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PLANTA DE PRODUCCIN
DE
CIDO ACTICO
PROYECTO FINAL DE CARRERA REA DE INGENIERA QUMICA
(2006-2007)
LAURA CASTRO ALVAREDO

NATALIA FERNNDEZ BERBEL
MARINA GUILLN MONTALBN
MARTA MOYA GMEZ
SHEILA PALLARS MOSQUERA
CSAR SIERRA MARTN
15/06/2007
NDICE DE VOLMENES
VOLUMEN I
1. Especificaciones del proyecto.
1.1. Especificaciones y necesidades de servicio

1.1.1 Definicin
1.1.2 Descripcin del proceso de fabricacin.
1.1.1. Constitucin de la planta
1.1.2. Especificaciones y necesidades de servicio
2. Listado de equipos y hojas de especificacin.
2.1 Listado de equipos
2.2 Hojas de especificacin
3. Instrumentacin y control
3.1 Instrumentacin
3.2 Listado de instrumentacin
3.3 Descripcin de los lazos. Diagramas. Hojas de especificacin.
VOLUMEN II
4. Vlvulas y accesorios.
4.1 Denominacin de las tuberas
4.2 Listado de tuberas, accesorios y vlvulas
4.3 Listado de accesorios
4.4 Hojas de especificacin
5. Seguridad e higiene
5.1 Introduccin
5.2 Clasificacin de la planta
5.3 Disposiciones generales de planta
5.4 Manipulacin de substancias qumicas
5.5 Almacenamiento de substancias qumicas
5.6 Proteccin contra incendios
5.7 Plan de emergencia interior (PEI)
5.8 Equipos de proteccin individual
6. Medio Ambiente
6.1 Introduccin
6.2 Contaminacin industrial y normativa
6.3 Residuos industriales
6.4 Sistemas de gestin medioambiental
6.5 Residuos de la planta de cido actico
6.6 Estudio del impacto ambiental
7. Evaluacin econmica
7.1 Valoracin econmica de la inversin inicial
7.2 Estimacin del coste de produccin
7.3 Estimacin de los ingresos por ventas
7.4 Estudio de la rentabilidad y viabilidad del proyecto
8. Puesta en marcha de la planta
9. Parada de la planta
10. Operacin de la planta
VOLUMEN III
11. Manual de clculo
VOLUMEN IV
12. Planos
NDICE
I Balance de materia y energa
II Introduccin terica al diseo de tanques.
11.1 Tanques de almacenamiento.
11.1.1 Tanques de almacenamiento de metanol
11.1.2 Tanques de almacenamiento de CO
11.1.3 Tanques de almacenamiento de cido actico glacial
11.1.4 Tanques de almacenamiento de cido actico diluido
11.1.5 Tanques de espera y pulmn.
11.1.5.1 Tanque pulmn de metanol (T-201)
11.1.5.2 Tanque pulmn lnea de recirculacin (T-301)
11.1.5.3 Tanque pulmn primera columna (T-302)
11.1.5.4 Tanque pulmn entre columnas (T-303)
11.1.5.5 Tanque pulmn segunda columna (T-304)
11.1.5.6 Tanque pulmn cido actico (T-305)
11.2 rea de reaccin
11.2.1 Reactores de proceso (R-201/202)
11.3 rea de purificacin
11.3.1 Diseo de columna de destilacin (C-301)
11.3.2 Diseo de columna de destilacin (C-302)
11.4 Intercambiadores de calor
III Introduccin terica al diseo de intercambiadores
11.4.1 Intercambiadores en tanques de actico glacial.
11.4.2 Intercambiadores incineradora (H-304)
11.4.3 Evaporador de CO (E-101)
11.4.4 Diseo de Media caa del reactor
11.4.5 Diseo de intercambiadores para mediacaa (HE-201)
11.4.6 Kettle Reboilers (RB-201, 301 y 302)
11.4.7 Condensadores (CD-301 y 302)
11.5 Incineradora
11.6 Compresores y sopladores
11.6.1 Compresores de CO (CO-101 y 102)
1
11.7 Bombas
11.8 Agitadores
11.8.1 Agitadores reactores (AG-201 y 202)
11.8.2 Agitador tanque de dilucin (AG-301)
2
11. MANUAL DE CLCULO.

Asunto previo al diseo de equipos es la realizacin de los balances de materia
y energa. Seguidamente se presentarn las distintas lneas de proceso,
debidamente clasificadas, en tablas y aportando la informacin sobre su
composicin, caudal, propiedades fsicas, etc. Por ltimo como valoracin final
se realiza una comprobacin del balance global de materia y energa.
3
I BALANCE DE MATERIA Y ENERGA
1 2 3 4a 4b 5 6 7
kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w
Metanol(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4848,48 0,999 4848,48 0,999 4848,48 0,999
Monxido de carbono (kg/h) 4767,12 1 4767,12 1 4767,12 1 2383,56 1 2383,56 1 0 0 0 0 0 0
Dixido de carbono (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ioduro de metilo (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Acetato de metilo(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cido actico (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Agua (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4,85 0,001 4,85 0,001 4,85 0,001
Metano (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hidrogeno (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cido propinico (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Acetato de aluminio bsico(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Iridio (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Caudal Total (kg/h) 4767,12 4767,12 4767,12 2383,56 2383,56 4853,33 4853,33 4853,33
3
Caudal volumtrico (m /h) 6,932 219,4 129,1 64,55 64,55 6,13 6,13 6,19
Presin (KPa) 9,78 9,78 3100 2900 2900 101,3 290,4 2955
Temperatura (C) -170 -119,5 9,7 10,64 10,64 20 20,17 21
Calor (KJ/h) 2,07E+07 1,95E+07 1,89E+07 9,45E+06 9,45E+06 3,64E+07 3,64E+07 3,62E+07
Estado Lquido Gas Gas Gas Gas Lquido Lquido Lquido
4
8a 8b
kg/h w kg/h w
Metanol(kg/h) 2424,24 0,999 2424,24 0,999
Monxido de carbono (kg/h) 0 0 0 0
Dixido de carbono (kg/h) 0 0 0 0
Ioduro de metilo (kg/h) 0 0 0 0
Acetato de metilo(kg/h) 0 0 0 0
cido actico (kg/h) 0 0 0 0
Agua (kg/h) 2,43 0,001 2,43 0,001
Metano (kg/h) 0 0 0 0
Hidrogeno (kg/h) 0 0 0 0
cido propinico (kg/h) 0 0 0 0
Acetato de aluminio bsico(kg/h) 0 0 0 0
Iridio (kg/h) 0 0 0 0
Caudal Total (kg/h) 2426,67 2426,67
Caudal volumtrico (m3/h) 3,095 3,095

Presin (KPa) 2860 2860
Temperatura (C) 21,3 21,3
Calor (KJ/h) 1,81E+07 1,81E+07
Estado Lquido Lquido
5
10a 10b 11 12 13 14 15 16
kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w
Metanol(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Monxido de carbono (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Dixido de carbono (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ioduro de metilo (kg/h) 123,85 0,021 123,85 0,021 247,7 0,021 0,37 0,001 247,33 0,022 247,7 0,103 247,7 0,103 247,7 0,103
Acetato de metilo(kg/h) 843,38 0,143 843,38 0,143 1686,76 0,142 9,61 0,024 1677,2 0,147 1686,6 0,7 1686,6 0,7 1686,6 0,7
cido actico (kg/h) 4500 0,761 4500 0,761 9000 0,76 347,84 0,854 8652,2 0,757 351,45 0,146 351,45 0,146 351,45 0,146
Agua (kg/h) 430,54 0,073 430,54 0,073 861,07 0,073 12,1 0,03 848,97 0,074 85,08 0,035 85,08 0,035 85,08 0,035
Metano (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hidrogeno (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cido propinico (kg/h) 2,85 0 2,85 0 5,7 0 0,59 0,001 5,11 0 0,59 0 0,59 0 0,59 0
Acetato de aluminio bsico(kg/h) 7,07 0,001 7,07 0,001 14,4 0,001 14,4 0,035 0 0 14,4 0,006 14,4 0,006 14,4 0,006
Iridio (kg/h) 7,07 0,001 7,07 0,001 22,37 0,002 22,37 0,055 0 0 22,37 0,009 22,37 0,009 22,37 0,009
Caudal Total (kg/h) 5914,76 5914,76 11838 407,28 11430,81 2408,19 2408,19 2408,19
Caudal volumtrico (m3/h) 7,2 7,2 3389 0,3917 6704 17,94 2,324 2,4
Presin (KPa) 2860 2860 101 108 102,3 101,3 101,3 3570
Temperatura (C) 194 194 102,6 109,4 109,3 59,84 19,82 30
Calor (KJ/h) 4,44E+07 4,44E+07 8,79E+07 2,87E+06 8,21E+07 1,40E+07 1,41E+07 1,41E+07
Estado Lquido Lquido Gas/Lquido Lquido Gas Gas/Lquido Lquido Lquido
6
17a 17b 18 19 20 21 22
kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w
Metanol(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Monxido de carbono (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Dixido de carbono (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ioduro de metilo (kg/h) 123,85 0,103 0,187 0,001 0 0 0 0 0 0 2225,9 0,1236 2473,3 0,1236
Acetato de metilo(kg/h) 843,3 0,7 4,804 0,024 0,598 0 0,44611 1,1424E-4 0,15289 1,621E-05 15092 0,8380 16769 0,8380
cido actico (kg/h) 175,725 0,146 173,92 0,872 11798 0,887 3180 0,8143 8648,5 0,9171 32,804 0,00182 36,448 0,00182
Agua (kg/h) 42,54 0,035 6,049 0,03 1495,9 0,112 723,93 0,1854 775,99 0,082 657,91 0,03653 731,01 0,03653
Metano (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hidrogeno (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cido propinico (kg/h) 0,296 0 0,296 0,001 5,669 0 0,575605 1,474E-4 5,1075 5,416E-4 0 0 0 0
Acetato de aluminio bsico(kg/h) 7,2 0,006 7,07 0,035 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Iridio (kg/h) 11,185 0,009 11,185 0,035 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Caudal Total (kg/h) 1204,096 199,396 13300,166 3905 9429,75039 18008,614 20009,758
Caudal volumtrico (m3/h) 1,2 0,19585 14,04 2912 9,958 18,84 7541
Presin (KPa) 2860 2860 101,3 101,3 101,3 101,3 101,3
Temperatura (C) 21,3 21,3 105,9 107,7 107,7 55,89 57,98
Calor (KJ/h) 7,00E+06 7,00E+06 1,12E+08 3,23E+07 7,72E+07 9,99E+07 1,02E+08
Estado Lquido Lquido Lquido Gas Lquido Lquido Gas
7
23 24 25 26 27
kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w
Metanol(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Monxido de carbono (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Dixido de carbono (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ioduro de metilo (kg/h) 2473,3 0,1236 247,33 0,1236 0 0 0 0 0 0
Acetato de metilo(kg/h) 16769 0,8380 1677 0,8381 0,15289 1,621E-05 14539 0,5099 14539 0,5096
cido actico (kg/h) 36,448 0,0018 3,6172 0,0018 8648,5 0,917 7409,9 0,2597 6628,4 0,2323
Agua (kg/h) 731,01 0,0365 72,985 0,0365 775,99 0,0822 6582,5 0,2307 7358,6 0,2579
Metano (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hidrogeno (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cido propinico (kg/h) 0 0 0 0 5,1075 0,00054 0 0 0 0
Acetato de aluminio bsico(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Iridio (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Caudal Total (kg/h) 20009,75 2000,93 9429,75 28531,4 28526
Caudal volumtrico (m3/h) 20,88 2,054 9,96 16300 15,52

Presin (KPa) 101,3 101,3 101,3 101,3 101,3
Temperatura (C) 55,89 55,89 107,7 100,3 99,74
Calor (KJ/h) 1,11E+08 1,11E+07 7,70E+07 1,50E+08 1,70E+08
Estado Lquido Lquido Lquido Gas Lquido
8
28 29 30 31 32
kg/h w kg/h w kg/h w Kg/h w Kg/h w
Metanol(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ioduro de metilo (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Acetato de metilo(kg/h) 1,3005 8,805E-05 0,15289 9,84E-05 0,15289 9,840E-05 0 0 0 0
cido actico (kg/h) 7409,9 0,5017 778,86 0,5012 778,86 0,5012 50507 0,999 58376 0,9992
Agua (kg/h) 7358,6 0,4982 774,72 0,4986 774,72 0,4986 24,271 0,0005 25,52 0,00043
Metano (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hidrogeno (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cido propinico (kg/h) 0 0 0 0 0 0 13,298 0,00026 18,409 0,00031
Iridio (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Caudal Total (kg/h) 14769,8005 1553,73289 1553,73289 50544,569 58419,929
Caudal volumtrico (m3/h) 13,88 1,634 1,531 28650 61,84

Presin (KPa) 101,3 101,3 101,3 101,3 101,3
Temperatura (C) 99,74 99,74 33,21 117,7 117,6
Calor (KJ/h) 1,52E+08 1,79E+07 1,82E+07 3,60E+08 4,40E+08
Estado Lqudio Lquido Lquido Gas Lquido
9
33 34 35 36 37
Metanol(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Acetato de metilo(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cido actico (kg/h) 29188 0,999 29188 0,999 25253 0,999 25253 0,999 3935,4 0,999
Agua (kg/h) 12,762 0,0004 12,762 0,0004 12,136 0,00048 12,136 0,00048 0 0
Metano (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hidrogeno (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0,6293 0,00016
cido propinico (kg/h) 9,2045 0,0003 9,2045 0,0003 6,6506 0,0002 6,6506 0,00026 2,5563 0,00064
Iridio (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Caudal Total (kg/h) 29209,9665 29209,9665 25271,7866 25271,7866 3938,5856
Caudal volumtrico (m3/h) 44,81 44,81 13520 13520 4,169

Presin (KPa) 101,3 101,3 101,3 101,3 101,3
Temperatura (C) 117,6 117,6 117,7 117,7 117,7
Calor (KJ/h) 2,20E+08 2,20E+08 1,80E+08 1,80E+08 2,96E+07
Estado Lquido Lquido Gas Gas Lquido
10
38 39 40 41 42
Metanol(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Acetato de metilo(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cido actico (kg/h) 3935,4 0,999 7869,7 0,999 7869,7 0,999 7869,7 0,999 2124,8 0,999
Agua (kg/h) 0 0 1,263 0,00016 1,263 0,000160 1,263 0,000160 0,341 0,00016
Metano (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hidrogeno (kg/h) 0,6293 0,00016 0 0 0 0 0 0 0 0
cido propinico (kg/h) 2,5563 0,0006 5,1073 0,00064 5,1073 0,00064 5,1073 0,00064 1,379 0,00064
Iridio (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Caudal Total (kg/h) 3938,58 7876,07 7876,07 7876,07 2126,52
Caudal volumtrico (m3/h) 4,169 8,339 8,339 7,486 2,021

Presin (KPa) 101,3 101,3 220,7 101,3 101,3
Temperatura (C) 117,7 117,8 117,9 31,73 31,73
Calor (KJ/h) 2,96E+07 5,92E+07 5,92E+07 6,03E+07 1,63E+07
Estado Lquido Lquido Lquido Lquido Lquido
11
43 44 45 46 47
Metanol(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Acetato de metilo(kg/h) 0 0 0 0 0,15289 3,6882E-05 0 0 0,15289 3,688E-05
cido actico (kg/h) 5744,9 0,999 0 0 2903,7 0,7004 5744,9 0,999 2903,7 0,700
Agua (kg/h) 0,92202 0,00016 465 1 1240,1 0,3 0,92202 0,00016 1240,1 0,3
Metano (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hidrogeno (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cido propinico (kg/h) 3,7283 0,00064 0 0 1,379 0,00033 3,7283 0,0006 1,379 0,00033
Iridio (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Caudal Total (kg/h) 5749,55 465 4145,33 5749,55 4145,33
Caudal volumtrico (m3/h) 5,464 0,46 4,053 5,468 4,053

Presin (KPa) 101,3 101,3 101,3 468,8 705,6
Temperatura (C) 31,73 20 30,03 32,4 30,85
Calor (KJ/h) 4,40E+07 7,36E+06 4,18E+07 4,40E+07 4,18E+07
Estado Lquido Lquido Lquido Lquido Lquido
12
9a 9b 9c 9d
kg/h w kg/h w kg/h w kg/h w
Metanol(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0
Monxido de carbono (kg/h) 50,23 0,522 50,23 0,522 100,45 0,522 0 0
Dixido de carbono (kg/h) 36,44 0,379 36,44 0,379 72,88 0,379 274,46 0,136
Ioduro de metilo (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0
Acetato de metilo(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0
cido actico (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0
Agua (kg/h) 0 0 0 0 0 0 84,05 0,042
Metano (kg/h) 7,95 0,083 7,95 0,083 15,9 0,083 0 0
Hidrogeno (kg/h) 1,66 0,017 1,66 0,017 3,31 0,017 0 0
cido propinico (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0
Acetato de aluminio bsico(kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0
Iridio (kg/h) 0 0 0 0 0 0 0 0
Oxgeno (kg/h) 0 0 0 0 0 0 272,84 0,135
Nitrgeno (kg/h) 0 0 0 0 0 0 1383,55 0,687
Caudal Total (kg/h) 96,27 96,27 192,54 2014,89
Caudal volumtrico (m3/h) 5,336 5,336 221,6 7130,172976

Presin (KPa) 2860 2860 101,3 101,3
Temperatura (C) 194 194 194 988,89
Calor (KJ/h) 5,40E+05 5,40E+05 1,08E+06 -
Estado Gas Gas Gas Gas
13
Comprobacin del balance global de materia
mentrada sistema = msalida sistema
Caudales de entrada al sistema
Kg/h
1 4767,12
5 4853,33
44 465
Caudal total 10085,45
Caudales de salida del sistema
Kg/h
9C 192,54
46 5749,55
47 4145,33
Caudal total 10087,42
Como se puede observar hay una diferencia de unos 2 kilogramos/h en el

balance de materia. Esto se puede atribuir a errores en el arrastre de decimales
y en los mtodos de clculo.
14
Una vez mostrado el balance de materia y energa se pasa a considerar el

diseo de los distintos equipos que componen la planta de produccin.
II INTRODUCCIN TERICA AL DISEO DE TANQUES.
Como alguna de la metodologa de clculo puede resultar repetitiva se ha

considerado la opcin de detallar inicialmente aquellos mtodos de clculo ms
estndares como pueden ser el clculo de recipientes a presin o el mtodo de
Kern para intercambiadores de calor.
Diseo mecnico de recipientes a presin:
Para el clculo del diseo mecnico de todos los equipos proyectados se ha

seguido de manera general el cdigo ASME sec8/1, de tal forma que para el
clculo del grosor de un cilindro se utiliza la expresin:
Expresin para el clculo del grosor de un cilindro:
Pd R
t= + C1 + C 2 (1)
SE (0,6 Pd )
Donde:
t es el grosor en (mm)
Pd es la presin de diseo (bar)
R es el radio en (mm)
S es el valor de resistencia a la traccin (bar)
E es el valor del radiografiado.
C1 es el coeficiente de sobre espesor por corrosin
C2 es el coeficiente de sobre espesor por defecto de fabricacin.
Los parmetros de diseo necesarios segn cada equipo vienen definido por
las siguientes expresiones:
15
Presin de diseo (en bar):
Pd = Pop . + 1 (2)
Pd = 1,1 * Pop . (2) bis
Se calcularn ambas presiones y se considerar en el diseo la ms elevada,

adems se le aade siempre la presin debida a la columna de lquido:
Pcol . lquido = g h (3)
Temperatura de diseo (en C):
Td = Top. + 20 C (4)
Donde:
Pd y Td son presin y temperatura de diseo respectivamente en (bar) y (C).
Pop. Y Top. son la presin y temperatura de operacin en (bar) y (C).
es la densidad del lquido confinado en el equipo (Kg/m3)
g es la aceleracin de la gravedad (m2/s).
h es a altura de columna de lquido.
Valores de C1 y C2:
C1 corresponde al valor de sobre espesor por corrosin y equivale a 1 mm.

C2 sigue la expresin siguiente:
C 2 = 0,2(6 t ) + 0,07 t + 1 (5)
Por tanto la expresin (1) sustituida quedara como sigue:

PR
t= + 0,2 (6 t ) + 0,07 t + 1
S E 0,6 P
16
Estas son las directrices bsicas para el diseo mecnico del cuerpo cilndrica
o virola, a partir de aqu se seleccionaran las expresiones pertinentes para los
distintos fondos tambin recogidas en el cdigo ASME.
Fondo toriesfrico:
Pd R M
t= + C1 + C 2 (5)
2SE (0,2 Pd )
Las variables mostradas en esta expresin son de igual significado que las
referidas en la ecuacin (1), exceptuando el parmetro M cuyos valores se han
de extrapolar de la tabla siguiente:
Fondo cnico:
Se plantea como el clculo de espesor en un cilindro con la salvedad que el

clculo de volumen del fondo se realizar siguiendo la expresin:
D
h= (6)
2 tg
Donde:
h es la altura del fondo
es la inclinacin medida en grados
D es el dimetro en (m)
El volumen de cada tanque quedar repartido entre el cuerpo cilndrico (virola)

y el fondo cnico:
Vtan que = Vvirola + V fondocnico
Donde:

Vvirola = D 2 H
4
Figura 11.1: esquema del fondo cnico
17
/ 4D 2 L
V fondocnico =
3
D
Donde L es: L =
2TAG
Sustituyendo estas ecuaciones en la primera:
1
Vtan que = D 3 r + donde r = H/D
4 6TAG
11.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO
11.1.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE METANOL (T-101 a T-104).
Teniendo en cuenta la normativa para lquidos inflamables y combustibles que

se incluye en la inspeccin tcnica ITCMIEAPQ1, entre los cuales se encuentra
el metanol, tomaremos las decisiones relativas a su almacenamiento.
ste se llevar a cabo en recipientes fijos de superficie situados al aire libre.

Los recipientes sern tanques atmosfricos ya que el metanol se almacenar a
una temperatura inferior a su temperatura de ebullicin. Sern necesarios
cuatro tanques idnticos de 100 m3 que estarn a un 75% de su capacidad
aproximadamente ya que para productos de la clase B1 consideramos
recomendable este porcentaje de ocupacin. Cada uno de los tanques
constar de un cuerpo cilndrico, un fondo inferior plano y uno superior cnico.
No hemos considerado necesaria la instalacin de aislante.
18
A) Diseo funcional
Capacidad de almacenamiento
Las necesidades de metanol corresponden al valor de 6,3 m3/h.

Teniendo en cuenta que los tanques tendrn la capacidad suficiente
para poder almacenar un da de produccin y un da de stock, el
volumen de metanol a almacenar ser el siguiente:
24 h
6,3 m 3 / h 2 dias = 302,5 m 3
1 dia
Clculo del volumen de los tanques
Si utilizamos 4 tanques verticales de 100 m3, en cada tanque tendremos

una ocupacin del 75% aproximadamente:
302,5 m 3
= 75,6 m 3 en cada tan que 75,6% de ocupacin
4 tan ques
Clculo de las dimensiones de los tanques
Como dimetro cogemos 4m ya que es el mximo permitido en

transporte especial y 60 como el ngulo del fondo cnico.
Vrecipiente + V fondo cnico = 100 m 3

Vrecipiente = D2 h
4
D2 L
4 D
V fondo cnico = ; L= ; 60
3 2 tan
19
Agrupando las dos expresiones obtenemos lo siguiente:
1 4 100
100 m 3 = D3 r + D= = 4m
4 6 tan 1
r +
3

6 tan 60
h
r = 1,9 m ; r = h = 1,9 4 = 7,6 m
D
4
L= = 1,15 m
2 tan 60
Por tanto las dimensiones de los tanques son las siguientes:
Tabla 1: dimensiones de los tanques de metanol.
ALTURA ALTURA ALTURA DIMETRO VOLUMEN VOLUMEN VOLUMEN

RECIPIENTE FONDO TOTAL (m) RECIPIENTE FONDO TOTAL
(m) CNICO (m) (m3) CNICO (m3)
3
(m) (m )
7,6 1,15 8,75 4 95,5 4,8 100
Clculo de la densidad de metanol
Como el tanque estar ubicado al aire libre, como Temperatura de

operacin cogeremos el caso ms desfavorable, en que la densidad es
menor. Por tanto, cogeremos el valor de Talmacenamiento = 35C = 308K.
DenA
Den = DenD
Donde:
1T
(1+ )
DenC
( DenB )
DenA = 1,2057
DenB = 0,19779
DenC = 512,63
DenD = 0,17272
20
Substituyendo obtenemos: Den = 24,3 Kmol / m 3
32 Kg 1m3
24,3 Kmol / m 3
= 0,7776 Kg / l
1 Kmol me tan ol 1000 l
Por tanto, CH 3OH (35 C , 1 atm) = 0,7776 Kg / l
Como la densidad del metanol es menor que la del agua (agua = 1 kg/l),
utilizaremos la del agua para realizar los clculos. De esta manera
sobredimensionamos para asegurar un buen funcionamiento.
B) Diseo mecnico
Clculo del espesor de los tanques
En primer lugar debemos calcular la presin de operacin, que en

nuestro caso corresponde a la presin ejercida por la columna de lquido
en el interior del tanque.
Pl = hl g Donde:
hl : altura de lquido (m)

g: gravedad (m/s2)
: densidad (Kg/m3)
Nos falta por conocer hl:

Vl = D 2 hl 75,6 = 4 2 hl hl = 6,02 m
4 4
10 3 l
Pl = 6,02 9,81 1 3
= 5,9 10 4 Kg / m s 2 = 59 KPa
1m
21
10 3 Pa 1 atm
59 KPa = 0,58 atm
1 KPa 1,0132 10 5 Pa
Una vez conocemos la presin de operacin, calculamos la presin de

diseo con la siguiente expresin:
Pd = Pop + 1b arg = 0,58 + 1 = 1,58 1,6 atm
Ya podemos calcular el espesor del recipiente y de los fondos cnico y

plano. Lo hacemos segn el cdigo ASME. Como factor de soldadura
(E) se toma el valor de 0,85.
6894,76 N / m 2 1bar
S (35 C ) = 16100 psi 5 = 1110,06 bars
1 psi 10 N / m 2
1,6 b arg 2000 mm

t= + 0,2 (6 t ) + 0,07 t + 1
1110,06 bar 0,85 0,6 1,6 b arg
t = 4,95 mm 5 mm
Como el fondo cnico slo tiene que soportar su propio peso, tendr el
espesor mnimo ponderado de 4 mm.
Para el fondo plano cogemos el mismo espesor del recipiente, 5mm.
Este soporta una presin menor que las paredes laterales y hacerlo de la
misma medida supondr un coste menor.
22
Por tanto, los espesores son los siguientes:
Tabla 2: espesores calculados para recipientes de metanol.
RECIPIENTE FONDO PLANO FONDO CNICO

(mm) (mm) (mm)
5 5 4
Clculo del peso de los tanques
Peso del recipiente vaco:
Calculamos el peso de cada una de las tres partes que constituyen el

tanque. La densidad del acero escogido que tiene un valor de 7800
Kg/m3.
Cilindro:

Pcilindro = acero Vcilindro = ( Dext
2
Dint2 ) H
4
Dext = Dint + 2 t = 4 + 2 5 10 3 = 4,01 m

Pcilindro = 7800 Kg / m 3
4
( )
4,012 4 2 m 2 7,6 m = 3729,33 Kg
Fondo plano:

Pfondo plano = acero A fondo t = 7800 Kg / m 3 4 2 m 2 5 10 3 m = 490,1 Kg
4
23
Fondo cnico:
R
Pfondo cnico = acero A fondo t ; A = Rg ; g =
sin
2
Pfondo cnico = 7800 Kg / m 3 2 m 2 5 10 3 m = 565,91 Kg
sin 60
Por tanto, el peso total del recipiente vaco es:
PT vaco = 3729,33 + 490,1 + 565,91 = 4785,34 Kg
Peso del recipiente lleno:
Consideramos el peor de los casos en el que el recipiente est al 100%

de ocupacin y el lquido que contiene es agua.
PT lleno = PT vaco + Pagua = PT vaco + agua V = 4785,34 + 1000 kg / m3 100 m 3
PT lleno = 104785.34 Kg 105 Tn
11.1.2 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CO: T-105,106 i 107
El monxido de carbono, debido a sus caractersticas fsicas y qumicas, puede

almacenarse como un gas licuado en tanques criognicos; aunque se
distribuye, en la mayora de casos, como un gas comprimido. Nosotros lo
tendremos almacenado como un lquido siguiendo la normativa MIE-APQ-001 y
MIE-AP-10.
Los tanques criognicos son tanques los cuales trabajan a presin elevada, en
este caso de unos 9 barg, y temperaturas extremas, -170C; esto implica que
las caractersticas de diseo de este tipo de tanques sean especiales. En la
figura 11.1 podemos ver representado un esquema de un tanque criognico, el
24
cual consta de dos recipientes, uno externo de acero al carbono y otro interno
de acero al nquel al 9%, entre medio de estos dos recipientes encontramos un
material aislante, generalmente perlita expandida, y se hace el vaco para evitar
la transmisin de calor entre el exterior e interior.
El uso de perlita para el aislamiento criognico o de baja temperatura es apto
debido a que presenta una baja conductividad trmica a travs de un amplio
rango de densidades; sin embargo, la densidad recomendada es de 48 a 72
Kg/m3 (3 a 4 lb/ft3).
Adems de sus excelentes propiedades trmicas, el aislamiento con perlita es
relativamente bajo en coste y su instalacin y manejo son sumamente fciles.
Debido a su estructura no tenemos deformacin del recipiente que se debe
aislar.
Ya que es un material incombustible, cumple con las regulaciones de incendio.
Figura 11.1 Esquema tanque criognico.
El tanque lo compraremos fabricado a la empresa americana Universal

Industrial Gases, Inc. Ya que es la nica que nos ha facilitado los datos
especficos de diseo para estos tanques.
Para la produccin de 78000Tn/ao de cido actico (60% glacial i 40% al 70%
en agua) necesitaremos 4767,12 kg/h de monxido de carbono gas, sabiendo
que un 10% no reaccionar. Esto implica que necesitemos almacenar 166,4
m3/d de monxido de carbono lquido, pero tendremos un stock de 2 das por
seguridad; as que en total almacenaremos 332,8 m3/d. Segn la normativa
25
MIE-AP-10 estos tanques podrn llenarse hasta una capacidad del 75% del
volumen total del recipiente interno. Instalaremos 3 tanques horizontales de
137,565 m3.
Todos los sistemas de almacenamiento criognico constan, a parte del tanque

descrito anteriormente, de un evaporador tal y como se observa en la figura
11.2
El cual nos sirve para pasar de lquido a gas el monxido de carbono mediante
conveccin natural con el aire.
Figura 11.2 Esquema de un sistema de almacenamiento criognico
Este evaporador tendr que cumplir las propiedades necesarias para evaporar
el caudal necesario de monxido de carbono procedente de los tres tanques de
almacenamiento.
Tambin hay que remarcar que slo se coloca un evaporador, para los tres
tanques, porque mientras uno de los tanques sea rellenado este no
suministrar CO al proceso y los otros dos tendrn que suministrar la cantidad
necesaria total.
26
A parte del evaporador y vlvulas se requiere un equipo de refrigeracin que

produce la refrigeracin necesaria para compensar las ganancias de calor a
travs del aislamiento.
Tendremos que disear un cubeto contra derrames especfico para este tipo de
tanques, ya que los depsitos para gases inflamables de capacidad superior a
100.000 litros lo requieren por normativa. Siguiendo la normativa MIE-AP-10 el
cubeto tendr un volumen igual al del depsito de mayor capacidad. Como
todos los depsitos tienen el mismo volumen, nuestro cubeto ser como
mnimo de 137,565m3. La altura de las paredes no superar el metro de altura
y el fondo de ste deber ser compacto y tener una pendiente tal que todo
producto lquido derramado discurra rpidamente hacia el cubeto a distancia,
sin pasar por debajo de otros recipientes, tuberas y elementos de mando de la
red de incendios. El cubeto a distancia deber tener, al menos, una capacidad
igual al 20 por 100 de la capacidad global de los recipientes en l contenidos.
La distancia de los tanques a las paredes del cubeto ser de 1,5m y la
distancia entre tanques tendr que seguir la siguiente relacin:
h h+D
> 1,75 L = 0,5
D 2
h D
< 1,75 L =
D 2
h altura del tanque (m)

D Dimetro del tanque (m)
L distancia entre los tanques (m)
En nuestro caso como los tanques se encuentran en posicin horizontal el

dimetro equivale ms o menos a la altura del tanque, entonces la relacin h/D
1. As que la distancia que tendremos entre los tanques de CO ser de 1,9m
aproximadamente.
27
La cimentacin de los tanques que contienen lquidos criognicos ser algo

distinta a la de los tanques normales, ya que deben adoptarse precauciones
especiales para evitar la congelacin y variacin del volumen del subsuelo.
11.1.3 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CIDO ACTICO GLACIAL

(T-108 a T-111)
Estos tanques almacenan cido actico glacial.

El cido actico es corrosivo e inflamable y son necesarias ciertas
precauciones por lo que respecta a su almacenamiento y transporte.
El diseo de tanques de almacenamiento de productos corrosivos y/o
inflamables, est sujeto a la normativa MIE-APQ-001 sobre el almacenaje de
productos qumicos que es la que se seguir en el proyecto.
Siguiendo esta normativa, los tanques de actico glacial no se llenarn por
encima del 75% de su capacidad.
Por cuestiones de logstica se fija un dimetro del tanque de 4 m (mxima
anchura que se puede transportar por carretera) y un volumen de 100m3.
Se almacenar en un tanque cilndrico en posicin vertical, con fondo superior
cnico e inferior plano.
Por lo que respecta al material de construccin, se recomienda utilizar aluminio
o acero inoxidable.
En el caso de que se utilice aluminio es necesario un control muy preciso de la
temperatura, ya que a partir de 30C la corrosin se incrementa de forma
importante. Con tal de intentar evitar estos problemas, nos hemos decantado
por la opcin de utilizar acero inoxidable AISI 316 para la construccin del
tanque.
Adems, en nuestra situacin es necesario proveer de calor al tanque para
prevenir que el cido se congele, debido a que la temperatura de congelacin
es fcilmente alcanzable (16C).
28
A) Diseo funcional
Caudal de entrada al tanque
Q: caudal de entrada de cido al tanque (m3)

m: cabal msico de cido actico producido por da, 136360 Kg/dia
: densidad del cido actico a la temperatura de almacenamiento ,1038,25Kg/
m3
m
Q= = 131,34 m3/ da

Volumen diario a almacenar
V: volumen de lquido a almacenar

Q: caudal de entrada de cido al tanque, 131,34 m3/ da
: tiempo de residencia
Fijamos un tiempo de residencia de 2 das debido a que consideramos un da
de stock y uno de produccin, y as tenemos:
V = Q = 262,67m3
Nmero de tanques
Utilizamos tanques con una capacidad de 100m3 aunque debido a normas de

seguridad nicamente se aprovechar el 75% de este volumen.
V
N tanques= =3.5
0,75
Redondeamos el nmero y utilizaremos cuatro tanques de 100m3.
29
Condiciones de operacin y diseo
El tanque opera a las siguientes condiciones (Para el diseo utilizamos

presiones relativas):
Top=30C
P op= P=ghl
Donde:
hl: altura de la columna de lquido (m)

: densidad del cido a 30C=1049kg/m3
hl: altura de la columna de lquido (m)
Dado que conocemos el volumen de cido en el tanque (75 m3) podemos
conocer la altura de la columna de lquido a partir del volumen de un cilindro.

V l= D2 hl hl: altura de la columna de lquido (m)
4
Vl: volumen del lquido, 75 m3
D: dimetro de la carcasa, 4m
Despejando en la ecuacin anterior obtenemos una altura de lquido de 6m.As
pues:
P op=60819,46 Pa= 0,61 bar.
En cuanto a los parmetros de diseo se han fijado respecto a orientaciones
bibliogrficas:
Td= T operacin + 20C=50C
Pd=1,1 P op= 0,671 bar
Dimensiones de los tanques
Los tanques tienen una capacidad de 100m3 y un dimetro de 4m. A

continuacin se calcular la altura.
Vv = Volumen de la carcasa (m3)
Vc= Volumen del cono (m3)
Vv+Vc=100m3
Con frmulas geomtricas, podemos conocer la altura de la seccin cnica.
30
D
H=
2 tg
Donde:
D: dimetro de la carcasa, 4m.

: ngulo del fondo cnico, 60
Se obtiene h=1,2m y podemos encontrar el volumen del cono,

Vc = D2h = 4,84 m3
12
Y del cilindro,
Vv =100m3 -Vc =95,16 m3
Por ultimo, de la frmula del volumen de un cilindro, la altura (H) de ste:

Vv= D2H H=7,6m
4
Grueso de la virola
Se calcula con la siguiente expresin para cilindros a presin interna:
Pd R
t= +C1
S E 0,6 Pd
Donde:
t es el grueso de la virola (mm)

E es el factor de soldadura que corresponde a un radiografiado doble, 0,85
Pd Presin de diseo, 0,67 bar
S es el esfuerzo mximo del material a la temperatura de diseo, 1038 bar
R es el radio del cilindro, 2000mm
C1 es el incremento por corrosin 1mm
Substituyendo obtenemos un grueso de 2,71mm.
31
Es recomendable aplicar un factor de corrosin a este grueso, definido como

0,2(6-t)-0,07t. Esto nos da un grueso final de 3,71mm. Normalizamos y
consideramos un grueso de 4mm.
Grueso del fondo plano
Se puede considerar que es entre 1mm ms grueso que el de la virola.

Por lo tanto sera de 4,71mm. Al normalizar consideramos un grueso de 5mm.
Grueso del cono
Debido que no resiste ninguna presin interna se puede considerar que es el

mnimo normalizado, es decir, 4mm.
Peso en vaco del equipo
Peso de la pared del tanque
-rea envolvente
rea chapa = Do L
Donde:
Do es el dimetro externo, 1,994 m
L es la altura, 7,6 m
rea chapa 47,58m2
-Volumen envolvente
Volumen chapa= Achapa t
Donde: t es el grosor de chapa de la carcasa, 0,004m
Volumen chapa =0,19m3
-Peso de la carcasa
Peso carcasa= Vchapa
32
Donde es la densidad del material de construccin. En nuestro caso se ha

elegido acero inoxidable AISI-316 cuya densidad es 7900 kg/m3.
Peso carcasa=1503 kg
Peso del fondo cnico
-rea lateral del cono

Se calcular a partir de la expresin:
Acono = rg
Donde: g, generatriz externo de los fondos, 2,33m
r, radio externo, 2m
Acono = 14,65 m2
-Volumen cono
Volumen cono = Aconot =14,650,004=0,06m3
-Peso cono
Peso cono = Vcono =0,067900=462,86Kg
Peso del fondo plano

-rea del fondo
rea fondo= r2=12,56m2
-Volumen del fondo

Volumen fondo = Afondot = 0,063 m3
-Peso del fondo

Peso fondo = Vfondo = 496,12Kg
33
Peso del aislante
Este clculo se ha llevado a cabo a travs de la pgina web www.isover.com

con el software induver. El material que hemos utilizado es BX SPINTEX 613
40 y un revestimiento exterior de acero austentico. Se obtiene que es
necesario 200mm de aislante.
Pesoaislante carcasa =

4
( (t aislante + Dext ) Dext
2 2
)
H aislante
donde aislante=40 Kg/m3
Se obtiene: Pesoaislante carcasa=65,312Kg
Peso total del tanque vaco
Peso total vaco = Pcarcasa + Pfondo+Pcono+Paislante = 2527,97 Kg
Peso del equipo lleno de agua
- Densidad agua = 1000 kg /m3

- Peso del agua en el reactor = Densidad Capacidad tanque = 1000 100=
100000 kg
- Peso tanque lleno = peso lquido+ peso tanque vaco= 102527,972 Kg
Peso del equipo en operacin
Siguiendo las normas, el tanque no estar lleno a ms del 75% de su

capacidad.
- Densidad cido actico (30C) = 1038,25Kg/m3
- Peso del cido en el tanque = Densidad 0,75 Capacidad tanque =
1038,250,75100 = 77868,75 Kg
- Peso del tanque lleno= 80214,72Kg
34
11.1.4 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CIDO ACTICO DILUIDO

(70%) T-112 A T-114.
Para llevar a cabo el diseo de estos tanques se ha seguido la normativa MIE-

APQ-001 para productos qumicos corrosivos y/o inflamables.
Su almacenamiento tendr lugar en 2 tanques idnticos de 100 m3 y un tercero

de 50 m3, todos ellos situados al aire libre. Por motivos de seguridad, hemos
considerado que solo estn llenos hasta un 75 % de su capacidad.
Cada uno estos tanques constar de un cuerpo cilndrico, un fondo superior
cnico y uno inferior plano.
El material de construccin ser acero inoxidable AISI-316.
Debido a la alta corrosin que el cido actico presenta una vez se superan los
30 C de temperatura, el tanque estar recubierto por un material aislante.
A) Diseo funcional
Clculo de la cantidad producida de cido actico al 70%:
75000Tn / ao0.4 = 30000Tn / ao actico70%

Solo el 40 % de la cantidad total producida de cido actico es de
actico al 70 %. Pero esto es un valor terico, y no lo que la nuestra
planta est produciendo realmente. La produccin real es de :
32831 Tn/ao
Clculo de la cantidad a almacenar:
1 da de produccin + 1 da de stock:
32831Tn 1ao
2dias = 199Tn
ao 330d
35
Clculo del volumen a almacenar:
10 6 g 1cm 3 1m 3
199Tn 6 3 = 187 m 3 de actico al 70 %
1Tn 1.0637 g 10 cm
Llenando los tanques solo hasta el 75 % obtenemos:
2 tanques de 100 m3 con 75 m3 cada uno

1 tanque de 50 m3 con 37 m3
Clculo de las dimensiones:
El dimetro vendr fijado ya que para poder transportar los tanques por
carretera, estos tienen que tener un dimetro mximo de 4 m. Y
fijaremos en 60, porque es el valor mximo que podemos coger y de
esta manera obtener la menor altura de fondo cnico posible.
Los valores obtenidos para cada tanque son:
o Tanques de 100 m3 : r= 1.89 L= 1.2 m y H=7.6 m

o Tanque de 50 m3: r= 2.26 L = 0.9 m y H= 6.8 m
Clculo de la altura de lquido en los tanques:

Valmacenado = DH
4
Sustituyendo en esta ecuacin y sabiendo el volumen almacenado en

cada tanque y sus dimensiones se obtiene:
o Tanques de 100 m3 : Valmacenado = 75 m3 D= 4 m

Hlquido= 6 m
o Tanque de 50 m3 : Valmacenado = 37 m3 D= 3 m
36
Hlquido = 5.2 m
Clculo de la presin del lquido:
Plquido = H lquido g
Donde es la densidad del actico y tiene un valor de 1063.7 Kg/m3 y g

es la aceleracin de la gravedad (9.8 m/s2). Sustituyendo:
o Tanques de 100 m3: sabiendo que Hlquido son 6 m se obtiene que

Plquido = 0.62 bars
o Tanque de 50 m3: sabiendo que Hlquido son 5.2 m se obtiene que

Plquido = 0.53 bars
Clculo del grosor de la virola:
Para cilindros diseados a presin interna se calcula a partir de la

ecuacin:
PD R
t= + C1 + C 2
S E 0.6PD
Donde:
PD : presin de diseo. Se calcula a partir de la Plquido:
o Plquido > 0.5 bar-g : PD = Plquido + 10 % Plquido pero cogiendo como

valor mnimo el de Plquido + 1 bar-g.
o Plquido 0.5 bar-g : PD = Plquido + 20 % Plquido
Segn los valores de Plquido calculados y el criterio anterior:
o Tanques de 100 m3 : PD = 1.62 bar-g
37
o Tanque de 50 m3 : PD = 0.65 bar-g
R: radio del cilindro (mm)

S: esfuerzo mximo del material a la temperatura de diseo.
La temperatura de operacin para el caso ms desfavorable ser de
35 C . Para calcular la de diseo hemos considerado:
TD = Top + T op = 52.5 C
Para esta temperatura la tensin mxima admisible es de 1110.3 bars
E: factor de soldadura. En el caso de radiografiado parcial es de 0.85.
C1: tolerancia de fabricacin. Hemos considerado:
0.2(6 t) + 0.07 t
C2: tolerancia de corrosin. Hemos considerado 1 mm.
Sustituyendo estos valores se obtiene un grueso de:
o Tanques de 100 m3: t = 4.14 mm , por lo tanto, se coge una

chapa de 5 mm.
o Tanque de 50 m3: t = 2.86 mm , por lo tanto, se coge el grueso
de chapa mnimo que es de 4 mm.
Clculo del grosor del fondo cnico:
Como no tiene que soportar ninguna presin, el grosor requerido de la

chapa ser el mnimo: 4 mm.
Clculo del grosor del fondo plano:
En este caso la presin de lquido de cada tanque queda compensada

con la fuerza normal que ejerce el suelo. Por tanto, el grosor ser el
mismo que el de la virola. En el caso que la virola tenga el grosor mnimo
se la sumar 1 mm.
38
o Tanques de 100 m3: 5 mm

o Tanque de 50 m3: 4 mm +1mm = 5 mm
Clculo del grosor del aislante:
Este clculo se ha llevado a cabo a travs de la pgina web

www.isover.com con el software induver. El material escogido ha sido
BX SPINTEX 613 40 y un revestimiento exterior de acero austentico.
Con la temperatura de operacin, una temperatura exterior de 35 C y
una temperatura exterior de revestimiento de 30C se obtiene que para
los tres tanques es necesario un grosor de aislante de: 210 mm.
Clculo del peso de los tanques:
Clculo del peso de los tanques vacos:

Vtan quevaco =
4
( 2
Dext )
Dint2 H donde Dext = Dint + 2t
Pesocarcasa = Vtanque vaco material donde = 7800 Kg/m3
Pesoaislante carcasa =

4
(
(t aislante + Dext ) Dext
2 2
)
H aislante
Donde:
aislante=40 Kg/m3
PesoTOTAL carcasa = Pesocarcasa + Pesoaislante carcasa
39
Tabla 3: Volumen y peso de los tanques.
TANQUES Vtanque vaco Pesocarcasa Pesoaislante PesoTOTAL

(m3) (Kg) (Kg) (Kg)
100 m3 0.478 3728 413 4141
50 m3 0.257 2002 279 2281

Pesofondo plano = Dext t material
4
R
Pesofondo cnico = R g t material donde R: radio y g = siendo
SIN
= 60
Pesoaislante fondo cnico = D g t aislante aislante
Solo llevar aislante el fondo cnico, el plano no.
Tabla 4: Peso de cada una de las partes del tanque de cido actico diluido.
TANQUES Pesofondo plano Pesofondo cnico Pesoaislante Pesototal

(Kg) (Kg) fondo cnico (Kg) fondo cnico (Kg)
100 m3 123 453 122 575
50 m3 92 255 69 324
Clculo del peso de los tanques llenos:
Se calcular el peso de los tanques llenos a su mxima capacidad.

Como el cido actico al 70 % tiene una densidad superior a la del
agua, se realizarn estos clculos con su densidad y no con la del
agua.
40
o Tanques de 100 m3 llenos :
1063.7 Kg
Peso actico = 100m 3 = 106370 Kg
m3
o Tanque de 50 m3 llenos:
1063.7 Kg
Peso actico = 50m 3 = 53185 Kg
m3
Peso total = Pesototal vacos + Pesoactico
Tabla 5: peso total vaco y lleno de los tanques de cido actico diluido..
TANQUES Pesototal vaco (Kg) Peso total (Kg)

100 m3 4839 111208
50 m3 2697 55882
11.1.5 TANQUES DE ESPERA Y PULMN.
11.1.5.1 Tanque de espera de metanol (T-201)
Se debe disear un tanque de espera de metanol, anterior a la bomba que dar

la presin necesaria para llevar a cabo la reaccin en los RCTAs diseados.
Ser diseado siguiendo la normativa MIE-APQ-001.
El recipiente ser diseado a presin atmosfrica y su capacidad no deber

superar el 75%.
El diseo elegido para la cubierta y el fondo es del tipo torisfrico.
41
A) Diseo funcional
Se determina la capacidad necesaria del tanque a partir del caudal y del tiempo
de residencia escogido.
m3
Q = 6,33
h
= 0,71h
m3
6,33 0,71h = 4,5m 3
h
El recipiente debe de estar lleno solo en un 75% de su capacidad.
V = 4,5m 3 / 0,75 = 6m 3
B) Diseo mecnico
El volumen total del recipiente se puede expresar como,
Vtotal = VCIL + 2 V fondo

Vtotal = D 2 H + 2 0,08089 D 3
4
Suponiendo H=1,5D y sustituyendo el volumen obtenemos,
D = 1,7m
H = 2,55m
La altura total de tanque ser la suma de la altura del cilindro y los fondos
torisfricos.
42
H = 2,55m+2*0,169*D
H = 2,55+2*0,169*1,7 = 3,12 m
Para determinar el grosor debemos fijar la presin de diseo a partir de la

presin de operacin. Esta ltima depende de la altura de lquido.

Vl iq = D 2 hliq + 0,08089 D 3
4
Sustituyendo, obtenemos una altura de lquido de 1,8 m.

A partir de este dato ya podemos conocer el calor de la presin de operacin y,
por consiguiente, la presin de diseo.
Kg N
Pop = g h = 770 3
9,81 1,8m = 1360 Pa = 0,136bar
m Kg
Pd = 1bar + 0,136bar = 1,136bar
A partir de este dato determinaremos el grosor del cilindro y fondos.
Grosor cilindro
Pd R 1,136bar 1700 / 2mm

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
S E 0,6 Pd 1110,06bar 0,85 0,6 1,136bar
Despejando el grosor obtenemos,
t = 2,8 mm
43
Grosor fondo
Pd R M 1,136bar 1700 / 2mm 1,54

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
2 S E 0,2 Pd 2 1110,06bar 0,85 0,2 1,136bar
Despejando el grosor obtenemos:
t =2,64 mm
Se disear el tanque para un espesor mnimo de 4 mm.
11.1.5.2 TANQUE DE ESPERA DE LA RECIRCULACIN (T-301)
Se debe disear un tanque de espera del caudal de recirculacin al reactor.

Ser diseado siguiendo la normativa MIE-APQ-001
superar el 75%.
A) Diseo funcional
m3
Q = 2,326
h
= 0,5h
m3
2,326 0,5h = 1,2m 3
h
V = 1,2m 3 / 0,75 = 1,6m 3
44
B) Diseo mecnico

Vtotal = D 2 H + 2 0,08089 D 3
4
D = 1,06m
H = 1,6m
torisfricos.
H = 1,6m+2*0,169*D
H = 1,6+2*0,169*1,06 = 1,96 m


Vl iq = D 2 hliq + 0,08089 D 3
4

45
Kg N
Pop = g h = 1020 3
9,81 1,25m = 12507,75 Pa = 0,125bar
m Kg
Pd = 1bar + 0,125bar = 1,125bar
Grosor cilindro
Pd R 1,125bar 1060 / 2mm

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
S E 0,6 Pd 1110,06bar 0,85 0,6 1,125bar
t = 2,5 mm
Grosor fondo
Pd R M 1,125bar 1060 / 2mm 1,54

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
2 S E 0,2 Pd 2 1110,06bar 0,85 0,2 1,125bar
t =2,38 mm
46
11.1.5.3 TANQUE DE ESPERA REFLUJO PRIMERA COLUMNA (T-302)
Se debe disear un tanque de espera del caudal de condensado de la primera

columna.
Ser diseado siguiendo la normativa MIE-APQ-001.
superar el 75%.
A) Diseo funcional
m3
Q = 20,868
h
= 2 min = 0,033h
m3
20,868 0,033h = 0,696m 3
h
V = 0,695m 3 / 0,75 = 1m 3
B) Diseo mecnico

Vtotal = D 2 H + 2 0,08089 D 3
4
47
D = 0,9m
H = 1,35m
torisfricos.
H = 1,35m+2*0,169*D
H = 1,35+2*0,169*0,9 = 1,65 m


Vl iq = D 2 hliq + 0,08089 D 3
4
Sustituyendo, obtenemos una altura de lquido de 1 m.

Kg N
Pop = g h = 958,9 3
9,81 1m = 9406,8 Pa = 0,094bar
m Kg
Pd = 1bar + 0,094bar = 1,094bar
Grosor cilindro
Pd R 1,094bar 900 / 2mm

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
S E 0,6 Pd 1110,06bar 0,85 0,6 1,094bar
48
t = 2,409 mm
Grosor fondo
Pd R M 1,094bar 900 / 2mm 1,54

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
2 S E 0,2 Pd 2 1110,06bar 0,85 0,2 1,094bar
t =2,3 mm
11.1.5.4 TANQUE DE ESPERA ENTRE COLUMNAS T-303
Se debe disear un tanque de espera del caudal de colas de la primera

columna.
superar el 75%.
A) Diseo funcional
m3
Q = 9,958
h
= 0,45h
m3
9,958 0,45h = 4,5m 3
h
49
V = 4,5m 3 / 0,75 = 6m 3
B) Diseo mecnico

Vtotal = D 2 H + 2 0,08089 D 3
4
D = 1,7m
H = 2,55m
torisfricos.
H = 2,55m+2*0,169*D
H = 2,55+2*0,169*1,7 = 3,12 m


Vl iq = D 2 hliq + 0,08089 D 3
4
50

Kg N
Pop = g h = 770 3
9,81 1,8m = 1360 Pa = 0,136bar
m Kg
Pd = 1bar + 0,136bar = 1,136bar
Grosor cilindro
Pd R 1,136bar 1700 / 2mm

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
S E 0,6 Pd 779,1bar 0,85 0,6 1,136bar
t = 3,23 mm
Grosor fondo
Pd R M 1,136bar 1700 / 2mm 1,54

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
2 S E 0,2 Pd 2 779,1bar 0,85 0,2 1,136bar
t =2,94 mm
51
Ejemplo de Clculo de peso de los tanques
Calculamos el peso de cada una de las tres partes que constituyen el tanque.
La densidad del acero escogido que tiene un valor de 7960 Kg/m3.
Haremos un ejemplo de clculo para el tanque de metanol T-201
Cilindro:

2
Dint2 ) H
4
Dext = Dint + 2 t = 1,7 + 2 4 E 3 = 1,708 m

4
( )
1,708 2 1,7 2 m 2 2,55m = 434,64 Kg
Fondo TORISFRICO:
Pfondo plano = acero (Vext Vint )
El volumen de un fondo torisfrico se expresa como,
V fondo = 0,08089 D 3
Por tanto,
Pfondo plano = 7960 (0,08089 1,708 3 0,08089 1,7 3 ) = 44,87kg
52
PT vaco = 434,64 + 2 44,87 = 524,38 Kg
Consideramos el peor de los casos en el que el recipiente est al 100% de

ocupacin.
Haremos el ejemplo para el caso de que el lquido que contiene sea agua.
PT lleno = PT vaco + Pagua = PT vaco + agua V = 524,38 + 1000 kg / m3 6,5m 3
PT lleno = 7024,38 Kg
Los tanques pulmn de las lneas de servicio se han diseado siguiendo el

mismo procedimiento.
11.1.5.5 TANQUE DE ESPERA DE REFLUJO SEGUNDA COLUMNA

T-304
Se debe disear un tanque de espera del caudal de recirculacin al reactor.

superar el 75%.
A) Diseo funcional
m3
Q = 15,53
h
= 2 min = 0,033h
53
m3
15,53 0,033h = 0,51m 3
h
V = 0,51m 3 / 0,75 = 0,67 m 3
B) Diseo mecnico

Vtotal = D 2 H + 2 0,08089 D 3
4
D = 0,8m
H = 1,2m
torisfricos.
H = 1,2m+2*0,169*D
H = 1,2+2*0,169*0,8 = 1,47 m


Vl iq = D 2 hliq + 0,08089 D 3
4
54

Kg N
Pop = g h = 950,6 3
9,81 0,91m = 8507,78 Pa = 0,085bar
m Kg
Pd = 1bar + 0,085bar = 1,085bar
Grosor cilindro
Pd R 1,085bar 800 / 2mm

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
S E 0,6 Pd 1110,06bar 0,85 0,6 1,085bar
t = 2,35 mm
Grosor fondo
Pd R M 1,085bar 800 / 2mm 1,54

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
2 S E 0,2 Pd 2 1110,06bar 0,85 0,2 1,085bar
t =2,26 mm
55
11.1.5.6 TANQUE DE PREPARACIN DE CIDO ACTICO AL 70%

(T-305).
En este tanque se diluye el actico glacial con agua. Se obtiene cido actico
al 70%.
Se escogen fondos toriesfricos para optimizar la agitacin y conseguir una
mejor mezcla.
B) Diseo mecnico
Caudal de entrada al tanque

Q: caudal de entrada al tanque (m3/h)
mg,: caudal msico de actico glacial que entra en el tanque, 3680Kg/h
ma: caudal msico de agua que entra en el tanque, 465Kg/h
g: densidad del cido actico a la temperatura de almacenamiento,1024Kg/ m3
a: densidad del agua a la temperatura a la que entra en el tanque (20C),
1011kg/m3
mg ma
Q= + = 26,84 m3/ h
g a
Capacidad del tanque
V: volumen de lquido a almacenar

Q: caudal de entrada al tanque, 26,84 m3/ h
: tiempo de residencia, lo fijamos de 10 min, 0,166.
V = Q = 4,47 m3
Sobredimensionamos y utilizamos 1 tanque de 10m3.
56
Condiciones de operacin y diseo
El tanque opera a las siguientes condiciones (Para el diseo utilizamos

presiones relativas):
Top=30C
P op= P=ghl
Donde hl: altura de la columna de lquido (m)
: densidad de la mezcla ,1020 kg/m3
hl: altura de la columna de lquido (m). Se conoce a partir de la siguiente E
Ecuacin:

V l= D2 hl
4
Vl: volumen del lquido, 4,47 m3

D: dimetro del cilindro, 2,5m
Substituyendo se encuentra una altura de la columna de lquido de 0,91m y la
presin de operacin:
P op= 9116 Pa= 0,0912 bar.
Por ltimo definimos las condiciones de diseo:
Td= T op + 20C = 50 C
Pd=1,1 P op= 0,100 bar
Dimensin del tanque
Los tanques tienen una capacidad de 10m3 y un dimetro de 2,5m. A

continuacin se calcular la altura.
Vv = Volumen de la carcasa (m3)

Vc= Volumen del fondo (m3)
57
Vv+2Vc=10m3
Con la frmula de Megyesey calculamos el volumen de los fondos,
Vc=0,08089D3 = 1,27m3
Por tanto: Vv=10-2Vc=7,47m3
Con la frmula del volumen de un cilindro encontramos la altura de ste,

Vv= D2H H=1,9m
4
Respecto a los fondos se obtiene su altura (L) mediante la relacin de
Megyesy,
L=0,169D = 0,5 m
La altura total del tanque es la suma de la altura de los fondos y la del cilindro :
2 m.
Grueso de la virola
Se calcula con la siguiente expresin para cilindros a presin interna:
Pd R
t= +C1
S E 0,6 Pd
Donde:
t es el grueso de la virola (mm)

Pd , Presin de diseo, 0,1 bar
S es el esfuerzo mximo del material a la temperatura de diseo, 1154,53 bar
R es el radio del cilindro, 2500mm
C1 es el incremento por corrosin,1mm
58
Es recomendable aplicar un factor de incremento por fabricacin a este grueso,

definido como 0,2(6-t)+0,07t. Esto nos da un grueso final de 2,25 mm.
Normalizamos y consideramos un grueso de 4mm, ya que es el grueso mnimo
que hay en el mercado.
Grueso del fondo inferior toriesfrico decimal
Pd DM
t= +C1
2S E 0,2Pd
Donde:
t es el grueso del fondo toriesfrico (mm)
Pd , Presin de diseo, 0,1bar
S es el esfuerzo mximo del material a la temperatura de diseo, 1154,53 bar
D es el dimetro, 2500mm
M es un valor tabulado en funcin del valor de D/r, en nuestro caso, al ser
decimal su valor es 1,54.
C1 es el incremento por corrosin,1mm
Aplicando el incremento por fabricacin definido en el apartado anterior, se
obtiene un grueso final de 2,2mm. Normalizando consideramos un grueso de
4mm.
Grueso del fondo superior toriesfrico decimal
Debido que no resiste ninguna presin interna se puede considerar que es el

mnimo normalizado, es decir, 4mm.
59
PESO DEL TANQUE
Peso en vaco del equipo

Vcilindro =
4
( 2
Dext )
Dint2 H ; donde Dext = Dint + 2t
Pesocarcasa = Vtanque vaco material donde = 7800 Kg/m3
Vfondo = 0,918Dintt
Pesofondo=Vfondo
Peso tanque vaco = Peso carcasa + Peso fondo
Tabla 6: peso de las diferentes partes del tanque de espera.
Peso carcasa (kg) Peso fondo (kg) Peso tanque(kg)

367,96 71,604 439,5
Peso del tanque lleno con agua
Se calcula el peso de los tanques llenos a su mxima capacidad con agua.
1000 Kg
10m3 agua =10000Kg
1m 3
Peso total = Pesototal vaco + Pesomezcla = 10439,5Kg
Peso del tanque en operacin
Se calcula su peso cuando en el tanque hay aproximadamente 5m3 de la

mezcla, que es la cantidad que se ha calculado para un tiempo de residencia
de 5 minutos.
60
5m3 dilucin=5120 Kg
Peso en operacin = Pesototal vaco+ Pesomezcla= 5559,57Kg
NOTA: Los aislantes de todos los tanques se han determinado mediante el

software de ISOVER.
11.2 REA DE REACCIN
11.2.1 REACTORES DE PROCESO (R-201-202)
A) Diseo terico del reactor
Primero determinaremos la cantidad de cido actico que tenemos que

producir (exento de agua) a partir de la produccin total. Esto se puede ver en
el esquema 1.
Tn 1ao 1dia 1000 Kg

75000 = 9469,7 Kg/h
ao 330 das 24 h 1Tn
Esquema 1: Especificacin de las caractersticas de la produccin
9469,7 kg/h
60% 40%
5681,8 Kg/h 3787,88 kg/h

cido actico cido actico al
glacial 70%
2651,46 1136,42
kg/h actico kg/h agua
61
Por tanto, de cido actico tenemos que producir unos 8333,3 kg/h.
An as, se ha de tener en cuenta que durante el proceso de purificacin se

perder cierta cantidad de actico por lo que se disea el reactor para una
produccin de actico mayor, concretamente para unos 9000 Kg/h de actico
(un 8 % ms).
La reaccin es la siguiente:
CH3 OH + CO CH3 COOH
El proceso escogido, como se ha explicado en el apartado de introduccin, es

el Cativa. Se utilizar un catalizador de Iridio y acetato de aluminio bsico,
juntamente con un promotor de iodo (ioduro de metilo).
La patente consultada [2,3], indicaba una concentracin de 1000 ppm de Ir y de
Acetato de aluminio bsico, una presin de 28,6 bar y 194C.
De la patente, tambin se extrae que el tiempo de residencia es de 1,2 h.
El esquema del reactor es el siguiente
CH4, CO, CO2,

H2
Actic, H2O, CH3COOCH3,

CH3I, Ir, Ru,
CH3CH2COOH
Metanol
RCTA
Actic, H2O, CH3COOCH3,
CH3I, Ir, Ru,
CH3CH2COOH
CO
62
Vemos que el esquema del reactor consta de:
Caudal de entrada de metanol lquido

Caudal de entrada de monxido de carbono gas
Caudal de recirculacin que contiene todo el promotor i catalizador.
Caudal de salida de gases
Caudal de salida de lquido
Como podemos ver en el esquema aparecen otras especies no nombradas

anteriormente. La presencia de metano, hidrogeno y dixido de carbono se
debe a una serie de reacciones secundarias, al igual que el acetato de metilo,
el agua i el cido propinico (CH3CH2COOH).
Del artculo [1], se sabe que la conversin con respecto al metanol es

prcticamente de un 99,9 %.
Gracias a este dato, las necesidades de metanol son:
Kg actico 1kmol actico 1kmol CH3OH 32 Kg CH3OH

9000 = 4848,48 Kg/h CH3OH
h 60 Kg actico 0,99 Kmol actico 1kmol CH3OH
El metanol, sin embargo, se vende al 99,9 %, por tanto llevar cierta cantidad
de agua, por tanto:
Kg CH3OH 0,001Kg H2O

4848,48 = 4,85 Kg/h H2O
h 0,999 Kg CH3OH
Las necesidades de CO, sabiendo que la conversin es de prcticamente 0,9

seran.
Kg actico 1kmol actico 1kmol CO 28 Kg CO

9000 = 4666,67Kg/ h CO
h 60 Kg actico 0,9 Kmol actico 1kmol CO
63
An as, segn los datos de la patente, el CO se adiciona en exceso debido a

que se consume cierta cantidad en las reacciones secundarias. El exceso
necesario se determinara ms adelante.
Segn la patente y, trabajando en las condiciones especificadas, el caudal de

salida presenta las siguientes caractersticas:
76,3% CH3COOH
14,3 % CH3COOCH3
7,3% H2O
2,1% CH3I
397 ppm propinico
1000 ppm Ir
1000 ppm Acetato de aluminio bsico
El caudal de actico tiene que ser de 9000 Kg/h. Con el porcentaje en peso
podemos determinar el caudal total de salida de lquido.
Kg actico 1Kg totals

9000 = 11795,5 kg/h
h 0,763 Kg actico
Aplicando los porcentajes podemos determinar los caudales individuales de

cada compuesto en el caudal de salida lquida del reactor.
9000 Kg/h CH3COOH

1686,76 Kg/h CH3COOCH3
861,07 kg/h H2O
247,7 kg/h CH3I 11830 Kg/h
5,7 kg/h CH3CH2COOH
14,4 kg IrCl3
22,37 kg de acetato bsico
64
Cuando ya tenemos este caudal definido podemos llevar a cabo la simulacin

del proceso de separacin, que se explica en el apartado siguiente.
Seguidamente determinaremos el caudal de recirculacin.

Sabiendo que el balance de materia global se tiene que cumplir. (No tendremos
en cuenta el catalizador, porque todo lo que sale del reactor se recircula
totalmente.)
m entrada metanol + m entrada CO + m entrada CO excs + m recirculaci = m lquid sortida + m gas sortida + m sortida CO excs
m entrada metanol = 6303,03 kg/h

m entrada CO = 4666,67 Kg/h
m recirculacin = ?
m lquido salida= 11801,23 Kg/h
m gas salida = ?
Se conocen, segn la patente, las velocidades de formacin de CH4, CO2 y H2.
rCH4=0,096 mol/l*h
rCO2=0,16 mol/l*h
rH2=0,16 mol/l*h
Si multiplicamos por el volumen del reactor sabremos los caudales individuales

de cada gas.
Se pondr el volumen en funcin del caudal y del tiempo de residencia.
V = Q *
Substituyendo el tiempo de residencia queda:
V = Q * 1,2
65
Para determinar el volumen del reactor necesitamos saber los caudales

lquidos de entrada.
Del proceso de separacin sabemos que una parte del caudal recirculado
corresponde al caudal lquido del flash. Este caudal corresponde a 391,2 l/h. La
otra parte de la recirculacin provendr del destilado de la primera columna de
rectificacin (Q1).
El caudal de metanol corresponde a 6303,026 L/h
Por tanto:
V = (6303,026 l/h + 391,2 l/h +Q1)
Entonces:
mCH4 = 0,096mol/l*h (1,2h (6303,026l/h + 391,2 l/h +Q1))*16Kg/1000 mol =

1,8432E-3*Q +12,34
mCO2 = 0,16mol/l*h (1,2h (6303,026 l/h + 391,2 l/h + Q1))*44Kg/1000 mol =
8,448E-3*Q + 56,55
mH2 = 0,16 mol/l*h (1,2h(6303,026 l/h + 391,2 l/h + Q1))*2Kg/1000 mol = 3,84E-
4*Q + 2,57
El balance queda:
4853,33 Kg/h + 4666,57 Kg/h + 370,5 Kg/h + Q1*0,9585Kg/L = 11801,23 Kg/h +

1,8432E-3*Q1+12,34+8,448E-3*Q1+56,55+3,84E-4*Q1+2,57
Obtenemos como resultado:
Q1=2,09m3/h
Por tanto el caudal que se introduce al reactor es de 8,4 m3/h
66
V =1,2*8,4 = 10,1m3
Haremos dos reactores, cada uno de los cuales trabajar para la mitad de la
produccin, i trabajaremos en paralelo. El diseo de los reactores ser del 75%
del volumen total. Esto nos permitir que, en caso de fallada de uno de ellos,
solo perdamos un 25% aproximadamente de la produccin, ya que el otro
podr absorber la mitad de la produccin del reactor no operativo.
10,1m3*0,75=7,575 m3
Consideraremos que estn llenos al 75%.
Haremos 2 reactores de 10,7 m3.
Con la informacin que tenemos ya podemos determinar el exceso de CO que

debemos alimentar al reactor.
Segn la patente escogida [2], debemos mantener una presin parcial de CO

en el reactor de 12,6 bar y el reactor trabaja a una presin absoluta de 28,6
bar.
Utilizando la Ley de Dalton podemos determinar la fraccin molar de CO en el
gas, y al ser un RCTA, esta composicin ser la misma en la corriente de
salida de gases del reactor.
Pi = P * y Ley de Dalton
Sustituyendo los valores tenemos que la fraccin molar de CO es de

aproximadamente 0,45.
Segn la expresin de la fraccin molar:
67
moles CO
y=
moles CO + moles CH 4 + moles H 2 + moles CO 2
Sabiendo el caudal molar de todos los gases de salida y la fraccin molar de

CO podemos determinar el caudal molar de CO a la salida del reactor.
Calcularemos el caudal total que producimos de cada gas, gracias a las

expresiones de velocidad de reaccin.
nCH4 = 0,096mol/lh (1,2h ( 6303,026l/h + 391,2l/h +2090l /h)) =1011,9 mol/h
nCO2 = 0,16mol/lh (1,2h (6303,026l/h + 391,2l/h +2090l /h)) = 1686,57mol/h
nH2 = 0,16mol/lh(1,2h(6303,026l/h + 391,2l/h +2090l /h)) = 1686,57 mol/h
n total= 4385,04 mol/h
Sustituyendo en la expresin de fraccin molar de CO, obtenemos
nco=3587,76 mol/h
En masa,
mCO=100,45 Kg /h
Por tanto el caudal ce CO para alimentar el reactor ser la suma de 105,5 Kg/h
ms el calculado estequiomtrico,
4767,12 Kg/ h de CO
68
B) Diseo mecnico
Especial atencin requiere el diseo de los reactores principales; los

cuales han de soportar una elevada corrosin debido al producto generado
(cido actico) a la temperatura de operacin (194 C).
Por tanto, sta premisa condiciona la eleccin del material de
construccin de nuestros reactores. Las propiedades ideales de dicho material
deberan sobresalir por su elevada resistencia a la corrosin y adems poseer
una buena estabilidad trmica. Por otra parte, la presin de operacin que
tenemos (28,5 barg) nos obliga a escoger un material con una alta resistencia a
la traccin.
En base a todo lo expuesto, una buena eleccin es construir los
reactores con Hastelloy B (Hastelloy anti-corrosin), el cual presenta una
notable resistencia a la corrosin (< 0,01 mm/ao para actico). Esto supondra
una reduccin inferior a 0,1mm en 10 aos; que es un tiempo de vida
razonable.
Una vez seleccionado el material de construccin podemos abordar el
diseo mecnico de los reactores.
La geometra que adoptaremos para el reactor ser aquella que minimice el
problema de zonas no agitadas (zonas muertas). Asimismo instalando fondos
toriesfricos facilitaremos la agitacin del reactor.
Siguiendo el diseo para un recipiente torisfrico, y teniendo

determinado el volumen (V=10,1m3) extraemos el dimetro del reactor
fcilmente gracias a la relacin:

V= D 2 h + 2 0,08089 D 3
4
Fijando H = 1,5 D y sustituyendo obtenemos el valor del dimetro:
D = 2m
La altura corresponde a 3 m.
69
Conociendo la altura de los reactores y la densidad del cido actico a la

temperatura de diseo podemos calcular la presin de la columna de lquido, la
cual permite influye, como hemos visto, en el valor de presin de diseo
Presin debida a la columna de lquido (actico):
Pcol . lquido = g h
Donde = 1050 Kg / m 3 para el cido actico a la temperatura de diseo,

por lo que nos queda:
Pcol . lquido = 1050 9,81 2 = 0,20601 bar
Los datos de Pop., Top. y sus correspondientes Pd y Td se recogen en la

siguiente tabla:
Tabla 7: Valores de operacin y diseo en los reactores.
Presin
Temperatura (C)
(barg)
Valor de operacin 27,6 194
Valor de diseo 30,59 214
Para el clculo del grueso del cilindro y de los fondos toriesfricos utilizamos
las expresiones referidas en el reputado cdigo ASME sec.8/1:
Cilindro:
Pd R
t= + C1 + C 2
SE (0,6 Pd )
70
Fondos toriesfricos:
Pd R M
t= + C1 + C 2
2SE (0,2 Pd )
M=1,45 segn tabla del cdigo ASME para fondos toriesfricos si L/r < 162/3 (en
pulgadas).
El valor de S (stress value) para nuestro material a la temperatura de
diseo es igual a 8701,19 barg (126200 psi). La fuente que nos aporta dicho
valor es la empresa Haynes que a travs de su pgina web
(www.haynesintl.com/) nos ofrece detallada informacin sobre el Hastelloy B-2
alloy (nuestro material de construccin).
C1 es el sobre espesor por corrosin y equivale a aadir 1mm de grosor.
C2 es el defecto de fabricacin y es igual a:
C 2 = 0,2 (6 t ) + 0,07 t
Entonces si substituimos los valores, nos queda:
Tabla 8: grosor de las paredes del reactor.
t(mm)
cilindro 5,62=6
fondos 4,6=5
Obviamente consideraremos el caso ms desfavorable, por tanto los reactores

tendrn un grueso de pared de 6mm. An as se ha estimado
sobredimensionar el grosor del equipo para que pueda sufrir el peso del
agitador y el momento de inercia de la agitacin, por tanto se especifica un
grosor de 8 mm.
71
Este sera el grosor calculado para la accin de la presin interna, pero adems
el reactor ha de ser capaz de soportar el peso del agitador y el difusor de CO.
El grosor de los reactores se ha determinado mediante el software de ISOVER
11.3 REA DE PURIFICACIN
11.3.1 DISEO DE COLUMNA DE DESTILACIN C-301
A) Diseo funcional
La columna de destilacin C-301 es diseada con el objetivo de separar

todo el ioduro de metilo que no se ha conseguido recuperar en el flash, y
recircularlo al reactor. Adems el caudal total recirculado debe ser aquel que
cumpla el balance de materia.
La cantidad de CH3I a recircular es de:
mCH3I= 247,33 Kg/h
Adems debemos fijar que el caudal de destilado, por donde extraeremos el

CH3I, sea de:
Qd= 2,09 m3/h.
Al recircular este volumen, conseguiremos mantener el ioduro de metilo en el

reactor y adems cumpliremos el balance de materia.
Por colas obtendremos el caudal que contiene la mayora del actico, ya que
es el compuesto menos voltil, junto con el propinico.
Utilizando el prestigioso simulador Hysys, fijamos el caudal de destilado en

2,09 m3/h y controlamos que todo el ioduro de metilo vaya en l.
72
De esta forma, y realizando diversas iteraciones, conseguimos un diseo de la

columna C- 301 de las siguientes caractersticas:
Tabla 9: Caudales y composiciones.
Caudal de Caudal de Caudal de colas

alimento detilado (Kg/h) (Kg/h)
cido actico (Kg/h) 8652,2 3,6172 8648,5
Agua (Kg/h) 848,97 72,985 775,99
Ioduro de metil (Kg/h) 247,33 247,33 0
Acetato de metil (Kg/h) 1677,2 1677 0,1529
cido propinico (Kg/h) 5,1075 0 5,1075
Caudal total (Kg/h) 11430,72 2000,93 9429,79
Caudal volumtrico (m3/h) 6704 2,088 9,958
Estado G L L
Mediante la utilidad tray sizing de Hysys podemos determinar las siguientes

caractersticas de la columna
Tabla 10: Caractersticas de la columna.
Nmero de etapas 20
Tipo de columna platos
Etapa de entrada alimento 11
Relacin de reflujo 9
Tipo de platos agujeros
Distancia entre platos (mm) 735
Altura de la columna (m) 14,7
Dimetro de la columna (m) 1,067
Porcentaje de inundacin 66,95
Presin de trabajo (bar) 1,013
Temperatura Reboiler (C) 107,7
Temperatura condensador (C) 55,89
73
B) Diseo mecnico
En el diseo mecnico de la columna se ha considerado que el material a

utilizar es el AISI-316, ya que es un acero inoxidable con buenas propiedades
anticorrosin.
Se disear considerando una geometra cilndrica con fondo y cubierta

torisfrica.
Primero fijaremos la temperatura de diseo, considerando la temperatura de

operacin la ms elevada de la columna que corresponde a 107,7C,
Td = Top + 20 C
Td = 107,7 C + 20 C 130 C
A continuacin se fija la presin de diseo
Pd = Pop + 1bar
Para determinar la presin de operacin supondremos que la columna est

llena de lquido.
Pop = g h = 958,5 Kg / m 3 9,81N / Kg 14,7 m = 138222,4 Pa = 1,38bar
Pd = 1,38 + 1bar = 2,38bar
74
Grosor del cilindro.
Pd R 2,38bar 1067 / 2mm

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
S E 0,6 Pd 779,1bar 0,85 0,6 2,38bar
Se obtiene t = 3,6 mm.
Grosor fondo torisfrico
Pd R M 2,38bar 1067 / 2mm 1,54

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
2 S E 0,2 Pd 2 779,1bar 0,85 0,2 2,38bar
Se obtiene un grosor de t = 3,25 mm
Por tanto se disear con un grosor de 4mm.

El grosor del aislante se ha determinado mediante el software de ISOVER.
11.3.2 DISEO DE COLUMNA DE DESTILACIN C-302
A) Diseo funcional
La columna de destilacin C-302 es diseada con el objetivo de obtener

actico glacial por colas.
Nuestro objetivo es obtener una solucin por colas de cido al 99 % en masa
como mnimo.
El caudal de alimento corresponde a las colas de la columna C- 301.

Mediante el simulador Hysys se realizan diversas iteraciones hasta obtener una
configuracin de columna de destilacin que permite obtener una solucin por
colas al 99,9 % en peso.
De esta forma, conseguimos un diseo de la columna C-302 de las siguientes

caractersticas:
75
Tabla 11: Caudales y composiciones.
Caudal de
Caudal de Caudal de colas
destilado
alimento (Kg/h)
(Kg/h)
cido actico (Kg/h) 8648,5 778,86 7869,7
Agua (Kg/h) 775,99 774,73 1,263
Ioduro de metil (Kg/h) 0 0 0
Acetato de metil (Kg/h) 0,1529 0,153 0
cido propinico (Kg/h) 5,1075 0 5,1073
Caudal total (Kg/h) 9429,79 1553,74 7876,05
Caudal volumtrico (m3/h) 9,958 1,634 8,339
Estado L L L
Mediante la utilidad tray sizing de Hysys podemos determinar las siguientes

caractersticas de la columna
Tabla 12: Caractersticas de la columna
Nmero de etapas 10
Tipo de columna platos
Etapa de entrada alimento 6
Relacin de reflujo 8,5
Tipo de platos agujeros
Distancia entre platos (mm) 609,6
Altura de la columna (m) 6,096
Dimetro de la columna (m) 2,286
Porcentaje de inundacin 76,65
Presin de trabajo (bar) 1,013
Temperatura Reboiler (C) 117,8
Temperatura condensador (C) 99,74
76
B) Diseo mecnico
En el diseo mecnico de la columna se ha considerado, al igual que en la

columna C-301 que el material a utilizar es el AISI-316, ya que es un acero
inoxidable con buenas propiedades anticorrosin.
Se disear considerando una geometra cilndrica con fondo y cubierta

torisfrica.
Primero fijaremos la temperatura de diseo, considerando la temperatura de

operacin la ms elevada de la columna que corresponde a 117,8C,
Td = Top + 20 C
Td = 117,8 C + 20 C 137,8 C
A continuacin se fija la presin de diseo
Pd = Pop + 1bar
Para determinar la presin de operacin supondremos que la columna est

llena de lquido.
Pop = g h = 950,6 Kg / m 3 9,81N / Kg 6,097 m = 56847,55 Pa = 0,568bar
Pd = 0,568 + 1bar = 1,568bar
Grosor del cilindro.
Pd R 1,568bar 2286 / 2mm

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
S E 0,6 Pd 779,1bar 0,85 0,6 1,568bar
Se obtiene t = 4,3 mm.
77
Grosor fondo torisfrico.
Pd R M 1,568bar 2286 / 2mm 1,54

t= + C1 + C 2 = + 1 + 0,2(6 t ) + 0,07t
2 S E 0,2 Pd 2 779,1bar 0,85 0,2 1,568bar
Se obtiene un grosor de t = 3,79 mm
Por tanto se disear con un grosor de 4mm.

El grosor del aislante se ha determinado mediante el software de ISOVER.
Clculo del peso de los tanques
Calculamos el peso de cada una de las tres partes que constituyen el tanque.
La densidad del acero escogido que tiene un valor de 7960 Kg/m3.
Haremos un ejemplo de clculo para el tanque de metanol C-301
Cilindro:

2
Dint2 ) H
4
Dext = Dint + 2 t = 1,067 + 2 4 E 3 = 1,075m

4
( )
1,075 2 1,067 2 m 2 14,7 m = 1574,8 Kg
Fondo TORISFRICO:
Pfondo plano = acero (Vext Vint )
78
El volumen de un fondo torisfrico se expresa como,
V fondo = 0,08089 D 3
Por tanto:
Pfondo plano = 7960 (0,08089 1,075 3 0,08089 1,067 3 ) = 17,72kg
PT vaco = 1574,8 + 2 17,72 = 1610,25 Kg
Consideramos el peor de los casos en el que la columna est al 100% de

ocupacin.
Haremos el ejemplo para el caso de que el lquido que contiene sea agua.

PT lleno = PT vaco + Pagua = PT vaco + agua V = 1610,25 + 1000 kg / m3 1,067 2 14,7 m 3
4
PT lleno = 14754,5 Kg = 14 ,8 Tn
79
11.4 INTERCAMBIADORES DE CALOR
Seguidamente se detalla, de manera general, como se han calculado estos

equipos.
III. INTRODUCCIN TERICA AL DISEO DE INTERCAMBIADORES.
Intercambiadores de carcasa y tubos:
Para su diseo se seguir el mtodo de Kern.
1. Balance trmico
1.1- Decisin del fluido circular por carcasa del que circular por tubos.
Siguiendo las recomendaciones, se escoger como el fluido que circule por

tubos el ms corrosivo. Por carcasa circular el otro.
1.2- Clculo de el calor a intercambiar y del cabal de refrigerante necesario.
q=MsCps(T1-T2) = mtCpt(t2-t1)
Donde:
q : calor intercambiado , W
S: carcasa
t: tubos
M,m : caudal msico , Kg/s
Cp : capacidad calorfica , J/KgC
T1,T2: temperaturas de entrada y salida del fluido en el lado de la carcasa.
t1,t2 : temperaturas de entrada y salida del fluido que circula por tubos.
Con un balance en el lado de la carcasa encontramos el calor a intercambiar y
del balance en el lado de los tubos encontramos el caudal msico necesario de
refrigerante.
80
2.-Clculo de TML
2.1- Decisin del tipo de circulacin.
En nuestro caso escogemos circulacin en contracorriente para mejorar el

intercambio de calor.
T1(C) = T1 t2
T2 (C)= T2 t1
T 1 T 2
MTL(C)=
T 1
ln
T 2
2.2. Decisin del nmero de pasos por carcasa (ns) y por tubos (nt)
En la primera iteracin se supone que tanto ns como nt son 1.

Una vez llegamos a la ltima iteracin obtenemos como valores finales.
3. Correccin de TML : (TML)c
(TML)c = TML F
Se corrige TML mediante un factor F que se lee grficamente en funcin de ns

y nt y de las temperaturas de entrada y salida tanto del fluido refrigerante como
del proceso.
81
4.-Seleccin del intercambiador
4.1-Suposicin del coeficiente global inicial (U)
Mediante la bibliografa (fig.12.1) obtenemos un coeficiente global inicial.

Una vez llegamos a la ltima iteracin se obtiene el valor real de U.
4.2- Clculo del rea total de intercambio, A
q
A=
U (TML)c
q: calor intercambiado, W
U: coeficiente global supuesto ,W/m2C
(TML)c: temperatura media logartmica corregida, C
4.3- Seleccin de las caractersticas de los tubos
Se fijan los valores ms habituales:
-Dimetro externo
-Grueso de la pared
-Dimetro interno
-Longitud
Para realizar la unin con el cabezal restamos 2,5 cm por cada lado:
-Longitud efectiva = Longitud 0.05
82
4.4- Distribucin de los tubos
Se ha escogido una distribucin de los tubos de forma cuadrada con la

finalidad de facilitar la limpieza cuando sea necesaria.
El pitch recomendado es de 1,25 veces el dimetro externo del tubo.
4.5- Carcasa
El dimetro de la carcasa corresponde al espacio que ha de existir entre el haz

de tubos y la pared externa de la carcasa, que depende del tipo de carcasa
seleccionada.
Se calcula su dimetro en funcin del dimetro equivalente y de los parmetros
K y n que se leen en tablas segn el pitch y el nmero de pasos por tubos.
Db = De (Nt/K)1/n y Nt= K (Db/De)(n)

Donde:
Db: dimetro del fajo de tubos, mm

De: dimetro externo del tubo, mm
Nt: nmero de tubos
K y n son parmetros tabulados
4.6- Clculo de la superficie de intercambio de un tubo (At)
At=DeL
En este punto se sigue el siguiente algoritmo:

- Clculo del nmero de tubos: Nt = A /At
- Clculo de Db para el anterior Nt
- Clculo del dimetro de la carcasa: Ds=Db+(DIS-Db)
Donde DIS-Db se encuentra en la tabla (fig )
83
Se comprueba que Ds se encuentre entre 150 y 1520mm y que la relacin L/Ds

est comprendida entre 4 y 6.
4.7- Seleccin del nmero de pasos por tubo (npt) mediante velocidades
tpicas.
-rea de paso por 1 tubo:

A paso 1 tubo= DI2
4
-Nmero de pasos por tubos:
Nt
Ntp=
npt
-Velocidad por tubos:
mt
Vt=
Apaso1tubo Ntp
Esta velocidad se encuentra dentro del rango bibliogrfico para lquidos de

proceso por tuberas, que se sitan entre 1 y 2 m/s.
4.8- Nmero de pantallas deflectoras y separacin entre ellas.
Buffle cut = 0,25Ds
El espacio entre pantallas (lb) se recomienda que sea aproximadamente un

25% del dimetro de carcasa:
lb = 0,25Ds
El nmero de pantallas deflectoras se calcula mediante la expresin:
Npantallas=(L/lb) 1
5.- Correccin del valor de U del intercambiador.
84
A = Nt L De
q
U=
A (TML)c
6.-Determinacin del U del intercambiador a partir de los clculos de los

coeficientes individuales y factores de ensuciamiento.
6.1-Coeficientes de conveccin en tubos
- Seccin de paso: A paso1tubo = (/4) DI2

- rea de paso de todos los tubos de un mismo paso:
Apaso1tubo
Apasot = Nt
npt
-Dimetro equivalente = DI
-Caudal msico por unidad de rea (Densidad de flujo msico):
mt
Gtubo=
Apasot
-Clculo de los nmeros adimensionales:
DI G
Ret=

Cp
Prt=
k
-Clculo del coeficiente individual de transmisin de calor en tubos a partir del

factor de transferencia.
85

0 ,14
ht D 0,33
k
= jhRePr
w
jh: factor de transferencia de calor, (fig 12.23) = 3,2.10-3
6.2. Coeficiente de conveccin por carcasa.
- Calculamos el rea transversal de la carcasa A .

ST
lb Ds( pitch De)

A =
ST pitch ns
- Clculo del caudal msico por unidad de rea y la velocidad por la carcasa.
Ms
Gs =
Ast
Ms
Vs =
Ast s
Comprobamos que esta velocidad est comprendida entre 0,3 y 1m/s:
- Clculo del dimetro equivalente de carcasa
Es funcin de pitch, que en nuestro caso es cuadrado:
1,1
Deq = (pitch2 0,917De2)
De
- Clculo del nmero de Reynolds por carcasa:
86
deq Gs
Res =
s
Cps s
Prs =
Ks
- Clcul de hs:

0 ,14
hs D
= jhRePr 0,33 w
k
7- Clculo del coeficiente global U a partir de los coeficientes individuales.
En este caso Ur est referido a el rea externa.
1 1 1 De ln( De / DI ) De De
= + + + +
Ur hs Rs 2k DI Rt DI ht
Se compara este resultado con el valor supuesto inicialmente y en caso que el

error sea mayor al 15% se vuelve a iterar.
U Ur
Error = 100
U
8- Clculo de las prdidas de presin
8.1- Por tubos
Considerando contraccin y expansin:
L 2
P =npt(8jf +2,5)(vt /2)
t
D int
87
Jf es el factor de friccin que se obtiene de la figura 3 del anexo I.
8.2. Por carcasa
2 -0.14
P = ns 8 j (D /D ) (L/l ) ( v /2) (/ )
s f s eq b t w
Jf es el factor de friccin que se obtiene de la lectura de la figura 3 del anexo I.
11.4.1 INTERCAMBIADORES DE CALOR EN LOS TANQUES DE ACTICO

GLACIAL.
El actico glacial es un producto que tiene una temperatura de congelacin

relativamente alta (16C) y fcilmente alcanzable en invierno, es por esto que
es necesaria la presencia de un intercambiador de calor que impida que se
alcancen estas temperaturas.
Debido a que los tanques son de acero inoxidable, el cual puede corroerse por
encima de los 30C, se disear un intercambiador que mantenga la
temperatura del interior a esta temperatura lmite.
Con tal de ahorrar espacio y facilitar el aislamiento externo de los tanques,
colocaremos un serpentn interior en cada tanque y no una camisa.
Por el interior del serpentn, cuando sea necesario calentar el tanque, cicular
agua.
Se disea el serpentn en el caso de que la temperatura ambiente mnima
alcanzable sea de 5C, que es la mnima en Barcelona.
Determinaremos el rea del serpentn y el cabal que debe circular para
mantener el tanque isotermo.
88
Intercambio de calor entre el exterior y el tanque
Q=UA(Top-Ta)
Q: calor a intercambiar, W
A: rea del tanque, m2
Ta: temperatura en el ambiente, 5C
Top: temperatura en el interior del tanque, 30C
U: coeficiente global de intercambio de calor, 15W/m2C
En primer lugar calculamos el rea del tanque con frmulas geomtricas:
Alateralcono =rg= 22,3=14,46 m2
Acilindro=2rh=23,1427,6=95,45 m2
Donde:
r: radio del cilindro, m

g: generatriz del cono, m
h: altura del cilindro, m
El rea total del tanque es:
Atanque= Alateralcono + Acilindro =110 m2
Con este dato ya podemos encontrar el calor que pierde el actico glacial del
tanque:
Q= 54110(30-5) =41250W
89
Calor absorbido por el serpentn
Q=mCp(Te-Ts)
m: caudal de agua, kg/h

Cp: capacidad calorfica del agua , 4180 J/kgC
Te: temperatura de entrada del agua en el serpentn, 50C.
Ts: temperatura de salida del agua,35C
Q
m= = 0,66 Kg/s
mCp(Te Ts )
Este caudal corresponde a un caudal volumtrico (Qv) de 0,00066 m3/s
Intercambio de calor entre el serpentn y el tanque
Q=UAs MTL
Q: calor a intercambiar, 41250W

As: rea del serpentn, m2
U: coeficiente global de intercambio de calor, 200 W/m2C
MTL: Temperatura media logartmica, C
Esta ltima se define como:
T 1 T 2
MTL =
T 1
ln
T 2
90
Donde:
T1 = Te Top
T2 = Ts Top
En nuestro caso se obtiene un valor de MTL de 10,82 C.
Substituyendo todos los datos en la ecuacin de intercambio de calor se

obtiene una As de 6,35m2.
Caractersticas de los tubos
Se determinan las caractersticas de los tubos comprobando que la velocidad

de circulacin por su interior se encuentra dentro del rango de velocidades
tpicas.
Se define la velocidad del fluido (v) como:
Qv
v=
( 4 ) (D )
I
2
Donde:
DI: dimetro interno, m
Qv: caudal volumtrico, 0,00066 m3/s
Se utilizarn tubos con dimetro estndar.

Se itera sobre el DI hasta encontrar una velocidad adecuada. Obtenemos las
siguientes caractersticas de tubo:
Tabla 13: Dimensiones intercambiador.
Di (m) 0,03
Grueso (m) 0,0034
De (m) 0,0309
v (m/s) 1,3
91
Con una longitud de 3m, se calcula el nmero de tubos (Nt) a partir del rea de
un tubo:
A1tubo= DeL=0,39m2
As
Nt= =63
A1tubo
11.4.2 DISEO INTERCAMBIADOR INCINERADORA (H-304)
A partir de los gases calientes (T = 988,8C), que se obtienen en la

incineradora,
Se construir un intercambiador para aprovechar el calor de este caudal y
calentar el caudal de aceite trmico que sirve al reboiler RE-302.
Adems conseguiremos enfriar el caudal de gases antes de ser emitidos a la
atmsfera, hasta unos 180C.
Por tanto, el calor de que dispondremos para calentar el aceite se determinar

de la siguiente manera,
Q = m Cp T
Q = 2014,89 Kg / h 1,256 KJ /( Kg c) (988,8 180) C = 2,04 E 6 KJ / h
Determinaremos la temperatura de salida del caudal de aceite.
Q = 47316,98 Kg / h 2,32 KJ /( Kg C ) (T 130) C = 2,04 E 6 KJ / h
Tsal aceite = 149C
A partir de la ecuacin siguiente, y considerando circulacin en contracorriente,

determinaremos el rea de intercambio necesaria.
92
Q = U A Tml
T1 T2 (988,8 149) (180 130)

Tml = = = 280,05 C
T1 (988,8 149)
Ln Ln
T2 (180 130)
Se utiliza un coeficiente global de transferencia global tpico (30Btu/h ft2F =

613,1KJ/m2hC) entre un rango proporcionado por la bibliografa.
Sustituyendo,
2,04 E 6 KJ / h = 613,1KJ / m 2 h C A 280,05 C
Despejando el rea se obtiene,
A = 11,88 m2
El rea obtenida es menor a 20m2 y en estos casos la bibliografa aconseja el

uso de un intercambiador anular.
Fijamos que la circulacin de los gases sea interior y el aceite por el tubo
anular.
- Diseo del tubo interior
Escogeremos un dimetro interior normalizado de 8 (0,2032m), al cual

corresponde un dimetro exterior de 9,25 (0,235m)
Tenemos as un rea de paso de,

A paso = D2 = (0,2032m) 2 = 0,0324m 2
4 4
Sabiendo que la presin del gas a la entrada es de 2 bares,
93
n R T 68,8E3mol / h 8,314Pa m3 / mol K (988,8 + 273)

Q= = = 3608,8m3 / h
P 2 E5Pa
1h
3608,17 m 3 / h
v = Q/ A = 3600 s = 30,94m / s
2
0,0324m
Esta velocidad se encuentra dentro del rango encontrado en la

bibliografa.
Se determina a continuacin la longitud de tubo necesaria.
A = DL
11,88m 2 = 0,2032m L
L= 18,6 m
Haciendo tres giros de 360 obtenemos 3 tubos de 6,2 m

aproximadamente.
-Diseo del tubo anular
Por el tubo anular circular el aceite.
m = 47316,98 Kg / h
Kg 1m 3 1h
Q = 47316,98 = 0,0158m 3 / s
h 829,9 Kg 3600s
0,0158m 3 / s 0,0158m 3 / s
v = Q/ A = =

( Di2 Dext
2
,t ) ( Di2 (0,235m) 2 )
4 4
94
Escogemos un Di normalizado del tubo anular de 10 (0,254 m)

De est forma obtenemos una velocidad de 2,2 m/s.
Tenemos pues un intercambiador anular de caractersticas:
L= 18,6 m
Tubo interior: Di=8

De=9,25
Tubo anular: Di=10

De=11,5
Clculo de prdidas de carga.
Para la determinacin de las perdidas de carga se hace uso de las

siguientes ecuaciones.
-Por tubos
4 f G2 L
P =
2 g 2 D
Donde:
G es velocidad msica Kg/h m2
L longitud en m
f factor de friccin (en la figura 3 del anexo I se encuentra en funcin
del Re)
g aceleracin de la gravedad m/s2
densidad Kg/m3
D dimetro de la tubera
95
- Por tubo anular
El calculo es equivalente al de tubos, pero el dimetro utilizado es un

dimetro equivalente (Dint anular-Dexterno tubo)
11.4.3 EVAPORADOR DE CO (E-101)
11.4.4
Como se ha mencionado antes, en el diseo de los tanques para el

almacenamiento de monxido de carbono en fase liquida, se requiere de un
evaporador de conveccin natural con el aire para pasar el CO de fase liquida a
fase gas. Este evaporador ser de aluminio con tubos aleteados para mejorar
la transferencia de calor entre los dos medios.
Tabla 14: Relacin de propiedades a la entrada y salida del evaporador.
Entrada (1) Salida (2)

Temperatura (C) -170 -119,5
Presin (atm) 9,78 9,78
Fase L V
3
Densidad (Kg/m ) 687 21,7
Cp (KJ/KgC) 2,254 1,041
K (W/mK) 0,1595 1,49410-2
(KJ/Kg) 185,1 186,4
-2
Viscosidad (Cp) 8,7610 9,98410-3
Caudal msico
4767,12 4767,12
(Kg/h)
Hacemos un balance de energa para encontrar la temperatura de salida del

CO si fijamos un rea de diseo de nuestro distribuidor, Tabla 15. Debido a
que la temperatura no es un parmetro importante ya que antes del reactor
tendremos que calentar este CO hasta una temperatura aproximada de unos
10C.
96
Tabla 15: reas de los evaporadores de nuestro distribuidor.
Balance de energa
m Cp (TsalidaCO Ta lim ento ) + m = U A (Taire TsalidaCO )
m caudal msico que circula por dentro del evaporador (kg/s)
Cp calor especfico del CO (KJ/kgC)
Tsalida CO Temperatura a la que sale el CO del evaporador (C)
Talimento Temperatura a la que entra el CO al evaporador (C)
Calor latente del CO (KJ/Kg)
U Coeficiente de la transferencia de calor global (KW/m2C)
A Superficie del evaporador (m2)
Taire Temperatura del aire (C)
Ahora calcularemos la temperatura a la salida del evaporador del CO,

cogeremos un rea para el evaporador de 127,27 m2 , Tabla 11, y el
97
coeficiente de transferencia de calor global para el aluminio es de 2510-3

KW/(m2C).
TsalidaCO = 119,5 C
La temperatura de salida del CO en forma gas ser de -119,5C para una

temperatura del aire exterior de 5C y 70% de humedad. Lo diseamos para
las condiciones de temperatura ms desfavorables.
Escogemos un tipo de tubos aleteados como podemos observar en la

Figura 3, ya que es el tipo que normalmente se usa para estos casos.
Figura 3 Esquema de los tubos del evaporador
Los datos de diseo para los tubos son los siguientes:
ha altura de las aletas (m)
Na nmero de aletas
De dimetro externo del tubo (m)
Di dimetro interno (m)
x grosor aletas (m)
ht altura tubos (m)
98
Nt nmero de tubos
Paletas Permetro de las aletas de 1 tubo (m2)

Ptubo Permetro de 1 tubo sin aletas (m2)
Calcularemos el nmero de tubos necesarios para obtener un rea de

transferencia total igual a 127,27 m2.
ha = 1 = 2,5410-2 m
Na = 10
De = 1,9 = 0,04826 m
Di = 1,5 = 0,03801 m
x = 0,3010-3 m
htubo =4,88 m
rea total de int ercambio

Nt =
rea de un tubo
De N a x
espaciado entre aletas =
Na
Paletas = N a ha 2
Ptubo = De N a x
Ptotal = Paletas + Ptubo
A1tubo = Ptotal htubo
El nmero total de tubos de nuestro evaporador ser de 40, lo que hace un

total de 20 horquillas. Como en la Tabla 15 tenemos 10 columnas para un rea
de 127,27m2.
99
Debido a que se trata de una circulacin politrpica isobara la presin a la

salida del evaporador ser la misma que a la entrada; ya que para estos casos
tenemos la siguiente relacin:
P1 V1n = P2 V2n
Si n= 0 tendremos un proceso isbaro, porqu en este caso no podemos tener

los otros tipos de circulacin. Entonces P1 = P2.
Para calcular la velocidad por tubos utilizaremos la siguiente expresin:
m
vs =

Di2 2 2
4
m caudal msico (Kg/s)

vs velocidad del fluido (m/s)
2 densidad del fluido a la salida (Kg/m^3)
Dividimos entre 2, porqu el caudal se divide en las dos filas que tiene el
evaporador.
La velocidad del fluido a la salida es de 26,7 m/s, la cual est dentro del rango
de velocidades tpicas para un gas a presin que circula por una tubera con un
dimetro menor o igual a 6.
Recalculamos el valor del coeficiente global de transmisin para comprobar

que estamos trabajando con el valor correcto.
D
D E ln E
1 1 DE
= +
1
+ Di
U ht Di hext 2 k1
100
U coeficiente global de transferencia (W/(m2C))

ht coeficiente de transferencia individual por tubos (W/(m2C))
hext coeficiente de transferencia individual por el lado externo de los tubos
(W/(m2C). De la bibliografa tenemos que para conveccin natural este valor
es de 30 W/(m2C).
k1 conductividad trmica del aluminio (W/(mC)). La cual tiene un valor de
220 W/(mC)
k2 conductividad trmica del hielo (W/(mC)). Tiene un valor de 2,22
W/(mC)
El coeficiente individual por tubos lo calculamos a partir de la correlacin de

Mostinski.
Q
0, 7 P
0.17
P
1.2
P
10

5
ht = 3.75 10 P c
0 , 69
1.80 + 4 + 10
A Pc Pc Pc
P presin de trabajo (N/m2)

Pc presin crtica del CO (N/m2). La cual corresponde a 3638000 (N/m2) para
el CO.
Q calor a intercambiar (W)
A rea de intercambio por el lado de tubos (m2)
Haciendo el clculo obtenemos una ht de 802,6 W/(m2C).
Como no sabemos cuantos tubos estarn recubiertos por hielo, supondremos

que el primero lo estar y el resto no. De esta forma podremos saber que
espaciado habr que dejar entre tubos.
Primero habr que calcular el rea de intercambio suponiendo que se forme

hielo en el primer tubo y sin considerar que los tubos tienen aletas.
101
De L Di L
Aml =
D
ln e
Di
k1 Aml (T2 T1 )
Q12 =
D D
( e i)
2
El calor intercambiado cuando se forme una capa de hielo disminuir en un
90%, entonces tendremos que Q= 0,1Q12.
2 L (T3 T1 )
Q=
r2 r3
ln ln
r1 + r2

k1 k2

Q calor intercambiado cuando hay capa de hielo (J/s)

Q12 calor intercambiado cuando no hay hielo (J/s)
L longitud del tubo (m). En este caso considerando que se forme hielo en el
primer tubo tendremos que L=4,88m
T1 temperatura en el interior del tubo (C).
T2 temperatura en la superficie del tubo (C). Consideraremos -165C
T3 temperatura en la superficie del hielo (C). Consideramos 0C.
Aml rea media logartmica del tubo (m2)
De dimetro externo del tubo (m)
Di dimetro interno del tubo (m)
Figura 4: Esquema para el clculo del coeficiente externo (he)
102
Haciendo los clculos obtenemos que en el peor de los casos se nos formara
una capa de hielo en el primer tubo de unos 30mm. Esta ser la separacin
mnima que tendremos que poner entre los tubos.
Si calculamos el valor del coeficiente global de transferencia obtenemos 28,7
W/(m2C). Comparando con la supuesta tenemos un 12,9%
sobredimensionado el evaporador.
11.4.4 DISEO DE LA MEDIACAA DEL REACTOR (R-201/202).
La reaccin de carbonizacin que se da en los reactores es la siguiente:
CH3 OH + CO CH3 COOH
Con una entalpa de la reaccin de 138,7 KJ/mol.

La reaccin se llevar a cabo isotrmicamente a 194C.
Determinaremos mediante un balance de energa el calor necesario a
intercambiar para mantener constante esta temperatura en el reactor.
El balance de materia lo podemos expresar como,
m Met H Met + mCO H CO + m rec H rec + m Met H Re accin = m salida H salida + m gases H gases + Qint ercambio
Mediante el simulador Hysys, obtenemos cada trmino de mH para cada

caudal.
103
Tabla 16: balance de materia para cada componente.
mMetHmet (21C) 3,637E7 KJ/h

mCOHCO (9,5C) 1,890E7 KJ/h
MrecHrec (21C) 1,414E7KJ/h
mSalidaHsalida (194C) 8,888E7 KJ/h
mgasesHgases (194C) 1,079E6KJ/h
A continuacin se determinar el trmino de calor de reaccin mMetHReaccin
Kg 1Kmol 1000moles 138,7 KJ

m Met H Re accin = 4848,48 = 2,102 E 7 KJ / h
h 32 Kg 1Kmol mol
Sustituyendo todos los valores en el balance de materia y despejando el calor

de intercambio obtenemos,
Qint ercambio = 466130,5 KJ / h
La reaccin se lleva a cabo en dos reactores, con lo cual cada reactor debara
intercambiar la mitad del calor antes calculado.
466130,5 KJ / h
Qint ercambio = = 233065,25 KJ / h
2
Fijaremos un caudal de agua de refrigeracin, con la cual conseguiremos

intercambiar el calor necesario.
Seguiremos la ecuacin,
Qint ercambio = Q H 2O ref = m H 2O ref Cp H 2O ref T
El intercambio se realizar mediante una media caa, con un dimetro

estndar fijado de 1,5 (0,0381m).
104
Determinaremos el caudal de agua a circular para que su velocidad est entre

el rango tpico de velocidades (0,7-1,7m/s).
Fijamos, por ejemplo, v=1,2 m/s.

A paso tubo = D2 = 0,03812 = 1,14 E 3m 2
4 4
Pero el rea de paso se reduce, en este tipo de equipos, a la mitad.
1,14 E 3m 2
Atubo = = 5,70 E 4m 2
2
Habiendo fijado una velocidad tpica de 1,2 m/s podemos determinar el caudal
de agua de refrigeracin mediante la ecuacin siguiente,
QV = v A
Sustituyendo,
QV = 1,2m / s 5,70 E 4m 2 = 6,84m 3 / s = 2,46m 3 / h
A partir del caudal volumtrico y la densidad determinaremos el caudal msico,
m 3 1000 Kg
m H 2O = 2,46 = 2462,6 Kg / h
h 1m 3
Determinaremos mediante la ecuacin siguiente, la temperatura de salida del

agua de refrigeracin, considerando que sta entra a 20C.
233065,25 KJ / h = m H 2O ref Cp H 2O ref T = 2462,6 Kg / h 4,18 Kj / CKg (Tsal 20 C )
105
Despejando la temperatura de salida, obtenemos
Tsal=42,6C
A continuacin se determinar el rea necesaria para llevar a cabo el

intercambio de calor. Se har uso de la ecuacin siguiente,
Qint ercambio = U A Tml
Fijaremos un coeficiente global de intercambio tpico de 150 Kcal/hm2
Por tanto,
T1 T2 ((194 20) (194 42,6))

Tml = = = 162,41 C
T1 194 20
Ln Ln
T2 194 42,6
Kcal 4,18 KJ
233065,625 KJ / h = 150 A 162,41 C
hm 2 1Kcal
Despejando el rea de la ecuacin anterior, obtenemos,
A = 2,3m2
An as, debemos dimensionar la mediacaa de manera que pueda

intercambiar el calor si un reactor trabaja al 75% de la produccin.
En este caso el calor a intercambiar sera de 349597,88 KJ/h
Por tanto, el calor de ms que deberamos intercambiar, corresponde a
116632,6 KJ/h. Considerando que realizamos otra mediacaa anexa a la
anterior con entrada de agua de refrigeracin a 20C y utilizando el mismo
caudal de agua de refrigeracin obtenemos,
106
116632,6 KJ / h = m H 2O ref Cp H 2O ref T = 2462,6 Kg / h 4,18 Kj / CKg (Tsal 20 C )
La temperatura de salida del agua en este caso seria de 30,1 C.
De manera que:
T1 T2 ((194 20) (194 30,1))

Tml = = = 168,89 C
T1 194 20
Ln Ln
T2 194 30,1
Kcal 4,18 KJ
116632,6 KJ / h = 150 A 168,89 C
hm 2 1Kcal
A=1,1 m2
Por tanto tendremos dos mediascaas continuas con entrada de agua de

refrigeracin de 20 C cada una.
El rea total ser de 3,4 m2.
Aplicando un factor de rea eficaz, (teniendo en cuenta que el espacio entre
vueltas no intercambia de igual manera que los tubos), de 0,9, obtenemos
finalmente un rea de intercambio total de
A=4m2
Supondremos una distancia entre vuelta y vuelta de 0,019m (valor tpico

encontrado en la bibliografa).
Determinaremos a continuacin el nmero de vueltas total del serpentn.
Cada vuelta tiene una longitud igual al permetro del reactor,
Avuelta = Dreactor = 2 = 6,28m
107
Consideramos que cada vuelta del serpentn tiene una altura igual al dimetro
de tubo (0,0381m) y nombraremos al nmero de vueltas con la letra n.
4m 2 = 6,28m 0,0381m n + (n 1) 6,28m 0,019m

Obtenemos:
n12 vueltas
La altura se puede determinar como,
h = n Dtubo + (n 1) 0,019m = 12 0,0381 + 11 0,019 = 0,6m
11.4.5 DISEO INTERCAMBIADOR PARA MEDIACAA DEL REACTOR

(HE-201)
Se necesita enfriar el agua de refrigeracin utilizada en la mediacaa del

reactor de 42,64C a 20C.
Para esto reaprovecharemos el caudal de agua con el agua glicolada que sale
del condensador HE-302, a una temperatura de 0C.
El caudal de agua a refrigerar es de 4925,2 Kg/h (2462,6 Kg/h de cada reactor),

pero lo sobredimensionaremos un 25% para que sea capaz de enfriar 6600
Kg/h.
Calcularemos el calor a intercambiar.
Q = m Cp T
Q = 6600 Kg / h 4,18 KJ /( Kg C ) (42,64 20) C = 6,246 E 5 KJ / h
A continuacin se determinar el caudal de agua glicolada necesaria fijando

una temperatura de salida de sta de 13C.
108
Q = m glicol 3,63KJ /( Kg C ) (13 0) C = 6,246 E 5 KJ / h
Despejando el caudal msico se obtiene,
m glicol = 13235,7 Kg / h
Seguidamente se har un calculo para determinar el rea de intercambio

necesaria, suponiendo circulacin en contracorriente.
Q = U A Tml
Calculamos el termino de Tml
T1 T2 (42,64 13) (20 0)

Tml = = = 24,5 C
T1 (42,64 13)
Ln Ln
T2 (20 0)
Por tanto,
6,246 E 6 KJ / h = 2700 KJ / h C m 2 A 24,6 C
Se obtiene un rea de
A = 9,37 m 2
El rea obtenida es menor a 20m2 y en estos casos la bibliografa aconseja el

uso de un intercambiador anular.
El agua de refrigeracin circular por tubo y el agua glicolada por el tubo

anular.
109
Fijaremos un dimetro nominal para el agua que circular por tubos, de forma
que la velocidad est en el rango tpico de 1 a 2 m/s.
- Diseo del tubo interior

Fijamos un dimetro interior de 1 3/4 (0,04445m), el cual corresponde a
un dimetro exterior de 1,83 (0,04648m).
Determinaremos el rea de paso,

A paso = D2 = (0,04445m) 2 = 1,55 E 3m 2
4 4
Tenemos un caudal de agua de,
Kg 1m 3 1h
6600 = 1,83E 3m 3 / s
h 1000 Kg 3600s
De modo que la velocidad de circulacin ser de,
1,83E 3m / s
v = Q/ A = = 1,2m / s
1,55E 3m 2
La velocidad que obtenemos est dentro del rango de velocidades

tpicas.
Determinaremos a continuacin la longitud de tubo necesaria,
A = DL
9,37 m 2 = 0,04445m L
L= 67 m
Haciendo 15 giros de 360 obtenemos 15 tubos de 4,5 m

aproximadamente.
110
-Diseo del tubo anular
Por el tubo anular circular el agua glicolada.
m = 13235,7 Kg / h
Kg 1m 3 1h
Q = 13235,7 = 3,43E 3m 3 / s
h 1071,9 Kg 3600s
3,43E 3m 3 / s 3,43E 3m 3 / s
v = Q/ A = =

(D D
i
2 2
ext ,t ) ( Di2 (0,046482m) 2 )
4 4
Escogemos un Di normalizado del tubo anular de 2 (0,06985 m)

De est forma obtenemos una velocidad de 1,6 m/s que se encuentra
dentro del rango.
Tenemos pues un intercambiador anular de caractersticas:

L= 67 m
Tubo interior: Di=1 3/4

De=1,83
Tubo anular: Di=2 3/4
De=2,918
Clculo de prdidas de carga.
Para la determinacin de las perdidas de carga se hace uso de las

siguientes ecuaciones.
-Por tubos
4 f G2 L
P =
2 g 2 D
111
Donde:
G es velocidad msica Kg/h m2

L longitud en m
f factor de friccin (en la figura 3 del anexo I se encuentra en funcin
del Re)
g aceleracin de la gravedad m/s2
densidad Kg/m3
D dimetro de la tubera
- Por tubo anular
El calculo es equivalente al de tubos, pero el dimetro utilizado es un

dimetro equivalente (Dint anular-Dexterno tubo)
NOTA: Todos los intercambiadores de doble tubo se han diseado de forma

anloga.
11.4.6 KETTLE-REBOILERS: RE-301, 302, 303 Y 304
A continuacin plantearemos el esquema de clculo para el diseo de los tres

reboilers que tenemos en la planta.
Como que no son intercambiadores convencionales no podremos usar el

mtodo de Kern, as que seguiremos los siguientes pasos. Cabe remarcar que
en este caso el fluido trmico siempre ir por tubos y el que se va a evaporar
por carcasa.
112
1. Determinar que caudal de lquido que entra se va a evaporar, lo

obtenemos del balance de materia.
2. Clculo del calor necesario que el fluido trmico tiene que aportar a la
mezcla que queremos evaporar y/o calentar.
Si slo queremos evaporar todo el caudal lquido de entrada o una parte

la expresin del calor ser:
Q = m'
Si a parte de evaporar tambin queremos calentar la expresin queda

como:
Q = m' + m Cp (Teb To ) + m Cp '(T f Teb )
Q calor a intercambiar (KJ/h)
m caudal total de la mezcla (Kg/h)
m caudal que se va a evaporar (Kg/h)
Cp calor especfico de la mezcla a la temperatura T0 (KJ/KgC)
Cp calor especfico de la mezcla a la temperatura Tf (KJ/KgC)
calor latente de vaporizacin de la mezcla (KJ/Kg)
Tf temperatura final de la mezcla (C)
T0 temperatura inicial de la mezcla (C)
Teb temperatura de ebullicin de la mezcla (C)
En el caso que Cp no cambie mucho con la temperatura podemos

cogerla como constante y la expresin quedara como.
Q = m' + m Cp (T f T0 )
113
3. Fijamos la temperatura de salida del fluido trmico. Pero cuando

calculemos la velocidad del fluido por tubos tendremos que asegurarnos
que este entre el rango, sino tendremos que cambiar esta temperatura.
4. Calculamos el caudal de fluido trmico que ser necesario para el

suministrar el calor calculado en el apartado 2.
Q
mf =
C P (Te Ts )
mf caudal de fluido trmico necesario (Kg/h)
Cp calor especfico del fluido trmico (KJ/KgC)
Te temperatura de entrada del fluido trmico (C)
Ts temperatura de salida del fluido trmico (C)
5. Calculo del TML del sistema.
T1 T2
TML =
T
ln 1
T2
T1 = Te Tf
T2 = Ts To
La circulacin de los fluidos ser en contra corriente, ya que la

transferencia de calor ser ms eficiente.
114
6. Suposicin del coeficiente global U, del sistema. Para ello se ha utilizado

la Figura 2 del anexo I.
7. Calculamos la superficie de intercambio de calor a partir de los valores

obtenidos en los apartados anteriores.
Q
A=
U TML
A superficie de intercambio (m2)
U coeficiente global de transferencia (W/m2C)
8. Seleccionamos el dimetro interno de los tubos. El dimetro de tubos

ser uno de los parmetros variables, ya que tendremos que cumplir con
la velocidad requerida para un fluido que circula por tubos y esta
depende directamente del dimetro. En la Figura 5 siguiente tenemos el
valor que puede tomar el dimetro de los tubos para un intercambiador
de calor.
115
Figura 5 Tabla de dimetros para los tubos del intercambiador
9. Suponemos la longitud de los tubos en U. La longitud al igual que el

dimetro interno de los tubos ser un parmetro clave en la iteracin. La
longitud que se supone corresponde a la media horquilla del tubo en U.
Los tubos podrn alcanzar hasta una longitud de 15m, los cuales sern
proporcionados por la empresa Profins.
10. Clculo del rea de intercambio de 1 tubo para poder calcular en el

siguiente punto en nmero de tubos totales con el rea total de
intercambio calculada en el apartado 7.
A1tubo = 2 Dexterno L
Dexterno dimetro externo (m)
L longitud (m)
116
11. Nmero de tubos totales y nmero de tubos en U
rea total de intercambio

N tubos totales =
rea de 1 tubo
12. Determinacin de la velocidad de paso por un tubo, el valor de est

velocidad debe estar entre 1-3 m/s aproximadamente.
QL
vt =
rea paso 1 tubo N tp
Nt
N tp =
N pt
vt velocidad del fluido por tubos (m/s)
QL caudal volumtrico total (m3/s)
Ntp nmero de tubos por paso
Nt nmero de tubos totales
Npt nmero de pasos por tubo
13. Seleccin del pitch. En este caso al tratarse de un kettle reboiler

utilizaremos un pitch cuadrado, ya que la limpieza del equipo se
simplifica.
Pitch = 1,50 Dexterno
14. Clculo del dimetro del haz de tubos, bundle diameter. Es necesrio el
nmero de pasos por tubo, para poder determinar K1 y n1 mediante la
Figura 6.
117
1
N 1
n
Db = Dexterno t
K1
Db Bundle diameter (m)

Dexterno dimetro externo de los tubos (m)
Nt nmero total de tubos
K1 constante
n1 constante
Figura 6: Constantes para el clculo de Db.
15. Debido a que la tabla anterior es para intercambiadores de carcasa y

tubos, tenemos que el pitch es 1,25 veces el dimetro externo de los
tubos; pero en los kettle este es 1,50 veces. As que tendremos que
sobre dimensionar el bunddle dimeter.
1,50
Db = Db
'
1, 25
16. Comprobados que la relacin L/Db se encuentra entre un valor de 4-6.

Este parmetro nos define si la geometra del equipo es la correcta.
118
17. Calculamos el coeficiente individual de transmisin por carcasa, para

ello se ha utilizado la correlacin de Mostinski.
Q
0,7 P
0 ,17
P
1.2
P
10

hs = 0,104 P
c
0 , 69
1,08 + 4 + 10
A Pc Pc Pc
Pc presin crtica de la mezcla (N/m2)
hs coeficiente individual de transmisin en la carcasa (W/(m2C))
18. Calculamos el coeficiente indivdual de transmisin por tubos a partir de

la correlacin de Dittus-Boelter para lquidos que se enfran.
Nu = 0,027 Re 0.8 Pr 0.3
vtubos Di
Re =

Cp
Pr =
k
ht Di
Nu =
k
Re Reynolds por el lado de tubos
Densidad del fluido que circula por tubos (Kg/m3)
Vtubos velocidad del fluido que circula por tubos (m/s)
Viscosidad del fluido que circula por tubos (Kg/(ms))
Pr nmero de prandtl
Cp calor especfico (KJ/(KgC))
119
k conductividad trmica (W/(mK))
Nu Nusselt
ht coeficiente individual de transmisin por tubos (W/(m2C))
Di dimetro interno de las tuberas (m)
19. Clculo del coeficiente global de transmisin de calor a partir de los

coeficientes individuales calculados en los apartados anteriores.
D
ln e
Di
+ De + De + De
1 1 1
= +
U hs R s 2k Di ht Di Rt
U coeficiente global de transmisin de calor (W/(m2C))
hs coeficiente individual por carcasa (W/(m2C))
ht coeficiente individual por tubos (W/(m2C))
Rs Fouling factor, coeficiente de ensuciamiento por carcasa (W/(

m2C))
Rt Fouling factor, coeficiente de ensuciamiento por tubos (W/(m2C))
Los coeficientes de ensuciamiento los obtendremos de la tabla siguiente,

Figura 7
120
Figura 7: Coeficientes de ensuciamiento
20. El coeficiente global que calculemos tiene que mantener una diferencia
del 15%, como mucho, con el coeficiente global supuesto. Si el
coeficiente global calculado es mayor que el supuesto querr decir que
estamos sobredimensionando, sino estaremos infradimensionando.
21. Clculo del dimetro de carcasa. Para el clculo del dimetro de carcasa
partiremos de la tabla siguiente, Tabla 17, la cual nos relaciona el flujo
de calor (Q/superficie de intercambio) con Ds/Db.
Tabla 17: flujos de calor
Flujo de calor (KJ/m2) Ds/Db

2,27E+05 2,2
1,70E+05 1,95
1,40E+05 1,6
9,10E+04 1,45
<9,1E4 1,35
121
22. Comprobacin de la distancia entre el nivel de lquido (freeboard) y

correccin del dimetro de carcasa. El valor del freeboard debe ser
superior a 0,250 m segn la bibliografa. Si no es as deberemos corregir
el dimetro de carcasa.
23.
Freeboard = Ds hlquido
La altura del lquido, hlquido, es recomendable que este 2 por encima del
haz de tubos.
hlquido = Ds + 2 2,5410 2
Freeboard distancia entre la parte superior de la carcasa y el lquido

(m)
Ds dimetro de carcasa (m)
hlquido altura del lquido (m)
Si freeboard < 0,25m Ds =Ds+ (0,25 freeboard)
Si freeboard > 0,25m Ds = Ds
Ds dimetro de carcasa corregido (m)
122
24. Avaluacin de la velocidad del vapor por carcasa. Para ello

necesitaremos medir el rea de la superficie de lquido.
mvapor
v vapor =
vapor (longitud anchura)
v vapor velocidad del vapor (m/s)
m vapor caudal msico de vapor (Kg/s)
vapor densidad del vapor (Kg/m3)
Longitud longitud del tramo por dnde circulara el vapor (m)
Anchura anchura (m)
123
A parte tambin tendremos que calcular la velocidad crtica del vapor, ya

que la velocidad de vapor en la carcasa no podr superar a la velocidad
crtica.
0.5
lquido vapor
v crtica = 0,2
vapor

25. Determinacin de las prdidas de carga. En el caso de la carcasa al

tratarse de un kettle las prdidas de carga pueden despreciarse. En los
tubos las calcularemos a partir de la siguiente expresin.
L vt2
Pt = N pt 8 j f + 2,5
Di 2
Pt prdida de carga por tubos (Pa)
jf parmetro obtenido a partir de la Figura 1 del anexo I, el cual es

funcin del Reynolds.
L longitud de los tubos (m)
Di dimetro interno de los tubos (m)
Densidad (kg/m3)
El valor de Pt no puede ser > 50-70 KPa
26. El clculo de los grosores de las chapas de los equipos se ha realizado

mediante las ecuaciones del cdigo ASME que se explicaron en el
apartado de diseo de tanques.
124
27. Peso del equipo. Para determinar el peso total del equipo vaco se
tendrn que seguir los pasos siguientes:
a) Peso de los fondos
Primero tendremos que calcular el rea de los fondos mediante la

siguiente expresin.
A fondos = 0,918 Ds2
El peso de los fondos se calcula como:
Pfondos = A fondos t cero
Pfondos peso de los fondos (Kg)
t espesor de la chapa del fondo (m)
acero densidad del AISI 316L (Kg/m3). 796 Kg/m3.
Afondos superficie de los fondos (m2)
b) Peso del haz de tubos
Ptubos = N tubos Ltubo tubo
Ptubos peso de los tubos (Kg)
Ntubos nmero de tubos
Ltubo longitud de los tubos (m)
tubo densidad del material de los tubos (Kg/m3). Que en este caso son
del mismo material que la carcasa, AISI 316L.
125
c) Peso de la carcasa
Pcarcasa = Acarcasa t acero
Acarcasa = Ds Lcarcasa
Pcarcasa peso de la carcasa (Kg)
Acarcasa superficie de la carcasa (m2)
Ds dimetro de la carcasa (m)
Lcarcasa longitud de la carcasa (m)
t espesor de la carcasa (m)
Pvaco = Pfondos + Pcarcasa + Ptubos
28. Peso del equipo lleno de agua.
En este caso tendremos que determinar primero el equipo lleno de agua,

el cual se aproximar al volumen de carcasa.

Vequipo = Dcarcasa
2
Lcarcasa
4
Plleno de agua = Pvaco + Vequipo agua
126
29. Peso del equipo en operacin. Tendremos que calcular el peso con el
fluido trmico y con el fluido de proceso a calentar.

Pfluido trmico = N tubos ( Di2 Ltubo ) fluido trmico
4
Pfluido trmico peso del fluido trmico (Kg)
fluido trmico densidad del fluido trmico (Kg/m3)
Para determinar el peso del fluido de proceso primero tendremos que

determinar que parte ocupa este dentro de la carcasa.
Vcarcasa ocupado = % ocupacin Vcarcasa

Vocupado tubos = N tubos Ltubo De2
4
Vocupado fluido proceso = Vcarcasa ocupado Vocupado tubos
Pfluido proceso
= Vocupado fluido proceso fluido proceso
Poperacin = Pfluido proceso + Pfluido trmico + Pvaco
30. El aislante que tengamos que poner al equipo lo calcularemos mediante

el programa ISOVER.
127
11.4.7 CONDENSADORES: CD-301 Y 302
Igual que en los kettle reboilers plantearemos el esquema de clculo para el

diseo de los dos condensadores que tenemos en la planta.
Como que no son intercambiadores convencionales no podremos usar el

mtodo de Kern, as que seguiremos los siguientes pasos. Cabe remarcar que
en este caso el fluido que enfra siempre ir por tubos.
1. Determinar que caudal de vapor que se va a condensar, lo obtenemos

del balance de materia.
2. Clculo del calor a intercambiar entre el fluido y la mezcla a condensar.

Tendremos que plantear el siguiente balance de energa.
Si slo queremos condensar todo el caudal de vapor de entrada o una

parte la expresin del calor ser:
Q = m'
Si a parte de condensar tambin queremos enfriar la expresin queda

como:
Q = m' + m Cp (To Tcond ) + m Cp '(Tcond T f )
Q calor a intercambiar (KJ/h)
m caudal total de la mezcla (Kg/h)
m caudal que se va a condensar (Kg/h)
Cp calor especfico de la mezcla a la temperatura T0 (KJ/KgC)
Cp calor especfico de la mezcla a la temperatura Tf (KJ/KgC)
calor latente de condensacin de la mezcla (KJ/Kg)
Tf temperatura final de la mezcla (C)
128
T0 temperatura inicial de la mezcla (C)
Tcond temperatura de condensacin de la mezcla (C)
En el caso que Cp no cambie mucho con la temperatura podemos

cogerla como constante y la expresin quedara como.
Q = m' + m Cp (T f T0 )
3. Fijamos la temperatura de salida del fluido trmico. Pero cuando

calculemos la velocidad del fluido por tubos tendremos que asegurarnos
que este entre el rango, sino tendremos que cambiar esta temperatura.
4. Calculamos el caudal de fluido que enfra que ser necesario para quitar
el calor calculado en el apartado 2.
Q
mf =
C P (Te Ts )
mf caudal de fluido necesario (Kg/h)
Cp calor especfico del fluido trmico (KJ/KgC)
Te temperatura de entrada del fluido que enfra (C)
Ts temperatura de salida del fluido que enfra (C)
129
5. Calculo del TML del sistema.
T1 T2
TML =
T
ln 1
T 2
T1 = Te Tf
T2 = Ts To
La circulacin de los fluidos ser en contra corriente, como en el caso de

los reboilers, ya que la transferencia de calor ser ms eficiente.
6. Suponemos el valor de coeficiente global de transferencia, U, a partir de

la Figura 2 del apartado de diagramas.
7. Calculo del rea total de intercambio.
Q
A=
U TML
A superficie de intercambio (m2)
U coeficiente global de transferencia (W/m2C)
8. Seleccionamos el dimetro interno de los tubos. El dimetro de tubos

ser uno de los parmetros variables, ya que tendremos que cumplir con
la velocidad requerida para un fluido que circula por tubos y esta
depende directamente del dimetro. De la figura 6 que tenemos en el
apartado de reboilers, obtendremos el valor que puede tomar el dimetro
de los tubos para un intercambiador de calor.
130
9. Suponemos la longitud de los tubos. La longitud al igual que el dimetro

interno de los tubos ser un parmetro clave en la iteracin. En este
caso al tratarse de un condensador slo tendremos un paso por tubos.
Los tubos, como en el caso anterior, podrn alcanzar hasta una longitud
de 15m, los cuales sern proporcionados por la empresa Profins.
10. Calculo del rea de intercambio de 1 tubo para poder calcular en el

siguiente punto en nmero de tubos totales con el rea total de
intercambio calculada en el apartado 7.
A1tubo = 2 Dexterno L
Dexterno dimetro externo (m)
L longitud (m)
11. Nmero de tubos totales y nmero de tubos en U
rea total de intercambio

N tubos totales =
rea de 1 tubo
12. Determinacin de la velocidad de paso por un tubo, el valor de est

velocidad debe estar entre 1-3 m/s aproximadamente.
QL
vt =
rea paso 1 tubo N tubos totales
Nt
N tp =
N pt
131
QL caudal volumtrico total (m3/s)
Ntp nmero de tubos por paso. En este caso es 1.
Nt nmero de tubos totales
13. Seleccin del pitch. En este caso al tratarse de un condensador

utilizaremos un pitch cuadrado, ya que la limpieza del equipo se
simplifica.
Pitch = 1,25 Dexterno
14. Calculo del dimetro del haz de tubos, bundle diameter. Es necesrio el
nmero de pasos por tubo, para poder determinar K1 y n1 mediante la
Tabla 6.
1
N 1
n
Db = Dexterno t
K1
Db Bundle diameter (m)

Dexterno dimetro externo de los tubos (m)
Nt nmero total de tubos
K1 constante
n1 constante
En este caso K1 y n1 corresponden a 1 paso por tubo.
15. Comprobados que la relacin L/Db se encuentra entre un valor de 4-6.

Este parmetro nos define si la geometra del equipo es la correcta.
132
16. Calculamos el coeficiente individual de transmisin por carcasa, para

ello se ha utilizado la correlacin de Mostinski.
Q
0,7 P
0 ,17
P
1.2
P
10

hs = 0,104 P
c
0 , 69
1,08 + 4 + 10
A Pc Pc Pc
Pc presin crtica de la mezcla (N/m2)
hs coeficiente individual de transmisin en la carcasa (W/(m2C))
17. Calculamos el coeficiente individual de transmisin por tubos a partir de

las ecuaciones siguientes.
Nu = 0,027 Re 0.8 Pr 0.3
vtubos Di
Re =

Cp
Pr =
k
ht Di
Nu =
k
Re Reynolds por el lado de tubos
Densidad del fluido que circula por tubos (Kg/m3)
vtubos velocidad del fluido que circula por tubos (m/s)
Viscosidad del fluido que circula por tubos (Kg/(ms))
Pr nmero de prandtl
Cp calor especfico (KJ/(KgC))
133
k conductividad trmica (W/(mK))
Nu Nusselt
ht coeficiente individual de transmisin por tubos (W/(m2C))
Di dimetro interno de las tuberas (m)
18. Clculo del coeficiente global de transmisin de calor a partir de los

coeficientes individuales calculados en los apartados anteriores.
D
ln e
Di
+ De + De + De
1 1 1
= +
U hs R s 2k Di ht Di Rt
U coeficiente global de transmisin de calor (W/(m2C))
hs coeficiente individual por carcasa (W/(m2C))
ht coeficiente individual por tubos (W/(m2C))
Rs Fouling factor, coeficiente de ensuciamiento por carcasa

(W/(m2C))
Rt Fouling factor, coeficiente de ensuciamiento por tubos (W/(m2C))
Los coeficientes de ensuciamiento los obtendremos de la misma tabla

que hemos usado para los reboilers, figura 7.
19. El coeficiente global que calculemos tiene que mantener una diferencia
del 15%, como mucho, con el coeficiente global supuesto. Si el
coeficiente global calculado es mayor que el supuesto querr decir que
estamos sobredimensionando, sino estaremos infradimensionando.
134
20. Calculamos el dimetro de carcasa a partir de la siguiente ecuacin.

Elegiremos un pitch cuadrado, ya que es mucho ms fcil de limpiar.
D s = x + Db
x diferencia entre el haz de tubos y el dimetro de carcasa (m).
Db bundle diameter (m)
21. Estimacin de la velocidad por carcasa.
Tendremos que comprobar que las velocidades de los fluidos por el lado
de carcasa son las correctas.
En este caso calcularemos la velocidad de circulacin del vapor que ha

de condensar. Esta velocidad estar entre 10-30m/s para vapor a
presin atmosfrica:
Deq =
1,27
De
(
pitch 2 0,785 De2 )
Deq dimetro equivalente (m)
De dimetro externo (m)
Pitch calculado en el apartado 13.
l D s ( pitch De )
Ast = B
( pitch nps )
ms
vs =
Ast s
Ast rea transversal de la carcasa (m2)
lB distancia entre las pantallas deflectoras (m). lB varia entre 0,2 a 1

veces el dimetro de carcasa.
135
nps nmero de pasos por carcasa
ms caudal msico del fluido de carcasa (Kg/h). En este caso el del

vapor que condensa.
s densidad del fluido de carcasa (Kg/m3)
vs velocidad del fluido de carcasa (m/s)
22. Nmero de pantallas deflectoras. Para calcular este valor haremos uso
de la siguiente ecuacin.
L
Np =
lB 1
Np nmero de pantallas deflectoras
lB distancia entre las pantallas deflectoras (m). lB varia entre 0,2 a 1

veces el dimetro de carcasa.
23. Prdidas de presin por tubos y por carcasa
En los tubos:
L vt2
Pt = N pt 8 j f + 2,5
Di 2
Pt prdida de carga por tubos (Pa)
jf parmetro obtenido a partir de la Figura 1 del anexo I el cual es

funcin del Reynolds.
136
Di dimetro interno de los tubos (m)
Densidad (kg/m3)
El valor de Pt no puede ser > 50-70 KPa
En la carcasa:
D L s v s2
Ps = n ps 8 j f s
Deq lB
2
Ps prdida de carga por carcasa (Pa)
nps nmero de pasos por carcasa
jf parmetro obtenido a partir de la Figura 3 del anexo I.
Deq dimetro equivalente (m)
lb distancia entre las pantallas deflectoras (m)
s densidad del fluido de carcasa (kg/m3)
vs velocidad del fluido de carcasa (m/s)
El valor de Ps no podr superar los 35 KPa.
24. El diseo mecnico del equipo se realizara mediante el cdigo ASME

explicado en el apartado de tanques y recipientes.
25. El clculo del peso del equipo seguir el mismo esquema de clculo que
el kettle reboiler. Apartado 28.
137
26. El aislante que tengamos que poner al equipo lo calcularemos mediante

el programa ISOVER.
11.5 INCINERADORA
A) Diseo incineradora
En nuestro proceso se generan una serie de gases provenientes de los

reactores.
Las corrientes gaseosas de los dos RCTAs se unen en un caudal 9C el cual
tiene las caractersticas siguientes:
Tabla 18: Caudal 9C.
9C
kg/h w
Monxido de
carbono (kg/h) 100,45 0,522
Dixido de carbono
(kg/h) 72,88 0,379
Metano (kg/h) 15,90 0,083
Hidrgeno (kg/h) 3,31 0,017
Caudal Total (kg/h) 192,54
Este caudal gaseoso no se puede emitir directamente a la atmsfera, debido a

sus componentes. El tratamiento elegido es una combustin ya que, podremos
aprovechar los gases calientes que se producen para obtener vapor de agua
que pueda ser utilizada como vapor de servicio en la planta.
Se disear una incineradora que trabajar a presin atmosfrica.
138
Primeramente, se describen a continuacin las reacciones de combustin que

tienen lugar, junto con sus respectivas entalpas:
CO + 0,5 O 2 CO 2 H = 282981 KJ / Kmol

CO 2 CO 2
CH 4 + 2O 2 CO 2 + 2H 2O H = 802625 KJ / Kmol
H 2 + O 2 H 2O H = 282981 KJ / Kmol
En la tabla anterior disponemos de las caractersticas del caudal de entrada.

Seguidamente determinaremos las del caudal de salida mediante la
estequiometra de la reaccin.
Primero determinaremos la cantidad de CO2,
kgCO 1Kmol CO 1Kmol CO 2 44 Kg CO 2 Kg CO 2

100,45 = 157,9
h 28 kg CO 1Kmol CO 1Kmol CO 2 h
kgCH 4 1Kmol CH 4 1Kmol CO 2 44 Kg CO 2 Kg CO 2

15,9 = 43,7
h 16 kg CH 4 1Kmol CH 4 1Kmol CO 2 h
Por tanto la salida de CO2 corresponde a la suma de los valores calculados

ms el caudal de CO2 que sala del reactor.
Por tanto tenemos un caudal de 274,5 Kg/h de dixido de carbono.
A continuacin determinaremos las cantidades de agua a la salida de la

incineradora.
kgCH 4 1Kmol CH 4 2 Kmol H 2 O 18 Kg H 2 O Kg H 2 O

15,9 = 35,8
h 16 kg CH 4 1Kmol CH 4 1Kmol H 2 O h
139
kgH 2 1Kmol H 2 1Kmol H 2 O 18 Kg H 2 O Kg H 2 O

3,31 = 29,8
h 2 kg H 2 1Kmol H 2 1Kmol H 2 O h
El caudal de agua a la salida constar de los dos trminos anteriores ms el

agua proveniente de la humedad del aire.
A continuacin se determina la cantidad de aire necesaria para la combustin,
kgCO 1Kmol CO 0,5 Kmol O 2 32 Kg O 2 Kg O 2

100,45 = 57,4
h 28 kg CO 1Kmol CO 1Kmol O 2 h
kgCH 4 1Kmol CH 4 2 Kmol O 2 32 Kg O 2 Kg O 2

15,9 = 63,6
h 16 kg CH 4 1Kmol CH 4 1Kmol O 2 h
kgH 2 1Kmol H 2 0,5 Kmol O 2 32 Kg O 2 Kg O 2

3,31 = 26,5
h 2 kg H 2 1Kmol H 2 1Kmol O 2 h
Las necesidades estequiomtricas de oxgeno son, 147,48 Kg/h.

El caudal de aire necesario no ser el justamente estequimtrico, sino que
deber ir con un exceso para asegurar una combustin completa y cumplir la
normativa de lmites de emisin de NOx.
Despus de varias pruebas se decide utilizar un exceso de aire de 185%,

obteniendo as una concentracin de NOX de 239,4mg/Nm3 (el lmite se
encuentra en 300mg/Nm3) y una temperatura de salida de gases de 988,8C.
Para calcular esta concentracin de NOx se determino la constante de equilibrio
de formacin de NOx a partir de la temperatura de salida de gases, y a partir de
esta constante se calcularon los moles de NOx formados y su concentracin.
Los clculos de describen a continuacin.
Caudal de oxgeno a la entrada = 147,48*2.85=420,32 kg/h
140
Caudal de nitrgeno a la entrada =420,32*0,767/0,233=1383,6 Kg/h
A partir del diagrama del psicromtrico y escogiendo una temperatura media de

20C y una humedad relativa de un 85% se determina una humedad absoluta
del aire de 10,25 g agua/Kg aire. Por tanto,
Kg aire 10,25 g agua 1Kg Kg

1803,9 = 18,5
h 1Kg aire 1000g h
Por tanto, el caudal de salida y el de entrada de aire quedan resumidos en la

tabla siguiente.
Tabla 19: Caudales de la incineradora.
Aire entrada
Salida incineradora incineradora
kg/h w kg/h w
Monxido de
carbono (kg/h) 0,00 0,000 0,00 0,000
Dixido de carbono
(kg/h) 274,46 0,136 0,00 0,000
Agua (kg/h) 84,05 0,042 18,49 0,010
Metano (kg/h) 0,00 0,000 0,00 0,000
Hidrogeno (kg/h) 0,00 0,000 0,00 0,000
Oxgeno (kg/h) 272,84 0,135 420,32 0,231
Nitrgeno (kg/h) 1383,55 0,687 1383,55 0,759
Caudal Total (kg/h) 2014,89 1822,35
A continuacin se determinar el balance de energa,

Las entalpas calculadas mediante correlaciones que se encuentran en la
bibliografa son:
141
Tabla 20: Entalpas de los diferentes compuestos.
Compuesto Temperatura (C) Entalpia (Kcal/Kmol)

CO 194 1248,7
CO2 194 1739,4
H2 194 1242,2
CH4 194 1715,12
H2O 10 -39
Aire 10 -34,16
El balance de energa se expresa como:
m entrada H entrada + m aire Haire + m combustin Hcombstin = m salida H sallida
Con las entalpas calculadas anteriormente, se determina cada trmino,
m entrada H entrada = 11120,9 Kcal/h
m aire H aire = -2166,67 Kcal/h
m combustin H combustin = 529428,64 Kcal/h
Por tanto,
m salida H salida = 538372,86 Kcal/h
A partir del caudal de salida total y las correlaciones en funcin de la

temperatura para cada componente, podemos determinar el valor de la
temperatura de salida.
142
Se obtiene as una temperatura de salida de los gases de la incineradora de

989C.
A continuacin se determinar el volumen de la incineradora, segn la
expresin siguiente,
V
=
Q
Donde:
V = volumen
= tiempo de residencia
Q= Volumen
El tiempo de residencia ser fijado para la completa oxidacin del CO.
La cintica es la siguiente,
X COf 15100
Ln = 1,3 * 1014 exp( ) C O0,25 C H0,25O
X COi T
Donde:
Xcof= fraccin molar de CO final

Xcoi=fraccin molar de CO inicial
T= temperatura (K)
CO2 = concentracin final de oxigeno (moles/cm3)
CH2O = concentracin final daigua (moles/cm3)
Por normativa sabemos que la concentracin de CO al final debe ser inferior a

100mg/Nm3.
Por tanto podemos calcular la fraccin molar de CO mxima que podemos

tener a la salida de la incineradora.
143
Q = 7498,78 m 3 / h a la salida de la incineradora.
Expresado en condiciones normales,
Q = 1622,42 N m 3 / h
Por tanto,
m3 100 mgCO 1g 1 mol
1622,42 3
= 5,79 mols CO
h 1m 1000mg 28 g
Para determinar la fraccin molar de CO a la salida debemos conocer el

nmero de moles total.
PV = nRT
Donde:
P presin (Pa)
V volumen (m3)
n nmero de moles totales
R 8,314 Pa m3/moles K
T temperatura (K)
Despejando n y sustituyendo,
1,013 10 5 Pa 1622,42m 3
n= = 72410,25 mol / h
Pa m 3
8,314 273K
mol K
144
Por tanto,
5,79 molCO
X COf = = 7,996 10 5
72410,25 mols
Se calcula a continuacin la fraccin molar de CO en la entrada

Sabemos el caudal msico de monxido de carbono a la entrada. Esto en
caudal molar corresponde a, 3587,5 moles CO/h.
Calculando, con la expresin de los gases ideales, el caudal total molar a la

entrada de la incineradora, tenemos, 7889,1 moles/h.
Por tanto,
3587,5 molCO
X COi = = 0,455
7889,1 mols
Se determinar a continuacin la concentracin de oxgeno y agua a la salida

de la incineradora.
Los moles de oxigeno y de agua a la salida de la incineradora son,

respectivamente: 8526,25 moles/h , 4669,44 moles/h.
Por tanto,
8526,25moles
C o2 = 6 3
= 1,137 10 6 moles / cm 3
10 cm
7498,79m 3
1m 3
4669,44moles
C H 2O = 6 3
= 6,227 10 7 moles / cm 3
10 cm
7498,79m 3
1m 3
145
Sustituyendo en la ecuacin de la cintica.
7,996 * 10 5 15100
Ln = 1,3 * 1014 exp( ) (1,137 * 10 6 ) 0,5 (6,227 * 10 7 ) 0,5
0,455 1261,8
Despejando el tiempo de residencia se obtiene,
=0,012 s.
Sobredimensionaremos este tiempo fijando
=0,5 s.
El volumen lo determinaremos mediante la ecuacin siguiente,
V
=
Q
Sustituyendo:
m3 1h
V = 0,5s 7498,79 = 1,04m 3
h 3600 s
De la bibliografa escogemos una velocidad tpica de los gases de 3m/s, para

as determinar el rea.
Q
A=
v
146
Donde:
A= rea de paso (m2)

Q= caudal volumtrico de gases (m3/s)
v= velocidad de los gases (m/s)
Sustituyendo,
m3 1h
7498,79
A= h 3600 s = 0,69m 2
3m / s
Suponiendo que la incineradora es cilndrica determinaremos su dimetro y

altura.

A= D2
4
Conociendo el rea de paso antes calculada, podemos determinar el dimetro

despejndolo de la ecuacin anterior.
D=0,94 m
El volumen se puede expresar de la siguiente manera,

V= D2 h
4
Despejando la altura obtenemos un valor de h=1,5 m
147
11.6 COMPRESORES Y SOPLADORES
11.6.1 COMPRESOR DE CO: CO-101/CO-102
Para pasar de la presin de 9,2 bar, a la entrada del compresor, a la presin de

trabajo en el reactor, 28,6 bar precisaremos del uso de un compresor. An y as
la presin a la comprimiremos el CO ser mayor que la de trabajo en el reactor,
ya que hay que tener en cuenta las perdidas de carga en las tuberas.
Para escoger el tipo de compresor necesitaremos calcular la relacin de

compresin mediante la expresin siguiente:
P2
r=
P1
P2 Presin despus del compresor (atm)
P1 Presin antes del compresor (atm)
Para que el compresor sea de 1 sola etapa r ha de encontrarse entre 3 y 5, si r

es mayor que 5 tendremos un compresor multietapa.
En nuestro caso esta relacin es de 3,13, as que tendremos un compresor

mono etapa.
Potencia requerida en una compresin adiabtica
Primero hay que calcular la potencia por unidad de masa
1
z R T1
Wad = r 1
1 PM

148
Wad Potencia por unidad de masa (J/Kg)
Cp/Cv
Z Factor de los gases
R Constante de los gases (J/Kmol*K)
T1 Temperatura de entrada al compresor (K)
PM Peso molecular CO (Kg/Kmol)
Finalmente calculamos la potencia total a partir de la potencia por unidad de

masa
W = Wad Qm
W Potencia total (Kw)
Wad Potencia por unidad de masa (KJ/Kg)
Qm Caudal msico (Kg/s)
La potencia que obtendremos seria si la eficiencia de la compresin fuese del

100%, pero en la realidad no es as. Calcularemos la eficiencia a partir de la
siguiente expresin.
2
r 7 1

=
T2
1
T1
Eficiencia adiabtica
T2 Temperatura a la salida del compresor (K)
149
Tabla 21: Caudales de entrada-salida.
Entrada (2) Salida (3)
Caudal (Kg/h) 4767,12 4767,12
Presin (KPa) 989 3100
Temperatura (K) 153,5 282,7
= Cp/Cv 1,4
R (J/KmolK) 8314
PM (Kg/Kmol) 28,01
Fase V V
Wad= 61553,76J/Kg
W = 81,5 Kw
= 0,46
W
Wreal =

La potencia real del compresor ser de 177,2 Kw.
11.7 BOMBAS
Para ayudar a la circulacin de los fluidos lquidos por las tuberas usaremos
bombas. Todas las bombas que usaremos sern bombas centrfugas, aunque
las de alta presin sern un tipo de bombas un poco diferentes en cuanto a su
funcionamiento.
A continuacin presentaremos el esquema de clculo a seguir para escoger en

cada caso el tipo de bomba a utilizar a partir de las especificaciones de esta.
150
Balance de energa mecnica
( P2 P1 ) 1 v 22 v12
g ( z 2 z1 ) + + ( ) + ev = W
2 2 1
g gravedad = 9,8 (m/s2)
z2 i z1 altura del lquido en las posiciones 1 y 2 (m)
P2 i P1 Presin en el punto 1 y 2 (Pa)
densidad del lquido (Kg/m3)
v1 i v2 velocidades del fluido en el punto 1 y 2 (m/s)
1 i 2 Si Re < 2100 = 0,5 , Si Re> 4000 =1
ev perdidas de energa mecnica (m2/s2)
W energa aportada al sistema (m2/s2)
Prdidas de energa mecnica por friccin
Las prdidas de energa mecnica en la conduccin son debidas a la friccin

del fluido con la tubera. Pero el clculo ser diferente para los tramos rectos y
accidentes.
ev = ev tramos rectos + ev accidentes
Las prdidas por friccin en los tramos rectos las calcularemos con la ecuacin
de Fanning.
L
evtramosrectos = 2 f v 2
D
Y en los accidentes mediante la siguiente ecuacin
151
v2
ev accidentes = K
2
f factor de friccin, se encuentra a partir del diagrama de Moody, Figura 1

del anexo I
v velocidad del fluido (m/s)
L longitud de la tubera (m)

D dimetro de la tubera (m)
K constante caracterstica de cada tipo de accidente.
Carga total
La carga total es la diferencia entre la carga total necesaria en la impulsin y la

aspiracin.
h = hi ha
Donde,
1 P1 v2
hi = ( z 2 z 4 ) + ( + 1 + evi)
g 2
1 P2 v2
h a = ( z1 z 3 ) + ( + 2 eva)
g 2
eva prdidas de energa mecnica en el tramo de aspiracin (tanto

accidentes como tramos rectos) (m2/s2)
evi prdidas de energa mecnica en el tramo de impulsin (tanto accidentes

como tramos rectos) (m2/s2)
h son los metros que el fluido podr subir gracias a su energa mecnica. Si su
valor es negativo, el sistema no requerir aportacin externa de energa, pero
152
si es positivo ser necesaria la instalacin de una bomba para aportar la

energa requerida por el sistema.
Potencia de la bomba
Para calcular la potencia necesaria de la bomba para impulsar el fluido

utilizaremos la siguiente ecuacin.
P =W m
P potencia necesaria (J/s)
W energa aportada al sistema (m2/s2)
m caudal msico (Kg/s)
La potencia real de la bomba la calcularemos a partir del rendimiento de esta,

dado por el fabricante, y de la potencia necesaria calculada anteriormente.
P
Preal =

Rendimiento de la bomba
153
NPSH disponible
El NPSH es un factor importante a tener en cuenta, ya que si la presin

disminuye por debajo de la presin de vapor este puede vaporizar y producir el
fenmeno de cavitacin.
Pv
NPSH disponible = ha
g
El NPSH disponible tendr que ser mayor que el requerido al menos en un

10%.
A continuacin presentaremos un esquema de clculo de la bomba P-103/104,

para corroborar que los valores obtenidos con el simulador Hysys son los
mismos que los calculados. Ya que todo el diseo de tuberas se ha realizado
con el simulador. Aunque el rendimiento real de las bombas lo obtendremos de
las curvas caractersticas para cada caso.
Tabla 22: Valores obtenidos para las bombas P-103/104.
Z1 (m) 6,6
Z2 (m) 2,10
Z3 (m) 0
Z4 (m) 0
P1 (Pa) 1,01105
P2 (Pa) 1,01105
(Kg/m3) 791,4
1
v2 (m/s) 0
v1 (m/s) 0
(Kg/(ms)) 5,8610-4
v1 y v2 son 0 porque suponemos que el fluido tiene una velocidad

menospreciable en la superficie dentro del tanque.
154
Figura 12: Esquema de la zona a estudiar
Tabla 23: Caractersticas de tramos.
Tramo aspiracin Tramo impulsin

5 6
/D 1,1210-3 1,710-3
Re 7,5104 1,17105
f 610-3 610-3
L (m) 22,12 35,5
D (m) 0,041 0,027
L/D 539,5 1314,8
v (m/s) 1,36 3,21
ev tramos rectos (m) 174,6
N codos 90 3 4
1 de bola y 1 de
vlvulas 2 de bola
retencin
K 3,25 5
ev accidentes (m) 3 25,76
W (m2/s2) 505,7
ha (m) 18,14
hi (m) 34,34
hsistema (m) 16,21
m (Kg/s) 1,32
P (J/s) 210,3
(%) 40,8
Preal (Kw) 0,52
NPSHdisponible (m) 4,8
155
Las otras bombas se han ajustado con el simulador Hysys aadiendo todos los
accidentes y longitudes de cada tramo, de est manera nos ahorramos calcular
el balance de energa mecnica a mano. Se ha realizado de esta forma porqu
el simulador nos da aproximadamente los mismos resultados.
11.8 AGITADORES
11.8.1 AGITADOR REACTOR R-201/202. (AG-201 Y 202).
A continuacin se determinar el tipo de agitador y la potencia necesaria para

llevar a cabo la reaccin de carbonilacin en los reactores R-201/202.
Primeramente se escoger el tipo de agitador,
El fluido a agitar presenta una viscosidad y densidad similar al agua. Para este
tipo de fluidos la bibliografa nos recomienda el uso de agitadores tipo turbina o
hlice.
En nuestro caso escogemos el tipo turbina, Pitched Blade turbine SBR, que
nos proporciona un flujo radial i axial y unas palas.
En la siguiente imagen podemos ver un esquema de la turbina.
Figura 13: Esquema de turbina.
156
Las relaciones para el diseo de la turbina son las siguientes,
d2/d1=0,33
h2/d2=0,125
h3/d1=0,3
h1/d1=1
/d1=0,1
Para el caso de las palas seguiremos las relaciones siguientes,
d2/d1=0,7
y escogeremos una altura de las palas de 1,6m
Sabemos que d1 corresponde al dimetro del reactor que tiene un valor de 2m.
Las caractersticas del agitador se resumen en la siguiente tabla,
Tabla 24: Dimensiones de turbina y pala.
Turbina Pala
Dimetro (m) 0,66 1,4
Altura (m) 0,6 1,6
Anchura bafles (m) 0,2
Bafles (m) 4
Para determinar la potencia, se realizar un escalado a partir del dato de

potencia por metro cbico obtenida en la patente [1].
Se dimensionar para la turbina y posteriormente se sobredimensionar para
las palas.
157
De la patente se extrae que para un volumen de 150ml se ha utilizado un

agitador a una velocidad de agitacin de 1000rpm.
Determinaremos la potencia utilizada.
Es necesario conocer el valor del Reynolds de agitacin,
Dag N
Re ag =

Donde:
Reag: Reynolds de agitacin

N: velocidad de agitacin, rps
: densidad (Kg/m3)
: viscosidad (Pas)
No conocemos el dimetro del agitador utilizado en la patente, pero

supondremos que es del tipo turbina y lo calcularemos.
1L 1m 3
150ml = 1,5 E 4m 3
1000ml 1000 L
Supondremos H = 1,33D.

V = D2H = 1,33 D 3 = 1,5 E 4m 3
4 4
Obtenemos D = 0,052 m
A partir de la relacin Dag/D = 0.33, obtenemos el dimetro del agitador,
Dag=0,0173 m
158
Ya podemos calcular el Reynolds de agitacin.
0.0173 2 m 1500 / 60rps 819,3Kg / m 3

Re ag = = 1,3E 4
0,4458 10^ 3Pa s
Del grfico siguiente obtenemos el nmero de potencia, leyendo en la lnea 4

que corresponde a nuestro agitador.
Figura 14: Diagrama para el clculo del nmero de potencia.
Se obtiene pues,
Np = 1,4
159
El nmero de potencia se expresa como,
P
Np =
N 3 Dag5
Despejando la potencia,
P = 1,4 819,3Kg / m 3 (1500 / 60) 3 rps 0,01735 = 0,028W
De esta forma obtenemos la relacin.
0,028W
= 186,7W / m 3
1,5 E 4m 3
El volumen de nuestro reactor es de 10,72 m3, de los cuales son tiles 9m3.
An as sobredimensionaremos el agitador para un volumen de 11 m3.
Por tanto,
186,7W
11m 3 = 2054W
1m 3
A partir de la potencia determinaremos la velocidad de agitacin.
Supondremos rgimen turbulento, y por tanto Np=1,4
El dimetro del reactor es de 2 m, por tanto segn la relacin Dag/D=0.33, el

dimetro del agitador es de 0,66 m
P 2054W
Np = = 1,4 =
N D
3 5
ag 819,3Kg / m 3 N 3 0,66 5 m
160
Despejando N,
N=2,4 rps = 145 rpm
Considerando que tambin dispondremos de unas palas

sobredimensionaremos la potencia para el doble.
P = 4108 W
11.8.2 AGITADOR DEL TANQUE DE DILUCIN (AG-301)
Dado que el fluido a agitar presenta una viscosidad y densidad similar al agua,
es recomendable utilizar agitadores tipo turbina o hlice.
Escogemos el tipo turbina, Pitched Blade turbine SBR, que nos proporciona
un flujo radial y axial.
Es necesario conocer el valor del Reynolds de agitacin:
Dag N
Re ag =

Donde:
Reag: Reynolds de agitacin

N: velocidad de agitacin (rps)
: densidad (Kg/m3)
: viscosidad (Pas)
Dag: dimetro del agitador (m)
ste ltimo se calcula a partir de la relacin bibliogrfica Dag/Dtanque=0,33.

Se obtiene el dimetro del agitador,
Dag=0,825 m
161
Por lo que respecta a la velocidad de agitacin, consideramos el parmetro

tpico de 3m/s, que equivale a 1,16rps.
Ya podemos calcular el Reynolds de agitacin.
0,825 2 m 1,16rps 1020 Kg / m 3

Re ag = = 803980,89
0,001Pa s
Del grfico del nmero de potencia en funcin del Reynolds de agitacin

obtenemos el nmero de potencia (Np) : 1,4.
El nmero de potencia se expresa como,
P
Np =
N 3 Dag5
Despejando la potencia,
P = 1,4 1020 Kg / m 3 (1,16) 3 rps 0,825 5 = 847,6W
162
ANEXO I
Figura 1: Diagrama de Moody
163
Figura 2: Diagrama para la suposicin de U, coeficiente global de transferencia.
164
Figura 3: Diagrama para la obtencin de f para el clculo de prdida de carga en tubos de un

intercambiador
165
Bibliografa
o Pgina web de la empresa Goodfellow, www.goodfellow.com donde se

pueden consultar las distintas propiedades de los aceros empleados.
o Pgina web de la empresa Haynes, www.haynesintl.com/ donde se
pueden consultar las propiedades del material Hastelloy.
o Normativa ASME sec. 8/1, diseo de equipos a presin.
o Kenneth J. Mc Naughton The chemical Engineering Guide to Heat
Transfer, volume 1: Plant Principles
o Ludwig, Ernest E. Applied process design for chemical and
nd
petrochemical plants, volume 3 (2 edition).
o Magyesy, Eugene Manual de recipientes a presin ed Limusa (2001).
o Pgina web de la empresa www.profins.com , para el apartado de
evaporador de CO, reboilers y condensadores e intercambio de calor en
general.
o [1] Glenn Sunley, J. , Derrick Watson, J., High productivity methanol
catalysis using iridium. The CativaTM process for the manufacture of
acetic acid, Catalysis today (2000).
o [2] Patente EP 0 643 034 A1.
o [3] Patente GB 2 337751 A.
o Pgina web www.cryoquip.com . para equipos de proceso criognicos.
o Pgina web de la empresa www.uigi.com para almacenamiento de
gases criognicos.
o Pgina web de la empresa www.debem.it para el apartado de bombas,
donde tambin se destaca www.Bomohsa.com , www.deanpump.com,
o Para bombas de alta presin se destacan las pginas web de
www.directindustry.es,www.gouldspumps.com y
www.sterlingfluidsystems.es.
o En lo referente a bombas criognicas se destaca la web
www.cryostar.com .
o En bombas de caudal bajo www.process-control.com.
166

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PROYECTO FINAL DE CARRERA REA DE INGENIERA QUMICA

LAURA CASTRO ALVAREDO

1. Especificaciones del proyecto.

1.1. Especificaciones y necesidades de servicio

11. Manual de clculo

11. MANUAL DE CLCULO.

I BALANCE DE MATERIA Y ENERGA

Caudal volumtrico (m3/h) 3,095 3,095

Caudal volumtrico (m3/h) 20,88 2,054 9,96 16300 15,52

Caudal volumtrico (m3/h) 13,88 1,634 1,531 28650 61,84

Caudal volumtrico (m3/h) 44,81 44,81 13520 13520 4,169

Caudal volumtrico (m3/h) 4,169 8,339 8,339 7,486 2,021

Caudal volumtrico (m3/h) 5,464 0,46 4,053 5,468 4,053

Caudal volumtrico (m3/h) 5,336 5,336 221,6 7130,172976

Comprobacin del balance global de materia

mentrada sistema = msalida sistema

Caudales de entrada al sistema

Caudales de salida del sistema

Como se puede observar hay una diferencia de unos 2 kilogramos/h en el

Una vez mostrado el balance de materia y energa se pasa a considerar el

II INTRODUCCIN TERICA AL DISEO DE TANQUES.

Como alguna de la metodologa de clculo puede resultar repetitiva se ha

Diseo mecnico de recipientes a presin:

Para el clculo del diseo mecnico de todos los equipos proyectados se ha

Expresin para el clculo del grosor de un cilindro:

Presin de diseo (en bar):

Pd = 1,1 * Pop . (2) bis

Se calcularn ambas presiones y se considerar en el diseo la ms elevada,

Pcol . lquido = g h (3)

Temperatura de diseo (en C):

C1 corresponde al valor de sobre espesor por corrosin y equivale a 1 mm.

C 2 = 0,2(6 t ) + 0,07 t + 1 (5)

Por tanto la expresin (1) sustituida quedara como sigue:

Se plantea como el clculo de espesor en un cilindro con la salvedad que el

El volumen de cada tanque quedar repartido entre el cuerpo cilndrico (virola)

Figura 11.1: esquema del fondo cnico

Sustituyendo estas ecuaciones en la primera:

11.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO

11.1.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE METANOL (T-101 a T-104).

Teniendo en cuenta la normativa para lquidos inflamables y combustibles que

ste se llevar a cabo en recipientes fijos de superficie situados al aire libre.

Las necesidades de metanol corresponden al valor de 6,3 m3/h.

Clculo del volumen de los tanques

Si utilizamos 4 tanques verticales de 100 m3, en cada tanque tendremos

Clculo de las dimensiones de los tanques

Como dimetro cogemos 4m ya que es el mximo permitido en

Vrecipiente + V fondo cnico = 100 m 3

Agrupando las dos expresiones obtenemos lo siguiente:

Tabla 1: dimensiones de los tanques de metanol.

ALTURA ALTURA ALTURA DIMETRO VOLUMEN VOLUMEN VOLUMEN

Clculo de la densidad de metanol

Como el tanque estar ubicado al aire libre, como Temperatura de

Substituyendo obtenemos: Den = 24,3 Kmol / m 3

Por tanto, CH 3OH (35 C , 1 atm) = 0,7776 Kg / l

Clculo del espesor de los tanques

En primer lugar debemos calcular la presin de operacin, que en

hl : altura de lquido (m)

Nos falta por conocer hl:

Una vez conocemos la presin de operacin, calculamos la presin de

Pd = Pop + 1b arg = 0,58 + 1 = 1,58 1,6 atm

Ya podemos calcular el espesor del recipiente y de los fondos cnico y

1,6 b arg 2000 mm