FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO

TECNOLOGIA EN PRODUCCION INDUSTRIAL

TALLER DE UNIDAD 1

Integrantes: DUVAN MOVILLA

OSCAR ARDILA
SOFIA JORDAN
VALENTINA GUTIERREZ

Semestre: V

Sección: 9

Docente: ELMER FAJARDO OSPINO

CARTEGENA DE INDIAS
2023
Objetivo
El objetivo de este trabajo es investigar y analizar las prácticas de Mantenimiento Autónomo (TPM)
y Mejoras Enfocadas (SMED) en el entorno de la gestión de materiales en el mantenimiento
industrial. Además, se busca comprender la importancia de la clasificación y el control de los
materiales en el contexto del mantenimiento, identificando las mejores estrategias para optimizar la
eficiencia y la productividad de los procesos de mantenimiento en la industria.

Mantenimiento Autónomo (TPM)

El Mantenimiento Autónomo, también conocido como TPM (Total Productive Maintenance), es
una filosofía de gestión orientada a lograr la mejora continua de la eficiencia y la disponibilidad de
equipos y maquinaria en una empresa. Consiste en empoderar a los operadores y equipos de trabajo
para que sean responsables de mantener y mejorar el estado de sus máquinas. Las fases típicas de
implementación del Mantenimiento Autónomo son las siguientes:

1. Concienciación: En esta fase, se busca crear una comprensión en todos los niveles de la
organización sobre la importancia del Mantenimiento Autónomo. Se realiza una evaluación del
estado actual de los equipos y se establecen equipos de trabajo.
2. Formación y capacitación: Se proporciona a los equipos de trabajo la capacitación necesaria en
técnicas de mantenimiento básico, identificación de problemas y resolución de averías simples.
3. Identificación y documentación: Los equipos comienzan a identificar y documentar los
problemas recurrentes o potenciales en los equipos. Esto puede incluir la creación de listas de
verificación, registros de mantenimiento y procedimientos estándar.
4. Establecimiento de estándares: En esta fase, se establecen estándares de mantenimiento para
garantizar que se realicen las tareas de manera consistente y efectiva. Se definen roles y
responsabilidades claros.
5. Autonomía y mejora continua: Los equipos asumen gradualmente más responsabilidades de
mantenimiento, realizando tareas como la limpieza, lubricación y ajustes menores. Se fomenta la
mejora continua mediante la identificación y eliminación de las causas raíz de los problemas.
6. Consolidación y expansión: Se revisan y ajustan los procesos de Mantenimiento Autónomo, y se
expanden a más equipos y áreas de la empresa. Se busca alcanzar la autonomía total en el
mantenimiento de los equipos.
En cada fase, se espera lograr diferentes objetivos:

 En la fase de Concienciación, se busca crear conciencia sobre la importancia del

Mantenimiento Autónomo en toda la organización.
 En la fase de Formación y capacitación, se espera que los equipos adquieran las habilidades
necesarias para realizar tareas de mantenimiento básico.
 En la fase de Identificación y documentación, se espera que se identifiquen y documenten
los problemas en los equipos.
  En la fase de Establecimiento de estándares, se busca asegurar que las tareas de
mantenimiento se realicen de manera consistente y eficiente.
 En la fase de Autonomía y mejora continua, se espera que los equipos asuman más
responsabilidades y trabajen en la mejora continua de los equipos.
 En la fase de Consolidación y expansión, se busca extender los principios del
Mantenimiento Autónomo a más áreas y equipos, logrando una mayor eficiencia y
disponibilidad en toda la organización.

Mejoras Enfocadas (SMED)

SMED, que significa "Single-Minute Exchange of Die" o "Cambio Rápido de Herramienta" en
español, es una técnica de mejora continua utilizada en la fabricación y producción para reducir el
tiempo necesario para cambiar una máquina o equipo de un proceso de producción a otro. El
objetivo principal de SMED es minimizar el tiempo de inactividad y aumentar la flexibilidad de la
producción, lo que a su vez reduce los costos y mejorar la eficiencia.
Las fases típicas de implementación de SMED son las siguientes:
1. Preparación y Planificación:
Identificación del proceso objetivo: Se elige el proceso de producción o la máquina que se desea
mejorar en términos de cambio rápido de herramienta.
Formación del equipo: Se reúne un equipo multidisciplinario que incluye a operadores, técnicos,
ingenieros y otros especialistas relevantes.
Recopilación de datos: Se recopilan datos sobre el tiempo actual requerido para cambiar
herramientas y se establece una línea base para futuras comparaciones.
Establecimiento de objetivos: Se establecen metas claras para reducir el tiempo de cambio.
2. Análisis del Proceso Actual:

Identificación de actividades: Se descompone el proceso de cambio de herramienta en sus

actividades individuales, como desmontaje, limpieza, montaje, ajustes, etc.
Clasificación de actividades: Se clasifican las actividades en dos categorías: internas (realizadas con
la máquina detenida) y externas (realizadas mientras la máquina está en funcionamiento pero no
directamente relacionadas con la producción).
Identificación de oportunidades de mejora: Se identifican las actividades que pueden optimizarse o
eliminarse para reducir el tiempo total de cambio.

3. Implementación de Mejoras:

Convertir actividades internas en externas: Se busca la manera de realizar algunas de las actividades
internas mientras la máquina aún está en funcionamiento, reduciendo así el tiempo de inactividad.
Simplificación de procesos: Se simplifican y estandarizan los pasos de cambio de herramienta,
eliminando pasos innecesarios o redundantes.
Diseño de dispositivos y herramientas: Se desarrollan herramientas y dispositivos especializados
que facilitan el proceso de cambio rápido.
Entrenamiento del personal: Se capacita al equipo para implementar los cambios y utilizar las
nuevas herramientas y procesos.
4. Pruebas y Ajustes:
Se realizan pruebas piloto en condiciones reales de producción para verificar la efectividad de las
mejoras implementadas.
Se ajustan y refinan los procesos y herramientas según sea necesario en función de los resultados
obtenidos.
5. Estandarización y Mantenimiento:
Una vez que se han logrado mejoras significativas, se establecen procedimientos estandarizados
para el cambio rápido de herramienta.
Se implementan medidas para mantener y seguir mejorando el proceso a lo largo del tiempo.
En cada fase de implementación de SMED, se espera lograr una reducción gradual y significativa
en el tiempo de cambio de herramienta, lo que conduce a una mayor eficiencia, menor tiempo de
inactividad y una mayor capacidad de respuesta a las demandas cambiantes del mercado. Además,
la implementación exitosa de SMED a menudo resulta en una reducción de los costos operativos y
un aumento en la calidad del producto.

Clasificación y control de los Materiales en Mantenimiento

La clasificación de los materiales utilizados en el mantenimiento de equipos se puede realizar según

su responsabilidad y su nivel de importancia en la operación y disponibilidad de los equipos. Los
aspectos clave a considerar para la selección de repuestos, su nivel de stock y la frecuencia de
reposición son los siguientes:

1. Materiales Críticos: Estos son los materiales cuya falta o falla podría causar un paro
significativo en la operación del equipo o incluso daños graves. La selección de repuestos
para estos materiales debe ser cuidadosa y se debe mantener un alto nivel de stock para
garantizar su disponibilidad. La frecuencia de reposición suele ser alta, y es importante
contar con un suministro rápido en caso de emergencia.

2. Materiales Esenciales : Estos son materiales necesarios para la operación del equipo,
pero su falta no causaría una interrupción inmediata. Sin embargo, su ausencia puede
disminuir la eficiencia o la vida útil del equipo. El nivel de stock para estos materiales debe
ser moderado, y la frecuencia de reposición puede ser regular, generalmente programada
según un plan de mantenimiento preventivo.
 3. Materiales de Conveniencia : Estos son materiales que no son críticos para la operación
del equipo y que se utilizan para comodidad o mejoras en el rendimiento. El nivel de stock
para estos materiales puede ser bajo, y la frecuencia de reposición es generalmente baja y
depende de las necesidades específicas de mantenimiento o actualización.

4. Materiales No Críticos : Estos materiales no afectan significativamente la operación o el

rendimiento del equipo y, por lo general, no se mantienen en stock. Se adquieren cuando
sea necesario para proyectos de mantenimiento específicos o actualizaciones planificadas.

Al seleccionar repuestos, es fundamental considerar la calidad y compatibilidad con el equipo, la

disponibilidad en el mercado, el costo y la confiabilidad del proveedor. Además, se deben
establecer políticas de gestión de inventario que definan los niveles de stocks mínimos y máximos,
así como los puntos de reposición basados en el uso histórico y las previsiones de mantenimiento.
La frecuencia de pedido debe ser gestionada de manera eficiente para evitar la sobreinversión en
inventario o la falta de repuestos en momentos críticos.
En resumen, la clasificación de materiales según su responsabilidad en el mantenimiento de equipos
es esencial para una gestión de inventario eficiente. La selección de repuestos, el nivel de stock y la
frecuencia de reposición deben ser determinados cuidadosamente en función de la importancia de
los materiales para la operación y la disponibilidad de los equipos.

Conclusión

En este trabajo, se exploraron dos enfoques clave para mejorar la gestión del mantenimiento
industrial: Mantenimiento Autónomo (TPM) y Mejoras Enfocadas (SMED). Se pudo observar que el
TPM promueve la participación activa de los operarios en las tareas de mantenimiento, lo que
resulta en una mayor eficiencia, menor tiempo de inactividad y un entorno de trabajo más seguro.
Por otro lado, el SMED se centra en reducir el tiempo de cambio de herramientas y equipos, lo que
optimiza la producción y reduce los costos.

Además, se discutió la importancia de la clasificación y el control de los materiales en el

mantenimiento industrial. La correcta clasificación y gestión de materiales contribuyen
significativamente a la eficiencia operativa y a la reducción de pérdidas de tiempo. La
implementación de sistemas de clasificación adecuados y un control eficiente de los materiales
garantizan que los recursos estén disponibles cuando se necesitan, minimizando el tiempo de
inactividad
Bibliografía

 Nakajima, S. (1988). Introduction to Total Productive Maintenance (TPM). Productivity

Press.
 Shingo, S. (1985). A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Productivity Press.
 Mobley, R. K. (2002). An Introduction to Predictive Maintenance. Butterworth-Heinemann.
 Gupta, A. D., & Jain, P. K. (2008). Maintenance Planning and Control. PHI Learning.
 Houghton, J. A., & Gifford, D. (2016). Reliability Centered Maintenance. CRC Press.
 Asociación Japonesa de TPM. (2006). Manual de TPM. Productivity Press.