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Cuadro Comparativo Entre El Sistema MRP y Punto de Orden
Cuadro Comparativo Entre El Sistema MRP y Punto de Orden
Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema peridico y el
sistema permanente. En el sistema peridico, cada vez que se hace una venta slo se
registra el ingreso devengado; es decir, no se hace ningn asiento para acreditar la cuenta
de inventario o la de compra por el monto de la mercanca que ha sido vendida. Por lo
tanto, el inventario slo puede determinarse a travs de un conteo o verificacin fsica de
la mercanca existente al cierre del perodo econmico. Cuando los inventarios de
mercancas se determinan slo mediante el chequeo fsico a intervalos especficos, se
dice que es un inventario peridico. Este sistema de inventario es el ms apropiado para
las empresas que venden gran variedad de artculos con alto volumen de ventas, y un
costo unitario relativamente bajo; tales como supermercados, ferreteras, zapateras,
perfumeras, etc.
El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos
rpidos de respuesta a sus problemas as como un eficiente manejo de informacin que
permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los costos totales de operacin.
Otra tcnica para proyectar los requerimientos de capacidad a lo largo de distintas fases
de tiempo para estaciones de trabajo es la planificacin de los requerimientos de
capacidad (CRP) (del ingles capacity requirements planning). Su propsito es acoplar el
plan de requerimientos de materiales con la capacidad de produccin de la planta. Esta
tcnica se utiliza con la finalidad de calcular la carga de trabajo de acuerdo con el trabajo
que se requiere, tanto para completar las recepciones programadas que ya estn en la
planta de produccin, como para completar las emisiones planeadas de pedidos que no
han sido emitidas todava. Esta tarea implica el uso de registros de inventario, en los
cuales se encuentra lo siguiente: las emisiones planeadas de pedidos y el estado de las
recepciones programas; la ruta que seguir el elemento, donde se especifica que
estaciones de trabajo debern efectuar su procesamiento; los tiempos de entrega
promedio entre cada par de estaciones de trabajo. Utilizando las fechas del MRP sobre el
arribo de los pedidos de reabastecimiento correspondiente a un elemento, con miras a
evitar la escasez de los mismos, la CRP rastrea hacia atrs toda la ruta del elemento, a fin
de estimar cuando llegara a cada estacin de trabajo la recepcin programada o el pedido
planeado. El sistema se basa en los tiempos de procesamiento y preparacin para estimar
la carga que un elemento dado impondr sobre cada estacin, para cada pedido planeado
y cada recepcin planeada de dicho elemento. Las cargas correspondientes a cada
estacin de trabajo se calculan sumando el tiempo que cada elemento requiere en una
estacin de trabajo determinada. Las estaciones de trabajo crticas son aquellas en las
cuales las cargas proyectadas rebasan la capacidad de la estacin.
Ejemplo
Muestra un informe de requerimientos de capacidad para una la estacin de torneado que
fabrica patas de madera para mesa. La planta tiene cuatro tornos, que se programan para
dos turnos diarios. La estacin de torneado tiene una capacidad mxima de 320 horas por
semana. Las horas planeadas representan los requisitos de mano de obra
correspondientes a todos los pedidos planeados de las artculos en cuya ruta est incluida
necesariamente esa estacin de torneado. Las horas reales representan la acumulacin
de trabajo visible en el taller, es decir, las recepciones programadas. El total de horas se
calcula mediante la combinacin de ambos tipos de requisitos. La comparacin entre el
total de horas y las restricciones de la capacidad real proporciona una advertencia
anticipada de cualquier problema potencial. La persona a cargo de planificar tiene que
resolver manualmente cualquier problema de capacidad que llegue a descubrir.
El informe de CRP ilustrado en el siguiente cuadro alertara al planificador acerca de la
necesidad de efectuar ajustes al programa. A menos que se haga algo para evitarlo, la
capacidad actual es de 320 horas por semana ser rebasada en la semana 34 y
nuevamente en la semana 36. Los requisitos de todos los dems periodos de tiempo
estn muy por debajo del lmite de capacidad. La mejor solucin consiste quiz en emitir
algunos pedidos en fecha ms temprana de lo planeado, para que lleguen a la estacin de
torneado en las semanas 32, 33 y 35, y no en las semanas 34 y 36. Este ajuste ser til
para lograr que la capacidad sea mas uniforme y para que haya menos cuellos de botella.
Otras opciones podran consistir en: cambiar el tamao del lote de algunos elementos,
recurrir al uso de horas extras, subcontratar, transferir parte de la carga a otra estacin de
trabajo, o bien, simplemente dejar que los cuellos de botella se presenten.
Fecha:
Planta 01, depto. 03: Estacin de
torneado
Capacidad: 320 horas por
semana
Semana
32 33 34 35 36 37
Horas
Planeadas 90 156 349 210 360 280
Horas
Reales 210 104 41 0 0 0
Total de
Horas 300 260 390 210 360 280
PLANEACION DE LOS RECURSOS DE DISTRIBUCION DRP
Para el empleo del DRP, en primer lugar, se define una red en la que hay nodos o sitios,
que son los centros de distribucin, plantas, etc.
Luego es establecen cules son las relaciones entre los nodos. Hasta este momento, el
modelo es de definicin paramtrica. Lo que hace mover a este modelo son unas
variables definidas, partiendo de la demanda.
La demanda se calcula sobre cada uno de los nodos que proveen los productos
independientes al mercado. Puede tratarse de una demanda cierta o bien de un
pronstico de ventas. El objetivo de los pronsticos es partir de los niveles de existencia
en cada nodo y las polticas de planeamiento por producto, en cada lugar, para determinar
Para cada producto se define el nivel de servicio, el stock que se desea mantener y el
pronstico de venta en cada lugar. El clculo de las existencias debe tener un alto nivel de
exactitud, para lo que se utilizar modelos de clculo y variables precisas.