Control de la actividad de producción.

El control de la actividad de producción (CAP) se encarga de vigilar la actividad real

de fabricación de un producto, o la prestación de un servicio.

El conjunto de actividades, métodos y sistemas utilizados para lograr este objetivo

es lo que suele denominarse control de la actividad de producción, o CAP. Este
concepto también es conocido como control de planta, aunque esta denominación
implica que su implementación principal se da en entornos de manufactura. Como
casi todos los principios que conforman el CAP son válidos tanto para las
operaciones de servicios como para las de manufactura.

 Información general del control de la actividad de la producción.

Dos de los principales insumos de información que utilizan los sistemas CAP son:
la fuente de los pedidos que necesitan procesarse y la información por medio de la
cual se controlan y procesan dichos pedidos. De manera más específica, los
insumos de información incluyen:
 Pedidos recién liberados (dato que suele provenir del MRP).
 Estado de los pedidos existentes.
 Información de ruteo (como se analizó en el sistema de capacidad). La
información de ruteo (o de trayectoria) describe secuencialmente los pasos
que deben efectuarse para completar el proceso.
 Información del tiempo de espera.
 Estado de los recursos (cantidad de recursos disponibles, problemas de
equipos, programas de mantenimiento, etcétera).

 Asignación de prioridades.

Existen varios métodos para asignar prioridades al trabajo que se realiza en un

centro de trabajo: fecha de vencimiento, tiempo de procesamiento más corto,
holgura total, holgura por operación… En el caso de entornos donde se utilizan
métodos integrados de control de la producción, no es necesario aplicar unas reglas
de programación para asignar prioridades a las tareas.

 Programación.
es posible desarrollar un estimado de cuándo alcanzará la tarea un centro de trabajo
determinado, y de cuándo debe finalizarse el trabajo en él. Existen dos métodos
básicos para establecer estos estimados de tiempo. El primero, llamado
programación inversa, inicia el cálculo a partir del momento en que la tarea se vence
(o se ha comprometido), y utiliza la información del tiempo de espera para retroceder
hasta determinar cuándo llegará la tarea al centro de trabajo y cuándo deberá
finalizarse. El segundo método, conocido como programación directa, funciona
exactamente al revés. Se inicia cuando la tarea se libera al proceso de producción.
Una vez más mediante estimaciones del tiempo de espera, el método calcula en
qué momento debe llegar la tarea al centro de trabajo, y cuándo deberá ser
completada ahí, para concluir con una estimación del momento en que se terminará
todo el trabajo.

 Carga.
Muchas veces la carga se mide en unidades de tiempo, por ejemplo, horas de
trabajo. Antes de analizar los métodos por los que se puede determinar la carga de
un centro, es útil comprender dos métodos fundamentalmente distintos para su
administración.

Carga infinita: En este método las tareas se cargan a un centro de trabajo de

acuerdo con el momento en que deben realizarse para responder a las
necesidades del cliente, sin importar la respuesta de la capacidad ante dicha
carga.
Carga finita: Como su nombre lo indica, este método implica que el centro de
trabajo cuenta con una capacidad conocida, finita y sujeta a medición. Si el
centro de trabajo tiene una carga que excede su capacidad en un periodo dado,
el trabajo se desplaza al siguiente periodo.
Básicamente hay dos métodos para cargar un centro de trabajo:

• Carga vertical. En este método se selecciona un centro de trabajo y las tareas se

cargan en él una por una. El foco de atención es el centro de trabajo, en donde las
tareas se cargan una por una.
• Carga horizontal. En este método la tarea con la prioridad más alta se carga en
cada uno de los centros de trabajo donde se requiera. Luego se carga la siguiente
tarea de la misma forma, y así sucesivamente. Este método es el más utilizado por
los sistemas de programación finita.

 Acciones correctivas.

Existen elementos subjetivos al desarrollar los tiempos estándar; la “curva de

aprendizaje” alterará de manera constante el tiempo de procesamiento real, y todo
tipo de condiciones en la planta de producción afectarán el tiempo real disponible
para realizar muchas de las tareas. En consecuencia, es muy probable que se
requieran acciones correctivas de vez en cuando. Algunas de las acciones
correctivas más comunes incluyen:

 Subcontratación o adquisición de componentes. Esto implica adquirir las partes

requeridas en lugar de fabricarlas, o contratar una organización externa para
que fabrique las partes en lugar de utilizar las instalaciones de producción
internas.
 División por lotes: Implica considerar sólo la cantidad mínima de partes y
presionar el proceso para su finalización. Esto permitirá despachar una cantidad
mínima al cliente mientras que se deja el resto del pedido pendiente para
completarlo en una fecha posterior.
 División de la operación. Implica asignar más recursos (personal y equipo) a la
fabricación del pedido, de modo que el procesamiento pueda realizarse en
paralelo y, por lo tanto, finalizar más rápido.
 Cancelación de pedidos. Este es el último recurso, pero puede utilizarse cuando
el costo de finalizar el pedido utilizando estas acciones “especiales” pudiera
exceder la utilidad esperada. Sin duda es preciso tomar en consideración la
relación con el cliente y la reputación de largo plazo antes de utilizar este
método.
Bibliografía
Chapman, S. N. (2006). Planeación y control de la producción. México: Pearson Eduación.