Gestin Del

Mantenimiento
Introduccin a la teora del mantenimiento

diciembre 2008

Autor: Jorge Rodrguez Arajo

 Versin 1.0 2008 Jorge Rodrguez

CC

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de la licencia Creative Commons Attribution-Noncommercial-Share Alike 3.0 Spain

Jorge Rodrguez Arajo

grrodri@gmail.com
 ndice

1. Justificacin y objetivos............................................................1

2. Gestin del mantenimiento.......................................................2

2.1 Introduccin..................................................................................2

2.2 Tipos de mantenimiento.................................................................2

2.2.1 Mantenimiento correctivo...............................................................2

2.2.2 Mantenimiento preventivo..............................................................3

2.2.3 Mantenimiento predictivo...............................................................3

2.3 Prdidas asociadas al mantenimiento...............................................3

2.3.1 Averas........................................................................................4

2.3.2 Preparacin y ajuste......................................................................4

2.3.3 Paradas menores..........................................................................5

2.3.4 Velocidad reducida........................................................................5

2.3.5 Defectos de calidad.......................................................................5

2.3.6 Puesta en marcha.........................................................................5

2.4 Indicadores del mantenimiento........................................................5

2.4.1 Disponibilidad...............................................................................6

2.4.2 Fiabilidad.....................................................................................6

2.4.3 Mantenibilidad..............................................................................7

2.4.4 Eficiencia total de los equipos.........................................................7

3. Mantenimiento productivo total.................................................8

3.1 Las 5 eses....................................................................................8

3.2 Mantenimiento autnomo...............................................................9

3.3 Planificacin del mantenimiento preventivo.......................................9

3.4 Mantenimiento centrado en la confiabilidad.....................................10

i
 3.5 Mejoramiento de la efectividad de los equipos..................................11

3.6 Aseguramiento de la calidad..........................................................11

3.7 Formacin y motivacin de los empleados.......................................12

4. Herramientas asociadas al mantenimiento.................................13

4.1 Ciclo PDCA..................................................................................13

4.2 Principio de Pareto.......................................................................13

4.3 Equipos de mejora.......................................................................14

4.4 Mtodo SMED..............................................................................14

4.5 Diagrama de dispersin................................................................16

4.6 Estudio de mtodos......................................................................16

4.7 Anlisis modal de fallos y efectos...................................................17

4.8 Control estadstico de procesos......................................................18

4.9 Modelo de cola simple...................................................................20

5. Conclusiones.........................................................................22

ii
 Justificacin y objetivos

1. Justificacin y objetivos

Debido a que el mantenimiento es una de las principales actividades en las

que se ve involucrado un ingeniero industrial, resulta imprescindible el conocimiento y
comprensin de lo que conlleva.

Por ello, con este documento, se dar una visin global del estado actual de la
teora del mantenimiento y su importancia en la produccin industrial; as como una
introduccin a los conceptos y herramientas principales que se le asocian.

1
 Gestin del mantenimiento

2. Gestin del mantenimiento

2.1 Introduccin

El mantenimiento surgi como un coste necesario para evitar o reducir los

fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de produccin debida
a la avera del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.

As, el mantenimiento est compuesto por todas aquellas acciones que

minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce un
estado de fallo.

Como toda actividad que no aade valor, debe ser un coste a eliminar. Pero
dado que todo sistema real fallar en un momento determinado, resulta una actividad
imprescindible y clave en la produccin actual. Esto ltimo es debido a que la
capacidad de produccin depende directamente de la disponibilidad de las mquinas, y
si esta disminuye por averas o mal funcionamiento, provocar el incumplimiento de
los plazos de entrega al no haber sido contemplado por produccin.

As, surge la gestin del mantenimiento como todas aquellas actividades de

diseo, planificacin y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal
funcionamiento de los equipos.

Entre esas actividades se incluyen, adems de las funciones tpicamente

asociadas al mantenimiento, los estudios de la posibilidad de renovacin de equipos, la
realizacin de modificaciones que ayuden a fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento, la
formacin del personal de produccin para la realizacin de funciones de pequeo
mantenimiento...

2.2 Tipos de mantenimiento

Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos bsicos.

2.2.1 Mantenimiento correctivo

Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza para

restablecer un equipo o instalacin cuando ha entrado en estado de fallo.

Es el mantenimiento apropiado en mquinas de baja repercusin en el

2
 Gestin del mantenimiento

sistema, dado que, de este modo, slo se emplean recursos cuando se produce el
problema.

2.2.2 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo busca evitar averas mediante la realizacin de

intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan la
fiabilidad de la instalacin.

Las intervenciones se pueden realizar de forma peridica o sistemtica, y

segn el estado del componente o condicional, siendo esto ltimo lo recomendable, al
evitar sustituciones innecesarias, y por tanto, desperdicios.

Como el mantenimiento preventivo no evita la aparicin de fallos, su

implantacin y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicar este
sistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervencin sean inferiores a
los que se evitan con ellas.

2.2.3 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de las

mquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modo
anticiparse y evitar su aparicin.

Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado nmero de recursos

que requiere la realizacin del seguimiento de los diferentes parmetros, y por tanto,
su elevado coste, slo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste de
mantenimiento que resulten crticas en el sistema productivo.

2.3 Prdidas asociadas al mantenimiento

El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seis

grandes prdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas prdidas
son debidas a:

1. Averas

2. Preparacin y ajuste

3. Paradas menores

4. Velocidad reducida

5. Defectos de calidad

3
 Gestin del mantenimiento

6. Puesta en marcha

2.3.1 Averas

Una avera o fallo representa una anomala en el sistema, de modo que no

tiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastar con que lo altere
de tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.

Para solucionar una avera hay que identificar su causa o origen, y para ello
se emplean los diagramas causa-efecto, donde por medio de una representacin
grfica en forma de espina de pescado se realiza un anlisis sistemtico y exhaustivo
de los fallos y sus causas.

Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo segn su necesidad de

intervencin:

El fallo infantil es aquel debido a un error de diseo y por tanto

requiere la modificacin de la mquina o del proceso. Para evitar este tipo de
fallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el anlisis de todas las
causas posibles de fallo durante la etapa de diseo.

El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento del

equipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo,
pudiendo ser reducido hasta su prctica eliminacin.

Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tanto

resultan inevitables, con lo que ante ellas slo se puede mejorar la respuesta
del equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar el
dimensionado de los equipos por medio de la elaboracin de simulaciones
informticas y el empleo de la teora de colas.

2.3.2 Preparacin y ajuste

Con la introduccin de los procesos de fabricacin flexibles, en los que una

misma mquina puede producir diferentes productos aparecen las prdidas asociadas
al tiempo requerido para cambiar y ajustar el til de la mquina y empezar a producir
un nuevo producto.

Como respuesta a este coste se ide en Japn el mtodo SMED, que minimiza
el tiempo de cambio dotando al proceso de mayor flexibilidad.

4
 Gestin del mantenimiento

2.3.3 Paradas menores

Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averas.

Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.

2.3.4 Velocidad reducida

Las prdidas de rendimiento en las mquinas son una de las causas de

despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del
OEE. Este ndice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los
equipos.

2.3.5 Defectos de calidad

Existen averas que provocan que el funcionamiento de la mquina se aparte

de los esperado y produzca la fabricacin de productos no vlidos.

Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradacin de componentes por la

existencia del desgaste fsico que provoca el funcionamiento de la mquina.

Las causas de este tipo de problemas resultan difciles de aislar e identificar y

requieren un elevado esfuerzo tcnico tanto para su solucin como simplemente para
su control.

En este punto, como respuesta a la necesidad de la supervisin del correcto

funcionamiento de los procesos aparece el control estadstico de procesos (SPC), que
permite identificar una desviacin del proceso productivo atendiendo al
establecimiento de una serie de parmetros estadsticos de control.

2.3.6 Puesta en marcha

Cuando los procesos de produccin en continuo se ponen en marcha existe un

perodo de tiempo de estabilizacin durante el cual el proceso no resulta vlido.

Como es una caracterstica propia del proceso la forma de reducirlo es por

medio de la propia mejora o modificacin del mismo.

2.4 Indicadores del mantenimiento

Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie de

indicadores que cuantifiquen la eficacia1 y eficiencia2 de dichas actividades. De este
modo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se

1 Capacidad de conseguir los objetivos marcados.

2 Empleo del menor nmero de recursos posible.

5
 Gestin del mantenimiento

pretendan con la realizacin de dicha actividad.

2.4.1 Disponibilidad

La disponibilidad es el principal parmetro asociado al mantenimiento, dado

que limita la capacidad de produccin.

Se define como la probabilidad de que una mquina o sistema est preparada

para produccin en un perodo de tiempo determinado, o sea que no est parada por
averas o ajustes.

To
D= [Disponibilidad]
T oT p

T o tiempo total de operacin

T p tiempo total de parada

Los perodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por

convenios laborales, por mantenimiento planificado, o por paradas de produccin,
dado que estas no son debidas al fallo de la mquina.

Aunque la anterior es la definicin natural de disponibilidad, se suele definir

de forma ms prctica a travs de los tiempos medios entre fallos y de reparacin,
dado que son los datos que se conocern para cada sistema.

As, se tiene que:

TMEF
D= [Disponibilidad]
TMEF TMDR

TMEF tiempo medio entre fallos

TMDR tiempo medio de reparacin

2.4.2 Fiabilidad

La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacin

desarrolle su funcin, bajo unas condiciones especficas, y durante un tiempo
determinado.

Por tanto, la media de tiempos entre fallos (TMEF) caracteriza la fiabilidad de

la mquina.

6
 Gestin del mantenimiento

2.4.3 Mantenibilidad

La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea

restablecido a una condicin especificada, dentro de un perodo de tiempo dado, y
usando unos recursos determinados.

Por tanto, la media de tiempos de reparacin (TMDR) caracteriza la

mantenibilidad del equipo.

2.4.4 Eficiencia total de los equipos

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea para

definir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un slo ndice los tres
parmetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos de
produccin.

OEE= DisponibilidadRendimientoCalidad
Rendimiento

El rendimiento contempla la prdida de eficiencia de un determinado equipo

como una disminucin de su capacidad de produccin frente a la nominal o esperada.

N total de unidades
Rendimiento=
Tiempo de operacinCapacidad nominal
Calidad

La calidad es el indicador de las prdidas por fabricacin defectuosa de los

productos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas como
a que aquellas que requieran ser reprocesadas.

N de unidades vlidas
Calidad =
N total de unidades fabricadas

7
 Mantenimiento productivo total

3. Mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestin del

mantenimiento asociado a la filosofa just in time (JIT) que busca el mejoramiento
continuo de los procesos por medio del aumento de la disponibilidad total de los
equipos al involucrar a toda la organizacin.

Busca eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de la

eliminacin de las averas y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las mquinas
al planificar adecuadamente el mantenimiento preventivo.

Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologas

bsicas que posibilitan el aumento de la productividad.

Aplicacin de las 5 Ss

Establecimiento del mantenimiento autnomo

Planificacin del mantenimiento preventivo

Aplicacin del mantenimiento centrado en la confiabilidad

Mejoramiento de la efectividad de los equipos

Aseguramiento de la calidad

Formacin y motivacin de los empleados

3.1 Las 5 eses

La metodologa del orden y la limpieza que propugnan las 5 Ss fue

introducida por el modelo de administracin japons como medio para eliminar el
despilfarro derivado de la existencia de desorden y suciedad.

Se constituye en cinco etapas:

1. Seiri (clasificar). Consiste en la eliminacin de todo lo innecesario. Para

ello se identifican los elementos necesarios en el puesto de trabajo y se
eliminan todos aquellos innecesarios.

2. Seiton (organizar). Consiste en ordenar e identificar convenientemente

los elementos presentes en el centro de trabajo de modo que estn listos para
cuando se necesiten. O sea, aplicar el, un lugar para cada cosa y cada cosa en

8
 Mantenimiento productivo total

su lugar.

3. Seiso (limpiar). Consiste en mantener limpio y ordenado el puesto de

trabajo, las mquinas y las personas.

4. Seiketsu (estandarizar). Consiste en el mantenimiento y mejora de los

niveles de organizacin y limpieza. O sea, desarrollar de modo continuo las tres
eses anteriores.

5. Shitsuke (autocontrolar). Consiste en capacitar a todos los empleados

para que mantengan la aplicacin de las acciones anteriores. O sea, se trata de
inculcar la autodisciplina, de modo que se mantengan el orden y la limpieza por
medio de la aplicacin de los procedimientos correctos.

Las 5 S's se han convertido en toda una filosofa a inculcar a todos los
miembros de la organizacin, dado sus indiscutibles beneficios sobre el rendimiento
del trabajo de las personas.

3.2 Mantenimiento autnomo

Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autnomo, donde se

transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de
produccin.

De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento de

mantenimiento, y se implica al operador de la mquina, hacindole responsable del
estado de la misma.

Al implicar al operario de produccin en el mantenimiento de sus mquinas se

reduce el nmero de averas como consecuencia directa de un mejor uso de las
mismas.

Como una parte importante del mantenimiento autnomo incluye la

comprobacin del estado de las mquinas, las fichas de automantenimiento se
elaboran a modo de checklist3 que al agrupar las acciones con la misma periodicidad
simplifica y sistematiza la tarea de los operadores de fabricacin evitando errores y
omisiones.

3.3 Planificacin del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo busca aumentar la disponibilidad y confiabilidad

3 Lista de comprobacin.

9
 Mantenimiento productivo total

de los equipos por medio de una serie de actuaciones planificadas.

Se tiene que si la tasa de fallos 4 aumenta con la edad del equipo, significa que
algn componente requiere la aplicacin de acciones preventivas, y se debe establecer
un plan de mantenimiento, ya sea sistemtico o condicional. Si esta permaneciese
constante, entonces slo se requeriran rutinas de mantenimiento autnomo. Pero si el
comportamiento de la tasa de fallo es aleatorio, resultar imposible la aplicacin del
mantenimiento preventivo.

El problema a la hora de abordar el mantenimiento preventivo reside en la

determinacin de los perodos de revisin o cambio, y de las condiciones de fallo.

Para esto se recurre al anlisis de los datos histricos de funcionamiento de

las mquinas, y al modelado de los fallos a travs de distribuciones estadsticas que
posibilitan la realizacin de estimaciones objetivas, que ha su vez permiten decidir
cuales son las acciones o medidas ms adecuadas y su periodicidad desde el punto de
vista econmico.

Dado que las decisiones de mantenimiento son tomadas en base a histricos

de datos, se entiende la importancia de recurrir a sistemas de informacin que
permitan registrar el funcionamiento de las mquinas, sus fallos y las acciones y
soluciones adoptadas.

En esta fase se elaboran las gamas de mantenimiento, que son las

descripciones paso a paso y de forma cronolgica de las acciones preventivas, donde
adems se especifican utillajes, valores de referencia, consignas de seguridad, etc.

3.4 Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) se emplea como medio para

optimizar el mantenimiento, al centrar las acciones sobre la operacin del sistema y
no sobre las propias mquinas. De este modo se evala la importancia y la
confiabilidad5 de las mquinas que componen el sistema, y se interviene sobre estas
segn su relevancia, consiguiendo mejoras significativas sin desperdiciar recursos, y
por tanto, reduciendo el coste y aumentando el beneficio del mantenimiento.

As, la metodologa lgica del RCM se puede resumir en seis pasos:

1. Identificar los principales sistemas de la planta y definir sus

4 Inversa del tiempo medio entre fallos.

5 Probabilidad de que un determinado equipo desempee su cometido durante un perodo determinado.

10
 Mantenimiento productivo total

funciones.

2. Identificar los modos de fallo que puedan producir cualquier falla

funcional.

3. Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos por medio

del anlisis de su criticidad.

4. Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales.

5. Establecer la estrategia de mantenimiento.

6. Seleccionar las actividades preventivas u otras acciones que

conserven la funcin del sistema.

El RCM representa un enfoque sistmico para disear programas de

mantenimiento que aumenten la confiabilidad con un mnimo costo y riego.

3.5 Mejoramiento de la efectividad de los equipos

La solucin de averas responde a una necesidad de actuacin real, y como

tal, no aporta un aumento del rendimiento de los equipos. Para aumentar la
productividad de los mismos hay que eliminar los fallos o minimizar sus efectos por
medio de mejoras en las mquinas y procesos que eliminen sus causas.

Es aqu donde entran en juego los equipos de mejora, que por medio de los
diagramas causa-efecto detectan y elaboran soluciones, y el AMFE como herramienta
de diseo, que busca evitar las causas de fallo en la etapa de diseo de las mquinas
o los procesos. Pero este ltimo paso slo puede ser llevado a cabo por medio de la
realimentacin de los datos de operacin, que permitan cerrar el ciclo de mejora
continua.

Tambin se debe observar la importancia de transformar la experiencia en

conocimiento, de modo que pueda ser incorporado a nuevos equipos y sistemas, y que
contine el proceso de mejora continua. Adems, esto contribuir en un incremento
del valor de la organizacin al entrar a formar parte del capital intelectual.

3.6 Aseguramiento de la calidad

Como parte del sistema JIT se busca el aseguramiento de la calidad, de aqu

la importancia de eliminar totalmente las averas cuando aparece un problema,
evitando la produccin de piezas defectuosas, y deteniendo las lneas si es necesario.

11
 Mantenimiento productivo total

Con el objeto de agilizar la respuesta del equipo de mantenimiento

aparecieron sistemas de aviso como el Andon que empleando paneles luminosos
informaba del estado de los centros de trabajo. En la actualidad se ven desplazados
por sistemas informticos que integran la supervisin y el control de los equipos, as
como las medidas de mantenimiento y los histricos de averas. Con esto se logra la
integracin de la informacin tanto proactiva como reactiva en el propio sistema
posibilitando su gestin integrada y el desarrollo de los diferentes anlisis causa-efecto
de modo que puedan ser transformados en acciones de mantenimiento.

3.7 Formacin y motivacin de los empleados

El xito o fracaso en una organizacin est directamente ligado a sus

miembros, dado que estos son los nicos responsables de su mejora y por ello la
importancia de la capacitacin y entrenamiento de todos los empleados.

Gracias a la formacin se reducen los errores, mejorando la calidad y

reduciendo los costes, y se reduce la curva de aprendizaje del trabajador y se
aumenta la motivacin, resultando en una mayor productividad del mismo.

12
 Herramientas asociadas al mantenimiento

4. Herramientas asociadas al mantenimiento

4.1 Ciclo PDCA

El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la

metodologa bsica para lograr la mejora continua en la bsqueda del aumento de la
eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los procesos.

Est compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de

forma cclica:

1. Planificar: determinar que hay que

hacer y como hacerlo.

2. Hacer: realizar las tareas y

Actuar Planificar
acciones planificadas.

Verificar 3. Verificar: evaluar los resultados

Hacer
y analizar las causas de las desviaciones
observadas.

4. Actuar: implantar las mejoras, nuevos

estndares y normas de trabajo.

4.2 Principio de Pareto

El principio de Pareto se aplica para priorizar los problemas de forma objetiva

segn su importancia.

Este principio afirma que existen muchos problemas sin importancia frente a
solo unos pocos graves, de modo que mediante la solucin de unas pocas causas
graves se solucionarn la mayora de los problemas.

As, por medio de la elaboracin de un diagrama ordenado de frecuencias

acumuladas se pueden identificar el 20% de las causas graves, que provocar en
torno al 80% de los fallos, frente al 80% restante, que tan slo ser el causante del
otro 20% de las averas, y por eso tambin se conoce como el principio del 80-20.

13
 Herramientas asociadas al mantenimiento

Diagrama de Pareto
160 100

140 90
80
120
70
Nmero de fallos

100 60
80 50

60 40
30
40
20
20 10
0 0
E B C F D H A G
Tipos de fallos
Ilustracin 1: Ejemplo de diagrama de Pareto

4.3 Equipos de mejora

Un equipo de mejora es un pequeo grupo formado por miembros de distintos

departamentos y constituido para mejorar el funcionamiento de toda la empresa a
travs de la resolucin de un determinado problema. As un equipo nace para
desarrollar un plan de mejora en alguno de los departamentos o secciones de la
compaa y se deshace cuando se han alcanzado los objetivos en ese rea.

El equipo estar coordinado y liderado por un miembro del departamento o

seccin de la empresa al que afecta directamente el plan.

La ventaja del trabajo en equipo, que no en grupo, reside en que crea

sinergia, de modo que los resultados alcanzados son mayores que los que se
obtendran con el trabajo individual de sus integrantes. Adems, fomenta la
creatividad, mejora la formacin, refuerza la motivacin e integra a sus miembros
como parte de la organizacin.

4.4 Mtodo SMED

El mtodo SMED (Single Minute Exchange of Die) se emplea para reducir el

setup time o tiempo de preparacin requerido en el cambio de til y ajuste en una
mquina polivalente cuando se cambia la produccin.

Con ello se pretende eliminar los costes asociados a la preparacin de las

mquinas para producir un producto u otro, y con ello poder reducir el tamao de lote,

14
 Herramientas asociadas al mantenimiento

y dotar de mayor flexibilidad6 al proceso productivo.

Del tiempo total requerido para la fabricacin de un determinado lote de

producto, una parte fija ser empleada en preparar la mquina para el procesos, lo
que supondr un coste fijo que ser equilibrado por el aumento del tamao de lote,
que corresponde al tiempo de proceso variable y por tanto a un coste variable. Si el
tiempo de preparacin disminuye, se podr optar por la fabricacin de lotes ms
pequeos, que doten de mayor flexibilidad al procesos, y que por tanto posibilite la
produccin JIT.

Mtodo:

1. Identificar las operaciones del mtodo actual y medir sus tiempos.

2. Clasificar las operaciones entre internal setup y external setup,

segn la mquina est parada o en marcha en el momento de realizar la
operacin.

3. Transformar todas las operaciones posibles, en operaciones con

mquina en marcha, external setup.

4. Reducir el tiempo empleado en las operaciones de cambio con la

mquina parada.

5. Eliminar el tiempo de preparacin mediante la modificacin del

diseo de productos, componentes, tiles, mquinas y procesos, o la
multiplicacin de las mquinas, de forma que se elimine la necesidad de
realizar cambios de til.

Algunas acciones a llevar a cabo para la reduccin de los tiempos de cambio

pueden ser:

Programar los cambios y preparar previamente el material para

eliminar las esperas.

Realizar operaciones en paralelo para reducir el tiempo que la mquina

est parada.

Utilizar dispositivos de sujecin rpida, estandarizar el tamao y el tipo

de herramientas de apriete, y eliminar los procesos de ajuste.

Mejorar el almacenaje y transporte de materiales y herramientas por

6 Facilidad del sistema para poder adoptar un amplio rango de estados.

15
 Herramientas asociadas al mantenimiento

medio de la adecuacin de los medios de manutencin7, y el uso de controles

visuales.

Generalizar el concepto poka-yoke implementando sistemas antierror

en todos los dispositivos posibles.

4.5 Diagrama de dispersin

Permite el estudio de la relacin causa-efecto, al representar en un mismo

grfico dos variables enfrentadas.

Mediante la medida de la correlacin se evala la dependencia que existe

entre dos o ms variables aleatorias. As, mediante el trazado de las rectas de
regresin y la evaluacin de las pendientes se tendr el grado de correlacin entre las
variables. Esta relacin de dependencia entre variables se mide por medio del
coeficiente de correlacin.

4.6 Estudio de mtodos

Cuando se pretende aumentar la eficiencia de una tarea se hace indispensable

recurrir al estudio de los mtodos de trabajo empleados.

Con este estudio se pretende optimizar la forma de realizar una tarea para
conseguir que resulte lo ms eficiente posible, para lo cual, ser necesaria, como
siempre una primera etapa de recogida de datos.

Se registra el procedimiento actual, se mide, se analiza y se desarrolla uno

mejorado. Finalmente se elabora la documentacin del procedimiento por medio de
una instruccin de trabajo, se forma al personal y se implanta la nueva solucin.

Para el registro de datos existen tcnicas especiales como el cursograma

sinptico del proceso, el cursograma analtico, el diagrama de actividades mltiples, el
diagrama de recorrido o de circuito, el diagrama de hilos, el grfico de trayectoria...

Para la medicin del trabajo, o sea, la determinacin del tiempo que invierte
un trabajador cualificado en ejecutar una tarea determinada empleando un
procedimiento especfico, existen dos tcnicas principales. El estudio de tiempos y las
normas de tiempo predeterminadas.

El estudio de tiempos consiste en el registro de los tiempos de cada una de

7 Conjunto de operaciones de manipulacin, transporte y almacenaje, tanto de tiles como de materiales o

productos.

16
 Herramientas asociadas al mantenimiento

las tareas que componen un procedimiento ( t obs ), as como los ritmos de trabajo
observados ( r obs ) durante su realizacin y bajo unas condiciones determinadas.

El ritmo se valora mediante el empleo de escalas como la (100-133), (60-80),

(75-100), (0-100), donde el valor superior se corresponde con el ritmo tipo ( r tipo ).
De este modo se tiene que:

t obsr obs
tiempo base=
r tipo

Adems, sobre el tiempo base habr que aplicar los suplementos (fatiga,
descansos, necesidades personales, contingencias...) para obtener el tiempo tipo de
ejecucin de cada una de las tareas.

En las normas de tiempo predeterminadas se descompone la tarea en

movimientos bsicos, asignndoles a cada uno el tiempo definido por el mtodo. Estos
mtodos no se basan en interpretaciones de ritmos de trabajo y por lo tanto resultan
objetivos, pero su aplicacin se reduce a la estimacin de los tiempos requeridos por
procedimientos que an no han sido implantados.

4.7 Anlisis modal de fallos y efectos

El anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es una herramienta empleada en

la previsin de fallos derivados del diseo, y por tanto enfocada a la fiabilidad.

Con ella se analizan de forma sistemtica productos y procesos para

identificar de forma previa las causas potenciales de fallo y segn sus importancia
concentrar esfuerzos en su solucin.

Con la identificacin temprana de las posibles causas de fallo se desarrollan

medidas para evitar su aparicin o minimizar sus consecuencias por medio de medidas
preventivas definidas ya en la etapa de diseo.

Mtodo:

1. Listado de las funciones del producto o proceso

2. Listado de los modos de fallo potenciales

3. Definicin de los efectos de los fallos

4. Descripcin de las causas

5. Clculo del ndice de prioridad de riesgo

17
 Herramientas asociadas al mantenimiento

El ndice de prioridad de riesgo (IPR) es un indicador compuesto que depende

de la gravedad (G), de la probabilidad de ocurrencia (F) y de la probabilidad de
deteccin del fallo (D).

IPR=DGF [ndice de prioridad de riesgo]

De aqu se tiene que G ser mayor cuanto mayor sea la gravedad, y F cuanto
mayor sea la frecuencia con que ocurre el fallo, mientras que D disminuir con la
facilidad con que pueda ser detectado dicho fallo.

AMFE de proceso
M odo de Accin de
Ele m e nto Ope racin fallo Efe ctos Caus as D G F IPR m ante nim ie nto
Paro de la
Vaciado del
encoladora y
depsito de cola 1 5 2 10
llenado del
de la mquina
depsito
Paro de la
Desalineacin de
encoladora y
Falla en la la chapa en la 4 5 5 100
Despegado del colocado de la
Encolado aplicacin de encoladora
panel lamina
la cola
Obstruccin de Paro de la
los surcos del 6 5 3 90 encoladora y
cilindro aplicador desatascamiento
Paro de los Revisin del
cilindros 2 10 5 100 sistema de
aplicadores traccin
Panel Sandw ich

Revisin de los
Desalineacin de elementos de
la chapa o del 4 10 5 200 alineacin y
panel cambiar el
deteriorado
Falla en el Revisin del
Desechable Fallo en el
Ensamblado ajuste chapa 2 10 4 80 sistema de
por calidad agarre del panel
panel sujecin
Revisin de la
Fallo en el volteo 2 10 4 80 mquina
volteadora
Falta
1 10 1 10
componente
Atascado de la Paro y
prensa con el 3 10 3 90 desatascado de
Falla en el Despegado del panel la prensa
Prensado
prensado panel Revisin del
Paro de los
2 10 5 100 sistema de
cilindros
traccin
Tabla 1: Ejemplo de AMFE de un proceso de fabricacin

Tambin existe una variante de anlisis que aade un nuevo factor, la

criticidad (C) que supondra la aparicin de un determinado fallo, o sea, lo daino que
sera para la operacin del sistema.

4.8 Control estadstico de procesos

El control estadstico de procesos (SPC) permite detectar cuando un proceso

18
 Herramientas asociadas al mantenimiento

se aparta de su funcionamiento esperado, identificando la existencia de un problema

pero no su causa.

Como en todo proceso resulta imposible controlar todas las causas de

variacin que intervienen en el, ya sea por su desconocimiento o por el coste que
supondra, se asume la existencia de una serie de variaciones no controlables. Estas
variaciones siguen un comportamiento aleatorio y por tanto pueden ser modeladas a
travs de una distribucin normal, lo que permite el establecimiento de unos
mrgenes bajo los cuales el proceso se considerar controlado.

As, un procesos permanecer bajo control mientras los valores de las

caractersticas de calidad se representen dentro del rango preestablecido en el grfico
de control y sin presentar ningn tipo de tendencia o patrn, o sea, con un
comportamiento aleatorio.

Para la determinacin de los lmites de control se calculan la media y

N
desviacin tpica de un conjunto muestral ( {X i }i=1 ) tomado durante un perodo bajo

el cual el proceso permanece bajo control. Conocidos estos valores, se tiene que los
lmites habituales (confianza del 99,7%) vendrn dados por:

L= 3 [Lmites de control]

=
Xi [Media]
N

=
X i 2
N
[Desviacin tpica]

19
 Herramientas asociadas al mantenimiento

Grfico de control
14

12

10

8 X
Lmite superior
6 Lmite inferior

0
0 5 10 15 20 25

Ilustracin 2: Ejemplo de grfico de control con condiciones bajo control

4.9 Modelo de cola simple

Es un modelo perteneciente a la teora de colas de la matemtica estadstica,

que permite, de un modo simple, obtener resultados aceptables en el dimensionado de
los equipos de mantenimiento.

Esto es debido a que las operaciones de reparacin para un nico equipo de

mantenimiento se pueden ver como una cola formada por las averas que el equipo de
mantenimiento no puede atender mientras se encuentra ocupado solucionando otra.

En el modelo de cola simple se considera una nica cola de longitud infinita,

formada por las averas en espera. Y se modelan la aparicin de averas en el tiempo,
por medio de una distribucin de Poisson, y la distribucin de las reparaciones en el
tiempo, por medio de una exponencial negativa.

Bajo estos supuestos, la teora establece que el factor de utilizacin ( ), o

ocupacin del equipo de mantenimiento, vendr dado por:

= [servicios/tiempo]

tasa de llegadas, o media de averas en un perodo determinado

patrn de servicio, o media de reparaciones en ese mismo perodo

20
 Herramientas asociadas al mantenimiento

Y el nmero medio de equipos no disponibles ( n s ), o sea, averas en

reparacin o en espera de ser reparadas, es:

n s= [nmero medio de averas]

De este modo se podrn obtener los costes provocados por la indisponibilidad

de los equipo que estn siendo reparados o en espera de ser reparados.

1
Adems, el tiempo entre averas vendr dado por y la duracin media

1
de una avera vendr dada por t s= .

21
 Conclusiones

5. Conclusiones

Se ha pasado del mantenimiento que soluciona problemas al que los evita por
medio de una labor planificada y contemplada desde las primeras etapas de diseo,
buscando eliminar todo fallo y con ello cualquier incidencia sobre produccin.

Para ello se pone de relevancia que:

Hay que implantar sistemas de adquisicin y almacenamiento de datos

eficaces en la elaboracin de histricos.

Hay que integrar los sistemas de informacin de todas las reas de la

empresa, de tal modo que permitan una comunicacin transparente.

Hay que evaluar la importancia y repercusin de cada mquina en el

sistema productivo para as destinar los recursos apropiados segn su
importancia.

Hay que implantar el trabajo en equipo como modo de conseguir

mejoras sustanciales al integrar a grupos de individuos de diferentes reas y
conocimientos.

Hay que formar y motivar a los miembros de la organizacin para

aumentar la productividad de los mismos.

22
 Bibliografa

J. C. Prado Prado, A. Garca Lorenzo, J. Garca Arca

Direccin de Logstica y Produccin

Servicio de Publicaciones de la Universidad de Vigo. 2000

Francisco Rey Sacristn

Mantenimiento Total de la Produccin

FC Editorial. 2002

Jos F. Vilar Barrio, Teresa Delgado Tejada

Control Estadstico de los Procesos

FC Editorial. 2005

Referencias en Internet

NTP 679: Anlisis modal de fallos y efectos. AMFE