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Gestion de La Produccion II Unidad 1
Gestion de La Produccion II Unidad 1
Cantidades
Secuencia de montaje.
En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las
necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente y
exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de
produccin, su coste y el control de las existencias.
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin.
En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las
mismas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la
empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada
una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.
El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de
fabricacin.
Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y
posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Demanda Independiente
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo
an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda
independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de
carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada
por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un
producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o
independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos
de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una
demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP
generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de
inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP)
genera ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qu se
debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con
los compromisos adquiridos.
A partir de los aos 60, surge una nueva tcnica con el nombre MRP Material Resource Planning
(Planificacin de Pedidos de Material), tcnica esta que ir a conocer su segunda fase, los aos 80
que se hablara a continuacin. Era una forma activa de gestionar y planear inventarios, explorando
en busca de los productos finales a travs de una planificacin de produccin especfica y su
transformacin en una tabla ordenada de rdenes de pedidos y produccin, no dejando de lado las
cantidades en stock. El MRP es simple y de lgico, pero en una situacin real, genera una enorme
cantidad de datos, lo que lo hace muy incmodo ser implantado en un ordenador. Se hace muy
pesado y lento, especialmente si el proceso es hecho manualmente, siendo por eso indispensable
el uso de ordenadores para su debido funcionamiento.
Esta tcnica prob ser un excelente mtodo de gestin de inventarios, pero pecaba en otras
importantes reas de las empresas u organizaciones.
Con la llegada de los aos 70, aparece una nueva tcnica semejante al MRP pero modificada al
nivel de la lgica de funcionamiento original. Era a CL MRP Closed Loop Material Resource
Planning (Planificacin de Pedidos de Material de Ciclo Cerrado). En esta nueva tcnica, la
capacidad de produccin pas a ser tomada en cuenta, resultando en una nueva inclusin de un
mtodo en el sistema, el CRP Capacity and requiring Planning (Planificacin de Requisitos y
Capacidades).
Surge as un mtodo efectivo de gestin de todos los recursos de una empresa que transforma la
planificacin operacional en unidades, la planificacin financiera en dinero y, por su parte, tiene
capacidad de efectuar simulaciones basadas en preguntas What If? (y que si?). Es hecho a partir
de una variedad de funciones que se interligam entre s (Surge aqu ya el primer concepto de
ERP): planificacin de negocios, planificacin de produccin, tablas de tiempos de produccin,
planificacin de material y requisitos, planificacin de capacidades y el funcionamiento del sistema
para capacidades y prioridades.
Lo que resulta de este sistema debe ser integrado con otros informes financieros, tales como
balances, pedidos, compras, stocks, produccin, etc.
Los MRP II tuvieron serios contratiempos, pues asuman tiempos de produccin fijos, capacidades
infinitas, procesamiento en batch, etc.
Al largo de los aos, otras importantes herramientas evolucionaron automatizando todo el proceso
de gestin de produccin:
Pasado, ms o menos, una dcada, alrededor de 90, y ya con todas las innovaciones tecnolgicas
de la poca y su necesidad de expansin la reas tan distinguidas como la Ingeniera, Finanzas,
Recursos Humanos, Gestin de Proyectos, Servicios y Banca, es decir, todas las actividades que
son inherentes a cualquier empresa, totalmente integradas en una solucin. Surge el ERP
Enterprise Resource Planning (Software de Gestin Empresarial). Un hecho importante es que se
integren todos los subsistemas existentes en una empresa, los ERP consiguen resultados mejores
que el total de los subsistemas en separado (El todo es mayor que la suma de sus partes).
Los tradicionales sistemas aplicacionales usados generalmente por las empresas tratan todas las
transacciones en separado. Son hechos y usados para responder la funciones especficas que
fueron destinados. Los ERP dejaron de mirar aisladamente a una transaccin, pero como parte
integral de un conjunto de procesos interligados que caracterizan toda la existencia de una
empresa o institucin.
Casi todos los sistemas de aplicaciones tradicionales usados en separado por algunas empresas
nada ms son herramientas de manipulacin de datos. Almacenan datos, los procesan y los
presentan de forma apropiada requerida por el usuario. En este proceso, el nico problema es que
no hay conexin aparente entre los diversos sistemas usados por los diferentes departamentos. Un
sistema ERP hace lo mismo, pero de una manera diferente. Surgen fcilmente centenares de
tablas llenas de datos generados como resultado de diversas transacciones, quedndose slo en
el departamento que les dio origen, en vez de que sean tratados e integrados de forma a que sean
utilizados por mltiples usuarios en mltiples departamentos y para diferentes fines que no fueron
el objetivo inicial.
Fue esta evolucin que llev, desde los aos 60 hasta a nuestros das, por eso no se puede dejar
de hablar en la importancia que la evolucin de la tecnologa tuvo en el nacimiento del ERP, o sea,
de toda su infraestructura tecnolgica y que no es posible separar de la forma actual de hacer
negocios.
La constante evolucin de la tecnologa y la reduccin del precio del hardware hizo que las
pequeas y medias empresas pudieran tener un sistema ERP. Los primeros ERPs fueron
inicialmente desarrollados para funcionar en mainframes. Con la llegada de los famosos PCs y las
arquitecturas cliente/servidor de mltiples capas en Unix, La as/400 y Windows NT, la relacin con
SGBD (Sistemas de Gestin de Bases de Datos) y su integracin con tecnologas Web contribuy
en gran medida para la facilidad de utilizacin de los sistemas ERP.
Los ERP evolucionaron hasta los das de hoy y continan en constantes evolucin, pues intentan
de una forma u otra acompaar la evolucin de las propias tecnologas computacionales. Todo esto
llev las empresas a creer que los sistemas ERP podran mejorar la performance de una empresa.
Nos hemos concentrado en la MRP II como un sistema de informacin para fabricantes porque no
se adapta bien a las necesidades de los proveedores de servicios. Sin embargo, varios aspectos
bsicos del MRP pueden ser tiles para los proveedores de servicios. Es posible usar un programa
maestro de actividades de servicios a fin de derivar los requisitos correspondientes a todos los
materiales y recursos necesarios para sostener dichas actividades. Sin embargo, el concepto de la
lista de materiales tiene que cambiar. En forma caracterstica, los proveedores de servicios estn
impulsados por los materiales, como en el caso de manufacturas. Esta condicin es especialmente
valida en el caso de proveedores de servicios en alto volumen que participan en servicios de
reparto, transporte areo, cuidado de la salud y otros similares.
http://issuu.com/joseluciano.saucedo/docs/planificaci_n_de_los_requerimientos_de_materiales