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1 ANTECEDENTES Y CONCEPTOS BSICOS


Los conceptos bsicos inherentes al sistema MRP se han conocido desde hace
muchos aos, incluso antes de que se les utilizara efectivamente. Con anterioridad
al surgi miento del MRP, casi todas las empresas empleaban variaciones del sistema
de punto de reorden, donde se permita que el inventario se redujera hasta alcanzar
una cantidad especfica, considerada el punto mnimo admisible antes de ordenar el
reabastecimiento de un nmero estndar de unidades.En otras palabras,sola
ponerse en prctica el modelo bsico de punto de reorden usual para los
inventarios independientes
El principal motivo por el que no se utilizaba el MRP era la importante cantidad de
clculos que ste exige. Con el advenimiento de computadoras ms o menos
poderosas,confiables y econmicas,el sistema MRP realmente se hizo viable.
El problema respecto de los puntos de reorden
Los puntos de reorden se encuentran,por lo general,en los inventarios de demanda
independiente. Los inventarios de demanda independiente son aquellos cuya
demanda es independiente de las decisiones operativas internas; casi siempre se
relacionan nicamente con la demanda externa de los clientes.Por lo tanto, los
inventarios de demanda independiente estn conformados ya sea por los productos
terminados de la operacin o por piezas de repuesto que los clientes demandan
para reparar algn otro artculo.Los inventarios de demanda dependiente,en
contraste, son aquellos cuya demanda se basa en decisiones internas,
generalmente sobre cunto producto fabricar y cundo hacerlo. La demanda
dependiente puede ser igual o no a la demanda externa de producto por parte de
los clientes.
Como analoga, suponga que necesita alimentar a seis personas con la cena de
lasaa,y que cada una de ellas consumir aproximadamente 0.4 kg del platillo.Esta
situacin exige que se cocinen 2.4 kg de lasaa.La cena se servir a las 6:00 p.m.,
lo que significa que debe iniciar su preparacin a la 1:30 p.m. Sin embargo, usted
decide cocinar 4 kg de pasta (le gusta que sobre comida) y, como tiene otras
actividades por la tarde, iniciar la preparacin de la cena a las 8:00 a.m., aunque
tenga que recalentarla en el momento apropiado. Los 2.4 kg representan la
demanda independiente de nuestra cena, pero la demanda de tiempo y cantidad de
pasta de lasaa (demanda dependiente) se basa en la necesidad de cocinar 4
kg,iniciando el proceso a las 8:00 a.m.,porque sa fue nuestra decisin interna.
Regresando a nuestro anlisis principal,pocas veces los puntos de reorden
funcionan bien en las situaciones de demanda dependiente,debido a las cantidades
de pedido y a los tiempos de espera. Para ilustrar este problema, analicemos un
producto sencillo: un gabinete de archivo con dos cajones. Es evidente que el
producto terminado que se vende en tiendas de suministros para oficina tiene
una demanda independiente. Para ilustrar mejor esta idea, daremos por sentado
que la demanda es constante a lo largo del tiempo.Tenemos cierto inventario, Q, en
el tiempo cero del diagrama de la figura 6.1. A medida que los clientes adquieren
los gabinetes,el inventario disminuye de manera uniforme.

Tarde o temprano, por supuesto, los gabinetes se agotarn si no hacemos un nuevo


pedido.Toda vez que reemplazarlos exige esperar un tiempo determinado,los
reordenaremos cuando su cantidad disminuya pero sea todava suficiente para
poder seguir satisfaciendo nuestras necesidades de venta hasta que llegue el
siguiente envo. ste es el punto de reorden bsico, y refleja una cantidad que
representa la demanda durante el tiempo de espera para el reabastecimiento,como
se ilustra la figura 6.2.
El diagrama de la figura 6.2 muestra que la cantidad desciende hasta alcanzar el
punto de reorden (A),momento en el cual la cantidad de reabastecimiento (por lo
general la CEP) ser ordenada. La cantidad en inventario continuar descendiendo
durante el tiempo de espera necesario para reabastecer el producto.Finalmente,el
nuevo pedido llegar en el punto B, y la cantidad en inventario volver al nivel
original. Este patrn de diente de sierra es bastante tpico del inventario
independiente con demanda relativamente constante,como se analiz en el captulo
anterior.

Si la cantidad de reabastecimiento se ordena a un proveedor externo,el tiempo de


espera casi siempre ser determinado por l. Sin embargo, la cuestin es distinta si
la cantidad de reabastecimiento es resultado de una operacin interna de la
compaa.

Calcular o estimar el tiempo de espera puede ser complejo para casi todas las
operaciones,ya que depende de varios factores,entre los cuales se incluyen:
Tiempo de espera por adquisicin (tiempo de espera para recibir la materia
prima). Es el tiempo que necesita el proveedor para entregar las partes, en caso de
que stas se adquieran de una fuente externa.
Tiempo de desplazamiento. Es el tiempo que toma el desplazamiento de una tarea
de una operacin a otra.
Tiempo de configuracin. Es el tiempo para configurar y preparar el equipo a fin
de realizar una labor determinada.
Tiempo de procesamiento. Es el tiempo real que toma llevar a cabo la operacin
definida en la parte.
Tiempo de espera. Es el tiempo que una tarea debe esperar hasta ser
desplazada,una vez que se le ha procesado en una operacin determinada.
Tiempo en fila de espera. El tiempo que una tarea debe esperar para su
procesamiento una vez que se le desplaz a la operacin.
Resulta interesante hacer notar que, por lo que respecta a casi todos los artculos
manufacturados, el tiempo en fila de espera generalmente representa la mayor
parte del tiempo de espera total. Ser importante tomar en cuenta este hecho
cuando analicemos la produccin justo a tiempoo esbeltaen un captulo
posterior.
Analicemos ahora el patrn de uso de uno de los componentes del producto de
nuestro ejemplo: los cajones.Aun cuando tal vez haya cierta demanda
independiente para los cajones, es evidente que la mayor parte de sta se
encuentra determinada por la necesidad del componente para fabricar y
reabastecer el suministro de gabinetes terminados.La figura 6.3 muestra la relacin
entre la demanda de los cajones y el punto de reorden de los gabinetes.
Como se ilustra en la figura 6.3, cuando se alcanza el punto de reorden para los
gabinetes (A) se hace un pedido a la fbrica para reabastecer los gabinetes
terminados. La parte inferior del diagrama muestra la demanda de cajones. En el
tiempo cerono existe demanda para los cajones, porque no se requieren para
completar gabinetes (slo se venden los que estn en inventario),y no se les utiliza
para nada ms.Esta demanda permanece en cero (lo que se muestra como una
lnea horizontal) hasta que los gabinetes alcanzan su punto de reorden (A). El punto
de reorden dispara la demanda para fabricar un nuevo lote de gabinetes
terminados. De pronto, la demanda de cajones es bastante grande. Por ejemplo, si
la orden es reabastecer 100 gabinetes terminados, existir una demanda
prcticamente instantnea de 200 cajones, lo que se indica en el diagrama como
una cada vertical en la cantidad de este componente.

Dado que el inventario de cajones ha cado por debajo de su punto de reorden, se


genera una solicitud para reabastecerlos. Una vez que haya transcurrido el tiempo
de espera, el inventario de cajones se habr reabastecido hasta el punto C, y
volver a permanecer constante hasta que se d una vez ms la demanda, lo cual
ocurrir cuando llegue el momento (punto D en el diagrama) de fabricar y
reabastecer el suministro de gabinetes terminados.
El problema con esta demanda abultada para los artculos de inventario con
demanda dependiente estriba, sobre todo, en los tamaos de lote. Como se ilustra
claramente en la figura 6.3, esta situacin es indeseable, ya que el inventario de
cajones (indicado en el diagrama mediante el rea sombreada debajo de la lnea
que representa la cantidad de cajones) resulta costoso y difcil de almacenar. Este
patrn se repite en el caso de otros componentes dependientes (por ejemplo, acero
sin trabajar, seguros,manijas,etctera).
La solucin que propone el sistema MRP se basa en una simple premisa: si podemos
proyectar los requerimientos y sabemos cul es el inventario inicial, debemos ser
capaces de predecir o calcular cundo se presentar el punto de reorden de los
gabinetes terminados.A partir de esta informacin podremos mantener bajo el
inventario de cajones hasta justo antes de necesitarlos para fabricar el siguiente
lote de gabinetes terminados.Esta situacin se muestra en la figura 6.4.

En el diagrama de la figura 6.4, el inventario de cajones es muy bajo (lo que se


indica mediante la parte sombreada ms oscura de la curva).Como ahora contamos
con una prediccin del tiempo y de la cantidad en que se dar el punto de reorden,
podemos aumentar el suministro de cajones justo antes de se requieran,lo que
ocurre en el punto E. Este inventario se agota muy rpido. Por supuesto, el costo
asociado al rea sombreada ms oscura es significativamente menor que con el
mtodo anterior. ste es el propsito y el principio que dan sustento al sistema
MRP:pronosticar en el programa maestro de produccin (PMP) tanto la cantidad de
productos terminados (gabinetes de archivo) que se demandan,como el tiempo en
que dicha demanda se presenta.