UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

“LISANDRO ALVARADO” - UCLA

DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BARQUISIMETO EDO. LARA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR POSICIÓN FIJA

INTEGRANTES:
Sariger Canelón CI. 21.126.503
Ibranjeny Pérez C.I 26305257
Sergio González CI. 21.126.850
PROFESORA:
MSc Livia Betancourt
 Mayo, 2021

Distribución en planta por posición fija

Concepto

La distribución en planta por posición fija es apropiada cuando las características

del producto (peso, forma, volumen, elevado tamaño, etc.) impiden su movilidad, lo que
conlleva localizar el producto en una posición fija de manera que los factores que se
desplazan sean los trabajadores, las herramientas, la maquinaria y los diversos
materiales necesarios para su elaboración, así como los propios clientes en su caso.
Esto hace que el resultado de la distribución se limite, en la mayoría de las
ocasiones, a la colocación de los diversos materiales y herramientas alrededor del
emplazamiento del proyecto y sobre todo, se centre en la determinación de los
momentos de llegada de estos materiales, así como a la realización de la programación
de las actividades que configuran el proyecto. Así, la distribución de los materiales,
herramientas y equipos de trabajo, suele adoptar una estructura como la que se recoge
en el figura 1 donde en los círculos más alejados del producto se sitúan los materiales y
herramientas menos utilizadas, ubicándose en las proximidades del producto aquellos
materiales empleados de forma más habitual en su fabricación.
 Ventajas e inconvenientes de la distribución en planta por posición fija

 Ventajas de la distribución en planta por posición fija

Como ventajas principales de este tipo de distribución se pueden señalar según

Miranda F.J las siguientes:
— Reducción en el manejo de piezas grandes.
— Elevada flexibilidad dado que permite cambios frecuentes en el diseño y
secuencia de productos, así como una demanda intermitente.

 Inconvenientes de la distribución en planta por posición fija

Siguiendo a Miranda F.J, en este tipo de distribución se pueden valorar los

siguientes inconvenientes:
— Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación debido a que el flujo de
trabajo no puede ser más rápido que la actividad más lenta del mismo.
— Necesidad de una inversión elevada en equipos específicos.
— Elevada monotonía de los trabajos, lo que puede incidir en la motivación
personal del personal y tener una repercusión sobre la productividad de la empresa.

Factores determinantes una distribución en planta por posición fija en función del
tipo de proyecto
Aunque todos los proyectos comparten una serie de características generales,
cuyo eje principal es el hecho de que se trata de productos únicos, se puede establecer la
siguiente tipología de los mismos en función del tipo de producto elaborado, lo que va a
ser importante a la hora de determinar cuáles son los factores que se deben tener en
cuenta a la hora de diseñar una planta por posición fija. Según Machuca, J.A, se pueden
definir los siguientes tipos de proyectos:
— Proyectos de construcción: en este tipo de proyectos el factor fundamental en
la distribución es el coste del manejo de los materiales, así como la consideración de
precedencias tecnológicas y la programación de las actividades que definen el proyecto.
Algunos ejemplos de este tipo de proyectos serían los edificios, las carreteras, los
túneles y los puentes, etc.)
 — Proyectos de manufactura por posición fija: los factores que mayor incidencia
tienen sobre la distribución son muy similares a los del apartado anterior. Aunque, el
problema de la distribución se centra sobre todo, en la disposición de los materiales
durante la construcción o fabricación dependiendo de la ubicación de los mismos, de su
nivel de uso, esto es, conforme mayor sea el grado de utilización del material, más
próximo estará su emplazamiento del producto. En muchas ocasiones se opta por la
distribución de los materiales en círculos concéntricos al producto. Asimismo, el orden
tecnológico de las operaciones y la programación de las actividades van a ser
determinantes en la colocación de los materiales en relación con el momento en el que
se vayan a utilizar en el proceso productivo. Como ejemplos, se pueden citar los
astilleros, aeronáutica, locomotoras, vehículos especiales, etc.
— Proyectos múltiples que se realizan en el mismo lugar: en este caso, los
proyectos realizados siguen siendo únicos cada vez, pero con la peculiaridad de que es
repetido de forma intermitente. Para la distribución de estos proyectos, lo más frecuente
es agrupar las diversas actividades de manera conjunta de ahí que pueda considerarse la
posibilidad de aplicarles los principios de la distribución por procesos, pero con la
dificultad adicional de tener que pronosticar el flujo de materiales dado que el proyecto
es único. En este apartado se puede citar como ejemplos las agencias de publicidad, las
películas, las salas de urgencia y los quirófanos, etc.).

Diseño detallado del Layout

Una vez se decide qué tipo de distribución va a tener una determinada planta, el
siguiente paso es profundizar en el diseño detallado de la misma. El diseño detallado es
aquel que determina la forma en que se va a operar en la planta.
En cuanto al diseño detallado de la distribución por posición fija, hay que tener
presente que la localización de los recursos se determina no en base al flujo de los
productos en curso, pues el flujo es intermitente, sino en la conveniencia de que un
recurso, que se va a utilizar, esté en una posición u otra. El objetivo consiste en alcanzar
una distribución que permita maximizar la contribución de todos los recursos al proceso
de producción, permitiendo a estos recursos que proporcionen un ‘servicio’ efectivo al
producto en curso.

Costes asociados
 En cuanto al desglose de los costes en este tipo de distribución, los costes fijos
suelen ser relativamente bajos, pues el equipo no suele ser propiedad de la empresa.
Normalmente, estos equipos se alquilan o subcontratan, pues se usan durante un
limitado periodo de tiempo. Sin embargo, los costes variables suelen ser elevados,
debido a la alta tasa de mano de obra y el coste del alquiler y traslado de equipos. El
coste de la mano de obra suele ser elevado debido a la elevada cualificación de los
trabajadores.
Para cualquier producto o servicio, los costes fijos derivados de producirlo en
una planta de distribución fija, son relativamente más pequeños, comparado con
producirlo en cualquier otro tipo de planta. Sin embargo, los costes variables de
producir individualmente cada producto o servicio son relativamente altos comparado
con otras distribuciones. El coste total para cada tipo de distribución dependerá del
volumen de producción.
En el segundo gráfico de la derecha se puede llegar a pensar que existe una
distribución que proporciona un coste mínimo para un determinado volumen de
producción, sin embargo, el coste exacto de operación dependerá de muchos otros
factores difíciles de predecir. Los intervalos mostrados en el gráfico ayudan a
determinar cuál o cuáles serían las distribuciones en planta más convenientes teniendo
en cuenta el coste.
Ejemplos
Un ejemplo de la distribución en planta por posición fija se da en las obras de
construcción de edificios, la cual puede resultar muy complicada, especialmente si la
planificación de las actividades cambia frecuentemente. Se puede imaginar el caos que
una mala distribución puede causar, por ejemplo, debido al movimiento continuo de
camiones enormes moviéndose de un lado a otro, teniendo que atravesar zonas de otros
subcontratistas, para llegar al lugar donde dejar las materias primas, y después que los
empleados que permanecen la mayor parte del tiempo en el edificio en construcción,
tengan que desplazarse al lugar donde se encuentran estas materias primas para
continuar con la construcción.
Otro caso en el que es muy común aplicar la distribución de posición fija es en la
producción de aviones, automóviles de gran tamaño o barcos. También tiene sentido
instalar este tipo de organización en la realización de piezas de arte, esculturas o
artículos que requieren mucha personalización en piezas de gran dimensión o de mucha
fragilidad para ser trasladadas y que son de mayor costo al comercial.
Ejemplo: Producción de aviones
Primero el diseño se concibe desde los diferentes centros de ingeniería de la
compañía, donde se valúan y trabajan temas de integración en la arquitectura, diseño
general y cálculo estructural.
Luego las secciones grandes preensambladas son transportadas desde sus
lugares de producción hasta las líneas de montaje final en la planta. Tras el transporte de
las piezas de mayor tamaño, el fuselaje delantero y trasero debe pasar por un proceso de
aclimatación al edificio, con el fin de evitar expansiones o contracciones en el material.
Dichas secciones son unidas aplicando la técnica de remachado orbital. Los cables y
tuberías de cada fuselaje son conectados y acoplados con sus homólogos, proceso donde
cada pieza debe encajar con precisión.
Después del ensamblaje de los grandes elementos estructurales, los esfuerzos
se concentran en la conexión de cables y tuberías de los diferentes sistemas del avión.
Los mazos de cables deben unirse y estructurarse de manera lógica, de acuerdo al
diseño y siguiendo las indicaciones que cada cable contiene en su cobertura en forma de
etiqueta. A continuación, esta kilométrica conexión multicolor de cables es recubierta
con paneles y revestimientos térmicos y acústicos. Seguidamente, los operarios se
encargan del piso del avión, empleando paneles ligeros fabricados de materiales
compuestos, que posteriormente son revestidos con un material plástico adecuado para
protegerlos.
En la cadena de montaje, después de ensamblar los diferentes elementos
estructurales, como son el fuselaje, las alas, y los estabilizadores horizontales y vertical,
la aeronave avanza en el hangar por las diferentes estaciones de trabajo. Allí se instalan
y revisan exhaustivamente los sistemas del avión (hidráulico, eléctrico, combustible,
entre otros) y las superficies de control. Luego, se colocan los pilones que son las
estructuras que sirven de anclaje de los motores al ala.
El siguiente paso es el montaje del tren de aterrizaje: el principal y el de la
nariz. Este sistema permite que el avión se pose en el suelo y junto con los frenos
absorba la energía cinética generada durante el aterrizaje, a partir de este momento, el
avión puede moverse con facilidad dentro del hangar.
 Para continuar con el ensamblaje del avión, se procede con las superficies de
control, como el timón de dirección (vertical) y el timón de profundidad (horizontal)
que tienen por función hacer ascender o descender el avión; los alerones, cuya misión
combinada con el timón de dirección permite a la aeronave hacer giros compensados; y
los flaps, que incrementan la sustentación de las alas cambiando su aerodinámica
durante los despegues y aterrizajes.
Posteriormente, se procede a colocar el cono de la cola del avión, elemento
importante para reducir la resistencia aerodinámica del fuselaje. Luego, el radomo o
nariz del avión que esconde el radar y antenas, imprescindibles para la navegación.
Para consumar la fase de construcción, se equipa el interior de la estructura con
la colocación de los baños, la cocina, las sillas de 18 pulgadas (el estándar de Airbus), y
los cajones para las maletas que ofrecen mayor volumen que ningún otro avión de
pasillo único.
Se instala el motor, en el caso específico e incorporan grandes dispositivos
aerodinámicos en la punta de las alas, conocidos como Sharklets. Luego, se inicia un
proceso de pruebas para verificar que las tuberías, el sistema hidráulico y la
conductividad eléctrica funcionen a la perfección. Asimismo, el fuselaje se pone a
prueba para corroborar el bombeo de aire comprimido en cabina, para garantizar
suficiente oxígeno a los ocupantes cuando el avión alcanza gran altitud. Del mismo
modo, se hace un test minucioso para el funcionamiento de las alas y el timón. En esta
fase, también se pinta el avión con materiales resistentes a los rayos UVA y los colores
de la aerolínea compradora.
Tras estos pasos, el avión pasa a la fase cinco de certificación donde debe
superar rigurosas pruebas preparativas de vuelo como potencia de frenado, puesta en
marcha del motor, alas y spoilers para luego ser certificada durante toda su vida útil.