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Capítulo 9: Revenido
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Estructura y Propiedades de las Aleaciones-Facultad de Ingeniería-UNLP
Capítulo 9: Revenido
contar con alta dureza y resistencia al desgaste. No obstante, a mayor contenido de carbono el
material será más susceptible a la fractura frente a tensiones de flexión o tracción.
Por otro lado, la Fig. 9.2 muestra como disminuye la dureza desde un máximo
correspondiente al estado de la martensita templada a medida que se incrementa la
temperatura de revenido y el efecto del contenido de carbono. Se nota la baja dureza de los
aceros de bajo carbono tanto en la condición de temple como de revenido. Por lo tanto, si se
requiere de máximas durezas debe seleccionarse un acero de alto carbono y el revenido debe
restringirse entre 150 a 200ºC. También se observa un ligero incremento del valor de dureza
superior al de la martensita templada para bajas temperaturas de revenido en aceros de alto
carbono. Este incremento en la dureza es el resultado de la precipitación de una densa
distribución de carburos muy finos de transición dentro de las placas de martensita en la
primera etapa del revenido. En la Fig. 9.3 se muestran las temperaturas y tiempos de revenido
que producen este incremento de dureza en una aleación Fe-1.22C.
Figura 9. 1- Tenacidad a la fractura en función de la temperatura de revenido para aceros endurecidos de medio
carbono y baja aleación.
Figura 9. 2- Disminución de la dureza con el aumento de la temperatura de revenido para aceros con varios
contenidos de carbono.
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Figura 9. 3- Dureza en función del tiempo a tres temperaturas de revenido distintas para martensitas de una
aleación Fe-1.22C.
La Fig. 9.4 muestra otros dos aspectos del comportamiento mecánico de los aceros al
carbono con la temperatura de revenido. Uno es que no hay disminución en la ductilidad en el
rango de temperaturas donde se produce fragilización de la martensita revenida. Esto tiene
que ver con el diseño de la probeta y el tipo de ensayo. Los datos de tenacidad mostrados en la
Fig. 9.1 se basan en ensayos de tenacidad al impacto llevados a cabo impactando una probeta
entallada a una alta velocidad de deformación. Por otro lado, los datos de la Fig. 9.4 se basan
en ensayos de tensión de probetas redondeadas a bajas velocidades de deformación. Entonces,
a bajas velocidades de deformación sin el efecto de concentración de tensiones de la entalla, la
microestructura de un acero revenido aún en el rango entre 260 a 370ºC puede acomodar la
carga sin fragilización excesiva. Sin embargo, bajo una carga de impacto no puede
reacomodarla y, aun sin tener en cuenta la velocidad de deformación y el efecto de la entalla,
puede fallar inesperadamente en ciertas aplicaciones.
También puede observarse que las curvas de tensión de fluencia y máxima están bien
separadas durante el revenido a bajas temperaturas y tienden a aproximarse luego de revenidos
a mayores temperaturas. Este efecto es una característica común de aceros endurecibles al
carbono y de baja aleación y está relacionada al comportamiento frente al endurecimiento por
deformación que se desarrolla durante el revenido. La Fig. 9.5 muestra curvas tensión-
deformación que ilustran los cambios en el endurecimiento por trabajado durante el revenido
de la martensita en una aleación Fe-0.2C. En este caso, el temple se realizó en una solución de
NaOH-NaCl y el revenido por calentamiento en plomo a 400°C durante 1 minuto. La
velocidad de endurecimiento por trabajado en la muestra templada es bastante alta, lo cual se
observa por el rápido incremento de la tensión con el aumento de la deformación mientras
que en la muestra revenida ocurrió lo contrario siendo la curva bastante plana indicando una
muy baja velocidad de endurecimiento por deformación. Esta diferencia en el
comportamiento se atribuye a la interacción de las dislocaciones con las partículas
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Figura 9. 4- Cambios en las propiedades mecánicas con la temperatura de revenido para un acero 4340 templado
en aceite.
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aleantes más efectivos son aquellos fuertes formadores de carburos tales como Cr, Mo y V.
Sin estos elementos los aceros al carbono y de baja aleación se ablandarán rápidamente con el
aumento de la temperatura de revenido como se observa en la Fig. 9.2. De manera similar, la
Fig. 9.7 muestra el ablandamiento en función de la temperatura de revenido y del contenido de
carbono. Si los elementos formadores de carburos están presentes en cantidad suficiente, no
sólo retardarán el ablandamiento sino que también formarán finos carburos aleados que
pueden producir un incremento de dureza a altas temperaturas de revenido conocido como
endurecimiento secundario.
Tabla 9.1- Propiedades mecánicas de varios tamaños de redondos del acero 4340 luego de varios tratamientos
térmicos que ilustran el efecto de masa.
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Figura 9. 6- Microestructura de un acero 0.35% C luego del temple a martensita y revenido a 470ºC. Micrografía
electrónica de transmisión.
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Figura 9. 7- Dureza en función del contenido de carbono de la martensita en aleaciones Fe-C revenidas a varias
temperaturas.
1R.A. Grange, C.R. Hribal, and L.F. Porter, Hardness of Tempered Martensite in Carbon and Low-Alloy Steels,
Metall. Trans. A, Vol 8A, 1977, p 1775-1785.
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aceros con silicio, manganeso, fósforo, níquel, cromo, molibdeno y vanadio con adiciones
hasta 1.5%. Determinaron en que cantidad variaba la dureza (ΔHv) cuando se comparaban
aleaciones Fe-C y las mismas con el agregado de los elementos de aleación revenidas durante
1h. Las Fig. 9.9 y 9.10 muestran los gráficos de ΔHv en función del contenido de elementos
aleantes durante el revenido a 260ºC y 540ºC, respectivamente. De estas figuras se observan
diferencias interesantes entre los distintos elementos aleantes. Los elementos fuertes
formadores de carburos no provocan un efecto importante a bajas temperaturas. El Ni provee
un efecto constante pero reducido sobre la dureza a todas las temperaturas de revenido y se
considera que se debe a endurecimiento por solución sólida. El silicio genera un importante
efecto de retardo del ablandamiento alrededor de los 316ºC (600ºF) el cual se atribuye a la
inhibición de la transformación de los carburos de transición a cementita estable. Por otro
lado, el manganeso también posee este efecto pero a altas temperaturas de revenido mediante
su incorporación a los carburos lo cual retardaría el engrosamiento de la cementita debido a la
lenta velocidad de difusión del manganeso.
Figura 9. 8- Resistencia al ablandamiento y endurecimiento secundario durante el revenido de aceros con varios
contenidos de molibdeno.
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Figura 9. 9- Efecto de los elementos aleantes en el retardo del ablandamiento durante el revenido a 260ºC para
aleaciones Fe-C.
Figura 9. 10- Efecto de los elementos aleantes en el retardo del ablandamiento durante el revenido a 540ºC en
aleaciones Fe-C.
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Los rangos de temperatura para las tres etapas se solapan dependiendo de los tiempos
de revenido aplicados y, en general, se denomina cuarta etapa a la formación de los carburos
aleados responsables del endurecimiento secundario. El revenido involucra mucho más que
tres etapas pero para entender el comportamiento básico de los aceros revenidos nos
centraremos en el entendimiento de estas tres. Por ejemplo, se observó que durante el temple
y/o durante el mantenimiento a temperatura ambiente después del temple, los átomos de
carbono pueden segregar a las dislocaciones y a bordes de grano agrupándose en el interior de
la estructura martensítica antes de que ocurra la primera etapa de revenido que es la
precipitación de los carburos de transición.
El carburo de transición que se forma en la primera etapa se identificó inicialmente
como épsilon (ε) de estructura hexagonal del tipo Fe2.4C. Luego, se encontró que los carburos
de transición tienen en realidad una estructura ortorrómbica isomorfa con una estequiometría
del tipo M2C y se designan como carburos eta (η). Ambos tipos de carburos tienen contenidos
de carbono sustancialmente mayores que la cementita (Fe3C) que se forma a mayor
temperatura. A través de estudios cinéticos se observó que la primera etapa del revenido
depende de la difusión del carbono a través de la martensita con una energía de activación de
16 kcal/mol.
Las Fig. 9.11-13 son micrografías electrónicas de transmisión que muestran varios
aspectos de la formación de los carburos de transición en la martensita en una aleación
Fe-1.22C revenida a 150ºC durante 16 h. La Fig. 9.11 muestra una estructura típica de
martensita en placas con las placas de distintos tamaños y austenita retenida (áreas negras).
Cada una de las placas contiene una distribución muy uniforme de partículas finas de carburos.
La Fig. 9.12 muestra un arreglo típico de carburos de transición identificados como carburos
eta en una placa de martensita, donde los carburos parecen estar en forma de placas delgadas.
Sin embargo, mediante la observación de la micrografía de campo oscuro tomada con
iluminación desde un punto de difracción de un carburo (Fig. 9.13) se observa que el carburo
eta está en realidad presente en forma de partículas finas esféricas de 2 nm de diámetro
alineadas.
Por otro lado, la segunda etapa del revenido, es decir, la transformación de la austenita
retenida, comienza sólo después de que se completa la formación de los carburos de
transición. La Fig. 9.14 muestra la velocidad de transformación de la austenita retenida en una
aleación Fe-1.22C a tres temperaturas de revenido diferentes. Cerca del 19% de la austenita
retenida inicialmente presente en la estructura templada, está distribuida como en la Fig. 9.11.
Se observa que aun a 180ºC la austenita retenida transforma completamente a mezclas de
ferrita y cementita si se mantiene el tiempo suficiente a dicha temperatura. El análisis de la
cinética de transformación de la austenita de la Fig. 9.14 da una energía de activación de
1.15105 J/mol (27 kcal/mol) que concuerda muy bien con las energías de activación para la
difusión del carbono en la austenita y con la energía de activación de la segunda etapa de
revenido. En aceros de baja aleación y contenido medio de carbono templados del tipo 4130 y
4340 la austenita retenida está presente en pequeñas cantidades, del orden del 2 y 4%,
respectivamente (Fig. 9.15). Para tiempos de revenido de 1 hora la transformación de la
austenita retenida comienza sólo por encima de los 200ºC y se completa a los 300ºC. Más allá
de los 300ºC, la cementita se convierte en una parte importante de la microestructura.
La tercera etapa de revenido consiste en la formación de ferrita y cementita a partir de
los carburos de transición y la martensita de bajo carbono. La Fig. 9.16 muestra una
micrografía electrónica de transmisión de la fina estructura de un acero de medio carbono
conteniendo 0.35% C templado y revenido a 470ºC. La microestructura es típica de aquella
producida por la tercera etapa de revenido: todavía se mantiene la morfología de la martensita
en láminas y las placas de cementita (carburos θ) precipitaron dentro de las láminas más
grandes de martensita. También se encuentran cristales delgados de cementita interlaminares
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Figura 9. 11- Microestructura martensítica de una aleación Fe-1.22C revenida a 150ºC durante 16h. La
microestructura consiste en placas de varios tamaños con arreglos uniformes de carburos muy finos y austenita
retenida (áreas negras). Micrografía electrónica de transmisión.
Figura 9. 12- Distribución del carburo eta en una placa de martensita de la aleación Fe-1.22C revenida a 150ºC
durante 16 h. Micrografía electrónica de transmisión.
Figura 9. 13- Partículas finas de carburos esféricos eta alineadas en una placa de martensita en una aleación
Fe-1.22C revenida a 150º durante 16 h. Micrografía electrónica de transmisión de campo oscuro.
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Figura 9. 14- Transformación de la austenita retenida en una aleación Fe-1.22C en función del tiempo a tres
temperaturas de revenido.
Figura 9. 15- Austenita retenida y cementita en función de la temperatura de revenido en aceros del tipo 4340 y
4140. Las cantidades de las fases se determinaron por espectroscopia Mössbauer.
La Fig. 9.17 muestra una distribución densa de carburos identificados como chi que se
formó en la martensita de la aleación Fe-1.22C revenida a 350ºC. Se presentan dos
morfologías de carburos: aquellos que nuclearon y crecieron dentro de las placas de martensita
y los que se formaron en las interfases entre las placas en forma planar quizás como resultado
de la transformación de la austenita retenida en la segunda etapa del revenido. Una tercera
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morfología de los carburos chi y/o de la cementita en aceros de alto contenido de carbono
revenidos consiste en arreglos paralelos de carburos formados en maclas de transformación
presentes algunas veces en las martensitas de alto carbono, especialmente en las porciones
midrib de las placas. Los carburos que se forman dentro de las placas son más gruesos que los
carburos de transición y tienden a esferoidizarse si aumenta la temperatura de revenido.
Figura 9. 16- Microestructura de un acero 0.35% C luego del temple y revenido a 470ºC. Micrografía electrónica
de transmisión.
Figura 9. 17- Formación de cementita y/o carburos chi en una estructura martensítica de la aleación Fe-1.22C
revenida a 350ºC durante 1 h. Micrografía electrónica de transmisión.
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Figura 9. 18- Microestructura de martensita en láminas en una aleación Fe-0.2C luego del revenido a 400ºC
durante 15 min. Micrografía óptica.
Figura 9. 19- Microestructura de martensita en láminas en una aleación Fe-0.2C luego del revenido a 700ºC
durante 2 h. Micrografía óptica.
Figura 9. 20- Microestructura de martensita en láminas en una aleación Fe-0.2C luego del revenido a 700ºC
durante 12 h. Micrografía óptica.
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Figura 9. 21- Evolución de la recristalización de granos de ferrita equiaxiados en martensita revenida de un acero
0.12% C revenido a 675ºC durante (a) 1 h, (b) 1.33 h, (c) 1.67 h y (d) 4 h.
Figura 9. 22- Cambios en la dureza en función del tiempo de revenido en martensita revenida sin recristalizar,
ferrita recristalizada y la microestructura compuesta de un acero 0.19% C templado a martensita y revenido a
675ºC.
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