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Cf-Wilhelm SN PDF
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PROFESOR GUA:
ALDO CASALI BACELLI
MIEMBROS DE LA COMISIN:
MAGIN TORRES RUBILAR
JUANITA GALAZ PALMA
SANTIAGO DE CHILE
2013
I
RESUMEN DE LA MEMORIA PARA OPTAR
AL TTULO DE: Ingeniero Civil de Minas
POR: Stephanie Soledad Wilhelm Nez
FECHA: 26/10//2013
PROFESOR GUA: Aldo Casali Baceli
II
Agradecimientos
A mi Padre, por ensearme a ser paciente, a tener paz con la vida y a saber diferenciar lo
realmente importante de lo irrelevante. Gracias por estar siempre conmigo.
A mi hermana Natalia, por ser mi ejemplo a seguir, por cuidarme y aconsejarme, por
entenderme y consolarme. Por ayudarme a crecer en lo personal y lo profesional. Sin ti
todo hubiese sido ms difcil.
A mi hermano Braian, gracias por tener el corazn que tienes, por cuidarnos, por
brindarme tu cario, apoyo y consejo. Estoy segura de que en muy poco tiempo vas a ser t
el que est entregando su memoria.
A mis amigas de la vida, porque son mis concejeras, porque juntas hemos crecido y hemos
sabido querernos a pesar del tiempo, los cambios y las experiencias que cada una ha debido
pasar. Porque cada vez que lo necesit estuvieron para darme fuerzas y ayudarme a salir
adelante.
A mis amigos de la universidad, porque sin ustedes nada hubiese sido igual, gracias por las
horas de estudio juntos, por las horas de carrete y las horas de conversacin, gracias por
permitirme conocerlos y entablar amistad con ustedes, hicieron de mi paso por la
universidad una experiencia hermosa, sin duda estos aos juntos nos ayudaron a ser
mejores personas y profesionales.
A Enrique, por creer en m y hacerme ver aquello de lo que soy capaz. Por ensearme a ser
mejor, por inspirarme a siempre ir ms all de lo comn. Por amarme como lo haces, por
acompaarme en todo momento, por ayudarme a superar los obstculos de la vida y por
alegrarme cada da con tu sonrisa.
III
Tabla de Contenido
Captulo I: Introduccin ......................................................................................................... 1
1.1 Introduccin....................................................................................................................... 1
1.1.1 Antecedentes bibliogrficos................................................................................ 1
1.1.2 Antecedentes de la faena .................................................................................. 13
1.1.3 Antecedentes del proyecto ................................................................................ 15
1.2 Objetivos de esta memoria ............................................................................................ 18
1.3 Alcances 19
1.4 Motivacin ....................................................................................................................... 19
1.5 Metodologa de trabajo .................................................................................................. 19
Captulo II: Estrategia de desarrollo del proyecto ................................................................ 20
Captulo III: Anlisis Situacin base Acopio ....................................................................... 22
3.1 Caractersticas del mineral y diseo del Stockpile ..................................................... 22
3.1.1 Modelo de tiempos BHP Billiton ..................................................................... 24
3.2 Anlisis condicin actual de operacin planta Los Colorados ................................. 24
3.3 Anlisis detenciones Chancado .................................................................................... 26
3.4 Encuesta transversal ....................................................................................................... 30
Captulo IV: Desarrollo de mejoras ...................................................................................... 34
4.1 Mejoras de Procesos ....................................................................................................... 34
4.1.1 Estrategia de apertura feeders ........................................................................... 34
4.1.2 Gestin del movimiento de Carros tripper ....................................................... 40
4.2 Mejoras de sistemas ....................................................................................................... 41
4.2.1 Incorporacin sistema supresor de polvo ......................................................... 41
4.2.2 Mejoramiento sistema de monitoreo de nivel del stockpile.............................. 44
4.2.3 Aumento capacidad de movimiento de mineral por medio de bulldozers....... 45
4.3 Mejoras de Estructura y Liderazgo .............................................................................. 50
4.3.1 Desarrollo protocolo de comunicacin ............................................................ 50
Captulo V: Resultados gestin e implementacin de Mejoras ............................................ 58
5.1 Protocolos de comunicacin ......................................................................................... 58
5.1.1 Protocolo Mina-Chancado ................................................................................ 58
5.1.2 Protocolo Chancado Planta ............................................................................... 63
5.2 Gestin del movimiento de carros tripper ................................................................... 63
IV
5.3 Reemplazo de bulldozers D10R por D11R dados de baja. ....................................... 63
5.4 Sistema Supresor de polvo ............................................................................................ 64
5.5 Sistema de monitoreo de nivel ...................................................................................... 66
5.6 Cuantificacin de los beneficios ................................................................................... 66
Conclusiones......................................................................................................................... 68
Bibliografa ........................................................................................................................... 70
Anexos .......................................................................................................................... 71
Anexo A - Encuesta Transversal Levantamiento Proceso Mina-Chancado-Planta .......... 72
Anexo B Pilares de Gestin HSE BHPB ............................................................................ 73
Anexo C - Matriz RACI Protocolo Mina- CH&C ............................................................... 75
Anexo D - Matriz RACI Protocolo Chancado - Plantas Concentradoras .......................... 77
Anexo E - Correlacin de Pearson y p valor. ........................................................................ 79
Anexo F - Grficos de caja alimentacin Plantas concentradoras ...................................... 80
Anexo G - Anlisis Riesgos asociados al Reemplazo de los bulldozers............................ 81
Anexo H- Abreviaciones y siglas ............................................................................................ 84
V
ndice de Ilustraciones:
Ilustracin 1: Localizacin de la faena minera escondida. .............................................. 13
Ilustracin 2: Esquema proceso productivo en minera escondida limitada. .................... 14
Ilustracin 3: Vista mina rajo escondida.......................................................................... 14
Ilustracin 4: Vista mina rajo escondida norte. ............................................................... 15
Ilustracin 5: Estructura de propiedad de minera escondida limitada. ............................ 15
Ilustracin 6: Diseo stockpile los colorados .................................................................. 16
Ilustracin 7: Disposicin de los feeders en el stockpile los colorados. .......................... 17
Ilustracin 8: Diagrama de flujo molienda planta los colorados. .................................... 17
Ilustracin 9: Jerarqua de control de riesgos mel ........................................................... 18
Ilustracin 10: Metodologa de los 5 elementos mayores. ............................................... 20
Ilustracin 11: Ensayo de laboratorio con mineral de stock los colorados ...................... 22
Ilustracin 12: Modelo de tiempos de bhp billiton .......................................................... 24
Ilustracin 13: Principales detenciones planta los colorados fy13 .................................. 25
Ilustracin 14: Diagrama de ishikawa, variables involucradas en el funcionamiento
del stockpile ........................................................................................... 26
Ilustracin 15: Detenciones chancado ............................................................................. 27
Ilustracin 16: Detenciones no programadas de procesos chancadores de slfuros ........ 28
Ilustracin 17: Detenciones operacionales chancadores de slfuros ............................... 29
Ilustracin 18: Matriz de conformidad de clientes .......................................................... 31
Ilustracin 19: Definicin de mejoras .............................................................................. 32
Ilustracin 20: Resultados pruebas de remanejo de mineral ............................................ 46
Ilustracin 21: Imagen de equipos d10r (izquierda) y d11r (derecha) ............................. 47
Ilustracin 22: Grfico de rendimiento bulldozers .......................................................... 50
Ilustracin 23: Grfica de control alimentacin a stockpile post tronadura .................... 51
Ilustracin 24: Grfica de control alimentacin a stockpile cambio de turno ................. 52
Ilustracin 25: Flujo de c0municacion antes de la implementacin del protocolo de
comunicacin mina-chancado................................................................ 53
Ilustracin 26: Flujo de comunicaciones protocolo mina-ch&c ...................................... 55
Ilustracin 27: Flujo de comunicacin ch&c plantas concentradorasantes del
protocolo ................................................................................................ 56
Ilustracin 28: Flujo de comunicaciones esperado entre ch&c y plantas
concentradoras ....................................................................................... 57
VI
Ilustracin 29: Grficos de caja tiempos de espera de camin post protocolo mina -
chancado ................................................................................................ 58
Ilustracin 30: Grfica variacin de niveles y tonelaje alimentado hacia stockpile
primera hora cambio de turno da .......................................................... 60
Ilustracin 31: Grfica variacin de niveles y tonelaje alimentado hacia stockpile
horario post tronadura. ........................................................................... 61
Ilustracin 32: Variacin en la alimentacin a sag#3 ...................................................... 62
Ilustracin 33: Variacin alimentacin planta concentradora los colorados ................... 62
Ilustracin 34: Pilares de gestin HSE de BHPB ............................................................ 73
VII
ndice de Tablas
Tabla 1: Desglose detenciones por alto stockpile (horas)................................................ 28
Tabla 2: Tabla satisfaccin del cliente ............................................................................. 30
Tabla 3: Principales Imprevistos proceso mina-Planta .................................................... 32
Tabla 4: Utilizacin feeders acopio Los Colorados ......................................................... 34
Tabla 5: Anlisis cambio de corazas molinos SAG Planta Concentradora Los
Colorados. ....................................................................................................... 35
Tabla 6: Tabla de correlacin lineal entre uso Feeders, SPI, granulometra y
Tonelaje ........................................................................................................... 36
Tabla 7: Tabla de correlacin no lineal entre uso feeders, SPI, granulometra y
tonelaje ............................................................................................................ 36
Tabla 8: Regresines para predecir T/D .......................................................................... 37
Tabla 9: Lmite cuartiles por variable .............................................................................. 37
Tabla 10: Tabla de contingencia SPI/%HFE ................................................................... 37
Tabla 11: Tabla contingencia Gruesos/%HFE ................................................................. 38
Tabla 12: Resultado Test X2 ........................................................................................... 38
Tabla 13: Correlacin entre variables Lnea 1 ................................................................. 38
Tabla 14: Correlacin entre variables Lnea 2 ................................................................. 39
Tabla 15: Correlacin entre variables Lnea 3 ................................................................. 39
Tabla 16: Lista de checkeo protocolo de pruebas movimiento Carros Tripper ............... 41
Tabla 17: Lmites permisibles establecidos para MPR y SIO2 ....................................... 42
Tabla 18: Clasificacin de exposicin segn gravedad ................................................... 42
Tabla 19: Clasificacin emisiones de acuerdo a legislacin chilena ............................... 43
Tabla 20: Clasificacin emisiones de acuerdo a legislacin aplicable a BHPB .............. 43
Tabla 21: Plan de implementacin supresor de polvo ..................................................... 43
Tabla 22: Plan de implementacin radares 3D ................................................................ 45
Tabla 23: Caractersticas operacionales y fsicas de los equipos..................................... 47
Tabla 24: Cuadro comparativo equipos ........................................................................... 48
Tabla 25: COstos de mantencin y operacin Bulldozers en MEL ................................. 48
Tabla 26: Plan de mantenimiento Planta Concentradora Los Colorados FY12 .............. 49
Tabla 27: Plan de mantencin lneas de alimentacin Stockpile Los Colorados
FY12 ................................................................................................................ 49
Tabla 28: Desfase entre mantenciones Planta y lneas de alimentacin FY12 ................ 49
VIII
Tabla 29: Produccin equipos de acuerdo a distancia media de empuje ......................... 50
Tabla 30: Descripcin matriz RACI ................................................................................ 54
Tabla 31: Tiempos promedio de espera de camin por chancador.................................. 59
Tabla 32: Resumen condiciones de Operacin ................................................................ 63
Tabla 33: Comparacin produccin equipos D10R y D11R ........................................... 64
Tabla 34: Evaluacin econmica reemplazo bulldozers.................................................. 64
Tabla 35: Carta Gantt reemplazo bulldozer ..................................................................... 64
Tabla 36: Contraste entre emisiones segn normativa chilena ........................................ 66
Tabla 37: Contraste emisiones segn Normativa Aplicable a BHPB .............................. 66
Tabla 38: Matriz RACI Protocolo Mina-CH&C ............................................................. 75
Tabla 39: Matriz RACI Protocolo CH&C- Plantas concentradoras ................................ 77
IX
Captulo I: Introduccin
1.1 Introduccin
El principal objetivo de los stockpiles es proveer una capacidad pulmn entre la mina y la
planta concentradora o planta de molienda, y asegurar un flujo de alimentacin continuo,
uniforme y controlado a los equipos aguas-abajo.
Los stockpiles se pueden formar con equipos mviles (cargadores frontales) o mediante
correas transportadoras elevadas como apiladores, shuttles o trippers. La extraccin del
mineral almacenado se puede lograr desde la superficie del acopio mediante roto-palas o
scrapers, o por gravedad a travs de varios alimentadores o feeders ubicados en un
tnel bajo la misma pila.
Los dos tipos de stockpiles ms usados en la minera son: cnico y tipo A. El stockpile
cnico se forma al descargar material por gravedad desde un punto fijo, y su mximo
volumen de almacenamiento est dado por la altura mxima de la pila y el ngulo de
reposo que forma el material al ser apilado. El stockpile tipo A se forma al descargar
1
material por gravedad mediante una correa mvil y/o reversible, o mediante un burro o
tripper. En este caso, el volumen mximo de almacenamiento depende de la altura mxima
de la pila, del ngulo de reposo del material y de la carrera o distancia entre los dos puntos
extremos de descarga del material.
La descarga de un stockpile [2] ser posible hasta que la altura de carga disminuya una
altura ho; el flujo entonces cesa a medida que un rathole1 estable se forma. La descarga
es consistente con la dimensin crtica de rathole Df que se forma a esa altura.
Para que se produzca una mayor descarga, la dimensin de la tolva de descarga debe
corresponder a la dimensin crtica de rathole en la base del stockpile Dfm. Dado que
esta dimensin puede ser de muchos metros, la descarga completa puede ser a menudo
poco prctica. Por esta razn, el diseo de los sistemas de descarga requiere
consideraciones de las opciones disponibles con vista a la optimizacin del desempeo del
sistema, dentro de lmites econmicos y prcticos especficos.
1
Los problemas de flujo se explican en el punto 2.5.
2
ILUSTRACIN 2: DESCARGA DE UN STOCKPILE
Para alcanzar los requerimientos de carga viva manteniendo las dimensiones de las tolvas
de descarga y de los alimentadores dentro de los lmites prcticos, es aceptado que se
formen ratholes sobre los puntos de descarga. Luego, es necesario implementar descargas
mltiples y la carga viva y la descarga pueden ser optimizadas escogiendo una distancia
entre puntos de descarga apropiada.
Existen bsicamente dos tipos de feeders utilizados en las plantas industriales, los
volumtricos y los gravimtricos. Tal como lo dice el nombre, los volumtricos moderan y
controlan la tasa volumtrica de descarga (ej. m3/h). Los tipos ms comunes de estos
feeders son los de correas y los rotatorios. Los alimentadores gravimtricos por otro lado,
3
moderan el flujo msico ya sea de manera continua o por medio de extraccin discontinua
(Batch).
4
A. E. Maton [5] compara tolvas de descarga de flujo msico estticas con alimentadores
vibratorios y determina que en ambos casos es necesario disear la batea considerando las
peores condiciones posibles del mineral, para asegurar el flujo msico.
Adems, cuando las geometras son iguales, un alimentador vibratorio generar un mayor
crter de descarga y por lo tanto una mayor carga viva. Sin embargo los alimentadores
vibratorios no pueden ser diseados con un dimetro D muy grande, mientras que las
bateas de descarga estticas cilndricas pueden ser ms grandes.
Carros Trippers:
Corresponden a un sistema mvil que eleva la correa transportadora y la distribuye de
manera tal que deja caer el mineral que transporta. Este sistema permite tener varios puntos
de vaciado, distribuyendo de mejor manera el mineral en un acopio.
Stackers o apiladores
Los stackers, en combinacin con las correas de distribucin, son hoy en da uno de los
mecanismos de acopio de mineral ms utilizado y frecuentemente instalado. Consisten
bsicamente en un brazo compuesto por una correa transportadora, que recibe el mineral
desde un tripper y lo eleva para vaciarlo en un punto dado. El brazo tiene la capacidad de
variar su inclinacin vertical de acuerdo a la altura del acopio formado. Tambin puede
variar su posicin horizontal.
5
ILUSTRACIN 6: FLUJO MSICO Y FLUJO EMBUDO.
Flujo msico: Este tipo de flujo ocurre cuando las paredes de la tolva son lo
suficientemente inclinadas y suaves para forzar al material a deslizar sobre ellas. En una
tolva de flujo msico, est en movimiento todo el volumen de mineral cada vez que se
extrae mineral desde la apertura.
Este flujo garantiza la descarga completa del contenido del acopio a tasas predecibles de
flujo y tiene un patrn first-in, first-out, con la habilidad de mezclar el mineral durante la
descarga
Flujo embudo: Este tipo de flujo ocurre en stockpiles, silos de fondo plano y/o tolvas
cuando sus paredes no son lo suficientemente inclinadas ni suaves para forzar al material a
deslizar sobre ellas, o cuando la abertura de descarga no es completamente efectiva. En
este caso, el material fluye hacia la abertura de descarga a travs de un canal de flujo que
se forma dentro de material estacionario. Con materiales cohesivos y cuando la abertura de
descarga es completamente efectiva, este canal de flujo es casi vertical y de dimetro
similar al dimetro de la abertura de descarga en el caso de tolvas cnicas, o a la diagonal
en caso de tolvas con aberturas cuadradas o rectangulares.
Adems, este canal de flujo ser estable si su dimetro es menor que el dimetro crtico de
rathole. Con materiales de alta fluidez y cuando la abertura de descarga es completamente
6
efectiva, el canal de flujo se expande en forma cnica y con un ngulo que depende del
ngulo de friccin interna del material.
Los lmites entre el flujo msico y el flujo canalizado estn basados en el asumir que
existe un estrs radial en la tolva de descarga [8]. Estos lmites dependen del ngulo medio
de la tolva (), el ngulo interno de friccin () y el ngulo de friccin de la pared ().
Flujo Expandido: Los stockpiles, cuando son diseados correctamente, operan bajo flujo
expandido, que es una combinacin de los dos tipos bsicos de flujo de slidos a granel en
el cual en las tolvas de descarga se opera en flujo msico y la parte superior en flujo
embudo As, se asegura un flujo confiable. Combina la proteccin de las paredes del flujo
canalizado con la descarga confiable del flujo msico. Para descarga completa, las
dimensiones en la transicin entre el flujo canalizado y el flujo msico deben al menos ser
igual a las dimensiones crticas de ratholes eliminando as la formacin de ratholes en el
stockpile. Varias tolvas de flujo msico pueden ser instaladas lo suficientemente cerca unas
de otras, de manera de combinar los respectivos canales individuales de flujo y evitar la
formacin de ratholes en la pila.
7
ILUSTRACIN 8: FLUJO EXPANDIDO.
Estas condiciones, puede derivar en obstruccin de flujo, que consiste en que al abrir la
compuerta de descarga o accionar el alimentador, una pequea cantidad del material
almacenado en el stockpile sale por la abertura y luego se detiene el flujo debido a la
formacin de una obstruccin sobre la abertura de descarga. Estas obstrucciones pueden
ser causadas por la formacin de un arco o de un rathole.
8
ILUSTRACIN 9: FORMACIN DE ARCOS
9
ILUSTRACIN 10: SEGREGACIN EN UN STOCKPILE.
Estos problemas de flujo ocurren cuando el diseo del stockpile y su respectivo sistema de
extraccin no es el adecuado dada las propiedades de flujo del material a manejar. Todos
estos problemas se pueden eliminar o minimizar en plantas existentes, y prevenir
completamente durante la etapa de diseo de nuevas instalaciones.
Jenike desarroll una teora de flujo de slidos a granel en la dcada de los 60s y que hoy
es mundialmente aceptada. [1] Este mtodo se basa en la determinacin de las propiedades
de fluidez de los materiales y permite asegurar el correcto dimensionamiento de silos y
stockpiles para lograr el almacenamiento, flujo y descarga confiables de materiales a
granel.
10
1.1.1.6 Capacidad de almacenamiento
La capacidad total de almacenamiento se determina multiplicando el volumen mximo de
almacenamiento por la densidad aparente promedio del material (t/m3). En el caso de
materiales compresibles, adems se debe conocer la relacin entre la densidad aparente del
material en funcin de la presin de consolidacin (o altura de la pila) para poder integrar
todo el volumen. [9]
F. Cabrejos [10] nos muestra que una serie de experimentos realizados con modelos a
escala de una seleccin de stockpiles con materiales cohesivos y no cohesivos permiti
modelar y calcular la capacidad viva que se logra en un stockpile al manejar minerales
gruesos y/o finos. Este modelo incorpora las propiedades de fluidez del mineral y datos
tales como la geometra y altura mxima de la pila, nmero, tamao y ubicacin de las
tolvas de descarga, ngulo final de vaciado y de reposo del material .
La Figura siguiente, por ejemplo, muestra el efecto que el ngulo de vaciado tiene sobre la
capacidad viva de almacenamiento en una pila cnica con una tolva de descarga de
abertura rectangular ubicada en el centro de la base de la pila. La capacidad viva se entrega
como porcentaje de la capacidad total de almacenamiento en la pila. Para los clculos se
asumi un ngulo de reposo R=35, medido desde la horizontal. Claramente se puede
observar que a mayor resistencia cohesiva del material almacenado, y por ende mayor
ngulo de vaciado, menor ser la capacidad viva de almacenamiento en el stockpile.
La mxima capacidad viva se obtiene para el caso en que el ngulo de vaciado es igual al
ngulo de reposo (35) y es del orden del 30% de la capacidad total.
11
1.1.1.7 Teora de flujo canalizado de Jenike [1] [2]
Jenike demostr que un rathole formado durante un flujo canalizado est controlado por la
forma y las dimensiones de la apertura de descarga. Jenike asumi que las paredes del
rathole eran paralelas y que los ratholes son de forma circular. Consider un campo de
esfuerzos axi-simtrico en forma de arco en el canal de flujo y asumi que la falla en el
lmite corresponde al mximo esfuerzo de corte tal que el ngulo =45 y el ngulo de
friccin en la superficie lmite es tan(t)=sin() donde es el ngulo efectivo de friccin
interna.
Jenike deriv por medio del anlisis de las condiciones de stress que llevan a fallas
alrededor de un rathole vertical cilndrico, la siguiente expresin para el dimetro crtico
de rathole:
La condicin de falla incipiente es que donde es la resistencia al flujo no
confinado.
12
1.1.2 Antecedentes de la faena
Para obtener estos productos Minera Escondida cuenta con una infraestructura que consta
de dos yacimientos a rajo abierto Escondida y Escondida Norte; dos plantas
concentradoras Los Colorados y Laguna Seca; pilas de lixiviacin de mineral oxidado y
de biolixiviacin de sulfuros de baja ley; una planta de electro-obtencin; dos
mineroductos que transportan la pulpa de concentrado de cobre desde las concentradoras
13
hasta la planta de filtros en Coloso; y el puerto de embarque de concentrado que se ubica
en el mismo lugar, al sur de la ciudad de Antofagasta.
Aprox. 3.5
Millones de
toneladas de
concentrado
embarcadas
por ao.
En las instalaciones de Coloso se opera tambin una planta desalinizadora de agua de mar,
cuyo producto (agua de uso industrial) junto con el agua de filtrado, se transporta a travs
de un acueducto que cruza 157 kilmetros por el desierto hasta llegar a la mina. En la
ciudad de Antofagasta funciona adems su edificio corporativo desde donde opera la
Presidencia Ejecutiva junto a algunas funciones administrativas.
14
ILUSTRACIN 16: VISTA MINA RAJO ESCONDIDA NORTE.
15
El mineral proveniente de las minas Escondida y Escondida Norte, se acopia mediante dos
lneas paralelas de correas transportadoras: la Lnea A, con una capacidad de 4000 t/h y la
Lnea B con una capacidad de 7000 t/h. Estas lneas distribuyen el material al interior del
stock pile a travs de carros distribuidores o tripper de 115 metros de carrera, y separados
12 metros entre s, tarea que se realiza en funcin de las necesidades de material y
configuracin de conos de acopio al interior del stock pile. Cabe destacar que ambos
trippers tienen uno de sus pantalones cerrados por motivos de seguridad, y descargan por
un solo lado.
16
ILUSTRACIN 19: DISPOSICIN DE LOS FEEDERS EN EL STOCKPILE LOS COLORADOS.
17
planta concentradora. Por lo tanto una falla en el proceso aguas arriba impacta
directamente la alimentacin hacia las plantas.
El uso de bulldozers es una prctica recurrente para el remanejo del mineral de los
Stockpiles, puesto que ayuda a aumentar la carga viva que alimenta a los feeders.
Actualmente existe restriccin en la operacin de bulldozers debido que durante el ao
2006 ocurri un incidente con potencial de fatalidad. Tras este evento, se realiz la
administracin del riesgo correspondiente que deriv en que el operador maniobre el
bulldozer de manera remota desde una cabina en altura al interior del stockpile
(correspondiente a separar en la jerarqua de control de riesgos). Aun as, esta prctica
genera complicaciones debido a la falta de visibilidad al interior del stockpile, a la falta de
certeza de la condicin de estabilidad al interior de stockpile y a las limitaciones impuestas
por las estructuras de encapsulamiento, entre otros.
Dado que el rediseo del acopio es inviable pero es necesario generar condiciones que
permitan asegurar la alimentacin estable de la planta concentradora, surge el proyecto de
optimizacin, que busca mejorar las condiciones para la operacin segura de los
bulldozers, la coordinacin de los procesos de acopio de mineral y de alimentacin a la
planta y un control confiable del nivel de llenado del stockpile. El proyecto considera
implementar tecnologas, procedimientos y protocolos que permitan mejorar la autonoma
del acopio.
General:
Implementar estrategias de gestin del manejo del acopio Los Colorados para disponer de
mayor autonoma en la alimentacin hacia la planta concentradora.
18
Especficos:
Analizar procesos, procedimientos y tecnologas que permitan aumentar la carga
viva del stockpile.
Levantar y analizar el actual proceso de alimentacin de mineral hacia la planta con
la finalidad de detectar oportunidades de mejora.
Buscar las variables claves que permitan aumentar la eficiencia de la operacin del
stockpile.
Integrar el proceso de descarga del carro tripper con los dems procesos asociados
al manejo del stockpile.
Establecer el protocolo de comunicacin entre la Mina, Chancado y la Planta
Concentradora para regular el proceso de toma de decisin.
1.3 Alcances
En este trabajo se abordar el estudio de la implementacin de nuevas tecnologas, el
mejoramiento de protocolos de trabajo y procesos de toma de decisin en el stock Los
Colorados y el impacto de estas acciones en la cadena productiva.
1.4 Motivacin
La principal motivacin es asegurar la continuidad en la alimentacin desde el Stockpile
hacia la planta concentradora disminuyendo as la variabilidad del proceso.
19
2 Captulo II: Estrategia de desarrollo del proyecto
Campo de
Accin
Diferenciadores
Campo de Accin:
Impactar principalmente a las gerencias de Mantencin Chancado y Correas y a la
Gerencia de Produccin Concentradora Los Colorados. El proyecto se desarrollar en la
gerencia de Ingeniera Mina.
20
Mviles:
Levantamiento de todos los procesos relacionados con el funcionamiento del stockpile,
pudiendo identificar as los tpicos a mejorar, especialmente los relacionados a
seguridad, produccin y comunicacin.
Tecnologa
Coordinacin entre reas para lograr un objetivo comn
Protocolos de Comunicacin
Proyectos Clster (o de innovacin)
Diferenciadores:
Utilizar tecnologas nuevas que juntas formen una solucin eficaz a los problemas de
visualizacin en el Stockpile
Entendimiento de todos los procesos involucrados en la operacin del stockpile.
Mantener una mirada de negocio, con el objetivo de asegurar la alimentacin constante
de mineral a la planta.
Trabajo en conjunto entre las distintas reas tcnicas, permitiendo entregar soluciones
ms integrales.
Etapas:
Definicin y anlisis de problemticas.
Levantamiento de procesos
Identificacin de oportunidades de mejora.
Evaluar factibilidad e impacto al negocio de las mejoras identificadas.
Generar plan de trabajo.
Ejecucin de las mejoras.
Evaluacin de resultados.
Lgica de Negocio:
Mejoras definitivas, que permitan dar continuidad operacional a la planta
concentradora.
Estabilizar la produccin y disminuir las detenciones no programadas aguas abajo.
Aumento de la carga viva.
Monitoreo en tiempo real del nivel de carga en el stockpile. Permitiendo tomar
decisiones oportunas.
21
3 Captulo III: Anlisis Situacin base Acopio
22
A partir de estos resultados, y de la comprobacin en terreno de las caractersticas del
mineral, del stockpile y de la operacin del mismo, se pueden entregar recomendaciones
para la administracin del stockpile enfocadas en tres posibilidades:
Otra opcin es manejar el stockpile con una menor altura de material almacenado, as se
disminuira la presin de consolidacin del mineral, y por ende, el dimetro crtico de
rathole sera menor. Esto mejora la fluidez del material por un lado, pero por otro se
disminuye la capacidad de almacenamiento en las pilas lo que la hace contraria a los
resultados esperados.
23
3.1.1 Modelo de tiempos BHP Billiton
Los anlisis realizados se basan en el modelo de tiempos de BHP Billiton que se muestra a
continuacin:
Estructura de Turnos
Disputa Industrial
Feriado Legal
Eventos climticos
Actividades incidenales de menos de 5 minutos anormlaes
Re -Ubicacin de Equipos Falla en servicio de
terceros
Tareas de Limpieza
Para el anlisis de la situacin base del Acopio los Colorados se realiz un estudio de las
principales detenciones de la planta concentradora durante el ao fiscal 2013 (desde julio
2012 a junio 2013) exceptuando los meses de Julio y Agosto de 2012 ya que la produccin
se vio afectada por huelgas (anlisis desde Septiembre de 2012 hasta Abril 2013). Este
estudio arroj el siguiente diagrama:
24
Detenciones Planta Concentradora Los Colorados
900 100
800
700 80
Porcentaje
600
Horas 500 60
400
40
300
200 20
100
Calif 0 0
C1 ta . le ta c. c. ro
an ec pi an ra l Ot
l M ck l e E
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.
St
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g.
P
Op ob
.
r og Pr j o ro Pr
t.P Ba t.
P
an al
- an
M .M
ner v
i s
m De
lta
Fa
C2
Hora Total 317,7 182,5 137,7 130,1 40,4 23,4 40,5
Porcentaje 36,4 20,9 15,8 14,9 4,6 2,7 4,6
% acumulado 36,4 57,3 73,1 88,0 92,7 95,4 100,0
Este grfico nos indica que las detenciones por falta de mineral o bajo stockpile son la
tercera causa de detencin, (la segunda si es que solo se consideran las detenciones no
programadas), representando un 15,8% de las detenciones (140 hrs aprox.). Las
mantenciones programadas son la primera causa de detenciones ocupando un 36%. Estas
detenciones se analizarn en mayor detalle en el captulo 4, donde se contrastarn con las
horas de mantencin de chancado. Se buscarn los tiempos de desfase para determinar si es
que existen oportunidades en los alineamientos y desacoples de los programas de
mantencin. Es importante recalcar que actualmente se estn alineando los programas de
mantencin entre gerencias con el objetivo de minimizar las prdidas por
descoordinaciones.
Como se revis en antecedentes, el stockpile est limitado por diseo y por caractersticas
de mineral, lo que tiene como consecuencia que la carga viva real es apenas el 3,1%. Esto,
junto con la evidencia de que se generan detenciones en las plantas por falta de mineral,
obliga a realizar una gestin adecuada de la carga viva real. Luego, para conocer las
principales variables involucradas en el funcionamiento del Stockpile se realiz un
diagrama de Ishikawa [14].
25
ILUSTRACIN 26: DIAGRAMA DE ISHIKAWA, VARIABLES INVOLUCRADAS EN EL
FUNCIONAMIENTO DEL STOCKPILE
Las variables agrupadas en mediciones, materiales, personal, mtodos y mquinas son las
que determinan el comportamiento de la carga viva, y la condicin de bajo nivel del
stockpile, luego es necesario comprender cmo se manejan estas variables en cada uno de
los procesos de la cadena productiva.
80 3000 80
Hora Total
Porcentaje
10000
Porcentaje
8000 60
60 2000
6000 40
40
4000 1000
20
20
2000
0 0
0 0 Calif
Calif o s r va po
s
es
o
ip
o
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o
es po va po es
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se ui c qu oc
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og og Pr og Pr Pr Pr
Pr Pr Pr t. No t.
t. No t. De No t. De
No De De t.
t. t.
De De
De De
Hora Total 4296 2965 2051 1950 1892 Hora Total 1848 978 470 315 197
Porcentaje 48,5 25,7 12,3 8,3 5,2
Porcentaje 32,7 22,5 15,6 14,8 14,4
% acumulado 32,7 55,2 70,8 85,6 100,0 % acumulado 48,5 74,2 86,6 94,8 100,0
26
Distribucin tiempos CH2 Distribucin tiempos CH3
3000 2500 100
2500 100
2000 80
Hora Total
Hora Total
80
Porcentaje
Porcentaje
2000
1500 60
1500 60
1000 40 1000 40
500 20 500 20
0 0
Calif 0 0
o s o so va
es po ip
ce r Calif o os o o ro
oc ui qu ro se es ip es ip Ot
Pr Eq .E re oc qu oc qu
. . g .P En Pr Pr .E
og og Pr
o og . .E . g
Pr Pr Pr
og og og Pr
o
No t. No t. Pr Pr Pr
t. De t. De No t. t. No
De De t. De De t.
De De
Hora Total 1148 492 447 403 133
Porcentaje 43,8 18,8 17,0 15,3 5,1 Hora Total 1069 658 395 322 42
Porcentaje 43,0 26,5 15,9 12,9 1,7
% acumulado 43,8 62,5 79,6 94,9 100,0
% acumulado 43,0 69,5 85,4 98,3 100,0
Hora Total
Hora Total
1500
Porcentaje
1500
Porcentaje
60 60
1000 1000
40 40
500 500 20
20
0 0 0 0
Calif
Calif o s so o ro so ip
o
es
o
po
s ro
es po e ip Ot ce qu oc ui Ot
oc ui oc qu ro
Pr Eq Pr .E .P g.E . Pr . Eq
g. . g. g g
og o og Pr
o og o
Pr
o
Pr Pr
o Pr Pr Pr Pr
t. t. No No No t. t.
No De De t. t. t. De De
t. De De De
De
Hora Total 844,3 511,9 450,8 301,4 24,0 Hora Total 765,2 564,8 446,7 324,3 4,6
Porcentaje 39,6 24,0 21,1 14,1 1,1 Porcentaje 36,3 26,8 21,2 15,4 0,2
% acumulado 39,6 63,6 84,7 98,9 100,0 % acumulado 36,3 63,2 84,4 99,8 100,0
Este anlisis muestra que exceptuando el CH1, que est la mayora del tiempo en reserva,
las detenciones no programadas de proceso son la principal causa de interferencia
representando un 41% del tiempo de detencin total en promedio, que se traduce en 994
horas.
80 80
Porcentaje
800
Hora Total
800
Porcentaje
600 60
60
600 400 40
40 20
400 200
20 0 0
200
Descp_Cod s . al n. s s o ro
ne to on ne ne rn
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0 0 m ck ra Bu Bo m Ex
Descp_Cod s . l s o Ca to e de o Ca a
ne to na ne rn tr o ra
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C S to p o a Va
ra O nd le
m a
pe t. ca ob ez
Es De Pi pi
Pr Lim
Hora Total 487,1 338,1 182,8 73,8 23,9 42,8
Hora Total 561,1 194,9 82,5 81,8 66,1 27,4 26,3 28,4
Porcentaje 42,4 29,4 15,9 6,4 2,1 3,7
Porcentaje 52,5 18,2 7,7 7,7 6,2 2,6 2,5 2,7
% acumulado 42,4 71,9 87,8 94,2 96,3 100,0
% acumulado 52,5 70,8 78,5 86,1 92,3 94,9 97,3 100,0
27
Detenciones no programadas de proceso CH5
800
100
700
600 80
Hora Total
Porcentaje
500
60
400
300 40
200
20
100
0 0
Descp_Cod s l s . d .
ne na ne to or es tr o
io c io lo Al l lc al O
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Pu et
Ca er oc M
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ra t. rd
pe ca to
Es De Pi ec
t
De
Hora Total 411,3 132,1 116,4 26,5 22,8 19,1 37,0
Porcentaje 53,7 17,3 15,2 3,5 3,0 2,5 4,8
% acumulado 53,7 71,0 86,2 89,7 92,7 95,2 100,0
Al contrastar esta informacin con la de las detenciones de la planta, podemos ver que la
planta posee detenciones importantes por la falta de mineral en el stockpile y chancado
tiene detenciones por stock alto. Esto indica que existe una descoordinacin entre los
procesos, y que es necesario gestionarlos para tener menos tiempos perdidos y otorgar
mayor continuidad a la planta concentradora.
Para cuantificar las horas de detenciones por alto stockpile que estn relacionadas con la
Planta Concentradora Los Colorados, se realiz el desglose por chancado:
TABLA 1: DESGLOSE DETENCIONES POR ALTO STOCKPILE (HORAS)
Se observa que las detenciones por stock alto son ms importantes en los chancadores 2 y 3
que en el 5. Esto ocurre ya que cuando hay niveles altos se restringe el procesamiento de
mineral en alguno de los chancadores que procesan mineral de menor ley que son,
correspondientemente, los chancadores 2 y 3. Es importante destacar que el mineral
proveniente del chancador 5 alimenta al stockpile por la lnea B mientras que el mineral
proveniente de los chancadores 2 y 3 pueden alimentar indistintamente por las lneas A o B
segn la configuracin programada.
28
Para comprender cules son las detenciones que conforman las Detenciones Operacionales,
se analiz el desglose de estas, obtenindose los siguientes grficos:
Detenciones Operacionales CH2 Detenciones Operacionales CH3
200 90
100 100
80
70
150 80 80
60
Hora Total
Hora Total
Porcentaje
Porcentaje
60 50 60
100
40
40 40
30
50
20
20 20
10
0 0 0 0
Obs. Tripper CT Chancado Otro Obs. Tripper CT Chancado Picarocas Otro
Hora Total 127,4 38,1 12,9 4,4 Hora Total 37,13 25,17 15,28 4,42 0,50
Porcentaje 69,7 20,8 7,0 2,4 Porcentaje 45,0 30,5 18,5 5,4 0,6
% acumulado 69,7 90,6 97,6 100,0 % acumulado 45,0 75,5 94,0 99,4 100,0
Porcentaje
80 60
60
40
40
20
20
0 0
Obs. Tripper CT Chancado Feeders Otro
Hora Total 63,16 30,32 29,43 7,10 2,08
Porcentaje 47,8 23,0 22,3 5,4 1,6
% acumulado 47,8 70,8 93,0 98,4 100,0
Estos tiempos podran ser reducidos si el movimiento de los carros tripper estuviera a
cargo del operador de chancado y no a cargo del operador de la planta concentradora, pues
se optimizan los tiempos al aprovechar los espacios en que no llega alimentacin al
chancado (Espera de camiones) para el movimiento de los carros tripper. Adems se
entregara la responsabilidad del control y la gestin de su proceso al rea correspondiente
de acuerdo al Modelo Operativo de MEL.
Con el objetivo de recoger las inquietudes de los operadores, se gener una encuesta
transversal a aplicar en las reas de planta, chancado & correas y operaciones mina. A
partir de esta se pretende identificar las principales problemticas de operacin de cada
rea, y cmo interactan y se comunican estas reas entre s. Adems permitir contrastar
las opiniones de los trabajadores con el anlisis de la informacin ya realizado.
29
3.4 Encuesta transversal
Importa
Satisfaccin del N
Necesidades del cliente
ncia
cliente Objetivos operacionales
Generales Especficas [CTQs] 5 4 3 2 1
Estar informado de las condiciones Que todas las partes
de operacin propias y de los 10 X conozcan transversalmente 1
procesos de clientes y proveedores la informacin
Sistema
Tener un registro de fallas que Un sistema de registro de
converse con el registro de fallas 2 X falla transversal 2
de clientes y proveedores
Conocer cmo afectan las Definir y hacer conocida la
decisiones propias y las de clientes estructura y jerarqua del
5 X 3
y proveedores en el resultado del proceso.
proceso
Saber a quin solicitarle Crear una entidad que
Estructura informacin, y tener un ente controle el proceso global.
5 X 4
encargado del control del proceso
global
Saber cundo comunicar qu, y a Normar las comunicaciones.
quin hacerle llegar la informacin 10 X 5
2
Se pueden encontrar en el ANEXO B
30
A partir de esta tabla es posible clasificar las necesidades ms relevantes, las que al
solucionar generaran mayor impacto dada la importancia y el nivel de satisfaccin actual
del cliente. La siguiente grfica muestra las necesidades que generaran mayor impacto:
Necesidades
8,10
Conformidad
Importancia
As, las necesidades 1, 5, 8, 9, 10 y 11 son las que deben ser consideradas por ser las de
mayor importancia y tener menor satisfaccin en el cliente actualmente. Estas necesidades
son:
Estar informado de las condiciones de operacin propias y de los procesos de
clientes y proveedores.
Saber cundo comunicar qu, y a quin hacerle llegar la informacin.
Comunicar a las personas clave, las fallas en el proceso.
Conocer cules son las fallas ocurridas y en qu parte del proceso.
Conocer a las personas que deben ser informadas de los imprevistos y fallas de
proceso.
Saber quin toma qu decisin.
Adems de estas necesidades, surgen una serie de imprevistos que preocupan a los
operadores ya que afectan directamente al proceso, la siguiente tabla los resume:
31
TABLA 3: PRINCIPALES IMPREVISTOS PROCESO MINA-PLANTA
Clasificacin Imprevisto
Equipos en mal estado
Sistema Falla de equipos
Fallas en suministro de energa
Bajo nivel de stockpile
Estructura Ausentismo de operadores
Granulometra inadecuada
Atraso en tronadura
Detenciones no planificadas de chancado
Proceso
Cambio en el tonelaje procesado por la planta
Dureza del mineral
Calidad del mineral
Liderazgo Falta de Capacitacin
A partir de esta encuesta fue posible detectar necesidades levantadas por los operadores, y
problemticas a las que se ven afectos sus procesos. Estos resultados son consecuentes con
los anlisis realizados, por lo que se deben definir mejoras que logren mitigar las
problemticas. Se identificaron mejoras que incluyen proyectos a realizar y variables a
analizar. Estas se enmarcan en los cuatro pilares de gestin HSE (health, security,
environment) de MEL tal como se muestra a continuacin:
Mejoras:
32
Esta clasificacin no es estricta y de hecho hay mejoras que son transversales, es decir que
se enmarcan en ms de uno de los pilares, tal es el caso del protocolo de comunicacin,
que afecta la estructura al otorgar roles y responsabilidades y al liderazgo, al generar redes
de comunicacin efectiva que impulsen la correcta canalizacin de la informacin.
33
4 Captulo IV: Desarrollo de mejoras
Se puede observar que los feeders externos (3, 6, 7, 10) son efectivamente los menos
utilizados. Adems, se observa el privilegio del uso de los feeders que alimentan la lnea
#3, esto dado que el SAG #3 procesa una mayor cantidad de mineral que los SAG #1 y #2.
La siguiente tabla entrega las fechas de cambio de corazas para cada molino SAG y el
tiempo de uso de los feeders externos correspondientes a la lnea de alimentacin de cada
molino (Feeders 3, 6 y 10).
34
TABLA 5: ANLISIS CAMBIO DE CORAZAS MOLINOS SAG PLANTA CONCENTRADORA LOS
COLORADOS.
Lo primero que se observa es que los cambios de corazas no son frecuentes, y que no
existe una periodicidad entre cambios. Adems, el tiempo de uso de los feeders entre el
ltimo cambio y fines de diciembre supera el tiempo de uso entre cambios en el caso del
SAG#2, por lo que la informacin es insuficiente para admitir que es el uso de los feeders
externos es el que potencia el desgaste de las corazas.
Para analizar si esta informacin es certera, se realiz un estudio de correlacin entre el uso
diario de los feeders, la dureza del mineral, la granulometra y las toneladas diarias
procesadas. Los datos analizados corresponden a valores promedios por hora.
La hiptesis en este caso era: A mayor uso de los feeders externos, mayor el SPI y menor
la tasa de procesamiento. Los resultados obtenidos se entregan en tablas, donde cada
celda contiene la correlacin de Pearson y el Valor P:
35
TABLA 6: TABLA DE CORRELACIN LINEAL ENTRE USO FEEDERS, SPI, GRANULOMETRA Y TONELAJE
SPI TPD Feeder 1 Feeder 2 Feeder 3 Feeder 4 Feeder 5 Feeder 6 Feeder 7 Feeder 8 Feeder 9 Feeder 10 Gruesos
-0.221
TPD
0
-0.013 0.04
Feeder 1
0.831 0.525
0.009 -0.065 0.555
Feeder 2
0.884 0.298 0
-0.021 0.018 0.069 0.101
Feeder 3
0.736 0.773 0.27 0.104
-0.07 0.079 0.18 0.07 0.124
Feeder 4
0.264 0.204 0.004 0.262 0.047
0.085 -0.069 0.01 0.124 0.11 0.415
Feeder 5
0.174 0.269 0.875 0.046 0.076 0
-0.028 0.064 0.185 0.166 0.416 0.041 0.114
Feeder 6
0.651 0.307 0.003 0.008 0 0.515 0.068
-0.03 0.084 0.099 0.147 0.185 0.105 0.041 -0.023
Feeder 7
0.631 0.18 0.111 0.018 0.003 0.092 0.51 0.711
0.096 0.242 -0.004 0.133 0.07 0.077 0.096 0.068 -0.204
Feeder 8
0.123 0 0.946 0.033 0.261 0.215 0.125 0.279 0.001
0.097 0.18 0.129 -0.045 0.045 0.048 -0.015 0.044 -0.012 0.103
Feeder 9
0.119 0.004 0.038 0.469 0.469 0.442 0.807 0.479 0.849 0.097
-0.232 0.071 0.112 0.028 -0.017 0.113 -0.079 -0.006 0.159 -0.193 0.028
Feeder 10
0 0.256 0.073 0.651 0.781 0.068 0.203 0.92 0.011 0.002 0.655
0.032 0.058 -0.012 -0.098 -0.039 0.026 0.003 -0.092 -0.089 0.129 0.154 0.032
Gruesos
0.611 0.35 0.847 0.116 0.528 0.679 0.959 0.138 0.152 0.039 0.013 0.603
-0.112 0.035 -0.037 -0.056 0.071 -0.062 -0.127 0.137 0.056 -0.104 -0.119 0.038 -0.148
Medios
0.071 0.579 0.556 0.368 0.257 0.318 0.04 0.027 0.37 0.094 0.056 0.548 0.017
Estos resultados indican que no existe una correlacin lineal entre los parmetros, luego es
necesario comprobar si existe o no algn otro tipo de correlacin:
TABLA 7: TABLA DE CORRELACIN NO LINEAL ENTRE USO FEEDERS, SPI, GRANULOMETRA Y
TONELAJE
TPD SPI^2 (Feeder3)^2 (Feeder 6)^2 (Feeder10)^2 (Gruesos)^2 (Medios)^2 Ln(spi) Ln(feeder 3) Ln (feeder 6) Ln(feeder 10) Ln(gruesos)
-0.228
SPI^2
0
0.051 -0.047
(Feeder3)^2
0.417 0.45
0.102 -0.059 0.433
(Feeder 6)^2
0.101 0.341 0
0.086 -0.226 -0.043 -0.038
(Feeder10)^2
0.167 0 0.495 0.545
0.047 0.027 -0.081 -0.111 -0.038
Gruesos^2
0.45 0.666 0.192 0.073 0.539
0.011 -0.102 0.097 0.151 0.075 -0.271
(Medios)^2
0.863 0.103 0.12 0.015 0.229 0
-0.212 0.983 -0.024 -0.044 -0.232 0.051 -0.087
ln(spi)
0.001 0 0.697 0.476 0 0.411 0.165
-0.028 -0.042 0.807 0.324 -0.047 -0.021 0.049 -0.033
ln(feeder 3)
0.65 0.496 0 0 0.456 0.738 0.433 0.598
0.046 -0.037 0.332 0.756 0.043 -0.046 0.108 -0.021 0.392
ln (feeder 6)
0.465 0.552 0 0 0.494 0.463 0.084 0.736 0
0.048 -0.205 0.007 0.014 0.72 -0.008 0.031 -0.215 -0.006 0.075
ln(feeder 10)
0.441 0.001 0.916 0.819 0 0.899 0.619 0 0.918 0.226
0.074 -0.074 -0.026 -0.08 0.067 0.584 0.217 -0.043 0.06 0.001 0.087
ln(gruesos)
0.236 0.237 0.683 0.202 0.28 0 0 0.492 0.334 0.99 0.163
0.056 -0.125 0.043 0.041 0.054 -0.159 0.717 -0.109 0.057 0.025 -0.011 0.551
ln(medios)
0.371 0.045 0.49 0.508 0.391 0.011 0 0.08 0.361 0.685 0.86 0
Estos resultados indican que tampoco existe una correlacin entre el tonelaje procesado y
el uso de los feeders externos evaluados en forma cuadrtica y logartmica. Tampoco existe
una correlacin significativa entre el tonelaje procesado y la granulometra del mineral
36
procesado, que puede deberse al sistema de control experto del molino, que limita el
tonelaje procesado a un mximo; adems de otras variables que influyen en el tonelaje
procesado y que no han sido consideradas tales como la velocidad de giro y la presin de
los descansos entre otras. Luego, se rechaza la hiptesis, de correlacin entre variables.
Las regresiones realizadas demuestran que existe una fuerte relacin entre el SPI y el
tonelaje procesado, pero no as entre el %HFE y el tonelaje procesado.
Los resultados obtenidos con este Test de independencia indican que se aceptan las
hiptesis nulas El SPI es independiente del %HFE y El % de Gruesos es independiente
del %HFE, ya que el valor de X2 es menor que el valor esperado para que haya
dependencia con 9 grados de libertad.
TABLA 12: RESULTADO TEST X2
Estos resultados indican que no existe correlacin entre el uso de los feeders externos y el
tonelaje alimentado a los molinos SAG en ninguna de las lneas. Luego, la hiptesis se
descarta.
As, se derriban los mitos relacionados al uso de los feeders externos, ya que no existe una
relacin certera esto este y la dureza, la granulometra o el tonelaje del material procesado.
39
extraccin bajo la pila que alimenta la planta, de manera que el total del mineral tendr
prcticamente la misma granulometra del mineral proveniente de chancado primario y que
es almacenado en la pila.
Es importante que el movimiento del carro tripper considere la presencia eventual del
bulldozer controlado remotamente, que opera cuando la alimentacin desde los chancados
al stockpile es deficiente. Este equipo tiene la misin de hacer remanejo de la carga muerta
alrededor de los feeders de la lnea #3 (que alimenta al SAG#3).
Dado que Chancado y Correas tiene comunicacin directa con Produccin Mina (ya sea en
caso de fallas de algn chancador o algn inconveniente que afecte la descarga de los
camiones con mineral), la coordinacin del movimiento del carro tripper ser ms expedito
al recaer sobre esta Gerencia. Adems entregara la opcin de mover el carro tripper
cuando la mina no est entregando mineral a Chancado (cuando existe espera de camiones
por ejemplo).
El Modelo Operativo de MEL define que la responsabilidad del movimiento de los Carros
Tripper es de Operaciones Chancado y Correas, por lo que es necesario definir las
responsabilidades de manera clara y efectiva por medio de la confeccin e implementacin
40
de un procedimiento de operacin de los carros tripper, que define responsabilidades y
entrega la operacin a la sala de control de chancado.
Adems se implement un circuito cerrado de televisin que permite el control visual del
posicionamiento de los carros y se realizaron las instalaciones necesarias para el control
del movimiento desde la sala de control del Chancador #5.
Tras la confeccin del Procedimiento de Operacin de Carros tripper y antes del traspaso
de la operacin a Chancado, se realiz el protocolo de pruebas para comprobar el correcto
funcionamiento de las cmaras y del control de los carros.
TABLA 16: LISTA DE CHECKEO PROTOCOLO DE PRUEBAS MOVIMIENTO CARROS TRIPPER
41
Con el objetivo de mejorar las condiciones de polvo y la visibilidad al interior del
stockpile, se instalar un sistema supresor de polvo en el chancado #5, que es el con mayor
capacidad de procesamiento de mineral. Esta medida tendr impacto directo en la
operacin del bulldozer al interior del acopio, ya que permitir tener una mayor visual de
las condiciones de operacin.
Se seleccion un sistema de supresin que consiste en una espuma surfactante que capta
las partculas de polvo en burbujas y las decanta eliminando la polucin en el sector. La
espuma se forma al mezclar agua con el qumico Chem Loc 206. Este sistema asegura una
mitigacin mnima del 80%. Y ha sido implementado en diversas faenas de Chile.
Para asegurar la compatibilidad del qumico con las operaciones posteriores de flotacin,
se realizaron pruebas en el laboratorio metalrgico de Los Colorados para determinar en
qu dosis el qumico afectaba la recuperacin. Se determin que a partir de dosificaciones
de 30 g/t se inicia un efecto negativo en la recuperacin de Cobre. Sin embargo, el diseo
del sistema a implementar en el chancador #5 opera en dosificaciones entre 3 a 4
gr/t, bastante lejos del umbral que podra afectar la recuperacin de cobre.
La siguiente tabla muestra los lmites permisibles establecidos para los agentes Material
Particulado Respirable (MPR) y Slice Libre Cristalizada (SiO2). Los valores de acuerdo a
la legislacin nacional (D.S. N 594 Condiciones Sanitarias y ambientales bsicas en los
lugares de trabajo MINSAL ao 2000) y legislacin aplicable a BHPB.
TABLA 17: LMITES PERMISIBLES ESTABLECIDOS PARA MPR Y SIO2
Adems la siguiente tabla indica los parmetros de clasificacin de exposicin por color de
acuerdo a la gravedad. Esta clasificacin permitir identificar el estado de las mediciones
realizadas.
TABLA 18: CLASIFICACIN DE EXPOSICIN SEGN GRAVEDAD
C > 200% LPP C >100% LPP C >50% < 100% LPP C <50% del LPP
La exposicin es
La exposicin excede La exposicin excede La exposicin es
menor al 100%
el 200% de lo el 100% de lo inferior al 50% del LPP
establecido en la
establecido en la establecido en la establecido en la
norma y mayor al 50%
norma. norma. norma.
de la referencia.
42
Luego, de acuerdo a la legislacin nacional la clasificacin de las mediciones es la
siguiente:
TABLA 19: CLASIFICACIN EMISIONES DE ACUERDO A LEGISLACIN CHILENA
MPR SiO2
GERENCIA SECTOR LPP 594 LPP 594
1.65 mg/m3 0.055 mg/m3
Cabecera de Correa 2C (Golden
Gerencia Chancado y Correas 8 2
West)
MPR SiO2
GERENCIA SECTOR OEL BHPB OEL BHPB
2.36 mg/m3 0.094 mg/m3
Cabecera de Correa 2C (Golden
Gerencia Chancado y Correas 7,59 1,55
West)
43
Los resultados de las pruebas nos entregarn los datos para medir la efectividad del
sistema.
Luego, todos aquellos procedimientos de operacin que basan sus acciones en los niveles
medidos por estos sensores, utilizan informacin poco confiable pudiendo afectar la
autonoma de operacin del stockpile. Por ejemplo, la alimentacin a los molinos SAG se
detiene cuando el nivel de mineral de la lnea correspondiente es inferior al 45%. Si la
detencin se basa solo en la medicin puntual del nivel central, se est dejando de lado que
en los sectores externos puede haber niveles ms altos, y que al operar con los feeders
externos se puede dar continuidad a la operacin.
A la vez, se pueden atacar las detenciones por alto nivel de stockpile moviendo los carros
tripper cuando el nivel refleje niveles superiores al 80% en la totalidad de la lnea de
alimentacin al molino SAG, para distribuir el mineral en los sectores en que falte carga.
Esto traera un aumento de al menos 174 horas anuales de alimentacin de mineral hacia el
stockpile por la lnea A.
La instalacin del sistema no se haba llevado a cabo, ya que el rea de Chancado slo
concret en 2011 la orden de compra asociada al proyecto y no la orden de servicio.
Cuando Ingeniera Mina tom el proyecto, cotiz la instalacin de los radares con las tres
empresas que tenan representacin del fabricante en Chile, eligiendo a aquella que entreg
la cotizacin ms econmica y que a la vez presentaba una preparacin tcnica superior.
Habindose realizado la seleccin de la empresa Contratista encargada de la instalacin, se
procedi a definir plazos y planes de accin.
44
4.2.2.1 Plan de implementacin
El siguiente es el plan de implementacin del sistema de radares que permitir monitorear
en tiempo real el stockpile entregando una imagen tridimensional del volumen de este:
Hasta antes del ao 2006, en el acopio Los Colorados se utilizaban tres bulldozer sobre el
stockpile para el remanejo del mineral, un equipo por cada lnea de alimentacin a la
planta.
Tras el incidente ocurrido en 2006 se prohibi el uso de bulldozers sobre el stockpile, esto
ya que la investigacin arroj que las condiciones no eran las adecuadas para el trnsito de
estos equipos sobre el acopio cuando este se encontraba muy lleno, que las coordinaciones
realizadas durante la operacin eran insuficientes, que la sealtica era insuficiente para la
operacin y que las condiciones de polvo no otorgaban buena visibilidad. En el ao 2010,
se reevalu la utilizacin de bulldozers para el remanejo de mineral en el stockpile, dado el
volumen de carga muerta que no lograba caer por los feeders. Esta vez, se consider
utilizar 1 solo equipo, que alimentara nicamente a la lnea 3 y que fuera controlado
remotamente. Se reevaluaron las coordinaciones necesarias para la operacin y se estipul
utilizarlo slo cuando la alimentacin hacia el stockpile fuera insuficiente. Adems se
realiz una prueba para analizar la efectividad del remanejo de mineral en el stockpile
mediante la utilizacin del bulldozer en la alimentacin a la lnea #3, para esto, dado cierto
nivel de llenado del stockpile, se inici la alimentacin a la lnea y despus de unas horas
ingresa el equipo a operar. Los resultados de esta prueba demostraron que efectivamente
aumenta la carga viva alimentada a la planta al utilizar el bulldozer:
45
ILUSTRACIN 32: RESULTADOS PRUEBAS DE REMANEJO DE MINERAL
Es as como actualmente se utilizan Bulldozers CAT D10R que empujan la carga muerta
hacia la lnea #3, en ocasiones en que los carros tripper se encuentran descargando mineral
en las lneas #1 y #2. Esta operacin se realiza mediante control remoto para no exponer al
operador a cadas del equipo dentro de las descargas de los feeders, ni a las condiciones de
polvo que hay al interior del Stockpile.
46
TABLA 23: CARACTERSTICAS OPERACIONALES Y FSICAS DE LOS EQUIPOS
Caractersticas
Operacional D10R D11R
Peso Operacional 65,404 kg 102,285 kg
Capacidad Combustible 1,109 L 1,471 L
Velocidad mxima avance 12.4 km/h 11.7 km/h
Velocidad mxima reversa 15.6 km/h 14.0 km/h
Dimensiones D10R D11R
Ancho 5,263 mm 6,350 mm
Alto 2,119 mm 2,370 mm
Capacidad de la hoja 22.0 m3 34.4 m3
Profundidad de Corte 674 mm 766 mm
Adems existe una serie de diferencias entre los equipos a nivel operacional y de
desempeo:
47
TABLA 24: CUADRO COMPARATIVO EQUIPOS
Estas comparaciones indican claramente las ventajas de tener equipos D11R por sobre los
D10R, tanto en capacidad de empuje como en caractersticas tcnicas y operacionales. A
modo de complemento de la informacin, se compararon los costos operacionales y de
mantencin que los equipos han presentado en MEL.
TABLA 25: COSTOS DE MANTENCIN Y OPERACIN BULLDOZERS EN MEL
D10R D11R
Costos Mantencin [US$/h] $ 340 $ 229
Costos Operacin [US$/h] $ 117 $ 127
Los equipos D11R tienen un costo mucho menor de mantencin y un costo levemente
mayor de operacin.
4.2.3.2 Caso de negocio Recuperacin bulldozer CAT D11R para reemplazo de bulldozer
D10R
Junto con el anlisis comparativo de los equipos es necesario calcular las horas de
operacin que tendrn los equipos sobre el stockpile, para esto se realiza el clculo de las
horas de oportunidad de accin de los bulldozer debido a desfases en las mantenciones
entre la planta y las lneas de alimentacin al stockpile. Si existe mantencin en las lneas
48
de alimentacin al stockpile pero no en la planta concentradora, se genera una oportunidad
de alimentar a la planta con el movimiento del mineral realizado por el bulldozer. Se
utiliz como base el ao fiscal 2012.
TABLA 26: PLAN DE MANTENIMIENTO PLANTA CONCENTRADORA LOS COLORADOS FY12
TABLA 27: PLAN DE MANTENCIN LINEAS DE ALIMENTACIN STOCKPILE LOS COLORADOS FY12
Adems se consideraron las horas de detencin de las plantas por bajo stockpile
correspondientes a 138 horas (ver en captulo III Anlisis situacin base). Teniendo
claras las horas de operacin anual de los bulldozers, se utiliz el grfico de rendimiento de
los equipos para obtener la produccin por hora al tener una distancia promedio de empuje
de 60 metros, que es el promedio real dentro del stockpile Los Colorados. Luego, se
calcula el tonelaje por hora asumiendo una densidad aparente del mineral de 1.8 t/m3 y una
eficiencia del 80% en la operacin del bulldozer.
49
ILUSTRACIN 34: GRFICO DE RENDIMIENTO BULLDOZERS
Es necesario tambin evaluar los riesgos asociados al reemplazo de estos equipos sobre el
stockpile, para esto se adopt la evaluacin sugerida por HSE, analizando los impactos, los
riesgos, los controles de riesgo que existen y las prdidas que se pueden ocasionar. Esta
evaluacin puede encontrarse en Anexo G.
Luego, es necesario solucionar esta situacin normando las comunicaciones de manera tal
que sea efectivo el traspaso de informacin. Se propuso la confeccin de un protocolo de
comunicacin enfocado en la toma de decisiones efectiva, en el adecuado traspaso de la
informacin y en la optimizacin de la produccin en los quiebres operacionales tales
como los cambios de turno y el horario de tronadura.
Para una mejor comprensin, y para generar un cambio progresivo, se gener inicialmente
un protocolo entre el Despacho y Chancado y correas y posteriormente un protocolo entre
Chancado y correas y la planta concentradora.
Con el fin de estudiar el efecto de la puesta en marcha de los protocolos se estudi la lnea
base de la produccin en los horarios crticos (post tronadura y en cambio de turno)
realizando grficos de control de proceso de la produccin para poder compararlos con la
produccin resultante tras la implementacin. En el caso del horario Post tronadura, se
grafic el tonelaje alimentado hacia chancado entre las 14.00 y las 16.00 hrs., y luego se
analiz la variabilidad diaria:
TPH
[TPH]
51
cules eran las prcticas que llevaron a estos resultados, prcticas que seran consideradas e
incorporadas en el protocolo de comunicacin entre mina y chancado.
En el caso del cambio de turno se grafic el promedio diario de la alimentacin durante las
8.00 y las 8.30 y las 20.00 y las 20.30 hrs. Posteriormente se grafic la diferencia diaria de
produccin.
12000
1
_
8000 X=8177
TPH
4000
LC I=2470
1
0 1
01-07-2012 31-07-2012 27-08-2012 23-09-2012 20-10-2012 16-11-2012 13-12-2012 09-01-2013 05-02-2013 04-03-2013
Fecha
10000
1
1
7500
Rango mvil
LC S =7011
5000
__
2500 M R=2146
0 LC I=0
01-07-2012 31-07-2012 27-08-2012 23-09-2012 20-10-2012 16-11-2012 13-12-2012 09-01-2013 05-02-2013 04-03-2013
Fecha
En este caso, se observa una gran diferencia entre alimentacin diaria y un amplio rango de
tonelajes, que van desde las 1.000 a las 12.000 toneladas. Esto indica que no existen
prcticas establecidas para cubrir la alimentacin hacia chancado durante estas horas.
El protocolo entonces, no solo norma las comunicaciones, sino que tambin estipula las
reglas operacionales en los horarios crticos, esto es: el nmero de camiones que debe
quedar con carga, las estrategias a considerar en caso de imprevistos y los tiempos de
intercambio de informacin.
El primer paso para realizar este protocolo fue determinar el flujo de comunicaciones
actual, a partir de la informacin recopilada en las encuestas. El flujo resultante es el
siguiente:
52
Flujo Comunicacin Despacho Operaciones Chancado & Correa
NO
Despacho informa al Snior
de ambos rajos, al
Imprevisto Operaciones Mina SI supervisor de Chancado al
supervisor de pila y al
supervisor de produccin
SI NO
Alimentacin Mina - Chancado
NO Se detiene alimentacin
Nivel Stock Pile
Colacin SI LS y/o LC 65%
SI hacia CH y hacia
stockpile.
NO
NO
No se coordina dejar
Tronadura SI camiones cargados para
Operacin Normal vuelta a la operacin.
Mina Ch&C
NO
Actualmente no se avisa
Chequeo con anticipacin el
Elementos de SI
Desgaste chaqueo de elementos
NO de desgaste.
NO
ILUSTRACIN 37: FLUJO DE C0MUNICACION ANTES DE LA IMPLEMENTACIN DEL PROTOCOLO DE COMUNICACIN MINA-CHANCADO
53
Este flujo demuestra la falta de planes de accin en caso de imprevistos, la inexistencia de flujos
de comunicacin y la descoordinacin existente.
A la vez se realiz una matriz de responsabilidades, para dejar claro quin es el responsable de
cada actividad relacionada al protocolo. Esta es una matriz RACI, que indica con una inicial el
rol de cada cargo de acuerdo a lo siguiente:
TABLA 30: DESCRIPCIN MATRIZ RACI
54
Flujo Comunicacin Despacho Operaciones Chancado & Correa
Sup. Despacho
Frecuencia Radial: Canal
Supervisor Produccin Gerencia Op. Mina
Chancado &
NO Correa
SI Chancado & Correa Informa a ID:705338
Mantener Control de Supervisor Despacho Telfono: 91621441
Equipos en
Despacho y Ch&C
NO
Sup. Produccin CH&C
Supervisor Despacho Informa Frecuencia Radial: Canal
a Gerencia Op. Mina
Imprevisto SI Operaciones Mina SI Supervisor Produccin Telfono: 94404563
Chancado & Correa ID: 703647
Continuidad Alimentacin Mina - Chancado
NO
SI NO Supervisor Produccin CH&C
Nivel Stock Pile debe solicitar a Supervisor
Colacin SI LS y/o LC 80%
SI Despacho, Alimentacin
Continua de Mineral
NO
NO
Supervisor de Despacho debe
coordinar, como mnimo, 6
camiones cargados por Rajo y
Tronadura SI fuera del circuito normal de
Operacin Normal CH, lo ms cercano a la zona
Mina Ch&C de descarga de Chancado
NO
Sup. Despacho
Despachador Mecnico debe Frecuencia Radial: Canal
Chequeo coordinar con Supervisor de Gerencia Op. Mina
Elementos de SI Despacho la Detencin de ID:705338
Desgaste equipos para chequeo de Telfono: 91621441
Elementos de Desgaste
NO
NO
Supervisor de Despacho
deber coordinar :
Nivel Stock Pile .- Cambio de turno Manilla /
Cambio Turno SI LS y/o LC 80% SI Manilla
.- 5 por rajo que no sean del
circuito de Ch. Camiones
cargados
NO
55
4.3.1.2 Protocolo de comunicacin Ch&C Planta Concentradora.
Una vez realizado el protocolo entre la mina y Chancado, fue necesario realizar un protocolo que
normara las comunicaciones entre Chancado & Correas y las Plantas Concentradoras. Para esto
se comenz con el anlisis de la lnea base, considerando las detenciones de las plantas y su
importancia en la produccin. Se realizaron reuniones con las reas involucradas para levantar las
inquietudes y las falencias comunicacionales existentes, a la vez se consideraron las inquietudes
levantadas por los operadores al realizarles la encuesta transversal.
Teniendo la lnea base, se desarroll el flujo de comunicaciones actual entre Chancado y las
Plantas Concentradoras, este flujo demuestra, al igual que en el caso de las comunicaciones entre
la Mina y Chancado, una falta de planes de accin ante imprevistos, descoordinacin entre las
reas y la necesidad de un conducto regular para el traspaso de informacin.
Mantener Control de
Equipos en Ch&C - Operador Plantas Concentradoras
Nivel Stock Pile
Plantas Comunica a chancado la necesidad
LC (al menos dos
SI de mineral, mueve el carro tripper y
lneas L1, L2 o L3)
Chancado coordina ingreso de
60%
bulldozers.
NO
NO
Nivel Stock Pile LS
SI
y/o LC 65%
SI
NO
Flujo Comunicaciones Chancado - Planta
NO
Imprevisto es en
Plantas Concentradoras se comunica con
Detencin por Imprevisto es Lneas Crticas
SI SI SI Chancado para solicitar informacin de
Imprevisto de CH&C (Lnea A, Lnea B u
detencin
Overland)
NO
Operacin Normal
Ch&C - Planta
NO
56
Flujo Comunicacin Operaciones Chancado & Correa Operaciones Plantas
NO
tonelaje acumulado
de alimentacin de
sulfuros y Toneladas Senior de Chancado deber informar
por rajo Alimentado inmediatamente a Supervisor de Plantas
Imprevisto es en
Concentradoras estrategia de suministro de
Detencin por Imprevisto es Lneas Crticas
SI SI SI flujo y mezclas de mineral, adems deber
Imprevisto de CH&C (Lnea A, Lnea B u
informar tiempo estimado de detencin y
Overland)
posterior puesta en marcha con 15 minutos de
anticipacin
NO
Operacin Normal
Ch&C - Planta
Supervisor Planta Concentradora (LC o
LS) deber Informar inmediatamente a
NO
Imprevisto es Supervisor de Produccin Chancados el
NO SI
de Plantas tiempo estimado de detencin y posterior
puesta en marcha con 15 minutos de
anticipacin.
57
5 Captulo V: Resultados gestin e implementacin de Mejoras
Grfica de caja de Hora Espera camin CH2 Grfica de caja de Horas Espera Camin CH3
4,0 5,5
5,0
3,5
4,5
3,0
4,0
2,5 3,5
Tiempol [hrs]
Tiempo [hrs]
2,0 3,0
2,5
1,5
2,0
1,0
1,5
0,5 1,0
0,0 0,5
0,0
-0,5
Sep/12 Oct/12 Nov/12 Dic/12 Ene/13 Feb/13 Mar/13 Abr/13 May/13 Sep/12 Oct/12 Nov/12 Dic/12 Ene/13 Feb/13 Mar/13 Abr/13 May/13
Mes Mes
4,0
3,5
3,0
Tiempo [hrs]
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
ILUSTRACIN 41: GRFICOS DE CAJA TIEMPOS DE ESPERA DE CAMIN POST PROTOCOLO MINA
CHANCADO
A modo de facilitar la lectura de los grficos, se entregan los tiempos de espera por camin de los
tres chancadores de sulfuros en los periodos antes de la implementacin, durante la capacitacin
y posterior a la implementacin del protocolo.
58
TABLA 31: TIEMPOS PROMEDIO DE ESPERA DE CAMIN POR CHANCADOR
Los resultados indican una disminucin de los tiempos de espera de camiones por parte de
chancado durante el mes de Mayo, lo que indica una mejor coordinacin entre Operaciones mina
y Operaciones Chancado. El tiempo promedio mensual de espera de camiones por turno
disminuy en 25 minutos (0,42 horas) desde marzo a mayo, lo que significan, considerando la
disponibilidad (85%) y la utilizacin (70%) de chancado, en 2.337 toneladas ms alimentadas al
stockpile por turno considerando que las Lneas A y B funcionan al 85% de su capacidad (3.400 y
6.000 t/h respectivamente). Tambin se gener una diferencia menor entre los valores mximos y
mnimos del tiempo de espera, indicando una estabilizacin en los tiempos de coordinacin.
Se puede observar tambin cmo influye el proceso de capacitacin durante el mes de Abril,
donde la diferencia entre el tiempo mximo y el mnimo de espera por mineral es mayor que el
mes anterior en los 3 chancadores, y el tiempo promedio aument en el caso del Ch#5 y
disminuy slo levemente en los chancadores 2 y 3.
59
Niveles de Stock LC, Primera Hora Turno Da, Lnea 3
A ntes C apacitacin P uesta en M archa
V alor individual 100 LC S =100,29
80 _
X=71,93
%
60
LC I=43,56
40
01-03-2013 10-03-2013 19-03-2013 29-03-2013 08-04-2013 17-04-2013 26-04-2013 06-05-2013 15-05-2013 24-05-2013
Fecha
40
A ntes TPH LC, Primera Hora Turno Da
C apacitacin P uesta en M archa
10000 LC S =10392
individual
20
_
__
5000
MX=4420
R=10,66
V alor TPH
10
0 0 LC I=0
LC I=-1552
01-03-2013 10-03-2013 19-03-2013 29-03-2013 08-04-2013 17-04-2013 26-04-2013 06-05-2013 15-05-2013 24-05-2013
-5000 Fecha
01-03-2013 10-03-2013 19-03-2013 29-03-2013 08-04-2013 17-04-2013 26-04-2013 06-05-2013 15-05-2013 24-05-2013
Fecha
A ntes
ILUSTRACIN C apacitacinALIMENTADO
42: GRFICA VARIACIN DE NIVELES Y TONELAJE P uesta en M archa
HACIA STOCKPILE PRIMERA
10000
HORA CAMBIO DE TURNO DA
7500 LC S =7337
Rango mvil
60
Niveles de Stock LC, Horario Post Tronadura Lnea 3
A ntes C apacitacin P uesta en M archa
LC S =106,25
100
V alor% individual
80 _
X=76,62
60
LC I=46,98
40
01-03-2013 10-03-2013 19-03-2013 28-03-2013 07-04-2013 16-04-2013 25-04-2013 04-05-2013 13-05-2013 22-05-2013 31-05-2013
Fecha
15000 LC S =14569
20
__
_
TPH
10000
10 MX=8493
R=11,14
5000
0 LC I=0
LC I=2416
01-03-2013
0 10-03-2013 19-03-2013 28-03-2013 07-04-2013 16-04-2013 25-04-2013 04-05-2013 13-05-2013 22-05-2013
1 31-05-2013
Fecha
01-03-2013 10-03-2013 19-03-2013 28-03-2013 07-04-2013 16-04-2013 25-04-2013 04-05-2013 13-05-2013 22-05-2013 31-05-2013
Fecha
ILUSTRACIN 43: GRFICA VARIACIN DE NIVELES Y TONELAJE ALIMENTADO HACIA STOCKPILE HORARIO
A ntes C apacitacin P uesta en M archa
15000 POST TRONADURA.
1
Es importante considerar que el horario post tronadura considera los niveles promedio y el
Rango mvil
10000
tonelaje promedio entre las 14:00 y las 16:00 hs. En este horario es posible notar el mismo
LC S =7466efecto
que en el5000
cambio de turno, donde la alimentacin es consistente con los niveles de stockpile.
__
M R=2285
5.1.1.3 Variacin
0
de la alimentacin a la Planta Los Colorados LC I=0
La estabilizacin
01-03-2013 de los niveles
10-03-2013 en el Stockpile
19-03-2013 28-03-2013 generado
07-04-2013 16-04-2013 25-04-2013por el protocolo
04-05-2013 de comunicacin
13-05-2013 22-05-2013 31-05-2013 entre
Fecha
la Mina y Chancado permite estabilizar a la vez el tonelaje alimentado hacia las plantas. Los
siguientes grficos indican la variacin de la alimentacin hacia la lnea #3 y la planta en general,
por horario y por mes, tomando como base los datos del peso de las correas que alimentan a los
molinos SAG. Se muestra la lnea #3 ya que es la que tiene prioridad en la alimentacin por su
mayor capacidad de tratamiento.
61
Estadsticas Molino SAG#3 Estadsticas Molino SAG#3
Mes = marzo Mes = abril
Anderson-Darling Normality Test
Anderson-Darling Normality Test
A-Squared 17,59
A-Squared 30,60
P-Value < 0,005
P-Value < 0,005
Mean 2796,8
Mean 2931,4
StDev 450,3
StDev 450,2
Variance 202746,8
Variance 202646,7
Skewness -0,799582
Skewness -1,21881
Kurtosis -0,314455
1500 2000 2500 3000 3500 Kurtosis 0,72680 1600 2200 2800 3400 N 619
N 683
Minimum 1323,6
Minimum 1492,8
1st Quartile 2499,8
1st Quartile 2724,8
Median 2956,0
Median 3048,7
9 5 % Con f id en ce In tervals 9 5 % Con f id en ce In tervals 3rd Quartile 3151,0
3rd Quartile 3290,4
Mean Mean Maximum 3562,5
Maximum 3464,4 95% Confidence I nterval for Mean
Median 95% Confidence I nterval for Mean
Median
2900 3000 3100 2800 2900 3000 2761,2 2832,3
2897,6 2965,3
2896,1 2958,9
ILUSTRACIN 44: VARIACIN EN LA ALIMENTACIN A SAG#3
62
5.1.2 Protocolo Chancado Planta
La gestin de este procedimiento, lleg hasta la etapa de implementacin, al trmino del periodo
de memoria el personal involucrado en la ejecucin y seguimiento del protocolo se encontraba en
capacitacin. Se espera que los resultados sean favorables al igual que los obtenidos con el
Protocolo de comunicacin Mina-Chancado, generndose continuidad en la alimentacin hacia
las plantas.
Horas
Operacin Operacin
Ren. Inversin Inversin Inversin operacin Tonelaje
Rend. por bajo Total
Efectivo FY14 FY15 Total post movido
[t/h] oportunidad stockpile [h/a]
(30%) [t/h] [MUS$] [MUS$] [MUS$] mantencin [t/a]
[h/a] [h/a]
[h]
D10R 2.304 553 $1,01 $1,02 $ 2,03 32.000 294 138 432 238.713
D11R 3.744 899 $2,2 $1,02 $ 3,22 30.000 294 138 432 387.908
El tonelaje movido por ao, sera el que podran llegar a mover los equipos si trabajaran las 432
horas anuales que se forman por la suma de las horas de operacin por oportunidad (desfase
mantenciones Chancado- Planta) y las horas en que la planta no recibe suficiente mineral por bajo
stockpile.
Teniendo la base de la operacin de cada equipo, se realiza la comparacin entre los equipos
para obtener la diferencia en tonelaje y en beneficio que significa tener equipos de mayor
capacidad de empuje. Para el clculo del beneficio se considera una ley promedio de 1,07% y que
la recuperacin es de 80,92%. Se considera un margen de 0,59 US$/lb, que corresponde al
ingreso obtenido por una libra de cobre menos todos los costos que significa producir esa misma
libra.
63
TABLA 33: COMPARACIN PRODUCCIN EQUIPOS D10R Y D11R
Comparacin
Tonelaje Beneficio
Cu Fino [t/a] Cu Fino [Mlb/a]
Movido [t/a] [MUS$/a]
D10 238.713 2.067 4,6 $ 2,7
D11 387.908 3.359 7,4 $ 4,4
Delta 149.196 1.292 2,8 $ 1,7
Estos resultados nos indican que efectivamente se alimentarn 149.196 toneladas ms de mineral
a la planta, lo que podra traducirse en 1.292 toneladas de cobre fino adicionales a la produccin
(dependiendo de la recuperacin metalrgica y ley del mineral), lo que traera anualmente un
beneficio adicional de 1,7 millones de dlares anuales para Escondida.
Teniendo estos resultados, se realiz la evaluacin econmica del proyecto, considerando una
tasa de descuento de 8,16% y la inversin correspondiente a la diferencia entre el presupuesto en
Budget para los equipos D10R y el costo de los Overhaul de los D11R.
TABLA 34: EVALUACIN ECONMICA REEMPLAZO BULLDOZERS
Reemplazo Bulldozers CAT D10R por D11R Ago-13 Sept-13 Oct-13 Nov-13
Traslado Equipos D11R desde Faena a La Negra
Overhaul Equipos D11R
Traslado EquiposD11R desde La Negra a Faena
Marcha Blanca Operacin Equipos D11R
Dada de baja Equipos D10R
64
Antes Despus
Estas imgenes reflejan el efecto en la calidad del aire al interior del acopio, influyendo
directamente a la visual del operador para el mejor manejo del bulldozer sobre la pila.
A continuacin se muestra el contraste entre la lnea base y las mediciones con el sistema
supresor en funcionamiento, de acuerdo a la clasificacin de exposicin segn gravedad (ver
tabla 18).
65
TABLA 36: CONTRASTE ENTRE EMISIONES SEGN NORMATIVA CHILENA
17-abr-13 26-jun-13
MPR SiO2 MPR SiO2
CARGO / GES / IDENTIFICACIN LPP 594 LPP 594 LPP 594 LPP 594
1,65 mg/m3 0,055 mg/m3 1,65 mg/m3 0,055 mg/m3
Traspaso silo correa 003 (Golden West) 0,369 0,066 0,147 0,012
17-abr-13 26-jun-13
MPR SiO2 MPR SiO2
CARGO / GES / IDENTIFICACIN OEL BHPB OEL BHPB OEL BHPB OEL BHPB
2.36 mg/m3 0.094 mg/m3 2.36 mg/m3 0.094 mg/m3
Traspaso silo correa 003 (Golden West) 0,369 0,066 0,147 0,012
66
El traspaso de la operacin de los Carros Tripper a Chancado y Correas le entrega el control de
su proceso, permitiendo una distribucin uniforme del mineral al interior del stockpile. Adems si
se aprovechan las horas de espera por camiones para el movimiento, se ahorraran 76 horas
anuales solo en el movimiento de los carros, lo que significaran 422.800 toneladas adicionales
alimentadas al stockpile por ao.
La implementacin de los protocolos trae consigo, slo en trminos de disminucin del tiempo de
espera por camiones, el aumento en 2.337 toneladas alimentadas por turno hacia el stockpile, lo
que significan 1,7 millones de toneladas de mineral ms por ao. Adems el uso conjunto de los
feeders permite una descarga ms uniforme del mineral hacia las plantas, que disminuye la
consolidacin del mineral en el stockpile permitiendo un flujo mayor.
El reemplazo de los bulldozers D10R por los D11R dados de baja incrementan la alimentacin
hacia las plantas en 149,196 toneladas por ao al aprovechar los tiempos de desfase entre las
mantenciones de Chancado y la Planta Concentradora y las oportunidades por bajo stockpile.
El sistema supresor de polvo permite disminuir los niveles de polucin al interior del Stockpile,
mejorando la calidad del aire y la visibilidad. Al tener una mejor visibilidad, se permite tener un
control ms exacto de la posicin de los carros tripper y de los bulldozers operando al interior del
stockpile. La reduccin del material particulado y del slice libre cristalizado super el 80%
esperado.
67
6 Conclusiones
Debido a un diseo no acorde a las caractersticas del mineral, se generaban problemas tales
como la formacin de ratholes, la compactacin sectorizada y la segregacin de mineral.
Consecuentemente, la carga viva del acopio es reducida y su autonoma se limitaba como
mximo a 3 horas, lo que no representaba un sistema flexible que permita desacoplar los procesos
entre la mina y la planta concentradora. Por lo tanto una falla en el proceso aguas arriba impacta
directamente la alimentacin hacia las plantas.
Por medio de la aplicacin de la metodologa se logr identificar los problemas que generaban el
cuello de botella, se propusieron mejoras aplicadas a los procesos, sistemas, estructura y
liderazgo. Estas mejoras consistieron principalmente en mejorar los protocolos de comunicacin
entre las reas involucradas, en gestionar los procedimientos de operacin, en mejorar las
condiciones de visibilidad dentro del stockpile, aumentar la capacidad de empuje de los equipos
que operan sobre el stockpile y mejorar el sistema de monitoreo de nivel del acopio.
El impacto conjunto de las mejoras implementadas se estima en una holgura de produccin dada
por el aumento en la alimentacin hacia el Stockpile en 2,7 millones de toneladas anuales y un
potencial de alimentacin a las plantas de 2,8 millones de toneladas por el aumento de la
capacidad de empuje de los bulldozers. Adems, considerando una ley promedio 1,07% de Cu, y
una recuperacin del 81% y en caso que la planta tenga la capacidad de aumentar su
procesamiento, se traduce en 24.200 toneladas de cobre fino ms producidas por ao.
De acuerdo a los resultados obtenidos, se puede concluir que se cumpli con el objetivo general
propuesto, al disponer de mayor autonoma en la alimentacin hacia la planta concentradora.
Se recomienda, cuando estn todas las medidas implementadas, analizar el impacto conjunto en
la alimentacin hacia las plantas del traspaso de la operacin de los carros tripper hacia
chancado, la utilizacin de todos los feeders por igual y el aumento de la capacidad de empuje de
los equipos sobre el Stockpile.
68
Se concluye que los correctos lineamientos para la gestin de los procesos productivos, junto con
la definicin de flujos de comunicacin claros, logran mejorar los resultados operativos sin la
necesidad de inversiones significativas. La utilizacin efectiva de los recursos disponibles es
primordial para el cumplimiento de los objetivos operacionales planificados de acuerdo a las
capacidades del proceso.
69
Bibliografa
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Station, USA, 1964.
[2] Jenike, A. W., Gravity Flow of Bulk Solids. Bul. 108, the Univ. Of Utah, Engng Exp.
Station, USA, 1961.
[3] Carson, J. W., Feeding of Bulk Solids: A Review. Bulk Solids Handling, Vol. 20, No. 3,
2000, pp. 279-282.
[4] Roberts, A. W., Dynamic Modeling of Bulk Solids Storage, Discharge and Handling
Systems, Bulk Solids Handling, Vol. 20, No.2, 2000, pp. 183-189.
[5] Maton, A. E., Design review of conical stockpiles, Comparing Mass Flow Hoppers and
Vibratory Dischargers. Bulks Solids Handling, Vol. 20, No. 3, 2000, p. 285-287.
[6] Roberts, A. W., And Scott, O. J. Bulk materials handling in the mining industry. XIIII
Turkey mining congress.,1993.
[7] Roberts, A. W., Wiche, S. J. and Krull, T., Optimizing the live capacity of gravity reclaims
stockpiles .Australian Bulk Handling Review, February 2009, p. 72-76.
[8] Roberts, A. W., And Teo, L.H. Design Considerations for Maximum Reclaim Capacity of
Conical Stockpiles, Intl. Journal of Bulk Solids Handling, Vol. 10, No.1. 1990
[9] Cabrejos, F. J., Total Storage Capacity of Stockpiles Handling Compressible Materials.
Bulk Solids Handling, Vol. 20, No.4, 2000, pp. 421-427.
[10] Cabrejos, F. y Goodwill D., Tunnel Reclaim from Ore Stockpiles, Bulk
Solids Handling, Vol. 16, No. 3, 1996, pp. 393-400.
[11] Hambrick, D. C .and Fredrickson J. W., Are you sure you have a strategy?, Academy of
Management Executive, Vol. 19, No.4, 2005, pp 51-62.
[13] Jenike y Johanson Chile, en 2006: Resultado de los ensayos de fluidez y recomendaciones para el
manejo y operacin de los stockpiles existentes en MEL
70
Anexos
71
Anexo A - Encuesta Transversal Levantamiento Proceso Mina-Chancado-
Planta
1. Cul es el objetivo del proceso?
2. Qu variables le indican la calidad de su gestin? (da, turno, mes)
3. Cules son los KPIs del proceso?
4. Quin es su cliente?
5. Quin es su proveedor?
6. Qu apoyo concreto necesita de su Cliente y/o Proveedor?
7. Cules son, o cree usted que son, los KPIs de su cliente?
8. Cules cree usted son las decisiones que su cliente debe tomar, considerando su opinin?
9. Cree usted que su cliente y/o proveedor tiene claro cules son las acciones ejecutadas por
ellos, que podran afectar su proceso y cul sera el efecto de stas en el negocio?
10. Es usted informado oportunamente cuando su proveedor o cliente tiene un imprevisto?
11. Con cunto tiempo de anticipacin necesita usted la informacin de imprevisto de su
cliente y/o proveedor?
12. Qu condiciones de operacin o decisiones propias pueden afectar el proceso?
13. De qu manera se puede ver afectado el proceso por decisiones de clientes y/o
proveedores? cul o cules clientes y/o proveedores?
14. Qu efectos pueden tener estas condiciones en el cumplimiento de su objetivo?
15. Qu efectos pueden tener estas condiciones en el cumplimiento de los objetivos de su
cliente?
16. De 1 a 10 cmo calificara la gravedad de estos efectos? (1 no es grave, 10 muy grave)
17. De 1 a 10, cul es la probabilidad de que ocurran estos imprevistos? (1 remota, 10 muy
alta)
18. Existe algn mecanismo de deteccin de imprevistos?
19. Qu acciones debe tomar usted en caso de fallas en el proceso?
20. Quin le avisa que existen condiciones que pueden afectar el proceso?
21. A quin le avisa usted si es que tiene problemas en el proceso?
22. Estima necesario avisarle a alguien ms?
23. Existe algn procedimiento vigente sobre los canales de comunicacin en caso de
imprevisto? Si la respuesta es s Es conocido por todos?
24. Existe algn registro de falla? Es obligatorio realizarlo?
25. Conoce usted a las personas con las que se relaciona da a da?
72
Anexo B Pilares de Gestin HSE BHPB
Los siguientes son los pilares de Gestin HSE de BHPB, estos son la base de la gestin de
Minera Escondida que definen la estrategia y la obtencin de resultados.
L
Procesos
I
D
E
Estructuras
A
Z
G
O Sistemas
ILUSTRACIN 47: PILARES DE GESTIN HSE DE BHPB
Procesos:
Las Empresas funcionan en base a procesos operativos con los cuales generan sus productos
(produccin, mantencin, servicios, etc.). Corresponde a la secuencia de eventos o pasos
necesarios para obtener un producto o entregar un servicio. Es el punto focal sobre el cual las
unidades de negocio y sus actividades se deben organizar.
Estructuras:
Para que los procesos funcionen correctamente, la empresa define estructuras (organigramas,
cargos, personas, etc.). Es aqu donde si alguien deja de hacer algo propicia la accidentalidad
(SPA, administradores, operadores de contrato, supervisores, reas de soporte, etc.). Es el cmo
las personas se organizan alrededor de los procesos de negocio. Es ms que un organigrama, se
refiere a roles, responsabilidades, dependencia, reporte de las personas, coordinacin de tareas y
asignacin de recursos para que los procesos se desarrollen segn lo definido.
73
Sistemas:
Para que las estructuras funcionen adecuada y eficientemente, la empresa tiene implementado
sistemas que soportan la gestin de las personas (Sistemas de reclutamiento, sistema de
compensaciones, sistemas de entrenamiento, etc.). Ayudan a la organizacin a coordinar/ejecutar
el trabajo. Ej: RRHH (Compensaciones, reclutamiento, capacitacin), Produccin (1SAP,
Dispacht), Finanzas (Budget OPEX / Capex), HSEC (Sistema de Gestin). Los sistemas ms
efectivos, son a menudo, los ms simples.
Liderazgo:
Todo lo anterior funciona correctamente con un liderazgo que sostenga a los tres pilares. Si no, el
liderazgo funciona a medias, los pilares se comienzan a debilitar, desalinear, caer, fallar o no
funcionan segn lo esperado por la organizacin. Los lderes conducen al xito. Definen las
metas y monitorean los procesos y resultados. Definen la visin y estrategia, disean la
infraestructura, desarrollan a las personas y construyen la cultura.
74
Anexo C - Matriz RACI Protocolo Mina- CH&C
TABLA 38: MATRIZ RACI PROTOCOLO MINA-CH&C
Supervisor Superintendente
Supervisor Supervisor Superintendente Superintendente Control
Supervisor Despachador Senior Produccin 1
Tasks Produccin Senior Gestin de la de Produccin de
Despacho Mecnico Produccin Chancado & Room
Chancado Despacho Produccin Mina Mineral
Chancado Correas
75
Comunicar en Turno da (Horario de Colacin
/ Tronadura), si los niveles de Stock son
inferiores a 80% en alguna de las dos Plantas,
se debe solicitar alimentacin continua de
C,I R C,I I I I I
mineral antes de las 12:00 hrs. En caso
contrario, se debe dejar, como mnimo, 6
camiones cargados, lo ms cercano a la zona
de descarga de Chancado.
76
Anexo D - Matriz RACI Protocolo Chancado - Plantas Concentradoras
TABLA 39: MATRIZ RACI PROTOCOLO CH&C- PLANTAS CONCENTRADORAS
En caso de existir ms de una lnea en Stock Pile Los Colorados con bajo nivel (<60%)
ser necesario el ingreso de Bulldozer para apoyar la descarga hacia los Feeder por la
R I I C,I C,I I
lnea N3 (SAG 3) y el movimiento del Carro Tripper hacia las otras lneas con bajo
nivel.
Se debe mantener informacin cada dos horas sobre: Toneladas por hora
alimentadas, tonelaje acumulado de alimentacin de sulfuros y Toneladas por rajo R I I I I
Alimentado.
Se debe realizar alerta a Supervisor de Operaciones CH&C ante niveles de Stock Pile
I I R C,I I
(LS o LC) < a 65%.
Ante eventual puesta en marcha de correas trs retorno de una detencin, Operador
de la sala de Control Chancado no pondr en servicio las correas ni reanudar el
I I C,I C,I I R
envo de carga, hasta recibir la retroalimentacin del operador de sala de Control
Planta de Los Colorados o Laguna Seca, y del operador tractor, segn corresponda.
77
Ante detencin por imprevisto de alguno de los Molinos SAG (mayor a 20 minutos)
de Plantas Concentradoras, Supervisor Planta Concentradora (LC o LS) deber
I R I C,I I
Informar inmediatamente a Supervisor de Produccin Chancados el tiempo estimado
de detencin y posterior puesta en marcha con 15 minutos de anticipacin.
Se debe asignar la misma prioridad de operacin a todos los Feeder para alimentar al
molino SAG, con el objetivo de administrar la segregacin de tamao en las pilas de
I R I I I
acopio, reducir el tiempo de residencia de mineral en el Stock Pile disminuyendo la
compactacin
78
Anexo E - Correlacin de Pearson y p valor.
La correlacin mide la relacin lineal entre dos variables y su sentido (si es directo o inverso).
Cuando la relacin es perfectamente lineal dicho coeficiente vale 1 ( -1). Cuando el coeficiente
tiene un valor prximo a cero, o bien no existe relacin entre las variables analizadas o bien dicha
relacin no es lineal.
Donde xi indica el valor de la variable Var1 para el individuo i, yi indica el valor de la variable
Var1 para el individuo i, x la media de Var1 e y la media de Var2.
Que sigue una distribucin t-Student con n 2 grados de libertad. Si p<0.05 se rechaza Ho.
79
Anexo F - Grficos de caja alimentacin Plantas concentradoras
Alimentacin Molino SAG#3 Marzo Alimentacin Molino SAG#3 Abril
3500 3500
3000 3000
Tonelaje [t/h]
Tonelaje [t/h]
2500 2500
2000 2000
1500 1500
1000 1000
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
:0 :0 : 0 : 0 :0 :0 :0 : 0 : 0 :0 :0 :0 : 0 : 0 :0 :0 :0 : 0 : 0 :0 :0 :0 : 0 : 0 : 0 :0 :0 :0 :0 : 0 : 0 :0 :0 :0 :0 : 0 : 0 : 0 :0 :0 :0 :0 : 0 : 0 :0 :0 :0 :0
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 00 0 0 00 00
0: 1: 2: 3: 4: 5: 6: 7: 8: 9: 10: 11: 12: 1 3: 14: 15: 16: 17: 1 8: 19: 20: 21: 22: 2 3: 0: 1: 2: 3: 4: 5 : 6: 7: 8: 9: 10: 11: 1 2: 13: 14: 15: 16: 17: 18 : 1 9: 20: 21: 22: 23:
Hora Hora
3500 3500
3000 3000
Toenlaje [t/h]
Tonelaje [t/h]
2500 2500
2000 2000
1500 1500
1000 1000
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
:0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 : 0 : 0 : 0 : 0 : 0 : 0 : 0 : 0 : 0 : 0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0 :0
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 0 0 0 0 0 0 00 00 00 00 00 00 00 00
0: 1: 2: 3: 4: 5: 6: 7: 8: 9: 1 0: 1 1: 1 2: 1 3: 1 4: 1 5: 1 6: 17 : 18 : 19 : 20 : 21 : 22 : 23 : 0: 1 : 2 : 3 : 4 : 5: 6: 7: 8: 9: 10: 11: 12: 13: 14: 15: 16: 17: 18: 19: 20: 21: 22: 23:
Hora Hora
Alimentacin Planta Los Colorados Marzo Alimentacin Planta Los Colorados Abril
6000 6000
5000 5000
Tonelaje [t/h]
Tonelaje [t/h]
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000 1000
: 00 : 00 :00 :00 :00 : 00 : 00 :00 :00 :00 : 00 : 00 :0 0 :00 :00 : 00 : 00 :0 0 :00 :00 : 00 : 00 : 00 :00 : 00 :0 0 :00 :00 : 00 : 00 : 00 :00 :00 :00 : 00 : 00 :0 0 :00 :00 : 00 : 00 :0 0 :00 :00 : 00 : 00 : 00 :00
00 00 00 0 0 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00
0: 1: 2: 3: 4: 5: 6: 7: 8: 9: 1 0: 11 : 12: 13: 14: 15: 16 : 17: 18: 19: 20: 2 1: 22: 23: 0 : 1: 2: 3: 4: 5: 6: 7: 8: 9: 1 0: 11 : 12: 13: 14: 15: 16 : 17: 18: 19: 20: 2 1: 22: 23:
Hora Hora
Alimentacin Planta Los Colorados Mayo Alimentacin Planta Los Colorados Junio
6000 6000
5000 5000
Tonelaje [t/h]
Tonelaje [t/h]
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000 1000
: 00 : 00 :00 :00 :00 : 00 : 00 :00 :00 :00 : 00 : 00 :0 0 :00 :00 : 00 : 00 :0 0 :00 :00 : 00 : 00 : 00 :00 : 00 :0 0 :00 :00 : 00 : 00 : 00 :00 :00 :00 : 00 : 00 :0 0 :00 :00 : 00 : 00 :0 0 :00 :00 : 00 : 00 : 00 :00
00 00 00 0 0 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 0 0 00 00 00 00
0: 1: 2: 3: 4: 5: 6: 7: 8: 9: 1 0: 11 : 12: 13: 14: 15: 16 : 17: 18: 19: 20: 2 1: 22: 23: 0 : 1: 2: 3: 4: 5: 6: 7: 8: 9: 1 0: 11 : 12: 13: 14: 15: 16 : 17: 18: 19: 20: 2 1: 22: 23:
Hora Hora
80
Anexo G - Anlisis Riesgos asociados al Reemplazo de los bulldozers
RISK ANALYISIS
Generacin
Incumplimiento de Proyecto
Retraso en
de los plazos con Plazos
Mantencin
de entrega de entrega
Overhaul Incumplimiento de
estipulados EV1; definidos y
EV1 de equipos CA1 EV1 IMP1 plazos del CO1 Preventivo G. Delgado CA1;CA3;CA4
por EV2;EV3;EV4 acordados
D11R Proyecto
Mantencin con
dados de
Equipos Mantencin
baja.
Mviles MEL. Equipos
Mviles
Menor
No
Falla en la disponibilidad por
cumplimiento Trabajar con
puesta en mayor utilizacin
de mantencin empresas de
marcha de de equipos
EV2 CA2 de acuerdo a EV1;EV2 IMP2 EV1; EV2 CO2 transporte Preventivo Supply CA5
Bulldozers antiguos en
los parmetros certificadas
en Minera espera y/o falla
definidos por por MEL.
Escondida. de equipos
MEL.
reacondicionados.
Accidente
durante el
Problemas de
traslado de
stock de Aumento de Carta Gantt
Bulldozers CA1;CA2;CA3;CA4;C
EV3 CA3 componentes EV1 IMP3 costos por daos EV3; EV4 CO3 desde carta Preventivo
D11R A5;CA6; CA7
y repuestos en traslado del proyecto
desde La
del proveedor
Negra a
faena.
81
Operaciones
Accidente
El Dealer no Chancado
durante el
cuenta con debera
traslado de
suficiente Incumplimiento de contar con
Bulldozers EV1;
EV4 CA4 personal EV1;EV2 IMP4 planes de CO4 personal Preventivo CA7
D10R EV2;EV3;EV4
calificado para produccin calificado y
desde
atender la asignado a la
faena a La
demanda tarea puesta
Negra.
en marcha.
Mantencin
debera
Incumplimiento
contar con
de los
personal
Estandares EV1;
CA5 EV3;EV4 IMP5 CO5 calificado y Preventivo CA4
HSE por parte EV2;EV3
asignado
del
para el
transportista
Overhaul de
los Equipos.
Cumplimiento
de los
Atraso en
estndares
solicitud o
HSEC MEL
asignacin de
CA6 EV1;EV2 CO6 en el armado Preventivo HSEC Mel/GGM CA1;CA2;CA5
recursos para
en la Negra y
mantencin
transporte de
Overhaul
Bulldozer
hacia faena
Retraso en la
certificacin y
CA7 EV2
capacitacin
de Operadores
82
MFL Residual Risk Rating Risk Control Action Plan
Aplicacin
de Riesgos
Materiales
Operador
de
de 0% No Iniciado
Seguridad
Contrato
(VCC;
VCCP e
IS)
83
Anexo H- Abreviaciones y siglas
A continuacin se detallan abreviaciones y siglas utilizadas en el desarrollo de la memoria:
SP: Stockpile.
%HFE: Porcentaje de horas uso Feeders externos con respecto a los dems Feeders.
84