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Fund Ici Ones
Fund Ici Ones
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
MECANICA F.I.U.B.A.
FEBRERO 2009
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FUNDICIONES DE HIERRO
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del
2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo. Se caracterizan por que se pueden
vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao y complejidad pero no
pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y poco soldables pero
s maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosin y al desgaste.
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o
aleadas.
Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, ms el
eutctico ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutctico ternario de cementita, ferrita
y fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de lminas, ndulos o esferitas de grafito, su
microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable.
Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutctica duro, frgil (300 a 350 Vickers) y de bajo
punto de fusin (960C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en fsforo (ms de 0.
l5 % P)
Propiedades
Es muy frgil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque trmico, a la corrosin,
absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero.
Aspecto
La superficie exterior en la fundicin es de color gris oscuro, mientras que la fractura es oscura
(fundicin negra) o gris (fundicin gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o
viceversa) o clara (fundicin blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbe
(xido hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.
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Peso especfico
El peso especfico vara con la composicin y por consiguiente con el aspecto de la fundicin; se
puede admitir, por trmino medio:
Temperatura de fusin
Fluidez
Es la propiedad del metal lquido de correr y de llenar bien los moldes: en igualdad de
temperatura, la fundicin fosforosa es ms fluida que la fundicin con poco fsforo.
Contraccin
Resistencia a la traccin
La fundicion gris tiene una carga de rotura a la traccin que, de cerca de 15 Kg/mm2, llega a los
30 , 40 y 45 Kg/ mm2. Las fundiciones aleadas y las esferidales sobrepasan este lmite llegando
a cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y hasta 80 Kg/ mm2.) en las
fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo menos 32 Kg/ mm2, generalmente en
torno a 40 Kg/ mm2.
La resistencia a la comprensin es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca
de tres veces la de la traccin: por eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de
fundicin a esfuerzos de compresin, ms bien que a los de traccin.
Resistencia a la flexin
Puesto que en la flexin las fibras del elemento quedan tensas en la parte convexa, y
comprimidas en la cncava, la resistencia a la flexin varia segn la orientacion de la seccin.
Resistencia al choque
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contenidos en el lmite de seguridad; las fundiciones grises tienen un ptimo comportamiento, por
su propiedad caracterstica de amortiguar las vibraciones, por esto (adems de por razones
econmicas) se ha llegado a sustituir los cigeales de acero tratado para compresores y para
motores de combustin interna, por rboles colados con fundicin gris, obtenindose un
funcionamiento ms regular ms suave y menos ruidoso.
Dureza
La dureza de la funcin es relativamente elevada. La fundicin gris tiene una dureza de 140 a
250 Brinell, se puede mecanizar fcilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la
presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta, la
Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones maleables y en las de grafito nodular.
Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell. Hasta cerca de 550
Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; ms all, requieren la muela de
esmeril
Resistencia qumica
La fundicin tiene una discreta resistencia qumica, es decir, a los cidos, a los lcalis, a las
oxidaciones y al fuego. Por esto se hacen elementos para mquinas e instalaciones qumicas y
elementos para mquinas e instalaciones trmicas (parrillas, por ejemplo, calderas, etc).
Otras propiedades
FUNDICION GRIS
La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de escamas o lminas
de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.
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El hierro gris es fcil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena fluidez para el
colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la traccin.
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para mquinas,
herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de cilindros para motores de
vehculos, discos de frenos, herramientas agrcolas entre otras.
FUNDICION NODULAR
La fundicin nodular, dctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusin de arrabio y
chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el
hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que
sale del horno se inocula con una pequea cantidad de materiales como magnesio, cerio, o
ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia,
buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad. No puede ser
tan dura como la fundicin blanca, salvo que la sometan a un tratamiento trmico, superficial,
especial.
Este tipo de fundicin se caracteriza por que en ella el grafito aparece en forma de esferas
minsculas y as la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se
encuentra en forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la traccin y tenacidad mayores
que en la fundicin gris ordinaria. La fundicin nodular se diferencia de la fundicin maleable en
que normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento
trmico posterior.
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Microestructura de la fundicin nodular ferrtico perltica
Las fundiciones nodulares perlticas presentan mayor resistencia pero menor ductilidad y
maquinabilidad que las fundiciones nodulares ferrticas.
Resistencia Lmite de
Clase Dureza Brinell Alargamiento (%)
(psix1000) fluencia
60-40-18 42000 28000 149-187 18
65-45-12 45000 32000 170-207 12
80-55-06 56000 38000 187-255 6
100-70-03 70000 47000 217-267 3
120-70-02 84000 63000 240-300 2
Clasificacin de la fundicin nodular teniendo en cuenta sus caractersticas mecnicas de acuerdo con la norma ASTM A-
536.
FUNDICION MALEABLE
Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento trmico de la
fundicin blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos controles y dan por resultado una
microestructura en la cual la mayora del carbono est en la forma combinada de cementita,
debido a su estructura la fundicin blanca es dura, quebradiza y muy difcil de maquinar.
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La fundicin blanca se produce en el horno de cubilote, su composicin y rapidez de solidificacin
separa coladas que se transformarn con tratamiento trmico en hierro maleable. La fundicin
blanca tambin se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al desgaste tal
como en las trituradoras y en los molinos de rodillos.
FUNDICION BLANCA
Al enfriarse las fundiciones desde 1130C hasta 723 C el contenido de carbono de la austenita
vara de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se forma sobre las partculas de
cementita ya presentes, a los 723C la austenita se transforma en perlita, el eutectoide de los
aceros.
FUNDICION ATRUCHADA
Se caracteriza por tener una matriz de fundicin blanca combinada parcialmente con fundicin
gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo difcilmente maquinable.
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FUNDICION ALEADA
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes
suficientes para mejorar las propiedades mecnicas de las fundiciones ordinarias o para
comunicarles alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a
la corrosin, a1 calor etc.
Los elementos de aleacin modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y
resistencia, estando en ocasiones estos cambios influenciados, adems, por una variacin de la
templabilidad.
Los elementos de aleacin modifican tambin como en los aceros, la situacin de los puntos
crticos y adems ejercen una accin muy importante y compleja de la grafitizacin.
En la tabla I se seala la influencia que los diversos elementos aleados ejercen sobre la
formacin del grafito y de los carburos y sobre las caractersticas de la matriz, y en la tabla II se
seala la influencia que tienen sobre los puntos crticos.
Ciertos elementos como el Silicio, aluminio, nquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia, Son elementos que favorecen la grafitizacin.
Otros elementos como el cromo, manganeso, y molibdeno son formadores de carburos, son
elementos que tienden a formar fundicin blanca en vez de gris y dificultan la grafitizacin.
TABLA I
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TABLA II
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:
1. Fundiciones de baja y media aleacin, que se caracterizan por tener pequeas cantidades de
Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes inferiores a 5%. En general, son fundiciones de
alta resistencia a la traccin, de 25 a 50kg/mm2 , muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
Suelen ser de estructura perlitica, sorbtica, baintica y martenstica. Tambin pertenecen a este
grupo de fundiciones de baja aleacin las fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y
las fundiciones martensticas muy resistentes al desgaste.
2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la
corrosin y cuya micro estructura suele ser austentica o ferritica.
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y
resistencia a la traccin, variables de 25 a 50 kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas
fundiciones al nquel, fundiciones al cromo, al cromo-nquel, al cobre etc.
En estas fundiciones, una de las ventajas ms importantes del empleo de los elementos de
aleacin, es que con ellos se evita la formacin de grandes laminas de grafito y se aumenta la
resistencia de la matriz.
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ms constantes en piezas de diferentes espesores. Adems, la matriz de las fundiciones aleadas
tienen ms resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el nmero de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y
particulares sus aplicaciones, es difcil sealar las caractersticas propias de cada composicin.
En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleacin es la
misma que en la de los aceros.
Para la fabricacin de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy
altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se emplean fundiciones martensticas al nquel y
al manganeso. Las fundiciones martensticas ms utilizadas son las blancas. Sin embargo,
tambin se fabricaban fundiciones martensticas que son de usos mas restringidos.
Estas fundiciones suelen contener 4.5% de nquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%,
alcanzndose con ellas durezas variables de 500 a 700 Brinell. En Amrica estas fundiciones
martensticas al nquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominacin Ni-hard.
Estas fundiciones un bruto de colada estructura martenstica por simple enfriamiento en arena.
Suelen conocerse a veces con la denominacin de fundiciones autotemplables por la elevada
dureza 400 a 45 Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningn tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el
hinchamiento que experimentan cuando sufren calentamiento a temperaturas superiores a
4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el
precio, se emplean fundiciones austenticas con 15 o 20% de nquel. Pero cuando el
calentamiento del material no pasa de los 700 C y no se pueden emplear materiales caros, se
pueden usar las fundiciones aleadas con pequeos porcentajes de cromo y bajo contenido en
silicio, con las que se obtienen muy buenos resultados.
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que acta como elemento estabilizador de carburos y
contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para limitar la grafitizacin, que es una de las causas del
hinchamiento.
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FUNDICONES ALEADAS AL CROMO
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400
a 550 Brinell.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas
tienen muy buena resistencia a la oxidacin a temperaturas muy elevadas.
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparicin de carburos de gran dureza, que, adems, son muy
estables a altas temperaturas.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en
la microestructura.
Cuando se llega a 30% de cromo, se observa que la matriz es ya ferrtica y que en ella hay
pequeas cantidades del eutctico (ferrita_carburo de cromo). Estas fundiciones no tienen ya
puntos de transformacin en el calentamiento y en su estructura aparecen carburos de cromo
fino incrustados en la matriz.
Las fundiciones de muy alto porcentaje de cromo pueden resistir bien a la oxidacin y a la
corrosin. Se consigue buena resistencia a la oxidacin cuando el contenido en cromo es por lo
menos igual a 10 veces el del carbono, adems resistirn tambin a la corrosin cuando el cromo
es ms de 15 veces el carbono.
Recientemente se han comenzado a fabricar y emplear ciertas fundiciones con aluminio. Sin
embargo, en la actualidad todava su empleo es muy limitado, porque su fabricacin es muy dificil.
La adicin de cantidades de aluminio superiores al 6.5% hace desaparecer el grafito en las
fundiciones y hace que aparezca la matriz formada por ferrita y carburos complejos. Esta
estructura ferrtica como la de las fundiciones al silicio es muy inoxidable y refractaria al calor.
1. Las fundiciones con 7% de aluminio que tienen buena resistencia al fuego y pueden utilizarse
hasta 950 C Se mecanizan bastante bien. Su resist encia a la traccin es de unos 18 kg/mm2 y
su dureza dc 300 Brinell.
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2. Las fundiciones con ms de 8% de aluminio que tienen muy buena resistencia a la oxidacin y
pueden ser utilizadas a ms altas temperaturas, hasta unos 1000 C. Son difciles de mecanizar
salvo a la muela. Su resistencia a la traccin es de unos 13 kg/mm2 y su dureza suele variar de
250 a 500 Brinell.
FUNDICION
Proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de metal fundido sobre un molde
hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundicin es simple: se funde el metal, se
vaca en un molde y se deja enfriar, existen todava muchos factores y variables que se deben
considerar para lograr una operacin exitosa de fundicin. La fundicin es un antiguo arte que
todava se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros mtodos
como el fundido a presin (mtodo para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que
el metal fundido se inyecta a presin en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de
deformacin en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o
presin para formar la parte), la extrusin (es un proceso de formado por compresin en el cual el
metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su
seccin transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformacin en el cual el
espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos
rodillos opuestos).
Procesos de Fundicin
La realizacin de este proceso empieza lgicamente con el molde. La cavidad de este debe
disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionado, esto permitir la contraccin del
metal durante la solidificacin y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de
contraccin, por lo tanto si la presin dimensional es crtica la cavidad debe disearse para el
metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena,
yeso, cermica y metal. Los procesos de fundicin se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos
de moldes.
Proceso
Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura suficiente para
el punto de congelacin de un metal puro, empieza la solidificacin que involucra un cambio de
fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es necesario
disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad del molde y se
establecen muchas de las propiedades y caractersticas de la fundicin. Al enfriarse la fundicin
se remueve del molde; para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores dependiendo
del mtodo de fundicin y del metal que se usa. Entre ellos tenemos:
La limpieza de la superficie.
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Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y
para remover la superficie fundida y la microestructura metalrgica asociada.
Modelos removibles
En un procedimiento simple para moldear un disco de un metal fundido para hacer un engrane, el
molde para este disco se hace una caja de moldeo que consta de dos partes. A la parte superior
se le llama tapa, y a la parte inferior base. Las partes de la caja se mantienen en una posicin
definida, una con respecto a la otra por medio de unos pernos colocados en dos lados opuestos
de la base que encajan en agujeros de unos ngulos sujetos a los lados de las tapas.
Despus que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasndola con una
barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se vierta el metal, se
hacen pequeos agujeros a travs de la arena, que llegan hasta unos cuantos milmetros antes
del modelo.
Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar en su posicin y
se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de arena sobre el molde y se coloca
en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero deber moverse hacia atrs y
hacia delante varias veces para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la caja
inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el moldeo. La superficie de la
arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena de
separacin. La arena de separacin es una arena de slice de granos finos y sin consistencia.
Con ella se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base.
Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posicin correcta en ambos
lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el metal al molde, se coloca un mango
aguzado conocido como clavija de colada y es colocada aproximadamente a 25 mm de un lado
del modelo, las operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan
a cabo en la misma forma que la base.
Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija de colada.
Primero se extrae esta, abocardndose el conducto por la parte superior, de manera que se
tenga una gran apertura por donde verter el metal. La mitad de la caja correspondiente a la mitad
superior es levantada a continuacin y se coloca a un lado. Antes de que sea extrado el modelo,
se humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del modelo, de modo que la orilla
del molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo, se encaja en el una alcayata y
se golpea ligeramente en todas direcciones. Enseguida se puede extraer el modelo levantndolo
de la alcayata.
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Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeo conducto conocido como alimentador, entre
la cada del molde hecho por el modelo y la abertura de la colada. Este conducto se estrecha en
el molde de tal forma que despus que el metal ha sido vertido el mismo en el alimentador se
puede romper muy cerca de la pieza.
Para prever la contraccin del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el cual provee
un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va enfriando, esta aventura es
llamada rebosadero. La superficie del molde se debe rociar, juntar o espolvorear con un material
preparado para recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general polvo de slice y
grafito. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie de colado y
reduce los posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el molde,
deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal liquido salga fuera del molde en
la lnea de particin.
Modelos desechables
El metal es vaciado lo suficientemente rpido para prevenir la combustin del poliestireno, con el
resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido a la vaporizacin del material,
son manejados hacia fuera a travs de la arena permeable y los agujeros de ventilacin. Un
recubrimiento refractario se aplica comnmente al modelo para asegurar un mejor acabado
superficial para la fundicin y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los
pesos para oprimir los moldes sean parejos en todos los lados para combatir la alta presin
relativa en el interior del molde.
No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena y
se requiere menor cantidad de metal.
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Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
TIPOS DE FUNDICIONES
Fundicin a la arena
Existen dos mtodos diferentes por los cuales la fundicin a la arena se puede producir. Se
clasifica en funcin de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible y modelo desechables.
En el mtodo empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo el cual se
extrae ms tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido para crear la
fundicin. Los modelos desechables son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de
la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.
Para entender el proceso de fundicin, es necesario conocer como se hace un molde y que
factores son importantes para producir una buena fundicin.
Procedimiento de moldeo
Modelo
Arena
Corazones
Equipo metlico
Metal
Vaciado y limpieza
Procedimiento de moldeo
Moldes de arena en verde. Es el mtodo ms comn que consiste en la formacin del molde
con arena hmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es simplemente
arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por horneado. El color natural de
la arena va desde el blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena
no tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante
para darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se
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puede volver a emplear solo aadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando se
considere necesario.
Moldes con capa seca. Dos mtodos son generalmente usados en la preparacin de moldes
con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada de 10 mm
se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el
molde. El otro mtodo es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con
un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores
usados para este propsito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidn gelatinizado y
soluciones liquidas similares. En ambos mtodos el molde debe secarse de dos maneras: por
aire o por una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad.
Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de moldeo
mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el mtodo anterior. Los moldes
deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los moldes de arena
seca mantienen esta forma cuando son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a
la humedad.
Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el
molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se emplastecen con una
capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto
del modelo. Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda
resistir la presin completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para
hacerse y su uso no es muy extenso.
Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada
alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presin en el molde, la arena
mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y de forma intrincada se pueden obtener por
este mtodo, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricacin de corazones.
Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales
usados en moldes para aplicaciones particulares.
Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la colada.
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Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido. Los gases
contaminan el metal y pueden alterar el molde.
Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs del cuerpo del
molde mismo, ms bien que penetrar el metal.
Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y poderse
desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento.
El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado despus de la
solidificacin.
Estas mquinas ofrecen velocidades ms altas de produccin y mejor calidad de los colados
adems de mano de obra ligera y costos ms bajos.
Maquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta mquina una caja de modelo
se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se sacude. El exceso de arena se
enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La mquina eleva el molde y lo
desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de la mquina, el modelo se vibra, se saca
del molde y se regresa a la posicin de carga. Mquinas similares comprimen y tambin sacuden.
Los procesos de moldes en fundicin comercialmente ordinaria pueden ser clasificados como:
Moldeo en banco: Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se hace en un banco de
una altura conveniente para el moldeador. En estos tipos de moldeo se producen grandes
cantidades, tambin se utilizan placas correlativas que son modelos especiales metlicos de una
sola pieza al igual que las cajas de tableros de soporte que permiten sacar con facilidad el
modelo del molde de arena, el cual se puede volver a utilizar.
Moldeo en piso: Cuando las piezas de fundicin aumentan de tamao, resulta difcil su manejo,
por consiguiente, el trabajo es hecho en el piso. Este tipo de moldeo se usa prcticamente todas
las piezas medianas y de gran tamao. Suelen ser muy costosos, tienen el mismo procedimiento
que el moldeo en banco salvo las caractersticas ya mencionadas.
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Moldeo en fosa: Las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas en una fosa
en vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se usa una capa
separadora encima de l. Los lados de la fosa son una lnea de ladrillos y en el fondo hay una
capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin conectados a nivel del piso. Entonces los moldes
de fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el calor de los gases, esta practica
ahorra mucho en moldes costosos.
Molde en maquina: Las maquinas han sido construidas para hacer un numero de operaciones
que el moldeador hace ordinariamente a mano, tales como apisonar la arena, voltear el molde
completo, formar la alimentacin y sacar el modelo; todas estas operaciones pueden hacerse con
la maquina mucho mejor y ms eficiente que a mano.
Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad de molde son llamados sistema de
alimentacin, generalmente estn constituidos por una vasija de vaciado, comunicando a un
canal de bajada o conducto vertical conocido como bebedero, y a un canal a travs del cual el
metal fluye desde la base del bebedero a la cavidad del molde. En piezas grandes, de fundicin
puede usarse un corredor el cual toma el metal desde la base del bebedero y lo distribuye en
varios canales localizados alrededor de la cavidad. El propsito de este sistema es,
primeramente colocar el metal dentro de la cavidad. Como quiere que sea el diseo del sistema
de alimentacin es importante e involucra un nmero de factores.
El metal debe entrar a la cavidad con el mnimo de turbulencia, y cerca del fondo de la cavidad
en los casos de fundiciones pequeas.
La erosin de los conductos o superficie de la cavidad deben ser evitadas con una regulacin
apropiada del flujo del metal o por el uso de arena seca de corazones.
Se debe prever que no entre la escoria u otras partculas extraas a la cavidad del molde. La
vasija de vaciado, debe estar prxima a la parte superior al agujero del bebedero, facilitando el
vaciado y eliminado la escoria. El metal debe ser vaciado de tal manera que la vasija de vaciado
y el agujero del bebedero estn llenos todo el tiempo.
Los rebosaderos que se obtienen proporcionan en los moldes la alimentacin del metal liquido a
la cavidad principal de la pieza para compensar las contracciones. Estas pueden ser tan grandes
en seccin, as como el resto del metal liquido, tan grande como sea posible, y puede localizarse
cerca de las secciones grandes que pueden estar sujetas a una gran contraccin. Si estas se
colocan en la parte superior de la seccin, la gravedad puede ayudar a la alimentacin del metal
en la propia pieza fundida.
Los rebosaderos ciegos son como rebosaderos con cpula, se localizan en la mitad de la tapa de
la caja, los cuales no tienen la altura completa de la tapa. Estos estn por lo normal colocados
directamente sobre el canal, donde el metal alimenta dentro de la cavidad del molde y entonces
complementa el metal caliente cuando el vaciado esta completndose.
Tipos de Arena
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es de bajo costo, tiene gran duracin y se consigue en una gran variedad de tamao y formas de
grano. Por otra parte, tiene una alta relacin de expansin cuando esta sometida al calor y tiene
cierta tendencia a fusionarse con el metal.
La arena slica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo puesto que
adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por
adicin de 8 a 16% de arcilla. Los tres tipos de arcilla comnmente usados son, la Caolinita, Ilita
y Bentonita. Esta ultima, usadas con mas frecuencia, proviene de cenizas volcnicas.
Arenas naturales (semisintticas): estas se han formado por la erosin de las rocas gneas; se
mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se requiere agregarles
agua para obtener una arena conveniente para moldeos de piezas fundidas de hierro y metales
no ferrosos. La gran cantidad de materia orgnica encontrada en las arenas naturales impiden
que sean lo suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el
modelo de metales y aleaciones con alto punto de fusin.
Arenas de moldeo sintticas: se componen de Slice lava de granos agudos, a lo que se aade
3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintticas se generan menos gas ya que se requiere menos del
5% de humedad para que desarrolle su resistencia adecuada.
A medida que aumente el tamao de las piezas a fundir conviene elegir tambin arena con
granos ms gruesa, de mayor resistencia y refraccin. La arena ideal, seria aquella que se
adaptara perfectamente bien para moldes destinados a distintos trabajos.
Para la fundicin de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto sin trabajos
posteriores a la fundicin, se hace necesario el empleo de moldes de arena fija.
Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es posible obtener mayor
permeabilidad, lo que conlleva a una disminucin de los defectos de la pieza.
A continuacin se indican los distintos tipos de arena y la forma de empleo para construir moldes
de fundicin, segn la naturaleza de cada metal.
Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para permitir el libre
escape de los gases.
Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena cohesin. Para que
la superficie de las piezas fundidas resulte lisa y de buen aspecto, se aplicar arena de granos
mas bien finos y con una cierta cantidad de arcilla, sin olvidar, por otro lado que esta ultima ha de
estar limitada, para que no impida la salida de los gases.
Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados desecados. Los
primeros se adaptan mejor para la fundicin de piezas pequeas, mientras que los segundos se
usan para piezas de mayor tamao.
Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy grasosa ni demasiado
fina, con un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7 a 8% de agua; a esta arena se le agrega un
poco aceite de lino, melaza, polvo de carbono o resina para aumentar la cohesin.
Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos moldes que para la
fundicin del aluminio, pero con una diferencia solamente, que consiste en agregar a la arena de
3 a 10% de azufre y de 0.25 a 1% de cido brico. Esta 2 sustancia tienen por objeto, formar
gases durante la fundicin para impedir quemaduras en la superficie del metal o agujeros.
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Calidad de las arenas
Para determinar la calidad esencial de la arena de fundicin se hace necesaria algunas pruebas
peridicas. Las propiedades cambian por contaminacin con materiales estaos, por la accin
del lavado en el recocido, por el cambio gradual y la distribucin de los tamaos de grano y por la
continua exposicin de esta a altas temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto qumicas como
mecnicas, pero a aparte de la determinacin de los elementos indeseables en la arena, las
pruebas qumicas son de poco uso. Las mayoras de las pruebas mecnicas son simples y no
requieren equipos elaborados. Varias de las pruebas estn diseadas para determinar las
siguientes propiedades de la arena de moldeo:
Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazn, tanto el
contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la cohesin.
Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma
necesaria.
Resistencia en caliente: Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni cambie sus
dimensiones. Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del molde, la arena se calentar
mucho; pero en ese momento se solidific el metal y no es crtico el estado de la arena.
Tamao y forma del grano. La arena debe tener un tamao de grano dependiente de la
superficie que se trate de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que
mantenga suficiente cohesin.
La arena se ventila de tal manera que no se compacta y est en condiciones propias para el
moldeo.
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Por razn de que acondicionar la arena a mano es difcil la mayora de las fundiciones tienen
equipos apropiados para esta operacin.
Tiene dos rodillos en los cuales esta montado una combinacin de rastras y muelas trituradoras.
Las dos muelas trituradoras estn dispuestas de tal manera que la arena pueda ser procesadas
de forma continua. Las muelas trituradoras proporcionan una accin intensa de frotamiento y
amasado. El resultado es una distribucin a travs de los granos de arena con el material
aglutinado. La arena en verdad y la de corazones ambas pueden ser preparadas en esta manera.
Pruebas de la arena: son pruebas que se realizan continuamente para verificar que cumpla con
los requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya que es normal que despus del uso
prolongado de estas se deterioren sus propiedades aglutinantes.
El contenido de humedad se mide con un medidor de humedad el cual enva aire caliente a
travs de una muestra de arena a un volumen constante. El volumen de humedad se determina
por el tiempo necesario para secar la muestra.
Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra de arena y se
somete a pruebas de traccin, compresin, esfuerzo cortante y de carga. El nmero de veces
que cae el peso muerto y apisona la arena, determina la resistencia del ncleo.
La permeabilidad se mide con un aparato especial que registra el tiempo necesario para hacer
pasar una cantidad determinada de aire a travs de una muestra de arena. La arena poco
permeable dejar pasar menos aire que otra ms porosa.
Corazones
Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero para un
tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazn. Un corazn se define algunas veces
como cualquier proyeccin de arena dentro del molde. Esta proyeccin puede quedar formada
por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte e introducido en el molde despus de
extraer el modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como externas en una pieza de
fundicin mediante los corazones.
Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena seca.
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Los de arena verde como se muestra en la figura son aquellos formados por el mismo modelo y
se hacen en la misma arena del molde.
Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse despus
que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.
En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para mantener
el costo de los modelos y de las piezas de fundicin en un mnimo. Naturalmente los corazones
separados aumentan el costo de produccin.
Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamao cuando
est rodeado del metal fundido.
Colada (vaciado)
El rechupe, debido a la falta de alimentacin de la pieza. Las superficies internas de esta cavidad
estn cubiertas con cristales dendrticos y no estn oxidadas.
En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican maquinas con moldes
de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de piezas, el metal se
inyecta en el molde a presin, por cuya razn este sistema se denomina por inyeccin. El peso
de las piezas que se pueden fundir por inyeccin en moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos
hasta 8 kilos. Por lo general se funden por inyeccin piezas de Zinc, Estao, Aluminio, y Plomo
con sus respectivas aleaciones.
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La parte ms delicada de la maquina para fundir por inyeccin es el molde. Este molde tiene que
ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los coeficientes de contraccin y
las tolerancias para la construccin de las piezas, de acuerdo con el metal y la temperatura con
la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande,
adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas segn su tamao y forma, por lo
tanto, repartiendo el costo del molde, de la maquina, as como tambin los gastos de mano de
obra para la manutencin del equipo y teniendo en cuenta la gran produccin, a de verse que las
piezas fundidas en serie por inyeccin resultan de bajo costos.
Fundicin en Coquillas
Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo que, generalmente, no
es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de la medida es mucho ms grande
que la fundicin de arena; pero mucho menor que cuando se funde por inyeccin.
Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa de grano muy fino,
por lo que las propiedades mecnicas en estas son mejores que las de piezas iguales coladas en
molde de arena. Por esta razn es posible disminuir el peso de piezas fundidas en coquillas, con
el consiguiente ahorro de material.
Fundicin Centrfuga
Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros mtodos. Los
corazones en forma cilndrica y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una estructura de
metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza pero que
frecuentemente se maquinan. Por razn de la presin extrema del metal sobre el metal, se
pueden lograr piezas de secciones delgadas tambin como en la fundicin esttica.
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Fundicin
Conjunto de operaciones que permite dar forma a los materiales metlicos mediante su fusin,
colado sobre molde apropiado y posterior solidificacin dentro de l.
Los materiales fundidos son la alternativa de fabricacin de productos metlicos, para situaciones
de:
Formas complejas.
Dificultad de Procesos de Deformacin plstica (en estado slido no todas las aleaciones son
deformables).
No disponibilidad de la aleacin solicitada.
No elevada exigencia de tenacidad.
MOLDEO EN ARENA
Para la confeccin de los moldes (desechables), se pueden emplear diferentes materiales como:
tierra sinttica, arena aglomerada con aceite de lino y catalizadores, arena revestida (Shell
moulding) o una combinacin de los mismos. La eleccin de estos materiales se determina luego
de haber evaluado dimensiones, forma, peso y cantidades estimadas a producir.
Ventajas:
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Inconvenientes:
*Arena poco conductora trmica => enfriamiento lento (ms lento en arenas estufadas, ms
rpido
MOLDES PERMANENTES
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