Fms Grillo Garcia PDF

Sistemas Integrados de Fabricacin
SISTEMAS DE
FABRICACIN
FLEXIBLE
(FMS, Flexible Manufacturing Systems)
RAUL GARCA JIMNEZ - JOAN GRILLO PERELL
Universitat de les Illes Balears

Ingeniera Tcnica Industrial esp. Electrnica Industrial (ITIEI)
SISTEMAS INTEGRADOS DE FABRICACIN Sistemas de Fabricacin Flexible (FMS)
NDICE
1. Introduccin..... 2.
2. Definicin de sistema de fabricacin flexible (FMS).. 2.
2.1. Qu lo hace flexible?............................................................................... 2.
2.2. Tipos de FMS 5.
3. Componentes del FMS. 8.
3.1. Estaciones de trabajo. 8.
3.2. Sistema de transporte y almacenamiento de material... 9.
3.3. Sistema de control por computador 12.
3.4. Recursos humanos.. 14.
4. Aplicaciones y beneficios de los FMS... 14.
4.1. Aplicaciones de los FMS 14.
4.2. Beneficios de los FMS 15.
5. Cuestiones de planificacin e implementacin.. 16.
5.1. Cuestiones de planificacin y diseo de los FMS.. 16.
5.2. Cuestiones de operacin de los FMS.. 17.
6. Anlisis cuantitativo de un FMS 17.
6.1. Modelo de cuello de botella 17.
6.2. Modelo de cuello de botella extendido... 25.
6.3. Dimensionado de los FMS.. 29.
7. Conclusiones.. 29.
8. Bibliografa 29.
1
1. INTRODUCCIN.
Un sistema de fabricacin flexible (FMS) consiste en un grupo de mquinas controladas

por computadoras y sistemas automticos de manejo, carga y descarga de material, y de
operacin directa sobre el material; todo ello, controlado por un computador supervisor. Los
elementos de este sistema son muy flexibles y verstiles, lo que permite una fabricacin muy
variada en el mismo momento.
Los motivos de la aparicin de los FMS son varios. En los aos 80 el mercado empez a
caracterizarse por una diversificacin del producto para adaptarse a las necesidades especficas
del cliente, a una mayor calidad de los productos, y a una competencia a nivel mundial. Hoy en
da los productos tienen un ciclo de vida relativamente corto debido a las constantes
incorporaciones de nuevas y sofisticadas tecnologas. La flexibilidad del producto y de los
procesos de fabricacin juega un papel importante en la competitividad de las empresas.
En este trabajo se pretende dar una visin general y bastante completa de las
caractersticas, aplicaciones y aspectos de diseo ms importantes de los FMS. Empezaremos
definiendo el concepto de FMS y explicando la funcin de cada uno de sus componentes.
Tambin se analizarn sus aplicaciones y beneficios, y se discutirn las cuestiones necesarias
para su planificacin e implementacin. Finalizaremos haciendo un estudio de los parmetros
ms importantes que se deben tener en cuenta a la hora de disear un FMS.
2. DEFINICIN DE SISTEMA DE FABRICACIN FLEXIBLE (FMS).

Un sistema de fabricacin flexible se puede concebir como una celda de maquinaria de
tipo tecnologa de grupo (GT, Group Technology) altamente automatizada, conectada por un
sistema de transporte y almacenamiento de material y controlada por un sistema de
computadores distribuido.
Un FMS es llamado flexible debido a que es capaz de realizar distintas piezas o productos
diferentes de forma simultnea en sus estaciones de trabajo. Dependiendo de la demanda es
capaz de variar entre diferentes tipos productos y la tasa de produccin de los mismos.
Un sistema FMS es el ms apto para producciones en las que deseemos un compromiso
entre variedad de productos y volumen de produccin. Ningn sistema de fabricacin puede ser
completamente flexible, siempre se podr encontrar alguna restriccin. Los productos que se
produzcan sern de una familia parecida, variando tamaos, modelos y procesos, siempre dentro
de unos lmites.
2.1. Qu lo hace flexible?

La flexibilidad es aportada por todos los elementos que componen el sistema de
fabricacin, desde la maquinaria hasta el sistema de transporte. Empecemos citando los
requisitos mnimos con los que debe contar un FMS para ser flexible. Estos son los siguientes:
Identificar y distinguir los diferentes productos procesados por el sistema.
Facilitar de manera rpida y fcil la realizacin de cambios tanto fsicos como lgicos.
Es muy importante comentar que el concepto de flexibilidad no est nicamente unido a

sistemas automatizados sino tambin a sistemas manuales.
Para saber si un sistema automatizado es o no flexible le realizamos el siguiente
cuestionario:
Test de variedad de productos. Puede el sistema procesar diferentes tipos de piezas en un
modo de produccin que no sea por lotes?
Test de cambio de programacin o produccin. Puede el sistema realizar cambios en la
produccin programada y cambios en cualquier parte del producto o de las cantidades
fabricadas?
2
Test de recuperacin de errores. Se puede recuperar el sistema satisfactoriamente de

roturas o errores de funcionamiento sin que esto conlleve la interrupcin completa de la
produccin?
Test sobre la posibilidad de ampliar la gama de fabricacin de piezas o partes producidas.
Se pueden aadir nuevas piezas diseadas al sistema de fabricacin de manera
relativamente fcil?
Si la respuesta a las cuatro preguntas es s nos encontramos frente a un sistema de

fabricacin flexible. De todos modos, las tres primeras preguntas son las ms importantes. La
restante no es tan relevante ya que podemos encontrar FMS en los que no se contempla la
posibilidad de introducir nuevas partes de produccin en el sistema.
EJEMPLO 1. Celda de fabricacin.
La figura 1 muestra una celda de fabricacin. Dicha celda est formada por una cinta de
transporte de material, un brazo robot y dos mquinas de herramientas tipo CNC (Computer
Numeric Control). La cinta transportadora se encarga del suministro y retirada de material al
robot. El brazo robot toma las piezas de la cinta y las sita en las mquinas de trabajo, donde una
mquina de herramientas (por ejemplo una fresadora) realiza el trabajo programado. Esta pieza
elaborada es tomada por el brazo robot y depositada en la cinta para su salida del sistema.
Figura 1. Celda de fabricacin.
Observando el sistema, podemos afirmar que se trata de un FMS?
Respuesta:
Es indiscutible que estamos frente a un sistema de fabricacin automtico. Todas las

acciones son llevadas a cabo sin la necesidad de un ser humano (los sistemas manuales tambin
pueden ser flexibles). Para saber si es flexible contestamos las preguntas anteriores:
- Puede el sistema procesar diferentes tipos de piezas en un modo de produccin que no sea en
serie?
Est claro que s. Es capaz de fabricar varios tipos de piezas diferentes a la vez y en el
nmero deseado.
- Puede el sistema realizar cambios en la produccin programada y cambios en cualquier
pieza producida o de las cantidades fabricadas?
3
S. Gracias a que tenemos dos mquinas podemos variar la relacin variedad-

produccin dependiendo de la demanda as como realizar modificaciones en la fabricacin de
las piezas.
- Se puede recuperar el sistema satisfactoriamente de roturas o errores de funcionamiento sin
que esto conlleve la interrupcin completa de la produccin?
S. Al tener dos mquinas una puede dejar de funcionar por avera sin que se paralice la
produccin ya que una trabaja de forma independiente de la otra. El brazo robot dejara piezas
nicamente en la mquina que est en funcionamiento.
-Se pueden aadir nuevas piezas diseadas al sistema de fabricacin de manera relativamente
fcil?
S. Podramos aadir nuevas piezas sin ningn tipo de problema aunque tendramos que
realizar distintos tipos de ajustes en el brazo y en la cinta.
Podemos asegurar que se trata de un sistema de fabricacin flexible.
La flexibilidad en los sistemas de fabricacin alcanza mltiples dimensiones. La tabla 1

define los diferentes tipos de flexibilidad y los factores de los que dependen cada uno de ellos.
Tipos de
Definicin Factores de los que depende
flexibilidad
- Tiempo de setup.
Facilidad que tiene una mquina - Facilidad para reprogramar la mquina.
Flexibilidad en
dada para adaptarse a un sistema de - Herramientas que posee cada mquina.
maquinaria
produccin. - Control y versatilidad del trabajador en el
sistema.
Rango de diferentes productos que - Flexibilidad maquinaria en estaciones
Flexibilidad en
pueden ser fabricados por el individuales.
Produccin
sistema. - Flexibilidad de las estaciones del sistema.
- Similitud de productos en la produccin
Capacidad para variar el % de los
Flexibilidad en la total.
diferentes productos a fabricar
mezcla de piezas - Trabajo relativo a las partes producidas
manteniendo la produccin final.
- Flexibilidad en la mquina.
Facilidad con la que se puede
Flexibilidad en introducir modificaciones en los - Preparacin del programa de la pieza.
Producto diseos existentes. Facilidad para - Flexibilidad de la mquina.
introducir nuevos productos.
- Similitud de las partes en la mezcla.
Capacidad de modificar las
- Similitud de las estaciones de trabajo.
Flexibilidad en secuencias de fabricacin debido a
- Duplicidad de las estaciones de trabajo.
Enrutado roturas o fallos en maquinaria
- Entrenamiento para los trabajadores
individual.
- Herramientas comunes
Dada una inversin fija la
- Nivel de trabajo manual existente en la
Flexibilidad en capacidad de producir
produccin.
Volumen econmicamente dentro de un rango
- Cantidad invertida en equipamiento.
de produccin.
- Coste de aadir estaciones de trabajo.
- Facilidad con la que el layout puede ser
Facilidad con la que un sistema se
Flexibilidad en ampliado.
puede expandir con el fin de obtener
Expansin - Tipo de sistema de transporte utilizado.
un incremento de la produccin.
- Facilidad con la que se puede ensear a los
propios trabajadores.
Tabla 1. Tipos de flexibilidad y los factores de los que dependen.
4
Una vez citados los diferentes tipos de flexibilidad pasamos a asociarlos con los criterios
de flexibilidad. En la tabla 2 apreciamos que tipo de flexibilidad cumple un determinado criterio
de seleccin.
Test de Flexibilidad Tipo de Flexibilidad

Puede el sistema procesar diferentes partes de un producto - Flexibilidad en maquinaria.
en un modo de produccin no en serie? - Flexibilidad en produccin.
- Flexibilidad en la mezcla de
Puede el sistema realizar cambios en la produccin
piezas.
programada y cambios en cualquier parte del producto o de
- Flexibilidad en volumen.
las cantidades fabricadas?
- Flexibilidad en expansin.
Se puede recuperar el sistema satisfactoriamente de roturas
o mal funcionamiento sin que esto conlleve la interrupcin - Flexibilidad en ruta.
completa de la produccin?
Se pueden aadir nuevas partes diseadas al sistema de
- Flexibilidad en producto.
fabricacin de manera relativamente fcil?
Tabla 2. Asociacin Criterios de flexibilidad Tipos de flexibilidad.
2.1. Tipos de FMS.

Un FMS puede distinguirse dependiendo del tipo de trabajo que realiza. Se definen dos
tipos:
Operaciones de fabricacin.
Operaciones de montaje o ensamblaje
Los FMS rara vez son diseados para ambas tareas (necesitaramos una superficie
excesiva de fbrica, un gran nmero de empleados en la misma, mayores aparcamientos, etc.).
En las industrias, los sistemas de fabricacin para piezas prismticas son ms comunes
que los sistemas para piezas rotativas. Entendemos por sistema de fabricacin para piezas
prismticas aquel en el que el producto debe tener una orientacin determinada al operar con l,
como un objeto cuadro o prismtico. En contraposicin se encuentra el sistema rotativo, en el
cual, las piezas tienen una estructura simtrica circular y no es necesaria una ubicacin
determinada, como por ejemplo, un rodamiento.
Hay dos formas de clasificar los FMS segn sea su nmero de mquinas y su nivel de
flexibilidad. La asociacin de los criterios de flexibilidad y los sistemas de fabricacin se divide
en el nmero de mquinas y el nivel de flexibilidad.
Nmero de mquinas. Establece un criterio cuantitativo y se refiere al nmero de mquinas
que pertenecen al sistema de fabricacin. Los tipos de maquinaria tpica se describen a
continuacin:
9 Celda de una nica mquina (SMC).
Est formada por un centro de mecanizado CNC combinado con un sistema de
almacenamiento para operaciones que no necesitan atencin. El funcionamiento es muy
sencillo. Tomamos una pieza sin trabajar de la unidad de almacenamiento, la trabajamos
y una vez realizado esto la pieza es descargada del sistema. Este tipo de celda nos
presenta la posibilidad de fabricacin por lotes, fabricacin flexible o una combinacin
de las dos.
Realizamos fabricacin por lotes cuando fabricamos un nico producto y una vez
alcanzada la produccin deseada se cambia el tipo de producto y se realiza la misma
operacin.
Por otra parte la flexibilidad del sistema aparece cuando cumplimos con los
requisitos mencionados en el apartado anterior. Al ser una nica mquina, si se estropea,
5
no se cumplir el tercer criterio ya que se interrumpir la produccin. La flexibilidad

aportada es muy limitada. En la figura 2 podemos observar un ejemplo de este tipo de
celda.
Figura 2. Ejemplo de celda de una nica mquina.
9 Celda de fabricacin flexible (FMC).

Consiste en dos o tres estaciones de procesos (normalmente maquinaria tipo CNC)
y un sistema de transporte. El sistema de transporte est conectado a una estacin de
carga y descarga, cuenta con una capacidad de almacenamiento limitada. Tanto la figura
1 vista en el ejemplo 1 como la figura 3 son celdas de fabricacin flexible.
Figura 3. Ejemplo de celda de fabricacin flexible.
9 Sistema de fabricacin flexible (FMS).

Este sistema est formado por cuatro o ms estaciones de procesamiento conectadas
mecnicamente mediante un sistema de transporte comn y electrnicamente con un
sistema computerizado distribuido.
6
Las diferencias bsicas entre FMS y FMC son las siguientes:

Un FMC tiene de dos a tres mquinas, mientras que un FMS tiene un nmero mayor
o igual que 4.
Un FMS tiene al menos una estacin de trabajo que da soporte a la produccin pero
no participa realmente en ella. Esta estacin lleva a cabo funciones de coordinacin o
limpieza entre otras.
Un FMS tiene un sistema de control ms sofisticado que incluye funciones no
presentes en las celdas como diagnsticos y herramientas de monitorizacin.
La figura 4 muestra la relacin directa que existe entre nmero de mquinas y la tasa
de produccin, la inversin requerida y el volumen anual del sistema. El grfico nos conduce
a la conclusin lgica de que a mayor nmero de mquinas, mayor inversin, tasa de
produccin y volumen anual.
Figura 4. Relacin entre el nmero de mquinas del sistema

y la inversin, la tasa de produccin y el volumen anual.
Nivel de flexibilidad. El nivel de flexibilidad que nos ofrece el sistema implementado nos
proporciona otro mtodo de clasificacin. Aunque se puede aplicar a sistemas con cualquier
nmero de estaciones de trabajo, lo ms comn es aplicarlo a FMS y FMC. Distinguimos dos
categoras:
9 FMS dedicados o sistemas de fabricacin especial.
El trmino dedicado viene de la fabricacin de una pequea familia de productos.
Este hecho permite la especializacin exhaustiva tanto del proceso como de la
maquinaria. La fabricacin de una pequea familia de productos implica que la
maquinaria utilizada es muy similar, lo que proporciona facilidad para realizar un trabajo
con otra mquina en caso de avera o no disponibilidad. Este grado de especializacin
produce un aumento en la productividad y flexibilidad del proceso.
9 FMS de orden aleatorio.
El FMS de orden aleatorio se usa en aquellos FMS que realizan una gran variedad
de productos. Esta variedad implica elevar el grado de complejidad de los procesos y la
necesidad de tener el soporte de un sistema computerizado de control y maquinaria de
propsito general. El sistema computerizado de control ayudar a realizar los cambios en
las configuraciones y la gestin de la produccin. La maquinaria de propsito general
aportar la flexibilidad necesaria al sistema.
7
Ambos sistemas establecen una relacin particular entre flexibilidad y productividad.

El FMS dedicado es menos flexible pero posee un mayor margen de productividad. Por
contrapartida el FMS de orden aleatorio presenta mayor flexibilidad pero menor margen de
produccin. Dependiendo de los objetivos de cada empresa se optar por un sistema u otro
tendiendo en cuenta las cualidades de cada uno. En nuestro caso nos centraremos en el FMS.
A continuacin, la tabla 3 establece una relacin entre los tres tipos de celdas y los criterios
de flexibilidad.
Tipo de Variedad de Receptivo a Recuperacin de Posible ampliacin

sistema productos cambios errores de maquinaria
S, pero procesado Limitado a una
SMC S S
secuencial. mquina.
S, produccin
Limitada por menos
FMC simultnea varios S S
mquinas FMS.
productos.
Maquinas
S, produccin
redundantes
FMS simultnea varios S S
minimizan el efecto de
productos.
roturas.
Tabla 3. Relacin entre los tipos de celdas y los criterios de flexibilidad.
3. COMPONENTES DE UN FMS.
Un FMS cuenta con ciertos componentes bsicos: Estaciones de trabajo, sistema de
transporte y almacenamiento de material (a veces definido como sistema de manejo de material),
sistema de control computerizado y, aunque todo debera ser automtico, tambin es necesaria
una plantilla humana para llevar a cabo las gestiones necesarias en el sistema de operacin. A
continuacin se explican detalladamente estos componentes.
3.1. Estaciones de trabajo.

El equipamiento usado en la parte de procesado o ensamblaje depender del tipo de
trabajo a realizar por el sistema. En un sistema diseado para operaciones de mecanizado,
principalmente usa maquinaria CNC (por ejemplo, fresadoras). Las estaciones tpicas que
encontramos en los sistemas son las siguientes:
Estacin de carga y descarga. Esta estacin es el nexo de unin entre el FMS y el resto de la
fbrica. La materia prima entra en el proceso por este punto y sale transformada en un
producto. Hoy en da el mtodo de carga ms habitual es el manual aunque tambin puede
ser automtico. El diseo de la estacin debe ser de tal forma que permita el libre
funcionamiento de toda su maquinaria. Si el material es de elevado peso hay sistemas
auxiliares para los operarios como gras mecnicas y otros tipos de dispositivos, los cuales,
deben favorecer las tareas de limpieza, ya sean con agua o con aire.
La estacin suele incluir una unidad de registro de entrada de piezas y una
comunicacin monitorizada entre el sistema informtico y el operador. Las instrucciones
deben ser dadas al operador teniendo en cuenta qu productos deben ser cargados en los
pals con el fin de cumplir las demandas estipuladas. Los pals deben llevar la materia
correcta a cada mquina. Una vez ha sido trabajada se vuelve a depositar en el pal y
contina su camino. Todas las situaciones deben estar bajo control, pals mal posicionados,
elementos extraos en zonas de trabajo de maquinaria, etc.
Estacin de mecanizado. La aplicacin ms comn de un FMS es la de mecanizado.
Entendemos como operacin de mecanizado toda accin que se realiza sobre un material y
8
ste sufre transformaciones. La maquinaria ms utilizada en esta estacin son los centros de
mecanizado CNC. Esta maquinaria rene las siguientes caractersticas: almacena las
herramientas, las sustituye y realiza cargas/descargas de pals. Todas ellas se realizan de
forma automtica. Los centros de mecanizado normalmente se utilizan con piezas de tipo
prismtica. Para piezas rotativas, si lo necesitan, se usan los centros con ngulo, mientras
que si necesitan varias herramientas rotativas se usan los centros mill & turn (fresadoras y
taladros).
Otras estaciones de procesamiento. En los FMS la materia prima no tiene porque entrar
preparada para trabajar directamente sobre ella. Un ejemplo puede ser el metal. Este material
debe sufrir un proceso de transformacin para obtener unas caractersticas iniciales (si se
quieren producir tornillos no se necesita una barra de acero de dos metros sino trozos
proporcionales). Existen estaciones de trabajo automticas que realizan este tipo de trabajo.
Estas estn formadas por hornos donde se calienta el metal, presas y forjas para dar forma y
otra que se encarga de realizar cortes.
Estacin de ensamblaje. Existen FMS que son diseados para realizar este tipo de
operaciones. Estos diseos se realizan con el objetivo de suprimir la mano de obra humana
en procesos de produccin en serie. Los encargados de realizar el trabajo normalmente son
brazos robots, los cuales, son capaces de adaptarse a los diferentes productos, son flexibles a
cambios en la secuencia de produccin y tienen un grado de precisin muy bueno.
Otros equipos y estaciones. Este lugar lo ocupan aquellas estaciones que nicamente realizan
trabajos de inspeccin. Hay tres tipos bsicos: mquinas de medicin de coordenadas,
inspeccin mediante sondas y sistemas de visin. A estos tres grupos bsicos podemos aadir
otro tipo de operaciones como limpieza y/o colocacin de pals, sistemas de refrigeracin,
etc.
3.2. Sistema de transporte y almacenamiento de material.

El sistema de transporte y almacenamiento de un FMS puede variar mucho en
componentes y configuracin, dependiendo de las caractersticas del FMS y del material
utilizado para la produccin. Este sistema desempea las siguientes funciones:
Permitir un movimiento libre y aleatorio de los productos entre las estaciones. Esto significa
que en caso de que una mquina est ocupada o estropeada, existen rutas alternativas en el
proceso de fabricacin que impiden que se pare la produccin.
Permitir varias configuraciones de productos en el transporte. Para productos prismticos se
usan mdulos de pals. La parte fija que est localizada en la cara superior del pal est
diseada para acomodar diferentes configuraciones de los productos ms comunes. Para
productos rotativos los que realizan el transporte suelen ser robots.
Almacenamiento temporal. Cada estacin tiene una pequea cola para aquellas partes que
estn esperando para ser procesadas. Este sistema incrementa el rendimiento de la mquina.
Facilitar los accesos para la carga y descarga. El sistema de transporte debe incluir zonas
para estaciones de carga y descarga.
Compatibilidad con el sistema de control por computador. El sistema de transporte puede ser
controlado por un sistema informatizado que gue el proceso hacia varias estaciones, zonas
de carga y descarga, y zonas de almacenamiento.
Los diferentes tipos de sistemas de transporte de material usados para el movimiento de
productos o piezas entre estaciones estn compuestos por un cierto equipamiento para el
transporte, mecanismos de transmisin en lnea y robots industriales. La tarea del sistema de
transporte de material se divide en dos subsistemas, el sistema de transporte primario y el
sistema de transporte secundario.
El sistema de transporte primario es el que establece la distribucin bsica del FMS y es

el responsable de los movimientos de los productos entre estaciones. El equipamiento del
9
sistema, dependiendo de distribucin, viene reflejado en la tabla 4. Las diferentes

configuraciones se explican detalladamente ms adelante.
Tipo de distribucin Equipamiento

- Sistema de transferencia en lnea.
Distribucin en lnea - Sistema de cinta transportadora.
- Sistema de vehculo guiado por rales.
- Sistema de cinta.
Distribucin en bucle
- Lnea de arrastre de carros.
- Sistema de cinta.
Distribucin escalada - Sistema de vehculos guiados automticamente.
- Sistema de vehculos guiados por rales.
- Sistema de vehculos guiados automticamente.
Distribucin en campo abierto
- Sistema de vehculos guiados por rales.
Distribucin centrada en robot - Robot industrial.
Tabla 4. Equipamiento de un FMS segn su distribucin en planta.
El sistema de transporte secundario consiste en todos aquellos componentes necesarios

para el transporte situados entre el primario y la posicin de trabajo de la mquina en cuestin.
Lo componen cambiadores automticos de pals y mecanismos similares del FMS. La funcin
del sistema secundario es llevar el material que se va a trabajar del sistema primario a la mquina
o a otra estacin para que se realicen las operaciones pertinentes. Este sistema tiene otras
funciones como la reorientacin del producto en el caso que no est en la posicin correcta y un
buffer de almacenamiento para minimizar el tiempo de cambios y maximizar la utilizacin. En
muchos casos, en las instalaciones del FMS, el posicionamiento y el registro de los
requerimientos son realizados por el sistema primario. En estos casos el sistema secundario no es
necesario.
El sistema de transporte y almacenamiento de material puede tener diferentes
configuraciones de su distribucin. Las configuraciones bsicas son las siguientes:
Distribucin en lnea. Est basada en una nica lnea de transferencia alrededor de la cual se
sitan las estaciones de trabajo, que ejecutan los planes de proceso de cada tipo de pieza o
producto. En la figura 5 se observan los dos tipos diferentes de distribuciones en lnea.
Figura 5. Distribucin en lnea de estaciones de trabajo.
10
Como se puede observar, la diferencia entre ellas es que la descarga se realiza en

posiciones distintas ya que una tiene un sistema de transporte unidireccional y la otra lo tiene
bidireccional. Esta ltima posee un sistema de transporte secundario.
Distribucin en bucle. La figura 6 representa la distribucin. Est compuesta por un sistema

de carga y descarga. Este introduce las piezas en el proceso unidireccional hasta que vuelven
a salir. Contamos con un sistema secundario que evita que se obstaculice el bucle con total
facilidad.
Figura 6. Distribucin en bucle de estaciones de trabajo.
Distribucin escalada. Consiste en intercalar subbucles dentro de un bucle principal. Esta

configuracin facilita el traslado de las piezas de una mquina a otra, as como la reduccin
del tiempo necesario para realizar la operacin. Como se puede observar en la figura 7, se
reduce la distancia recorrida por la pieza y minimiza la necesidad de un sistema
anticongestin.
Figura 7. Distribucin en escala de estaciones de trabajo.
11
Distribucin en campo abierto. Consiste en mltiples bucles y escalas. Este tipo de

distribucin es, generalmente, apropiada para procesar una familia numerosa de productos.
La cantidad de tipos de mquinas diferentes se puede limitar, y se dirigen productos a
aquellas estaciones que estn libres. La figura 8 muestra un ejemplo de distribucin de este
tipo.
Figura 8. Distribucin en campo abierto de estaciones de trabajo.
Celda centrada en brazo robot. Consiste en una celda que usa un brazo robot como sistema
de transporte. Se suelen utilizar al trabajar con partes cilndricas o discos. En la figura 1 vista
en el ejemplo 1 se puede observar un ejemplo de esta configuracin.
3.3. Sistema de control por computador.

El FMS incluye un sistema informtico distribuido conectado a las estaciones de trabajo,
al sistema de transporte de material y a otros componentes hardware. El sistema posee un
ordenador central y microcomputadores en las mquinas junto con el resto de componentes. La
misin del ordenador central es la de coordinar las actividades de los diferentes componentes
para lograr un funcionamiento global estable del sistema.
Las funciones de un sistema de control por computador se pueden agrupar en las
siguientes categoras:
Control de la estacin de trabajo. Tanto las estaciones de procesamiento como las de
ensamblaje trabajan bajo algn tipo de control computerizado. En los sistemas de
mecanizado se utilizan controles numricos para controlar las mquinas.
Distribucin de las instrucciones de control a las estaciones de trabajo. En un FMS de
mecanizado, los programas deben ser descargados a las mquinas, para lo que se usan los
CNC.
Control de produccin. Se basa en gestionar, dependiendo de las necesidades, la variedad de
productos con el nivel de produccin. La introduccin de los datos necesarios para llevar a
cabo esta funcin incluye la produccin de las tasas diarias deseadas por producto, el nmero
de piezas disponibles sin trabajar y el nmero de diferentes tipos de pals disponibles.
12
Control del trfico. Hace referencia a la gestin del sistema de transporte primario que
mueve las piezas entre estaciones. El control se logra mediante la instalacin de sensores en
diferentes puntos del recorrido, cada uno de estos dar una seal dependiendo de la fluidez
transporte interpretada como activacin de interruptores.
Control de lanzadera. Esta funcin hace referencia al transporte secundario y concretamente
al control de las lanzaderas con las que cuenta el sistema. Cada lanzadera debe ser
coordinada con el sistema de transporte primario y sincronizado con las herramientas de
operacin de la mquina.
Monitorizacin de piezas. El computador debe controlar el estado del carro y el pal en los
sistemas de manejo primarios y secundarios, as como el resultado de cada uno de los
distintos tipos de piezas elaboradas.
Control de las herramientas. Tendremos conocimiento en todo momento de las herramientas
disponibles en nuestro sistema. En caso de que en un punto concreto no se disponga de la
herramienta necesaria para realizar una determinada operacin hay dos alternativas:
9 Determinar si una estacin de trabajo alternativa tiene la herramienta y est disponible en
ese momento. Si es as, la pieza se redireccionar hacia dicha estacin.
9 Notificar al operador responsable de utillaje que introduzca en la unidad de
almacenamiento de herramientas la demandada.
Control de la vida til de las herramientas. Se debe informar al ordenador de la vida til de
cada herramienta. Se genera un historial del tiempo de uso de cada herramienta y se notifica
al operario cundo debe ser sustituida.
Informe y control del rendimiento. El sistema de control est programado para guardar las
operaciones realizadas y el rendimiento del FMS. Estos datos se resumen peridicamente y
se preparan informes para gestionar el rendimiento. Los informes mas comunes son los
descritos en la tabla 5.
Tipo de informe Descripcin

La disponibilidad es una medida de fiabilidad. Resume el tiempo que la
Disponibilidad mquina ha estado disponible, incluye detalles sobre la razn de la
inactividad.
Este informe resume la utilizacin de cada estacin de trabajo en el
Utilizacin sistema, as como la utilizacin media del FMS para periodos
especificados (das, semanas, meses).
Resume datos en cantidades diarias y semanales de los diferentes
Produccin productos producidas por el FMS. Los informes comparan las
cantidades actuales con las del programa de produccin.
Los informes de utillaje proporcionan informacin acerca de diversos
Herramientas aspectos de control de herramienta, como un listado de herramientas
para cada estacin sobre la vida til de cada una.
Nos proporciona informacin instantnea del estado del FMS. Muestra
Estado informacin sobre la disponibilidad de utilizacin de estacin de
trabajo (fiabilidad), clculos de pieza acumulativos, pals, y utillaje.
Tabla 5. Tipos de informes del sistema de control.
Diagnsticos. Su funcin es la de indicar el origen de un cierto problema. Se puede utilizar

para realizar un mantenimiento preventivo e indicar posibles fallos inminentes. El
diagnstico nos conduce a la reduccin de averas, del tiempo de inactividad y, como
consecuencia de ambas, al tan deseado aumento de la productividad.
La estructura del sistema de control es la representada en la figura 9. Observamos que se
envan los datos y comandos del ordenador central a las mquinas y otros componentes
hardware. De stas se envan al ordenador central los datos transmitidos de los componentes.
13
Figura 9. Flujo de datos entre el sistema de control y la planta.
3.4. Recursos humanos.

Aunque todo el proceso est completamente automatizado siempre es necesaria la mano
del hombre en la gestin de las operaciones del FMS. Las funciones tpicas desempeadas por el
hombre en el FMS son las siguientes:
Cargar materia prima en el sistema.
Descargar productos finalizados del sistema.
Cambio y ajuste de herramientas.
Mantenimiento y reparacin del equipo.
Programar las CNC.
Programar el sistema informtico
Gestin global del sistema.
4. APLICACIONES Y BENEFICIOS DE LOS FMS.
4.1. Aplicaciones de los FMS.

Las aplicaciones de estos sistemas pueden ser muchas de acuerdo con el volumen de
piezas diferentes que se quiere producir y el nivel de flexibilidad que se quiera dar al sistema.
Obviamente, hay aplicaciones ms adecuadas que otras, aunque hoy en da se utilizan bastantes
sistemas de este tipo. La tecnologa de los FMS est muy extendida en operaciones de
mecanizado, sin embargo, tambin se aplica a otras operaciones como son el prensado y el
forjado. A continuacin se describen las operaciones ms comunes de estos sistemas.
14
Sistemas Flexibles de Mecanizado.

Los FMS se pueden usar tanto para el mecanizado de piezas prismticas como rotativas.
Las aplicaciones de los FMS para piezas rotativas no han sido muy comunes hasta el momento, y
los sistemas que existen estn compuestos por pocas mquinas. La mayora de las aplicaciones
de estos sistemas han sido, histricamente, y son, actualmente, de perforado y serrado para
piezas prismticas usando mquinas de control numrico (CNC). Estas piezas suelen ser ms
caras y su tiempo de fabricacin suele ser mayor. Adems, con frecuencia, estas piezas son
demasiado pesadas para que un operador las cargue en la mquina de forma rpida y sencilla.
Estos factores impulsan una fuerte iniciativa para producirlas de la forma ms eficiente posible,
usando tecnologa avanzada como son los FMS.
Otras aplicaciones de los FMS.

El prensado y el forjado son los otros dos procesos de fabricacin que se estn
desarrollando para estos sistemas. Adems de estos, los conceptos de automatizacin flexible
pueden ser aplicados en operaciones de montaje o ensamblaje, obteniendo un producto a partir
de la interconexin de diferentes piezas.
4.2. Beneficios de los FMS.

Los principales beneficios de los FMS son los siguientes:
Incremento del uso de mquinas: Utilizando la tecnologa de los FMS, el uso de cada una de
las mquinas de nuestro sistema puede ascender al 80-90%, debido a diferentes razones
como:
9 La posibilidad de tener un rgimen de operacin de 24 horas al da.
9 El cambio de herramientas automtico en las mquinas.
9 El cambio de pals automtico en las estaciones es ms rpido y efectivo.
9 La posibilidad de tener colas de piezas en las estaciones elimina la probabilidad de
inhibicin en las mquinas.
9 Una programacin dinmica de la produccin que tiene en cuenta irregularidades en el
rgimen de operacin normal.
Necesidad de menos mquinas: Al incrementar el uso de cada mquina, se necesita un menor
nmero de ellas para la misma tasa de produccin.
Reduccin de la superficie de la fbrica: Generalmente los FMS requieren un 40-50% menos
de superficie que un sistema job shop para la misma capacidad.
Muy receptivo a los cambios: Un FMS mejora la capacidad de respuesta a cambios en el
diseo, introduccin de nuevos tipos de piezas, cambios en la cadena de produccin,
respuesta rpida ante averas en mquinas y herramientas. Los ajustes se pueden hacer en la
cadena de produccin de un da para otro para cubrir ciertas demandas y peticiones del
cliente.
Reduccin de la necesidad de inventarios: Debido a que los diferentes tipos de piezas se
procesan juntas, y no en lotes separados, el WIP (work-in-process) es menor que en una
produccin por lotes. La estimacin de esta reduccin es de un 60-80%.
Tiempos de fabricacin reducidos: Estrechamente relacionado con el WIP tenemos el tiempo
agotado en el proceso por cada una de las piezas. Esto se traduce en una mayor rapidez en la
entrega al cliente.
Menor necesidad de mano de obra y mayor productividad: Mayor tasa de produccin y
menor dependencia de mano de obra significa una mayor productividad por hora de trabajo
con los FMS respecto a otros mtodos convencionales.
Oportunidad para la produccin desatendida: El alto nivel de automatizacin en un FMS le
permite funcionar durante perodos extensos de tiempo sin atencin humana. Normalmente
estos perodos de tiempo coinciden con la noche, o los fines de semana, cuando no hay
operarios en la planta.
15
5. CUESTIONES DE PLANIFICACIN E IMPLEMENTACIN.

La implementacin de un FMS representa una mayor inversin por parte de la compaa
debido a su mayor coste. Es importante que la implementacin del sistema vaya precedida por
una minuciosa planificacin y un buen diseo, y que estas se caractericen por una buena gestin
de todos los recursos: las mquinas y herramientas de las estaciones, el sistema de transporte o
de manejo del material, las piezas y el personal de planta.
Para su discusin, estas cuestiones se dividen en dos tipos: cuestiones de planificacin y
diseo, y cuestiones de explotacin o de funcionamiento.
5.1. Cuestiones de planificacin y diseo de los FMS.

La fase inicial de la planificacin de los FMS debe centrarse en las piezas que se van a
producir. Estas cuestiones son las siguientes:
Consideraciones de las familias de las piezas: Algunos FMS deben ser diseados para
procesar una gama limitada de un modelo de pieza (o producto). Deben decidirse los lmites
de dicha gama. Obviamente, la familia de la pieza que va a ser procesada en el FMS debe
estar definida, basndose en la similitud entre los tipos de pieza y en la generalidad de
producto a la que pertenecen. El trmino generalidad de producto se refiere a las diferentes
piezas que componen un mismo producto final.
Necesidades de procesamiento: Los tipos de piezas y sus necesidades de procesamiento
determinan el tipo de equipamiento necesario en el sistema. En aplicaciones de mecanizado,
las piezas prismticas se producen en centros de mecanizado, mquinas de sierra, y sus
herramientas; las piezas rotativas se mecanizan en centros rotativos.
Caractersticas fsicas de las piezas: El tamao y el peso de las piezas determinan el tamao
de las mquinas de las estaciones de trabajo y el tamao del sistema de manejo del material
que se debe implementar.
Volumen de produccin: Las cantidades que se producirn en el sistema determinan el
nmero de mquinas que se necesitan. Este factor tambin interviene en la eleccin del
sistema de manejo del material (si el volumen es muy elevado se necesita un sistema de
manejo rpido, numeroso y efectivo).
Despus de que estos parmetros se hayan definido, se puede continuar con el diseo del
sistema. Los factores importantes que se deben especificar en un FMS son los siguientes:
Tipos de estaciones de trabajo: Los tipos de mquinas se determinan segn las necesidades
de procesamiento de los tipos de piezas.
Variaciones en las rutas de procesamiento y distribucin del FMS: La distribucin del FMS
que se elige en funcin de las variaciones de la ruta de proceso.
Sistema de manejo del material: La seleccin del equipamiento para el manejo del material y
la distribucin del sistema estn estrechamente relacionados, ya que el tipo de sistema de
manejo limita, hasta cierto punto, la eleccin de dicha distribucin. Adems, este sistema
debe considerar las caractersticas de las piezas que se van a procesar.
Work-in-process (WIP) y capacidad de almacenaje: El nivel de WIP debe ser planificado
con un valor lo bastante alto para que las estaciones no sufran inhibicin, pero con un nivel
lo bastante bajo para no congestionar el sistema. La capacidad de almacenaje debe ser
compatible con el nivel de WIP.
Herramientas: Deben decidirse el tipo y el nmero de herramientas para cada una de las
estaciones. Se debe tener en cuenta las herramientas comunes en las estaciones. Cuando ms
herramientas de este tipo tengan las estaciones, mayor ser la flexibilidad en las rutas del
proceso.
Fijaciones de pals: Debe decidirse el nmero de pals necesarios en el sistema. Las piezas
que tengan una configuracin y un tamao muy distinto necesitan fijaciones diferentes.
16
5.2. Cuestiones de operacin de los FMS.

Las cuestiones de operacin que deben resolverse para que el sistema, una vez instalado,
satisfaga las necesidades de produccin y operacin, son los siguientes:
Programacin y envo: La programacin de la produccin en los FMS viene dictada por el
programa de produccin maestro. La parte de envo se ocupa de poner en marcha cada una de
las partes del sistema a su debido tiempo para que la produccin del producto concluya en el
momento requerido.
Carga de mquina: Los recursos de explotacin y de herramientas deben asignarse a cada
una de las estaciones para llevar a cabo el programa de produccin demandado.
Enrutamiento de piezas: Cada tipo de pieza debe seguir una ruta de proceso planificada. Esta
planificacin debe garantizar la mxima utilizacin de los recursos de las estaciones de
trabajo.
Agrupamiento de piezas: En el sistema se pueden producir diferentes tipos de piezas de
forma simultnea. Debido a esto, se debe determinar para cada tipo de pieza el grupo en el
que va a ser producido, teniendo en cuenta las limitaciones de los recursos del sistema.
Por ejemplo, si tenemos 5 estaciones y 50 tipos de piezas para producir, de las cuales, 20
usan las estaciones 2 i 3 y 30 las estaciones 1, 4 y 5. Debemos hacer dos grupos debido a las
limitaciones del sistema y sabemos que el tiempo de procesamiento de las piezas es el mismo
para todas ellas. La solucin es hacer dos grupos idnticos con 10 piezas que usen las
estaciones 2 i 3, y 15 que usen la 1, 4 y 5. De esta forma todas las estaciones estarn siempre
en funcionamiento.
Administracin de herramientas: Se debe decidir cuando cambiarlas y cmo repartirlas en
las diferentes estaciones de trabajo del sistema, etc.
Asignacin de pals y fijaciones: Los tipos de pals y fijaciones dependen de los tipos de
piezas que se producen en el sistema.
6. ANLISIS CUANTITATIVO DE LOS FMS.

La mayora de los problemas de diseo y de operacin mencionados suelen arreglarse
utilizando tcnicas de anlisis cuantitativo. Estas tcnicas se clasifican en: modelos
deterministas, modelos de colas, simulacin de eventos discretos, y otras aproximaciones.
Para obtener una estimacin inicial de la operacin del sistema, suelen usarse modelos
deterministas. Estos modelos no permiten la evaluacin de todas las caractersticas de operacin
y deja de lado parmetros que pueden perjudicar su funcionamiento. En consecuencia, estos
modelos suelen sobreestimar el funcionamiento del FMS. Por otra parte, si el funcionamiento
real del sistema es ms lento que la estimacin proporcionada por estos modelos, puede ser signo
de un mal diseo o de una mala administracin de las operaciones.
Los modelos de colas profundizan un poco ms en los parmetros del sistema y suelen
usarse para describir algunas caractersticas dinmicas no estimadas por la aproximacin
determinista. Estos modelos se basan en la teora matemtica de colas, incluyndolas en la
aproximacin de una forma general y para configuraciones relativamente sencillas.
En fases ms avanzadas del diseo, la simulacin de eventos discretos probablemente
ofrece el mtodo ms aproximado para el modelado de los parmetros especficos para un FMS
en particular. Caractersticas como la distribucin, el nmero de pals del sistema, y las reglas de
programacin del funcionamiento pueden incorporarse a este modelo.
6.1. Modelo de cuello de botella.

Se trata de un modelo determinista que es sencillo e intuitivo, con el que se pueden
describir matemticamente ciertos aspectos de funcionamiento del FMS, como el nmero de
estaciones de trabajo y la tasa de produccin del sistema. El trmino cuello de botella significa
que la tasa de produccin total del sistema viene limitada por el flujo de piezas dentro del
17
mismo. Es decir, si una parte del sistema es capaz de procesar un flujo mximo de piezas y las
otras partes pueden procesar el doble, la tasa de produccin total del sistema estar limitada por
la parte del sistema que procesa menos flujo.
Terminologa y smbolos. Definamos las caractersticas, trminos y smbolos para el modelo de

cuello de botella sea posible aplicarlo a los FMS.
Mezcla de piezas: La mezcla de los diferentes tipos de pieza producidos en el sistema se
define con pj, donde pj es la proporcin del tipo de pieza j sobre la produccin total del
sistema. El subndice j vara de uno a P, donde P es el nmero total de tipos de piezas o
productos diferentes fabricados en el FMS durante un tiempo determinado. Como se define
en la ecuacin 1, los valores de pj deben sumar la unidad, siendo sta la produccin total del
FMS.
P
p
j =1
j = 1 .0 (ecuacin 1)
Estaciones de trabajo y servidores: El sistema de produccin flexible tiene un nmero

definido de estaciones de trabajo n. Cada estacin de trabajo puede tener uno o ms
servidores ya que puede tener ms de una mquina que desempee la misma funcin.
Definimos si como el nmero de servidores de la estacin de trabajo i, donde i vara de uno a
n. La estacin de carga y descarga se incluye como una de las estaciones en el FMS.
Ruta de proceso: La ruta de proceso define, para cada tipo de pieza, la secuencia de
operaciones que se deben realizar, las estaciones de trabajo en las que se desempean, y los
tiempos de proceso asociados. El smbolo tijk es el tiempo de proceso de cada tipo de pieza,
definido como el tiempo que se trabaja sobre la pieza sin contar el tiempo de espera en la
estacin. Para el calcularlo, no se tiene en cuenta el sistema de manejo del material. En la
notacin, el subndice i se refiere a la estacin, j a la pieza o producto, y k a la secuencia de
operaciones en la ruta de proceso.
Por ejemplo, la sexta operacin en el plan de proceso de las piezas del tipo C se ejecuta
en la estacin 4 y tarda 3.5 minutos; as, t4C6 = 3.5 minutos.
Sistema de recepcin del trabajo: El sistema de manejo de material se considera un caso
especial de estacin de trabajo dentro del FMS. Se denomina la estacin n+1, y utiliza un
nmero definido de transportadores (AGVs, carros, vehculos monorral, cintas, etc.).
Definimos sn+1 como el nmero de transportadores del sistema de manejo de material.
Tiempo de transporte: Definido como tn+1, este tiempo es la media del tiempo necesario para
mover un tipo de pieza desde una estacin de trabajo hasta la prxima dentro de su ruta de
proceso.
Frecuencia de operacin: La frecuencia de operacin nos indica la proporcin de piezas del
mismo tipo que sufren una determinada operacin dentro de la ruta de proceso. Esta
frecuencia influye en el tiempo de procesamiento de las piezas. Tenemos que fijk es la
frecuencia de operacin para la operacin k del plan de proceso j en la estacin i.
Por ejemplo, una operacin de control de calidad no se ejecuta sobre el total de las piezas
producidas del mismo tipo. Normalmente se ejecuta sobre 2 0 3 de cada 10 piezas. En este
caso, la frecuencia de operacin para el tipo de pieza sobre el que se trabaja ser de 0.5 y
0.3333, respectivamente. Si la operacin se ejecuta sobre todas las piezas, entonces la
frecuencia de operacin es de 1.0.
Parmetros de operacin de los FMS. A continuacin podemos definir los parmetros de

operacin del sistema de produccin.
El promedio de carga de trabajo de una estacin viene definido por la media del tiempo total
agotado en la estacin por cada una de las piezas. Se calcula con la siguiente ecuacin:
WLi = t ijk f ijk p j (ecuacin 2)
j k
18
donde,
WLi: Carga de trabajo media para la estacin i (en minutos).
tijk: Tiempo de procesamiento para la operacin k en el plan de proceso j en la
estacin i (en minutos).
fijk: Frecuencia de la operacin k para la pieza j en la estacin i.
pj: Proporcin de la produccin de la pieza j sobre la produccin total.
La carga de trabajo media del sistema de transporte (estacin n+1) es el tiempo medio de
transporte multiplicado por el nmero de transportes medios necesarios para completar el
procesamiento de las piezas. El nmero de transportes medio es igual al nmero de
operaciones en la ruta de proceso menos una. Se calcula con la siguiente ecuacin:

nt = f ijk p j 1 (ecuacin 3)
i j k
donde,
nt: Nmero de transportes medios de la estacin (n+1).
Entonces, la carga de trabajo media del sistema de transporte de material se define con la
siguiente ecuacin:
WLn +1 = nt t n +1 (ecuacin 4)
donde,
WLn+1: Carga de trabajo media del sistema de manejo de material (en minutos).
nt: Nmero de transportes medio del sistema de manejo de material.
tn+1: Tiempo de transporte medio por movimiento entre estaciones (en
minutos).
Medidas de funcionamiento del sistema. Las medidas a tener en cuenta para determinar el
funcionamiento de un FMS son la tasa de produccin total del sistema, la tasa de produccin de
cada tipo de pieza, la utilizacin de las diferentes estaciones de trabajo, y el nmero de
servidores ocupados en cada estacin de trabajo. Estas medidas se calculan suponiendo que el
FMS est produciendo su tasa mxima en todo momento. Esta tasa viene impuesta por la
estacin de cuello de botella del sistema, la cual, se identifica como la estacin de trabajo que
tiene la mayor carga de trabajo por servidor WLi / si para cada una de las estaciones del sistema.
Se debe incluir el sistema de manejo de material, ya que tambin puede ser el cuello de botella
del sistema. Dicho esto, definimos los trminos siguientes:
WL*: Carga de trabajo de la estacin de cuello de botella.

s*: Nmero de servidores de la estacin de cuello de botella.
t*: Tiempo de procesamiento de la estacin de cuello de botella.
La tasa mxima de produccin del sistema puede determinarse por la relacin entre s* y
WL*.
s*
Rp * = (ecuacin 5)
WL *
donde,
Rp*: Tasa mxima de produccin del sistema, la cual, incluye todos los tipos de
piezas y es la misma tasa que la de la estacin de cuello de botella (en
piezas/minuto).
s*: Nmero de servidores de la estacin de cuello de botella.
WL*: Carga de trabajo de la estacin de cuello de botella (en minutos/pieza).
19
La tasa de produccin de cada tipo de pieza se puede obtener multiplicando Rp* por los
respectivos porcentajes de la produccin total de cada una de las piezas. Esto se traduce en la
siguiente ecuacin:
s*
R pj * = p j R p * = p j (ecuacin 6)
WL *
donde,
Rpj*: Tasa mxima de produccin del modelo de pieza j (piezas/minuto).
pj: Produccin total correspondiente a la pieza de tipo j.
La media de la utilizacin de cada una de las estaciones de trabajo es la proporcin del

tiempo que los servidores estn trabajando. Esto se puede calcular con la siguiente ecuacin:
WLi WLi s *
Ui = Rp * = (ecuacin 7)
si si WL *
donde,
Ui: Utilizacin de la estacin i.
WLi: Carga de trabajo de la estacin i (en minutos/pieza).
si : Nmero de servidores de la estacin i.
Rp*: Tasa de produccin total (en piezas/minuto).
Para obtener el promedio de la utilizacin de las estaciones, se calcula la media

aritmtica:
n +1
U i
U= i =1
(ecuacin 8)
n +1
La utilizacin total del FMS se puede obtener calculando una media ponderada, donde el
peso de cada elemento se basa en el nmero de servidores de cada estacin para las n
estaciones del sistema, omitiendo el sistema de transporte. La razn es que el propsito del
sistema de transporte es abastecer las estaciones, y no producir. Por tanto, su utilizacin no
debera incluirse en el promedio. Este parmetro se calcula con la siguiente ecuacin:
n
s i Ui
US = i =1
n
(ecuacin 9)
s
i =1
i
donde,
US : Utilizacin total del FMS.
si: Nmero de servidores de la estacin i.
Ui: Utilizacin de la estacin i.
Finalmente, nos interesa el nmero de servidores ocupados de cada estacin. Todos los
servidores de la estacin cuello de botella estn ocupados, pero los de las otras estaciones
estn, en algn momento, parados. Este parmetro se puede calcular con la siguiente
ecuacin:
s*
BSi = WLi R * p = WLi (ecuacin 10)
WL *
donde,
BSi: Nmero de servidores ocupados, de media, en la estacin i.
WLi: Carga de trabajo en la estacin i.
20
Para asimilar conceptos, a continuacin se resuelve un ejemplo de clculo de los

parmetros de un FMS utilizando el modelo de cuello de botella.
EJEMPLO 2. Clculo de parmetros de un FMS con el modelo de cuello de botella.
Un FMS est constituido por cuatro estaciones de trabajo.

Estacin 1: estacin de carga y descarga con 1 servidor.
Estacin 2: estacin de fresado con 3 servidores.
Estacin 3: estacin de perforado con 2 servidores.
Estacin 4: estacin de inspeccin con 1 servidor.
Estacin 5 (n+1): estacin de manejo de material con 2 servidores y con un tiempo medio
de transporte de 3.5 min.
El FMS produce cuatro tipos de piezas, A, B, C y D. El porcentaje de la produccin total

correspondiente a cada tipo de pieza y sus rutas de proceso se presentan en la tabla 6.
Pieza Parte de la Operacin Estacin Tiempo de proceso Frecuencia de operacin

Descripcin
j produccin total k i tijk (min.) fijk (min.)
1 Cargar 1 4 1.0
2 Fresar 2 20 1.0
A 0.1 3 Perforar 3 15 1.0
4 Inspeccionar 4 12 0.5
5 Descargar 1 2 1.0
1 Cargar 1 4 1.0
2 Perforar 3 16 1.0
3 Fresar 2 25 1.0
B 0.2
4 Perforar 3 14 1.0
6 Descargar 1 2 1.0
1 Cargar 1 4 1.0
2 Perforar 3 23 1.0
C 0.3
4 Descargar 1 2 1.0
1 Cargar 1 4 1.0
2 Fresar 2 30 1.0
D 0.4
4 Descargar 1 2 1.0
Tabla 6. Parmetros del FMS.
Observar que la frecuencia de operacin (fijk) de la estacin de inspeccin es menor que 1.0,
debido a que slo una parte de las piezas son inspeccionadas.
Determinar:
a) La tasa mxima de produccin ( R p * ) del FMS.

b) La tasa de produccin de cada tipo de pieza ( R pj * ).
c) La utilizacin de cada estacin del sistema ( U i ).
d) La utilizacin total del FMS ( U S ).
21
Solucin:
a) Para calcular la tasa mxima de produccin, lo que haremos en primer lugar es calcular la
carga de trabajo de cada estacin. Una vez obtenido este parmetro, incluido el de la estacin
de manejo de material (estacin n+1), calcularemos la relacin entre la carga de trabajo y el
nmero de servidores de cada estacin. La estacin con la mayor relacin la identificaremos
como la estacin de cuello de botella. Finalmente, teniendo en cuenta que la tasa mxima de
produccin del sistema es la tasa de produccin de la estacin de cuello de botella, calculando
la tasa de produccin de dicha estacin obtendremos el parmetro deseado. Entonces:
- Carga de trabajo de cada estacin.

Aplicamos la ecuacin WLi = t ijk f ijk p j para cada estacin (recordemos que i es el
j k
nmero de estacin, j es el tipo de pieza, y k es la operacin).
WL1 = (4 + 2 ) (1.0 ) (0.1 + 0.2 + 0.3 + 0.4 ) = 6.0 min.

WL2 = (20 ) (1.0 ) (0.1) + 25 (1.0 ) (0.2 ) + 30 (1.0 ) (0.4 ) = 19.0 min.
WL3 = 15 (1.0) (0.1) + (16 + 14) (1.0) (0.2) + 23 (1.0) (0.3) = 14.4 min.
WL4 = 12 (0.5) (1.0 ) + 15 (0.2 ) (0.2 ) + 8 (0.5) (0.3) + 12 (0.333) (0.4 ) = 4.0 min.
WLn +1 = WL5 = nt t n +1 = nt (3.5) min.
donde nt es la media del nmero de transportes.

Para calcular este parmetro usamos la ecuacin nt = f ijk p j 1 . Entonces,
i j k
nt = (4.5 1) (0.1) + (5.2 1) (0.2) + (3.5 1) (0.3) + (3.333 1) (0.4) = 2.876 transportes.
WL5 = nt t n +1 = (2.876) (3.5) = 10.06 min.
- Relacin entre la carga de trabajo y el nmero de servidores para cada estacin.

WL
Aplicamos la ecuacin i y obtenemos:
si
WL1 6.0 WL3 14.4

= = 6.0 min . = = 7.2 min .
s1 1 s3 2 WL5 10.06
= = 5.03 min .
WL2 19.0 WL4 4.0 s5 2
= = 6.333 min . = = 4.0 min .
s2 3 s4 1
Observamos que la estacin de cuello de botella es la estacin de perforado (estacin 3). Ahora
slo nos queda calcular su tasa de produccin para obtener la tasa de produccin total del
sistema.
- Tasa mxima de produccin del sistema.

s*
Aplicamos la ecuacin R p * = y obtenemos una tasa mxima de produccin del sistema de:
WL *
s* 2
Rp* = = = 0.1389 piezas/min. = 8.333 piezas/h.
WL * 14.4
22
b) Para el clculo de la tasa de produccin de cada tipo de pieza slo debemos multiplicar la
tasa de produccin del sistema ( R p * ) por su respectivo porcentaje de la produccin total del
s*
FMS. Utilizamos la ecuacin R pj * = p j R p * = p j y obtenemos los siguientes resultados:
WL *
R pA * = (0.1) (8.333) = 0.8333 piezas/h.

R pB * = (0.2) (8.333) = 1.667 piezas/h.
R pC * = (0.3) (8.333) = 2.5 piezas/h.
R pD * = (0.4) (8.333) = 3.333 piezas/h.
c) La utilizacin de cada estacin es la proporcin del tiempo que los servidores estn
trabajando. As, calculando la carga de trabajo por servidor en cada estacin, obtendremos el
tiempo que los servidores de dicha estacin necesitan para operar sobre cada pieza. Si a este
resultado le multiplicamos la tasa total de produccin del sistema, obtendremos el factor de
WLi
utilizacin de cada estacin para toda la produccin. Entonces, con la ecuacin U i = Rp *
si
obtenemos:
WL1 6.0
U1 = Rp * = 0.1389 = 0.833 83.3%
s1 1
WL2 19.0
U2 = Rp * = 0.1389 = 0.879 87.9%
s2 3
WL3 14.4
U3 = Rp* = 0.1389 = 1.0 100%
s3 2
WL4 4.0
U4 = Rp * = 0.1389 = 0.555 55.5%
s4 1
WL5 10.06
U5 = Rp * = 0.1389 = 0.699 69.9%
s5 2
Observar que la estacin de cuello de botella tiene una utilizacin del 100% y que las unidades
de la tasa mxima de produccin son (piezas/min.). No debemos confundirnos y usar el valor del
resultado obtenido en el apartado a), dado, por comodidad, en (piezas/h.).
d) La utilizacin total del FMS se puede determinar usando una media ponderada con diferente
peso para los valores calculados en el apartado anterior. El peso se basa en el nmero de
servidores por estacin excluyendo el sistema de manejo de material. Utilizando la ecuacin
n
s i Ui
US = i =1
n
obtenemos:
s
i =1
i
s i U i
1 (0.8333) + 3 (0.8379) + 2 (1) + 1 (0.555)
US = i =1
n
= = 0.861 86.1%
7
s
i =1
i
23
En el ejemplo anterior, se observa que la pieza de tipo D no se procesa en la estacin de

cuello de botella. Sin embargo, se procesa en la estacin 2, la cual, no se utiliza al 100%. Con
estas observaciones nos hacemos las siguientes preguntas:
- Sera posible incrementar la tasa de produccin de la pieza D?
- Cmo?
Las respectivas respuestas son las siguientes:
- S.
- Incrementando el porcentaje de la produccin total correspondiente a la pieza de tipo D, y al
mismo tiempo, incrementar la utilizacin de la estacin 2 al 100%.
El ejemplo resuelto a continuacin ensea el mtodo para llevar a cabo este incremento
de la produccin de piezas de tipo D, y en consecuencia, la produccin total del sistema.
EJEMPLO 3. Incremento de la utilizacin del FMS con el modelo de cuello de botella.

En el ejemplo anterior, U 2 = 87.9% Determinar la tasa de produccin de D que hace
incrementar la utilizacin de la estacin 2 al 100%.
Solucin:
Lo que haremos en primer lugar ser calcular la carga de trabajo que debe tener la
estacin 2 para que se utilice al 100% de su capacidad. La utilizacin de la estacin 2 se ha
calculado usando la ecuacin 7. Si en esta ecuacin sustituimos la utilizacin dicha estacin por
1.0 (el 100%), despejando la carga de trabajo obtendremos:
WL2 WL2
U2 = Rp * = 0.1389
s2 3
WL2
1. 0 = 1.389
3
1.0 3
WL2 = = 21.6 min.
0.1389
Comprobamos que la nueva carga de trabajo de la estacin (21.6 min.) es mayor que la
calculada en el ejemplo anterior (19.0 min.). A la hora de calcular la nueva tasa de produccin
de D debemos tener en cuenta que las piezas de tipo A y B tambin se procesan en la estacin 2,
aunque no han variado su tasa de produccin. Entonces, calculamos la carga de trabajo de la
estacin dedicada a la pieza de tipo D:
WL2 ( A + B ) = 20 (0.1) (1.0 ) + 25 (0.2 ) (1.0 ) = 7.0 min.
Con una utilizacin del 100%: WL2 (D ) = WL2 WL2 ( A + B ) = 21.6 7.0 = 14.6 min.
Con una utilizacin del 87.9%: WL2 (D ) = WL2 WL2 ( A + B ) = 19.0 7.0 = 12.0 min.
Ahora, calculando la relacin entre estos dos valores y la multiplicamos por la tasa de
produccin anterior, obtendremos la nueva tasa de produccin de piezas de tipo D del sistema,
as como la tasa de produccin total del mismo.
14.6
R pD = (3.333) = 4.055 piezas/h.
12.0

R p * = 0.8333 + 1.667 + 2.5 + 4.055 = 9.055 piezas/h.
24
No hay que olvidarse que el incremento del porcentaje de produccin de D sobre el total ha
aumentado, por tanto, se deben actualizar los valores de cada p j :
0.833 1.667
pA = = 0.092 pB = = 0.184
9.055 9.055
2.5 4.055
pC = = 0.276 pD = = 0.448
9.055 9.055
6.2. Modelo de cuello de botella extendido.

El modelo de cuello de botella supone que la estacin de cuello de botella se usa al 100%
y que no hay retrasos en el sistema debido a las colas. Esto implica, por una parte, que hay un
nmero de piezas suficiente en el sistema para evitar la inhibicin de las estaciones de trabajo, y
por otra parte, que no habr retrasos debidos a las colas. Esta suposicin es demasiado optimista
y un modelo que tenga en cuenta las variaciones en los tiempos de procesamiento y retrasos es
ms real.
El modelo extendido supone una interconexin cerrada de colas en las cuales siempre hay
un cierto nmero (N) de piezas en el FMS. Cuando una pieza se completa y sale del FMS,
inmediatamente una nueva pieza de material entra en el sistema, con lo que N permanece
constante. La nueva pieza puede o no puede tener la misma ruta de proceso que la que se acaba
de completar.
Si N es ms pequeo que el nmero de estaciones, algunas de ellas estarn paradas
debido a la inhibicin, a veces incluso la estacin de cuello de botella. En este caso, la tasa de
produccin del FMS ser menor que el R*p calculado en el modelo sencillo. Si N es ms grande
que el nmero de estaciones de trabajo, entonces el sistema puede estar demasiado cargado, con
colas de piezas esperando en frente de las estaciones. En este caso, el R*p nos dar una buena
estimacin de la capacidad de produccin del sistema. Sin embargo, el WIP ser alto, y el tiempo
de fabricacin (MLT, Manufacuring Lead Time) ser largo.
Como resultado, el WIP corresponde a N, y el MLT es la suma de los tiempos de
procesamiento de las estaciones de trabajo, tiempos de transporte entre estaciones, y algunos
tiempos de espera consumidos por un tipo de pieza en el sistema. Podemos expresar el MLT
como mediante la ecuacin siguiente:
n
MLT = WLi + WLn +1 + Tw (ecuacin 11)
i =1
donde,
n
WL :
i =1
i Sumatoria del promedio de carga de trabajo de las estaciones del FMS (en
minutos).
WLn +1 : Carga de trabajo del sistema de manejo de material (en minutos).
Tw : Media del tiempo de espera consumido por la pieza debido a las colas en
las estaciones (en minutos).
El WIP (que es N) y el MLT estn relacionados. Si N es pequeo, el MLT tendr el

menor valor para que el tiempo de espera sea corto (idealmente cero). Si N es grande, entonces el
MLT ser largo y habr un cierto tiempo de espera en el sistema. De este modo se distinguen dos
alternativas. Para explicarlas se define una ecuacin que establece la relacin entre el tiempo
medio esperado consumido por cada pieza en el sistema (MLT), su tasa media de procesamiento
( R p ), y la media de las piezas existentes dentro del sistema (N). La ecuacin es la siguiente:
N = R p MLT (ecuacin 12)
25
Una vez definida dicha ecuacin procedemos a estudiar las dos alternativas:
Caso 1: Cuando N es pequeo, la tasa de produccin es menor que en el caso del cuello de
botella sencillo porqu la estacin de cuello de botella no se utiliza al 100%. En este caso, el
tiempo de espera Tw de una pieza es (tericamente) cero, y la ecuacin 11 se reduce a:
n
MLT1 = WLi + WLn +1 (ecuacin 13)
i =1
donde el subndice en MLT1 se usa para identificar el caso 1. La tasa de produccin se puede
estimar usando la siguiente ecuacin:
N
Rp = (ecuacin 14)
MLT1
y la tasa de produccin de las piezas individuales viene dada por:

R pj = p j R p (ecuacin 15)
Como se ha indicado, el tiempo de espera se supone que es cero Tw = 0 .
Caso 2: Cuando N es grande, la estimacin de la tasa mxima de produccin procedente de la

ecuacin 5 es vlida. La reescribimos:
s*
Rp * =
WL *
donde el asterisco (*) denota que la tasa de produccin viene impuesta por la estacin de
cuello de botella del sistema. La tasa de produccin de cada pieza viene dada por:
R pj * = p j R p * (ecuacin 16)
En este caso, el promedio del tiempo de fabricacin se evala usando la siguiente ecuacin:
N
MLT2 = (ecuacin 17)
Rp *
El tiempo medio de espera que consume una pieza dentro del sistema se puede estimar
despejando Tw de la ecuacin 11:
n
Tw = MLT2 WLi + WLn +1 (ecuacin 18)
i =1
La decisin de usar el caso 1 o el caso 2 depende del valor de N. La lnea divisoria entre los
dos casos viene determinada por si N es mayor o menor que el valor crtico dado por lo
siguiente:
n
N * = R p * WLi + WLn +1 = R p * (MLT1 ) (ecuacin 19)
i =1
donde N*: Valor crtico de N.
Si N < N*, entonces se aplica el caso 1. Si N N*, entonces se aplica el caso 2. Las
ecuaciones que se pueden aplicar para los dos casos se tabulan en la tabla 7.
26
Caso 1 Caso 2
n n
N < N * = RP * WL1 + WLn +1 N N * = RP * WL1 + WLn +1
i =1 i =1
n
s*
MLT1 = WLi + WLn +1 Rp * =
i =1 WL *
N R pj * = p j R p *
Rp =
MLT1
R pj = p j R p N
MLT2 =
R *p
Tw = 0 n
Tw = MLT2 WLi + WLn +1
i =1
Tabla 7. Gua de las ecuaciones del modelo de cuello de botella extendido.
EJEMPLO 4. Obtencin de parmetros con el modelo de cuello de botella extendido.
Un sistema flexible de mecanizado est compuesto por las siguientes estaciones:

Estacin 1: estacin de carga y descarga.
Estacin 2: estacin de fresado con 2 servidores.
Estacin 3: estacin de perforado con 1 servidor.
Estacin 4 (n+1): estacin de manejo de material con 4 servidores y con un tiempo medio
de transporte de 3.0 min.
El sistema produce dos tipos de piezas, A y B. El porcentaje de la produccin total

correspondiente a cada tipo de pieza y sus rutas de proceso se presentan en la tabla 8.
Considerando que la frecuencia de operacin para cada tipo de pieza es 1.0, determinar, para
N=2 y N=4:
a) La tasa mxima de produccin ( R p * ) del FMS.
b) El MLT.
c) El tiempo de espera ( Tw ).
Operacin
Pieza j Parte de la produccin total Descripcin Estacin i Tiempo de proceso tijk (min.)
k
1 Cargar 1 4
2 Fresar 2 30
A 0.1
3 Perforar 3 10
4 Descargar 1 2
1 Cargar 1 4
2 Fresar 2 40
B 0.2
3 Perforar 3 15
4 Descargar 1 2
Tabla 8. Parmetros del FMS.
27
Solucin:
En primer lugar, calcularemos las cargas de trabajo para cada una de las estaciones
para identificar la estacin de cuello de botella. Despus calcularemos la tasa de produccin de
dicha estacin. Una vez obtenidos estos valores calcularemos el valor crtico de N.
- Carga de trabajo de cada estacin.

Aplicamos la ecuacin WLi = t ijk f ijk p j para cada estacin.
j k
WL1 = (4 + 2 ) (1.0 ) (0.4 ) + (4 + 2 ) (1.0 ) (0.6 ) = 6.0 min.

WL2 = 30 (1.0 ) (0.4 ) + 40 (1.0 ) (0.6 ) = 36.0 min.
WL3 = 10 (1.0) (0.4 ) + (15) (1.0) (0.6) = 13.0 min.
Observamos que los movimientos en la ruta de procesos de los dos tipos de piezas es 3.
Entonces,
WLn +1 = WL4 = 3 (3.0) (0.4) (1.0 ) + 3 (3.0) (0.6 ) (1.0) = 9.0 min.
- Relacin entre la carga de trabajo y el nmero de servidores para cada estacin.

WL
Aplicamos la ecuacin i y obtenemos:
si
WL1 6.0 WL2 36.0
= = 6.0 min = = 18.0 min
s1 1 s2 2
WL3 13.0 WL4 9.0
= = 13.0 min = = 2.25 min
s3 2 s4 4
Observamos que la estacin de cuello de botella es la estacin de fresado (estacin 2). Ahora
slo nos queda calcular su tasa de produccin para obtener la tasa de produccin total del
sistema.
- Tasa mxima de produccin del sistema.

s*
Aplicamos la ecuacin R p * = y obtenemos una tasa mxima de produccin del sistema de:
WL *
s* 2
WL * 36
- Valor crtico de N.
En primer lugar calculamos MLT1 para poder aplicar la ecuacin 19. Entonces,
MLT1 = 6.0 + 36.0 + 13.0 + 9.0 = 64.0 min.

N * = 0.05555 64.0 = 3.555
De acuerdo con esto,
- Para N=2:
N 2
Rp = = = 0.03125 piezas/min. = 1.875 piezas/h.
MLT1 64
Tw = 0
28
- Para N=4:
s* 2
WL * 36
N 4
MLT2 = = = 72.0 min.
R p * 0.05555
Tw = 72.0 64.0 = 8.0 min.
Los resultados del ejemplo anterior tipifican el comportamiento del modelo de cuello de
botella extendido. Para una N<N* el valor del MLT se mantiene constante, aunque la tasa de
produccin del sistema decrece de forma proporcional a N. Por otra parte, para una N>N* la tasa
de produccin se mantiene constante, mientras que el MLT se incrementa de forma proporcional
a N.
Estas observaciones nos llevan a la conclusin de que el valor ptimo de N en nuestro
sistema debe ser el valor crtico, ya que, para este valor tendremos la mayor tasa de produccin
posible con el mnimo tiempo de fabricacin que puede conseguirse. Sin embargo, se debe
sealar que este modelo no es perfecto ni preciso al 100%. Es un modelo relativamente sencillo
que obtiene una estimacin muy aproximada del comportamiento de los FMS.
Se pueden obtener estimaciones ms reales del funcionamiento del FMS usando
simulaciones con la ayuda de un ordenador. En estas simulaciones se pueden configurar una gran
cantidad de detalles de nuestro sistema.
6.3. Dimensionado de los FMS.

El modelo de cuello de botella puede usarse para calcular el nmero de servidores
necesarios en cada estacin de trabajo para conseguir una tasa de produccin especfica. La
informacin inicial que se necesita para hacer los clculos consiste en el porcentaje de
produccin final de cada tipo de pieza, las rutas de proceso, y tiempos de procesamiento para que
se pueda calcular la carga de trabajo parda una de las estaciones del FMS. Dadas las cargas de
trabajo, el nmero de servidores de cada estacin i se determina con la siguiente ecuacin:
si = mnimo entero R p WLi (ecuacin 20)
7. CONCLUSIONES.
Concluimos comentando que en este trabajo se ha dado importancia a los conceptos de
estructura y composicin de los FMS, as como a algunos aspectos de diseo. La parte de
anlisis cuantitativo y de dimensionado de estos sistemas es ms extensa que lo que se ha visto
en este trabajo y engloba una multitud de modelos para la obtencin de los parmetros de
funcionamiento (modelos de colas, modelos de eventos discretos, etc.). Sin embargo, se han
estudiado los modelos de cuello de botella y de cuello de botella extendido (modelos
deterministas), ya que son una buena herramienta para determinar dichos parmetros.
Este trabajo da una buena referencia de lo que representan los FMS dentro de los sistemas
de produccin, ubicndolos en las empresas ms potentes y pioneras a nivel mundial. Adems, se
explica de forma clara todos los componentes de estos sistemas, adems de su funcin especfica
y la forma en como estn estructurados dentro de los FMS.
8. BIBLIOGRAFA.
Automation. Production Systems and Computer-Integrated Manufacturing.

Mikell P. Groover.
Artculos varios sobre FMS extrados de Internet.
29

Fms Grillo Garcia PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Fms Grillo Garcia PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Sistemas Integrados de Fabricacin

RAUL GARCA JIMNEZ - JOAN GRILLO PERELL

Universitat de les Illes Balears

Un sistema de fabricacin flexible (FMS) consiste en un grupo de mquinas controladas

2. DEFINICIN DE SISTEMA DE FABRICACIN FLEXIBLE (FMS).

2.1. Qu lo hace flexible?

Es muy importante comentar que el concepto de flexibilidad no est nicamente unido a

Test de recuperacin de errores. Se puede recuperar el sistema satisfactoriamente de

Si la respuesta a las cuatro preguntas es s nos encontramos frente a un sistema de

EJEMPLO 1. Celda de fabricacin.

Figura 1. Celda de fabricacin.

Observando el sistema, podemos afirmar que se trata de un FMS?

Es indiscutible que estamos frente a un sistema de fabricacin automtico. Todas las

S. Gracias a que tenemos dos mquinas podemos variar la relacin variedad-

La flexibilidad en los sistemas de fabricacin alcanza mltiples dimensiones. La tabla 1

Tabla 1. Tipos de flexibilidad y los factores de los que dependen.

Test de Flexibilidad Tipo de Flexibilidad

Tabla 2. Asociacin Criterios de flexibilidad Tipos de flexibilidad.

2.1. Tipos de FMS.

no se cumplir el tercer criterio ya que se interrumpir la produccin. La flexibilidad

Figura 2. Ejemplo de celda de una nica mquina.

9 Celda de fabricacin flexible (FMC).

Figura 3. Ejemplo de celda de fabricacin flexible.

9 Sistema de fabricacin flexible (FMS).

Las diferencias bsicas entre FMS y FMC son las siguientes:

Figura 4. Relacin entre el nmero de mquinas del sistema

Ambos sistemas establecen una relacin particular entre flexibilidad y productividad.

Tipo de Variedad de Receptivo a Recuperacin de Posible ampliacin

Tabla 3. Relacin entre los tipos de celdas y los criterios de flexibilidad.

3.1. Estaciones de trabajo.

3.2. Sistema de transporte y almacenamiento de material.

El sistema de transporte primario es el que establece la distribucin bsica del FMS y es

sistema, dependiendo de distribucin, viene reflejado en la tabla 4. Las diferentes

Tipo de distribucin Equipamiento

Tabla 4. Equipamiento de un FMS segn su distribucin en planta.

El sistema de transporte secundario consiste en todos aquellos componentes necesarios

Figura 5. Distribucin en lnea de estaciones de trabajo.

Como se puede observar, la diferencia entre ellas es que la descarga se realiza en

Distribucin en bucle. La figura 6 representa la distribucin. Est compuesta por un sistema

Figura 6. Distribucin en bucle de estaciones de trabajo.

Distribucin escalada. Consiste en intercalar subbucles dentro de un bucle principal. Esta

Figura 7. Distribucin en escala de estaciones de trabajo.

Distribucin en campo abierto. Consiste en mltiples bucles y escalas. Este tipo de

Figura 8. Distribucin en campo abierto de estaciones de trabajo.

3.3. Sistema de control por computador.

Tipo de informe Descripcin

Tabla 5. Tipos de informes del sistema de control.

Diagnsticos. Su funcin es la de indicar el origen de un cierto problema. Se puede utilizar

Figura 9. Flujo de datos entre el sistema de control y la planta.

3.4. Recursos humanos.

4. APLICACIONES Y BENEFICIOS DE LOS FMS.

4.1. Aplicaciones de los FMS.

Sistemas Flexibles de Mecanizado.

Otras aplicaciones de los FMS.

4.2. Beneficios de los FMS.

5. CUESTIONES DE PLANIFICACIN E IMPLEMENTACIN.

5.1. Cuestiones de planificacin y diseo de los FMS.

5.2. Cuestiones de operacin de los FMS.

6. ANLISIS CUANTITATIVO DE LOS FMS.

6.1. Modelo de cuello de botella.

Terminologa y smbolos. Definamos las caractersticas, trminos y smbolos para el modelo de

Estaciones de trabajo y servidores: El sistema de produccin flexible tiene un nmero

Parmetros de operacin de los FMS. A continuacin podemos definir los parmetros de