Diseño y Calculo de Extrusora de Madera Plastica PDF

CAPTULO I
GENERALIDADES
1.1.- INTRODUCCION
El presente proyecto es para desarrollar un material compuesto con PET de post consumo y
polvo de madera para obtener con su reprocesado una madera plstica.
El reso de las botellas de plstico y el polvo de madera permite elaborar un material

compuesto, partiendo de la mezcla de estos dos materiales distintos sin que ocurra alguna
reaccin qumica entre ellos. La combinacin adecuada de ellos origina materiales con
mejores propiedades que las partes que lo componen por separado.
Los plsticos se pueden encontrar en diversas aplicaciones en la vida moderna, son

verstiles, fciles de fabricar y muy econmicos. El uso del plstico es cada da ms comn
debido a que se puede remplazar a muchos materiales como madera, metal, papel, caucho,
cermica, vidrio, etc.
Es difcil mirar hacia un lado y no encontrar objetos fabricados con materiales plsticos,
los cuales se han convertido en elementos de uso cotidiano en el mundo moderno.
El polietileno tereftalato, mejor conocido como PET, es uno de los materiales ms

utilizados en la industria embotelladora. Por la resistencia y liviandad del material,
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favorecen el manejo y distribucin de productos, lo que ha impulsado el desarrollo de la
industria al diversificar su produccin. Sin embargo, derivado del alto nivel de consumo de
productos embotellados, se tienen tambin, grandes cantidades de residuos de PET.
Por otra parte la elaboracin y trabajo en madera incluye: aserrado, descortezado y

despulpe, en estos procesos se producen determinados desechos o subproductos como:
aserrn, astillas, virutas y polvo de madera.
A lo largo de los aos, muchos aserraderos han considerado los residuos de madera como
subproducto engorroso de la operacin de aserro, con su consiguiente eliminacin, para
relleno de terrenos o incinerndolos en quemadores wigwam, o algo parecido. Sin
embargo, estos dos destinos se han convertido ltimamente en problemas ambientales
contenciosos y, todo ello combinado con el aumento de los costos energticos, han hecho
que los dueos de aserraderos se hayan visto obligados a pensar seriamente en las ventajas
de emplear los residuos como fuente alternativa de combustible, esta ha coincidido
tambin con el aumento de la demanda de residuos como material para la fabricacin de
pasta-papel y tableros, dado el aumento del costo de la madera slida y su mayor
competitividad.
1.1.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Un problema latente en estos tiempos, es el crecimiento continuo de residuos slidos en

todo el planeta, debido a diversos factores como el crecimiento poblacional, la sociedad de
consumo y el diseo de productos sin pensar en su disposicin final. Esto ha llevado a las
sociedades a buscar soluciones como el reciclaje, que contribuye con la auto-sostenibilidad
y al buen uso de sus recursos y desechos.
Da a da conseguir productos de madera natural se hace ms complicado, debido a los

altos precios de esta, convirtindose en un lujo el uso de la madera natural.
La deforestacin y la contaminacin con materiales de post consumo, causa un impacto

ambiental que perjudica al ecosistema.
1.1.2.- ESTUDIO DEL RECICLAJE DE MATERIALES PLASTICOS
El reciclaje es el proceso mediante el cual se aprovechan y transforman los residuos slidos

recuperados y se devuelve a los materiales su potencialidad de reincorporacin como
materia prima para la fabricacin de nuevos productos.
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En el 2003 el plstico tena una participacin en la composicin de residuos del 7% al 17%
en Europa y los principales pases de Sudamrica, proveniente de dos grandes fuentes:
a).- Los residuos plsticos domiciliarios (post-consumo), son los que integran la corriente
de residuos slidos urbanos bajo la forma de bolsas de leche, botellas de gaseosas, agua
mineral, envases de alimentos slidos, botellas de productos de limpieza del hogar, etc.
b).- Los residuos industriales denominados scrap, provenientes del proceso de produccin
de la materia prima o del sector transformador. El scrap, en general, es ms fcil de reciclar
porque est limpio y es homogneo en su composicin, ya que no est mezclado con otros
tipos de plsticos.
1.1.3.- MADERA PLASTICA, UNA OPCION DE RECICLAJE
Una opcin para reciclar los plsticos y los desperdicios de la madera, es la madera
plstica, que es un producto que da tras da adquiere un mejor posicionamiento en el
campo de la construccin de muebles y artefactos rsticos que estarn sometidos a los
factores climticos asociados al estar expuestos al aire libre. Presenta grandes atractivos
tanto para los constructores o fabricantes, como para los ambientalistas.
En la actualidad, existen dos tipos de madera plstica: una es la que se obtiene a partir de la
mezcla de aserrn de madera natural con algunos plsticos, y la otra, es la que se elabora a
partir de residuos netamente plsticos, que por lo general se tratan de polipropileno o
polietileno de alta o baja densidad.
La madera plstica es elaborada a partir de plstico reciclado, el cual se obtiene del proceso
de reciclaje mecnico al recuperar los residuos plsticos limpios, tales como botellas de
gaseosas, jugos y agua mineral que son llevados a centros de acopio, y que una vez
seleccionados y separados, son triturados hasta obtener un pellet, material aglutinado y
molido, que es con lo que se parte para el estudio del proyecto.
Las tablas de madera plstica tienen una gran cantidad de usos y aplicaciones. Se presentan
como el principal insumo de una gran variedad de productos, casi en todos en los que se
utiliza madera natural. Alguno de ellos son: muebles tales como bancas, sillas y mesas,
basureros, maceteros, cercas, barandas, cerramientos, puentes, senderos, avisos, cajones,
comederos y casa para animales, parques infantiles y muebles para la industria entre
muchos otros.
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Dentro de los mayores beneficios que se pueden obtener con el uso de tablas de madera
plstica, como ya se mencion con anterioridad, es posible encontrar: la gran contribucin
que se hace al reducir el impacto ambiental y que se pueden disear con mezclas y
geometras que presenten unas mayores propiedades mecnicas que una tabla de madera
natural. Otras ventajas con respecto a las tablas tradicionales es que no presentan porosidad
por lo que no presentan daos a la intemperie ni al contacto con el agua, flotan, no
absorben bacterias, no presentan corrosin ni tampoco sufren el ataque de animales e
insectos sin tener la necesidad de pintarlas, barnizarlas o aplicarles impermeabilizantes.
Adicionalmente se pueden fabricar de color y tamao que se desee y se trabajan y
manipulan de manera similar a la madera natural: pueden cortarse con sierra, serrucho,
segueta o sierra elctrica, adems que pueden ser torneadas, cepilladas o perforadas.
1.1.4.- USOS
Una de las principales aplicaciones de este tipo de materiales se encuentra en el

recubrimiento de superficies que se encuentran a la intemperie, siendo ampliamente
utilizados en muelles, terrazas, y otras superficies cerca de piscinas o en centros de
recreacin. Las ventajas inherentes para estas aplicaciones radican en una mayor
resistencia a la humedad y a los insectos, unido a un bajo nivel de mantenimiento.
Empresas como Louisiana Pacific Polymers y Trex en Estados Unidos son lderes en este
tipo de aplicaciones, ofreciendo variedad de referencias con diferentes colores, acabados y
propiedades fsicas.
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Otro uso comn de los plsticos reforzados con madera es en la fabricacin de perfiles
extruidos. Estos perfiles se pueden utilizar para la fabricacin de perfiles para puertas y
ventanas, juegos para nios, sillas, o para reemplazar los durmientes de las vas frreas.
En el caso de la fabricacin de perfiles, se ha comenzado a explorar la posibilidad de hacer

perfiles espumados en el interior. Aunque ya algunos fabricantes han implementado este
proceso por las ventajas que presenta en el ahorro de costos de materia prima y
disminucin en peso, todava es necesario profundizar ms en el entendimiento del proceso
de manufactura.
Por otra parte, los materiales reforzados con madera han ingresado en el campo de la
fabricacin de automviles, desplazando a los plsticos reforzados con fibra de vidrio en la
produccin de algunas piezas. Esta tendencia comenz en Europa, donde dichos materiales
son usados para fabricar paneles interiores de puertas, espaldares de asientos, apoya
cabezas, guardafangos y bandejas para guardar objetos. La tendencia ha llegado a Estados
Unidos, y el impacto ha sido tal, que grandes fabricantes de materiales reforzados con fibra
de vidrio como Owens Corning han comenzado a experimentar con fibras naturales.
Los compuestos de plstico-madera tambin son ampliamente utilizados en la fabricacin

de pallets, plataformas y tacos para calzado, artculos nuticos, etc.
1.2.- ANTECEDENTES
La bakelita inventada en 1909 por Leo H. Baekeland, es uno de los primeros compuestos
de madera-plstico al estar formada por finas partculas de madera a las que se aaden
resinas de fenol y formaldehido. La gran mayora de los productos de madera-plstico que
se fabrican actualmente incorporan los mismos productos: por un lado materiales plsticos,
en este caso termoplsticos, como ser polietilenos de alta densidad (HDPE) y cloruros de
polivinilo (PVC) y por otro, madera en forma de polvo. Esta combinacin que no pareca
muy prometedora, ya que por un lado las fibras de madera son muy cortas, absorben
mucha humedad y son menos resistentes que las fibras de vidrio o de carbono y por otro
lado los materiales termoplsticos son ms dbiles que los termo-endurecibles
(reblandecen con el calor y se deforman ante los esfuerzos). Sin embargo, los resultados de
la combinacin han sido sorprendentes. Estos compuestos, pese a que utilizan materias
primas muy baratas y su proceso de fabricacin es de bajo nivel tecnolgico, tienen un
precio final en el mercado superior al de la madera tratada con productos qumicos (sin
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considerar el ciclo de vida, y su durabilidad mayor). El producto se empez a usar para
terrazas exteriores, pero se ha ido abriendo paso en vallas, barandillas, pasamanos y
elementos de fachadas.
Los compuestos de madera y plstico se vieron por primera vez en Estados Unidos durante
los aos 1960, principalmente en aplicaciones de marcos de ventanas y puertas. La
industria de las ventanas y puertas, que tiene experiencia con materiales de madera,
plstico y aluminio, busc la forma de utilizar materiales ms econmicos, de all que el
aserrn pareca un material tanto ligero como barato.
El pas con mayor produccin de este material es Estados Unidos de Amrica, aunque en
Europa su investigacin y desarrollo ha aumentado en los ltimos aos, debido a que el uso
de este tipo de materiales puede disminuir costos ya que se aprovecha todo el desperdicio
de madera y plstico reciclado. La densidad del material se puede controlar por medio de
espumantes o por el tipo de proceso.
El principal problema de estos compuestos es la temperatura de proceso que, en general, no

debe sobrepasar los 190C. Otro problema es la humedad de la madera, la cual no es
compatible con la mayora de polmeros y en algunos casos puede originar degradacin y
prdida de propiedades fsicas por despolimerizacin.
Los equipos utilizados para extruir este material estn comnmente equipados con husillos
dobles para extrusin. Para inyeccin generalmente la tecnologa tiene pocos desarrollos
aunque existen procesos altamente tecnificados de extrusin-inyeccin (Injeccion molding
composite) capaces de combinar la etapa de extrusin e inyeccin en un solo proceso.
Otros procesos son compresin y termo-formado. El color de la pieza final depende en

gran medida del color de la madera y del polmero. El color del compuesto se puede
modificar despus del proceso con una laca o durante el procesamiento con un concentrado
de color que, si es bien diseado, puede presentar lneas de flujo que asemejan las vetas
normales de la madera.
El uso de materiales reciclados, as como de materias primas renovables que no dependen

del petrleo, le augura a este tipo de compuestos un importante potencial de crecimiento.
Y, por supuesto, las ventajas de durabilidad, menores requerimientos de mantenimiento,
reciclabilidad y resistencia a la intemperie harn que sigan ganndole terreno a la madera
en aplicaciones de construccin.
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En Bolivia existen ya algunas empresas que se dedican a la elaboracin de la madera
plstica, entre ellas esta MADEC una empresa crucea que combina fibras orgnicas y
plstico reciclado para obtener un producto semejante a la madera natural, en apariencia,
resistencia y funcionalidad.
El material que utilizan, es un compuesto de aserrn, chala de arroz, cascarilla de girasol y

plstico, que adems de tener una textura y consistencia similar a la de la madera, es una
alternativa para el rubro de la construccin.
Por su versatilidad, este material puede ser empleado en muebles, pisos, portones, cielo
falso y herramientas. No obstante, la empresa MADEC se distingue por la elaboracin de
puertas con marco, machimbre alivianado y peatonal, lminas alivianadas, pallets, varillas
para banquetas, pilares, vigas y zcalos.
Actualmente la capacidad de produccin de esta empresa es de 300 toneladas al mes,

suficientes para satisfacer la demanda en Santa Cruz, y algunos pedidos puntuales de La
Paz y Cochabamba, pero no para llegar al mercado extranjero, a pesar de tener pedidos
recurrentes de Chile, Brasil, Ecuador, Per y Argentina.
1.3.- JUSTIFICACION
La madera plstica es un producto que da tras da adquiere un mejor posicionamiento en el

campo de la construccin de muebles y artefactos rsticos que estarn sometidos a los
factores climticos asociados al estar expuestos al aire libre. Presentan grandes atractivos
tanto para los constructores o fabricantes, como para los ambientalistas puesto que, para
los primeros, se convierte en una oferta novedosa y ms resistente que la madera natural; y
para los segundos, contribuye a la disminucin de la tala de bosques.
Con el diseo de una extrusora de madera plstica se mejorara la produccin gracias al

cambio de las boquillas, que permitir obtener diferentes tipos de perfiles para diferentes
usos. Si bien lo ms comn en la produccin de la madera plstica es formar tablas de
dimensiones considerables (1000*1000mm) con espesores variables para posteriormente
poder trabajar en la carpintera de igual manera que se hace con la madera natural. El
cambio de boquillas permitir obtener perfiles para construccin ms especficos,
aprovechando de mejor manera el uso del material y evitando la prdida de tiempo que
llevara trabajarla en la carpintera.
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1.4.- OBJETIVOS
1.4.1.- OBJETIVOS GENERALES
Diseo y clculo de una extrusora para la obtencin de madera plstica, reusando

botellas PET y el polvo de madera.
1.4.2.- OBJETIVOS ESPECIFICOS
Disear un extrusor de madera plstica, el cual permita alcanzar las temperaturas

necesarias para fundir las botellas PET, mezclar adecuadamente el PET fundido con
el polvo de madera y a travs de una boquilla de salida, extruir la madera plstica de
acuerdo al modelo que se requiera.
El diseo de la extrusora debe permitir el cambio de las boquillas de extrusin para
diferentes tipos de perfiles que se quiera extruir.
Ofrecer un sistema muy verstil capaz de adecuarse a las necesidades del cliente.
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CAPTULO II
MARCO TEORICO
2.1.- PROCESOS DE RECICLAJE DE LOS PLASTICOS
Existen distintos procesos de reciclaje en funcin de los que se quiere obtener con los
diversos plsticos.
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Sin embargo, los plsticos a diferencia de otros materiales tienen la propiedad de ser
reutilizables, por lo tanto pueden ser reinsertados nuevamente al mercado como recursos
por medio de los siguientes mtodos de reciclado.
a).- RECICLADO QUIMICO: Implica despolimerizar los plsticos y reducirlos hasta

sustancias qumicas sencillas. El objetivo es recuperar esos componentes qumicos
individuales para reusarlos como qumicos o producir nuevos plsticos con las mismas
caractersticas y propiedades de los materiales vrgenes. Hay distintos procesos
desarrollados y en permanente optimizacin: metanolisis, glicolisis, hidrolisis, pirolisis,
crackeo trmico.
b).- RECUPERACION DE ENERGIA: Implica aprovechar el alto poder calorfico de los

plsticos recuperando su energa a travs de la incineracin en hornos especialmente
diseados a tal fin con la mxima tecnologa y regulacin internacional. Este proceso no
implica mayor contaminacin ya que se obtienen como residuos gaseosos exclusivamente
dixido de carbono y vapor de agua, tratndose adems los residuos lquidos en plantas de
tratamiento de efluentes.
c).- RECICLADO MECANICO: El reciclado mecnico es un proceso fsico-mecnico

mediante el cual el plstico de post-consumo o el industrial (scrap) es recuperado,
permitiendo su posterior utilizacin.
Para lograr este objetivo se requiere seguir los siguientes pasos:
Recoleccin de los residuos plsticos.

Separacin por tipos de plsticos individuales.
Limpieza para retirar etiquetas, suciedad y residuos.
Reduccin de tamao por medio de molido o picado.
Aglutinacin o densificacin del material en forma de grnulos o escamas.
Extrusin del material aglutinado en forma de pellets.
Manufactura del producto final.
2.2.- PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE EXTRUSORA
La palabra extrusin viene de dos vocablos latinos x y trudere que significan,

respectivamente, fuerza y empuje. Se puede definir la extrusin como el proceso de
obtencin de longitudes ilimitadas con una seccin trasversal constante, conformando el
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material al obligarlo a pasar a travs de una boquilla bajo condiciones controladas de
temperatura y presin.
En la actualidad es frecuente conseguir mquinas de extrusin en lneas para el

procesamiento y transformacin de poliolefinas, as se pueden mencionar lneas para la
fabricacin de: Pelcula tubular y plana, envases soplado, tuberas, perfiles, cables,
laminas, etc., incluso en la transformacin de plsticos donde se utilizan tcnicas de
moldeo por inyeccin, suele emplear mquinas de extrusin en los sistemas de
alimentacin.
En esta tcnica de procesamiento, la resina, generalmente en estado slido (polvo, granos),

es alimentada a travs de una tolva y posteriormente transportada a lo largo de un tornillo
donde lentamente resulta compactada, fundida, mezclada y homogenizada para luego ser
dosificada a travs de una boquilla conformadora responsable de proporcionarle, de
manera continua, el perfil y/o la forma deseada en el producto final.
2.2.1.- TIPOS DE EXTRUSORAS.
Se puede clasificar las mquinas extrusoras de la siguiente manera:
Extrusora de rodillos.
Extrusoras de friccin
Extrusora de tambor rotatorio.
viscosa.
Extrusora de husillos.
- Un solo husillo.
- Doble husillo.
- Multiples husillos.
El presente proyecto est inmerso dentro las extrusoras de friccin viscosa, ms

concretamente la extrusora de un solo tornillo.
2.2.1.1.- EXTRUSORAS DE FRICCION VISCOSA.
En este tipo de extrusoras la accin de transporte se consigue aprovechando las

caractersticas fsicas del polmero y la friccin de este contra las paredes metlicas de los
elementos transportadores de la mquina. Estas extrusoras, adems de la accin de
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transporte, se produce un trabajo mecnico sobre el polmero debido a los esfuerzos de
cizalla que se provocan en el material pastoso y de elevada viscosidad; este trabajo
mecnico se transforma en calor por friccin en el seno del propio polmero, el calor as
originado es una parte muy importante de la cantidad total de calor aportado en la mquina
para la fusin y calentamiento del polmero.
2.2.1.2.- EXTRUSORAS DE TORNILLO.
Las extrusoras de tornillo son prcticamente las ms adecuadas para la extrusin de

termoplsticos y, desde luego empleadas en proporcin abrumadora respecto al nmero
total de mquinas en la actualidad. Estas mquinas se construyen con uno, dos, o ms
tornillos; con tornillos cilndricos o cnicos, todos ellos con una gran variedad de diseos.
La extrusora de tornillo simple es probablemente la mquina que ms ha contribuido al

conocimiento terico y prctico de la extrusin de los polmeros.
En lo que sigue las extrusoras de tornillo, en particular las de un solo tornillo sern las
nicas que se estudiara con detenimiento y a las que se dedicara un enfoque como base
fundamental para los propsitos de diseo.
2.2.1.3.- EXTRUSORAS DE UN SOLO TORNILLO.
Las mquinas de extrusin de un solo tornillo se construyen utilizando tornillos cuyos

dimetros oscilanentre 18 mm., (tamao laboratorio), 20 cm. para la extrusin de perfiles y
el recubrimiento de cables, y 60 cm. para la preparacin de compuestos. La relacin
longitud a dimetro (generalmente expresada como el cociente L/D), es la longitud efectiva
del tornillo dentro del cilindro dividida por el dimetro nominal del tornillo; vara de
acuerdo con el uso a que se destina el tornillo. Hay una marcada tendencia a emplear
mquinas ms grandes con relaciones de L/D de por lo menos 20:1, 24:1 e incluso 30:1;
con lo cual es posible procesar hasta 10 ton/hr de polmero.
2.3.- CARACTERISTICAS GENERALES DE LA EXTRUSORA.
Fundamentalmente, una mquina para la extrusin de material seco en caliente consiste en

un motor de CA; un mecanismo de transmisin de engranajes que permite hacer girar el
tornillo en una zona adecuada de velocidades; un conjunto de cojinetes de aguante para
absorber el empuje del tornillo hacia atrs; y un tornillo que gira dentro de un cilindro
convenientemente equipado para calentar y enfriar el material plstico a la temperatura
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deseada, hasta que se obtenga una consistencia uniforme, y le obliga a pasar a travs del
orificio de la boquilla.
En la figura se muestra el esquema general de una extrusora de plsticos de tornillo

sencillo.
Esquema de una extrusora mono-tornillo.
2.4.- ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE LA EXTRUSORA.
Una mquina de extrusin puede ser considerada como constituida de cinco partes
principales: El tornillo; el cilindro o cuerpo de la mquina, en el que va alojado el tornillo y
que da origen a trabajo de friccin en el material; un mecanismo motor para comunicar al
tornillo un movimiento de rotacin; una tolva de alimentacin de material situada al otro
extremo del cilindro; y , finalmente la boquilla o matriz, situada al otro extremo del
cilindro y que es la pieza que da forma al material extruido.
2.4.1.-LA TOLVA DE ALIMENTACION.
Es el reservorio encargado de la alimentacin de la resina a la extrusora. Aunque muy

sencillo su diseo, este resulta de suma importancia; la tolva es el componente de la lnea
de extrusin de mayor simpleza pero no por esto su diseo debe menospreciarse.
Generalmente, el volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad de produccin
de la extrusora garantizando en todo momento una alimentacin constante.
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2.4.2.- EL TORNILLO DE EXTRUSION.
El tornillo tiene como misin transportar, fundir, levantar presin y homogenizar la masa
fundida. Es decir, es el encargado de entregar el polmero fundido al cabezal con la presin
necesaria para lograr que este fluya a travs de l.
Hay una serie de condiciones que deben cumplir todos los husillos, y por ende todas las
extrusoras:
Permitir un transporte constante sin grandes pulsaciones.

Producir una masa fundida trmica y mecnicamente homognea.
Permitir la transformacin del material por debajo de su lmite de degradacin
trmica, qumica y mecnica.
La homogenizacin de la masa fundida en extrusin se debe entender como la dispersin

de aglomerados, es decir, fusin final de las partculas de slido, distribucin y mezcla
homognea de los componentes tales como, pigmentos aditivos, etc., y la unificacin de la
temperatura del extruido.
El husillo comprende las siguientes zonas:
Esquema de un tornillo simple de extrusin.
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2.4.2.1.- REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE TRANSPORTE.
Buscando maximizar la alimentacin de resina a la extrusora y con ello su productividad,

el diseo de los tornillos de extrusin presenta en la zona de transporte la mayor
profundidad de canal (mayor volumen).
Uno de los requerimientos ms importantes que debe satisfacer todo tornillo en la zona de
alimentacin o transporte es tener una superficie sumamente lisa e incluso pulida de ser
necesario, pues de esta manera se favorece la adhesin de la resina a la superficie del barril
o cilindro de la extrusora y no al tornillo, permitiendo as un transporte de resina ms
eficiente.
2.4.2.2 REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE FUSION.
El inicio de la fusin evidencia el paso de la resina a la segunda zona del tornillo de

extrusin (zona de fusin). Debido a que durante la fusin del material se produce un
incremento de su densidad aparente, (producto de la reduccin de los intersticios entre
partculas slidas presentes), en la zona de fusin el tornillo presenta una progresiva
reduccin del canal (menor volumen), ver (figura 2.2).
Generalmente el inicio de la fusin ocurre a poca distancia de la tolva y se extiende hasta

aproximadamente el 50-60% de la longitud de la extrusora. El proceso de fusin de resina
no est totalmente entendido; existen varias teoras que tratan de explicar su evolucin. La
teora ms aceptada es el modelo plastificante de Tadmor.
En forma muy resumida, el modelo de Tadmor explica el proceso de fusin del polmero
en una extrusora del modo siguiente: Dado que la mayor generacin de calor en el proceso
se origina en la interfaces barril-lecho de polmero slido, las primeras trazas de fundido
tienden aparecer en la cercana del barril. Producto de su mayor movilidad, este material
fundido, busca llenar los intersticios presentes en la resina slida, solidificndose
nuevamente en su trayectoria. La migracin de material fundido hacia los intersticios hace
que el material slido constantemente se encuentre expuesto a la pared del barril,
propiciando as la formacin de un ciclo: Slido-fundido-slido. Este no logra mantenerse
en equilibrio durante un largo tiempo por causa del aumento de temperatura generada por
la friccin, ello hace que finalmente se origine una pequea pelcula de fundido que queda,
de modo permanente en la parte superior del canal, cubriendo la interface barril-lecho
slido. Esta pelcula de fundido crece en espesor y, una vez alcanzada una altura mayor
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que la claridad entre el filete y el barril, comienza la formacin de un depsito de fundido
ubicado entre el lecho slido y el flanco activo del filete. Esta situacin se muestra en la
figura.
Modelo plastificante de Tadmor.
Resulta difcil establecer con precisin donde se inicia la fusin, ya que rara vez coincide
con el sitio donde se alcanza la temperatura de fusin del polmero en el barril. A medida
que el polmero avanza dentro del tornillo, el lecho slido se reduce hasta finalmente
perder su integridad desapareciendo en el lecho de fundido.
En una extrusora bien operada, se desea que la zona de fusin sea lo ms corta posible.
Ello reducir el consumo de energa, permitir un buen mezclado, y evitara la presencia de
slidos en la boquilla, entre otros beneficios. La longitud de plastificacin depende de tres
factores: El diseo geomtrico del tornillo, las propiedades del material y las condiciones
de operacin.
Una vez que la masa del polmero se encuentra 100% en estado lquido o fundido, pasa a la
zona de dosificacin o bombeo.
2.4.2.3.- REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE DOSIFICACION.
El diseo del tornillo en la zona de bombeo debe garantizar adems de un buen mezclado,
la generacin de la presin necesaria para que la masa lquida de polmero pueda atravesar
las restricciones del cabezal y la boquilla, a una velocidad constante. Generalmente la zona
de dosificacin o bombeo tiene un volumen de canal constante.
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El conocimiento en detalle de las caractersticas geomtricas del tornillo utilizado, hace
posible un mayor dominio de la tcnica logrando con ello efectividad en el proceso; por tal
razn resulta importante conocer los principales parmetros empleados en la
caracterizacin geomtrica de cualquier tornillo de extrusin.
Parmetros empleados para la descripcin general de la geometra de un tornillo de

extrusin.
D: Dimetro.
L: Longitud del tornillo.
P: Paso o ancho de canal.
e: Ancho del filete.
He: Altura del canal en la zona de transporte.
Ha: Altura del canal en la zona de dosificacin.
Otro parmetro geomtrico de suma importancia es la tolerancia entre el tornillo y el
cilindro de la extrusora. En el procedimiento de termoplsticos, es usual conseguir
tolerancias tornillo-cilindro comprendidas entre 0.10 a 0.30 mm de radio. Tolerancias
inferiores a este lmite (0.10) podran producir un elevado consumo elctrico por parte del
motor, mientras que tolerancias mayores a este lmite (0.30) podran originar mayor tiempo
de residencia de la resina y con ello causar su degradacin.
2.4.3.- CAUDAL DE EXTRUSION.
De forma simplificada el caudal extruido por el equipo es el resultante de la adicin de tres

trminos:
QTOTAL QARRASTRE QPRESION QPERDIDA
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El caudal de arrastre (Q arrastre) es el resultante del movimiento relativo de la superficie del
tornillo con respecto a la del cilindro de la extrusora. El trmino del flujo por arrastre es
dependiente de la velocidad de giro del tornillo, su geometra y los coeficientes de friccin:
Polmero-tornillo, polmero-polmero y polmero-cilindro.
Esquema simplificado de los perfiles de flujo por arrastre y presin.
1. Estado de flujo inicial.

2. Flujo por arrastre.
3. Flujo por presin.
4. Flujo por arrastre y presin.
5. Flujo de retroceso.
Una de las manifestaciones ms evidentes del efecto caudal de arrastre se presenta en la

zona de alimentacin del tornillo.
El flujo por presin (Q presin) es el caudal terico de retorno, o prdida, originado por la
presencia de restricciones que se oponen al flujo, existentes en el tornillo: El cabezal y
boquilla, dadas por geometra y la viscosidad de la masa polimrica.
El flujo de retroceso (Q retroceso) es el resultante de la perdida de la eficiencia de bombeo

de la extrusora por la tolerancia entre el filete del tornillo y la pared del cilindro. El trmino
de flujo en retroceso depende de la magnitud de la tolerancia entre el tornillo y el cilindro,
de la cada de presin en la extrusora y de la viscosidad del polmero.
Aunque el termino de flujo en retroceso disminuye el caudal extruido, mermando la

productividad de la lnea, contribuye con el mezclado tanto distributivo (homogenizacin)
como el dispersivo (reduccin de tamao de partcula de sustancias polimricas y no
polimricas). Tal compromiso resulta controlado a travs del tamao de la tolerancia entre
el tornillo y el cilindro.
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2.4.4.- CILINDRO O CAMARA DE EXTRUSION.
El barril o exterior de la extrusora es un cilindro metlico que conforma, junto con el

tornillo de extrusin, la cmara de fusin y de bombeo de la extrusora. En pocas palabras
es la carcasa que envuelve al tornillo.
El cilindro proporciona una de las superficies necesarias para friccionar el material plstico
y al mismo tiempo, la superficie a travs de la cual se transmite al polmero el calor
suministrado por los elementos de calefaccin externos. Actualmente se construyen los
cilindros de las mquinas de extrusin con una relacin de longitud a dimetro L/D entre
20 y 24; para relaciones mayores de 24 se presentan problemas ingenieriles de
construccin, debido a la torsin del tornillo cuando funciona a un gran nmero de
revoluciones (rpm).
La longitud del cilindro se considera desde el plato rompedor hasta la parte posterior de la
garganta de alimentacin, y el dimetro considerado es el dimetro interno del cilindro.
Tanto el tornillo como el cilindro requieren estar construidos con materiales de gran
duracin, es decir, en el diseo de todo cilindro de extrusin se busca:
Mxima durabilidad al desgaste.

Alta resistencia de calor.
Mnimo cambio dimensional con la temperatura.
Buena resistencia frente a la abrasin causada por fibras y cargas minerales que
pueden estar presentes con el material termoplstico.
En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas utilizando

materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito general, procesamiento de
PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD), Xaloy 306 (para
productos corrosivos, como los polmeros cidos). Por todas estas razones cada vez es ms
frecuente encamisar los cilindros con aleaciones bimetlicas.
2.4.5.- SISTEMA DE CALEFACCION
El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento del

cilindro se realiza casi y exclusivamente por resistencias elctricas, las mismas que pueden
ser circulares localizadas en toda la longitud como se muestra en la figura, y tambin
19
aunque menos usual, mediante radiacin o encamisado con fluidos refrigerantes o
calefactores.
El cilindro suele dividirse en varias zonas de calefaccin, al menos tres, con control
independiente de cada una de ellas, lo que permite conseguir una gradiente de temperatura
razonable desde la tolva hasta la boquilla.
El cilindro debe refrigerarse por generacin interna de calor originada por la cizalladora
que se somete al plstico ya que Rabasa la temperatura nominal del proceso (lo que ocurre
normalmente). El enfriamiento en la menor parte de las ocasiones se hace por medio de un
lquido, ya que aunque tenga una mayor capacidad para eliminar el calor que el aire, la
temperatura es ms difcil de controlar. Los ventiladores entran en operacin cuando la
temperatura de la zona supera el punto prefijado. Hay que tener en cuenta que los sensores
de control de temperatura quedan situados en el cilindro, por lo que la temperatura del
material ser siempre superior a la que indican los controles, por efecto de:
La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (por ejemplo: durante

el arranque de la maquina)
La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes
en el husillo de la extrusora.
La temperatura de extrusin solo puede ser controlada de manera precisa mediante la

accin combinada de las bandas de calefaccin elctrica y los ventiladores de cada zona.
Tiene mucha importancia en el trabajo de una extrusora la medida de la holgura entre la

cresta y el filete del husillo y la superficie interior del cilindro. Cuando la holgura es
grande, el material se mezcla con mayor efectividad, pero disminuye el avance del mismo
por aumentar el flujo inverso del material. Generalmente suele emplearse husillos de
dimetro constante, manteniendo una holgura entre el husillo y el cilindro de 0.002D
20
2.4.6.- VENTILADORES CENTRIFUGOS.
Los ventiladores centrfugos son los principales constituyentes del sistema de enfriamiento;
por las presiones que se manejan se clasifican en ventiladores de baja presin (hasta una
presin efectiva de 200 mmH2O), mediana presin (de 200 a 800 mmH2O) y alta presin
(800 a 2500 mmH2O).
2.4.7.- EL CABEZAL DE LA EXTRUSION.
El cabezal de la extrusora es la pieza situada entre el cilindro y la boquilla conformadora. El cabezal

se puede quitar y poner en la mquina con gran facilidad, lo que permite la sustitucin o reparacin
del plato rompedor. Para esto el cabezal se une directamente al cilindro bien por medio de tornillos
y tuercas, bien con pernos, charnelas, etc. En la figura se presenta un montaje con mordazas y dos
pernos de sujecin:
Fijacin del cabezal con mordazas.
2.4.8.- PLATO ROMPEDOR Y FILTROS.
El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en
espiral que el tornillo imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del material
extruido, partculas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos,
etc.
El plato rompedor est construido por un robusto anillo de acero que rodea un plato grueso del mismo
material, cuyo plato va taladrado por una serie de orificios equidistantes entre s; el dimetro de estos
orificios vara de 3 a5 mm, segn el tamao de la mquina, y sus extremos suelen estar abocardados
para facilitar al mximo el flujo de material fundido a travs de dichos orificios.
21
Colocacin del plato rompedor.
Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que las compuestas con cobre
o bronce tienen un efecto cataltico sobre las reacciones termoxidativas.
2.4.9.-EL TORPEDO.
Algunos cabezales de extrusin suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el cabezal,
un elemento que contribuye con la funcin del plato rompedor (modificar el patrn de flujo en
espiral a uno longitudinal). Por su geometra, a este dispositivo se le suele denominar torpedo.
Esquema del torpedo de un cabezal de extrusin.
2.4.10.- LA BOQUILLA O DADO DE EXTRUSION.
La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la conformacin final del

extruido. Se debe velar por el que el polmero fluya, con volumen y velocidad de flujo uniforme,
alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores uniformes.
22
Los diseos actuales de boquillas presentan dos secciones claramente definidas. La primera de estas
secciones es conocida como: cmara de relajacin; mientras que la segunda puede ser llamada
cmara de salida.
La cmara de relajacin de la boquilla tiene como propsito producir la desaceleracin del material
e incrementar el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal que el polmero relaje los esfuerzos
impartidos por el paso a travs de los paquetes de filtros y el plato rompedor. La cmara de descarga
produce el formado del perfil deseado con las dimensiones requeridas.
Seccin de una boquilla anular.
Los parmetros bsicos para la especificacin de una boquilla son. El dimetro y la abertura de la
salida.
2.4.11.-ELEMENTOS DE CONTROL.
Puesto que el proceso de extrusin es un tratamiento trmico y mecnico a que se somete el material,
se necesita por lo menos dos instrumentos para el control del funcionamiento de la extrusora; uno
para medir y controlar la temperatura y otro para controlar las revoluciones del tornillo. Adems se
precisara un ampermetro para medir la potencia consumida por el motor y un manmetro para medir
la presin del polmero fundido en el cabezal. Hay, pues, cuatro instrumentos bsicos, que permiten
conocer el estado del material que sale por la boquilla, que en definitiva es lo que se trata de controlar;
estos cuatro instrumentos son:
a. Un pirmetro para medir la temperatura del polmero fundido que entra a la boquilla.
b. Un ampermetro situado en el circuito del motor.
c. Un manmetro situado en la boquilla o ms prximo posible a sta.
d. Un tacmetro para medir las revoluciones del tornillo.
23
La lectura de estos instrumentos y su adecuada interpretacin pueden dar una visin muy aproximada
de cmo est funcionando la extrusora.
2.4.12.-OTROS ELEMENTOS MECANICOS DE LA EXTRUSORA.
La extrusora de tornillo est constituida por otros elementos mecnicos necesarios para hacer girar
el tornillo. Estos componentes mecnicos importantes en la extrusora son: El sistema y cojinetes de
apoyo que soportan el empuje axial del tornillo hacia detrs y el sistema motriz constituido por el
motor, la transmisin y el reductor de velocidad.
2.4.13.-EL MOTOR DE ACCIONAMIENTO.
El motor de accionamiento de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar

la energa necesaria para producir la alimentacin de la resina, su transporte y el bombeo a travs del
cabezal y la boquilla.
Los motores incorporados en las lneas de extrusin son elctricos y operan con voltajes de 380 y
440 V. Se recomienda que la potencia de diseo sea de 1 HP por cada 10 a 15 lb/h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada que la requerida por el tornillo, es
necesario emplear un reductor de velocidades.
2.4.14.-REDUCTOR DE VELOCIDAD.
Normalmente, en las extrusoras de un solo tornillo, ste gira a velocidades entre 10 y 120 r.p.m. La
misin del reductor es transmitir al tornillo la potencia del motor y disminuir la velocidad de rotacin.
La potencia se debe transmitir uniforme y eficazmente para que el tornillo gire suavemente y se
utilice la mxima potencia posible. El tipo de reductor utilizado depende del tamao del extrusor y
de la potencia que debe transmitirse.
Hay varios tipos de reductores en uso:
1. De engranajes en cola de pescado.

2. De engranajes helicoidales.
3. De tornillo sin fin.
4. De engranajes con dientes rectos.
Los engranajes helicoidales se pueden encontrar en extrusoras de 60 hasta 120 mm., pero las
extrusoras de mayor tamao llevan normalmente reductores con engranajes de cola de pescado.
24
Generalmente el reductor de velocidad tiene un coeficiente de trabajo de 1.25, esto significa que el
reductor puede soportar hasta 125% de la potencia total proporcionada por el motor a una velocidad
determinada. No es normal usar mayores coeficientes de trabajo porque esto significa elementos de
mayor tamao y, desde luego, de mayor coste.
Otros factores que determinan la eleccin de un reductor de velocidad son el espacio disponible, el
coste inicial, la facilidad de mantenimiento, el nivel de ruidos que produce y su facilidad de
reposicin.
2.4.15.-VELOCIDAD DE ROTACION DEL HUSILLO.
La velocidad de rotacin del husillo y el correspondiente par motriz, determinan la capacidad de

plastificacin de la mquina (en kg/h), pero pueden influir tambin la homogeneidad y la
uniformidad de la temperatura del material fundido contenido en el cilindro.
El aumento de la velocidad de rotacin (r.p.m) del husillo (y por lo tanto su velocidad perifrica)
hace incrementar la cantidad de calor generado por la friccin.
En la actualidad es ms significativo y exacto considerar la velocidad perifrica del husillo

(expresada en metros por segundo), por esta es una funcin del dimetro y del nmero de
revoluciones por minuto.
Los datos siguientes corresponden a velocidades perifricas del husillo para la plastificacin de
varios materiales, sujetos a las variaciones que la experiencia determine.
Materiales muy fluidos. 0.6 a 1.2 m/s.

Materiales con fluidez media: 0.3 a 0.6 m/s.
Materiales termofijos o elastmeros: 0.1 a 0.3 m/s.
25
CAPTULO III
INGENIERIA DEL PROYECTO
3.1.- MADERA PLASTICA
Los materiales de madera y plstico (WPC: del ingls Wood Plastic Composite) son
materiales formados bsicamente de dos fases, una plstica continua denominada matriz
(incluye PE, PP, PVC, PET, etc.) y otra de refuerzo o relleno constituida de fibra o polvo
de madera.
Adems de fibras de madera y plstico, el WPC tambin puede contener otros materiales
de relleno (ligno-celulosico y/o inorgnico). Los WPC son un subconjunto de una
categora ms amplia de materiales llamados compuestos plsticos de fibras naturales, que
pueden contener tambin rellenos a base de fibras, tales como fibras de celulosas, cascara
de man, bamb, paja, chala de arroz, cascara de caf, etc.
3.1.1.- COMPOSICIN
Las fibras de madera se distribuyen de forma aleatoria dentro de la matriz de materiales

plsticos. El porcentaje de fibras de madera vara en funcin del producto, desde un 70% e
incluso porcentaje mayores, hasta llegar a los productos de plstico reciclados que no
contienen fibras de madera.
26
Materiales plsticos: Se pueden utilizar los termoplsticos (que se reblandecen cuando se
les aplica calor) o los termo-endurecibles (que no se reblandecen con calor una vez que han
fraguado).
Dentro del grupo de los termoplsticos se encuentran los polietilenos y polipropilenos que
se utilizan en multitud de aplicaciones no estructurales, como botellas o contenedores y en
el grupo de los termo-endurecibles las resinas estructurales de polister y epoxi. Los
residuos plsticos se pueden reforzar o aumentar de tamao con fibras naturales, fibras de
vidrio y otros materiales como el caucho.
Madera: El porcentaje de madera, tanto en forma de polvo como de fibras cortas

(inferiores a 5 mm), vara normalmente desde el 50 hasta el 80 %. La harina de madera se
utiliza para dar cuerpo al producto, pero tiene una misin diferente al de las cargas que se
utilizan en los adhesivos ya que en este caso su misin es de armado. Se desaconseja la
utilizacin de polvo de madera o de otros materiales por el riesgo de explosin.
Aditivos: Los aditivos ms frecuentes son los lubricantes, retardadores del fuego,
productos que mejoran a unin madera plstico, estabilizadores de rayos ultravioleta,
pigmentos, etc.
La mezcla de materias primas se realiza por lotes o por procesos continuos y se fuerza su
paso por una laminadora o por una extrusora o para inyectarse en los moldes
correspondientes. La gran mayora de los productos de madera y plstico son perfiles
extruidos, macizos o huecos.
3.1.2.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS
Las propiedades a evaluar dependen de su uso en exterior o en interior, pero todava no

existe norma de especificaciones, aunque hay un primer borrador de las normas de ensayo
para comprobar las siguientes propiedades:
Fsicas: densidad, contenido de humedad, etc.

Mecnicas: resistencia al impacto, traccin, etc.
Durabilidad: envejecimiento artificial, hinchazn y absorcin, etc.
Trmicas: dilatacin lineal, conductividad trmica, accin del calor.
Fuego: lmite de oxgeno, reaccin al fuego.
27
3.1.2.1.- PROPIEDADES MECNICAS
Los productos de madera-plstico son menos rgidos que la madera, su resistencia tambin
es menor, se deforman cuando estn sometidos a cargas, se reblandecen bajo la accin del
calor y son quebradizos a bajas temperaturas. Sus resistencias a la traccin y a la
compresin son similares a la de la madera de conferas, pero en la mayora de las
aplicaciones estas propiedades no son relevantes. En aquellas aplicaciones que requieran
unas mayores rigideces, como por ejemplo en los suelos de terrazas exteriores, la solucin
es aumentar su seccin transversal o su espesor o reducir la distancia entre apoyos.
3.1.2.2.- ESTABILIDAD DIMENSIONAL
Aunque no se producen alabeos y la absorcin de humedad es inferior a la de la madera

maciza, en cualquier caso es necesario dejar juntas para absorber los cambios
dimensionales originados por sus mayores coeficientes de dilatacin (parecidos a los del
aluminio).
3.1.2.3.- DURABILIDAD Y ENVEJECIMIENTO
La accin del sol tiende a oscurecerla motivo por el cual suele ser de color gris claro. Tiene
elevadas resistencias frente al ataque de hongos, insectos xilfagos de ciclo larvario,
termitas y xilfagos marinos. Algunos productos incorporan protectores para prevenir la
aparicin de mohos y el crecimiento de hongos aunque en los primeros prototipos para
suelos se producan pudriciones cubicas, pudriciones blandas, fendas, deshilachados y
meteorizaciones. Posteriormente se perfeccionaron los productos en este sentido.
3.1.2.4.- OTRAS PROPIEDADES
Su resistencia al deslizamiento es mayor que la de la madera natural.

En ocasiones se pueden producir descargas de electricidad esttica.
Se pueden reciclar.
Estn considerados como productos compuestos ecolgicos.
Son ms caros que la madera natural y tratada, pero al considerar su ciclo de vida y
su ausencia de mantenimiento su coste final saldra mejorado.
28
3.1.3.- PRODUCCIN
Los WPC son producidos mezclando completamente partculas de madera y de resina

termoplstica calentada. El mtodo ms comn de produccin es extruir el material en la
forma deseada, aunque tambin se utiliza moldeo por inyeccin. El WPC puede ser
producido a partir de termoplsticos vrgenes o reciclados, incluyendo HDPE, LDPE,
PVC, PP, ABS, PS y PLA. El WPC a base de polietileno es, por mucho, el ms comn.
Aditivos tales como colorantes, agentes de acoplamiento, estabilizadores de UV, agentes
de soplado, agentes espumantes, y lubricantes ayudan a adaptar el producto final al
objetivo de aplicacin. Los WPC extruidos se pueden formar en perfiles macizos y huecos.
Una gran variedad de piezas moldeadas por inyeccin tambin se producen, desde paneles
de puerta de automvil hasta cubiertas del telfono celular.
En algunas instalaciones de fabricacin, los componentes se combinan y se procesan en

una extrusora de peletizacin, que produce grnulos del material. Los pellets se vuelven a
fundir y se conforman en la forma final.
3.1.3.1.- EXTRUSIN
La extrusin de estos compuestos es la tcnica ms utilizada para fabricar perfiles de este

material, pero tambin es utilizada para realizar el compuesto, esto sucede por medio de
una mezcla fsica, que en combinacin con agentes de acoplamiento puede formar algunos
enlaces qumicos o formar emulsiones de forma que el material sea estable y
posteriormente pueda ser inyectado o moldeado por compresin.
La extrusin de los compuestos de madera y plstico presenta algunos desafos

tecnolgicos respecto de la extrusin tradicional. El primer problema presente es la
alimentacin del material en la tolva, el polvo de madera y grnulos de material plstico
son alimentados en la tolva, sin embargo el polvo fino de madera tiende a conglomerarse
en la boca de la tolva, que por accin del calor y de la humedad se pega y no entra al can
y no tiene contacto con el husillo.
La extrusin puede ocurrir en un equipo de: Doble husillo y Husillo sencillo
El material debe ser secado previamente a la inyeccin y preferentemente dosificado por

robots, para asegurar la homogeneidad durante la extrusin.
29
La rapidez con que el husillo gira determina la tasa de material extruido por minuto, sin
embargo debe tomarse en cuenta que esta tasa puede tener un mximo y una rapidez mayor
solo consumira ms energa sin proveer beneficios en la cantidad de material por unidad
de tiempo.
La tasa de material extruido por minuto puede incrementarse con agentes de flujo, agentes
de acoplamiento y espumantes.
3.1.3.2.- INYECCIN
La inyeccin de compuestos de madera y plstico obedece en general la misma tcnica

utilizada en el moldeo por inyeccin, sin embargo es necesario tomar en cuenta algunos
puntos tcnicos importantes como lo es la temperatura de degradacin del compuesto, pues
temperaturas mayores de 205C pueden causar problemas de degradacin y temperaturas
demasiado bajas impediran una mezcla adecuada de los materiales.
La temperatura del molde puede mantenerse un poco ms elevada que en la inyeccin

tradicional debido a que la madera en el compuesto permite una estabilidad dimensional
mejor que el polmero solo, por ello un enfriamiento menos intensivo resulta en un ahorro
de tiempo y costos.
El flujo del compuesto en la cavidad del molde ocurre con mayor rapidez cuando la
temperatura del molde es alta.
3.1.3.3.- MOLDEO POR COMPRESIN
El moldeo por compresin es el mtodo ms difundido para la produccin de compuestos

de madera y plstico, mltiples piezas automotrices internas (piezas que no estn expuestas
a la vista tanto en interiores como exteriores del automvil) son hechas de este compuesto
y moldeadas por compresin, en esta tcnica son utilizadas comnmente fibras naturales
(como jute o henequn) adems de la harina de madera.
3.1.4.- MECANIZADO
Se pueden emplear las mismas maquinas que se utilizan para trabajar la madera. No
presenta problemas en el clavado y atornillado. Los productos que contienen pocas fibras
pueden soldarse entre s. Algunos tipos de productos pueden pintarse, barnizarse o sellarse
30
con silicona o productos acrlicos. Los perfiles extruidos se obtienen en una sola operacin
y no requieren ni pueden hacrseles mecanizaciones posteriores.
3.1.5.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Los WPC no se corroen y son muy resistentes a la putrefaccin, decaimiento, y el ataque

del agua salada de mar, a pesar de que absorben el agua en las fibras de madera incrustadas
en el material.
Presentan facilidad en el mecanizado y puede ser formado usando herramientas

convencionales de carpintera.
Los WPC se consideran a menudo un material sostenible, ya que se pueden hacer usando
plsticos reciclados y los productos de desecho de la industria de la madera. Aunque estos
materiales continan la vida til de los materiales utilizados y desechados, y tienen su
propia vida media considerable, los compuestos de madera-plstico son difciles de reciclar
de nuevo despus de su uso.
Una ventaja ms sobre la madera es la capacidad del material para ser moldeado para
satisfacer casi cualquier forma deseada.
Otro punto de ventaja importante de estos materiales es su falta de necesidad de pintura. Se

fabrican en una variedad de colores. A pesar de tener hasta 70 % de contenido de celulosa
(aunque 50/50 es ms comn), el comportamiento mecnico del WPC es ms similar a
polmeros puros. Esto significa que tienen una menor resistencia y rigidez que la madera, y
que experimentan un comportamiento dependiente del tiempo y de la temperatura. Las
partculas de madera son susceptibles al ataque de hongos, aunque no tanto como la
madera maciza, y el componente de polmero es vulnerable a los la degradacin UV. Es
posible que la resistencia y la rigidez se puedan reducir por la absorcin de humedad y
ciclos de congelacin descongelacin, aunque las pruebas se siguen llevando a cabo en este
aspecto. Algunas formulaciones de WPC son tambin sensibles a las manchas de una
variedad de agentes.
31
3.2- CAPACIDAD PROYECTADA DE LA MQUINA
Para empezar con el diseo, cabe dimensionar la capacidad de produccin para la mquina,
se parte de la idea de construir una maquina destinada hacia una empresa pequea, se
puede asumir que la capacidad ptima para la extrusora ser de 640 kg/da (por una
jornada de trabajo de 8 horas da).
Con tal capacidad se llega a utilizar +16 Tm/mes de PET, cantidad que existe para reciclar
en las principales ciudades del pas e incluso en mayores cantidades, segn el diagnstico
del funcionamiento de la actividad de segregacin y plan de agrupacin de residuos slidos
reciclables en la ciudad del alto.
3.3.- PRINCIPALES PROPIEDADES DE LA MADERA Y DISEO DE

EXPERIMENTOS
Las propiedades fsicas y mecnicas de la madera plstica son de acuerdo al fabricante que
controla la sntesis y procesamiento para cumplir las caractersticas requeridas, que pueden
variar en funcin de los tipos de los compuestos empleados y al grado de degradacin de
los mismos.
Se puede obtener madera plstica con diferentes caractersticas fiscas como, superficies
lisas, regulares y de diferentes que pueden ser clavados, atornillados, taladrados, grapados,
pegados o soldados. Se podran fabricar en diferentes colores, como se pueden pintar o
lacar en tonos distintos.
La resistencia sin duda es una de las principales ventajas, por ello los elementos fabricados
a partir del plstico reciclado tienen grandes cualidades que le permiten reemplazar a la
madera, por ser estril, imperecedero, aislante, insensible al agua y a la humedad, a los
agentes qumicos, rayos UV, organismos vivos como las bacterias o los insectos, adems,
resulta muy fcil de lavar y desinfectar.
Propiedades fsicas de la madera plstica

Peso especfico: 0.90 a 0.96 g/cm
Propiedades trmicas de la madera plstica

Mxima temperatura de servicio: 75C
Punto de reblandecimiento: 130C
Mxima resistencia a baja temperatura: -75C
32
Propiedades mecnicas de la madera plstica
Dureza: shore D 63; rockwell 49
Esfuerzo a tensin: 232.013 kgf/cm
Elongacin para ruptura: 800%
Mdulo de flexin: 8788.36 kgf/cm
EXPERIMENTOS:
Primeramente, el planteamiento del diseo se hizo con base a:
1. Tipo de matriz polimrica a utilizarse a lo largo del diseo (Polietileno-tereftalato

PET).
2. Porcentajes de aserrn, con base a la bibliografa, en cada una de las corridas.
3. La posible presencia de otro tipo de resinas polimricas como son el polietileno de
alta densidad (HDPE) y el polipropileno (PP)
Por otro lado, se realiz un total de 18 mezclas, en donde se fue variando la cantidad de
aserrn en el compsito, en donde se empez con la corrida con puro PET post consumo,
despus se le fue agregando cantidades diferentes de aserrn, al 5%, 10%, 30% y 40%.
Despus se hizo las mezclas de PET con el resto de las resinas presentes en un envase de
plstico post consumo, donde las resinas polimricas fueron el polipropileno (PP) y el
polietileno de alta densidad (HDPE). La forma en la cual se agregaron dichos plsticos fue
con base al porcentaje que existe en una botella de plstico de refresco, donde
normalmente la tapadera est hecha a base de polipropileno, y la etiqueta, o en dado caso el
envase, est hecho de polietileno de alta densidad.
Por otro lado, las cantidades especficas de alrededor de 900 gramos de material, fue con
base a la alimentacin y procesado de la mquina de mezclado (extrusor de doble tornillo).
33
Tabla 3.1: Especificacin de experimentos propuestos 1
Nro. de muestra PET + otros plsticos (%) Aserrn (%) Peso total
1 95% (1140 g) 5% (6g) 1200 g
2 95% (570 g) 5% (30g) 600 g
3 95% (1140 g) + HDPE 5% (6g) 1200 g
4 60% (375 g) 40% (250g) 625 g
5 70% (584 g) 30% (250g) 834 g
6 70% (560 g) + HDPE 30% (240g) 800 g
7 80% (640 g) + HPDE 20% (160g) 800 g
8 90% (720 g) + HPDE 10% (80g) 800 g
9 50% (400 g) + HDPE 50% (400g) 800 g
10 100% (800 g) 0% 800 g
11 PET 90% + HPDE 10% 0% 800 g
(720 g) + (80g)
12 PET 90% + PP 10% 0% 800 g
(720 g) + (80g)
13 95% (760g) + PP 5% (40g) 800 g
14 90% (720 g) + PP 10% (80g) 800 g
15 80% (640 g) + PP 20% (160g) 800 g
16 70% (5660 g) + PP 30% (240g) 800 g
17 60% (480 g) + PP 40% (320g) 800 g
18 50% (400 g) + PP 50% (400g) 800 g
1
Fuente: Compsitos de Madera Plstica1; Luis Cervantes, Alberto Ortega, Rolando Garza; 5 de diciembre
de 2006.
34
3.3.1- PRUEBAS MECANICAS
3.3.1.1.- Elongacin antes de ruptura
Tabla 3.2: Datos de la elongacin antes de la ruptura 2
Figura3.1: Grafico de elongacin antes de la ruptura
2
de 2006.
35
Se puede concluir con seguridad que las propiedades mecnicas de los compositos no
siguen una tendencia lineal, respecto de la concentracin de aserrn. Sin embargo, es
apreciable que a determinados porcentajes, hay un notorio repunte de dicha propiedad.
3.3.1.2.- Mdulo de tensin
Tabla 3.3: Datos de obtencin de mdulo de tensin 3
Figura 3.2: Grafico de mdulo de tensin
3
de 2006.
36
Se puede apreciar que a concentraciones de aserrn intermedias, las propiedades de
resistencia de las maderas plsticas no difieren tanto de los compositos puramente
plsticos. Habr que tomar a consideracin que estos materiales no fueron lavados, ni
purificados, en ningn momento; lo que deja a especular que es muy posible que las
propiedades de los materiales se vean mejoradas una vez que algn proceso de lavado del
PET sea implementado.
3.4.- ANALISIS DE LAS ALTERNATIVAS
En vista de que en nuestro medio no existen maquinas extrusoras de este tipo, ya que
recientemente se est implementando la madera plstica en Bolivia, es muy poca la
informacin, pero basndose en estudios y experimentos realizados en otros pases, se
parte de los pocos modelos que se encuentran, basndose ms que todo en las extrusoras de
termoplsticos ya que existe un gran parecido entre este tipo de mquinas.
Al proyectar extrusores plastificadores, el objetivo usual es determinar las dimensiones

necesarias del extrusor para conseguir un procesamiento, logrando un mximo caudal, que
permita la obtencin de un producto de alta calidad y cumpliendo con las normas
internacionales, es en tal sentido que las extrusoras de un solo tornillo son las ms
utilizadas y mejor estudiadas.
3.5.- DIMENSIONES GENERALES
Las dimensiones generales se proyectan de acuerdo a la capacidad de produccin y el

modo de operacin que tiene la mquina, de acuerdo a estas dos particularidades se
desarrolla los clculos para verificar las dimensiones necesarias de los elementos de
mquina, teniendo en cuenta siempre la ergonoma para facilitar y mejorar el trabajo del
operario.
37
Figura3.3: Esquema general de extrusora mono-tornillo
1.- Tolva de alimentacin 2.- Tornillo de extrusin
3.- Barril o cilindro 4.- Colectores de calefaccin

5.- Ventiladores 6.- Colectores de refrigeracin
7.- Motor 8.- Sistema de transmisin
9.- Cabezal de extrusin
3.6.- DISEO DETALLADO
En vista de que la maquina extrusora tiene una serie de elementos que la componen, nos
vemos en la necesidad de conjuntar piezas para designar a la maquina extrusora una serie
de sistemas, como se detalla a continuacin:
Designacin de conjuntos de piezas
AL Sistema de alimentacin
EX Sistema de plastificacin (zona de transporte, fusin y dosificacin)
PO Sistema de potencia o accionamiento
TR Sistema de transmisin
CA Sistema de calentamiento
CO Sistema de conformado
OP Sistema de operaciones
ES Estructura de soporte
38
3.7.- DISEO DEL SISTEMA DE ALIMENTACION
La tolva de carga del material, tiene por finalidad el de contener una cierta cantidad de
material, para que la extrusin sea lo ms continua posible, tomando en cuenta siempre la
capacidad mxima de extrusin. Donde la alimentacin del material o materia prima, se
realiza por efecto de gravedad de la tolva sobre la cmara del tornillo.
3.7.1.- LA TOLVA DE ALIMENTACION
Aunque es muy sencillo su diseo, resulta de suma importancia, la tolva es el componente

de la lnea de extrusin de mayor simpleza pero no por esto su diseo debe menos-
preciarse. La fase de alimentacin inapropiada puede ocasionar mermas en la
productividad de la lnea, generadas por inestabilidad en el flujo.
Generalmente el volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad de produccin

de la extrusora garantizando en todo momento una alimentacin fluida y constante.
3.7.2.- PARAMETROS DE DISEO
La tolva es el punto de partida donde se inicia el proceso, es el elemento mecnico que

recibe la materia prima y la almacena, para a su vez ser empleada en otra etapa del
proceso.
Es vital dar comienzo al diseo ingenieril por el punto de partida inicial del proceso, ya
que esto le puede asegurar el control y conocimiento de variables que van a ser esenciales
en el diseo de elementos posteriores; en este caso, el estudio y diseo de la tolva da como
resultado el clculo de presiones, esfuerzos y momentos, causados por el peso del material
y la geometra de la tolva, esto con el fin de determinar el material de construccin para la
tolva, las dimensiones y espesor para su elaboracin.
3.7.3.- DIMENSIONES DE LA TOLVA
La tolva cumple con la necesidad de almacenar el material de una densidad aparente de

1340 kg/m. Adems el volumen que tendr este elemento mecnico para la produccin
continua, ser el necesario para almacenar en promedio 80kg de material. La tolva
cumplir con las condiciones de fcil montaje, econmica y resistente.
La densidad aparente del material es = 1340Kg/m, y se sabe que el volumen se describe

de la siguiente ecuacin:
39

= ; = (3.1)4

Entonces:
80
= ; = 0.0597 3

1340 3
Este es el volumen necesario para almacenar 80 kg del material.
Se escoge una geometra en forma piramidal truncada invertida, porque dados los
requerimientos se ajusta ms a las peticiones mencionadas, si es cierto que las tolvas
cilndricas son ms eficientes que los tipos prismticos en cuanto su flujo, estos son ms
frgiles, su elaboracin ms engorrosa y su costo ms elevado, en comparacin a uno
prismtico para estos volmenes.
Para una pirmide truncada invertida, la ecuacin de volumen almacenado esta descrita
por:

= (1 + 2 + 1 2 )(3.2)5
3
Existe una regla practica que dice que la salida de la tolva debe tener el ancho equivalente
del dimetro del tornillo y un largo de 1.5 a 2.0 veces del dimetro del tornillo.
Partiendo de las dimensiones inferiores de la tolva, procedemos a asumir dimensiones

pensando que se d un fcil traslado y montaje, pero que satisfaga el volumen requerido.
4 Fuente: Robert L. Mott.; Mecnica de fluidos aplicada 4ta edicin

5 Fuente: reas, permetros y volmenes de figuras y formas geomtricas; http://ingemecanica.com/tutoriales/areas.html
40
Figura3.4: Tolva
Fuente: propia del autor
Con las dimensiones establecidas de la tolva, se verifica si el volumen de almacenamiento

es el requerido para la mquina.
Si bien la tolva tiene la forma una pirmide truncada invertida, hay que adicionar al
volumen total, el volumen del paraleleppedo superior.
1 = 1 2 1 (3.3)6
1 = 0.250 0.250 0.150
1 = 0.009375 3
Para encontrar el volumen de la pirmide truncada, es necesario primero determinar las

reas requeridas.
6Fuente: reas, permetros y volmenes de figuras y formas geomtricas; http://ingemecanica.com/tutoriales/areas.html
41
1 = 1 2 ; 1 = 0.250 0.250
1 = 0.0625
2 = 1 2 ; 2 = 0.08 0.12
2 = 0.0096

2 = (1 + 2 + 1 2 )
3
0.25
2 = (0.0625 + 0.0096 + 0.0625 0.0096)
3
2 = 0.0080496
= 1 + 2 ; = 0.009375 3 + 0.0080496
= 0.0174246
Como se observa con estas dimensiones asumidas, se est por debajo del volumen
requerido, almacenara la parte de la produccin que tiene la maquina en 1 hora, lo cual
est dentro de un rango aceptable para que el operador solo cargue 4 veces en 1 hora para
conseguir el mximo de produccin de la mquina, se adopta las dimensiones asumidas
como ptimas para la tolva de la mquina.
3.7.4.- CALCULO DE PRESIONES EN LA TOLVA
Para el clculo de estas presiones se utiliza como referencia los datos del material usados
para la elaboracin de madera plstica, para este diseo ya que el mayor porcentaje est
constituido por el PET, se considera las propiedades mecnicas de este material.
42
Tabla 3.4: Propiedades mecnicas 7
Tabla 3.5: Propiedades trmicas 8
Conociendo las propiedades del material, se procede a determinar la constante de Janssen

( ), para poder determinar los esfuerzos en las paredes de la tolva.
Angulo de rozamiento : (27 - 38)
Angulo de rozamiento interno : 30
(1sin )
= (1+sin ) tan (3.4)9

(1 sin 30) (1 sin 30)

1 = tan 27 ; 2 = tan 38
(1 + sin 30) (1 + sin 30)
1 = 0.1698 ; 2 = 0.2604
7 Fuente: Polymer Recycling, Recycling of PET. http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/proceso-de-

reciclaje-del-pet.html
8 Fuente: Polymer Recycling, Recycling of PET. http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/proceso-de-
reciclaje-del-pet.html
9
Fuente: Sistemas Estructurales, (ITEA), instituto tcnico de la estructura del acero, Tomo 19.
43
Presiones verticales:

( )
= [1 ](3.5)10

Conversin:

= 1340 13.14
3
13.14 0.2025 0.21.8

= [1 (0.550.2604 0.2025 ) ]
1.8 0.2 0.2604
= 6.38

Presiones horizontales:
= (3.6)11
= 0.2604 6.38

= 1.66

Presiones normales:
En este caso la tolva tiene una seccin rectangular, se toma las paredes de mayor rea para
efectos de clculos.
10
11
44
Figura3.5: Dimensiones de la Tolva

= 3 + 2 + (1 2 )(3.7)12
1 = (1.2()2 + 1.5()2 )(3.8)13
125
tan = ; = 26.56
250
1 = 6.38 (1.2(26.56)2 + 1.5(26.56)2 )
1 = 8.04 2
2 = 1.2 (cos )2 (3.9)14
2 = 1.2 6.38 (cos 26.56)2
2 = 6.12 2
12
13
14
45

3 = 3 (3.10)15

0.2025 13.14 0.2604

3 = 3
1.8 0.2
3 = 2.58 2

= 3 + 2 + (1 2 )

0.140
= 2.58 + 6.12 + (8.04 6.12 )
0.280
= 13.68 2
3.7.5.- MATERIAL DE LA TOLVA
El material para la construccin de la tolva debe ser un material resistente, econmico,

accesible para dar fiabilidad en el proceso.
El material seleccionado es una lmina HR (hotrolled) ASTM A36 (Anexo 1), que
consta con las cualidades de acuerdo a los esfuerzos ltimos, resistencias y composicin en
general.
3.7.6.- ESPESOR DE LAS PAREDES DE LA TOLVA
Para el clculo del espesor de la lmina se hallan los momentos generados por el peso del
material sobre las paredes, y junto a las caractersticas del acero seleccionado se calcula un
espesor mnimo necesario para soportar dichas fuerzas.
Momento flector mximo; es necesario conocer el momento flector mximo al cual se

ven sometidas las placas de la tolva, en este caso la placa mayor dimensin en donde se
presentara el mayor momento; el momento flector mximo est dado por la siguiente
expresin:
= 2 (3.11)16
15
16
46
Donde:
: Son las dimensiones ms corta y ms larga de la pared de la tolva
respectivamente.
P es a presin normal media
es la relacin de lados tabulados experimentalmente
La expresin planteada anteriormente para la solucin del momento flector mximo, est
basada en la aproximacin idealizada de la lmina de la tolva en forma trapezoidal que la
conforma, de esta manera se plantea una idealizacin rectangular de esta lmina.
Tabla 3.6: Presin normal media en las paredes de la tolva
x; entre (0m:0,28m) 0,028 0,056 0,084 0,112 0,14 0,168 0,196 0,224 0,252 0,28
presin normal KN/m 16,134 15,52 14,91 14,3 13,68 13,07 12,46 11,85 11,23 10,62
presin normal promedio 13,378

Figura3.6: Idealizacin de paredes trapezoidales.
Fuente: Sistemas Estructurales, (ITEA), instituto tcnico de la estructura del acero,

Tomo 19.
47
22 (21 +22 )
= (3.12)17
3(1 +2 )
2 (2 1 )
= (3.13)18
6(1 +2 )
Entonces:
2 0.45(2 0.15 + 2 0.45)

= ; = 0.6
3(0.15 + 0.45)
0.45(0.45 0.15)
= 0.55 ; = 0.5125
6(0.15 + 0.45)
Relacin de los lados de las paredes de la tolva con bordes fijos.
Tabla 3.7: coeficiente de dimensiones de la chapa 19
Fuente: Sistemas Estructurales, (ITEA), instituto tcnico de la estructura del acero,

Tomo 19.

= 0.85 .

Se halla el momento:

= 0.0513 13.37 (0.6)2 0.5125
2
= 0.1266
Calculo del espesor; el clculo del espesor de las lminas de la tolva estar dado por la
lmina de mayor dimensin como ya se haba mencionado, dado que los esfuerzos estn
condicionados por el rea en que se aplica la fuerza, ahora de los datos anteriores
conocemos el momento ejercido sobre las lminas del acero escogido para su construccin.
17
18
19
48
El espesor est dado por la siguiente frmula:
6
2 = (3.14)20

Donde:
e: es el espesor a calcular
: Resistencia a la flexin del material.
Esta ltima resulta de la multiplicacin de la resistencia a la traccin (Anexo 1),
multiplicada por el factor de seguridad segn considere el diseo. El factor de seguridad
empleado para este anlisis ser de 1.5, debido a que el anlisis est basado en el diseo
descrito y trabajado por el ITAE, adicionalmente el anlisis se elabor con sistemas
aproximado a las condiciones reales.
= 1.5(3.15)21

= 4080 2
1.5 6120
2
6 0.126
= 0.001122 = 1.122
600166.96 2
A este espesor se debe afectar el desgaste por abrasin, que se determina mediante un el
siguiente grfico.
20
Fuente: Tesis, Diseo y construccin de una ensacadora de cemento para bolsa valvulada; Carlos F. Tirado
Duarte
21
Fuente: Tesis, Diseo y construccin de una ensacadora de cemento para bolsa valvulada; Carlos F. Tirado
Duarte
49
Figura3.6: Desgaste por friccin.
Se calculara el desgaste que se producir a lo largo de los 20 aos de vida, para poder
contrarrestar la friccin que produce el material contra la pared de la tolva.
Con la dureza brinell 200 HB y el recorrido del material en la chapa, se ve segn la grfica
un desgaste aproximado.
= 0.70
Para el espesor necesario de la chapa de la tolva se suma el espesor calculado por las
presiones del material, ms el desgaste que se producir por la friccin del material.
= + = 1.822
3.7.7.- SALIDA PRISMATICA O TRANSICION DE LA TOLVA
Esta salida adems de conformar una extensin de la tolva de almacenamiento, es la

transicin entre el almacenamiento y el transporte del material hacia la boquilla de salida.
Este mecanismo se construir con el mismo material de la tolva de almacenamiento, ya que

sus dimensiones son pequeas en comparacin del anterior, y no sufrir sobrepresiones. La
construccin de esta, se con el fin de acopar una boquilla de dosificacin para el ingreso al
tornillo.
50
Figura3.7: Salida Prismtica de la tolva
3.8.- DISEO DEL SISTEMA DE PLASTIFICACION
Para visualizar y comprender mejor el funcionamiento de un extrusor plastificador,

podemos considerar el siguiente esquema:
El comportamiento global de la maquina depende desde luego de como realiza estas

funciones individuales y en principio puede determinarse analizando el comportamiento de
estas tres zonas y conjuntando los resultados obtenidos.
51
3.8.1.- EL TORNILLO DE EXTRUSION
Es el elemento mecnico responsable de las operaciones de: transporte, fusin y bombeo o

dosificacin de la resina. El tornillo de extrusin puede seccionarse de siguiente manera:
Figura3.8: Esquema de las zonas de un tornillo simple
3.8.1.1.- REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE TRANSPORTE
Buscando maximizar la alimentacin de resina a la extrusora y con ello su productividad,

el diseo de los tornillos de extrusin presenta en la zona de transporte la mayor
profundidad de canal (mayor volumen).
Uno de los requerimientos ms importantes que debe satisfacer todo tornillo en la zona de
alimentacin o transporte es tener una superficie sumamente lisa e incluso pulida de ser
52
necesario, pues de esta manera se favorece la adhesin de la resina a la superficie del barril
o cilindro de la extrusora y no al tornillo, permitiendo as un transporte de resina ms
eficiente. Generalmente la zona de transporte tiene un volumen de canal constante.
3.8.1.2.- REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE FUSION
El inicio de la fusin evidencia el paso de la resina a la segunda zona del tornillo de

extrusin. Deba a q durante la fusin del material se produce un incremento de su
densidad aparente (), (producto de la reduccin de los intersticios entre partculas slidas
presentes), en la zona de fusin el tornillo presenta una progresiva reduccin del canal
(menor volumen).
En una extrusora bien operada, se desea que la zona de fusin sea lo ms corta posible.
Ello reducir el consumo de energa, permitir un buen mezclado y evitara la presencia de
slidos en la boquilla, entre otros beneficios. La longitud de plastificacin depende de tres
factores: el diseo geomtrico del tornillo, las propiedades del material y las condiciones
de operacin.
3.8.1.3.- REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE DOSIFICACION
El diseo del tornillo en la zona de bombeo debe garantizar adems de un buen mezclado,
la generacin de presin necesaria para que la masa lquida del polmero pueda atravesar
las resistencias del cabezal y la boquilla, a una velocidad constante.
53
Generalmente la zona de dosificacin o bombeo tiene un volumen de canal constante.
3.8.2.- CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DEL TORNILLO
El conocimiento en detalle de las caractersticas geomtricas del tornillo utilizado, hace

posible un mayor dominio de la tcnica logrando con ello efectividad en el proceso; por tal
razn resulta importante conocer los principales parmetros empleados en la
caracterizacin geomtrica del tornillo de extrusin.
Figura3.9: Caractersticas geomtricas de un tornillo extrusor
54
Tabla 3.8: Detalles de la geometra del husillo 22
DESCRIPCION UNIDAD NOMENCLATURA VALOR cm

Dimetro del tornillo mm D 80 8
Longitud total del tornillo mm 20 a 30 D 1600 160
Paso del tornillo mm 0,8 a 1,2 D 80 8
Angulo de hlice grados 17,65 17,65
Ancho de filete mm 0,06 a 0,1 D 6,4 0,64
Longitud helicoidal del
mm L / seno 5277,017 527,7017
canal
Profundidad del canal (z.
mm 0,12 a 0,16 D 9,6 0,96
alimentacin)
Profundidad del canal (z. 4 1

mm 3 = 0.5 [ 2 ( 1 )] 2,170911 0,217091
dosificacin)
Velocidad de rotacin, N rpm - 50 50

Holgura del filete, mm 0,002 D 0,16 0,016
densidad g/cm - 1,34 0,00134
Longitud de la zona de alimentacin cm 8D 64

Longitud de la zona de transicin cm 7D 56
Longitud de la zona de dosificacin cm 5D 40
Otro parmetro importante geomtrico de suma importancia, es la tolerancia entre el

tornillo y el cilindro de la extrusora. En el procedimiento de termoplsticos, es usual
conseguir tolerancias tornillo-cilindro comprendidas entre 0.1 a 0.30mm, tolerancias
inferiores entre este lmite (0.1) podran producir un elevado consumo elctrico por parte
del motor mientras que las tolerancias mayores (0.30) podran originar mayor tiempo de
residencia de la resina y con ello causar su degradacin del material del plstico.
22
Fuente: Elaboracin propia del autor y V. K, Savgorodny, transformacin de plsticos, Editorial Gustavo
Gili, S.A.
55
3.8.3.- CALCULO DEL CAUDAL DE PRODUCCION
El clculo de caudal de produccin de una extrusora suele ser complejo, en este se

encuentran involucrados una serie de parmetros, algunos de los cuales son, actualmente
indeterminables experimentalmente.
En una extrusora simple de husillo el termoplstico atraviesa tres estados fsicos: solido,
conglomeracin del material solido con la masa caliente y finalmente se transforma en
masa fundida.
En los husillos dosificadores, provistos de zona de alimentacin, compresin y

dosificacin (extrusin), resulta ms sencillo analizar la zona de dosificacin puesto que, al
flujo de material plastificado de esta zona se le puede aplicar las leyes hidrodinmicas para
lquidos viscosos.
Generalmente esta zona es la que se determina la produccin de una extrusora de husillo.
En la zona de dosificacin existen tres flujos: el directo y el inverso, a lo largo del canal
helicoidal del husillo, y el correspondiente a las fugas de la masa, que tienen lugar a travs
de los huelgos radiales existentes entre las crestas o vrtices de los filetes del husillo y la
superficie interior del cilindro. Este ltimo flujo, comparado con los otros dos, resulta tan
insignificante que en la mayora de los casos se suele prescindir de l, al efectuar los
clculos de produccin. La produccin o caudal de la zona dosificadora es igual a la
diferencia entre el flujo directo e inverso, sumando a este ultimo las fugas.
El flujo directo comnmente se denomina flujo forzado y el inverso flujo de presin. El

primero constituye un movimiento de arrastre, originado por el desplazamiento relativo del
husillo respecto al cilindro. El material acumulado en el espacio anular formado por el
ncleo del husillo y la superficie inferior del cilindro, es sometido a deformaciones de
cizallamiento que las paredes del canal helicoidal transforman en movimiento de avance,
es decir, flujo directo.
El consumo o caudal volumtrico del flujo directo viene determinado fundamentalmente

por la profundidad y anchura del canal, dimetro del husillo y su velocidad de giro.
El flujo inverso surge como resultado de la presin sobrante acumulada ante la cabeza
extorsionadora, que obliga fluir a la masa en direccin contraria. Sin embargo, como el
flujo directo es considerablemente mayor se observa solo la reduccin de este en una
56
magnitud correspondiente al flujo inverso sin evidenciarse como es lgico, la corriente de
material en sentido contrario. La magnitud de flujo inverso depende de la profundidad del
canal helicoidal, dimetro del husillo, longitud de la zona de extrusin, presin ejercida por
la masa sobre la cabeza extorsionadora y de la viscosidad de la masa.
Figura3.10: Comportamiento de los sentidos de flujo dentro del tornillo 23
23
Fuente: V. K, Savgorodny, transformacin de plsticos, Editorial Gustavo Gili, S.A.
57
Figura3.11: Diferentes tipos de husillos 24
En la figura 8b se muestra un husillo universal de tres zonas exactamente definidas, cuyas

longitudes corresponden a: alimentacin 8D, compresin 7D y extrusin 5D.
24
58
3.8.3.1.- CONSTANTE TOTAL DEL CABEZAL K
Para determinar la constante K (coeficiente de la forma geomtrica) el cabezal se divide

convencionalmente en sucesivas zonas de diferente configuracin, estableciendo para cada
uno de estas zonas la constante K.
Para malla filtrante
4
2 = (3.16)25
128
Donde:
n: cantidad de orificios
: Dimetro de los orificios de la malla
b: espesor de la malla
Tabla 3.9: Detalles de constante de malla filtrante
dimetro de orificios en la m. 5 mm 0,5 cm

nmero de orificios en la m. 74 - 74 -
espesor de la malla 20 mm 2 cm
malla filtrante 56,75728915 mm 0,056757 cm
Fuente: Propia del autor
Para canal de rendija con seccin rectangular y trapecial
3
6 = (3.17)26
12
Donde:
b: longitud de la rendija
h: ancho de la rendija
25
26
59
Tabla 3.10: Detalles de constante de seccin rectangular
Longitud de la rendija rectg. 50 mm 5 cm

Anchura de la rendija rectg. 80 mm 8 cm
longitud del canal 100 mm 10 cm
seccin rectangular
trapezoidal 21333,33333 mm 21,33333 cm
1 1 2 2 2
7 = (3.18)27
6(1 +2 )
Donde:
1 : Ancho de la rendija en la entrada
2 : Ancho de la rendija en la salida
Tabla 3.11: Detalles de constante de seccin trapecial
Longitud de la rendija trapzl. 120 mm 10 cm

ancho de entrada a la rendija .trapzl 100 mm 12 cm
ancho de salida a la rendija .trapzl 50 mm 5 cm
longitud del canal 100 mm 10 cm
seccin rectangular trapezoidal 33333,33333 mm 35,29412 cm
La constante comn de la cabeza perfiladora se puede determinar como la suma de las

resistencias experimentales en las diferentes zonas.
1
= 1 1 1 (3.19)28
+ ++
1 2
constante del cabezal ( k ) 5,65E-02 cm
27
28
60
Por lo tanto, con este tipo de husillos, siendo K la constante de la cabeza perfiladora, la
produccin de extrusora ser:

cot [ 12 + 2 + 32 ]
1 1 3 3
= 1 2 (1 +3 ) 3
(3.20)29
2
+csc [ 3 + + ]
1 21 2 3 2 3 3
2 2
= ; =
2 12
64 56 40
15791.37 cot 17.65 [ 2 + 0.96 0.22 + 0.222 ]
= 0.96
2.094 64 56(1.12 + 0.25) 40
+ csc 2 17.65 [ + + ]
5.65 2 0.963 2 0.962 0.222 0.223
Tabla 3.12: Detalles del caudal de extrusin
CALCULO DEL CAUDAL

1141,457974 cm/min
91,77322109 kg/h
3.8.4.- PRESIONES DE LA MAQUINA DE EXTRUSION PARA PELETIZADO
La presin en la mquina de extrusin se genera en la parte delantera del husillo

cumpliendo un papel importante en el proceso y en el acabado del material, de igual
manera es importante porque de ella se derivan diferentes clculos para el diseo de la
mquina.
Presin mxima
Por el efecto de clculos se toma Q=0, es decir que no hay flujo de arrastre.
6
= (3.21)30
2 tan
29
30
Fuente: Norton Jones, procesamiento de plsticos, Limusa S.A.
61
Donde:
D: dimetro del husillo
L: longitud del husillo
N: rpm de husillo
: viscosidad efectiva
La viscosidad efectiva se determina en funcin de la velocidad de cortadura por medio de
diagramas, preparados para los diferentes materiales, en funcin de las temperaturas, ya
que la viscosidad de los termoplsticos depende de este factor y del peso molecular,
decreciendo al calentar el material y al disminuir su peso molecular.
Figura3.12: Intervalos de velocidad de cortadura 31
La velocidad de cortadura que se utiliza para el PET con relacin a los parmetros de las
rpm del husillo, y est dada por la siguiente frmula:

= (3.22)32
3
80 50
=
2.17
= 96.51 1
31
32
Fuente: Tesis, diseo y construccin de una maquina elaboradora de hilo pet; Naranjo Izuerieta Christian
Eduardo
62
Conocida la velocidad de cortadura, se procede al clculo de la viscosidad efectiva:
Figura3.13: Velocidad de cortadura vs Viscosidad efectiva a 270C 33
De la grfica de la velocidad de cortadura vs viscosidad efectiva, a una temperatura de

270C se tiene que la viscosidad efectiva es igual a =150Pa*s
Conocidos estos datos se calcula la presin mxima que se generara en la parte delantera
del husillo.
Tabla 3.13: Detalles de presin en la parte delantera del tornillo
Dimetro del husillo 0,08 m

Longitud del husillo 0,4 m
Revoluciones del husillo 0,833333333 rps
Viscosidad efectiva 150 Pa*s
Profundidad de dosificacin 0,00217 m
Angulo de hlice 17,65 grados
N/m MN/m
presin mxima
50323350,25 50,32335
33
Fuente: MonchaiTajan; Characterisation and Rheological Behavior of Recycled PET Modified by Chain
Extending
63
3.8.5.- CALCULO DE LA FUERZA DEL HUSILLO
La misin fundamental de un clculo de resistencia consiste en comprobar las dimensiones

previamente determinadas del husillo y determinar la flecha mxima admisible.
Sobre el husillo acta una fuerza axial P, el momento de giro Mg y la carga uniformemente
repartida q, originada por el propio peso del husillo. La fuerza P y q provocan la flecha f del
husillo como se representa en la figura.
Figura3.14: Diagrama de fuerzas en el husillo 34
Como paso inicial para calcular las fuerzas en el husillo se calcula el torque que indica la
fuerza aplicada en una palanca para lograr la rotacin de un elemento sobre un eje
determinado. Al aplicar fuerza en el extremo de una llave se aplica un torque que hace
girar el husillo. En trminos cientficos el torque es la fuerza aplicada multiplicada por el
largo de la palanca (Torque= F x D) y se la mide en Newton Metro. Para el desarrollo del
proyecto se aplica la formula emprica dada por Savgorodny que involucra una constante
(k), cuyo valor es K=9550N*m.

= 9550 (3.23)35
Donde:
N: potencia del motor en KW
: nmero de revoluciones del husillo
: Torque aplicado al tornillo N*m
34
35
64
Tabla 3.14: Detalles del momento de giro
Potencia 14,15 kW
Revoluciones 50 rpm
momento de giro 2702,65 N*m
El segundo factor a calcular es que es la relacin existente entre los dimetros del husillo.

= (3.24)36

Figura3.15: Relacin de dimetros
Donde:
D: dimetro externo del husillo
= 2(3.25)37
Tabla 3.15: Detalles de la relacin de dimetros
profundidad canal ( h ) 9,6 mm

dimetro del tornillo (D) 80 mm
dimetro del eje ( d ) 60,8 mm
relacin de dimetros () 0,76 -
El siguiente clculo involucra la determinacin de F que es la superficie transversal del

husillo seccionado por A-A como se representa en la figura.
36
37
65
2
= (1 2 )(3.26)38
4
Tabla 3.16: Detalles de la superficie transversal del husillo
dimetro del tornillo (D) 0,08 m

relacin de dimetros 0,76 -
superficie transversal 0,00212321 m
Se calcula el momento de inercia J de la seccin transversal A-A de la ilustracin.
4
= (1 4 )(3.27)39
64
Tabla 3.17: Detalles del momento de inercia de la seccin transversal
dimetro del tornillo (D) 0,08 m

momento de inercia 1,3398E-06 m
La tensin tangencial mxima sobre la superficie del husillo est dada por:
16
= (3.28)40
3 (1 4 )
Tabla 3.18: Detalles de la tensin tangencial mxima
relacin de dimetros () 0,76 -

momento de giro 2702,65 N*m
dimetro del tornillo (D) 0,8 M
tensin tangencial Pa MPa
mxima 40343089,1 40,3430891
Puesto que las tensiones normales son provocadas por la fuerza axial P y la carga repartida
q, las tensiones, mximas surgirn en el apoyo del rbol:
38
39
40
66

=

Para el peso del tornillo se va valer del apoyo del software Autodesk Inventor para su
determinacin:
Figura3.16: Husillo extrusor
Figura3.17: Especificaciones del husillo extrusor 41
41
Fuente: Autodesk Inventor Professional 2013 - Espaol (Spanish)
67
Una vez determinado el peso, se reemplaza los valores en la frmula:
Tabla 3.19: Detalles sobre la carga distribuida
peso del tornillo 46,43 Kg

Longitud del husillo 1,6 M
carga distribuida ( q) 29,01875 kg/m
La tensin normal est dada por la siguiente ecuacin:

= + (3.29)42

Donde:
: Momento flector mximo:
2
= (3.30)43
2
Tabla 3.20: Detalles del momento flector mximo
Longitud del husillo 1,6 M

carga distribuida ( q) 29,01875 kg/m
kg*m N*m
Momento flector mx.
37,144 364,38264
El momento de inercia resistente respecto al eje neutro se puede determinar utilizando

la siguiente correlacin:
3
= (1 4 )(3.31)44
32
42
43
44
68
Tabla 3.21: Detalles del momento de inercia
dimetro del tornillo 80 mm

mm m
momento de inercia
33495,8237 3,34958E-05
Considerando todas las fuerzas axiales que se presentan en el proceso de extrusin en base
a las presiones y las rpm que se usan en una maquina extrusora, y sustituyendo los
parmetros anteriores se tiene las siguientes tensiones normales, para efectos de clculos o
selecciones posteriores.

= +

364.38
= 50323350.3 / +
3.35 5
tensin normal N/m MN/m

mxima 61201800,1 61,20180014
La solidez del husillo aplicando la tercera teora de resistencia, ser:
= 2 + 4 2 (3.32)45
= (61.2 /)2 + 4(40.34/)2
= 101.27 /
La flecha mxima del husillo al aplicar la carga repartida se determina a partir de:
4
= 8(3.33)46
45
46
69
Tabla 3.22: Detalles de la deformacin de la flecha
momento de inercia 1,3398E-06 m

carga distribuida ( q) 284,577 N/m
Longitud del husillo 1,6 m
mdulo de elasticidad 2,07E+11 N/m
M mm
flecha mxima
8,41E-04 0,84056004
Una vez calculado la flecha mxima se puede concluir que el husillo tendr una flecha
reducida lo que se involucra en una mnima deflexin del mismo, la flecha obtenida deber
ser menor que la holgura radial entre la cresta del filete y el cilindro.
3.8.6.- SELECCIN DEL MATERIAL PARA EL HUSILLO
Para el husillo se analiz varias alternativas de materiales existentes en el mercado, entre

ellos el ms recomendable para este tipo de maquinaria es el acero 4140, reconocido para
trabajar a altas temperaturas de hasta 540C, sin perder ninguna de sus propiedades,
adems es ideal para trabajar con polmeros debido a que en la composicin el ndice de
adherencia es bajo. El acero 4140 no necesita tratamiento trmico para la aplicacin de la
extrusora.
Las principales caractersticas de este material son (Anexo 2):
Resistencia de fluencia en traccin: = 690

Esfuerzo ltimo en traccin: = 900 1050
Elongacin 12% (dctil)
Dureza Brinell: 275 320 HB
Conocidas las principales caractersticas del material, se verifica la tensin de diseo,
utilizando la teora de falla por tensin tangencial mxima y la tensin normal sobre la
superficie del husillo:
70
Tensin tangencial admisible de diseo
0.5
= (3.34)47

Donde:
: Tensin tangencial admisible de diseo
: Tensin tangencial mxima= 40.34 MPa
: Resistencia a la fluencia =690 MPa
N: factor de seguridad=3
0.5 690
=
3
= 115
Tensin normal admisible de diseo

= (3.35)48

Donde:
: Tensin normal admisible de diseo
: Tensin normal mxima= 61.203 MPa
: Resistencia a la fluencia = 900MPa
N: factor de seguridad=3
900
=
3
= 300
De esta manera se verifica que el material del husillo soportara las presiones de trabajo que
se generan con las dimensiones previamente calculadas.
47
Fuente: Robert L. Mott; Diseo de Elementos de Maquina, prentice hall Hispanoamrica, S.A. (Mxico
1995)
48
1995)
71
3.8.7- SELECCIN DE MATERIAL PARA EL CAON O CAMARA DE
EXTRUSION
El can o cmara de extrusin es un cilindro metlico que conforma la parte exterior de la

extrusora, es la carcasa que envuelve al tornillo.
La seleccin del material depende del anlisis al que est sometido el can, el cual es un
cilindro de paredes gruesas, sometido a presiones internas, el mismo presenta esfuerzos
radiales y tangenciales, cuyos valores dependen de del radio del elemento en
consideracin.
Se selecciona un material que tenga una conductividad trmica media y un mdulo

cortante alto, se opta por elegir un acero AISI 1045, por ser un acero que tiene buenas
propiedades mecnicas.
Sus principales caractersticas son (Anexo 3):
Resistencia a la tensin: 565MPa

Resistencia a la fluencia: 310MPa
Elongacin: 16% (dctil)
Dureza: 163 HB
Para el diseo del can, se comienza el diseo calculando el dimetro interior que debe
tener a partir de las dimensiones del husillo.
= (1.6 2) + 80
= 83.2
Conocido el dimetro interior del can, se calcula las dimensiones que debe tener el
can de acuerdo a las presiones internas que actan sobre l.
72
Figura3.18: Esquema del cilindro sometido a presiones internas 49
2 2
[1 1 2 (1 2 2 (1 12 ]

= (3.36)50
2 1 2
2 2
[1 1 2 (1 2 2 (1 12 ]

= (3.37)51
2 1 2
Donde:
: Tensin tangencial
: Tensin radial
1 : Presin radial interior
: Presin radial exterior
r: distancia radial de anlisis del cilindro
1 : Radio interior
: Radio exterior
Como es usual, los valores positivos indican tensin, y los negativos, compresin.
El casi especial de =0, que se presenta en este diseo, ya que no existen presiones
exteriores, y haciendo 1 = p, tenemos:
49
Fuente: Miroliubov, Problemas de Resistencias de Materiales, Editorial MIR (Mosc 1975)
50
51
73
2
1 2 (1 )
= 2
2 1 2
2
1 2 (1 )
= 2
2 1 2
Los valores mximos y mnimos de las tensiones sern:
( 2 + 1 2 )
= = 0
2 1 2
21 2
= =
2 1 2
En los puntos peligrosos de la superficie interior del cilindro, como se muestra en la figura,
la ecuacin de clculo aplicando la quinta hiptesis de la resistencia (hiptesis de Mohr)
ser:
Figura3.19: Distribucin de los esfuerzos tangencial y radial 52
()
52
74
De donde se obtiene:
( ) + (1 )
=
1 ( ) (1 + )
Siendo:
( )
=
( )
En el caso del material que resista igualmente a la traccin que a la compresin, V=1, es
decir:
( ) = ( ) = ()
Por lo tanto la ecuacin, se escribe:

=
1 2
Despejando el dimetro exterior , se tiene:

= 1
2
379.3
= 41.6
379.3 2 50.32
= 48.53
3.8.8.- DISEO DEL MUON
El mun es la parte del husillo, donde se logra el acople con el motor para poder dar
movimiento y plastificar el material. En la figura se presenta un esquema de esta parte del
sistema. A continuacin se presenta los clculos pertinentes para comprobar la resistencia
y los concentradores de esfuerzos del mun, los cuales tendrn una reduccin de un
milmetro radial a partir del dimetro inicial del husillo.
75
Figura3.20: Diseo del mun
El eje es de acero AISI 4140al igual que el material escogido para el tornillo, ya que sus
caractersticas son favorables para el uso y adems la comodidad para trabajar.
Las principales caractersticas de este material son (Anexo 2):
Resistencia de fluencia en traccin: = 690

Esfuerzo ltimo en traccin: = 900 1050
Elongacin 12% (dctil)
Dureza Brinell: 275 320 HB
De clculos realizados anteriormente se retoman los siguientes valores para ser aplicados
en esta etapa de diseo:
Momento de giro torque: 2702,65 N*m

Dimetro de mun: 80mm (2* 1.5mm) = 77mm
Revoluciones: 50rpm
Potencia obtenida: 14.15 kW
Debido a que el porcentaje de elongacin es del 13%, se habla de un material dctil, por lo
tanto, para hallar el factor de seguridad para este tipo de materiales se utilizaran las
ecuaciones de Soderberg.

= (3.38)53

53
1995)
76
Donde:
: Resistencia a la fatiga
: Esfuerzo alternativo
: Coeficiente de reduccin de esfuerzo a la fatiga
= 1 (3.39)54
Donde:
K: operacin de pieza (maquinado y forma)
: Coeficiente debido a la carga que soportara la pieza
1 : Oposicin del material a dejarse fatigar
1 = 0.5 (3.40)55
1 = 0.5 900
1 = 450
Se define = 0.6 ya que soporta cagas de tensin
= (3.41)56
Donde:
: Coeficiente de superficie
: 0.9 ya que la pieza tiene como acabado un rectificado fino
: Coeficiente de tamao
= 0.869 0.097 (3.42)57
= 0.869 770.097
= 0.57
54
Fuente: Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, Diseo de Ingeniera Mecnica de Shigley, E. McGrawHill
55
56
57
77
: Coeficiente de confiabilidad
: 0.759 para una confiabilidad del 99.9% en el diseo
: 1 ya que el rango de temperatura para este caso es inferior a 550C
: Coeficiente de efectos varios
: 1 para el proceso de esta mquina que no se esperan mayores percances
De esta manera se comienza a remplazar valores con lo que tenemos que:
= 0.9 0.57 0.759 1 1
= 0.389
Con estos datos se calcula la resistencia a la fatiga:
= 1
= 0.389 0.6 450
= 105.03
Calculo de : Esfuerzo alternativo

= = (3.43)58
4
32
Donde:
: Torque 2702,65 N*m
: Radio del mun
: Dimetro del mun (77mm)
2702.65 0.0385
= 4
32 0.077
58
Fuente: Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, Diseo de Ingeniera Mecnica de Shigley, Editorial Mc
Graw Hill
78
= 30.15
Calculo de : Coeficiente de reduccin de esfuerzo a la fatiga
= 1 + ( 1)(3.44)59
Donde:
: Sensibilidad de entalle 0.92
: Coeficiente de esfuerzos 2.15
= 1 + 0.92( 2.15 1)
= 2.058
Conocidos todos los datos se procede al clculo del factor de seguridad o factor de diseo:
105.03
=
30.15 2.058
= 1.7
El factor de diseo N=1.7 est en el promedio de N=1.5 a 2.0 que se utiliza para el diseo
de elementos de maquina bajo cargas dinmicas con una confianza promedio en todos los
datos de diseo.
La longitud que tiene el mun es en funcin de la longitud del tornillo:
= (20% 30%) (3.45)60
= (25%) 1.6
= 0.4
59
Fuente: Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, Diseo de Ingeniera Mecnica de Shigley, Editorial Mc
Graw Hill
60
Fuente: http://repositorio.espe.ed.ec/bitstream/21000/776/2/T-ESPE-027406-2.pdf
79
3.8.9.- CALCULO DE FUERZAS QUE ACTUAN SOBRE LOS COJINETES
La misin de estos cojinetes, es principalmente absorber el empuje axial de retroceso del

tornillo originado por las altas presiones que se desarrollan en el cabezal, la boquilla y en
el extremo anterior del tornillo, es ms, deber absorber las cargas radiales producidas por
el peso del tornillo extrusor.
Figura3.21: Diagrama de fuerzas en el husillo
Para calcular los cojinetes radial o radial-axial se tiene que determinar las fuerzas efectivas,
basndose en la frmula de los momentos y la proyeccin de todas las fuerzas sobre el eje
y-y.

1 = 2 = 0(3.46)61
2
= 1 2 = 0(3.47)62
Las reacciones en los apoyos, sern:
1 = + 2

2 =
2
= 25%
46,43 1,6
2 =
2 0.4
61
62
80
2 = 92.86 = 910.64
1 = 46,43 + 92.86
1 = 139.29 = 1366.45
Si bien, las reacciones radiales en los apoyos no son altas, se deben tomar en cuenta para
poder seleccionar los rodamientos, pero las reacciones ms importantes, son las reacciones
de tipo axial, esta se debe a la presin que se genera en la parte delantera del tornillo, segn
las dimensiones que tiene el extrusor se tiene:
= = 0(3.48)63
= =
Donde:
P: es la presin en la parte delantera del tornillo = 50,32335 MN/m
A: es la superficie transversal del tornillo = 0,00212321 m
= 50.32335 MN/m 0.00212321m
= 106847.04 = 10895.36
3.8.10 SELECCIN DE RODAMIENTOS
Los rodamientos estn sometidos a cargas axiales y radiales, se selecciona rodamientos de

una hilera de rodillos cnicos, para contrarrestar ambas fuerzas, que afectaran al
funcionamiento.
Primero se realiza los clculos que se requiere para poder seleccionar el rodamiento del
catlogo SKF.
1

= (106 ) (3.49)64
63
64
Fuente: Catalogo general SKF 2006, publicacin 6000 ES, mayo 2006
81
Donde:
C: capacidad de carga dinmica bsica
: Duracin de diseo
P: Carga dinmica equivalente
: Constante de tipo de rodamiento =3.33 (para rodamientos cnicos)
= 60(3.50)65
Figura3.22: Duracin recomendada para rodamientos 66
= 30000 50 60
= 9 107
Para calcular la carga dinmica bsica, hay que recurrir al catlogo SKF, para determinar el
valor de Y (Anexo 4):

= 0.4 + > (3.51)67

Se asume esta ecuacin, ya que los cocientes de las fuerzas que actan, para todos los
casos ser mayor a e, debido a que la carga axial es elevada.
65
1995)
66
1995)
67
Fuente: Catalogo general SKF 2006, publicacin 6000 ES, mayo 2006
82
Donde:
: Fuerza radial sobre rodamiento
: Fuerza axial sobre rodamiento
Y: valor de diseo especifico de rodamiento = 1.5
Entonces se determina la carga dinmica de acuerdo al catlogo:
Rodamiento 1
= 0.4 1366.45 + 1.5 53423.52
= 80681.86
1
9 107 3.33
=( ) 80681.86
106
= 156.07
Rodamiento 2
= 0.4 910.64 + 1.5 53423.52
= 80499.54
1
9 107 3.33
=( ) 80499.54
106
= 155.73
Se realiz los clculos para ambos apoyos con las mismas caractersticas de rodamiento,
para ambos se seleccion el mismo rodamiento. Esto se debe a que ambos deben soportar
la misma carga axial en el mismo sentido y direccin, los rodamientos tienen las siguientes
caractersticas (Anexo 5):
83
Figura3.23: Rodamientos de rodillos
Designacin: JM 515649/610/Q
Dimetro interior: 80mm
Dimetro exterior: 130mm
Ancho: 35mm
Capacidad de carga dinmica bsica: 176 kN
Carga lmite de fatiga: 32.5 kN
Masa: 1.70 kg
Serie de dimensiones segn ISO 355 (ABMA): M 515600
3.8.11.- SELECCIN DE CHUMACERAS

Para la seleccin de chumaceras, se debe tomar en cuenta las cargas y el tipo de
funcionamiento de la mquina, hoy en da ya no es necesario realizar los clculos de las
fuerzas, ya que las tiendas de rodamientos ya proporcionan los productos completos, con
sus respectivas chumaceras, lubricantes y tipo de mantenimiento de acuerdo al
funcionamiento de la maquinaria, en este caso se selecciona las chumaceras adecuadas
para los rodamientos determinados del catlogo general de SKF con las siguientes
caracterstica (Anexo 6):
84
Figura3.24: Chumaceras
Se seleccion una chumacera de pie SNL 518 TND, que son los ms comunes por su
versatilidad raramente es necesario recurrir a soportes hechos a medida para aplicaciones
especficas, los cuales ya cuentan con sus graseros y orificios para la fijacin.
3.9.- DISEO DEL SISTEMA DE POTENCIA
La energa mecnica suministrada al extrusor en el eje del tornillo, precisa de una potencia
determinada para hacer girar el tornillo, venciendo las resistencias originadas por friccin y
viscosidad del material.
Esta energa mecnica suministrada por el motor al tornillo extrusor aparece en el material
fundido en forma de calor y presin. Hay, por tanto, dos formas de energa suministrada a
la mquina para conseguir realizar el proceso de extrusin: calor y energa mecnica.
Para la deduccin de la ecuacin que nos de la potencia que es preciso aplicar a un extrusor
que trabaja con un material determinado es conveniente considerar la potencia compuesta
85
de dos sumandos; el primer sumando nos indica la potencia empleada para hacer avanzar el
polmero fundido a lo largo del canal del tornillo, venciendo la resistencia que a este flujo
ofrece la presin de retroceso; el segundo sumando nos indica la potencia consumida por
friccin en la zona comprendida entre el borde de la hlice y la pared interna del cilindro.
La suma de estos dos trminos nos da la potencia mecnica total.
Por otro lado, la potencia necesaria para accionar el husillo puede ser determinada a partir
del balance energtico de la extrusora:
= 32 10 5 ( )(3.52)68
Donde:
Q, es la produccin o caudal de la extrusora, kg/h.
C, la capacidad calorfica del material, Joul/kgC
, la temperatura de la masa fundida, C
, la temperatura del material a la salida de la tolva de carga, C
Tabla 3.23: Detalles de potencia del tornillo
CALCULO DE
VALOR UNIDAD
POTENICA
caudal de extrusora ( Q ) 91 kg/h
capacidad calorfica del
1046,7 Joule/kgC
PET
temperatura masa fundida 255 C
temperatura del material 25 C
Potencia de extrusora 7,01037792 kW
(80%) 9,40107102 Hp
La ecuacin ha sido tomada de la suposicin de que el material se calienta solo a causa del
trabajo realizado por las fuerzas de friccin y que la produccin total de la extrusora es
68
86
igual al 80% (incluyendo parte del trabajo necesario para elevar la presin; generalmente
igual al 7%).
Analizando la formula se observa que existir una prdida del 20% en la produccin, esto
debido a la prdida de potencia a causa de la friccin, por lo cual se multiplica por un
factor de seguridad de 1.25
= 7.0104 1.25
= 8.763 11.75
A esta potencia bruta se debe afectar con los factores de los rendimientos: del motor y del
tipo de transmisin de potencia que se vaya a usar.

= (3.53)69

8.763
=
0.8 0.88
= 14.15 16.7
3.9.1.- SELECCIN DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO
Como se determin en la anterior seccin la potencia transmitida necesaria del motor de

accionamiento, es la potencia necesaria para lograr el giro del tornillo y tomando en cuenta
el rendimiento del motor, rendimiento de transmisin por bandas.
Con estos datos se selecciona de catlogo de Motorreductores MOTOX de SIEMENS, el

equipo ms adecuado para la maquina con las siguientes caractersticas (Anexo 7):
Referencia: 2KJ1305 JR13 J1

Potencia: 15kW (50Hz)
Velocidad de salida: 103 1
Par de salida: 1389 N*m
Factor de servicio: 2.4
ndice de reduccin: 14.16
Peso: 199 kg
69
87
Se observa en la seleccin del motorreductor, que la potencia es de 15kW, la cual es
ptima ya que est por encima de la potencia requerida, pero la velocidad de giro en la
salida del motorreductor es de 103 rpm, la cual, tambin est por encima de la requerida,
por lo tanto se debe disear un reductor de velocidad que transmita la velocidad requerida
el diseo del tornillo, si bien existe motor reductores que alcancen la velocidad requerida
con la potencia necesaria, es ms conveniente este motorreductor ya que variar la
produccin de la extrusora.
3.10.- DISEO DE SISTEMA DE TRANSMISION DE POTENCIA
Para el diseo del reductor de velocidad se opta por una transmisin de bandas tipo V,
debido a la facilidad de montaje y bajo costo de mantenimiento entre otras cosas, para la
seleccin del dimetro de las poleas, tipos de banda, numero de banda y distancia entre
centros de eje de polea, se recurre al programa MDESIGN de TEDATA, que con las
siguientes caractersticas se determina los parmetros mencionados:
88
Potencia transmitida: 15kW
Revoluciones de entrada y salida: 103 rpm - 50rpm
Tipo de motor: AC de torque normal Tipo de maquina: Extrusor de plsticos
Duracin de servicio por da: 8h
3.10.1.- SELECCIN DE POLEAS
Conocido los dimetros de poleas, se selecciona los productos del catlogo de GATES con
las siguientes caractersticas (Anexo 8):
89
POLEA MOTRIZ
Descripcin: QD3C7.0
Cdigo: 7834 -3070
# De ranuras: 3
Dimetro: 7.40 pulg.
Dimetro mximo de barreno: 2 15/16 pulg.
Ancho: 3 3/8 pulg.
Peso: 14.97 lbs
POLEA CONDUCIDA
Descripcin: QD3C14.0
Cdigo: 7834 -3140
# De ranuras: 3
Dimetro: 14.40 pulg.
Dimetro mximo de barreno: 3 1/2 pulg.
Ancho: 3 3/8 pulg.
Peso: 50.07 lbs
3.10.2.- SELECCIN DE CORREAS TRAPECIALES
Si bien no se encontr la polea conducida con el tamao de dimetro requerido, no afectara

en la seleccin de la longitud de las correas, que con catlogo de GATES, se selecciona el
producto con las siguientes caractersticas (Anexo 9):
Descripcin: ISO XPB/5VX
Descripcin RMA: 5VX1123
Longitud de referencia: 2840mm
Con los clculos realizados y los elementos seleccionados, est completo el clculo del
sistema de potencia, para poder accionar la mquina.
90
3.11.- DISEO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO
Para comenzar con el diseo del sistema de calentamiento, primero se determina el tipo
calefactor que se utiliza, para calentar el sistema.
Anlisis del uso del gas natural vs resistencia electrica como combustible primario
Caractersticas Gas natural Resistencia elctrica

Combustible Gas natural Corriente elctrica
Combustin Variable de acuerdo a la No requiere, su
cantidad del de aire y alimentacin es
temperatura ambiente. directamente conectada a la
red.
Perdidas Conduccin, radiacin y Radiacin y conveccin,
conveccin, relativamente bajas.
considerablemente altas.
Eficiencia del sistema Baja. Alta.
Diseo y accesorios Diseo de sistema de Resistencias elctricas de
coleccin, Quemador, tipo banda.
ventilador y chimenea.
Estudio del diseo Se requiere un estudio ms Es ms prctico, sencillo y
profundo y su diseo es garantizado, adems de su
poco verstil. versatilidad.
Para calentar los sistemas de plastificacin para maquinas extrusoras se utiliza

comnmente, elementos calefactores elctricos, como se puede ver en el anlisis realizado,
el sistema de calentamiento por resistencias elctricas es el ms adecuado, este sistema
produce calor mediante resistencias elctricas. El calor procedente de los alambres de una
resistencia elctrica puede transmitirse de diversos modos al elemento a calentar.
Para este sistema el calor se transmite de manera directa por conduccin, el calor es
derivado al elemento a calentar mediante materia solida (paredes metlicas de la camisa); y
tambin la forma de transmisin conocida por conveccin, se produce por la derivacin
trmica y transmite el calor por el movimiento de partculas calientes.
91
El calor requerido al arrancar el proceso, es el mximo, ya que se debe llevar a la
temperatura de operacin el cilindro, y el cabezal. Los tipos de calentadores seleccionados,
son los calentadores de banda aislados con material cermico.
3.11.1.- POTENCIA DE LOS CALEFACTORES
La potencia que se debe suministrar a los calentadores para poder elevar la temperatura del
cilindro y el husillo, est en funcin del calor necesario que se produce en el estado
transitorio.
Se debe considerar este estado, puesto que el cilindro debe ser calentado y alcanzar la
temperatura de trabajo antes de empezar a procesar el material plstico.
El cilindro y el husillo se encuentran al arrancar el proceso a una temperatura ambiente de

25, iniciado el proceso se cierra el circuito de los elementos calefactores, los cuales
comienzan a dar calor, el mismo que se va acumulando y elevando su temperatura,
conforme pasa el tiempo.
3.11.2.- BALANCE ENERGTICO EN EL ESTADO TRANSITORIO
Este balance se lo hace, considerando el cilindro y el husillo como dos sistemas como se
muestra en la figura:
Figura3.25: Sistema de anlisis para el balance energtico
92
Al realizar el balance energtico de los sistemas de la figura se tendr:
= + + (3.54)70
= (3.55)71
Donde:
: Energa que entra al cilindro, proveniente de los calefactores elctricos
: Energa almacenada por el cilindro (W)
: Energa que sale del cilindro hacia el exterior (W)
: Energa que sale del cilindro hacia el husillo (W)
: Energa que entra al husillo, proveniente del cilindro (W)
: Energa almacenada por el husillo (W)
Considerando que existe un contacto trmico ideal entre el cilindro y el husillo se tendr:
La energa almacenada por el cilindro ser:

= (3.56)72

Donde:
: Masa del cilindro (24.712 kg)
: Calor especifico del material del cilindro (0.11 kCal/kg*C)
: Variacin de temperatura respecto al tiempo
La energa que sale del cilindro hacia el exterior ser:
= ( () )(3.57)73
Donde:
: Coeficiente de transferencia de calor (W/m C)
: rea de transferencia de calor (m)
=
: Dimetro del cilindro
70
Fuente: YUNUS, A. Cengel, Transferencia de calor, Cuarta Edicin, Editorial Mc Graw Hill
71
72
73
93
: Longitud del husillo
(): Temperatura del cilindro, variable con el tiempo (C)
: Temperatura del medio ambiente (C)
La energa almacenada por el husillo ser:

= (3.58)74

Donde:
: Masa del husillo (46.43 kg)
: Calor especifico del material del husillo (0.11 kCal/kg*C)
: Variacin de temperatura respecto al tiempo
Para facilitar la solucin de las ecuaciones, se considera que el husillo y el cilindro tienen
las mismas temperaturas conforme vara el tiempo, consideracin debida a que el
calefactor se coloca lo ms cerca posible al polmero, en las cercanas del husillo, y dicho
sensor indica la temperatura del interior del cilindro y del exterior del husillo.
Al combinar las ecuaciones3.54 y 3.55 y remplazando3.56, 3.57, 3.58, se llega a tener la

siguiente expresin:

= ( + ) + (() )(3.59)
Esta ecuacin se resuelve haciendo las siguientes sustituciones:
(() ) = (t)
() = ()

=
+

=
+
Entonces la ecuacin 3.51 se demuestra de la siguiente manera:
74
94
()
+ (t) = (3.60)

Las condiciones de borde para esta ecuacin sern75:
()
+ () =

() = (0) Para t=0
La solucin de esta ecuacin76:
() = () (3.61)
Y la solucin particular:

() = (3.62)

Adems:
= (0) () (3.63)
De esta manera la solucin de la ecuacin diferencial 3.51, quedara de la siguiente manera:

() = (0) () + (1 () ) (3.64)
Sustituyendo los valores anteriores, y considerando que 0 = la ecuacin queda77:

( )
() = (1 +
) + (3.65)78
3.11.3.- CALCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
La ecuacin 3.57 interviene el coeficiente de transferencia de calor, el cual es igual a la

suma del coeficiente de conveccin y del coeficiente de radiacin.
= + (3.66)79
75
76
77
78
79
95
Donde:
: Coeficiente de transferencia de calor por convencin (W/mC)
: Coeficiente de transferencia de calor por radiacin (W/mC)
Los valores de , se calcularan a continuacin:
3.11.3.1- DETERMINACIN DEL COEFICIENTE DE CONVECCIN
La transferencia de calor por conveccin, est presente, siempre que un cuerpo solido es
colocado a la vecindad de un fluido que este a diferente temperatura que la superficie de
dicho cuerpo.
La temperatura media de pelcula80
+
= 2
(3.67)81
Donde:
: Temperatura de la superficie del cuerpo slido.
: Temperatura del medio ambiente (C)
Para determinar la temperatura externa del cilindro, depende de la temperatura interior a la
que se necesita fundir el PET (255c), la cual tiene que ser la temperatura estable en el
interior del cilindro, que necesita el calor necesario para su plastificacin:
= (3.68)82
Donde:
: Flujo del polmero (kg/h)
: Calor especifico del PET a presin constante (kCal/kgC)
: Variacin total de temperatura (C)
kCal
= 91.76 0.25 (255 25)
kg C
= 5276.2
80
81
82
Fuente: James R. Welty, Fundamentos de Transferencia de momento calor y masa, Editorial Limusa
96
Para determinar la temperatura exterior tenemos la siguiente ecuacin de condicin de
calor, para un cilindro hueco:

= [ ln( ](3.69)83
)

2
Donde:
: Temperatura exterior del cilindro (C)
: Temperatura interna del cilindro (C)
: Radio exterior del cilindro (m)
: Radio interior del cilindro (m)
: Conductividad trmica del material del cilindro (W/mC)
: Longitud del cilindro (m)
Despejando la ecuacin3.61 tenemos:

ln( )

= +
2
5276.2 ln(97.0783.2)
= + 255
42W
2 m C 0.56
= 260.5
Conocida la temperatura exterior a la cual tendr que estar el cilindro, se calcula la

temperatura de pelcula:
260.5 + 25
=
2
= 142.75 = 415.9
A esta temperatura las propiedades del aire no se pueden determinar directamente de las
tablas, y para este caso se procede a hacer una interpolacin para poder determinar las
propiedades, que son las siguientes:
83
Fuente: James R. Welty, Fundamentos de Transferencia de momento calor y masa, Editorial Limusa
97
: Viscosidad cinemtica 23.39758 106 m/s
Pr: Numero de Prandtl 0.71
K: conductividad trmica 0.0334027 W/mK
: coeficiente de expansin trmica 2.4355 x 103 1/K
1
: 0.339868 108 3
2
La longitud caracterstica en el nmero de Grashof, del cilindro horizontal grande es su

dimetro por lo tanto. Se determina mediante la siguiente ecuacin:
3
= (3.70)84
2
Donde:
: Variacin de temperatura
= 260.5 25
= 235.5 = 508.65
: Constante gravitacional (9.81m/s)

: Dimetro de la camisa (97.07mm)
1
= 0.339868 108 508.65 (0.09707)3
3
= 15811912.91
El producto del Nmero de Grashof y Nmero de Prandtl ser:
= 11226458.16 = 1.1226 107
Con este valor se procede a verificar las constantes para determinar el nmero de Nusseelt:
84
98
Figura3.26: Constantes de evaluacin para el nmero de Nusseelt
Para flujo laminar, dichas constantes se utilizara para evaluar el nmero adimensional de
Nusseelt con la siguiente ecuacin:
= ( ) (3.71)85
1
= 0.53(1.1226 107 ) 4
= 30.678
El nmero de Nusseelt para conveccin libre ser:

= (3.72)86

Despejando se tendr:
30.678 0.0334027 Wm K
=
0.09707
= 10.557 Wm2 K
85
86
99
3.11.3.2.- DETERMINACIN DEL COEFICIENTE DE RADICACIN
Las superficies metlicas oxidadas son buenos radiadores de calor, las prdidas que se
verifican dependen de la temperatura absoluta, del rea de la superficie y de la emisividad
de la misma.
Las prdidas por radiacin, se las determina aplicando la siguiente ecuacin:
= 1 (4 4 )(3.73)87
Donde:
: rea de transferencia de calor
1 : Emisividad de la superficie (0.61)

: Constante de Stefan Boltzman (5.67 108 2 4 )
: Temperatura absoluta de la superficie (533.65K)

: Temperatura absoluta ambiental (298.15K)
El calor de prdidas por radiacin, considerando un coeficiente de perdidas ser:
= ( )(3.74)88
De la ecuacin, se igualara los trminos y se despejara el coeficiente de radiacin
(4 4 )
= (3.75)89
( )

0.61 5.67 108 ((533.65 )4 (298.15 )4 )
= 2
4
(533.65 298.15)

= 10.75
2
El coeficiente de transferencia de calor total ser:
= +
= 10.557 + 10.75

= 21.307
2
87
88
89
100
3.11.4.- BALANCE ENERGTICO EN ESTADO ESTABLE
Durante la operacin continua la de la extrusora la cantidad de calor requerida, es la

necesaria para compensar las prdidas de calor por radiacin y convencin desde la
extrusora hacia el medio ambiente y los alrededores, para elevar la temperatura del
polmero hasta fundirlo. Considerando el cilindro y el husillo como un solo sistema. Al
realizar el balance energtico en el sistema de figura.
Figura3.27: Sistema de balance energtico en estado estable
De lo cual se tendr la siguiente expresin:
= (3.76)90
Donde:
: Energa que sale del sistema (W)
: Energa que entra al sistema (W)
La energa que entra al sistema, es la que proviene de los calentadores. La energa que sale
del sistema lo hace en forma de prdidas de calor y como incremento en la energa interna
del polmero.
90
101
3.11.5.- ESTIMACIN DE LAS PRDIDAS DE CALOR
En todas las formas de transmisin se proceden perdidas, que difieren considerablemente.

La prdida de calor efectiva puede alcanzar hasta un 60% y aumentan al elevarse las
temperaturas.
Las prdidas de calor son evaluadas, las cuales son de tres tipos:
3.11.5.1.-PERDIDAS POR CONDUCCIN
El cilindro transmite calor a la garganta y a los soportes con los cuales entra en contacto.
En el diseo de estos elementos de la extrusora se trata de minimizar la conduccin de
calor entre superficies, reduciendo al mnimo el contacto fsico de la superficie del cilindro
con los soportes y la garganta. Estas prdidas se desprecian.
3.11.5.2.- PERDIDAS POR RADIACIN
Muy a menudo la radiacin se considera como un fenmeno perteneciente solo a cuerpos

calientes luminosos.
En este anlisis se ve que este no es el caso, y que la radiacin es un medio de transferencia

de calor, y se tiene que determinar.
= 1 ( 4 4 )(3.77)91
Donde:
: rea de transferencia
: rea de transferencia de calor (m)
=
= 97.07 560mm
= 170774.867 = 0.1708
1 : Emisividad de la superficie (0.61)

: Constante de Stefan Boltzman5.67 108 2 4 )
: Temperatura absoluta de la superficie (533.65K)

: Temperatura absoluta ambiental (298.15K)
91
102

= 0.1708 0.61 5.67 108 (533.65K 4 298.15K 4 )
2 4
= 432.356
3.11.5.3.- PERDIDAS POR CONVECCIN
El aire caliente en contacto con la superficie lateral del cilindro tiende a elevarse a causa de
su menor densidad comparada con el aire ms frio. Este proceso establece un flujo de
corriente de aire que se eleva al techo, llevando consigo una cantidad importante de calor
desde las partes calientes de la extrusora.
Aplicando la ley de enfriamiento de Newton. Las perdidas calorficas por conveccin, se

determinan utilizando el coeficiente de transferencia por conveccin.
= (3.78)92
Donde:
: Coeficiente de conveccin
: Variacin de temperatura
: rea de transferencia
=
= 10.557 Wm2 K (533.65K 298.15K) 0.1708
= 424.64
3.11.5.4.- INCREMENTO DE ENERGA DEL POLMERO
La siguiente relacin, permite determinar la cantidad terica de calor necesario para elevar
una masa de material a determinada temperatura.
= (3.79)93
Donde:
: Flujo del polmero (kg/h)
: Calor especifico del PET a presin constante (kCal/kgC)
: Variacin total de temperatura (C)
92
93
103
kCal
= 91.76 0.25 (255 25)
kg C
= 5276.2
Figura3.28: Sistema de anlisis para el balance energtico de la intensidad de

corriente
Al realizar el balance energtico en el sistema de la figura, se determina la siguiente

ecuacin:
= + (3.80)94
Donde:
: Energa que entra al sistema
: Energa que sale del sistema
: Energa agregada al polmero
La energa que entra al sistema es proveniente de los calefactores, y la energa que sale del
sistema, son perdidas de calor por radiacin y conveccin, las mismas que se calcularon en
las secciones anteriores.
Entonces:
= + (3.81)95
94
95
104
Donde:
: Perdidas de calor por radiacin
: Perdidas de calor por conveccin
= 432.356 + 424.64
= 856.996
La energa agregada al polmero, se calcul tambin en las anteriores secciones, de tal

manera que:
= +
= 5276.2 + 856.996
= 6133.196
Conocidos los valores de prdidas y el calor que requiere el sistema para fundir el
polmero, se verifica el control de temperatura en funcin del tiempo y propiedades del
sistema.

( )
() = (1 + ) +

En esta ecuacin, Q se da en vatios, t en segundos y T en grados centgrados. A

continuacin se adopta el calor requerido para plastificar el sistema y las propiedades del
material para verificar el tiempo en el cual el sistema alcanzara la temperatura deseada para
plastificar el polmero.

21.307 2 0.1708
( )
kCal
24.712 kg0.459 K+46.43 kg0.459 kCal/kgK
() = 1 kg
( )
6133.196
+ 25

21.307 2 0.1708

() = (1 (0.000111) ) 1685.298 + 25
105
Tabla 3.24: Detalles de variacin de temperatura en funcin del tiempo
t (s) T C
300 80.19
600 133.6
1800 335.17
1320 254.692
Se determina que el tiempo al cual el sistema alcanza la temperatura adecuada para la

plastificacin es de 1320s, que equivale a 22min. Esto se debe a las propiedades del
material, perdidas en el sistema y sobre todo al tipo de transferencia que tendr el sistema.
3.11.6.- SELECCIN DE RESISTENCIAS ELECTRICAS
Conocida las temperaturas de plastificacin y energa que requiere el sistema, se selecciona

resistencias elctricas de tipo banda cermica, para determinar la intensidad de corriente
necesaria para mantener un proceso continuo.
Estas resistencias aportan por su construccin acorazada, una mayor concentracin de calor
hacia el interior de la resistencia y permiten acrecentar la capacidad de calor.
Entonces se selecciona una resistencia elctrica del catlogo Backer Alpe S de RL de CV

con las siguientes caractersticas (Anexo 10):
Figura3.29: Resistencia elctrica
106
Especificaciones elctricas Especificaciones mecnicas
Voltaje mximo: 440 Volts Ancho mnimo: 1 pulg
Amperaje mximo: 25 Amperes Incremento en el ancho: pulg
Densidad mxima: 7 W/cm Tolerancia de ancho: + - 1/8pul
Temperatura mxima: 875 C Dimetro mnimo: 1 pulg
Resistencia: 17.6 Abertura de cierre: 3/8 pulg + - 1/8 pulg
3.11.7.- INTENSIDAD DE CORRIENTE ELECTRICA EN EL CIRCUITO
Para regular la temperatura de plastificacin en el proceso, se debe controlar la intensidad

de corriente que alimenta a las resistencias elctricas, entonces se determina la intensidad
con la siguiente frmula:
= 2 3.82
Donde:
Q: potencia del circuito (W)
I: intensidad de corriente en el circuito (A)
R: resistencia del circuito ()
6133.196
=
17.6
= 18.66
Esta intensidad de corriente debe circula a travs de las bandas calefactoras del cilindro
para tener un proceso continuo de peletizado.
3.11.8.- SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA

Permite regular la temperatura de operacin de la maquina mediante la conexin de
calefactores termocupla y controladores de temperatura que permitan controlar el
calentamiento de los calefactores.
107
3.11.8.1.- TERMOCUPLA
Las termocuplas son los sensores de temperatura mayormente utilizados en la industria,
que permiten obtener la magnitud fsica de la temperatura y transformarla a voltaje. Una
termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un extremo (soldados
generalmente). Al aplicar temperatura en la unin de los metales se genera un voltaje muy
pequeo (efecto Seebeck) del orden de los mili-voltios el cual aumenta con la temperatura.
A partir de la informacin tcnica, es recomendable una termocupla con las siguientes
especificaciones, como se muestra en la figura 3.30 (Anexo 11).
Figura3.30: Caracterstica Termocupla
3.11.8.2.- CONTROLADOR DE TEMPERATURA

Para realizar el control, se opta por utilizar un mdulo digital de control de temperatura, el
cual se muestra en la figura. Este proporciona todas las funciones necesarias para el
control. El modulo cuenta con una entrada para ingresar las seales provenientes de una
termocupla, rels de salida que permiten accionar diferentes dispositivos, en este caso
permitir accionar el calefactor, tiene modos de control PID y ON-OFF.
108
Figura3.31: Controlador de Temperatura
El controlador de temperatura seleccionado de acuerdo a las necesidades de la maquina es

el iBest TCM SR4.
La figura 3.32 muestra las caractersticas generales del controlador de temperatura
seleccionado (Anexo 12).
Figura3.32: Caractersticas Controlador de Temperatura
El tipo de controlador se configurara para que proporcione un control ON-OFF, la figura

muestra el funcionamiento del mdulo controlador de temperatura con una histresis de
5C.
Figura3.33: Funcionamiento del Controlador
109
3.11.8.3.- REL DE ESTADO SOLIDO
Los rels de estado slido o SSR (Solid State Rele) son dispositivos ampliamente
utilizados en la conmutacin de cargas resistivas con seales de control DC o AC, los rels
de estado slido utilizan semiconductores como TRIACs o SCRs, a diferencia de los
rels electromagnticos y contactares convencionales que en su construccin emplean
bobinas y elementos mecnicos para realizar la conmutacin.
En la extrusora el rel estar a la salida del controlador de temperatura y accionara los
calefactores.
Figura3.34: Rel SSR
En la figura 3.34 se presentan las caractersticas generales del rel de estado slido iBest
(Anexo 13).
Figura3.35: Caractersticas de Rel SSR
A continuacin como se muestra en la figura, se realiza el diagrama del circuito de control

y de alimentacin de los calefactores.
Figura3.36: Circuito de control
110
3.12.- SISTEMA DE CONFORMADO
El componente de la lnea denominado cabezal de extrusin, es responsable de conformar

o proporcionar la forma de extruido.
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin son:
Figura3.37: Esquema general del cabezal
3.12.1.- PLATO ROMPEDOR Y FILTROS
Constituye el punto de transicin entre la extrusora y el cabezal. El plato rompedor acta

como elemento filtrante y cierra el extremo del cilindro creando una gradiente de presin a
lo largo del canal del tornillo que ayuda al mezclado del polmero. Adems es el primer
elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo
imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del material extruido las
partculas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos,
etc.
En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que un robusto anillo de acero

inoxidable que rodea un plato grueso del mismo material, cuyo plato va taladrado por una
111
serie de orificios equidistantes entre s; el dimetro de estos orificios varia de 3 a 5mm96,
segn el tamao de la mquina, y sus extremos suelen esta abocardados para facilitar al
mximo el flujo de material fundido a travs de dichos orificios.
Figura3.38: Colocacin del plato rompedor
3.12.2.- BOQUILLA O DADO DE EXTRUSION
La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la conformacin final

del material extruido. Se debe velar por que el polmero fluya, con volumen y velocidad de
flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr
espesores uniformes.
El diseo de las boquillas est constituido por una sucesin de conductos cilndricos,
anulares o rectangulares cuyas dimensiones geomtricas pueden variar en la direccin del
flujo del polmero fundido. Frecuentemente, las boquillas llevan incorporados sistemas de
calefaccin para mantener s temperatura lo ms constante posible.
3.12.3.- ECUACIONES BASICAS DE CLCULO
Una vez fijadas las dimensiones transversales del perfil que se desea extruir, y la
produccin que se requiere (kg/h), se procede a calcular las dimensiones de salida de la
boquilla y definir un diseo apropiado para el paso del polmero fundido a travs del
cuerpo de la boquilla.
96
Fuente: R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, H. Blume Ediciones, 1. Edicin (Madrid 1977)
112
La cantidad Q de material que fluye a travs de una boquilla en la que hay una cada de
presin P, se calcula del modo ms sencillo empleando la siguiente ecuacin:

= (3.83)97

Donde:
3
Q = Capacidad mxima de produccin ( )

= Viscosidad aparente del polmero ( 2 )
k= Constante geomtrica de la boquilla (3 )

= Cada o variacin de presin en la boquilla ( 2 )
El flujo a travs de una boquilla rectangular (pelcula plana, perfil cuadrado y rectangular)
viene dado por la siguiente ecuacin:
3
= ( 12 ) (3.84)98

Donde:
W = Ancho de ranura
H = Alto o espesor de la ranura
L = Longitud de labios de la boquilla
La presin que se genera en la boquilla es la siguiente:
12
=
3
3
19.023 150 2 12 10
=
8 2.253 3

= 3757.63
2
97
98
113
3.12.4.- SELECCIN DEL PLATO ROMPEDOR
Para la seleccin del plato rompedor se utiliza el catalogo en lnea de la empresa SFR
Tooling, se realiza la seleccin con el dato del dimetro del can extrusor como se
muestra en la figura:
Figura3.39: Caractersticas del plato rompedor
Los platos rompedores vienen estandarizados con un total de 92 orificios, con un dimetro
de orificio de 5/32
La diferencia de presin que tendr en el plato ser la siguiente:

= (3.85)99

99
Fuente: http://www.mater.upm.es/polimeros/documentos/cap6_2estrsion.pdf
114
Donde:
= flujo volumtrico
= Viscosidad efectiva
= Constante geomtrica
4
= (3.86)100
8

1.54
=
8 25.4
= 0.0783 3
3
19.023 150 2
=
0.0783 3

= 36.44
2
La presin total que se genera en el cabezal, es la suma de la presin del plato rompedor y
la presin en la boquilla.
= +
= 36.44 + 0.00376

= 36.444
2
Comparando con la presin que se genera al final de can se confirma que el cabezal est
diseado de manera correcta para el proceso continuo de extrusin.
. =
. = 50.32 36.444

. = 13.87
2
100
Fuente: http://www.mater.upm.es/polimeros/documentos/cap6_2estrsion.pdf
115
3.13.- DISEO Y CALCULO DE CHAVETAS, TORNILLOS Y UNIONES
SOLDADAS
3.13.1.- DISEO DE CHAVETAS
Una cua o chaveta es un elemento de mquina que se ubica en la inter fase del eje y la
masa de una pieza que transmite potencia con el fin de transmitir torque.
La chaveta es desmontable para facilitar el ensamble y desarmado del sistema de eje, que
se denomina cuero o chavetero como se observa en la figura.
Figura3.40: Diagrama de una chaveta o cuero
Para el diseo de una chaveta se tendr que seleccionar el material de construccin, y

calcular las medidas correspondientes, ancho y longitud.
3.13.1.1.- MATERIAL DE LAS CUAS O CHAVETAS
Dado que las cuas se cargan al esfuerzo cortante, en su fabricacin se utilizara materiales
dctiles. La eleccin ms comn es un acero dulce bajo de carbono.
El material para la cua, es el acero AISI 1045 que se apega a la norma ANSI B17.1
3.13.1.2.- CHAVETA PARA EL HUSILLO
Para el diseo planteado se utilizara una cua paralela cuadrada, es el tipo ms comn de
cuas para ejes de hasta 6 pulg o menos dimetro101
101
Fuente: SHIGLEY, Diseo en Ingeniera Mecnica
116
La cua rectangular se sugiere para ejes largos y se utiliza en ejes cortos donde puede
tolerarse una menor altura.
Tanto la cua cuadrada como la rectangular se denominan cuas paralelas porque la parte
superior, la inferior y los lados de la cua son todos paralelos.
3.13.1.3.- DIMENDIONES DE LA CHAVETA
ALTURA DE LA CUA
Como se mencion anteriormente la cua seleccionada ser cuadrada por el dimetro que
se tiene y por lo tanto esta medida se encuentra tablada y ser de 12.7mm
Figura3.41: Ancho nominal de una cua102
LONGITUD DE LA CHAVETA
Para calcular el valor de la longitud se tendr que conocer que hay dos modos de
resistencia, al corte y por aplastamiento, es importante tener en cuenta que la longitud no
debe ser mayor que 1.5 veces el dimetro para que no falle103
RESISTENCIA AL CORTE
La resistencia al corte ocurre cuando la cua es degollada en su ancho, esto ocurre en el

contacto entre flecha y masa, y se determina mediante la siguiente ecuacin:

= (3.87)104

Donde:
= longitud de chaveta
= factor de seguridad 1.5
= resistencia al corte
102
Fuente: MOTT, Robert L., Diseo de Elementos de Maquina
103
104
117
= 0.577 (3.88)105
= limite de fluencia del material 310 N/mm

= 0.577 310
2

= 178.87
2
= altura de la chaveta 12.7 mm

= fuerza en la superficie del eje

= (3.89)106

Donde:
= momento torsor 2702,65 N*m
= radio del eje 23.31 mm
2702.65
=
0.02331
= 115943.8
Despejando y reemplazando en la ecuacin (3.87) se tiene:

= (3.90)107

1.5 115943.8
=

178.87 12.7
2
= 76.56
105
106
107
118
RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO O APOYO
La resistencia por aplastamiento o apoyo ocurre por apretar cualquiera de los lados a
compresin y se calculara con la siguiente ecuacin:

= (3.91)108

2
Despejando el valor a calcular L:
2 115943.8 1.5
=

12.7 310
2
= 88.35
La longitud de la chaveta ser de 88.35 mm con un ancho de 12.7mm como se muestrea en

la figura, ya que se encuentra dentro de los lmites establecidos.
Figura3.42: Vistas de la chaveta diseada
VERIFICACION DEL FACTOR DE SEGURIDAD
Para comprobar si el factor de seguridad seleccionado es correcto se realiza el siguiente

clculo:

= (3.92)109

Donde:
= factor de seguridad por aplastamiento
= Limite de fluencia del material 310 N/mm
= esfuerzo mximo
108
109
Fuente: Norton, L. Robert
119

= (3.93)110

Donde:
F = fuerza sobre la cua
A = rea de la cua
La fuerza se multiplica por 2, ya que acta en ambas caras de la cua.
115943.8 2
=
88.35 12.7

= 206.66
2
Se reemplaza los valores en la ecuacin (3.92) para determinar si el factor de seguridad es

correcto:

310 2
=

206.66
2
= 1.5
3.13.1.4.- CHAVETAS PARA LAS POLEAS
Para la polea conductora se debe tener en cuenta que las dimensiones y caractersticas del
chavetero en el eje del motor viene dada por los fabricantes para transmitir el movimiento.
Para la polea conducida, la chaveta es la misma que se calcula para el eje del mun, la
cual se encarga de transmitir el movimiento a todo el tornillo extrusor.
3.13.2.- DISEO DE TORNILLOS
Los tornillos son elementos que tienen filetes enrollados en forma de hlice sobre una
superficie cilndrica y son unos de los elementos ms utilizados en las maquinas, los
tornillos y pernos de unin son mtodos semipermanentes, y en esto radica su ventaja.
En los mtodos de unin semipermanente, el elemento que une puede montarse y

desmontarse fcil y rpidamente, sin necesidad de destruirlo.
110
Fuente: Norton, L. Robert
120
El diseo de tornillos se basara en la resistencia limite a la traccin, , que es el mximo
esfuerzo que puede soportar el tornillo sin experimentar deformacin permanente, para la
mayora de los grados SAE la resistencia limite a la traccin es aproximadamente el 90%
de la resistencia a la fluencia especificada al 0.2% de deformacin permanente.111
Las resistencias y caractersticas del material de los tornillos se especifican con, clases o
grados, los cuales han sido definidos por la SAE, ASTM e ISO.
Las equivalencias entre los grados se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 3.43: Equivalencias entre los grados de pernos
3.13.2.1.- TORNILLOS PARA LA BRIDA Y PORTA MALLA INFERIOR
La figura, se muestra una brida roscada al cilindro, que sujeta al porta malla inferior del
cabezal mediante tornillos, debido a la presin interna del cilindro, se genera una fuerza
que trata de separar las bridas del porta malla, la cual se reparte entre los tornillos; la fuerza
que le corresponde a cada uno de ellos se denomina fuerza externa. Y para determinar si el
dimensionamiento del tornillo es correcto se calcula el factor de seguridad.
Haciendo uso de la norma AISI B15.6, para el diseo de bridas de alta presin; seala que
debe tener 6 tornillos a su alrededor. Por lo tanto con este dato se calcula el dimetro del
tornillo.
111
Fuente: NORTON, L. Robert
121
Figura3.43: Pernos para la brida
Se determina el rea necesaria al esfuerzo de tensin, con la siguiente ecuacin:

= (3.94)112

Donde:
= rea de esfuerzo a traccin de prueba (pulg)
= Carga esttica (69.72 kN)
= fuerza externa (lbf)

= # (3.95)113
69.72
=
6
= 11.62 = 2398.15
= Esfuerzo admisible
Se usa un perno de acero SAE grado 5, con las siguientes caractersticas:
112
113
122
= 105 ksi
= 81 ksi
= 74 ksi
Se someta a un esfuerzo del 75% de su resistencia de prueba, para evitar fallas
= 0.75 (3.96)114
= 0.75 74000
= 55500
Reemplazando en la ecuacin (3.94) tenemos:

2398.15
=
55000 /
= 0.04321
En la Figura3.44 se observa que la rosca UNC 3/8 16 tiene el rea necesaria de esfuerzo
a la tensin.
Figura3.44: Caractersticas de pernos
114
123
El par torsional de apriete necesario ser:
= (3.97)115
Donde:
K = constante de lubricacin presente (0.15)
P = carga de sujecin (lb)
D = dimetro exterior nominal de las roscas (pulg)
= 0.15 0.3750 2398.15
= 134.896
Para comprobar si el dimensionamiento del tornillo es el correcto, se hace analizando el

factor de seguridad de separacin que seala para este tipo de uniones (brida) a presin
debe estar en un rango de 1.5 > n < 2116; para determinar este factor de seguridad se
analizara los esfuerzos cortantes y de torsin en el tornillo.
Esfuerzo cortante se lo expresa en la siguiente ecuacin:

= (3.98)117

11620
=
27.87
= 416.83 /
El esfuerzo de torsin se determina con la siguiente ecuacin:
16
= ( 3
(3.99)118
)
Donde:
= momento de torsin generado en la raz de la rosca (N/mm)
= 0.5*T (3.100)119
115
116
117
118
119
124
T = par de torsin para producir una precarga (N/mm)
= 0.2 (3.101)120
Los valores sugeridos para la precarga deben estar dentro del intervalo121.
0.6 0.9
= carga de prueba (N)
= 0.6
= 0.6 0.04321 74000 /
= 1918.524 = 8534.02
Se reemplaza en la ecuacin (3.101) los valores:
= 0.2 8534.02 9.525
= 16257.31
Se reemplaza en la ecuacin (3.100) los valores:
= 0.5 16257.31
= 8128.65
Para calcular el esfuerzo de torsin se reemplaza los valores en la ecuacin (3.99)
16 8128.65
=
(9.525)3
= 47.91 /2
Calculando los esfuerzos cortantes y de distorsin, con la ayuda del crculo de Mohr, se
obtiene los esfuerzos principales:
120
121
125
= 416.83 /2
= 1 /2
= 47.91 /2
Esfuerzos principales:
1 = 422.27 /2
2 = 4.45 /2
= 213.363 /2
El factor de seguridad se lo determina con la siguiente ecuacin:

= 1.5 (3.102)122

558.47 /2
=
1.5 213.363 /2
= 1.745
El valor calculado esta en los lmites de diseo, as que los tornillos dimensionados
garantizan el buen funcionamiento.
3.13.3.- CALCULOS DE UNIONES SOLDADAS
El sistema de soldadura elctrica con electrodo revestido se caracteriza, por la creacin y

mantenimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamado electrodo, y la pieza
a soldar, como se ve en la figura
122
126
Figura3.45: Esquema de soldadura elctrica
Para realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor,
de modo que se cierra el circuito.
El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el
cual se deposita y crea un cordn de soldadura.
3.13.3.1.- UNIONES SOLDADAS DE ELEMENTOS DE MAQUINA
Para la sujecin del cilindro se utilizara unas lunetas (apoyo 1 y 2) que estar soldada a la
estructura como se ve en la figura.
Figura3.46: Vista de la extrusora y lunetas
Para el clculo de las reacciones en los apoyos, se debe determinar el peso de los
elementos que va soportar.
127
Con la ayuda del programa Autodesk Inventor se verifica el peso de los elementos que
debe soportar los apoyos.
Figura3.47: Peso del sistema de plastificacin
Figura3.48: Peso del sistema de alimentacin
128
Figura3.49: Peso del sistema de conformado
Para determinar las reacciones R y R, se utiliza el diagrama de cuerpo libre de la figura.
Figura3.50: Diagrama de cuerpo libre
Wa Wch Wc
R R
+ = 0
1 + 2 = 0
1 + 2 = 5.039 + 144.933 + 9.663
1 + 2 = 159.635
129
2 + = 0
(5.04 1300) (1 800) + (144.93 500) ( 9.7 200)

=0
77084.6
1 =
800
1 = 96.356 = 945.25
2 = 159.635 96.356
2 = 63.279 = 620.77
3.13.3.2.- CALCULO DE LA UNION SOLDADA EN LOS APOYOS O LUNETAS
Para realizar el cordn se empleara un electrodo revestido de tungsteno E6011, el material

del acero de transmisin en plancha acero AISI 1045.
El apoyo tendr la forma de una luneta como se ve en la figura, la unin ser ranura en T, y
biselada en ambos lados.
Figura3.51: vista de la luneta
Para calcular el esfuerzo cortante, se tendr que determinar primero la fuerza permisible,
para verificar si el metal de aporte es satisfactorio para la fuerza.
130
Y se determina con la siguiente ecuacin123:
= (3.103)
Donde:
= fuerza permisible
= fuerza unitaria permisible (4.77 ksi)
= longitud unitaria del cordn de soldadura (345 mm=13.583 pulg)

= 4.77 13.583
= 64.791 = 288.32
>
= 2 = 620.77 = 0.62
= 1 = 945.25 = 0.945
Como se observa la fuerza esttica es menor a la permisible en ambos apoyos, por lo tanto
la resistencia del metal de aporte es satisfactoria.
Se comprueba el esfuerzo cortante permisible, con el esfuerzo cortante del material.
= 0.45 (3.104)
Donde:
= limite de fluencia de la placa AISI 1045 (310 MPa)
= 0.45 310
= 124
El esfuerzo cortante en el metal base de la soldadura ser124:
123
124
131

= (3.105)
2
Donde:
= esfuerzo cortante
= fuerza esttica (945.25 620.77 )
= altura del cordn (9.5mm) 125
945.25 620.77
= ; =
2 9.5 345 2 9.5 345
= 0.144 ; = 0.095
>
La unin resuelta satisfactoria cerca de los cordones de soldadura.
El esfuerzo de tensin permisible en la unin del cuerpo ser126:
= 0.6 (3.106)
= 0.6 310
= 186
El esfuerzo de tensin en el cuerpo de la unin127:

= (3.107)
Donde:
= esfuerzo de tensin
= espesor de la placa seccin transversal (25.4)
945.25 620.77
= ; =
25.4 345 25.4 345
= 0.108 ; = 0.071
125
Fuente: FAIRES, Diseo en Ingeniera Mecnica
126
127
132
Se puede concluir que el esfuerzo de tensin en el cuerpo del metal es satisfactorio por la
relacin mostrada. Para calcular el factor de seguridad se utilizara la teora de la energa de
distorsin128.

= (3.108)
2
Donde:
= factor de seguridad
= resistencia de fluencia del electrodo E6011 (345MPa)
= 0.4 * 345 MPa = 138 MPa
= esfuerzo cortante mximo

= 1.118 (3.109)

945.25 620.77
= 1.118 ; = 1.118
9.5 345 9.5 345
= 0.3224 ; = 0.2117
138
=
2 0.3224
= 214
3.14.- DISEO Y CALCULO DE LA ESTRUCTURA PORTANTE
La estructura, debe soportar todas las fuerzas que se generan en el funcionamiento de la

mquina y los pesos propios de los componentes. La alineacin de la mquina, tiene que
ser lo ms precisa posible, evitando que la deformacin de la estructura no se exagerada de
tal modo que no perjudique el normal funcionamiento.
Para el diseo y clculo de la estructura, se us el software Autodesk Inventor, cargando la

estructura con las fuerzas debidas a las reacciones en los cojinetes de apoyo del tornillo
extrusor y las lunetas, as tambin la fuerza debida al peso de la tolva ms el agregado del
polmero y las fuerzas de todos los componentes de la mquina.
128
133
La mquina estar empotrada en 8 puntos como se ve en la Figura3.48.
Figura3.52: Vista de desplazamientos
3.13.- CALCULO DE LA RESISTENCIA DEL PERFIL
Para este cometido, se usa las normas o especificaciones ASD-AISC (Diseo por
Esfuerzos Admisibles) del libro de Diseo de Estructuras de Acero de Jack MacCormac
134
Uno de los esfuerzos mximo en la estructura portante, segn el software, se da en el
miembro 5 (columna a compresin).
596 N 596 N
Miembro 5
La capacidad de resistencia del perfil (miembro 59), se realiza Usando las formulas del
ASD-AISC.
Donde los datos del perfil son:
L 3x2x3/16 pulg
L = longitud del perfil 865 mm
A = rea del perfil = 588.373 mm
= radio mnimo de giro = 7.874 mm

E = mdulo de elasticidad = 2039 3 2
= tensin de fluencia del acero = 2531.04 kg/cm
El valor de la relacin de esbeltez en la viga ms esforzada, se determina de la siguiente

manera:
2 2
= 109.85 = = 126.103

k = Factor de seguridad efectiva =1 (rotacin impedida en la articulacin)
135
Dando como resultado:

<

Siendo:
2
( )

(1 )
2 2
= = 871.69 /
3
2 (
5 )
3 + 8 8 3
Se reducir el esfuerzo admisible un 25% para absorber los pequeos momentos y poder
considerar a la estructura como reticulado.
= 0.75 = 653.76 /
= = 3846.77 = 37.74 596
Se ve que el perfil soporta tranquilamente este esfuerzo mximo de trabajo, pero debemos
verificar la deformacin admisible por la importancia de la mquina.
Por otra parte, la deformacin y/o flecha mxima, se produce en el miembro 1 (viga a
flexin) y es de 0.9158 mm. Tal que, los valores mximos admisibles de las deflexiones
1 1
para maquinaria precisa y delicada son: 1500 ; de la longitud de la viga, es decir:
2000
1810
= = 0.905 > 0.9158
2000
Como se puede apreciar, la deformacin en el miembro 1 es menor a la deformacin

admisible, por lo tanto, la estructura portante est diseada dentro de los rangos admisibles
de diseo.
Los resultados de los dems miembros que componen la estructura en su conjunto, se

pueden apreciar a continuacin.
136
CAPTULO IV
ANALISIS DE COSTOS
4.- ANALISIS GENERAL
Uno de los aspectos ms importantes dentro del diseo de una maquina construida es sin
duda, el anlisis y estudio de costos de elaboracin, el objetivo de este captulo es el de
proporcionar datos econmicos reales, ya que los costos y luego el precio de la maquina
dependen en gran medida en los gastos originados en la adquisicin de materiales y
elementos no fabricados, uso de mquinas herramientas, mano de obra y otros.
El anlisis de los costos se hace a travs de la estructura de los elementos de trabajo que
intervienen en el producto, cuya codificacin se da en el anexo B-1.
4.1- COSTO DE FABRICAION DE LA MAQUINA
Para llevar a efecto tal estudio, se establece tiempos estndar (tiempo que necesita un
operador para realizar una determinada operacin), para lo cual se aplica tcnicas como:
registros histricos y estimaciones; el clculo se puede apreciar en el anexo C-1 a C-11
siguiendo la metodologa de Gerling129, para luego en funcin de estos, determinar el costo
real de cada equipo, adems, se considera el costo de materiales y el costo de mano de
obra, para determinar el costo real del trabajo realizado.
A continuacin se presenta las diferentes tablas de costos y procesos de cada uno de los
elementos de mquina, la cual tiene la particularidad de que ya se encuentra determinado el
proceso que se va realizar en funcin a la unidad de trabajo para cada uno de los elementos
(tiempos, peso, longitud, etc.).
129
Fuente: Gerling H. Alrededor de las Maquinas Herramientas, 2da Edicin, Editorial REVERETE S.A.
137
4.3- COSTO TOTAL DE LA MAQUINA EXTRUSORA
Para determinar el costo total de la extrusora, se suma los costos de fabricacin y

adquisicin de los elementos de la mquina, y el costo de diseo y/o ingeniera por lo
general se toma un 8% del total del costo de la mquina.
COSTODE LA MAQUINA
P. TOTAL
SISTEMAS Y PARTES QUE LA P.UNITARIO
N CANTIDAD C/imp
CONFORMAN C/imp ($us)
($us)
1 SISTEMA DE ALIMENTACION 212,66 1,00 212,66
SISTEMA DE POTENCIA Y
2 1850,73 1,00 1850,73
TRANSMISION
3 SISTEMA DE PLASTIFICACION 1671,19 1,00 1671,19
4 SISTEMA DE CONFORMADO 110,15 1,00 110,15
5 SISTEMA DE CALEFACCION 295,72 1,00 295,72
6 ESTRUCTURA DE LA MAQUINA 144,42 1,00 144,42
COSTO DE FABRICACION ($us) 4284,87

COSTO DE DISEO E ING. (8%) ($us) 342,79
COSTO BASICO DE VENTA ($us) 4627,65
4.4.- COSTO DE OPERACIN
Para conocer el costo de operacin de la maquina extrusora, se calcula inicialmente los

factores que inciden directamente en esta operacin; como el costo de tasa de retorno
esperada; costo de la depreciacin de la maquina; costos del consumo de energa elctrica,
costo de la mano de obra del operador, costo de mantenimiento de la mquina y tambin el
costo de obsolescencia; la suma de todos estos costos ser el costo total de operacin. Para
tal efecto, se recurre a Leland130
4.4.1.- Costo de operacin de la maquina diseada
a).- T.I.R. (Tasa de inters de retorno) por operacin:
La inversin inicial es = 4628 $us
T.I.R. = 18% anual (esperado)
La operacin de procesamiento de resina, por una jornada de trabajo (8horas), se tiene:
130
Fuente: Leland T. Blank, Ingeniera Econmica, 2da edicin, Editorial Mc Graw Hill
138
4628 $ 830.88 $
T.I.R. por operacin = ( ) 0.000913 = 0.23 $us
15
b).- Costo de la depreciacin (C.D.):
Tiempo de depreciacin = 15 aos
Depreciacin = 10% anual (aconsejable)
Tomando en cuenta adems el tiempo de operacin por jornada (8horas), se tiene:
4628 $ 461.63 $
(C.D.) por/operacin = ( ) 0.000913 = = 0.25 $
15
c).- Costo de la energa elctrica (C.E.):
Tomando en cuenta que el costo de energa elctrica para la industria es 0.25 $us/kW-hr.
La suma de las potencias de los motores es la siguiente:
Un motor (sistema de potencia) = 15 kW, considerando el tiempo de operacin por

jornada, se tiene:
$
= 0.25 15 8 = 30 $

Tal que el C.E. por operacin es = 30 $us
d).- Costo de la energa elctrica de calefaccin (C.E.):
Tomando en cuenta que el costo de energa elctrica para la industria es 0.25 $us/kW-hr.
La suma de las potencias de las resistencias es la siguiente:
Una resistencia elctrica (sistema de calefaccin) = 6,15 kW, considerando el tiempo de

operacin por jornada, se tiene:
$
= 0.25 6,15 8 4 = 49.2 $

Tal que el C.E. por operacin es = 49.2 $us
e).- Costo de mano de obra (C.M.O.):
La mquina ser operada por una persona, el cual percibe un salario de 0.95$us/hr;
considerando una jornada de trabajo, se tiene:
139
$
. . . / = 0.95 8 = 7.66 $

f).- Costo de mantenimiento (C. Mtto.):
El costo de mantenimiento es aproximadamente 10% del costo de depreciacin.
. . / = 0.025 $
g).- Costo de obsolescencia (C.Obs.):
Se toma un porcentaje de la inversin aproximadamente de obsolescencia de 10% anual

(aconsejable)
. . / = 0.25 $
EL COSTO TOTAL POR OPERACIN SERA (C.T.O.):
(C.T.O.) = T.I.R. + C.D. + C.E. + C.M.O. + C. Mtto. + C.Obs.
(C.T.O.) = 0.23$us + 0.25$ + 30$ + 49.2 $ + 7.66 $ + 0.025 $ + 0.25 $
(C.T.O.) = 87.62 $
Entonces el costo total de operacin por jornada de trabajo (8h por da) ser de 87.62 $us,
con el funcionamiento de la maquina a su mxima capacidad de produccin.
h).- Costo unitario de produccin (Cu):
El costo unitario de produccin, es el costo final de cada unidad producida.
. . .
=

87.62 $us/dia
=
640 /
$
= 0.14

El unitario de produccin es de 0.14 $us/kg que es equivalente a 1bs por kg de material

producido.
140
CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Las conclusiones y recomendaciones se realizan en base a los estudios realizados, y los

resultados obtenidos en el desarrollo de este proyecto.
5.1.- CONCLUSIONES
El diseo de la maquina extrusora, se la hizo a partir del estudio del material

compuesto, entre el polietileno tereftalato (PET) y el polvo de madera, con lo cual
se cumple con los requerimientos planteados, con una produccin de 80 kg/h, con
un rango de tolerancia de +10kg/h, la primera hora de trabajo es donde se debe
calibrar la mquina para poder conseguir una produccin constante.
Debido al movimiento relativo entre el tornillo y el cilindro, el material se mezcla
de manera homognea, se calienta por efecto, no solo del calor aplicado al cilindro,
sino, sobre todo por la energa disipada por los esfuerzos internos.
En la construccin de la maquina extrusora se utiliza material AISI-SAE 4140 y
AISI-SAE 1045, en elementos como el husillo y el cilindro respectivamente, que
van a soportar presiones de 50 MPa y temperaturas de 255 C.
141
El sistema de potencia y transmisin est basado en la reduccin de velocidad y
revoluciones por minuto para aumentar el torque requerido en la extrusin, si bien
se poda seleccionar un motorreductor con las caractersticas requeridas, se opt por
disear un sistema de transmisin de potencia de bandas para una posible
modificacin y ampliacin en la produccin de la mquina.
5.2.- RECOMENDACIONES
Para conseguir la produccin deseada se debe tener la materia prima suficiente en

la bodega de acopio, ya que si la maquina deja de trabajar, el tiempo perdido es un
gasto para la empresa por la cantidad de energa que se necesita para su
funcionamiento y sobre todo no se obtendra la produccin planteada.
Es muy importante el mtodo terico para la seleccin de resistencias elctricas,
tipo abrazadera o banda, para evitar el sobredimensionamiento y gastos
innecesarios para los procesos en los que no es necesaria una excesiva carga
calorfica, y an ms el sistema de control de estas temperaturas para regular estas
resistencias.
Para un buen funcionamiento de la maquina extrusora, es necesario que el cilindro
alcance una temperatura interior de 255 C, esto garantiza una perfecta
homogenizacin y fusin de los materiales, que se verifica al salir los perfiles del
dado o boquilla de extrusin.
Despus de una jornada de trabajo la mquina, debe quedar sin material en el
interior del cilindro, ya que como se analiz el material se enfra y solidifica, y al
tratar de poner en marcha al da siguiente, el husillo puede daarse por la potencia
del motor.
5.2.1.- RECOMENDACIONES COMPLEMENTARIAS
Es importante realizar algunas recomendaciones complementarias, tanto al fabricante del

equipo (para montaje), como para al operador del mismo (puesta en marcha).
5.2.1.1.- RECOMENDACIONES DE MONTAJE
Una vez que las piezas de equipo han sido acabadas con las dimensiones correspondientes
a los planos respectivos, se procede al montaje de las mismas. Para la realizacin del
montaje, es aconsejable diferenciar los diferentes sistemas que conforman la maquina
142
extrusora. Sistema de alimentacin, sistema de potencia y transmisin, sistema de
plastificacin, sistema de calentamiento, sistema de conformado.
El orden de ensamblado es el siguiente: tomando como pieza base la estructura portante, se

preceder al montaje del sistema de potencia y transmisin constituido por los siguientes
elementos mecnicos (el motorreductor, el reductor de velocidad); proseguir con el
montaje del sistema de plastificacin, haciendo sujetar las lunetas a la estructura portante
para luego sujetar el tornillo extrusor en los cojinetes de empuje axial y paralelamente las
resistencias elctricas al cilindro o can plastificador, el mismo ser fijado a las lunetas y
el husillo a las chumaceras; sujetar el sistema de alimentacin (tolva de cargado, transicin
de la tolva, placa de estrangulamiento) al can plastificador, seguidamente realizar el
montaje del sistema de conformado, conectando el cabezal extrusor con la boquilla
respectiva para ser extruida, finalmente, se consigue montar el sistema de mando,
conectando los dems elementos de control de temperatura.
Realizar el control de calidad para todas las piezas maquinas, as tambin de los elementos
que se conforman mediante soldadura.
5.2.1.2.- RECOMENDACIONES DE PUESTA EN MARCHA
Antes de proceder a su funcionamiento, se deben examinar sus diferentes partes y conviene

tener en cuenta algunos puntos antes de comenzar a extruir.
El encargado del funcionamiento de la extrusora debe estar familiarizado con el

diseo de la boquilla que va emplear, as como la manera de montarlos y
desmontarlos.
La verdadera operacin de extrusin comienza cuando la temperatura ha alcanzado
el valor deseado, esto se consigue calentando el cilindro plastificador entre 20 a 25
min antes de colocar el material en la tolva de alimentacin.
Una vez que la maquina ha alcanzado la distribucin de temperaturas deseadas, se
coloca la resina en la tolva y se comienza a girar el tornillo extrusor. En todo
momento se observa el ampermetro del motor del tornillo; cuando ya hay
suficiente trabajo del tornillo sobre el material, lo que pone en evidencia por una
cada de corriente, si sube excesivamente el consumo de corriente, se deber
regular el ingreso de resina.
143
Otro punto a tener en cuenta en las operaciones de rutina para poner en marcha la
extrusora son: asegurarse de las tuercas que embridan el cabezal y la boquilla hayan
sido apretadas en caliente, es decir, despus de que la maquina ha alcanzado la
temperatura de trabajo y antes de hacer girar el tornillo.
Para parar el extrusor la primera medida es cerrar la entrada de la tolva de
alimentacin y seguir extruyendo hasta vaciar la extrusora del material que queda
en el canal del tornillo; cuando el ampermetro del motor indica que se trabaja con
la mnima carga se desconecta los controles de temperatura y el sistema de
calefaccin y seguidamente se para el motor.
La limpieza de las boquillas y otros componentes desmontables del cilindro
plastificador pueden saturarse en un horno +300 C. algunos residuos pueden
quitarse con cepillo de alambre (bronce o cobre).
Finalmente, a continuacin se presenta una lista de recomendaciones para la solucin de
frecuentes problemas en el procesamiento de resinas mediante tcnicas de extrusin:
Problema Posible Causa y Solucin
Lneas y marcas en la Posiblemente causado por: inconvenientes en la boquilla (partculas

direccin de adheridas, etc.), o condiciones de procesamiento inadecuadas.
extrusin.
Limpie la boquilla; verifique la existencia de daos en la
boquilla.
Posiblemente causado por fluctuaciones en el flujo.
Espesor no uniforme Verifique la ausencia de oscilaciones de la presin o la

en la direccin potencia del motor.
longitudinal. Verifique el correcto funcionamiento de los controladores de
temperatura, termopares.
Posiblemente causado por inconvenientes en el sistema de
alimentacin.
Inestabilidad del
caudal de produccin. Revisar si existe formacin de puentes de resina en la tolva.
Evitarlo.
Revisar sistemas de control de temperatura.
144
Incremente la temperatura de extrusin.
Baja transparencia y/o Posiblemente causado por adherencias en la boquilla, filtros,

brillo en el producto. cabezal e incluso extrusor. Condiciones de procesamiento
Presencia de inadecuadas.
impurezas, geles, y/o
Revise el estado de los filtros, reemplcelos si es necesario.
puntos negros.
Limpie el cabezal, la boquilla o la extrusora si es necesario.
145

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CAPTULO I

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1.4.1.- OBJETIVOS GENERALES

Diseo y clculo de una extrusora para la obtencin de madera plstica, reusando

1.4.2.- OBJETIVOS ESPECIFICOS

Disear un extrusor de madera plstica, el cual permita alcanzar las temperaturas

2.1.- PROCESOS DE RECICLAJE DE LOS PLASTICOS

a).- RECICLADO QUIMICO: Implica despolimerizar los plsticos y reducirlos hasta

b).- RECUPERACION DE ENERGIA: Implica aprovechar el alto poder calorfico de los

c).- RECICLADO MECANICO: El reciclado mecnico es un proceso fsico-mecnico

Para lograr este objetivo se requiere seguir los siguientes pasos:

Recoleccin de los residuos plsticos.

2.2.- PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE EXTRUSORA

La palabra extrusin viene de dos vocablos latinos x y trudere que significan,

En la actualidad es frecuente conseguir mquinas de extrusin en lneas para el

En esta tcnica de procesamiento, la resina, generalmente en estado slido (polvo, granos),

2.2.1.- TIPOS DE EXTRUSORAS.

Se puede clasificar las mquinas extrusoras de la siguiente manera:

El presente proyecto est inmerso dentro las extrusoras de friccin viscosa, ms

2.2.1.1.- EXTRUSORAS DE FRICCION VISCOSA.

En este tipo de extrusoras la accin de transporte se consigue aprovechando las

2.2.1.2.- EXTRUSORAS DE TORNILLO.

Las extrusoras de tornillo son prcticamente las ms adecuadas para la extrusin de

La extrusora de tornillo simple es probablemente la mquina que ms ha contribuido al

2.2.1.3.- EXTRUSORAS DE UN SOLO TORNILLO.

Las mquinas de extrusin de un solo tornillo se construyen utilizando tornillos cuyos

2.3.- CARACTERISTICAS GENERALES DE LA EXTRUSORA.

Fundamentalmente, una mquina para la extrusin de material seco en caliente consiste en

En la figura se muestra el esquema general de una extrusora de plsticos de tornillo

Esquema de una extrusora mono-tornillo.

2.4.- ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE LA EXTRUSORA.

2.4.1.-LA TOLVA DE ALIMENTACION.

Es el reservorio encargado de la alimentacin de la resina a la extrusora. Aunque muy

Permitir un transporte constante sin grandes pulsaciones.

La homogenizacin de la masa fundida en extrusin se debe entender como la dispersin

El husillo comprende las siguientes zonas:

Esquema de un tornillo simple de extrusin.

Buscando maximizar la alimentacin de resina a la extrusora y con ello su productividad,

2.4.2.2 REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE FUSION.

El inicio de la fusin evidencia el paso de la resina a la segunda zona del tornillo de

Generalmente el inicio de la fusin ocurre a poca distancia de la tolva y se extiende hasta

Modelo plastificante de Tadmor.

2.4.2.3.- REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE DOSIFICACION.