más complejos Se tiende a incrementar los tiempos de inspección La formación de instructores es cada vez más difícil.

elemento físico por donde se ingresan los datos requeridos por el control. y le transmiten un determinado número de rotaciones o inclusive una fracción de rotación a los tornillos que trasladarán las mesas o los carros. Estos motores giran un ángulo (paso) de aproximadamente 1° a 10° por impulso. a corriente continua. Ver (Figura 4). giro de los husillos. Reciben los impulsos eléctricos del control. y por el tablero o panel de servicio. La unidad de gobierno: Es el elemento que contiene la información necesaria para todas las operaciones de desplazamientos de las herramientas. que serán transformados en impulsos eléctricos y transmitidos a los distintos motores de la máquina. Los servomecanismos: Estos se encargan principalmente de los movimientos de los carros o mesas de la máquina. Está conformada por el ordenador o procesador. y un monitor (display o pantalla). las características generales de las herramientas y sus sistemas de fijación. una zona de paneles de mando directo de la máquina. Figura 4. La cantidad de impulsos puede variar hasta 16. Son servomotores con motores paso a paso.000 por segundo. dando como resultado una gran gama de velocidades. hidráulicos. 30 . constan de un generador de impulsos que regulan la velocidad de giro del motor variando la cantidad y frecuencia de los impulsos emitidos. Los servomotores con motores paso a paso.husillos y ejes de trabajo y avance componentes como almacenes transferidores de herramientas. que es donde se encuentra la memoria de almacenamiento de los datos de maquinado. etc. los sistemas automáticos de cambio de herramientas. Unidad de gobierno Fuente: [5] se debe colocar el nombre de la fuente Esto se realiza mediante un teclado alfanumérico similar al teclado de una computadora.

informan de las posiciones de los carros punto por punto con respecto a un punto de origen fijo previamente determinado. pueden decirse los más difundidos. encontramos una regla graduada unida al carro. Ver (figura 5).En los servomotores con motores de corriente continua. Figura 5. varía proporcionalmente la velocidad de giro del motor. Servomotores. El servomotor hidráulico. un cuenta vueltas reconoce la cantidad de giros que efectúa el tornillo de filete esférico del carro. También podemos clasificarlos de acuerdo a sus características de funcionamiento. emiten un impulso eléctrico a intervalos de desplazamiento determinados. y efectuar los desplazamientos correspondientes para que la posición real sea igual a la teórica. de manera que este pueda compararla con la posición programada de la misma. en los de medición indirecta. dosificando de esta manera la velocidad de rotación del mismo. En cambio. cuando varía la tensión. Los incrementales. y funcionan de la siguiente manera: 31 . incrementales o absolutos-cíclicos. Los dispositivos de medición pueden ser directos o indirectos. quienes informarán al control de la suma de estos impulsos. Ver (figura 6). Los últimos. posee una servoválvula reguladora del caudal que ingresa al motor. pudiendo ser absolutos. los que son acumulados por un contador de impulsos. Fuente: [5] se debe colocar el nombre de la fuente Los transductores: La función de los mismos consiste en informar por medio de señales eléctricas la posición real de la herramienta al control. Los absolutos. En los de medición directa.

generalmente. por ejemplo <!--[if !supportLists]--> <!--[endif]--> ]-->¿Qué significa?Otros miden la posición del carro o la mesa utilizando una escala metálica con un circuito impreso en forma de grilla. De esta manera. en un torno tendremos x por se tendrá que cambiar un eje X determinado por un avance en el sentido perpendicular al husillo. ya que los mismos permiten incrementar o decrecer el número de R. tal es el caso de los centros de maquinado o las fresas. coincidirá con el movimiento vertical del husillo. Cuando se habla de ejes de trabajo o de rotación.P. se refiere a las máquinas en las cuales la mesa de trabajo o el cabezal del husillo son orientables. se mueven con los carros. generalmente los ejes X e Y son coplanares y generados ambos por el movimiento de la mesa. Transductor Fuente: [5] se debe colocar el nombre de la fuente Husillos y ejes de trabajo y avances: Los husillos de trabajo en las máquinas con CNC son movidos con motores de corriente continua. Figura 6. pudiendo adoptar distintas posiciones angulares. un par de lectores (cursores) eléctricos. En una fresa. lo que se utiliza para determinar la coordinación exacta de los carros con el giro del husillo en los casos de roscado. Sobre esta. y el eje Z. y un eje Z que será colineal al eje del torno. Se conocen como ejes de avances a las direcciones en las cuales se mueven los carros. el husillo o la mesa de trabajo. o algunos tornos verticales con varios montantes. 32 . sin escalonamientos.<!--[if !supportLists]--> <!--[endif]-->¿Qué significa?Pueden medir directamente movimientos angulares o giratorios.M. que informarán sobre la mensura efectuada al control. que se encuentra fijo sobre la carrera a dimensionar.

Los mecanismos del primer grupo mostrado en la figura 8. ya que un fallo del sistema en el momento del cambio de herramienta puede provocar un grave daño en el mismo almacén. en número de dieciséis. Hay 2 grandes grupos fundamentales: mecanismos de torre revólver y mecanismos de cadena. La solidez y la seguridad del mecanismo de transferencia son también muy importantes. como brocas o fresas escalonadas. Las características principales del almacén transferidor de herramientas con tres: capacidad. cuanto mayor sea el número de herramientas tanto mayores son las posibilidades que ofrece para resolver intrincados problemas de mecanizado. con las cuales se procura suplir la falta de herramientas suficientes. sustituyendo o intercalando otras herramientas si es necesario. Evidentemente. No debe subestimarse tampoco la importancia que un buen acceso representa para el operador. además. Husillos y ejes de trabajo Fuente: [5] se debe colocar el nombre de la fuente Almacenes transferidores de herramientas: La alimentación automática de las herramientas que deben ser utilizadas por un centro de control numérico constituye uno de los problemas básicos del mismo. en el sistema transferidor de herramienta y en la propia estructura de la máquina. seguridad de transferencia y acceso. se encuentran distribuidas sobre la periferia superior de la torre.Figura 7. tanto para hacer la preparación de la máquina como para su mantenimiento durante el curso del trabajo. El número de 33 . ahorra la necesidad de construir herramientas especiales. cuya solución depende la versatilidad y el campo de utilización de aquél. En este sistema las herramientas estas dispuestas en una serie de reglas que.

o perpendicular a dicho plano. Figura 9. Almacén en forma de plato de revolver capaz de contener hasta treinta herramientas Gráfica poco clara Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente En los almacenes compuestos por una cadena cada uno de los eslabones de la misma lleva una herramienta. y situada equitativamente en la parte superior o en la parte inferior de la máquina. Almacén de revólver cilíndrico transferidor de herramientas Grafica poco clara Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente En la figura 9 muestra otro mecanismo revolver correspondiente a un almacén de diseño muy ortodoxo. se trata de un plato capaz de contener hasta treinta herramientas. 34 . Figura 8. La disposición de la cadena transferidora puede ser paralela al plano horizontal de la máquina.herramientas que se pueden montar en ella y utilizar se eleva en total a sesenta y cuatro. debido a esto ofrece una mayor seguridad e funcionamiento y una buena accesibilidad para el operador.

La figura 10 muestra un almacén transferidor de cadena situado en la parte superior de la máquina y paralelo al plano horizontal. Figura 11. Almacén portaherramientas de cadena Gráfica poco clara Fuente: [3]se debe colocar el nombre de la fuente En la figura 11 se ilustra un ejemplo de un transferidor de cadena vertical. La disposición de la cadena en forma de L. aunque genéricamente varían solo en función de la posición o situación en que se encuentra el almacén transferidor de las mismas. tiene por objeto principal alargar su longitud para incrementar el número de herramientas capaz de contener. 35 . Esta disposición de almacén vertical tiene la ventaja de afectar menos la estabilidad de la máquina. Figura 10. Almacén transferidor de cadena vertical con capacidad para treinta herramientas Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente Sistemas automáticos de cambio de herramientas.La cadena-almacén se encuentra situada en el lado izquierdo de la máquina. y de conferirle mayor accesibilidad. Los dispositivos cambiadores de herramientas son de diseños muy diversos.

La figura 12 muestra un esquema de un sistema cambiador de herramientas, su funcionamiento completo del mecanismo es descrito a continuación
Figura 12. Esquema cinemático del sistema cambiador de herramientas Werner

Gráfica poco clara
Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente

1. El transportador 1 presenta al vástago 4 la herramienta que se desea montar en el eje de la máquina 2. El vástago 4 accionado por el cilindro 3, avanza hasta que la pinza montada en su extremo agarra la herramienta seleccionada. 3. El vástago 4 retrocede hasta su punto de reposo y transfiere la herramienta a la horquilla 6, que forma parte del brazo 5. 4. El brazo 5 avanza en el sentido de la flecha A hasta liberar la herramienta de su cono de fijación 5. El brazo 5 gira unos 90° sobre su eje hasta que la horquilla 7 encaja en el cuello de la herramienta montada en el árbol principal de la máquina 8. 6. El brazo 5 avanza en el sentido de la flecha A y extrae la segunda herramienta del eje principal en toda su longitud. 7. Una vez esta herramienta extraída de su alojamiento, el brazo 5 gira 180° hasta que la herramienta seleccionada queda enfrentada con el alojamiento del eje 8. 8. El brazo 5 retrocede en sentido inverso al de la flecha A y encaja entonces la nueva herramienta en su eje. 9. El brazo 5 gira nuevamente unos 90° en el sentido de las agujas de un reloj hasta quedar en posición vertical, presenta la herramienta que extrajo del eje 8 a la pinza del vástago 4 y luego retrocede hasta que la herramienta extraída es sujetada por el vástago. 10. El transportador de útiles avanza una posición y presenta el soporte correspondiente a la herramienta que fue extraída del eje.
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11.El vástago 4 avanza impulsando por el cilindro 3, y arrastra consigo la herramienta hasta incorporarla en el almacén transferidor. Este es el procedimiento que se sigue para el cambio de herramienta y el tiempo invertido en esto es de 9 segundos. La sucesión de los diversos movimientos del mecanismo puede verse claramente en las fotográficas que constituyen la figura 13
Figura 13. Secuencia fotográfica de diversas fases del cambio de una herramienta por otra.

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El siguiente procedimiento es utilizado principalmente en los centros de mecanizado EGO-Mandelli. Fundamentalmente consiste en un par de brazos articulados, capaces de situarse en cualquier posición en el espacio. La figura 14 muestra el aspecto general del conjunto y las flechas indican los movimientos que
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pueden realizar cada uno de los componentes. Todos los movimientos son autónomos e independientes, para cada brazo y antebrazo.
Figura 14. Conjunto del cambiador de herramientas sistema EGO-Mandelli.

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Unas pinzas situadas en el extremo de los brazos son capaces de coger, la herramienta que se desea sustituir y la que se introduce. El cambio es posible cualquiera que sea la posición en que estas se hallen, tanto si es en la mesa de la máquina como en el cabezal de la misma y comprende dos fases independientes. La primera es la selección de la herramienta, y se efectúa mientras la máquina se encuentra trabajando. La información del programa relativa al número del útil deseado provoca la rotación del almacén transportador hasta que el útil en cuestión queda adecuadamente posicionado. Una vez posicionado el útil elegido, y estando en repodo el almacén transportador, el conjunto de los brazos se mueve como se ilustra en la figura 15. En la etapa A se ve el brazo 2 llevando todavía el útil que extrajo precedentemente del eje principal. En la etapa B se ve como el brazo 1 coge del almacén el útil seleccionado que deberá entrar en servicio. En la etapa C, el brazo 2 sitúa en el almacén el útil que ya no se necesita. La segunda fase la constituye exactamente el movimiento de cambio. La información programada determina la secuencia operativa siguiente: detención del movimiento del carro. Detención y frenado del eje. Movimiento del brazo 2, para extraer del eje el útil que se desea sustituir, y colocación y alojamiento del nuevo útil mediante los movimientos del brazo 1 (etapa D). Finalmente retorna el brazo a
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se encuentra montado a un costado de la máquina. no obstante. 39 . que a modo de almacén contiene las herramientas.la posición de reposo A. y por tanto reduce también las posibilidades de aplicación a un determinado número de trabajos. El esquema de la figura 16 muestra la máquina en planta. el hecho de que el almacén de herramientas este formado por un revólver limita el número de ellas a veinticinco. dibujado en trazo grueso. Figura 15. paralelo al eje de las Y. Gráfica desalineada Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente El siguiente sistema tiene movimientos muy simples en cuanto se refiere al mecanismo propiamente dicho para efectuar el cambio. EGO-Mandelli. está formado por un brazo 1 cuyos extremos llevan unas horquillas simétricas y totalmente opuestas. quedando a punto para reiniciar un nuevo ciclo. Secuencia de movimientos del sistema cambiador de herramientas. El sistema de cambio. El brazo 1 está montado sobre el eje A-A. 2el plato revólver. El tiempo total empleado en el cambio es de 12 segundos.

Finalizados ambos movimientos de giro. 40 . el plato revólver gira el ángulo necesario para situar frente al brazo el lugar donde debe depositarse la herramienta que ha terminado de trabajar. Vista en planta. lo cual tiene como resultado la extracción de sus respectivos alojamientos de la herramienta que se encontraba trabajando y de la que debe sustituirla. Figura 17. Cuando se recibe la orden de cambio. El primer movimiento es de avance del brazo en el sentido de la flecha B. y sitúa así cada una de las herramientas de que es portador a su lugar respectivo. el brazo retrocede hasta su posición original. situada hasta ese instante en el plato revolver almacén. mostrando el sistema de almacenamiento de las herramientas y el mecanismo de cambio Gráfica desalineada Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente El camino se efectúa a base de dos movimientos. A continuación el brazo gira 180° y. Perspectiva del sistema cambiador de herramientas. Una perspectiva que ilustra muy bien el conjunto del dispositivo es la figura 17. en sentido contrario al de la flecha B. simultáneamente. el eje de trabajo de la máquina es detenido y frenado. quedando nuevamente a punto de reanudar un nuevo ciclo.Figura 16.

Equipo ideal mínimo de portaherramientas para un dentro de mecanizado con control CNC Gráfica poco legible Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente 41 . Es el encargado de establecer el eslabón de enlace entre la herramienta propiamente dicha y la máquina que debe utilizar. Figura 18 .Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente Sistemas portaherramientas. En el esquema de la figura 18 se muestran los diversos porta herramientas que han sido agrupados fundamentalmente según las características de fijación de las respectivas herramientas.

El tercer grupo lo constituyen tres ejecuciones. pueden atornillarse cuchillas especiales. como ocurre en los casos tercer y cuarto del primer grupo. En el tercero pueden montarse herramientas frontales de perfil constante y en el cuarto cuchillas para penetraciones frontales. etcétera). en sus planos laterales. además de recibirla y fijarla por enclavamiento. Características fundamentales que deben tener los portaherramientas y su accionamiento: los soportes portaherramientas no solo están asociados a las herramientas que deben llevar. El quinto es un mango portaherramientas que permite que se le monten brocas o herramientas de penetración frontal. etcétera. de tres cortes. una cuchilla especial. con inversión en el propio portamachos al retroceder el árbol. Finalmente. El esquema muestra siete ejemplos de herramientas que pueden aplicárseles. El quinto grupo se compone de tres portaherramientas destinados a recibir herramientas que deben ser fijadas mediante pinzas o collarines elásticos. la asegura con un tronillo de retención posterior. En la segunda puede ser utilizado como portamachos de roscar. de disco. que sirve para fijación de herramientas frontales. el segundo. cilíndricas. En el sexto pueden montársele cartuchos microregulables a noventa grados con el eje del portaherramientas. portabrocas Kupfke y portafresas especiales. El número total de portaherramientas es según la clasificación anterior. con inversión del sentido de giro en el propio árbol de la máquina. rebajes o acanaladuras. El cuarto grupo la forma solo un porta herramientas que presenta en su extremo u plano y en su superficie dos taladros roscados. una broca plana para perforaciones profundas. El primero esta destinad a recibir cartuchos de microreglaje para operaciones finas de mandrinado y será descrito posteriormente. como se muestra en el esquema. y el tercero puede recibir un portaherramientas intermedio. sino también a la máquina que los tiene que 42 .El primer grupo está formado por cinco portaherramientas destinados a recibir fresas de fijación frontal de distintas formas (cónicas. simultáneamente. El segundo está destinado al montaje de herramientas de mandrinar fijas. La primera puede recibir tres tipos diferentes de útiles. el grupo sexto comprende seis portaherramientas. El segundo grupo engloba tres portaherramientas para herramientas con fijación mediante cono morse. y la tercera puede equipar un portamachos automático de roscar. tales como portabrocas Jacobs. El primer mango recibe la herramienta y la fija solamente mediante e enclavamiento del cono. sin invertir éste su sentido de giro. Con estos tres portaherramientas pueden montarse seis variantes de herramientas. de veintiuno. permite que se le acople una fresa.

Figura 19. b) Inmovilización contra la rotación sobre su eje geométrico. Tres fases de funcionamiento de sistema de bloqueo y retención de los portaherramientas Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente 43 . c) Posibilidad de modificar la longitud del conjunto para asegurar su tensión de fijación en sentido axial. Figura 20. y por tanto deben reunir ciertas particularidades que los hagan aptos para ser manejados por mecanismos accionada automáticamente. las pinzas están abiertas. d) Posibilidad de quedar sujeto mediante una pinza de amarre que asegure la fijación axial. La figura 19 muestra el extremo posterior de un portaherramientas. muestra tres fases del funcionamiento del sistema. En la primera. y como consecuencia el portaherramientas tanto pueden entrar como salir de su alojamiento.utilizar. Extremo posterior de un portaherramientas Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente La figura 20. según indican las flechas. Estos deben cumplir las siguientes condiciones: a) Facilidad de bloqueo.

En función de la información de mando y de la posición de la herramienta. para conseguir el movimiento a los ejes de la máquina. Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente El sistema lector transmite la información contenida en la cinta a un generador de impulsos. La señal de mando es amplificada mediante dos cadenas sucesivas de amplificadores y transmitida finalmente al servo motor. que es retroalimentada a la primera etapa de amplificación. y la tercera muestra el portaherramientas sujeto en el árbol a punto de trabajar. 5.3 Descripción de un proceso de mando numérico: Esquema sinóptico de un proceso general de mando numérico. 44 . El sistema lector interpreta y discrimina la información registrada en cada uno. La cinta contiene las pistas necesarias con la información requerida para llevar a término los distintos movimientos. el cual la transforma en los correspondientes impulsos eléctricos. el calculador determina el movimiento que e correspondiente órgano de la quina debe ejecutar. que penetran en una de las entradas de un calculador. aplicado una máquina herramienta. Las señales se refuerzan antes de entrar en los motores mediante amplificadores del accionamiento. Por la otra entrada se introducen las señales procedentes de un tactor. Una dinamo tacométrica montada en el eje de este último proporciona una señal de comparación. Para desplazar la herramienta o la pieza. el mando numérico CNC emite señales eléctricas a los motores de avance que correspondan.La segunda fase corresponde al instante de introducción y fijación de portaherramientas.1. representativas de la posición instantánea del carro de la máquina. El circuito descrito sirve en principio para controlar un determinado movimiento del carro de la máquina.

engranajes de cambio. Y el rozamiento debe ser muy bajo debido a que los avances y velocidades del cabezal que. En la figura 22 podemos x se puede apreciar un conjunto de guías de los carros. reducción del rozamiento donde implica menos desgaste de la pieza. 45 . son mucho mayores que en una máquina convencional. Las ventajas que puede generar esto son: Minimo juego entre los elementos en contacto. Husillo de bolas circulantes. Como se muestra en la figura 21 Figura 21. Husillo de bolas circulantes: Encargados de trasmitir el movimiento de los motores a los carros. reversibilidad del desplazamiento con carga de trabajo. en las máquinas controladas por CNC. si se quiere conseguir mecanizados de gran precisión y calidad.Estas máquinas llevan también incorporado elementos para reconocer las diferentes órdenes que se les envían desde el CNC. buena capacidad de respuesta contra la tuerca. los ejes de las máquinas no deben tener prácticamente holguras entre husillos y tuerca. guías de los carros de rodillos. que exista un código o lenguaje común entre el armario CNC y la máquina. Para ello se emplean en su construcción husillos de bolas circulantes. Lo normal es que se utilicen captadores y regletas ópticas o fotoeléctricos. Referente a la construcción puramente mecánica. así como contornos complejos. que actúan como sistemas para gobernar la medición del recorrido de los ejes. con tuerca de reglaje Eliminar líneas laterales del marco de la figura Fuente: [2] se debe colocar el nombre de la fuente Guías de los carros: Evitar desgastes prematuros que constituyen una disminución en su eficiencia. es decir. larga duración. en general.

1. Fuente: [2] se debe colocar el nombre de la fuente Engranajes de cambios: Posibilitan distintas velocidades de giro de los husillos. desplazamiento. velocidad y cambio de herramienta que a su vez combinándolas condicionan el modo de trabajo. Guías de los carrocen máquinas con CNC. 46 .4 Programación Es el conjunto de instrucciones codificadas requeridas para que la máquina herramienta realice una operación o un ciclo determinado mediante la preparación las informaciones o instrucciones que serán proporcionadas a la máquina tales como: posicionamiento.Figura 22. En general. dicha información necesaria para la ejecución de una pieza en CNC puede ser de tipo geométrica o de tipo tecnológica. Fuente?? 5.

dependiendo de la complejidad y sofisticación de la máquina herramienta que gobierna. tolerancias y longitud de las carreras. La segunda parte se denomina como el post – proceso. la preparación del trabajo puede dividirse en etapas que a continuación se relacionan en la tabla 3 47 . acabado superficial. para estos lenguajes se hace necesario anotar que no todos los CN utilizan el mismo tipo de lenguaje de máquina. En definitiva. el modo de funcionamiento de la máquina.1. Preparación del trabajo: Es fundamental para el programador tener un conocimiento exacto de las prestaciones que le ofrece tanto el control como la máquina herramienta. los programas de esta parte son elaborados propiamente por los usuarios. tales como: Velocidad de avance. Conocidos los elementos de fabricación disponibles. modo de funcionamiento de la máquina. velocidad de rotación. características del material de la pieza. En conclusión la programación de una máquina herramienta de control numérico consiste en elaborar y codificar la información necesaria para mecanizar una pieza en un lenguaje que la máquina pueda interpretar. Los lenguajes específicos son en general de tipo más sencillo y han sido desarrollados con el fin de obtener directamente el programa en un lenguaje de máquina predeterminado. desplazamiento. superficies de referencia. dichas prestaciones que ofrece un control son muy variables. clase de refrigerante. los materiales. características de la herramienta. La información tecnológica describe los datos referentes a las condiciones de mecanizado. Los lenguajes generales son aquellos que pueden utilizarse para programar cualquier tipo de Control Numérico existente.La información geométrica es aquella que contiene datos referentes a las dimensiones de la pieza. 5. El lenguaje universalmente más utilizado es el APT (Automatic Programming Tool). todos aquellos que no tienen que ver con la geometría de la pieza. este tipo de lenguaje se desarrollo a finales de los 60 el MIT (Massachusetts Institute of Technology) y su objetivo principal es el de simplificar la programación mediante objetos geométricos de alto nivel. en el cual se codifica toda la información incluida en el fichero de salida CLDATA en el correspondiente lenguaje de control numérico. En la primera parte encontramos el Procesado en el cual se obtiene información de carácter general que el CN puede reconocer como por ejemplo las trayectorias de la herramienta y las condiciones de mecanizado mediante la generación de un fichero de salida CLDATA (Cutter Location Data).4. origen de los movimientos.1 Pasos para la realización del proceso de programación 1. terceros y también pueden ser incluidos por los mismos fabricantes en sus sistemas. Estos lenguajes se pueden clasificar en dos categorías: Lenguajes generales y Lenguajes específicos. debido a esto se hace necesario dividir el proceso en dos partes.

Codificación del programa: En la fase de codificación se transcribe toda la información.. Prueba y puesta a punto: En la fase de prueba y puesta punto del programa se comprueba que en realidad la máquina ejecuta las operaciones previstas y se obtiene la pieza con la forma y acabado deseados. en general. el programador puede empezar a codificar. las herramientas y fijaciones utilizadas y los La fase de parámetros técnicos de fabricación. dimensiones. 3. tolerancias. Se estudia qué operaciones pueden efectuarse en cada una de las máquinas disponibles. En general sólo son lineales y La fase de análisis de las circulares. profundidad de pasada y velocidad de corte adecuadas al material de la Fases de definición de características técnicas pieza según la máquina y herramienta utilizadas. Fuente: [24] se debe colocar el nombre de la fuente 2. el origen y fijación de la pieza sobre la máquina. Pasos para una buena programación Pasos Descripción El preparador se informa de las características de las piezas a fabricar: material. máquina y selección de Se eligen las más adecuadas para cada operación en herramientas función de las características de la misma y de las tolerancias y acabados superficiales deseados. esta fase de codificaciones es la que recibe el nombre de programación del control numérico. El programador descompone las superficies a mecanizar en tramos correspondientes a las trayectorias que las herramientas pueden seguir. datos todos ellos que plano determinan las máquinas a utilizar. Según el procedimiento utilizado se puede efectuar una simulación previa del mecanizado antes de 48 .Tabla 3. Este operaciones elementales estudio geométrico implica la definición de las cotas de los puntos inicio y final de cada tramo. La fase de estudio del acabados superficiales. Se establece el orden en que se mecanizarán las distintas fases dibujando en cada caso un croquis de la zona a mecanizar. procurando disponer del máximo de caras Fase de selección y y superficies libres para mecanizado y procedimientos diseño del utensilio flexibles. intentando disminuir al máximo La fase de selección de el número de cambios de máquina y de atadas de la pieza. sobre superficies planas o de revolución. cotas. precisos y rápidos de fijación. Se precisa conocer las reglas del lenguaje que facilita el fabricante de la máquina en su manual. según los símbolos y reglas de sintaxis de un lenguaje comprensible por la máquina un soporte que el control pueda leer. La se estudia. así como el centro en las circulares. Establecen las velocidades de avance. etc. Terminada la definición secuenciación de del proceso y conocidos los medios a utilizar y las operaciones operaciones a efectuar. En general. para obtener los ciclos de mecanizado más cortos compatibles de mecanizado con la calidad exigida.

S: Velocidad de giro del cabezal. seguidos de un código o valor regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025. forma de la trayectoria. por ejemplo.→(N000). Cada bloque puede contener varios de los siguientes caracteres y palabras. la prueba se realiza en vacío o con un material muy blando para evitar que los posibles errores de programación dañen la pieza o la máquina. Z.efectuar la prueba sobre la máquina. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa. La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes. G: Funciones preparatorias. 49 .2 Métodos de programación Se pueden utilizar tres métodos. W: Cotas según los ejes X. etcétera. Y. un recorrido o un cambio de herramienta. El programa como tal está formado por una serie de secuencias u órdenes llamados bloques. En este tipo de lenguaje. F: Velocidad de avance. T: Número de herramienta. Y. ciclos automáticos. como por ejemplo. la programación automática y la programación interactiva: Programación manual o ISO Recibe este nombre la codificación del programa en lenguaje máquina realizada sin apoyo informático.4. es decir. el programador descompone la información en operaciones elementales a ejecutar por la máquina. En un proceso iterativo de prueba y modificación se obtiene finalmente el programa correcto. tipo de corrección de herramienta. W de la máquina herramienta. Z. Se utilizan para informar al control de las características de las funciones de mecanizado. X. con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente. el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000 N999). programación absoluta y relativa. la programación manual. Esta dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. entre los cuales se distinguen los siguientes: N: Número de bloque o secuencia. parada temporizada. 5. En el caso del formato N03. Si los medios disponibles no permiten efectuar esta simulación.1.

y a su vez en coordenadas cartesianas. 50 . si bien no es necesario que cada bloque contenga todas y cada una de estas informaciones. funciones preparatorias y funciones auxiliares: Ver Tablas 4. El CNC puede ser programado en el sistema métrico. etcétera. donde aparecen otras letras y números según el modo de programación y ciclos fijos de mecanizado. El siguiente es un ejemplo de formato de programación métrica: P5 N4 G2 X+/-4.2: Quiere decir que se puede colocar dos números enteros delante del punto decimal y dos detrás. donde: +/-4. es decir. 5. Definición de funciones: La norma ISO no obliga. es decir desde P0 hasta P99999.6. en mm o en pulgadas.3 F4 S4 T2. Dentro de cada bloque se debe de mantener el orden. pero aconseja utilizar los siguientes caracteres alfabéticos para las funciones generales.3 Y+/-4.3: Significa que se puede escribir una cifra positiva o negativa con cuatro números delante del punto decimal y tres detrás. cambio de útil. seguido máximo de cinco números.M: Es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. rotación del husillo a derecha o izquierda.3 W+/-4.3 Z+/-4. Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como parada programada.2 M2 Este formato está elaborado para una programación en coordenadas cartesianas. Notación 2. polares y paramétricas. Un programa se nombra con la letra P. La dirección M va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

Funciones generales Función A B C D E F G H I J K M N O P Q R S T U V X Y Z Significado Coordenada angular alrededor del eje X Coordenada angular alrededor del eje Y Coordenada angular alrededor del eje Z Coordenada angular alrededor de un eje especial o tercera velocidad de avance Coordenada angular alrededor de un eje especial o tercera velocidad de avance Función velocidad de avance Función preparatoria Disponible Disponible para utilizar en CN continuos Disponible para utilizar en CN continuos Disponible para utilizar en CN continuos Función auxiliar Número de bloque No utilizar Movimiento terciario paralelo al eje X Movimiento terciario paralelo al eje Y Movimiento terciario paralelo al eje Z o desplazamiento rápido según Z Función Velocidad de rotación Función herramienta Movimiento secundario paralelo al eje X Movimiento secundario paralelo al eje Y Movimiento principal eje X Movimiento principal eje Y Movimiento principal eje Z Fuente: [24] se debe colocar el nombre de la fuente 51 .Tabla 4.

salida de herramienta con avance programado Programa de coordenadas en absoluto Programa de coordenadas incremental Control de velocidad superficial constante Cancelación del Control de velocidad superficial constante Avance por minuto Avance por revolución Fuente: [24] Tabla 6. Funciones Preparatorias Código Función G00 G01 G02 G03 G04 G17 G18 G19 G20 G21 G40 G41 G42 G43 G44 G54 G59 G70 G71 G77 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G96 G97 G98 G99 Posicionamiento lineal Interpolación lineal Interpolación circular en sentido horario Interpolación circular en sentido antihorario Parada con temporización Selección plano X-Y Selección plano X-Z Selección plano Y-Z Medidas en sistema Inglés Medidas en unidades métricas Anulación de compensación de radio de herramienta Compensación de herramienta a izquierda Compensación de herramienta a derecha Compensación de herramienta en longitud Anulación de compensación de longitud Selección de coordenadas de trabajo 1 Cero pieza Selección de coordenadas de trabajo 6 Cero pieza Programación de cotas en mm Programación de cotas en pulgadas Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un cilindro Anulación de ciclo fijo Ciclos de taladrado Ciclos de taladrado con temporización Ciclos de taladrado profundo Ciclos de roscado con macho Ciclos de escariado. salida de herramienta con avance rápido Ciclos de cajera rectangular Ciclos de cajera circular Ciclos de mandrinado.Tabla 5. Funciones Auxiliares 52 . salida de herramienta con avance programado Ciclos de mandrinado.

0.0.0 M05.1.3 Ejemplo de mecanizado ISO: contorno N001 G21 G90 G92 X0 Y-050.0 Z010.0 S1000 M03.0. N011 M30. N009 G40 G00 X-040. N008 G01 X0 Y0. N003 G01 G94 G42 Y0 D05 F40. refrigerante y aire Abrir mordaza Cerrar mordaza Orientación del eje en la parada Fin del programa y vuelta a la secuencia n.Función M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M19 M30 M71 M72 M73 M74 M75 M76 M81 M98 Significado Parada del programa Parada opcional Fin programa Giro del husillo en sentido horario Giro del husillo en sentido antihorario Parada usillo Cambio de herramienta Refrigerante en niebla de aceite Refrigerante convencional Anulación de niebla de aceite. N004 G01 X160.4.25. N005 G01 Y060.0 R030.0. N006 G17 G03 X130. N010 G00 X0 Y-050.0. 1 Giro de mesa 5̊ Giro de mesa 10̊ Giro de mesa 20̊ Giro de mesa 45̊ Giro de mesa 90̊ Giro de mesa 180̊ Giro de mesa sentido antihorario Llamado de subprograma Fuente: [24] se debe colocar el nombre de la fuente 5. N002 G00 Z-0.0.0 Y090. N007 G01 X035. 53 .

0 L1= LINE/ P5. 25. que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. P1 RADIUS. GOLDLTA/z-0. Planos de contorno Figura derecha desalinaeada y poco legible Fuente: [25] se debe colocar el nombre de la fuente Programación automática (lenguaje APT) En este caso. P3 C2= CIRCLE/ CENTER. part (pieza).0.0 L1= LINE / P1. Cuando el perfil es complejo y la precisión requerida es elevada. 60. TANTO. • Sintaxis: SIMBOLO= TIPO_GEOMETRIA/ datos descriptivos • Palabras APT utilizadas en la sentencia geométrica: P1= POINT/20. el gran número de cálculos de puntos intermedios es inabordable por métodos manuales. P6 PL1= PLANE/ P1. 40.Figura 23. La programación en este leguaje consta de las siguientes sentencias: Geométricas: se utilizan para la definición del contorno de la pieza.0. los cálculos los realiza un computador. Check (límite) 54 . siendo allí necesaria la utilización de objetos geométricos de alto nivel. P2.5 (incremental) • CONTINUO: SUPERFICIES: Drive (lateral). C2 Movimientos: Mediante estas sentencias se indica el recorrido de la herramienta. • Sintaxis: COMANDO_MOVIMIENTO/datos descriptivos • PUNTO a PUNTO: GOTO/P1. LEFT.

Plano de superficies Fuente: [25] se debe colocar el nombre de la fuente Tipos de parada: Figura 25 Paradas en el espacio. Fuente: [25] se debe colocar el nombre de la fuente Instrucciones: 55 .Figura 24.

TO PL3 Figura 27. Instrucción de inicio: Define las superficies part. PL2. Tabla 7. Secuencia de instrucciones Fuente: [25] se debe colocar el nombre de la fuente MOVIMIENTO (CONT): Mecanizado de contorno. Mecanizado de contorno Fuente: [25] se debe colocar el nombre de la fuente Tecnológicas: Para indicar al postproceso las condiciones de mecanizado. PL1. Sintaxis de postproceso 56 . drive y check FROM/PTARG GO/TO. TO.Figura 26.

L1. L4 GORGT/L1. P8. PAST. C1 GOFWD/C1. PAST.01 CLPRNT UNITS/MM CUTTER/20.-25 P4=POINT/35.-25 P2=POINT/160.Fuente: [25] se debe colocar el nombre de la fuente Auxiliares: PARTNO pieza de muestra 1 MACHIN/MILL. PL1. CLW FEDRAT/50. L3 GOFWD/L3.P2 L2=LINE/P2.-25 P3=POINT/160.P3 C1=CIRCLE/CENTER.0. L2 GOLFT/L2.10.60. L1 RAPID GOTO/PTARG SPINDL/OFF FINI 57 .0 REMARK geometría PTARG=POINT/0. 01 CLPRNT REMARK FINI Ejemplo de Programa en lenguaje APT: PARTNO ejemplo APT 1 MACHIN/MILLING.0. P4 REMARK movimientos FROM/PTARG SPINDL/1000.25 L1=LINE/P1.0. TANTO.-25 P8=POINT/130.-50. C1 L4=LIN4/P4. P1 PL1=PLANE/P1. RADIUS. ON. TO. PAST.0 P1=POINT/0. PAST.0. P2. IPM GO/TO.90.60. TANTO. L4 GOLFT/L4. LEFT. 30 L3=LINE/P4.

hasta llegar a ser inviable por no disponer de un software-gráfico potente.Figura 28.CAM no introduce realmente nuevas técnicas de programación pero presenta importantes mejoras de la productividad en la programación y especialmente en la puesta a punto del programa. 25 Fuente: [25] se debe colocar el nombre de la fuente Programación gráfica interactiva. apoyados en menús dinámicos y en potentes rutinas para evitar la programación manual detallada. Los paquetes de software CAD . las posibles colisiones de la herramienta con la pieza o el utillaje. Planos de contorno Esta figura es igual a la No. 58 . Por otro lado cada día es más frecuente la utilización del diseño asistido por computador CAD. así como los paquetes cinemáticos. La programación en lenguaje APT de superficies en tres dimensiones se va haciendo más difícil a medida que las superficies aumentan en complejidad. El CAD ofrece todas las facilidades de su potente software de creación y visualización de modelos para la introducción de la geometría necesaria para el control numérico. La posibilidad de aprovechar los módulos de visualización desde diferentes puntos de vistas. la superficie obtenida. La programación en equipos de CAD .CAM incorporan en general programas de programación de control numérico interactivos. permite una simulación del mecanizado en la pantalla de la PC y la comprobación del recorrido de la herramienta.

se trata de la tecnología implicada en el uso de ordenadores para realizar tareas de creación. Esta tecnología consiste en la gestión integral de todas las actividades y procesos desarrollados dentro de una empresa mediante un sistema informático. Esta disciplina se ha convertido en un requisito indispensable para la industria actual que se enfrenta a la necesidad de mejorar la calidad. El sistema CAD/CAM usa un lenguaje fácil de entender para el personal. La tercera es que el programador debe mentalmente visualizar la ruta de la herramienta tal como lo está programando. y la computadora lo convierte en comandos para la máquina. modificación. Diseño Asistido por Computadora (CAD). Los lenguajes de programación tienen tres desventajas. para reducir los costos tanto de tiempo como de dinero en el desarrollo de los productos y en su fabricación. cualquier aplicación que incluya una 59 . 5. además de los procesos de diseño y fabricación. A menos que ya tenga experiencia en programación. El uso compartido de herramientas de diseño y de fabricación ha dado lugar a la aparición de una nueva tecnología denominada Fabricación Asistida por Computadora (CAM) e incluso se habla de la Gestión Integrada por Computadora como el último escalón de automatización hacia el que todas las empresas deben orientar sus esfuerzos. los procesos administrativos y de gestión de la empresa. eliminando la necesidad de aprender un nuevo lenguaje. con la consecuente posibilidad de un error. De esta forma. La única alternativa para conseguir este triple objetivo es la de utilizar la potencia de las herramientas informáticas actuales e integrar todos los procesos. La segunda desventaja es que el programador debe entender los dibujos ingenieriles. Esto facilita los problemas enumerados anteriormente.1. La primera es que el usuario debe aprender el lenguaje con su propia sintaxis y gramática. Esto trae como consecuencia un significativo impacto en el tiempo necesario para producir una cinta de CN. El programador describe el componente a ser procesado en este lenguaje. El primer lenguaje fue el APT (Herramienta Avanzada de Empaquetado).4 Aplicación CAD/CAM El diseño y la fabricación asistidos por computadora (CAD/CAM) es una disciplina que estudia el uso de sistemas informáticos como herramienta de soporte en todos los procesos involucrados en el diseño y la fabricación de cualquier tipo de producto. está expuesto a algunos conceptos que son extraños para él. Para llegar a este escalón sería necesario integrar. disminuir los costos y acortar los tiempos de diseño y producción.El lenguaje de programación es la comunicación con la computadora y encierra el uso de caracteres simbólicos. que es todavía usado para programación punto a punto y continuo. análisis y optimización de un diseño.

evaluación. cálculo de propiedades físicas (masa. volumen. Igualmente. La función principal en estas herramientas es la definición de la geometría del diseño (pieza mecánica. este es el mayor de los beneficios de la tecnología CAD. la reutilización de la información creada en la etapa de síntesis en las etapas de análisis y también en el proceso CAM.interfaz gráfica y realice alguna tarea de ingeniería se considera software de CAD. De esta forma se habla también de Ingeniería Asistida por Computadora. momentos). modelado y análisis de elementos finitos. gestión y control de las operaciones de una planta de fabricación mediante una interfaz directa o indirecta entre el sistema informático y los recursos de producción. arquitectura. Figura 29. (CAE) para referirse a las tareas de análisis. El término CAM se puede definir como el uso de sistemas informáticos para la planificación. De hecho. Ciclo de producto típico Fuente: [7] se debe colocar el nombre de la fuente La geometría de un objeto se usa en etapas posteriores en las que se realizan tareas de ingeniería y fabricación. ensamblado. simulación y optimización desarrolladas a lo largo del ciclo de vida del producto. las aplicaciones del CAM se dividen en dos categorías: 60 .) ya que la geometría es esencial para las actividades subsecuentes en el ciclo de producto descrito en la Figura 29. Las herramientas de CAD abarcan desde herramientas de modelado geométrico hasta aplicaciones a medida para el análisis u optimización de un producto específico. circuito electrónico. Entre estos dos extremos se encuentran herramientas de modelado y análisis de tolerancias.

Se utiliza para determinar tensiones. permitiendo al diseñador simular y estudiar el comportamiento del producto para refinar y optimizar dicho diseño. Supervisión y control Fuente: [7] se debe colocar el nombre de la fuente Interfaz indirecta: Se trata de aplicaciones en las que el ordenador se utiliza como herramienta de ayuda para la fabricación. transmisión de calor. El método de análisis por ordenador más ampliamente usado en ingeniería es el método de elementos finitos (FEM) como se observa en la Figura 31. Figura 30. Se están realizando investigaciones para determinar automáticamente la forma de un 61 . Existen también numerosas herramientas para la optimización de diseños. distribución de campos magnéticos. pero en las que no existe una conexión directa con el proceso de producción. sino que se ejerce un control basándose sobre dichas observaciones. Muestra de forma gráfica la diferencia entre estos dos tipos de aplicaciones. • Control: Supone un paso más allá que la supervisión. Precisamente estas aplicaciones se dividen en dos grupos: • Supervisión: Implica un flujo de datos del proceso de producción al computador con el propósito de observar el proceso y los recursos asociados y recoger datos. ya que no solo se observa el proceso. Existen herramientas para un amplio rango de análisis.Interfaz directa: Son aplicaciones en las que la computadora se conecta directamente con el proceso de producción para monitorear su actividad y realizar tareas de supervisión y control. flujo de fluidos y cualquier otro problema de campos continuos que serian prácticamente imposibles de resolver utilizando otros métodos. La Ingeniería Asistida por Computador es la tecnología que se ocupa del uso de sistemas informáticos para analizar la geometría generada por las aplicaciones de CAD. La Figura 30. deformaciones.

1 CAD/CAM en el proceso de diseño y fabricación En la práctica.diseño. La ventaja del análisis y optimización de diseños es que permite a los ingenieros determinar cómo se va a comportar el diseño y eliminar errores sin la necesidad de gastar tiempo y dinero construyendo y evaluando prototipos reales. Por lo tanto. Dado que se han desarrollado de forma separada. la optimización temprana que permiten las herramientas CAE supone un gran ahorro de tiempo y una notable disminución de costos. 62 . 5. las etapas que abarca y las herramientas actuales y futuras. para clarificar el ámbito de las técnicas CAD/CAM. animación por computador. Un modelo de elemento finito usado para análisis de tensión y térmico Fuente: [25] se debe colocar el nombre de la fuente Entonces. control de calidad. Para ello se asume que el diseño tiene una forma inicial simple a partir de la cual el procedimiento de optimización calcula los valores óptimos de ciertos parámetros para satisfacer un cierto criterio al mismo tiempo que se cumplen unas restricciones. integrando el análisis y la optimización. análisis de ingeniería. el CAD/CAM se utiliza de distintas formas. control de procesos.4. que aparece reflejado en la Figura 32.1. Para referirnos a ellas emplearemos el término ciclo de producto. aún no se han conseguido todos los beneficios potenciales de integrar las actividades de diseño y fabricación del ciclo de producto. Ya que el costo de reingeniería crece exponencialmente en las últimas etapas del desarrollo de un producto y en la producción. Figura 31. CAM y CAE son tecnologías que tratan de automatizar ciertas tareas del ciclo de producto y hacerlas más eficientes. se hace necesario estudiar las distintas actividades y etapas que deben realizarse en el diseño y fabricación de un producto. para producción de dibujos y diseño de documentos. CAD.

Mediante el uso de técnicas de CAD/CAM se consigue disminuir costos. Dentro del ciclo de producto descrito se ha incluido un conjunto de tareas agrupadas en proceso CAD y otras en proceso CAM. el proceso de diseño se puede dividir en una etapa de síntesis. pasando después a la fabricación del producto. se hace necesaria la intervención de las computadoras para poder satisfacer estas exigencias.Para convertir un concepto o idea en un producto. 63 . Figura 32. el de diseño y el de fabricación. se pasa por dos procesos principales. Diagrama de bloques de los procesos de CAM y CAD Fuente: [7] se debe colocar el nombre de la fuente Debido a la demanda del mercado de productos cada vez más baratos. Estos tres factores son vitales para la industria actual. en la que se crea el producto y una etapa de análisis en la que se verifica. Como último paso se realiza un control de calidad del producto resultante antes de pasar a la fase de distribución y mercadeo. que a su vez. aumentar la calidad y reducir el tiempo de diseño y producción. de mayor calidad y cuyo ciclo de vida se reduce cada vez más. Las herramientas requeridas para cada proceso aparecen en las Tablas 8 y 9. en primer lugar se planifican los procesos a realizar y los recursos necesarios. Muestra ambos procesos con más detalle. optimiza y evalúa el producto creado. son subconjuntos del proceso de diseño y fabricación respectivamente. La Figura 7. Una vez finalizadas estas etapas se aborda la etapa de fabricación en la que. A su vez.

las vistas ortográficas son menos comprensibles que las isométricas. mientras que se obtiene fácilmente por mediciones automáticas desde el sistema CAD/CAM. especificaciones de materiales y herramientas.4.2 Beneficios de usar CAD/CAM para mecanizado Diseño de la herramienta: La habilidad para obtener la vista de una parte de la herramienta desde cualquier ángulo deseado (provisto por CAD/CAM) es una gran ayuda. en el diseño de arreglos para mecanizado de ángulos compuestos. análisis de costes. entender un dibujo depende directamente de la proyección utilizada.1. tolerancias. Herramientas CAD para el proceso de diseño Fase de Diseño Conceptualización del diseño Modelado del Diseño y Simulación Análisis del Diseño Optimización del Diseño Evaluación del Diseño Informes y Documentación Herramientas CAD Requeridas Herramientas de Modelado Geométrico Las herramientas anteriores mas herramientas de animación. 64 . aplicaciones a medida Aplicaciones a medida. La adición de sombras incrementa la comprensión. Análisis: El análisis de rutina disponible en un sistema CAD/CAM ayuda a consolidar el análisis del proceso en un modelo de trabajo más lógico. ensamblaje y aplicación de modelado especificas Aplicaciones de análisis generales (FEM). y aún más si se usan diferentes colores. Programación de control numérico Aplicación de inspección Simulación y programación de robots Fuente: [7] se debe colocar el nombre de la fuente 5. Gráficos entendibles: En general. Herramientas CAM para el proceso de diseño Fase de Diseño Planificación de procesos Mecanizado de piezas Inspección Ensamblaje Herramientas CAD Requeridas Herramientas CAPP. por ejemplo. la información requerida puede tomar días para ser calculada por métodos tradicionales. listas de materiales Herramientas de dibujo de planos y detalles. imágenes color Fuente: [7] se debe colocar el nombre de la fuente Tabla 9.Tabla 8. como se aprecia en la Figura 33. Por ejemplo. optimización estructural Herramientas de acotación.

zapatos. volúmenes. una simulación de la elaboración de la pieza. Es habitual utilizar técnicas específicas para la generación de documentación dependiente de la aplicación. objetos en los que es necesario disponer de información relativa a propiedades físicas anteriormente citadas.1. Los algoritmos usados dependerán del tipo de modelo. Modelo de sombras generado por una computadora Fuente: [7] se debe colocar el nombre de la fuente Precisión: Cuando se usa CAD/CAM. masa). y en general. Existen tres tipos de modelos: alámbricos.Figura 33. personajes. hay un alto nivel de control dimensional. redes. donde la parte fundamental del objeto que se está modelando es el exterior del mismo. curvas de nivel. entre las que cabe destacar las siguientes: • Modelado geométrico: Se ocupa del estudio de métodos de representación de entidades geométricas. trayectorias. Los modelos de superficie se utilizan para modelar objetos como carrocerías. Los modelos sólidos son los que más información contienen y se usan para modelar piezas mecánicas. como por ejemplo. y su uso depende del objeto a modelar y la finalidad para la que se construya el modelo. 65 . hasta la visualización realista usando trazado de rayos o para el estudio de la iluminación de un edificio.3 Componentes del CAD/CAM Los componentes de los sistemas de diseño y fabricación asistidos por computadora son muy amplios. abarcando desde simples técnicas de dibujo 2D para el esquema de un circuito eléctrico. secciones o representación de funciones sobre sólidos o superficies. de superficies y sólidos. 5. una vista previa. envases. abarcando múltiples y diversas disciplinas. más allá de los niveles de precisión realizados manualmente. La precisión basada en computadora es beneficiosa en varios sentidos.4. moldes. tales como control sobre la pieza. u objetos que no requieran la disponibilidad de propiedades físicas (áreas. fuselajes. • Técnicas de visualización: Son esenciales para la generación de imágenes del modelo. etcétera. Se utilizan modelos alámbricos para modelar perfiles.

y la segunda es mediante un lápiz óptico. ingresos alfanuméricos y comandos del sistema. La terminal recibe los mensajes desde el sistema. Se usa para ingresar información adicional. Están provistas de televisores. Las técnicas de selección permiten la identificación interactiva de un componente del modelo. Conceptos de comunicaciones: Necesarios para interconectar todos los sistemas. desde los datos de diseño. Del diseño de la misma depende en gran medida la eficiencia de la herramienta. La primera es sin una relación física con la pantalla (por ejemplo. El diseño de las bases de datos para sistemas CAD/CAM plantea una serie de problemas específicos por la naturaleza de la información que deben soportar. Conceptos de fabricación: Referentes a máquinas. siendo por tanto esenciales para la edición del mismo. dispositivos y máquinas de un sistema CAD/CAM. Hay dos maneras diferentes de controlar el cursor. comandos. diseña la salida y los mensajes de error. Interfaz de usuario: Uno de los aspectos más importantes de una aplicación CAD/CAM es su interfaz. en el cual hay método en que la computadora lee la posición del cursor. Terminales alfanuméricas (terminal alphanumeric): Casi todos los sistemas CAD/CAM tienen una terminal alfanumérica en la terminal gráfica. La ventaja de una terminal separada es que esos mensajes se ven sin borrar ni sobrescribir la imagen en la pantalla gráfica. manejado desde un teclado). Unidad de copiado (hard copy unit): Normalmente se provee de una unidad de copiado que hace copias de la pantalla en unos pocos segundos. necesarios para entender y manejar ciertas aplicaciones de fabricación y en especial la programación de control numérico. los resultados de los análisis que se realicen y la información de fabricación. Entre ellas.• • • • • • • • • • Técnicas de interacción grafica: Son el soporte de la entrada de información geométrica del sistema de diseño. Métodos numéricos: Son la base de los métodos de cálculo empleados para realizar las aplicaciones de análisis y simulación típicas de los sistemas de CAD/CAM. Base de datos: Es el soporte para almacenar toda la información del modelo. las técnicas de posicionamiento y selección tienen una especial relevancia. herramientas y materiales. 66 . Terminales gráficas (graphics terminal): Es la parte más visible de un sistema CAD/CAM desde el punto de vista del usuario. Control de cursor (cursor control): El cursor es generalmente un lugar brillante en la pantalla que indica donde será colocado el dibujo. Las técnicas de posicionamiento se utilizan para la introducción de coordenadas 2D o 3D. osciloscopios o radares. Esas copias son usadas como grabaciones permanentes de pasos intermedios.

y muchas cosas más. se usan para diseñar. ya que las funciones de posición y mecanizado son diferentes. que como son ahora más poderosas y más baratas. control numérico continuo o por contorneado. Unidad central de proceso (Central Processing Unit): Funciona como el corazón de un sistema CAD/CAM. Unidad de control de máquina (unit control machine): Este dispositivo está colocado en donde ocurren las operaciones de maquinado. Dispositivos de almacenamiento secundario (secondary storage): Los datos son normalmente guardados en discos magnéticos. totalizando varios Gb de almacenamiento. Los canales de señales de salida se conectan a los servomotores y a otros controladores de la máquina herramienta. Según este criterio el CAD estaría formado por el hardware más el software de diseño y el CAM estaría formado por el hardware más el software de fabricación y además los mecanismos de comunicación necesarios para establecer la comunicación con las máquinas y robots. La trayectoria seguida para pasar de un punto a otro no es controlada. como los de alta velocidad y los de microfilm. programar en NC. 67 . Puede además contener pantallas para proveer información al operador. En la figura 34 se puede observar un ejemplo de control numérico punto a punto. Dichos discos proveen un rápido acceso a la información. Control numérico punto a punto: Este tipo de control se utiliza para posicionar la herramienta en los sucesivos puntos donde se realicen una o varias mecanizaciones. La lectora es un dispositivo electromecánico que lee la cinta u otro medio magnético que contenga las instrucciones del programa. control numérico paraxial. Se usan como copia de respaldo o como almacenamiento de datos permanente. Hace los cálculos matemáticos necesarios y dirige toda la actividad dentro del sistema.5 Tipos de sistemas de control De acuerdo a las dificultades tecnológicas de mecanizado. Panel de control (control panel): El panel de control contiene todo lo que necesita el operador para correr el sistema de NC. así como los aspectos económicos de las máquinas a automatizar. Hardware adicional: Pueden ser por ejemplo computadoras personales. 5. analizar.1. siendo los más destacados los siguientes: control numérico punto a punto. Es el controlador maestro que maneja todas las actividades.• • • • • • Plotters: Hay muchos tipos de plotters disponibles para usar en sistemas CAD/CAM. Los sistemas CAD/CAM generalmente pueden manejar varias disqueteras. se ha desarrollado una gran cantidad de tipos de CNC. Otra forma alternativa de estudiar los componentes del CAD/CAM se basa sobre cómo se implementan. Lee e interpreta las instrucciones del programa y las convierte en acciones mecánicas de la máquina herramienta.

Figura 34. En la figura 35 se ve esquemáticamente el tipo de control numérico paraxial. Control numérico punto a punto. Control numérico paraxial. siempre. El control paraxial. pero siempre siguiendo líneas rectas paralelas a los ejes de la máquina-herramienta. Todos los desplazamientos y trayectorias son controlados. En la figura 36 podemos ver este tipo de control por contorneado. controla la posición pero no la trayectoria Fuente: [2] se debe colocar el nombre de la fuente Control numérico paraxial: Con el control numérico paraxial se pueden gobernar de forma precisa tanto la posición del elemento que se desplaza (pieza o herramienta) como la trayectoria. Este tipo de control es denominando en 3D (tres dimensiones) porque puede gobernar al mismo tiempo tres movimientos de los ejes. mecaniza los segmentos rectilíneos paralelos a los ejes Fuente: [2] se debe colocar el nombre de la fuente Control numérico continuo o por contorneado: Este sistema es el que se aplica con más frecuencia en casi todas las máquinas-herramientas con CNC. mejora el control punto a punto. Figura 35. según la dirección de alguno de los ejes de coordenadas cartesianas. Con la combinación simultanea de dos o tres ejes se pueden realizar perfiles de gran dificultad técnica. El sistema 68 . ya que se puede controlar también la trayectoria seguida. de forma precisa.

Control numérico continúo. lazo abierto (open loop) o lazo cerrado (closed loop). sensores y contadores que miden exactamente la posición de la herramienta. la posición de la herramienta es comparada con la señal de salida de la computadora. rectificadoras y centros de mecanizado. pueden seguir todo tipo de contornos Fuente: [2] se debe colocar el nombre de la fuente 5. El sistema de lazo cerrado es equipado con varios transductores.1. A través del control feedback. Componentes de un sistema de control de (a) lazo cerrado y (b) lazo abierto Fuente: [7] se debe colocar el nombre de la fuente 69 .6 Tipos de circuitos de control Una máquina con CNC puede ser controlado a través de dos tipos de circuitos. pero los movimientos y destinos finales de la herramienta no son chequeados para una mejor precisión. Este sistema es más complicado y más costoso Figura 37. que se puede apreciar en la Figura 37. las señales son dadas al motor por el procesador. Figura 36. En el sistema de lazo abierto.de contorno es usado en tornos. fresadoras.

En el diseño de la cadena cinemática se busca disminuir los juegos. 70 . rozamientos. constan de un cerebro llamado unidad de gobierno. los impulsos eléctricos que se transformaran en un desplazamiento o en un giro de un eje.1. mandrinado. en el que sobre pieza fija una o más torretas con herramientas giratorias permiten efectuar operaciones de fresado. dotado de una o más torretas. taladrados.5. Una vez conseguido esto. rectificadoras.. plegadoras. escariados. además de las clásicas operaciones de torneado permiten efectuar fresados. una serie de letras y numero que conforman un código de CNC. Así. dobladoras. taladradoras. La función del mismo es servir de nexo entre el operador y la máquina en sí. Para conseguir esto. con herramientas motorizadas que. El centro de torneado. Las características de precisión exigidas en estas máquinas en condiciones duras de utilización. Si lleva incorporada mesa giratoria pueden efectuarse operaciones de torno vertical. comunicando a los dispositivos necesarios. fresadoras. lo que lleva a la utilización de bastidores de chapa soldada y de hormigón en vez de la clásica fundición. husillos a bolas para la transmisión del movimiento sin holguras. han modificado las características de diseño de las mismas. etc.7 Máquinas herramientas de control numérico (MHCN) Máquinas herramientas comandadas por el control numérico computarizado. se encargaran de examinar o medir los correctos valores de maquinado. unos elementos denominados transductores. vibraciones e inercia de las masas móviles para mejorar la precisión y repetibilidad del posicionamiento de la herramienta. etc. lo encontramos en tornos. tanto de arranque de viruta como de trazado y deformación. Sin embargo. o que un husillo rote. es decir los desplazamientos y las rotaciones efectuadas en el maquinado. las instrucciones para conseguir que un carro o mesa se mueva. de corriente continua o hidráulicos. el ordenador comunicara a los servomotores paso a paso. punzadoras. máquinas de trazar. aumentando la rigidez de las guías y utilizando materiales de bajo coeficiente de fricción o sistemas hidrostáticos o de rodadura. que unidos formaran un programa de pieza. que es el ordenador. máquinas de soldar. El control numérico se monta sobre todo tipo de máquina herramienta convencional. El operario provoca esto introduciendo mediante un teclado. escariado. el control numérico ha promocionado el desarrollado de dos tipos de máquinas múltiples: El centro de mecanizado. para piezas prismáticas. punteadoras. taladrado. mandrinadoras. tanto axiales como radiales. En el aspecto estructural se busca una mayor rigidez y ausencia de vibraciones.

vibración.. y la evacuación de virutas. condición del material. En otros casos. Sistemas de medición del desplazamiento. Sistemas de cambio de pieza. Sistemas de control de condiciones de mecanizado. en cuyo caso se habla de un modulo. seleccionan con un “brazo” el instrumento o material que necesitan para desarrollar una determinada tarea. y aquellas. o bien interconectadas entre sí por medio de algún tipo de mecanismo automático para la carga y descarga del trabajo en curso. Sistemas de cambio de herramientas. control adaptativo. etc. una máquina puede encargarse de realizar distintas operaciones que antes había n de hacerse en varias. sino que también se simplifica el flujo de ítems en curso por el taller. pieza e incluso máquina. frente a las máquinas se ubica un carrusel de herramientas. etc. son máquinas herramientas programadas para fabricar lotes de pequeño y medio tamaño de piezas de formas complicadas. que permiten proceder a los reajustes necesarios. Las Máquinas Herramientas de Control Numérico (MHCN). desgaste de las herramientas. Estas máquinas pueden encontrarse en forma asilada. los programas de software sustituyen a los especialistas que controlaban convencionalmente los cambios de las máquinas y constituciones que incluye las tareas y sus velocidades así como algunas variables de control adaptativo para comprobar aspectos tales como temperatura. sin necesidad de intervención humana. en cuyo caso se hablaría de una célula de fabricación. El programa de ordenador puede seleccionar la herramienta a utilizar. mientras que en otros la configuración es lineal. necesita contar con la presencia de un operario.Otros puntos en los que se ha mejorado son la estabilidad y uniformidad térmica con potentes sistemas de refrigeración de herramienta. de este modo. Cuando una máquina de control numérico actúa de forma independiente. No solo es reduce aso el tiempo de lanzamiento. materiales. los programas y las herramientas. Sobre las funciones desarrolladas por las máquinas convencionales las máquinas a control numérico incorporan básicamente: • • • • • • Sistemas de posicionado de la herramienta. Algunas máquinas CN incluyen “cartucheras” rotatorias con diferentes herramientas. Sistemas de medición de piezas y herramientas. constituyen una modalidad de automatización flexible más utilizada. En ocasiones las máquinas están dispuestas en forma semicircular para que un robot pueda encargarse de manejar los materiales. 71 . quien se ocupa de la carga y descarga de las piezas a procesar.

el enarenar. aunque puede haber excepciones. pulido y el moleteado. frenteado. fiabilidad de las máquinas. contrapunta. En los casos de producción de gran volumen. la automatización rígida. no obstante. taladrado. a las máquinas CN porque. etc. cabezal. es una máquina extremadamente versátil y de uso muy amplio El torno básico tiene las siguientes partes principales: bancada. rigidez y consistencia mecánica para aprovechar al máximo los nuevos y más fuertes materiales para herramientas. escariado. Algunas empresas que producen una gama de productos estrecha se han dirigido. profundidad de corte y el tipo de herramienta de corte. más sencilla y barata. El contorno cilíndrico puede generarse en el exterior de la pieza o en el interior. hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos laterales del carro y el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la torre. aunque el coste de la programación sea alto. nudo.Se cree que. En el caso de un torno. se puede producir cualquier contorno cilíndrico deseado. Los tornos (Ver Figura 38) modernos se construyen con la capacidad de velocidades. Para determinar la conveniencia de estas máquinas en términos de coste habrá que considerar la mano de obra. sería suficiente porque. una vez hecha esta. o deformación con las herramientas que se aplican al objeto para crear un objeto que tenga simetría sobre eje de la rotación. Para realizar varias operaciones corte. puede ser utilizada posteriormente sin necesidad de volver a programar. 72 . las máquinas de Control Numérico harán el trabajo de precisión. carro corredizo. son otras de las funciones primarias de los tornos. Haciendo avanzar la herramienta de corte dentro de la pieza y a lo largo de su eje de rotación. En su forma más sencilla y elemental es una máquina para sujetar y hacer girar una pieza contra una herramienta de corte de un solo extremo. las máquinas CN y los robots son lentos. mientras que los robots se limitaran a la carga. Tornos Se considera a los tornos la máquina más antigua del mundo. tipo y grado de precisión requerida. la disponibilidad de operarios especializados. El roscado. descarga y ensamblaje. el perforar. en un futuro. Las velocidades óptimas para tornear dependen de factores como el material de la pieza de trabajo y su condición.

Z. Z.Figura 38. Torno CNC Fuente: [13] se debe colocar el nombre de la fuente Los tornos CNC también conocidos como torno de control numérico computarizado son un tipo de máquina de la familia de los tornos que actúan siendo guiados por una computadora que ejecuta programas controlados por medio de datosalfa-numerico. En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia. Estos tornos CNC ofrecen unas grandes capacidades de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque los alores tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado. el cual procesa las ordenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizad en torno CNC. En un amplio sentido se podría decir que un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como tornos paralelos. tornos copiadores. pero con los CNC de última tecnología comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC. 73 . Y. • Estos son los dos ejes principales. tornos automáticos e incluso tornos verticales piden actuar con control numérico. siendo perpendicular al eje principal de la máquina. La rentabilidad de estos tornos CNC depende del tipo de piza que se vaya a mecanizar y de la cantidad de piezas en serie. llamados X. Se caracterizan por ser máquinas muy eficaces para mecanizar piezas de revolución. Y: • El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado. • El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las operaciones de refrentado. tornos revólver. teniendo en cuenta los ejes cartesianos X.

De las dos funciones. de torreta y de husillos múltiples 74 . roscado y frentado de agujeros. Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas. Además con estas máquinas se pueden ejecutar otras operaciones como alesado.Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación. radiales. CATEGORÍAS IMPORTANTES DE TORNOS: Tornos de la carpintería Tornos metalúrgicos Tornos de la señal Tornos de Glassworking Tornos que hacen girar del metal Tornos que dan vueltas ornamentales Reducción del torno Tornos rotatorios Tornos del relojero Taladradoras Todas estas máquinas se caracterizan por algún medio de rotación de la herramienta de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje. exentas de fallos humanos imputables al operario de la máquina. el eje de rotación de la herramienta de corte puede ser horizontal. por tanto. vertical o ajustable. horizontales. Existen distintos tipos de máquina: la pueza???? se puede montar sobre el piso o sobre la mesa. Las grandes fuerzas necesarias para el avance durante el taladrado se aplican en forma tal que tienen tendencia a separar las partes de la máquina taladradora. La velocidad de giro de cabezal porta piezas. y. por tanto. pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la geometría que tengan las piezas. se puede accionar una o muchas brocas simultáneamente o en forma separada. Dada la robustez de las máquinas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de mecanizado. dentro de una pieza estacionaria. permiten trabajar a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales y. es decir que puedan desplazarse de forma simultánea. requiere una gran calidad de las herramientas que utiliza suelen ser de metal duro o de cerámica. Dichas máquinas pueden dividirse en cinco grandes grupos: de columna. escariado. el avance de la herramienta de corte a lo largo de su eje es el más crítico y el de mayor consideración en el diseño. el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas.

Un ejemplo de máquina taladradora se puede ver en la figura 39. martillos perforadores o los taladros neumáticos) se utilizan generalmente en materiales duros por ejemplo albañilería (ladrillo. Taladros con una acción de percusión (por ejemplo taladros de martillo. concreto y piedra) o roca. que representa el radio de una pieza que se puede taladrar en el centro. 75 . Figura 39.Hay muchos tipos de taladros: algunos accionados manualmente. taladros que perforan la tierra). Taladradora CNC Fuente: [14] se debe colocar el nombre de la fuente CATEGORÍAS IMPORTANTES DE TALADRADORA: Taladro del Pistola-apretón (corded) Taladro de martillo Taladro de martillo rotatorio Taladros sin cuerda Prensa del taladro Taladro principal engranado Taladro radial del brazo Taladro del molino El tamaño de la taladradora radial se designa por la longitud del brazo. Las brocas helicoidales son las herramientas más comunes para taladrar y se fabrican en muchos tamaños y longitudes. otros que usan electricidad o el aire comprimido como la energía y en una minoría conducida por motor de combustión interna (por ejemplo.

con lo que el tiempo total de mecanizado y precisión que se consigue resulta muy valioso desde el punto de vista de los costes de mecanizado. con lo que con una sola fijación y manipulación de la pieza se consigue el mecanizado integral de las caras de las piezas. La figura 40 muestra cuatro estilos que pueden ser consideradas como fundamentales. sin necesidad de ninguna intervención humana. Así que un centro de mecanizado incorpora un almacén de herramientas de diferentes operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras de las piezas cúbicas. estén exentas de vibraciones y mantengan con seguridad el alto grado de precisión que se les exige. Deben tener la facultad de autogobernarse y también de autoalimentarse con las herramientas y los útiles necesarios para llevar a cabo la tarea que se les encomienda. los útiles y las pizas a mecanizar. al conseguir más rapidez y menos piezas defectuosas. para obtener una buena estabilidad conviene que la variación de masas producida durante los desplazamientos influya muy poco sobre las masas que permanecen fijas. Parte de dichas masas corresponden a elementos propios de la máquina y su valor puede considerarse constante. muy elevada. y con ello las exigencias en cuanto a utillajes y herramientas especiales. para poder operar desde cualquier punto en el espacio.Centros de mecanizado: Se caracterizan por reducir al mínimo a los movimientos entre las diversas fases de ejecución. La magnitud de las masas desplazadas puede llegar a ser. El concepto básico de estas máquinas reside en la posibilidad de desplazar unas mesas a lo largo de los tres ejes coordenados. para que sean lo más estables posibles. en determinados casos. la otra parte es variable y corresponde a las herramientas. 76 . El diseño de estas máquinas persigue fundamentalmente la obtención de unidades de gran solidez y estructural.

y el cabezal. El plato divisor gira sobre el eje controlado. parte de la misma puede quedar en voladizo. Sobre la columna se encuentra montado el carro del cabezal. una de las cuales se desplaza según el eje X y la otra según el eje Y. que contiene el árbol principal de trabajo y puede moverse según los ejes Y –Z. El tipo C es más ortodoxa que las descritas. montado en la columna. La segunda se desplaza asentándose firme y sólidamente sobre la base durante toda su trayectoria. En este caso.Figura 40. que puede moverse separada simultáneamente según los ejes Z y X. las partes que se desplazan son solo componentes propios de la máquina: la columna. Encima de la base está montado un sistema de mesas en cruz. al desplazarse. La mesa de trabajo forma también parte del propio bastidor. pero por estar en este mismo centro de la máquina no altera para nada su estabilidad. según sea su posición con respecto al eje geométrico de la columna. en posiciones extremas de su recorrido. Diferentes tipos de los centro de mecanizados por control numérico Gráfica poco legible Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente En el tipo A de la figura 40. puede originar pares de desequilibrio con respecto al eje de la columna. que se mueve en ambos sentidos según el eje Y. el cabezal. pero la primera se desplaza sobre la segunda y. y sirve de guía a la columna en su recorrido según su eje X. 77 . puesto que está montado en el mismo centro de la masa. El tipo B es semejante a la anterior. El cabezal puede también crear partes de desequilibrio. El plato divisor no altera el equilibrio. tanto la columna como la base forman parte de una solo estructura común.

de construcción japonesa. al no desplazarse lateralmente con respecto al eje geométrico de la columna. no da lugar a par alguno de desequilibrio. Si se hace una comparación de los tipos A y B con los tipos C y D. El almacén de herramientas forma una unidad independiente de la misma. Esta disposición general en planta del conjunto de elementos que componente la máquina es muy común.El cabezal montado en la columna. El equipo de control numérico. el principio es desplazar la pieza en el plano y hacer que el cabezal se mueva en sentido del eje Z. y esta elanzado con ella convenientemente para permitir la transferencia automática de las herramientas. Esta máquina se caracteriza por la disposición del almacén de herramientas. El armario de control numérico va equipado en la parte superior con un visualizador de cotas. es una máquina DEVLIEG. según el eje Z. Centro de mecanizado gobernado por control numérico. 78 . y el generador hidráulico a la izquierda. Figura 41. está a la derecha de la máquina. al fondo. se mueve verticalmente a lo largo de la misma. Figura muy oscura Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente En la figura 42 muestra otro centro de mecanizado y el acceso de todas sus partes para el operador. El tipo C es una combinación de los tipos B y C. en los tipos C y D. en forma de armario. se ve que la tendencia de las dos primeras es mantener la pieza en reposo y desplazar los elementos constituyentes de la máquina. La figura 41 muestra un centro de mecanizado. Por el contrario. que se encuentra situado en la parte superior de la columna.

Figura 42. Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente 79 . que permite al operador fácil acceso a todos los punto vitales de la máquina Fuente: [3] se debe colocar el nombre de la fuente La figura 43 muestra una máquina norteamericana desprovista de almacén de herramientas. son claramente visibles el armario de control y. Figura 43. Centro de mecanizado. Su disposición corresponde a la del esquema B de la figura 358. Centro de mecanizado. el generador hidráulico. Gobernado por el control numérico despojado de almacén transferidor de herramientas. al fondo.

los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar. La fresadora junto con el torno. lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado. a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas. preparador o fresador. pues cada diente o arista de la fresa tiene contacto con la pieza. las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que. al amplio número de máquinas diferentes entre sí. aunque tienen una base común. que es el que corresponde al operador.En todos los centros de mecanizado accionados por control numérico el desplazamiento los almacenes portaherramientas es al lado izquierdo de la máquina. para la misma operación. y el lector de la cinta y su equipo de control se encuentran en el lado derecho. Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales. Los movimientos de trabajo de la fresadora son: • Movimiento de corte: por rotación de la fresa • Movimiento de avance: por desplazamiento rectilíneo de la pieza • Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la pieza. han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos. son las máquinas más empleadas en los talleres mecánicos debido a su gran versatilidad y posibilidad que ofrecen ambas: el torno en piezas de revolución y la fresa por todo tipo de piezas prismáticas. Gracias a la incorporación del control numérico. la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente. tiene menor desgaste 80 . tanto en su potencia como en sus características técnicas. El campo de aplicación de la fresadora es el mecanizado casi ilimitado de piezas y es imprescindible en cualquier taller. Fresadoras Inventadas a principios del siglo XIX. Asimismo. mucho mayor rendimiento que las demás máquinas herramientas. lo que esta experimenta menos fatiga. se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen. Las fresadoras tienen. ya sea programador.

ranuras.y trabaja a temperaturas inferiores ya que siempre hay una arista de la fresa en fase de trabajo. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta. Fresadoras universales: Pueden trabajar con herramientas horizontales o verticales. la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que cuenta con varios puntos de corte. Las fresadoras son las máquinas herramientas más versátiles. 81 . y en alguno modelos puede dar vueltas completas. La pieza se sujeta a un soporte que controla el avance de la pieza contra el útil de corte. Las fresadoras del tipo columna y cartela tiene la mesa y el caballete soportado sobre la cartela ajustable verticalmente que está acuñada a la cara de la columna. operación o finalidad. Permiten obtener superficies curvadas con un alto grado de precisión y un acabado excelente. Para esto su puente es desplazable hacia atrás y así se facilita la transformación de la fresadora de eje horizontal en fresadora de eje vertical. En algunos casos también puede girar. El soporte puede avanzar en tres direcciones: longitudinal. Además. En las fresadoras. Fresadoras verticales: Se denominan así porque su eje portafresas es vertical y corresponden al eje Z. horizontal y vertical. La mesa se avanza en forma longitudinal sobre el caballete y este en forma transversal sobre la cartela para dar tres movimientos de avance. engranajes o muescas. permitiendo así fresar una pieza por ambos lados sin varia su sujeción a la mesa. La clasificación de las fresadoras (Ver Figura 44) se basa en su diseño. Fresadoras horizontales: Este tipo de fresadoras son las que tiene el eje horizontal. Son las que han servido de base para el desarrollo de los tipos más modernos. Los distintos tipos de útiles de corte permiten obtener ángulos. la mesa rectangular puede girar alrededor de un eje vertical de 45° a un lado y a otro.

cuatro ejes. CATEGORÍAS IMPORTANTES DE FRESADORAS: Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos. Se diseñaron para adaptar las variaciones en la configuración de productos. Utilizando el control numérico. duración de las herramientas. como el tipo y condición del equipo. entre los que destacan el lenguaje normalizado internacional ISO y los lenguajes HEIDENHAIN. permitiendo realizar mecanizados de precisión con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la inserción del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar así como el sistema de sujeción de las piezas. Fresadora CNC Fuente: [15] se debe colocar el nombre de la fuente En general se considera que dos clases de fresado representan todas las formas de estos procesos: periféricos y de frente. el equipo de procesado se controla a través de un programa que utiliza números. Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un ejemplo de automatización programable.Figura 44. todos ellos de programación numérica. acabado superficial y parámetros del maquinado. como la orientación del eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las clasificaciones más usuales: Fresadoras según la orientación de la herramienta Fresadoras especiales Fresadoras según el número de ejes: Tres ejes. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas. Cada uno tiene sus ventajas y la elección depende de numerosos factores. Fagor y Siemens. Existen varios lenguajes de programación CNC para fresadoras. letras y otros símbolos. cinco ejes 82 .

pulido y lapeado también se aplica en la fabricación de cristales para lentes. pasadores. utilizando para ello discos abrasivos robustos. Las piezas más comunes que se rectifican en estas máquinas son matrices. consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas.Rectificadora La rectificadora es una máquina herramienta. utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial. La rectificación. Rectificadoras para superficies planas: Conocidas como planeadoras y tangenciales son muy sencillas de manejar. Ver (Figura 45). Rectificadoras universales: Son las rectificadoras más versátiles que existen porque pueden rectificar todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes. como bulones. 83 . etc. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico. Rectificadora sin centros (centerless). llamados muelas. calzos y ajustes con superficies planas. Rectificadora CNC Fuente: [16] se debe colocar el nombre de la fuente Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. Son máquinas que permite automatizar la alimentación de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo y por tanto la producción de grandes series de la misma pieza. Figura 45. porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. casquillos. donde va sujeta la pieza que se rectifica.

pudiendo llegar a girar a 30. de concepción flexible para aplicaciones de rectificado de exteriores y piezas excéntricas. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica. Se emplea para trabajos de taladro. hidráulica de alta precisión. diamante. (CNC) Las modernas rectificadoras responden óptimamente a la más amplia variedad de aplicaciones como herramientas de corte. pequeños cigüeñales. A las modernas rectificadoras cilíndricas se les exige ser de ultra precisión. La velocidad de giro de las muelas es muy elevada. La mandrinadora es una máquina normalmente de eje horizontal. Se llama mandrinar a una operación de mecanizado que se realiza en los agujeros de las piezas cuando es necesario conseguir unas medidas o tolerancias muy estrechas que con operaciones de taladrado no es posible conseguir. De hecho existen máquinas-herramienta denominadas fresadoras-mandrinadoras. fresado y tornado en piezas complicadas. eléctricos y de software. pudiendo realizar trabajos completamente análogos a los desarrollados por la fresadora horizontal. Las máquinas son diseñadas para utilizar distintos tipos de abrasivos. incorporando los últimos adelantos mecánicos. siendo las más destacadas las siguientes: Rectificadoras planeadoras Rectificadoras sin centros (centerless) Rectificadoras especiales Rectificadoras universales Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten básicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. para aplicaciones de alta velocidad. CATEGORÍAS IMPORTANTES DE RECTIFICADORAS: Según sean las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras.como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. árboles de levas. ejes de cajas de cambios y ejes de transmisión. (Ver Figura 46) 84 . Mandrinadoras Es una máquina-herramienta que comparte cierta similitud con la taladradora y con la fresadora.000 rpm. entre otros. Las máquinas pueden realizar procesos de rectificado convencional o de alta velocidad. dependiendo del diámetro de la muela.

Pueden incorporar CNC. platos. Plegadora 85 . Mandrinadora CNC Fuente: [17] se debe colocar el nombre de la fuente La característica más destacada de la mandrinadora es la herramienta empleada. En el caso de la mandrinadora de bancada en cruz de tamaño medio y en la de columna móvil de gran tamaño. mandrinado. La mandrinadora de bancada en cruz posee un cabezal donde se colocan las herramientas que tienen un movimiento vertical. Están destinadas a realizar diferentes tipos de mecanizado sobre una misma pieza: refrentado. en el que pueden acoplarse varias herramientas monofilo situadas en planos perpendiculares ha dicho eje. visualizador de coordenadas y cambio automático de herramientas para optimizar la producción. Mandrinadora de bancada en cruz y de columna móvil: Ambas máquinas son de mecanizado por arranque de viruta para piezas de grandes dimensiones. por lo que los cambios de herramienta son frecuentes. brocas. En la mandrinadora de columna móvil la herramienta realiza todos los movimientos. sujeto por ambos extremos a la máquina-herramienta. mientras que la mesa se desplaza en los otros dos ejes. denominada barra de mandrinar o mandrino. La rotación del eje permite mecanizar (mandrinar) varios taladros simultáneamente.). Ambas utilizan herramientas giratorias de una o varias aristas de corte (fresas. asegurando de forma relativamente precisa la coaxialidad de los mismos. Consiste en un eje. taladrado.Figura 46. El operario se sitúa en el cuadro de mando que está localizado fuera del movimiento de la mesa. En ambas se utiliza el dispositivo de riego de líquido refrigerante.

Permite generar deformaciones en el material de forma controlada y exacta gracias a los punzones que son regulares y muy densos. Plegadora CNC Fuente: [18] se debe colocar el nombre de la fuente Punzonadoras CNC Sistema Punzones funcional y polivalente. Permite una optimización en el tiempo de plegado gracias a la automatización de los procesos mediante CAM. pinzas corredizas que absorben las vibraciones causadas por la perforación. disponibilidad de varias opciones y accesorios Permite una optimización en el tiempo de punzado gracias a la automatización de los procesos mediante CAM. cambio rápido de herramientas gracias al desplazamiento automático de la puerta punzón y de la puerta estampa. Permite al usuario un control eficiente y seguro de las velocidades que la maquinaria ejecutará gracias al control CNC. La automatización de los procesos mediante CAM permite conocer las modificaciones de las dimensiones del material una vez doblado. gracias a la multiplicidad de configuraciones distintas de las matrices. Permite generar una amplia variedad de ángulos de dobles. (Ver Figura 47) Figura 47. El tiempo y precisión que logra esta máquina es altamente superior en relación a dobladoras mecánicas e hidráulicas convencionales.Corresponde a una maquinaria que permite la creación de diversos objetos de metal (principalmente acero inoxidable) mediante el uso de archivos CAM. 86 . motores e impulsiones numéricos que impulsan el desplazamiento de los ejes. que permiten determinar la perdida de material y el tipo de matriz a emplear en función del material seleccionado. el espesor asignado y el tipo de doblez que se desee realizar.

unidad de control y el sistema óptico necesario para realizar la tarea en cuestión. Punzonadora CNC Fuente: [19] se debe colocar el nombre de la fuente Mesas de posicionamiento La mesa de posicionamiento (Ver Figura 49) o medición facilita considerablemente el trabajo en el caso de tareas de medición que se repiten con frecuencia. (Ver Figura 48) Figura 48. El desplazamiento del eje Z también puede ser motorizado o estar dotado de un sistema zoom motorizado.Se pueden realizar una gran variedad de motivos ya que los cabezales y matrices son intercambiables Las punzadoras actuales poseen “multitools” más pequeños. los sistemas PT y PTM se suministran con PC. Permite al usuario un control eficiente y seguro del tipo de tramado sobre el material. Y y Z. Sea como unidad móvil o estacionaria. con o sin sistemas de medición. El sistema se confecciona según los deseos del cliente en las dimensiones de los ejes X. 87 . optimizando espacio. reflejado en algunas tipologías que la “cama” es más pequeña y son más delgadas.

A continuación se muestra la posición Z de la mesa de posicionamiento. En caso de abrirse una de las puertas durante un programa de medición en curso. Zoom de la mesa de posicionamiento Fuente: [20] se debe colocar el nombre de la fuente 88 . Y y Z se realizan en combinación con el software disponible en doce idiomas. todas las puertas del armario de medición están aseguradas por contactos. También los colaboradores que no se ocupan diariamente de tareas de medición pueden aprender el procedimiento rápidamente.Figura 49. Las mediciones de distancias en el eje X. La operación fácil y rápida del sistema completo es una base de partida perfecta para una medición racional. (Ver Figura 50) Figura 50. el sistema dejara de funcionar. Mesa de Posicionamiento y medición Fuente: [20] se debe colocar el nombre de la fuente Se pueden crear programas de procesamiento de imagen según las indicaciones del cliente y adaptarlos a las tareas específicas de medición. Por motivos de seguridad.

(Ver Figura 51) Figura 51.A continuación se muestran varios tipos de mesas de posicionamiento programables. (Ver Figura 52) Figura 52. Bungard ATC Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente 89 . Varios tipos de mesas de posicionamiento Fuente: [21] se debe colocar el nombre de la fuente CNC BUNGARD ATC: El Bungard CCD/ATC es un taladro de control numérico con cambio de herramienta automático de alta calidad.

Bungard ATC. Modulo eje Z Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Figura 54.Diferentes ángulos vistas de la máquina Bungard Mostrados en las Figuras 53 a la 58: Figura 53. Bungard ATC. Vista trasera Fuente: Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Figura 57. Bungard ATC. Bungard ATC. Bungard ATC. Vista Trasera Fuente: Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Fuente: Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente 90 . Vista Lateral Fuente: Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Figura 58. Movimiento eje Z Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Figura 55. Bungard ATC. Vista superior Figura 56.

con interface de uso agradable. control de la máquina on-line.1 paso • Velocidad máxima de los ejes: 90 mm/precisión +/. precisión +/. (1800 agujeros por hora) Unidad de control Unidad de control (Ver figura 59) con 3 conexiones de cable a la unidad mecánica.Características: • Unidad mecánica: construcción rígida y uniforme con pesos de bajo movimiento y ejes de alta calidad para posicionados a alta velocidad • Base de la máquina con sistemas de fijación universales. incluye boquilla de hasta 3.0254 mm). incluyendo estadísticas de las herramientas y control de plausibilidad • Todos los parámetros de la máquina están controlados a través de software y son configurables • Función de “teach-in” de fácil manejo • Definición de paso: 1 mil (0.1 step • Velocidad de taladrado: 5 golpes/seg. 140 W. válidos para anclajes y pines de referencia • Motor de alta velocidad.175 mm (1/8”) • Velocidad del cabezal hasta 60000 rpm controlados por software • Freno de actuación rápida (1s) y control de carga electrónico • Motor paso a paso de alta robustez en el eje Z para una capacidad de fresado fiable y una velocidad de las herramientas correcta • Área de trabajo útil: 325 x 495 x 30 mm • Cambio de herramienta automático para trabajar de forma simultánea con 14 herramientas + 1 de testeo de las 99 que pueden usarse en un trabajo • Detector para paro de broca • Diámetro de broca mínimo: 0. Las conexiones son únicas y no se puede intercambiar. Hay un cable con 25 pines Sub-D y los conectores de dos cables con 15 polos Sub-D conectores. Sieb & Meyer o HP/GL. 91 .3 mm • Limitador de profundidad integral para aislado de pistas y grabado sobre superficies irregulares • Unidad de control independiente (rack de 19”) conectable a cualquier PC estándar con un puerto de serie libre • Software para lectura en tiempo real de datos Excellon.

Power: Led de encendido. como se muestra figura 60. cuando hay presencia de alimentación 2. Conecte la manguera de aire en la válvula. Inicio Y Estos tres Leds nos indican el estado de cada uno de ellos 5. Continuación 92 .Figura 59. Detector de herramienta: El detecta si hay ruptura o si hay presencia 3. y el otro extremo de la manguera tiene un conector estándar de compresión de salidas de aire. Unidad de Control Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Leds de estados: 1. Inicio X 4. En la parte posterior izquierda de la máquina hay una válvula de aire. Inicio Z Conexión del compresor La máquina de aire comprimido requiere de al menos 5 bares de apertura para la apertura y cierre del eje.

Porta Herramientas Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente 93 . un limitador de profundidad.Figura 60. Figura 61. así como algunas herramientas de limpieza para el eje y un porta-brocas. Válvula de aire Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Accesorios del eje Son ofrecidos algunos accesorios de precisión. Ver Figura 61 a la 63.

Barra de herramientas Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Mantenimiento 94 . Eje con porta Brocas Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Figura 63. ellos se encuentran enumerados del 0 al 15.Figura 62. deben tener el mismo tamaño Recipiente de las herramientas En la parte delantera de la máquina hay una barra de herramientas (Ver Figura 64) con 16 posiciones. Tipos de brocas Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Las figuras. preferiblemente. En la posición 0 se encuentra el detector de ruptura y muestra el estado actual de las distintas herramientas contando con el pin de prueba el cual siempre debe estar puesta para evitar cualquier filtración de partículas no deseadas. las distintas posiciones de las herramientas son configuradas con el software. Figura 64.

Posteriormente se alinea el eje x o y con los diferentes discos de plástico y metal que vienen con la máquina. 95 . especialmente los menores de extrusiones de aluminio en el eje X El eje Z no necesita lubricación especial. Perforación de Tarjetas vírgenes Al realizar las distintas perforaciones a las tarjetas vírgenes es muy importante tener una base de 3 a 6 mm de espesor para proteger la base de la CNC esta base debe ser del mismo tamaño de la tarjeta. Entorno del Software Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente 1) Paramentaros de perforación 2) Escala: esta función es para redujo o ampliar el tamaño de la imagen o para adaptarse a otras unidades predefinidas.Es importante que periódicamente se elimine todo el polvo y virutas de la máquina. Las correas de transmisión también deben mantenerse limpios de polvo y virutas. pero no debe ser no lubricado. Para limpiar y lubricar los ejes de acero. sino que también debe mantenerse limpio. de tal manera que tanto la base como la tarjeta queden bien fijas. Software: En el menú principal contiene en su parte superior de la pantalla la configuración de dos modos de operación del programa. se puede trabajar con madera o cartón. (Ver Figura 65) Figura 65. perforación y enrutamiento / fresado.

vías y pads. estos son generados por los programas de diseño PCBs (Circuitos impresos). 11) Chuck (Mordaza): Esta función nos permite abrir o cerrar la mordaza para colocar diferentes brocas que se utilizan 12)Perforaciones: Acá se escoge e modo de trabajo. 9) Dimensiones de la pantalla: Los cuatro campos de color gris a la derecha de la pantalla se muestra las dimensiones del diseño tanto en X como en Y dados en mm. ya sea por perforaciones o las rutas. esta casilla de verificación. Es necesario trabajar con este base para protección de la máquina la base puede ser de madera y con un espesor de 4 a 6 mm. 6) Configuración de Archivo: La máquina se necesita ser configurada antes de colocarla en marcha con un archivo que se carga en esta posición tipo rpc la máquina identificada correctamente cada una de las posiciones de las herramientas o brocas.plt ya que en el laboratorio se trabaja con un photoplotter la parte de las rutas no se realizan con la CNC por ser un sistema mecánico se tomaría más tiempo. 13) Ruteo: Modo de trabajo 14) Start: Se da inicio al modo de trabajo. esta entrada es necesaria ya que determina el movimiento en el eje Z y calcula la longitud de la perforación. 7) Base: Esto determina la cantidad de espacio que hay entre la tarjeta y la máquina. 15) Salir de la aplicación. 4) Archivo Drill: Acá se carga el archivo de las diferentes perforaciones con una extensión . 8) Offset: Visualización de la posición cero para dar comienzo a la perforación. si solo es problema de sobredimensionamiento se puede cambiar la escala en configuración y trabajara una escala menor.3) Espesor de la tarjeta: Se introduce el espesor de la tarjeta en mm para la perforación. Utilizar archivos Excellon y perforar mediante máquina de CNC permite obtener mayor precisión. rapidez y calidad.drd estos archivos GERBER o archivos EXCELLON estos contiene toda la información para realizar las perforaciones de montaje. 10) Activación de ATC (Cambio Automático de herramientas): en máquinas con cambio automático de herramienta. El archivo de simbología de perforaciones solo es útil para realizar el trabajo por un operador humano. 96 .ncd o . 5) Archivo de las diferentes rutas: Se carga el respectivo de las rutas este archivo tiene una extensión . nos indica que están fuera del rango o que el archivo dril quedo mal generado. Si al cargar el archivo los valores en cualquiera de los ejes están en rojo. además elimina la posibilidad de confusiones o malas interpretaciones. ¿Por qué se requiere archivos Excellon para las perforaciones? Una máquina de CNC dedicada a esta tarea requiere un archivo de dicha naturaleza. determina si las herramientas se cambia automáticamente o por intervención del usuario.

En la indicación 18. pulse el botón en el menú principal una vez más de visor. Esto muestra la representación de carga tanto de perforación como de la ruta de datos. Para salir. (Ver figura 67). 20) Panelize En la indicación 17. se abre una ventana con la representación de la perforación o de ruta (Ver Figura 66) Figura 66. 17) Visor. los archivos de datos de uso de un número con el formato punto decimal y es basado en unidades inglesas como mm y mil pulgadas. que es la casilla de configuraciones. y muestra las posiciones de las herramientas para hacer los diferentes cambios de brocas o simplemente para colocarlas. Después de cargar un archivo de taladro una ruta. El visor en el menú principal abre una segunda ventana en la pantalla.16) Modo Offset: Permite compensar o mover manualmente los ejes de la máquina.025 mm.025 mm pero de igual forma existen otros formatos y para ello se manejan diferentes escalas. de igual nos es útil para determinar la posición cero si es necesario. Representación de perforación Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Haciendo clic con el botón derecho se muestra las diferentes opciones de zoom. Los dos primeros grupos pertenecen a la configuración de coordinar las unidades de perforación y encaminamiento. 18) Configuración 19) Herramientas. donde se puede configurar algunos aspectos generales de la velocidad y otras opciones. o después de pulsar el botón herramientas. este menú es tanto para perforaciones como para enrutamientos. Se recomienda mantener el valor de 0. 97 . Todas las CNC. La base que toma por defecto o asume es de 0. Esto es muy útil a la hora de realizar los ensayos encima de la base antes de realizar las perforaciones en la tarjeta virgen. sale una ventana.

En cuanto a los pasos tenemos varias opciones. El X e Y son los factores de corrección de fábrica y dependen sobre la tensión de la correa. "Y en primer lugar" significa que es paralela al eje X.4 micras. velocidad hacia arriba y hacia abajo. 98 . 1 / 8 paso ahora nos da un tamaño de 6. La corrección Z el factor está dado por la caja de engranajes de transmisión y no cambia. más o menos lentamente al principio y al final de cada vector. "X en primer lugar" y "Y en primer lugar" describir una cadena de vectores. cuando el camino más corto a cada punto de destino se está utilizando. Velocidad de recorrido posible. La velocidad de inicio y final de esta función viene dada por la XY y Z rampa velocidad. Selección de los modos microstep aumenta la precisión en términos de posicionamiento más fino. pero al mismo tiempo que reduce la máx. Tres configuraciones individuales para cada una de las máquinas son las X e Y y el factor de corrección de trazos Z límite. Se recomienda que utilice un valor de 1000 mm/min esta viene por defecto.35 micras paso. Esto no debe modificarse. Los cambios tienen influencia en el posicionamiento de precisión y no debe llevarse a cabo sin una consulta previa.Parametros de configuración Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente La clasificación de perforación se pueden distinguir en 3 tipos. por ejemplo. Esta palabra describe una función de aceleración y desaceleración de los motores. Relacionado a los parámetros de velocidad. Especial de la clasificación es el intento de aplicar como una solución para el "viajante" problema. siempre y como la transmisión de la máquina se fija y es determinada por la transmisión de la correa. Esto requiere que las dimensiones de los pasos de 1 / 1 = 1 paso que es conocido en el programa. en comparación con la antigua 25. "Ninguno”.Figura 67.

En la indicación 19. la ventana que se abre en la casilla de herramientas. Figura 68. 10) Edición de las herramientas al dar clic se nos despliega una ventana (Figura 69) para la configuración y edición de las herramientas. 2) Diámetro correspondiente a cada broca que se utilizará dada en mm. este diámetro viene por defecto para protección de mesa de trabajo. 3) Conicidad de las brocas que vienen con la máquina. 4) Velocidad de penetración de las diferentes herramientas en el eje Z realizará las perforaciones de igual forma toda esta configuración viene por defecto 5) Revoluciones a las que trabaja cada herramienta el rango está entre 30000 a 60000 rpm 6) Contador nos indica cuantas perforaciones realizara cada broca 7) Posiciones de las herramientas de ubicación de cada broca. es la que aparece a continuación en la figura 68. Casilla de Herramientas Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente 1) Nos muestra las posibles herramientas existentes. estas posiciones se pueden editar 8) Cantidad de veces que se realizan las perforaciones 9) Herramientas que serán usadas. 99 .

11) Actualizar el cambio que se ah realizado. su velocidad y la posición donde ira ubicada la broca en la máquina. 12) Actualizamos toda la configuración realizada. Configuración y edición de herramientas Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Allí se muestra el correspondiente diámetro de las brocas. 13) Cambio automático de herramientas se nos despliega la ventana siguiente (Figura 70): Figura 70. damos ok y en la pantalla de herramientas se actualiza los datos que serán guardados. para editar las posiciones que es lo que se necesita solo se da doble clic en la última columna y se agrega la nueva posición. su conicidad. Cambio Automática de herramientas Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente 1) Abrir o cerrar la mordaza (eje) 100 .Figura 69.

La ventana que se despliega en la indicación 16.2) 3) Descarga de la herramienta seleccionada Carga de la herramienta seleccionada 4) Terminar 14) 15) Cancelar las acciones realizadas. Modo offset.rpc 6) Escala para los desplazamientos de la máquina. Modo Offset Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente 1) 2) 3) 4) Desplazamientos en X Desplazamientos en Y Desplazamientos en Z (movimientos ascendentes y descendentes del cabezal) Registra las coordenadas iniciales o los desplazamientos que se realicen en la máquina 5) Muestra la configuración de las distintas posiciones de las herramientas. Confirma los cambios hechos. ya cargadas con el archivo . 7) Dando clic en las distintas flechas podemos empezar los movimientos en los diferentes ejes X and Y. del menú principal es la siguiente (Figura 71) Figura 71. 8) Punto inicial de la máquina 9) Movimientos Ascendentes del cabezal 10) Posición cero del cabezal 11) Movimientos descendentes del cabezal 12) Cancela las acciones realizadas 13) Confirma y guarda las configuraciones realizadas 101 .

(Ver Figura 73) 102 . Start. Cuando la máquina está en funcionamiento. Esto se quedará en una ventana siempre visible de los demás.En la indicación 14. pulsar la tecla Escape en el teclado para la interrupción inmediata del eje y el motor de pasos. o sólo las que se necesiten. Para ello basta con especificar la cantidad de ejemplares tanto en la dirección X como en la dirección Y. en Panalize. stop y pausa. Al dar clic se abre una ventana. El punto de inicio es común a todos los modos: Después de un plazo inicial de referencia. El siguiente procedimiento varía. Esto es la parada de emergencia. En lugar de pulsar este botón. en esta se pueden crear varias copias de un solo diseño. Tiene botones como en un reproductor de vídeo. podrá en cualquier momento. En el botón "Seleccionar". dependiendo si se utiliza el cambio automático de herramienta o no. el botón de la derecha muestra un color rojo símbolo de detención. (Figura 72) Figura 72. Más lejos la barra de herramientas tiene botones para controlar el tamaño y la opción de apertura y clausura del plano. usted tiene diferentes posibilidades de influir en el taladro o una ruta de acción por la elección de todas las herramientas. la denominada barra de herramientas. aparece la siguiente ventana. Inicio modo de trabajo Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente Este botón estará disponible si ha cargado un archivo y las dimensiones de la perforación o la vía de imagen esté dentro de los límites. En la indicación 20. que es para dar Start al modo de trabajo.

que suele ser de diamante. este nos muestra el máximo valor que se puede añadir. Cuadro copia Fuente: [22] se debe colocar el nombre de la fuente PCB (Circuito impreso) en la dirección Y: Allí se ingresa la cantidad de copias que se requieran al darle calcular. siempre condicionada por las dimensiones del pantógrafo utilizado. PCB (Circuito impreso) en la dirección X: Allí se ingresa la cantidad de copias requeridas en esa dirección de igual forma al dar clic en el icono calcular este nos muestra el máximo valor que se puede añadir. en un proceso que se va copiando letra a letra o motivo a motivo. se puede configurar el espacio entre cada PCB (Circuito Impreso). guiada por el pantógrafo. es una técnica de delineación que permite al delineante. (Ver Figura 74) 103 .Figura 73. Su composición: Está compuesto por un cabezal con una punta cortante. reproducir un dibujo o plano con alta precisión y a una escala deseada. utilizando un pantógrafo. Pantógrafos computarizados La pantografía es un sistema de grabación que utiliza un instrumento que permite copiar a igual o distinta escala un dibujo. Algunos de los programas que se pueden utilizar para generar archivos gerber son EAGLE y PROTEUS.

Figura 74. Ejemplo de Pantografía 104 . características de las herramientas de corte. Figura 75. sin que sea necesaria la intervención repetitiva de un operador. Se realiza mediante plotters controlados por un ordenador. e inicialmente comienza con el diseño en la PC que luego se envía a imprimir como si fuese una impresora de papel. que mediante la utilización de determinadas plantillas se hacía el trabajo de copiado de un original generalmente de mayores dimensiones y reproduciéndolo a un modelo más pequeño para no perder calidad y resolución en el grabado final y requiriendo de mucho tiempo de mano de obra. Pantógrafo Fuente: [23] se debe colocar el nombre de la fuente Antiguamente para la mayoría de los grabados se utilizaban los pantógrafos manuales o copiadores. con la diferencia de que el archivo de impresión de estos pantógrafos computarizados contiene datos como velocidades de avance. Actualmente el pantógrafo es un sistema de grabación de alta precisión y que está computarizada. El cabezal móvil utiliza una punta de diamante o una fresa para trazar las líneas del dibujo rozando la superficie del metal. El proceso es muy sencillo.

iluminación. cuños para estampado. diseño industrial. Hoy en día existen varias marcas de estos pantógrafos computarizados en el mercado. En estos últimos años hubo en Argentina un crecimiento significativo en muchos rubros pero principalmente del rubro de Grabados y afines. joyería. La demanda interna de mano de obra impulsada por el cambio económico produjo la necesidad de que los emprendedores locales adquieran equipos rápidos y confiables para poder cumplir con las necesidades de sus clientes de manera óptima. gráfica. trabajando a una gran precisión.Fuente: [23] se debe colocar el nombre de la fuente En el sector publicitario se utiliza para marcar o grabar artículos resistentes que puedan soportar la acción cortante de este sistema. El resultado de la pantografía es una impresión que no tiene color definido. y por otro lado hubo también un resurgimiento de emprendedores y PYMES como consecuencia de un crecimiento lento pero constante de la economía. Su aplicación está vinculada a todos los sectores industriales y artísticos en los que sea necesario ampliar o reducir con precisión cualquier dibujo lineal. arte y escultura. sea un plano o un trazado artístico. señalética. textil. electrónica. El rubro de grabados particularmente es muy amplio y abarca desde medallas. medicina. placas recordatorias. cartelería. que ejecutan los trabajos más rápido y con mejor precisión. personalización de objetos e involucra áreas tales como maderera. educación. sino que éste depende de la segunda capa del material grabado o de su profundidad. pero pocos pueden brindar versatilidad de trabajo y simplicidad de uso. como son los metales. Actualmente la industria local puede contar con equipos computarizados. Grabadora Roland 105 .

que viene junto con todos los equipos. y por otro lado podemos efectuar las operaciones de grabado no solamente con los programas del paquete de software Roland. marca líder en el mercado. sino también desde otros programas como pueden ser Word. obteniendo así trabajos de muy alta definición. 106 . Las características principales de estas grabadoras (Ver Figura 76) Roland son: Figura 76. Estos equipos trabajan bajo un entorno de Windows y son abiertos. Adobe. logran obtener con los equipos Roland excelentes trabajos en muy poco tiempo. Calidad de trabajo: Esto es debido a la alta precisión con la que trabaja esta marca. CorelDraw. Autocad. Todos los modelos traen incluido un paquete de software para trabajos en 2D y 3D y el usuario tiene la posibilidad de poder actualizarlos desde Internet pudiendo así obtener las últimas mejoras de software de manera libre y gratuita. con una resolución mecánica de 0. Variadas áreas de trabajo: Desde joyas y trofeos hasta señalización y cartelería es posible abordarlas con su amplia variedad de modelos disponibles Roland. aún teniendo conocimientos básicos de PC.La firma Roland de Japón.002mm. en el caso de los grabados-tipografías estándar de Windows con lo que no existe la necesidad de comprar ó adquirir nuevas tipografías. Máquina Grabadora Fuente: [23] se debe colocar el nombre de la fuente Simplicidad de uso: Normalmente los usuarios del rubro de grabados. es decir que por un lado podemos utilizar. fabrica y comercializa estos equipos desde el año 1986 brindando máquinas de alta confiabilidad y con un excelente servicio de postventa en más de 100 países en todo el mundo.

Ejemplo de 3D Fuente: [23] se debe colocar el nombre de la fuente Servicio de postventa: Como es bien sabido cuando adquirimos una máquina nueva el factor más importante. sino mediante el mecanizado de electrodos. está establecida en Buenos Aires desde hace más de diez años.. telefónica ó por e-mail. Figura 78. cavidades. es el servicio de postventa. Ejemplo de 2D Fuente: [23] se debe colocar el nombre de la fuente Tecnia S.A. entregando a los usuarios cursos personalizados. aparte de la calidad del equipo. (Ver Figura 77 y 78) Figura 77. manuales y tutoriales. (Ver Figura 79 a la 81) 107 . capacitando a sus clientes con cursos “a medida” tanto para la parte de 2D como para 3D. es decir la atención al cliente en lo que respecta a la capacitación del uso del equipo y del software y el asesoramiento de cómo planear el trabajo antes de comenzar con el mismo. distribuidor exclusivo de la línea 3D de equipos Roland para Argentina.Versatilidad: Estos equipos desde el más básico (EGX-20) hasta el más avanzado (EGX-600) trabajan en lo que se llama Z constante (2D) y Z variable (3D) teniendo la posibilidad el usuario de abarcar una gran cantidad de rubros no sólo a través del grabado. y asistiéndolo sin límite de tiempo en forma personal.

Tecnia S. Figura 79. Fuente: [23] se debe colocar el nombre de la fuente Fuente: [23] se debe colocar el nombre de la fuente Figura 81 Fuente: [23] se debe colocar el nombre de la fuente 108 . permitiéndole al usuario equiparse a una muy baja inversión inicial y la posibilidad de amortizarla en un muy breve lapso de tiempo. surgiendo de este modo la marca Roland como la que ofrece una relación costo beneficio inmejorable.Precio: La ventaja fundamental de las grabadoras Roland la constituye su precio accesible.A Figura 80.

El CN utilizaba circuitos lógicos interconectados. El modo de operación del DNC consta de 3 pares básicas: computador. Las características principales son trabajar sin memoria y por medio de una cinta perforada como medio de introducción del programa a ejecutar. Estas son algunas ventajas del DNC: • Permite una mejor planeación de las operaciones • Se incrementa la flexibilidad de maquinado • Reducción en tiempo de programación • Mejor control del proceso y tiempos de maquinado • Disminución en los costos por herramientas • Se incrementa la Seguridad para el usuario • Reducción del tiempo de flujo de material • Reducción del manejo de la pieza de trabajo • Aumento de productividad • Aumento de precisión 109 . De esta forma se facilita una programación mas estructurada fácil de aprender. líneas de serial y máquina CNC. El CNC está basado en el uso de uno o varios microprocesadores que sustituyen a las líneas interconectadas del CN. dándole a su vez aumenta su eficiencia y permite su instalación en espacios reducidos. Siendo el primero el más primitivo y el cual permitió un desarrollo del mismo. c) La producción (que se ve afectada directamente). Agregándole la mejora de controlar 2 o más máquinas al mismo tiempo.Comparación Después de hacer una revisión sobre el control numérico aplicado en las máquinas-herramientas. La mayor diferencia de estos es: a) Métodos utilizados para la programación. entre las cuales encontramos: • NC (control numérico) • CNC (control numérico computarizado) • DNC (control numérico directo). incorporando a su vez un teclado que facilita la comunicación operario -máquina. Incluyendo una memoria interna que permite el almacenamiento de piezas. los cuales son pocos fiables y de gran tamaño. En esta oportunidad vamos a hacer un aporte el cual nos permitirá diferenciar los tres tipos de programación para las máquinas herramientas. encontramos la necesidad de hacer una comparación entre las diferentes tipos de programación en las máquinas herramientas. b) Métodos de entrega de la información.

110 . controlar dos o más máquinas-herramienta al mismo tiempo. reducción de tiempo de programación. El sistema de automatización NC para pequeñas cantidades supero este problema. Lo que destaca al DNC sobre los otros es la opción de manipular. es la utilización de sistemas automatizados como el DNC. Puede decirse que este es un proceso manufacturero controlado en una forma fija de repetición. procedemos a argumentar las diferencias y enfatizar en cuál de los procesos de mecanizado es el más viable para la industria metalmecánica. Las principales características que los destaca es que permite una mayor planeación de la operaciones. pues es notorio la evolución de estos 5. el cual hace más segura la entrega y la captación de los datos.Ya habiendo mencionado sus características. mientras por una da órdenes y por otra recibe confirmaciones de maquinado. manejar. mejor control de procesos y tiempo de maquinados. Con respecto a lo investigado nuestro aporte en cuento al tema de programación o automatización de las máquinas-herramienta. ya que este sistema contiene mejores características y está en la capacidad de prevenir problemas errores y vibraciones de la máquina utilizando un sistema de regulación. ya que cuenta con sistemas multiplexores que le permiten tener varias vías de comunicación enviando varios bits al tiempo hacia la máquina. Los procesos de maquinado son esencialmente los mismos en todos los tipos de máquinas NC. Sin embargo. Mecanizado controlado numéricamente por computador (CNC) El computador es programado para llevar a cabo una serie de cambios referentes al tipo de máquina o al uso de la misma.2 GLOSARIO DEFINICIONES DE CONTROL NUMERICO Máquinas controladas numéricamente (CNC) Son máquinas herramientas controladas hidráulicamente y máquinas-herramienta que operan cíclicamente por programación. su montaje requiere de un periodo de tiempo mas largo mientras se cambia de un tipo a otro nuevo. la diferencia es el grado de sofisticación del controlador. aumento de productividad. una significante precisión de los mecanizados. por medio de valores numéricos. incrementos de la seguridad para los operarios.

No existe un programa APT en sí mismo.. 111 . donde los procesos manufactureros están integrados y controlados por un sistema CAD/CAM. Diseño y dibujo asistido por computador (CAD) Por medio del computador se diseñan los componentes de ingeniería y ensamblaje. sino que APT es una biblioteca de funciones C++ que se emplea por varios programas de línea de comandos para distribuir paquetes. Así. usando paquetes de software especializados y archivos de datos. y simulando operaciones. Manufactura asistida por computador (CAM) El CAM es un sistema que soporta a la ingeniería de producción definiendo secuencias operativas y rutas parciales. las partes de un tipo similar son máquinadas en grupos y se puede cambiar automáticamente un tipo de componente por otro. creando cintas de control para máquina CNC. donde dos o más máquinas-herramienta están conectadas por un sistema integrado de manejo de partes operando bajo el control del computador. Manufacturas integradas por computador (CIM) Es el concepto de una fábrica totalmente automatizada. apt-get y apt-cache. bajo el control de un computador central para máquinas-herramientas. estableciendo los requerimientos para accesorios. APT (Herramienta Avanzada de Empaquetado): Es un sistema de gestión de paquetes creado por el proyecto Debian3.Control numérico directo (DNC) Un sistema DNC está conformado por un número de máquinas-herramienta NC conectados a un computador central. en un formato sencillo en múltiples arquitecturas de computador y en varios núcleos. etc. Sistemas de mecanizado flexible (FMS) Este es un desarrollo del DNC. En especial. APT simplifica en gran medida la instalación y eliminación de programas en los sistemas GNU/Linux. herramientas. Este puede cumplir las funciones de secuenciador o banco de datos para guardar “part-programmes” o puede también incluir funciones de gobierno y control de máquinas individuales. ATC (Cambio Automático de Herramienta) 3 Comunidad conformada por desarrolladores y usuarios. que mantiene un sistema operativo GNU basado en software libre precompilado y empaquetado. antes del comienzo del mecanizado.

Modelos alámbricos: constituyen una descripción de la estructura o esqueleto de un objeto 3D. Esto quiere decir que mediante un software y un conjunto de órdenes. conocida como rugosidad Refrentado: El refrentado (también denominada de fronteado) es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de la pieza. MIT es considerada como una de las mejores universidades de ciencia e ingeniería del mundo. Debe traducirse mediante un post procesador para generar el lenguaje específico de la máquina. Es un sistema que permite controlar en todo momento la posición de un elemento físico. pero los hay de ocho y hasta de doce colores. 112 . que tienen mayor facilidad para realizar dibujos no lineales y policromos. ingeniería. líneas y curvas con las que se describen las aristas de los objetos. generalmente el ISO. Se utilizan en diversos campos: ciencias. MIT (Instituto Tecnológico de Massachusetts): Es una de las principales instituciones dedicadas a la docencia y a la investigación en Estados Unidos. arquitectura. y cuenta con numerosos premios Nobel entre sus profesores y antiguos alumnos. controlaremos las coordenadas de posición de un punto (la herramienta) respecto a un origen (0. diseño.0 de máquina). Lenguaje de alto nivel para la definición de operaciones de mecanizado en control numérico. son silenciosos. Lapeado: Es el proceso de acabado de una superficie por abrasión muy fina. Se caracterizan por no disponer de superficies. El Instituto está situado en Cambridge. en el plano perpendicular al eje de giro. una especie de GPS pero aplicado a la mecanización.CNC: Nos referiremos tanto al lenguaje como a la máquina que interpreta las instrucciones del programa de mecanizado. Massachusetts. y muchísimo más preciso. especialmente en ciencia.0. más rápidos y más precisos. solamente constan de puntos. Plotter: Un plotter es una máquina impresora que se utiliza junto con la computadora e imprime en forma lineal. APT: Automatically Programmed Tooling. con objeto de conseguir mucha precisión en el acabado superficial. o sea. normalmente una herramienta que está montada en una máquina. Actualmente son frecuentes los de inyección. Muchos son monocromáticos o de 4 colores (CMYK). ingeniería y economía.

significa un gran avance hacia este objetivo de mejora tecnológica. Es de suma importancia que sea entendida la incorporación de tecnología para el medio industrial como la manera de abrir una puerta hacia la globalización. puesto que las competencias en los mercados mundiales son cada día mas estandarizadas debido a las exigencias en calidad. pues en este campo se maneja una gran complejidad en cuanto a la fabricación de piezas. La mayor área de aplicación seria en las industrias metal-mecánicas. flexibilidad. Luego este no 113 . en la elaboración de piezas complejas y tallado tradicional. Se recomienda la aplicación de este tipo de tecnología en medianas y grandes empresas. reducción de tiempos en elaboración de piezas y desperdicio de materia entre otras. con un gran componente de reducción de costes. La utilización de máquinas de moldear cuidadas tanto en su diseño como en la selección de sus componentes. ya que facilitaría. Actualmente existe una gran diversidad de soluciones de manufactura integrada con el control numérico que han sido adoptadas principalmente en las universidades y el SENA que brindan dentro de su oferta académica carreras afines con la automatización. eficiencia. CONCLUSIONES Al hacer la revisión histórica y del estado del arte a nivel mundial. lo que es hoy en día muy exigente en cuanto a las especificaciones técnicas y estándares de calidad en los productos y procedimientos. al igual que algunas medianas empresas metalmecánicas que dentro de sus procesos realizan cortes o máquinados especiales. innovación y tiempo de entrega para la diversa gama de productos. permite un crecimiento en las empresas frente a la industria mundial. El camino hacia la automatización. aumento en la velocidad de fabricación mejoramiento de calidad y servicio. puesto que se teme en cuanto a la recuperación de la inversión. aumentaría y mejoraría la producción. Con respecto a la inversión en tecnologías CNC en las empresas se presentan bajos niveles de inversiones.6. sabiendo que se necesita capacitaciones y nivelaciones de salarios acorde con el conocimiento de los operarios e ingenieros. ha motivado el diseño y adaptación de tecnologías y procesos de fabricación generalmente asociados a otro tipo de mercados y materiales. por esto las empresas de hoy deben destinar parte de su capital en la compra de este tipo de máquinas o en la adquisición de sistemas que permitan mejorar y estandarizar los diferentes procesos. La tecnología cnc. simplificación y mejora en la calidad del producto final. encontramos que frente a este panorama se ha tenido un desarrollo tecnológico prioritario en la industria.

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