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Unidad II
Unidad II
OBJETIVO:
Que el alumno obtenga los conocimientos necesarios, para desarrollar habilidades necesarias
para la realizacin del diagramado de procesos y actividades, bajo criterios de simplificacin del
trabajo.
JUSTIFICACION:
Los diagramas son herramientas muy tiles en cuanto a modificaciones de procesos se
refieren. Ellos nos ayudan a tener una visin ms clara de el proceso en estudio, adems de
darnos una idea de como quedar el mtodo a implantar al representar de una forma grafica
los cambios a efectuar.
INTRODUCION:
Sin importar para qu se use el estudio de mtodos (disear un nuevo centro de trabajo o
mejorar uno en operacin) tanto el problema como la informacin de los hechos relacionados
con el problema deben presentarse de manera clara y lgica. De la misma forma que un
operario usa aparatos como micrmetros y calibradores para facilitar el desempeo, el
ingeniero de mtodos usa los procedimientos adecuados para realizar un trabajo mejor en
menos tiempo. Se dispone de varias tcnicas para la solucin de problemas y cada una tiene
aplicaciones especificas.
Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en que consiste y, excepto en el caso de
trabajos muy simples y cortos, rara vez se tiene la certeza de conocer todos los detalles de la
tarea. Por lo tanto, se deben observar todos los detalles y registrarlos.
Con el anlisis de los procesos se trata de eliminar las principales deficiencias en ellos y
adems lograr la mejor distribucin posible de la maquinaria, equipo y rea de trabajo dentro de
la planta. Para lograr este propsito, la simplificacin del trabajo se ayuda de dos diagramas,
que son el diagrama del proceso y el diagrama de flujo o circulacin.
Cuando el anlisis de mtodos se emplea para disear un nuevo centro de trabajo o para
mejorar uno ya en operacin, es til presentar en forma clara y lgica la informacin factual (o
de los hechos) relacionada con el proceso. En la primera unidad se expres que despus de
que una exploracin preliminar indica la conveniencia de proseguir con un estudio de mtodos,
el primer paso a este respecto es reunir todos los hechos necesarios relacionados con la
operacin o el proceso. Informacin pertinente -como cantidad de piezas a producir, programas
de entrega, tiempos de operacin, instalaciones diversas, capacidad de las mquinas,
materiales y herramientas especiales- pueden tener una influencia importante en la resolucin
del problema. Esta unidad tratara de las tcnicas que mejor presentan la informacin factual.
CONTENIDO:
2.1 Medios graficos para el analista de metodos.
2.2 Diagrama de operaciones de proceso.
2.3 Diagrama de flujo de proceso.
2.4 Diagrama de recorrido de actividades.
2.5
Diagrama
de
actividades
(modalidades:Hombre maquina y de Grupo)
2.6 Diagrama Bimanual y simo.
multiples
ACTIVIDADES OBLIGATORIAS:
Las siguientes actividades deberan ser enviadas como archivo adjunto al correo:
carovaca@cuci.udg.mx
1. Elaborar un diagrama de operaciones para construir una mesa.
2. Elaborar un diagrama de flujo para producir queso.
3. Elaborar un diagrama bimanual para enroscar una tuerca en un tornillo.
ACTIVIDADES SUGERIDAS:
Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el trabajo. Del mismo
modo en que un maquinista de taller cuenta con micrmetros y calibradores, y un carpintero
dispone de escoplos y garlopas, el analista de mtodos debe tener a su disposicin las
herramientas o medios que le ayuden a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible.
Uno de los instrumentos de trabajo ms importante para el ingeniero de mtodos es el
diagrama de proceso. Se define como diagrama de proceso a una representacin grfica
relativa a un proceso industrial o administrativo. En el anlisis de mtodos se usan
generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones
especificas. Ellos son:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Smbolo
proceso.
Almacenaje .- Ocurre cuando un objeto o grupo
de ellos son retenidos y protegidos contra
movimeintos o usos no autorizados. Ejemplos:
Almacn general, cuarto de herramientas, bancos
de almacenaje entre las mquinas. Si el material
se encuentra depositado en un cuarto para sufrir
alguna modificacin necesaria en el proceso, no
se considera almacenaje sino operacin; tal sera
el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc.
Actividad combinada .- Cuando se desea indicar
actividades conjuntas por el mismo operario en el
mismo punto de trabajo, los smbolos empleados
para dichas actividades (operacin e inspeccin)
se combinan con el crculo inscrito en el cuadro.
Hay ms ejemplos en la tabla 5.2
Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fcilmente clasificado en una de dichas
actividades, la siguiente lista ayuda mucho a determinar su clasificacin en las actividades
adecuadas (tabla 5.3).
Tabla 5-3 .- Otra clasificacin de acciones que tienen lugar durante un proceso dado.
Actividad
Smbolo
Resultado predominante
Operacin
Transporte
Se cambia de lugar o se
mueve.
Inspeccin
Se verifica
cantidad.
Demora
Se interfiere o retrasa el
paso siguiente
Almacenaje
Se guarda o protege.
calidad
debe tambin colocarse como mejor convenga a su localizacin. Es prctica comn encabezar
la informacin que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de
operacin.
Al respecto, siempre sern necesarios estos datos: mtodo actual o mtodo propuesto;
nmero del plano, nmero de la pieza u otro nmero de identificacin; fecha de elaboracin del
diagrama y nombre de la persona que lo hizo. La informacin adicional que a veces es valiosa
para fines de reconocimiento, es la de la figura 5.1. El orden en que deben realizarse los
hechos indicados en el diagrama se representan por la disposicin de los smbolos ya
expuestos en lineas verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efecta
trabajo durante el proceso, se indica con lineas horizontales; esto es material que alimenta a
las lneas verticales de recorrido. La figura 5.2 es una representacin grfica de este principio.
Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que va a formar
parte del producto terminado.
otra informacin para identificar completamente el asunto del diagrama. Los datos adicionales
pueden ser los nombres o nmeros del diagrama, de la planta, del edificio y del departamento.
Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se
realiza el trabajo, y se utilizan lneas horizontales que entroncan con las lneas de flujo
verticales para indicar la introduccin de material, ya sea proveniente de compras o sobre el
que ya se ha hecho algn trabajo durante el proceso. En general, el diagrama de operaciones
debe elaborarse de manera que las lneas de flujo verticales y las lneas de material
horizontales, no se corten. Si por alguna razn fuera necesario un cruce entre una horizontal y
una vertical la prctica convencional para indicar que no hay interseccin consiste en dibujar un
pequeo semicrculo en la lnea horizontal con centro en el punto donde cortara a la lnea
vertical de flujo (vase la figura 3-1).
Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin e inspeccin. A menudo estos
valores no estn disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas
deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales
casos, el analista debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Los analistas
de mtodos, ms que cualesquiera otras personas, consideran que "el tiempo es dinero"; en
consecuencia la informacin de tiempo debe ser incluida en el diagrama de operaciones de
proceso.
Utilizacin del diagrama de operaciones de proceso
Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deber prepararse para
utilizarlo. Debe revisar cada operacin y cada inspeccin desde el punto de vista de los
enfoques primarios del anlisis de operaciones. Los siguientes enfoques se aplican, en
particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:
1. Propsito de la operacin.
2. Diseo de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricacin.
6. Preparacin y herramental.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de materiales.
9. Distribucin en la planta.
10. Principios de la economa de movimientos.
El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno de
los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el costo y la produccin del
producto en estudio.
La cuestin ms importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los eventos del
diagrama de operaciones es "Por qu?" Las preguntas tpicas que se deben hacer son:
"Por qu es necesaria esta operacin?"
"Por qu esta operacin se efecta de esta manera?"
"Por qu son tan estrechas estas tolerancias?"
"Por qu se ha especificado este material?"
"Por qu se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?"
El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y otras preguntas
pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego proceder a reunir la informacin
necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas de modo que pueda introducirse
una mejor manera de hacer el trabajo.
La interrogante "Por qu?" sugiere de inmediato otras como '"Cul?", "Cmo?", "Quin?"
"Dnde?" y "Cundo?" Por tanto, el analista podra preguntar:
Respondiendo a estas preguntas, el analista advertir otras cuestiones que pueden conducir al
mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un analista experimentado encontrar
siempre varias posibilidades de mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que
contratiempos anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas.
El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus
detalles el mtodo presente, pudiendo as vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El
diagrama indica al analista qu efecto tendra un cambio en una operacin dada sobre las
operaciones precedente y subsecuente. La sola elaboracin del diagrama de operaciones
sealar inevitablemente diversas posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No es raro
realizar un 30% de reduccin en el tiempo de ejecucin utilizando los principios de anlisis de
operaciones en relacin con el diagrama de operaciones de proceso.
Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los componentes que
entrarn en un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia, cronolgica
apropiada; es en s un, diagrama de la distribucin ideal en la planta o taller. En consecuencia,
los analistas de mtodos, los ingenieros de distribucin de equipo en la planta y otras personas
que trabajen en campos relacionados, hallarn extremadamente til este medio grfico para
poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes.
El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un mtodo propuesto
determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de informacin, es un medio de
comparacin ideal entre dos soluciones competidoras.
Problema 5.1
Trazar el diagrama de proceso de la operacin.
1. Eje
2. Moldura de plstico
3. Pernete de tope
Definicin
Es una representacin grfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes,
las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye,
adems, la informacin que se considera deseable para el anlisis, por ejemplo el tiempo
necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una
pieza, etctera.
Objetivos
Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar
la distribucin de los locales y el manejo de los materiales. Tambin sirve para disminuir las
esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su relacin recproca. Igualmente para
comparar mtodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio
detallado.
Identificacin
El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un ttulo colocado en su parte
superior. Es prctica comn encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido.
La informacin para identificarlo siempre es necesaria, es la de la figura 5.7.
Actividad
Smbolo
Resultado predominante
Operacin
Se produce o se realiza
algo.
Transporte
Se cambia de lugar o se
mueve un objeto.
Inspeccin
Se verifica la calidad o la
cantidad del producto.
Demora
Se interfiere o se retrasa el
paso siguiente.
Almacenaje
Se guarda o se protege el
producto o los materiales.
Tambin puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operacin se ejecute una
inspeccin, en cuyo caso se usan los dos smbolos combinados. Por ejemplo, retirar la pieza de
una mquina e inspeccionarla al mismo tiempo o al producir una pieza, verificar
simultneamente algunas de sus caractersticas (figura 5.8).
seccin para ver cundo regresaron a la produccin las partes marcadas. El analista obtendr
valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto nmero de casos, registra el
tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.
La construccin del diagrama de flujo es sumamente fcil e interesante. Se trata de unir con
una lnea todos los puntos en donde se efecta una operacin, un almacenaje, una inspeccin
o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del proceso.
Esta lnea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operario que los
procesa, a travs de la planta o taller en donde se lleva a cabo.
Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del transporte de
un objeto, el camino de algn hombre, durante el proceso; este transporte, an en lugares
pequeos, llega a ser algunas veces de muchos kilmetros por da que calculados anualmente
representan una prdida considerable en tiempo, energa y dinero.
Cuando se sospecha que se tiene un nmero bastante grande de transportes,
almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar un diagrama de proceso del
recorrido con el fin de visualizar y reducir el nmero de ellos, y con esto disminuir los costos.
Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o componente de ensamble
general en fabricacin.
Utilizacin del diagrama de curso de proceso
Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en si, sino slo
un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de anlisis para eliminar los costos
ocultos de un componente. Como el reograma muestra claramente todos los transportes,
retrasos y almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duracin de estos
elementos.
Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezar a
formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para
el anlisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideracin a:
1) Manejo de materiales.
2) Distribucin de equipo en la planta.
3) Tiempo de retrasos.
4) Tiempo de almacenamientos.
Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de operaciones de
proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que se estudia en el
reograrna. Este dispositivo se elabor a partir de los componentes del ensamble particular
donde se consider que sera prctico hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Al
analizar el reograma el analista no deber perder mucho tiempo volviendo a estudiar las
operaciones o inspecciones efectuadas en el componente, cuando stas ya hayan sido
estudiadas. Debe importarle ms el estudio de las distancias que las partes que deben recorrer
de operacin a operacin, as como las demoras que ocurrirn. Desde luego que si el diagrama
de curso de proceso fue elaborado inicialmente, entonces deber emplearse todos los
enfoques primarios en relacin con el anlisis de operaciones para estudiar los eventos que
aparecen en l. Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente: primero, el tiempo de
cada operacin, inspeccin, movimiento, retraso y almacenamiento; y segundo, la distancia de
recorrido cada vez que se transporta el componente.
Para eliminar o reducir al mnimo los de los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de
mejorar las entregas a los clientes, as como para reducir costos, el analista debe considerar
estas preguntas de comprobacin al estudiar el trabajo:
1. Con qu frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operacin?
2. Qu se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que lleguen en
cantidades ms regulares?
3. Cul es el tamao ms eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricaccin?
4. Cmo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de
produccin ms largos?
5. Cul es la mejor sucesin o secuencia de programacin de los pedidos teniendo en cuenta
el tipo de operacin, las herramientas requeridas, colores, etc.?
6. Cmo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera que puedan
efectuarse al mismo tiempo?
7. Cunto pueden reducirse con una programacin mejorada los tiempos muertos y el tiempo
extra de trabajo?
8. A qu se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos urgentes?
9. Cunto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar estableciendo horarios ms
regulares al trabajar ciertos productos en determinados das?
10. Qu programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor eficiencia?
11. Valdra la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?
12. Cul es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda efectuarse
donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar as un traslado, un retraso o un
almacenamiento?
13. Cuanto se ahorrara haciendo el trabajo en otro turno? O en otra planta?
14. Cul es el momento o lapso ms conveniente y econmico para realizar pruebas y
experimentos?
15. Qu informacin falta en los pedidos hechos a la fbrica que pudiera ocasionar un retraso
o almacenamiento?
16. Cunto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos
relacionados?
17. Cules son las interrupciones frecuentes del trabajo y cmo deberan eliminarse?
18. Cunto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las instrucciones, copias de
dibujos o especificaciones apropiadas?
19. Cuntas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados?
20. Qu mejoras se pueden hacer en la localizacin de puertas y pasillos y haciendo pasillos
que reduzcan los retrasos?
Las preguntas especificas de comprobacin que debe formular el analista para acortar las
distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son las siguientes;
1. Se est practicando la tecnologa de grupos de productos para reducir el nmero de
preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de produccin? La tecnologa de grupos de
productos es 1a clasificacin de productos diferentes en configuraciones geomtricas y
tamaos similares a fin de aprovechar la economa en manufactura proporcionada por
produccin en grandes cantidades?
2. Puede una instalacin reubicarse econmicamente para reducir las distancias recorridas?
3. Qu puede hacerse para reducir el manejo de materiales?
4. Cul es el equipo adecuado para manipulacin de materiales?
5. Cuanto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estacin de trabajo?
6. Se debera considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de
procesos?
7. Qu puede hacerse para aumentar el tamao de la unidad de material manipulado a fin de
reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?
8. Cmo se podra mejorar el servicio de ascensores a elevadores?
9. Qu podra hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehculos a fin de acelerar el
transporte?
10. Cul es la posicin ms apropiada en que debe colocarse el material para reducir la
cantidad de manipulacin requerida por un operario?
11. Cmo podra utilizarse la entrega o traslado por gravedad?
Un estudio del reograma completo de un proceso familiarizar al analista con todos los
detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso de
fabricacin, de modo que pueda analizarlos con vistas a introducir mejoras. Es difcil mejorar un
mtodo a menos que se conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. La inspeccin
casual de una operacin no proporcionar la informacin necesaria para llevar a cabo un
trabajo concienzudo de mejoramiento de mtodos. El hecho de que las distancias se registren
en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto cmo podra
mejorarse la distribucin del equipo en la fbrica o planta. El empleo inteligente de este
diagrama se traducir en mejoras valiosas.
EJERCICIOS PROPUESTOS
En una fbrica de calderas se rolan placas de acero en caliente para formar cilindros, que
posteriormente sern ensamblados y constituirn un domo. Los eventos que se llevan a cabo
para rolar y formar los cilindros son los de la tabla 5.5.
Vase figuras 5.9 y 5.10.
Problema 5.3
Desarrollo de las actividades de reparacin que realiza un operador de trailer.
1. Sgase la descripcin de actividades que realiza un operador de trailer dentro de una
estacin de carga.
2. Elabrese el correspondiente diagrama (mtodo actual y propuesto) con base en el operario.
3. Descrbanse las actividades de preparacin que realiza el operador de trailer dentro de la
estacin de carga.
4. Antese el recorrido de actividades a partir de que registra su hora de entrada.
Del reloj checador se dirige hacia el vehculo para revisar la presin de aire a 18
neumticos; el trailer mide 12 metros de largo por 2.50 metros de ancho. Se detecta que a tres
neumticos (posicin opcional) les falta aire, por lo tanto, se desplaza hacia el taller de
Posteriormente, abre el cofre del motor y revisa que la tensin de las bandas sea la
adecuada as como los niveles de aceite y agua. La pileta de agua y recipientes con aceite se
encuentran donde se indica en el croquis.
Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones adecuadas, cierra el cofre,
sube a la cabina del vehculo y pone en marcha el motor para su calentamiento (hasta que la
aguja indique entre 120 y 140'F). Esto tarda aproximadamente 20 minutos.
Mientras el motor se calienta, el operador revisa que la carga est completa, bien acomodada y
las puertas traseras completamente cerradas, esta revisin tarda 10 minutos.
Los choferes de los vehculos 1, 3,5 y 7 deben recoger documentos en las bodegas A, C y E.
Los choferes de los vehculos 2,4, 6 y 8 deben recoger documentos en las bodegas B, C y D.
Los choferes de los vehculos 9. 10, 11 y 12 deben recoger documentos en las bodegas A, B y
E.
Hebilla:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Forrar alambre.
Transportar a cortadora.
Cortar a tamao.
Doblar hebilla.
Transportar a prensas.
Poner grapas (material de compra).
Poner aguijn (material de compra).
Esperar ensamble.
Transportar a ensamble.
Trabilla:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Coser trabilla.
Esperar ensamble.
Llevar a ensamble.
Armar cinturn (juntar cinto, hebilla y trabilla).
Transportar al almacn de productos terminados.
Almacenado.
Cuando hemos efectuado nuestra seleccin se inicia la construccin del diagrama; como es
normal, ste se debe identificar con el ttulo de diagrama de proceso hombre-mquina.
Se incluye adems informacin tal como operacin diagramada, mtodo presente o mtodo
propuesto, nmero de piano, orden de trabajo indicando dnde comienza el diagramado y
dnde termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra informacin que se
juzgue conveniente para una mejor comprensin del diagrama.
Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una descripcin de
los elementos que integran la operacin.
Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, as como
tambin los tiempos inactivos del mismo.
El tiempo de trabajo del hombre se representa por una lnea vertical continua; cuando hay
un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la
lnea. Un poco ms hacia la derecha se coloca la grfica de la mquina o mquinas; esta
grfica es igual a la anterior, una lnea vertical continua indica tiempo de actividad de la
mquina y una discontinuidad representa inactivo. Para las mquinas, el tiempo de preparacin
as como el tiempo de descarga, se representan por una lnea punteada, puesto que las
mquinas no estn en operacin pero tampoco estn inactivas.
En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo
total de trabajo del hombre, ms el tiempo total de ocio. As como el tiempo total muerto de la
mquina.
Finalmente, para obtener los porcentajes de utilizacin empleamos las siguientes igualdades.
Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar.
Ciclo total de la mquina = preparar + hacer + retirar.
Tiempo productivo de la mquina = hacer.
Tiempo improductivo del operario = espera.
Tiempo improductivo de la mquina = ocio.
Porcentaje de utilizacin del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo total.
Porcentaje de la mquina =tiempo productivo de la mquina/ tiempo del ciclo total.
Problema 5.9
Cierto producto fabricado por operaciones realizadas en la secuencia A-B-C en mquinas
semiautomticas tiene los siguientes tiempos estndar.
Si es costumbre aadir un 20% al tiempo del ciclo estndar y un solo hombre realiza las
operaciones de carga, descarga e inspeccin, disponindose de dos mquinas A, una mquina
B y un mquina C Cuntos artculos se producirn como mximo en el turno de 8 horas?
Problema 5.10
Cierta compaia recibe un pedido para fabricar 10 000 unidades de un producto que requiere
una sola operacin de moldeo en su fabricacin. El pedido deder estar terminado en 26
semanas.
En la fbrica se trabajan 88 horas por semana, pudiendo trabajarse hasta el 40% de tiempo
extra. Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operacin son:
cargar material en mquina 4.0 min
Moldear (automtico) 20.0 min
Descargar la parte terminada 2.0 min
Ciclo = 26 min.
Tiempo estndar por pieza = 26*1.15=29.9 min/pza.
Pieza hora = 60 / 29.9 = 2
Tiempo para 10 000 piezas = 10 000 / 2 = 5000 horas
Se cuenta con un tiempo total de 26 semanas * 88 horas/semana=2 288 horas, 1 144 horas
normales * 40 % tiempo extra =3 203.2 hr.
Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la
mano derecha, indicando la relacin entre ellas.
Tabla 5.14
Actividad / Definicin
Smbolo
Transporte;
Se
emplea
para
representar el movimiento de la mano
hasta el trabajo, herramienta o material
o desde uno de ellos.
Problema 5.12
Cortar tubos de vidrio en trozos cortos con ayuda de una plantilla.
Elabrese el diagrama actual y propuesto (vanse figuras 5.16 y 5.17).
Figura 5.16 Diagrama bimanual de la operacin cortar tubo.