REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERA MECNICA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA

LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE
Trabajo Especial de Grado para optar al Ttulo de Ingeniera Mecnica

Autora
Br. Marn Sasha
Tutor Acadmico
Ing. Alexis Cabrera
Tutor Industrial
Ing. Guillermo Lugo
Cabimas, julio de 2008

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA

LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA

LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

_______________________
SASHA MARN
C.I.: 18.259.813
Direccin: Av. 34 con Calle Vargas. Urb. Eleazar Lpez
Contreras. Apto 0104. Ciudad Ojeda. Estado Zulia.
Telfono: 0414-1689476
e-mail: sashavmr@hotmail.com

____________________________
Prof. ALEXIS CABRERA
Tutor Acadmico

_____________________________
Ing. GUILLERMO LUGO
Tutor Industrial

Cabimas, julio de 2008

VEREDICTO
Nosotros, profesores, Alexis Cabrera, como Jurado Examinador del Trabajo
Especial de Grado Titulado: SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN
CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE
PDVSA OCCIDENTE, que presenta Br. Marn Sasha, nos hemos reunido para
revisar dicho trabajo y despus del interrogatorio correspondiente, lo hemos
aprobado, calificndolo como ______________________ de acuerdo con las
normas vigentes aprobadas por el Consejo del Programa de Ingeniera de la
Universidad del Zulia para la Evaluacin del Trabajo Especial de Grado. En fe de
lo cual firmamos, en Cabimas das del mes de junio del dos mil ocho.

______________________
Prof. ALEXIS CABRERA
Tutor Acadmico

____________________
Prof. DENISSE SILVA
Jurado Principal

________________________
Prof. JENITZA PEROZO
Jurado Principal

Cabimas, Julio de 2008

DEDICATORIA
A Dios primeramente, por iluminarme y darme la fortalezas para afrontar
todas las adversidades.
A mis padres, por ser antes que todo mis amigos, por su amor, por creer en
m y por sus buenos consejos. Los Amo!
A mis abuelos por su amor y apoyo. Que a pesar que tu no ests se que
estaras muy orgulloso de mi.
A mis hermanos, Manuel, Aris y Moi, por su amor y apoyo. Recuerden que el
triunfo de uno es el triunfo de todos y que esto sea ejemplo de superacin para cada
uno de ustedes.
A mi mejor amiga, Tiky, mi hermana querida, por sus consejos y por su amor
incondicional.
A mis sobrinos bellos, que con sus sonrisas alegran mis das.
A mi familia por su cario y por apoyarme en todo momento.
A mis amigos, Mara, Sora, Tita, Graciela, Helen, Made, Raquel, Bianca,
Madeleyn, Maritza, Alfredo, Peter, Deivis, Roxana y Luis; por compartir conmigo
tanto alegras como tristezas, por su confianza, porque en momentos donde estaba
desmotivada me dieron nimos para seguir adelante. Los quiero mucho!
A Jesse por el apoyo brindado durante toda la carrera y por su amistad.
A la familia Fuenmayor, por acogerme como una hija ms y abrirme las
puertas de su hogar. Gracias por todo.
Y a todos los que contribuyeron de alguna u otra forma, mil gracias
Sasha Marin.

AGRADECIMIENTO
A Dios Todopoderoso, por iluminarme el camino siempre.
A mis padres, por darme la vida, su amor, su apoyo y su compresin.
A mi tutor acadmico, Ing. Alexis Cabrera, por sus asesoras, su apoyo y por
dedicarme un poco de su tiempo para poder llevar a cabo esta investigacin.
A la Ing. Melania de lvarez, por brindarme toda su ayuda y conocimientos,
adems de estar dispuesta a atenderme y orientarme para llevar a feliz termino el
presente trabajo.
A mi tutor industrial, Ing. Guillermo Lugo, por prestarme su colaboracin.
A la Universidad del Zulia, por ser fuente del saber, por abrirme sus puertas
para cumplir una de mis metas.
A mis amigos, Raquel, Alfredo, Bianca, Joseusdam, Cesar y Javier, por estar
dispuestos a ayudarme en todo momento. Gracias!
A PDVSA Occidente, por toda la colaboracin prestada.
A todos los profesores que a lo largo del camino me brindaron sus
conocimientos, amistad y apoyo.
A todosmil gracias
Sasha Marn

NDICE GENERAL
Veredicto
Dedicatoria
Agradecimiento
ndice General
ndice Figuras
ndice Cuadros
ndice Tablas
ndice Anexos
Resumen...........................................
Abstract.............................................

13
14

Introduccin......................................................................

15

CAPITULO I: EL PROBLEMA
Planteamiento del problema...........................................
Formulacin del Problema..........................................
Objetivos de la investigacin............................................

18
22
23

Objetivo General........................................................

23

Objetivo Especfico...................................................

23

Justificacin de la investigacin......................................

24

Delimitacin de la investigacin......................................

25

CAPITULO II: MARCO TEORICO

Antecedentes de la Investigacin.......................................

27

Bases Tericas...................................................................

30

Sistema de Mantenimiento.

30

Componentes de un sistema de mantenimiento

Mantenimiento...

31
42

Plan de Mantenimiento...............

42

Indicadores del Mantenimiento..

43

Criticidad

48

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

52

Montacargas.
Ambulancia.

82
83

Definicin de trminos bsicos..

83

Sistema de variables

85

CAPITULO III: MARCO METODOLGICO

Tipo de Investigacin..................................................

88

Diseo de Investigacin..............................................

89

Poblacin de Estudio.................................................

91

Muestra de Estudio...................................................
Tcnica de Recoleccin de Datos.............................
Metodologa............................

91
92
98

CAPITULO IV: ANLISIS DE RESULTADOS

Anlisis de los resultados.........................

100

CAPITULO IV: PROPUESTA

Presentacin de la Propuesta......................................

131

Conceptualizacin de la Propuesta..............................

131

Alcance de la propuesta..............................................

131

Objetivos de la propuesta..

131

Desarrollo de la propuesta.......................................
Conclusiones.............................................................

132

Recomendaciones......................................................

158

Referencias

160

Anexos.
Bibliogrficas.

157

162

NDICE DE FIGURAS
N
1

Titulo
Estrategias de mantenimiento..

35

NDICE DE CUADROS
N
1
2
3

Titulo
Operacionalizacin de la variable.
Distribucin de la poblacin.
Metodologa..

85
91
95

NDICE DE TABLAS
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

Titulo
Distribucin flota pesada.
Flota Pesada, modelo y marca vs. Ao
Total de la Flota Pesada..
Numero de fallas de los equipos.........
Anlisis de criticidad...
Criticidad de Montacargas
Criticidad de Ambulancias
Equipo Natural de trabajo
AMEF de Montacargas
AMEF de Ambulancias
Equipos a inspeccionar en pre- operacin
Puntos de la inspeccin semanal. Equipo: Montacargas
Reposicin peridica de los fluidos y algunas piezas. Equipo:
Montacargas

97
98
101
103
103
104
104
106
107
123
136
137
138

Mantenimiento Peridico..
Indicadores a inspeccionar en el tablero. Equipo: Ambulancia
Partes del motor a inspeccionar. Equipo: Ambulancia.
Interruptores a inspeccionar. Equipo: Ambulancia
Pedales y palancas a inspeccionar. Equipo: Ambulancia
Seales auditivas y luces a inspeccionar. Equipo: Ambulancia...
Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Equipo:
Ambulancia.
Partes a inspeccionar en el sistema de direccin. Equipo:
Ambulancia.
Actividades de revisin. Equipo: Ambulancias
Actividades correctivas. Equipo: Ambulancia...
Intervalos de mantenimiento.

139
150
151
151
152
152
152
152
154
155
156

NDICE DE ANEXOS
Titulo
Anexo 1

Formato de Criticidad

Anexo 2

Formato para la inspeccin y mantenimiento de montacargas.

Anexo 3

Formatos para la inspeccin y mantenimiento de ambulancias.

Marn, Sasha. SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN

CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE
PDVSA OCCIDENTE. Trabajo Especial de Grado para optar al Ttulo de
Ingeniero Mecnico. Universidad del Zulia. Ncleo Costa Oriental del Lago.
Programa de Ingeniera Mecnica. Cabimas-Zulia. Venezuela. Julio 2008. p. 120
RESUMEN
El propsito de este estudio fue proponer un sistema de mantenimiento basado en
confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. El tipo de
investigacin fue descriptiva y proyecto factible. El diseo no experimental, de
campo y transeccional descriptiva. La poblacin estuvo representada por 37
montacargas y 31 ambulancias de la flota pesada de PDVSA Occidente. Las
tcnicas utilizadas fueron la observacin directa, la revisin documental y la
entrevista no estructurada. Las principales conclusiones fueron: En relacin con el
objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente segn
su criticidad, PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. El
sistema hidrulico result ser el ms crtico del montacargas, seguido del sistema
de frenos y sus fallas causaran la paralizacin total del equipo por un tiempo
prolongado. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser
los ms crticos de la ambulancia y sus fallas causaran la paralizacin total de la
ambulancia por un tiempo prolongado. Se realiz el anlisis funcional de fallas
mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias), a travs de
entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisin documental
de manuales del fabricante, indicando las fallas funcionales, modos de fallas y
efectos de fallas. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de
la flota pesada de PDVSA Occidente, destacando actividades de inspeccin,
reposicin peridica de los fluidos y algunas piezas, entre otros. Se desarroll el
plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota
pesada de PDVSA Occidente, tanto para el montacargas como para la ambulancia.

Palabras clave: Mantenimiento, Confiabilidad, flota pesada

Correo electrnico: sashavmr@hotmail.com

Marin, Sasha. Maintenance System based on reliability for PDVSA OCCIDENTE

heavy fleet equipments. Undergraduate thesis in order to opt for the Mechanical
Engineering Degree. Universidad del Zulia. Ncleo Costa Oriental del Lago.
Mechanical Engineering Program. Cabimas-Zulia. Venezuela. July 2008. p. 120
ABSTRACT
The purpose of this investigation was to propose a maintenance system based on
reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. The type of
investigation was descriptive, and feasible project. Non experimental, transectional
descriptive and on-field design. The population was represented by 37 lift trucks
and 31 ambulances which belong to PDVSA OCCIDENTE heavy fleet. The
techniques used were direct observation, documentary revision, and non-structured
interviews. The main conclusions were: In order to characterizing PDVSA
OCCIDENTE heavy fleet equipments according to their critical nature, PDVSA
OCCIDENTE owns 37 lift trucks and 31 ambulances. Hydraulic system turned out
to be the most critical one on the lift trucks, followed by the breaking system and
failures on any of these two would cause a complete stop on the equipment
functions for a great deal of time. Breaking system followed by fueling system
turned out to be the most critical ones on the ambulances, and failures on any of
these would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of
time. Functional analysis of the failures using equipments AMEF (lift trucks and
ambulances) was performed, using non-structured interviews to the maintenance
staff, and the documentary revision of manufacturer manuals, indicating the
functional failures, modes of failures, and the efects of these failures. Maintenance
tasks were established for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments,
highlighting inspection activities, periodical replacement of fluids, and some parts,
among others. A maintenance plan centered on reliability for PDVSA
OCCIDENTE heavy fleet equipments was developed, as for the lift trucks, as to the
ambulances.

Keywords: Maintenance, Reliability, Heavy fleet.

E-mail address: sashavmr@hotmail.com

INTRODUCCIN
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economa globalizada,
mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de
cambio sobrepasa en mucho la capacidad de respuesta. En este panorama se est
inmerso y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado
pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa necesidad de
redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que
merecen ser valorados.
En este sentido, el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad constituye una
poltica de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio,
planta o equipo que, recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo,
busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y
disponibilidad, pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado.
El objetivo general de este trabajo consiste en proponer un sistema de
mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de
PDVSA Occidente. El estudio est estructurado en cinco captulos que se detallan a
continuacin:
El primer captulo contempla el problema, en l se explica el planteamiento
del problema, los objetivos tanto general como especficos, la justificacin y la
delimitacin. En el segundo captulo se exponen los aspectos del marco terico,
como son los antecedentes, las bases tericas y el sistema de variables.
El tercer captulo muestra el marco metodolgico de la investigacin
conformado por el tipo, el diseo de investigacin, la poblacin, muestra, tcnicas e
instrumentos de recoleccin de datos y el procedimiento aplicado.

En el cuarto captulo se presentan el anlisis de los resultados de la

investigacin. Finalmente en el quinto captulo se presenta la propuesta Proponer
un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota
pesada de PDVSA Occidente, conclusiones y recomendaciones.

CAPTULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del problema
En la actualidad, debido a la globalizacin de los mercados, el fomento de la
competencia internacional ha generado en el mbito industrial una alta
preocupacin por el aumento de la misma. Asimismo, en medio de la crisis
econmica, muchas empresas han tenido que apresurar el paso para adecuarse a las
exigencias de estos mercados. Este esfuerzo implica repartir la responsabilidad
entre los cuadros directivos as como los mandos tcnicos, y adoptar aquellos
recursos y filosofas que han proliferado en las industrias de todo el mundo, que
parecen tener por denominador comn un rotundo no a la improvisacin y un
entusiasta s a la competitividad.
Muchas veces se mira el mantenimiento como una operacin que tiene por
finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de produccin, sin
embargo no se ve que esta actividad es realmente estratgica, sobre todo en la
industrias en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado
buscando la optimizacin y la eficiencia, en donde la capacidad productiva debe
maximizarse; el mantenimiento debe ser funcin directa de la confiabilidad de
operacin de las lneas de produccin, debe buscar que stas operen no slo con
una elevada confiabilidad sino tambin dentro de sus parmetros de diseo con el
fin de disponer de procesos productivos ptimos.
As, para afrontar la situacin de crisis, las empresas deben considerar el
enfoque del mantenimiento como un elemento de sus estrategias para inscribirse en

19

los criterios gerenciales de vanguardia. El mantenimiento consiste en prevenir

fallas en un proceso continuo, considerado desde la etapa inicial de todo proyecto y
asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado, al menor costo
dentro de las recomendaciones de garanta y uso de las normas de seguridad y
medio ambiente aplicables.
A nivel mundial siguen siendo muy pocas las organizaciones que presentan
una programacin y planificacin de la funcin de mantenimiento debido al
desconocimiento de las numerosas ventajas que est ofrece. La idea que
errneamente se asocia con el mantenimiento preventivo, es la de los aumentos de
los costos sin saber que las actividades bien orientadas en los sistemas de
produccin o servicios establecen un balance ptimo entre el nivel de
mantenimiento previsto y el efecto de falla.
Aunque el mantenimiento ha venido adquiriendo importancia ya que permite
alargar la vida de los activos fsicos como por su incidencia significativa sobre la
productividad de las empresas, constituye uno de los modos idneos para lograr y
mantener mejoras en eficiencia, calidad, reduccin de costos y de prdidas,
optimizando la competitividad de las organizaciones que lo implementan dentro del
contexto de la excelencia gerencial y empresarial.
En Venezuela el mantenimiento se ha convertido en una necesidad evidente de
los sistemas de produccin, ya que tiene como fin conservar, mantener y asegurar
que todos los elementos fsicos continen desempeando las funciones deseadas
dentro de las condiciones necesarias para sus operaciones, por ser de gran
importancia y representa uno de los elementos claves para la continuidad
operacional.

20

El mantenimiento preventivo es un servicio que agrupa una serie de

actividades cuya ejecucin permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los
equipos, maquinas, construcciones civiles e instalaciones. Este tipo de
mantenimiento surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todo lo que
representa, pretendiendo reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones
peridicas y la renovacin elementos daados.
Indudablemente las tcnicas de mantenimiento cada da adquieren una
posicin ms relevante en el plano internacional, tal coyuntura matiza los esfuerzos
en la bsqueda de mecanismos capaces de sortear las actuales contingencias
econmicas. Por ello, muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una
vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse, la necesidad de nuevas
tcnicas, como herramienta indispensable de la disciplina tecnolgica, adquiere, un
lugar importante en el qu hacer econmico.
En este contexto, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC),
como herramienta estructurada de anlisis a partir de la informacin especfica de
los equipos y la experiencia de los usuarios, trata de determinar qu tareas de
mantenimiento son las ms efectivas, as mejorando la fiabilidad funcional de los
sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad, previniendo sus fallas y
minimizando el costo de mantenimiento.
Petrleos de Venezuela Sociedad Annima (PDVSA) es una empresa estatal
que se dedica a la explotacin, produccin, refinacin, petroqumica, mercadeo y
transporte del petrleo venezolano. Creada el 1 de enero de 1976, es la segunda
empresa ms grande de Amrica Latina, catalogada en 2005 como la tercera
empresa petrolera a nivel mundial; cuenta con las mayores reservas de
hidrocarburos en el continente americano, 78 millardos de barriles de crudo, que

21

representan aproximadamente la mitad de las reservas de la regin. Al sumar las

reservas de la Faja del Orinoco, posee la mayor acumulacin de combustibles
lquidos del planeta, 300 millardos de barriles. Con respecto al gas natural, tiene
aproximadamente el 30% de las reservas del continente americano, lo que la coloca
en el sexto lugar en el mbito mundial.
Adems, se encuentra entre las primeras compaas energticas en capacidad
de refinacin con un sistema que le permite procesar crudo en Venezuela, el Caribe,
Estados Unidos y Europa. La capacidad de procesamiento de petrleo obtenida se
logra gracias a la presencia de seis complejos en Venezuela y a la participacin en
una refinera en el Caribe, ocho en los Estados Unidos y nueve en Europa. Parte de
las refineras incorporan procesos petroqumicos. Ello, sumado a las 15.000
estaciones de servicios en el exterior (13.000 abanderadas con la marca CITGO)
permite asegurar competitivamente la colocacin de sus crudos y productos.
Por otra parte la Gerencia de Transporte Terrestre es un departamento de
Petrleos de Venezuela S.A. (PDVSA), que ofrece servicios de movilizacin de
personal, equipos, materiales, manejo de lquidos y mudanzas de taladros de
perforacin a otros departamentos de PDVSA Occidente. Adems es la encargada
de realizar la distribucin y mantenimiento de la flota pesada tales como gras,
camiones, vacum, Carry Lift, ambulancias, montacargas y otros. Tiene como fin
dar cumplimiento a los requerimientos realizados por los clientes, en lo que
respecta a la flota liviana como camionetas y automviles encargndose a su vez de
su asignacin y mantenimiento.
La Gerencia cuenta con 300 equipos de la flota pesada divididos en tres tipos:
pesados, semipesados e izamiento, los cuales son de gran importancia por su
impacto en la produccin. Actualmente estos equipos presentan problemas tales

22

como fallas recurrentes, se les realiza en su mayora mantenimiento correctivo,

presentan deficiencias en su base de datos, altos costos de mantenimiento y
ausencia de un eficiente sistema de mantenimiento preventivo. (PDVSA, 2007).
Debido a esta situacin, se realizaron entrevistas no estructuradas al personal
de mantenimiento de la gerencia para determinar los equipos ms afectados de la
flota por tales circunstancias, arrojando que las ambulancias y montacargas
presentaban este problema en mayor grado de criticidad, por consiguiente estas
fueron las unidades sometidas a estudio.
La carencia de un eficiente sistema de mantenimiento de los equipos de la
flota pesada afecta las operaciones. Adems, trae como consecuencia que las
mquinas puedan presentar fallas a corto y a largo plazo, las cuales
progresivamente van a afectar la entrada de capital a la empresa hasta generar
problemas econmicos, perdida credibilidad ante los clientes y posicionamiento del
mercado.
Por esta razn, se diseo un sistema de mantenimiento que incluye el
diagnostico actual de los equipos, caractersticas tcnicas, criticidad, AMEF, tareas
de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad,
cuya ejecucin permita alargar la vida til de los equipos, mejorar el proceso y la
ptima utilizacin de los sistemas disponibles.

Formulacin del problema

Basado en el planteamiento anterior y conociendo que uno de los principales
objetivos de la industria petrolera es obtener, el mejor y mayor rendimiento posible

23

de los equipos que impactan la produccin como lo es la flota pesada, se hace

necesario formular la siguiente interrogante:

Cmo ser el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los

equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente?
Objetivos de la investigacin
Para dar respuesta a esta interrogante, se presentan a continuacin los
objetivos tanto general como especficos, que permitirn el desarrollo de esta
investigacin:
Objetivo general
Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad

para los

equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

Objetivos especficos
Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente segn su
criticidad.
Realizar el anlisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada
mediante la tcnica de fiabilidad AMEF
Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de
PDVSA Occidente.

24

Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los

equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.
Justificacin de la investigacin
El mantenimiento preventivo consta de todas aquellas acciones realizadas en
forma lgica y sistemtica sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo
trabajando en condiciones especficas de funcionamiento y para reducir las
posibilidades de ocurrencias de fallas; es decir, prolongar el tiempo de vida til del
equipo o sistema
Los resultados obtenidos de la aplicacin de un sistema de mantenimiento
basado en confiabilidad son reducir los costos por tiempo de ejecucin; incrementar
los resultados y mejorar la eficiencia de ejecucin como los mrgenes de ganancia
a fin de ser ms competitivos; ejecutar las actividades en funcin del desempeo o
degradacin de los sistemas; mejor direccionamiento y optimizacin de los
recursos; garantizar la integridad mecnica y mayor sentido de pertenencia.
El objetivo final que se persigue con la implementacin del mantenimiento es
lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una
reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del
sistema productivo. Es por esto que el propsito principal de este estudio es
proponer un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los
equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.
Socialmente, beneficiar al personal de PDVSA, proporcionndoles una
herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los equipos,
garantizando su disponibilidad y evitando costos innecesarios. Tericamente, la

25

investigacin propuesta busca la aplicacin de la teora y conceptos bsicos

relacionados con sistemas de mantenimiento centrado en confiabilidad como
herramientas para la optimizacin de equipos y procesos. Tambin sirve como base
para estudios posteriores.
Metodolgicamente, se diseo un sistema de mantenimiento basado en
confiabilidad con la caracterizacin de los equipos, criticidad, AMEF, tareas de
mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo. Adems se profundizo en la
utilizacin de instrumentos de recoleccin de datos. Desde el punto de vista
prctico, se espera que el sistema de mantenimiento preventivo basado en
confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente permita a la
empresa contar con herramientas de planificacin, reduccin de costos de
mantenimiento y alargar la vida til de las mquinas.
Delimitacin de la investigacin
La investigacin se desarroll en Petrleos de Venezuela S.A. Exploracin y
Produccin (PDVSA E y P) Occidente, en la Gerencia de Transporte Terrestre.,
ubicada geogrficamente en Lagunillas, Estado Zulia, Venezuela. El estudio se
realiz en el lapso comprendido desde marzo de 2008 hasta junio de 2008. La
investigacin trata sobre el desarrollo de un sistema de mantenimiento basado en
confiabilidad a los equipos pesados (montacargas y ambulancia).

27

CAPITULO II
MARCO TERICO
El marco terico contiene el conjunto de aporte terico sobre el tema objeto
de estudio, el cual conforma un cuerpo de conocimiento sobre el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (MCC) y sus generalidades. Al mismo tiempo se
establecen aspectos inherentes a la variable en cuestin, esto con el fin de
proporcionarles a los investigadores y lectores una base terica que facilite la
compresin del problema en estudio.
Para ello se incluyen los antecedentes de la investigacin, as como las bases
tericas, la definicin de trminos bsicos y el sistema de variables.
Antecedentes de la investigacin
Boscan, Snchez y Troconis (2006), Universidad Dr. Rafael Belloso Chacin
realizaron un trabajo titulado: Sistema de mantenimiento basado en fiabilidad para
las plantas de agua desmineralizada de las plantas termoelctricas. La finalidad de
este trabajo especial, fue elaborar un sistema de mantenimiento para las plantas de
agua desmineralizada especficamente en una planta termoelctrica. El diseo de la
investigacin de este estudio fue de campo, las tcnicas de recoleccin de datos
utilizadas en este trabajo de investigacin fueron las observaciones directas, las
entrevistas y recoleccin de datos.
Para realizar este sistema de mantenimiento fue necesario elaborar un anlisis
funcional de fallas, que es un estudio de cmo fallan las partes involucradas en el
proceso de produccin; este sistema de mantenimiento, si bien se basa en estudios

28

de criticidad, tambin permiti conocer las funciones vitales del equipo y predecir
cambios de componentes, que en otras pocas fueron consideraron inesperadas. Los
resultados permitirn corregir una serie de debilidades que pueda presentar una
planta de agua desmineralizada. En adicin se describen las actividades de
mantenimiento segn su frecuencia, su tarea y los intervalos de tiempo en los
cuales debe ejecutarse cada actividad.
El estudio anterior aporta informacin para el diseo de un sistema de
mantenimiento, dando a conocer mtodos para desarrollarlo y as garantizar el buen
funcionamiento de los equipos, de igual forma se tomo en cuenta la metodologa
utilizada y las bases tericas.
Gonzlez y Snchez (2000), Instituto Universitario Politcnico Santiago
Mario, desarrollaron una investigacin denominada: Diseo de un plan de
mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la
empresa MEGA, C.A. El propsito fundamental de esta investigacin fue el de
disear un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de produccin de la
empresa MEGA, C.A. ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo;
especficamente en el Municipio Lagunillas. El estudio se analiz bajo el enfoque
de las teoras Centradas en la Confiabilidad propuestas por Mndez, C (1998). Para
dar viabilidad metodolgica a la investigacin, se llev a cabo un estudio de tipo
explicativo-descriptivo; ampliado mediante diseo mixto: bibliogrfico y de campo
(Bavaresco, A. 1997:26).
El universo sobre el cual se llev a cabo el estudio fueron los equipos de
produccin de la empresa MEGA, C.A.; definindose la poblacin como el
conjunto de individuos que llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los
referidos equipos , es decir, el personal gerencial, administrativo y operarios de

29

mantenimiento adscritos a la empresa observada y los cuales totalizan doce (12)

sujetos los datos se recopilaron mediante encuesta de tipo cuestionario,
caracterizado por preguntas abiertas, final cerrado, seleccin mltiple.
El aporte de este trabajo de investigacin es la aplicacin de la metodologa de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, logrndose la obtencin de
informacin relacionada con el estudio.
Garca y Morles (2005), Universidad Nacional Experimental Rafael Mara
Baralt, realizaron un estudio titulado: "Plan de mantenimiento para las unidades
pesadas de la empresa AVENRUT, C. A", cuyo objetivo principal fue el presentar la
propuesta del un plan de mantenimiento para las unidades de transporte pesado de esta
empresa. Dicha investigacin se caracteriz como descriptiva y prospectiva. La
poblacin estuvo representada por ocho unidades MACK, 400 las cuales fueron
objeto de estudio. Dicha empresa al no poseer un plan de mantenimiento le generaba
altos costos, produciendo una prdida de competitividad ante sus rivales de mercado.
Esta investigacin con la finalidad de dar ideas de las condiciones del
departamento de mantenimiento, se realizo una breve descripcin de cules son las
labores y las polticas de mantenimiento de la empresa, para luego dar paso al diseo
del plan de mantenimiento y realizar el formato para el registro histrico de las
unidades, con la intencin de demostrar que el plan es econmicamente viable y
tcnicamente factible.
Como resultado lograron realizar anlisis costo-beneficio, el cual indic que
haba un beneficio de 200 MM de Bs. lo cual ayuda a entender el valor agregado
que el mantenimiento tiene en la empresa, adems en el plan se indico como se debe
realizar el trabajo de mantenimiento y los procesos de mantenimiento preventivo para

30

los equipos, indicando el alcance, responsabilidades y procedimientos para el servicio

de las maquinas.
En esta investigacin se manejaron trminos como los tipos de mantenimiento,
as como los costos asociados a este dando ideas al departamento de los beneficios que
dara la implementacin de un programa en cuanto a mantenimiento de las unidades. Al
igual que el diseo de la investigacin y el tipo de recoleccin de datos, metodologa
de gran aporte para el desarrollo de este estudio.
Bases tericas
Sistema de Mantenimiento
Segn Duffaa, Raouf y Dixon (2007),

un sistema es un conjunto de

componentes que trabajan para un objetivo comn. El mantenimiento puedo ser

considerado un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo
con los sistemas de produccin. Los sistemas de produccin generalmente se
ocupan de convertir entradas e insumos, como materias primas, mano de obra y
procesos, en productos que satisfacen las necesidades de los clientes.
La principal salida de un sistema de produccin son los productos terminados;
una salida secundaria seria la fallas de un equipo. Esta salida secundaria genera una
demanda de mantenimiento. El sistema de mantenimiento toma esto como una
entrada y le agrega conocimiento experto, mano de obra y refacciones, y produce
un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de produccin.
La principal meta de un sistema de produccin es elevar al mximo las
utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado, y la meta
secundaria tiene que ver con los aspectos econmicos y tcnicos del proceso de

31

conversin. Los sistemas de mantenimiento tambin contribuyen con estas metas

incrementando las utilidades y la satisfaccin del cliente. stas se logran
reduciendo al mnimo el tiempo muerto de la planta, mejorando la calidad,
incrementando la productividad y entregando oportunamente pedidos a los clientes.
Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de
entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra, administracin,
herramienta, refacciones, equipo, entre otros., y la salida es el equipo funcionando,
confiable y bien configurado para lograr la operacin planeada de la planta o
empresa. Esto permite optimizar los recursos para aumentar al mximo las salidas
de un sistema de mantenimiento. Las actividades para que un sistema sea funcional,
son planeacin, organizacin y control.

Componentes de un sistema de mantenimiento

Actividades de planeacin
Las actividades de planeacin generalmente incluyen las siguientes:
1.

Filosofa del mantenimiento

La filosofa del mantenimiento es bsicamente la de tener un nivel mximo de

personal de mantenimiento que sea consistente con la optimizacin de la
produccin y la disponibilidad de la planta o equipo sin que se comprometa la
seguridad. Para lograr esta filosofa, las siguientes estrategias pueden desempear
un papel eficaz si se aplican en la combinacin y la forma correctas:

32

1. Mantenimiento correctivo o por fallas

2. Mantenimiento preventivo.
a. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso.
b. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones.
3. Mantenimiento de oportunidad.
4. Deteccin de fallas
5. Modificacin del diseo.
6. Reparacin general.
7. Reemplazo.

1. Mantenimiento correctivo
Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de
seguir operando. No hay elemento de planeacin para este tipo de mantenimiento.
Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de
mantenimiento no puede justificarse. Esta estrategia a veces se conoce como
estrategia de operacin hasta que falle.
2.

Mantenimiento preventivo

Segn Nava (2001) es aquel que se le aplica a los equipos de una forma
planificada y programada, a fin de prever y corregir a tiempo las condiciones

33

desfavorables, y de esta forma, se evitarn o disminuirn las fallas que pudieran

ocasionar daos mayores. Los equipos o componentes son sustituidos o reparados
peridicamente, an cuando no hayan fallado o presenten una falla incipiente,
determinada por inspeccin.
Por otra parte, segn Duffaa, Raouf y Dixon (2007), el mantenimiento
preventivo puede ser dividido en dos tipos:
a.

Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso

El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se

lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. Puede realizarse con base en el
uso o las condiciones del equipo. El mantenimiento preventivo con base en el uso o
en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento o un
calendario establecido. Requiere de un alto nivel de planeacin y las rutinas
especficas que se realizan son conocidas, as como sus frecuencias. En la
determinacin de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de
la distribucin de las fallas o la confiabilidad del equipo.
b.

Mantenimiento preventivo con base en las condiciones

Este mantenimiento preventivo se lleva acabo tomando en cuenta las

condiciones conocidas del equipo, la cual se determina vigilando los parmetros
claves del equipo cuyos valores se ven afectados por la condicin de este. A esta
estrategia tambin se le conoce como mantenimiento predictivo.

34

3.

Mantenimiento de oportunidad

Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo cuando

una oportunidad surge. Tales oportunidades pueden presentarse durante los
periodos de paros generales programados de un sistema en particular, y pueden
utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento

4. Deteccin de fallas
La deteccin de fallas es un acto o inspeccin que se lleva a cabo para evaluar
el nivel de presencia inicial de fallas.
5. Modificacin del diseo
La modificacin del diseo se realiza para hacer que un equipo alcance una
condicin que sea aceptable en ese momento. Esta estrategia implica mejoras y
ocasionalmente, expansin de fabricacin y capacidad. La modificacin del diseo
por lo general requiere una coordinacin con la funcin de ingeniera y otros
departamentos dentro de la organizacin.
6.

Reparacin general

La reparacin general es un examen completo y el restablecimiento de un

equipo o sus componentes principales a una condicin aceptable. Esta es
generalmente una tarea de gran envergadura.
7.

Reemplazo

35

Esta estrategia implica

reemplazar

el equipo en vez de hacerle

mantenimiento. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante falla. Cada

una de estas estrategias de mantenimiento tiene una funcin en la operacin de una
planta. Es la mezcla ptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofa
de mantenimiento ms eficaz. La siguiente figura resume las estrategias de
mantenimiento antes desarrolladas.

Figura 1. Estrategias de Mantenimiento

Fuente: Duffaa, Raouf y Dixon (2007)
Pronstico de la carga de mantenimiento

36

Este pronstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de

mantenimiento. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente
y, entre otros factores, puede ser funcin de la edad del equipo, el nivel de su uso,
la calidad del mantenimiento, factores climticos y las destrezas de los trabajadores
de mantenimiento. El pronstico de la carga de mantenimiento es esencial para
alcanzar un nivel deseado de eficacia y la utilizacin de los recursos, y sin ste
muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse.
Planeacin de la capacidad de mantenimiento
La planeacin de la capacidad de mantenimiento determina los recursos
necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Estos recursos
incluyen: mano de obra, materiales, refacciones, equipo y herramientas. Entre los
aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad
de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades, las herramientas requeridas
para el mantenimiento, entre otros.
Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra, las organizaciones tienden a
emplear una menor cantidad de tcnicos de la que han anticipado, lo cual
probablemente dar por resultado una acumulacin de trabajos de mantenimiento
pendientes. Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes
laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. Los trabajos
pendientes tambin pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es
menor que la capacidad .sta es realmente la principal razn de mantener una
reserva de trabajos pendientes. La estimacin a largo plazo es una de las reas

37

crticas de la planeacin de la capacidad de mantenimiento, pero que aun no ha sido

bien desarrollada.
Organizacin del mantenimiento
Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamao de la planta, las
destrezas de los trabajos, entre otros, el mantenimiento se puede organizar por
departamentos, por rea o en forma centralizada. Cada tipo de organizacin tiene
sus pros y sus contras. En las organizaciones grandes, la descentralizacin de la
funcin del mantenimiento puede producir un tiempo de repuesta ms rpido y
lograr que los trabajadores se familiaricen ms con los problemas de una seccin
particular de la planta. Sin embargo, la creacin de un nmero de pequeas
unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un
todo.
La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilizacin de la mano de
obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. En
algunos casos, puede implantarse una solucin de compromiso, denominada
sistema en cascada, el cual permite que las unidades de mantenimiento del rea de
produccin se enlacen con la unidad de mantenimiento central.

Programacin del mantenimiento

La programacin del mantenimiento es el proceso de asignacin de recursos y
personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Es
necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos estn
disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento.

38

El trabajo de mantenimiento para los equipos crticos se maneja bajo

prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia
de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para
el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. En la eficacia
de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que
se haya desarrollado y su capacidad para la adaptarse a los cambios.
Actividades de organizacin
La organizacin de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:

1.

Diseo del trabajo.

2.

Estndares de tiempo.

3.

Administracin de proyectos.

Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las

rdenes de trabajo, que generalmente son emitidas por los departamentos de
produccin, estas describen el trabajo, la ubicacin, las habilidades requeridas y la
prioridad del mismo.
1. Diseo del trabajo
El diseo del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento, comprende el
contenido de trabajo de cada tarea y determina el mtodo que se va a utilizar, las
herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos.

39

2. Estndares de tiempo
Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseo, es
bsico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los estndares de
tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la
eficacia de los trabajos y, de esta forma, reducir al mnimo el tiempo muerto de la
planta. No es esencial tener estndares para todos los trabajos de mantenimiento.
Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estndares de tiempo para
los trabajos que consumen mucho tiempo.
3. Administracin de proyectos
La administracin de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades
y luego el empleo de tcnicas como el mtodo de la ruta critica (CPM) o la tcnica
de evaluacin y revisin de programas (PERT). Una vez que se ha desarrollado la
red, que incluye una descomposicin de trabajos, secuencia de los mismos,
estimaciones de tiempo para cada actividad, entre otros, puede utilizarse software
de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilizacin de
los recursos. La fase de control de un proyecto tal, incluye medir el avance en
forma regular, compararlo con el programa y analizar la varianza como un
porcentaje del trabajo total.
Actividades de control
El control es una parte esencial de la administracin cientfica. El control, tal
como se aplica a un sistema de mantenimiento, incluye lo siguiente:

40

1. Control de Trabajos
El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de
trabajos de mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo, incluye sobre todo la
filosofa del mantenimiento. La administracin y el control del trabajo de
mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. El sistema de
rdenes de trabajos es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de
mantenimiento. Una orden de trabajo bien diseada con un adecuado sistema de
informes es el corazn del sistema de mantenimiento.
2. Control de inventarios
Para la programacin de los trabajos de mantenimiento es esencial asegurar
que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. Es fsicamente
imposible y econmicamente imprctico que cada refaccin llegue de manera
exacta cuando y donde se necesita, para esto se mantienen inventarios. El control
de inventarios es la tcnica de mantener refacciones y materiales en los niveles
deseados.
Es esencial conservar un nivel ptimo de refacciones que disminuya el costo
de tener el artculo en existencia as como tambin el costo en que se incurre si las
refacciones no estn disponibles. Tambin proporciona la informacin necesaria
para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de
mantenimiento. Si no estn disponibles las refacciones, se deben tomar las medidas
para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programacin acerca
de cundo estar disponible.

41

3. Control de costos
El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el
mantenimiento directo, la produccin perdida, la degradacin del equipo, los
respaldos y los costos de mantenimiento excesivos. El control de los costos es una
funcin de la filosofa del mantenimiento, el patrn de operaciones, el tipo de
sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organizacin. Es un
componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo
optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo los
objetivos que se ha fijado la organizacin, como disponibilidad, porcentaje de
calidad y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reduccin y el control de
costos se utilizan como ventaja competitiva en el suministro de productos y
servicios.

4.

Control de calidad

En un proceso de produccin, la calidad de las salidas puede ser considerada

como aptitud para su uso y hacerlo bien desde la primera vez. El control de
calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicios y comparando
estos con las especificaciones del producto o servicios, respectivamente. El
mantenimiento tambin puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas
debe ser controlada. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de
mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organizacin. La
alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crtico o mediante
la supervisin del mantenimiento.

42

Mantenimiento
Segn Nava (2001, p. 35), el mantenimiento:
es el conjunto de actividades y procesos estratgicos realizados para
conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos
a una condicin que les permita cumplir con las funciones requeridas
dentro de un marco econmico ptimo y de acuerdo a las tcnicas y
procedimientos de seguridad establecidos.
El mantenimiento cobra relevancia al permitir maximizar la disponibilidad de
equipos y maquinaria para la produccin, al ser un elemento indispensable para
garantizar la seguridad e higiene industrial, sobre todo con la aparicin de nuevas
leyes ms exigentes en torno a esta materia y al medio ambiente las cuales ya han
comenzado a regir, y al ser un factor determinante para la eficacia econmica de
una empresa. Finalmente, el mantenimiento nace desde el mismo momento que
comienza el diseo del equipo, acompaando a ste durante toda su vida, para la
cual es necesario; generndole grandes ahorros y satisfacciones a las empresas que
han tomado real conciencia de la importancia del mismo y de su aplicacin.
Plan de mantenimiento
Consiste en las diversas estrategias que se conciben para que el mantenimiento
preventivo de los equipos existentes se realice de la manera ms conveniente;
estableciendo lo referente a: equipos a mantener, niveles, normas y ciclos de
mantenimiento, lubricacin, anlisis de fallas, acciones correctivas, entre otros.
Para establecer un plan de mantenimiento preventivo, debe existir previamente un

43

sistema de mantenimiento por lo menos bsico que le sirva de seguimiento; ste

debe contener:

El inventario tcnico de los equipos de la planta: Es el universo de

equipos con sus respectivos cdigos de mantenimiento preventivo, seriales,

modelos, fabricantes, caractersticas operacionales y fsicas (velocidad, temperatura
de operacin, potencia, dimensiones, peso), entre otros.

El sistema de codificacin: Es el nmero de mantenimiento preventivo

con el cual est identificado y ubicado el mismo dentro de la empresa.

Los niveles de prioridad: Es el orden decreciente de la importancia de los

sistemas, segn sean: para procesos, de seguridad, auxiliares o de proteccin

contra incendios.

El registro histrico de los equipos: Es toda la data de todos los trabajos

ejecutados en forma ordenada, problemas y fallas, desde su instalacin hasta el

presente. Si no existe data, entonces debe comenzarse desde el mismo momento
que se establezca el sistema de mantenimiento. Luego de garantizar las bases del
plan, pueden iniciarse los estudios y pruebas, obteniendo recursos tcnicos
(recomendaciones de fabricantes, de otros usuarios y mantenedores propios y,
anlisis de ingeniera).
Indicadores del mantenimiento
Segn Nava (2001), se puede decir, que los parmetros o indicadores del
mantenimiento son valores probabilsticos que se obtienen al aplicar distribuciones
estadsticas cuya variable caracteriza el efecto del mantenimiento aplicado al
equipo. Estos parmetros son presentados a continuacin:

44

Confiabilidad
Para Nava (2001, p.7), la confiabilidad constituye la probabilidad de que un
equipo funcione, bajo condiciones de operacin normal para las cuales fue
diseado, en un perodo de tiempo determinado. Se dice que un equipo es confiable
cuando, en condiciones normales, opera sin presentar fallas al momento que se le
requiere.
La confiabilidad est muy relacionada al diseo y al mantenimiento del
equipo, pero principalmente, al diseo. Cuando se proyecta una nueva mquina o
cuando se redisea alguna deben siempre buscarse lograr modelos que requieran la
menor atencin del propietario al menor costo posible; pero sobre todo deben
buscarse modelos que cumplan a cabalidad la funcin para la cual fueron
concebidos, para mayor satisfaccin del cliente. Esto se refiere a lograr equipos
confiables que fallen lo menos posible. Generalmente la mayora de los diseos ya
estn elaborados, as lo ms acertado para disminuir los problemas de una futura
operacin y gestin del mantenimiento, es hacer la seleccin del mejor equipo, el
que menos falle al costo ms conveniente.
Seguidamente el mantenimiento, como ya se mencion, influye en la
confiabilidad aunque en menor grado que el diseo; si a un equipo no se le realiza
mantenimiento la probabilidad de que ste falle aumenta y as se vuelve cada vez
ms desconfiable. Naturalmente que si se hace una mala seleccin del diseo, por
mucho mantenimiento que se haga el equipo seguir siendo desconfiable; entonces
el custodio tendr que tomar la decisin de modificarlo, reemplazarlo, entre otras.
Los parmetros de la confiabilidad son: Tiempo Promedio entre fallas (TPEF),
probabilidad de Supervivencia (Ps (t)) y Rata de Fallas r(t).

45

Disponibilidad

Segn Nava (2001, p.43), es la probabilidad que tiene un equipo de

estar en capacidad de cumplir con la misin para la cual fue diseado, en
un perodo de tiempo dado, este parmetro se ve afectado por la
mantenibilidad y la confiabilidad; En la medida en que estos dos ltimos mejoran
(tomando en cuenta los factores ya mencionados que afectan a estos), mejora la
disponibilidad. La disponibilidad se determina a travs de la siguiente formula:
TPEF
D=
TPEF+TPFS
Donde:
D: Disponibilidad.
TPEF:

Tiempo promedio entre falla.

TPFS:

Tiempo promedio fuera de servicio.

Mantenibilidad
La definicin dada por Nava (2001, p.21), es la probabilidad de que un equipo
sea restaurado a sus condiciones normales de operacin, luego de la aparicin de la
falla, en un tiempo dado bajo condiciones normales y preestablecidas de
mantenimiento. Es decir, la mantenibilidad mide la facilidad y rapidez para
devolver a un equipo a sus condiciones operativas luego de presentarse la falla,
ejecutando el mantenimiento preestablecido.

46

El parmetro de la mantenibilidad es el Tiempo Promedio Fuera de Servicio

(TPFS). La mantenibilidad est relacionada con diversos factores, los cuales
repercuten con la misma oportunidad en el valor de este parmetro de fiabilidad, a
travs de un diagrama de causa-efecto, los factores que afectan principalmente a la
mantenibilidad se comentan a continuacin:

Personal: Se refiere al grupo humano

encargado de ejecutar y velar por el mantenimiento de los equipos; es decir: pericia,

nmero adecuado de mecnicos y supervisores, motivacin, calidad de la
supervisin, entre otros.

Mtodos: Esto se relaciona con los planes y

programas de mantenimiento, la existencia y calidad de los manuales y normas para

ejecutar el mantenimiento, modo de analizar las fallas, tcnicas y niveles de
inventario, formas de requisicin de trabajo, entre otros.

Materiales: Este aspecto es quizs uno de los

ms crticos en las industrias venezolanas y que influye en gran medida en el TPFS,

pues se refiere al flujo de partes y repuestos para ejecutar las actividades de
mantenimiento; Aqu intervienen tanto los inventarios iniciales bsicos que deben
suministrar los fabricantes como los niveles de inventario mnimos y mximos que
deben conservar los departamentos de mantenimiento u organizaciones de
materiales de las empresas.

Diseo: Este aspecto tiene que ver con la

mayor o menor facilidad que brinda el diseo de un equipo, a travs de su

configuracin y posibilidades, para ser restituido a sus condiciones normales de
operacin en el menor tiempo posible, siguiendo el mantenimiento preestablecido.

47

Para que un diseo tenga buena mantenibilidad, debe considerarse durante todas
sus etapas los siguientes factores:
-

Accesibilidad y Visibilidad: Se refiere a la facilidad que brinda un diseo

para ubicar las fallas, as como para localizar y reemplazar partes del equipo (filtros
de aceites, bujas, sellos, empaques, entre otros).
-

Configuracin fsica: Este concepto tiene que ver con la facilidad

que le brinda la ubicacin del equipo al mantenedor, para lograr en un

tiempo determinado, restituirlo a sus condiciones normales de operacin
siguiendo el mantenimiento preestablecido.
-

Reemplazabilidad: Esto se refiere a la capacidad que presentan los

diseos para reemplazarles partes y componentes, y que dichos reemplazos se

ejecuten con el menor esfuerzo y tiempo, Un ejemplo lo constituyen las vlvulas
diseadas por partes, a las cuales para repararlas no hace falta trasladar toda la
pieza sino, que en sitio, se reemplaza el elemento que fall acrecentando la
mantenibilidad.
-

Estandarizacin e intercambiabilidad: Es recomendable hacer diseos

con partes y repuestos compatibles a normas y estndares internacionales,

nacionales o industriales, a fin de brindar mltiples opciones al mantenedor al
momento de sustituir piezas, teniendo stas la ventaja de ser intercambiables. Un
ejemplo muy popular de lo anterior son los tornillos y los bombillos entre
otros.
-

Modulacin: Consiste en hacer diseos por mdulos de manera que en

estos las partes y componentes entre s, encajen unos con otros y se haga fcil el

48

reemplazarlos. Con esto, solo es necesario ubicar el elemento defectuoso, retirarlo

y colocar el reemplazo.

Criticidad

Segn PDVSA (2005) el anlisis de criticidad es una metodologa que permite

establecer la jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el
esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante y/o necesario mejorar la
confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la
confiabilidad operacional de cualquier instalacin o de sus sistemas y componente,
est asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,
confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseo y la confiabilidad

del

mantenimiento.
Lamentablemente, difcilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto
econmicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro
aspectos en todas las reas de una empresa. Cmo establecer que una planta,
proceso, sistema o equipo es ms crtico que otro? Que criterio se debe utilizar?
Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El anlisis de
criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada
desde el elemento ms crtico hasta el menos crtico del total del universo
analizado, diferenciando tres zonas de clasificacin: alta criticidad, mediana
criticidad y baja criticidad.
Una vez identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia,
para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional,

49

iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos elementos que formen parte

de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un anlisis de criticidad
estn asociados con: seguridad, ambiente, produccin, costos de operacin y
mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparacin principalmente.
Estos criterios se relacionan con una ecuacin matemtica, que genera
puntuacin para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo
de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y
focalizar el esfuerzo que garantice el xito maximizando la rentabilidad.
Parmetros para la evaluacin de la criticidad
El estudio de criticidad para un sistema en particular est en funcin de la
probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para
el cumplimiento de la funcin principal en dicho sistema. (Falcn y Molina, 2005)
Estas consecuencias sern evaluadas tomando en consideracin ciertos
parmetros descritos a continuacin:

Frecuencia de Falla
Indica cuan confiable es el sistema. Se debe seleccionar la puntuacin ms
cercana a la frecuencia de falla real del sistema, considerando todas las fallas
ocurridas en cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la
prdida parcial o total de las funciones del mismo, en un perodo de un ao.
Impacto operacional asociado

50

Representa la contribucin a la produccin del proceso o sistema en estudio, y

est dado por los siguientes criterios:
1. Nivel de Produccin (Del Sistema)
Representa la capacidad por va de produccin de la unidad de proceso, que
contiene al sistema en estudio, visto de otro modo, sera la cantidad de produccin
perdida a causa de una falla en el sistema.
2. Impacto en Produccin (Por Falla)
Representa el impacto operacional (porcentual) del sistema en estudio
sobre la Unidad de Proceso, se refiere a la contribucin del sistema en la funcin
principal de la instalacin, tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la
funcin.
3. Impacto en la Seguridad Personal
Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados capaces de
ocasionar dao a equipos e instalaciones y pueda una persona resultar o no
lesionada.
4. Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS)

51

Es el tiempo promedio por da empleado para reparar la falla, se considera

desde que la instalacin pierde su funcin hasta que est disponible para cumplirla
nuevamente.

5. Costos de Reparacin
Se considera el costo promedio por cada falla para restituir la funcin del
equipo o instalacin; incluye la labor, el transporte, los materiales y/o repuestos.
6. Impacto Ambiental
Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados con la
propiedad de ocasionar dao a equipos e instalaciones produciendo la violacin de
cualquier regulacin ambiental. Luego de tener la puntuacin de cada una de las
consideraciones, se utiliza la ecuacin de criticidad, la cual viene expresada de la
siguiente forma:

De los resultados obtenidos, se dar a conocer el sistema o equipo ms

crtico de la instalacin en estudio. A travs de los aspectos mencionados, se
observa claramente la gran utilidad del anlisis de criticidad, de all su importancia.
Este anlisis permite obtener una jerarquizacin validada de todos los procesos /
sistemas lo cual permitir:

52

Utilizacin optima del recurso humano y econmico dirigidos hacia

sistema claves de alto impacto.

Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal,

basado en la criticidad de sus procesos y sistemas.

Priorizar la ejecucin / deteccin de oportunidades perdidas, MCC y

anlisis causa raz.

Facilitar / centralizar la implantacin de un programa de inspeccin

basada en riesgos.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC)
Segn Prez (2000), el MCC es una metodologa de anlisis sistemtico,
objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalacin
industrial, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de
mantenimiento. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos, analiza cada
sistema y cmo puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada falla son
analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operacin y costo.
Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisin
posterior, para la determinacin de las races de las causas.
La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser
dirigidos a mantener la funcin que realizan los equipos ms que los equipos
mismos. Es la funcin desempeada por una mquina lo que interesa desde
el punto de vista productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los
equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar
bien su funcin. Tambin implica que se deben conocer con gran detalle las

53

condiciones en que se realiza esta funcin y, sobre todo, las condiciones que
la interrumpen o dificultan, stas ltimas son las fallas.
El proceso de anlisis global del MCC se resume como sigue:

Anlisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente

en un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.

Seleccin de tems crticos.

Determina y analiza que componentes,

sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos.

Decisin lgica del MCC. Incluye el anlisis de los tems funcionalmente

significativos (IS), para determinar la consecuencia del fallo.

Anlisis de inspeccin. La inspeccin determina qu datos son necesarios

para el apoyo del anlisis MCC.

Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupacin de

los requisitos ptimos del nivel de mantenimiento que se practica.

El MCC: Siete preguntas bsicas
Segn Moubray (2002), el MCC se centra en la relacin entre la empresa y los
elementos fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin
detalladamente, es necesario saber qu tipo de elementos fsicos existen en la
empresa, y decidir cules son los que deben estar sujetos al proceso de revisin del
MCC. En la mayora de los casos, esto significa que debe realizarse un registro de
equipos completo si no existe ya uno. Ms adelante, MCC hace una serie de
preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados, como sigue:

54

Cules son las funciones?

De qu forma puede fallar?
Qu causa que falle?
Qu sucede cuando falla?
Qu ocurre si falla?
Qu se puede hacer para prevenir las fallas?
Que sucede si no puede prevenirse la falla?
Funciones y sus estndares de funcionamiento

Segn Moubray (2002), cada elemento de los equipos debe de haberse

adquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una
funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta
a la empresa en cierta manera. La influencia total sobre la empresa depende de:

- La funcin de los equipos en su contexto operacional.

- El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las
funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento
de los equipos en su contexto operacional.

55

Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el MCC

pone un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de
funcionamiento siempre que sea posible. Estos estndares se extienden a la
operacin, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente,
costo operacional y seguridad.
Fallas funcionales
Segn Moubray (2002), una vez que las funciones y los estndares de
funcionamiento de cada equipo hayan sido definidos, el paso siguiente es
identificar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto
lleva al concepto de una falla funcional, que se define como la incapacidad de un
elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento
deseado.
Modos de falla (Causas de falla)
Segn Moubray (2002), el paso siguiente es tratar de identificar los modos de
falla que tienen ms posibilidad de causar la prdida de una funcin. Esto permite
comprender exactamente qu es lo que puede que se est tratando de prevenir. En la
realizacin de este paso, es importante identificar cul es la causa origen de cada
falla. Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los sntomas en
lugar de las causas. Al mismo tiempo, cada modo de falla debe ser considerado en
el nivel ms apropiado, evitando malgastar demasiado tiempo en el anlisis de falla
en s mismo.

56

Efectos de las fallas

Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas tambin
deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara s ocurriera). Este paso permite
decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto qu nivel de mantenimiento (si
lo hubiera) sera necesario.
El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce
oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el
funcionamiento y la seguridad, y tambin de eliminar errores. Tambin mejora
enormemente los niveles generales de comprensin acerca del funcionamiento de
los equipos.

Consecuencias de las fallas

Segn Moubray (2002), una vez sean determinadas las funciones, las fallas
funcionales, los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento
significativo, el prximo paso en el proceso del MCC es preguntar cmo y cunto
importa cada falla. La razn de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen
si se necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren con
qu esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas.
El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes

no tienen impacto directo, pero exponen a la empresa a otras fallas con

consecuencias serias, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del MCC es la forma

57

en que trata las fallas que no son evidentes, primero reconocindolos como tales, en
segundo lugar otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un
acceso simple, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento.

Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene

consecuencias sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien. Tiene

consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales
relacionadas con el medio ambiente. El MCC considera las repercusiones que cada
falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de considerar la
cuestin del funcionamiento. Pone a las personas por encima de la problemtica de
la produccin.

Consecuencias

Operacionales:

Una

falla

tiene

consecuencias

operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al

cliente o costos industriales en adicin al costo directo de la reparacin). Estas
consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar
en tratar de prevenirlas.

Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de

esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el nico

gasto directo es el de la reparacin.
Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera
de estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las
consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier
tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el de las rutinas bsicas de
lubricacin y servicio.
Por eso en este punto del proceso del MCC, es necesario preguntar si cada
falla tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a falta de

58

ellas es un mantenimiento que no sea sistemtico. Si por el contrario fuera as, el

paso siguiente sera preguntar qu tareas sistemticas (si las hubiera) se deben de
realizar. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado
significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la
seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.

Tareas de mantenimiento
La mayora de la gente cree que el mejor modo de mejorar al mximo la
disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento de forma rutinaria.
El conocimiento de la Segunda Generacin sugiere que esta accin preventiva debe
de consistir en una reparacin del equipo o cambio de componentes a intervalos
fijos.
Supone que la mayora de los elementos funcionan con precisin para un
perodo y luego se deterioran rpidamente. El pensamiento tradicional sugiere que
un histrico extenso acerca de las fallas anteriores permitir determinar la duracin
de los elementos, de forma que se podran hacer planes para llevar a cabo una
accin preventiva un poco antes de que fueran a fallar.
Eso es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos
elementos complejos con modos de falla dominantes. En particular, las
caractersticas de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en
contracto directo con el producto.
El reconocimiento de esos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a
abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemtico. De hecho,
esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin

59

importancia. Pero cuando las consecuencias son significativas, se debe de

hacer algo para prevenir las fallas, o por lo menos reducir las consecuencias.
El MCC reconoce cada una de las tres categoras ms importantes de tareas
preventivas, como siguen:

Tareas A Condicin: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos

de falla, y la incapacidad creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo,

han creado los nuevos tipos de prevencin de fallas. La mayora de estas
tcnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas
dan alguna advertencia de que estn a punto de ocurrir. Estas advertencias se
conocen como fallas potenciales, y se definen como las condiciones fsicas
identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que est en el
proceso de ocurrir.
Las nuevas tcnicas son usadas para determinar cuando ocurren las fallas
potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en
verdaderos fallas funcionales. Estas tcnicas se conocen como tareas a condicin,
porque los elementos sigan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo
los estndares de funcionamiento deseado.

Tareas de reacondicionamiento cclico y de sustitucin cclica: Los

equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas,

independientemente de su estado en ese momento.
Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples,
precisos y fciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qu tarea
sistemtica es tcnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera as para
decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. Estos criterios
forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC. El MCC

60

tambin ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. Si las tareas no

son tcnicamente factibles, entonces debe tomarse una accin apropiada.
Acciones A falta de
Adems de preguntar si las tareas sistemticas son tcnicamente factibles, el
MCC pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cmo reaccione a
las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. Al hacer esta pregunta, el
MCC combina la evaluacin de la consecuencia con la seleccin de la tarea en un
proceso nico de decisin, basado en los principios siguientes:
- Una accin que signifique prevenir la falla de una funcin no evidente slo
valdr la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla mltiple asociado con esa
funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se puede encontrar una accin sistemtica
apropiada, se debe llevar a cabo la tarea de bsqueda de fallas.
Las tareas de bsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no
evidentes de forma peridica para determinar si ya han fallado. Si no puede
encontrarse una tarea de bsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel
bajo aceptable, entonces la accin a falta de secundaria sera que la pieza debe
redisearse.
- Una accin que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la
seguridad o el medio ambiente merecer la pena hacerla si reduce el riesgo de esa
falla en s mismo a un nivel realmente bajo, o si lo suprime por completo. Si no
puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable,
el componente debe redisearse.
- Si la falla tiene consecuencias operacionales, slo vale la pena realizar una
tarea sistemtica si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el
costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparacin durante el

61

mismo perodo de tiempo. Si no es justificable, la decisin a falta de ser el nomantenimiento sistemtico. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no
son aceptables todava, entonces la decisin a falta de secundaria sera redisear
de nuevo).
- De forma similar, si una falla no tiene consecuencias operacionales, slo vale
la pena realizar la tarea sistemtica si el costo de la misma durante un perodo de
tiempo es menor que el de la reparacin durante el mismo perodo. Si no son
justificables, la decisin inicial a falta de sera de nuevo el no-mantenimiento
sistemtico, y si el costo de reparacin es demasiado alto, la decisin a falta de
secundaria sera volver a disear de nuevo.
Este enfoque gradual de arriba-abajo significa que las tareas sistemticas
slo se especifican para elementos que las necesitan realmente. Esta caracterstica
del MCC normalmente lleva a una reduccin significativa en los trabajos rutinarios.
Tambin quiere decir que las tareas restantes son ms probables que se hagan bien.
Esto combinado con unas tareas tiles equilibradas llevar a un mantenimiento ms
efectivo.
El proceso del MCC considera los requisitos del mantenimiento de cada
elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseo. Esto es
porque el ingeniero de mantenimiento que est de servicio hoy tiene que mantener
los equipos como estn funcionando hoy, y no como deberan de estar o pueden que
estn en el futuro.
Procedimiento de implementacin del MCC

Aspectos preliminares

62

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, como herramienta

estructurada de anlisis a partir de la informacin especfica de los equipos
y

la experiencia de los usuarios, trata de determinar qu tareas de

mantenimiento son las ms efectivas, as mejorando la fiabilidad funcional de

los sistemas relacionados con la

seguridad

y disponibilidad,

previniendo

sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento.

Para llevar a cabo la implantacin del MCC, deben sostenerse segn un plan
definido del MCC y los procedimientos adicionales que se muestran en este
trabajo.
Resumen de tareas
Los requisitos de las tareas son el resultado del anlisis del MCC que pueden
tener intervalos variantes. Las tareas deben ser resumidas en grupos, con el objetivo
de lograr varias tareas en el equipo, toda vez que el equipo se encuentra en un
programa de mantenimiento. Resumidas las tareas se consideran los niveles e
intervalos de mantenimiento en las reas de trabajo.
Los procesos de las tareas
Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida comn base
(normalmente el tiempo). Todas las tareas se despliegan en funcin del tiempo para
ver si hay agrupaciones naturales.

El ajuste de los intervalos de tareas de

mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento, estas

agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones, redisear y

63

determinar los procesos ms convenientes del mantenimiento fijado.

Consideraciones de las herramientas
Las siguientes consideraciones son requisitos para la realizacin de un
programa de mantenimiento:
Agrupar todos los requisitos de trabajo en un rea especfica, sobre todo si se
tiene prdida de tiempo; sin embargo si se carga excesivamente un rea de trabajo
con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz, el
personal debe ser distribuido uniformemente en reas de trabajo diferentes.
El resumen de tareas de un programa de mantenimiento, afecta tales
situaciones como las horas-hombre, la realizacin del mantenimiento, la
disponibilidad del equipo, y en algunos casos la estructura organizada del
mantenimiento.
Descripcin general de la instalacin

Nombre de la instalacin, haciendo una breve descripcin de la

actividad.

Planes de crecimiento a futuro, sealando la fecha estimada de

realizacin.

Fecha de inicio de operaciones (nicamente para instalaciones en

operacin).

Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto.

64

Ubicacin de la instalacin o proyecto.

Calle, ciudad, localidad,

municipio, departamento, cdigo postal, telfono(s) y fax, u otra referencia.

Coordenadas geogrficas de la instalacin o proyecto.

Incluir planos de localizacin a escala, describiendo y sealando las

colindancias de la instalacin o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500

metros en su entorno, as como la ubicacin de zonas vulnerables, tales como:
asentamientos humanos, reas naturales protegidas, zonas de reserva ecolgica,
cuerpos de agua, entre otros.; indicando claramente los distanciamientos de las
mismas.

Superficie total de la instalacin o proyecto y superficie requerida para

el desarrollo de la actividad (m2).

Descripcin de accesos (martimos, terrestres y/o areos)

Infraestructura necesaria. Para el caso de ampliaciones, deber indicar

en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada.

Actividades conexas (industriales, comerciales y/o de servicios) que

tengan vinculacin con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar.

Nmero de personal en la operacin de la instalacin.

Descripcin del proceso

Mencionar los criterios de diseo de la instalacin o proyecto con base a

las caractersticas del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenmenos naturales y

efectos meteorolgicos adversos.

65

Descripcin detallada del proceso por lneas de produccin, reaccin

principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo

(debiendo anexar diagramas de bloques).

Listar todas las materias primas, productos y subproductos manejados en

el proceso, sealando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades

Altamente

Riesgosas,

especificando

sustancia,

cantidad

mxima

de

almacenamiento en kg, flujo en m3/hr, concentracin, capacidad mxima de

produccin, tipo de almacenamiento y equipo de seguridad.

Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento.

Especificar:

caractersticas, cdigo o estndares de construccin, dimensiones, cantidad o

volumen mximo de almacenamiento por recipiente, indicando la sustancia
contenida, as como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos.

Describir equipos de proceso y auxiliares, especificando caractersticas,

tiempo estimado de uso y localizacin. Asimismo, anexar plano a escala del

arreglo general de la instalacin o proyecto.

Condiciones de operacin. Anexar los diagramas de flujo, indicando la

siguiente informacin:
-

Balance de materia

Temperaturas y presiones de diseo y operacin

Estado fsico de las diversas corrientes de proceso

Caractersticas del rgimen operativo de la instalacin (continuo o por

lotes)

66

Diagramas de tuberas e instrumentacin con base en la ingeniera de

detalle y con la simbologa correspondiente.

Grupo de trabajo
Naturaleza
El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la funcin de
mantenimiento y de operacin y un facilitador especialista en MCC. El grupo de
proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance del anlisis,
requerimientos y polticas de criterio de aceptacin con respecto a la seguridad y
proteccin del medio ambiente. Tal como se resume a continuacin.
El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo,
conformado por personas de los departamentos de mantenimiento, operaciones y
especialistas. Estas personas debern estar altamente familiarizadas con los temas
que les competan.
El grupo ser dirigido por un facilitador que podr o no provenir de los
departamentos nombrados anteriormente. El mejoramiento del desempeo implica
contribuciones en actitudes, organizacin, conocimiento, patrones culturales y
resultados.
Funciones del grupo de trabajo
Las funciones del grupo de trabajo estn enmarcadas en realizar actividades
de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa. Estas pueden ser
agrupadas en dos frentes de trabajo.

67

Actividades reactivas: Anlisis Causa Raz (ACR), solucin de

problemas.
-

Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con

el anlisis funcional y anlisis de criticidad de equipos.

-

Actividades previas: Estos anlisis nos permiten conocer el orden de

implantacin de las tcnicas a usar, de manera de garantizar un impacto

significativo en los sistemas estudiados.
Actividades a realizar
Preparar el grupo de trabajo.

Seleccionar personal de perfil acorde a la

naturaleza del proyecto. Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del
grupo, la mejor manera de lograr esto es tener redundancia, es decir dos operadores
(por ejemplo), pudiendo estar en cada reunin uno o ambos, garantizando entre
ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades.

Tener

reemplazos que trabajen slo en caso de emergencia, tiene asociados diversos

problemas de ndole prctico.
-

Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora.

Realizar el anlisis funcional y de criticidad o el anlisis de oportunidades

de mejora.
-

Preparar un orden de implantacin del MCC, estimando el impacto

positivo para la empresa que pudiera representar una mejora en los mismos.
-

Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor

probabilidad de xito.

68

Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los

problemas.
-

Establecer una misin precisa y clara en consenso, definir los objetivos

del grupo de trabajo.

-

Preparar los cronogramas de actividades, la naturaleza de dicho

cronograma depender del grupo de trabajo, de sus necesidades y limitaciones,

pudiendo ser desde una reunin semanal, a reuniones diarias, quinquenales o
jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto).
-

El cronograma de trabajo deber llegar hasta la implantacin de

actividades y su seguimiento.
-

Realizar plan de contingencia, para evitar cualquier retardo debido a

problemas previsibles, como permisos, vacaciones de algn integrante del

grupo.
-

Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores.

Comenzar el anlisis, partiendo de una sencilla pero concisa

documentacin de los pasos anteriores.

-

Completar el anlisis.

Sugerir soluciones.

Evaluar la factibilidad econmica de las soluciones, recordar que

muchas posibles soluciones no son viables desde el punto

econmico.

de

vista

69

Documentar todo el proceso anterior, realizando pequeos resmenes a

presentar a la gerencia.
-

Presentar los resultados a la gerencia de planta, los resultados debern

estar con un completo juicio econmico que soporte su implantacin.

-

Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el

equipo de trabajo.
-

Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados, tomar medidas

de ser requerido, recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una

mejora por salto al ms alto nivel de desempeo.
-

Verificar si las actividades son aplicables en otras reas de la organizacin

e implantarlas de ser necesario.

Del facilitador

El facilitador es el lder del equipo de trabajo, deber facilitar la implantacin

de las filosofas o tcnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal
que forma el equipo de trabajo, el facilitador deber ser absolutamente competente
en las siguientes reas:

Tcnicas a implantar

Gerencia del anlisis

Direccin de reuniones

Administracin del tiempo

70

Administracin, logstica y gerencia ascendente

Las funciona tpicas del facilitador incluyen:

Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto.

Planificacin, programacin y direccin de reuniones.

Garantizar la

ejecucin de reuniones en cualquier caso, por lo tanto debera manejar alternativas

para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo.
-

Seleccionar el nivel de anlisis, definir fronteras y alcance, adems de

estimar el impacto, la duracin y los recursos requeridos para el mismo.

-

Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su

ejecucin.
-

Asegurar el correcto orden de implantacin, evitando dar saltos

metodolgicos que afecten la integridad del proceso.

-

Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un

margen de error aceptable.

-

Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos,

diagramas, entre otros), as como, mantener al da toda la documentacin del

proyecto (expedientes, avances, entre otros) y compartirla en lnea con el grupo.
-

Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la

informacin relacionada al tema de trabajo. Mantener a la gerencia informada

sobre todos los planes y el progreso de actividades, debe generar constantes
informes de calidad.

71

Ser la voz tcnica que aclare cualquier duda (metodolgica) presentada

por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso.
-

En la mayora de los casos deber fungir como el transcriptor de la

informacin generada.
-

Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con

informacin superficial, debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la

informacin generada en las reuniones. Por lo tanto se debe tener el suficiente
juicio para saber cuando la participacin de un especialista es requerida.
-

Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo,

superen el nivel de informe tcnico, es decir sean implantadas realmente.

-

Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (tcnico o

metodolgico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y est
a su nivel.
-

Asegurar el consenso de las decisiones tomadas.

Motivar el grupo.

Gerenciar los problemas: choques personales, interrupciones, entre otros.

De las reuniones

Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y

conozca (grosso modo) la metodologa y el plan de accin. Tener especial

cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente informacin).

72

Sern programadas con sesiones de trabajo de no ms de 90 minutos, con

periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de

trabajo de ms de 90 minutos). Sesin ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de
descanso (refrigerio).
-

Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debera hacer todo lo

posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran aos).
-

La reunin debera ser confirmada por el punto focal en la planta, quien

deber asegurar la participacin del grupo y localizar los suplentes de ser

requeridos.
-

De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario, se pueden

hacer sesiones de trabajo por especialidad, garantizando la participacin de un

miembro de operaciones en cada reunin.
-

El facilitador preparar una agenda con objetivos a cumplir en la reunin

y debern ser verificados al final de la misma.

-

Los resultados de la reunin anterior debern darse a conocer en la

reunin actual.
-

Nunca suspender una reunin sin fijar en consenso la fecha y la hora de la

prxima reunin.
-

El ambiente de la reunin deber ser libre de culpa. La bsqueda de

soluciones no deber ser una bsqueda de culpables destinados a la hoguera.

-

No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes.

Los problemas internos debern ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos.

73

Los objetivos del anlisis y el diagrama de procesos debern estar

siempre visibles en el saln de reuniones.

-

El facilitador deber animar la participacin de todos los integrantes de

una manera entusiasta.

-

El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y

eficaz.
-

Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar en cada

reunin (manuales, planos, refrigerios, entre otros.)

-

Deben ser realizadas en lugares cmodos y accesibles por todos los

integrantes.
-

Se puede hacer uso de las tcnicas de anlisis, como tormenta de ideas,

diagramas de espina de pescado, entre otros.

-

La informacin clave deber ser validada antes de continuar trabajando en

base a ella. Trabajar en torno a realidades y no a opiniones.

-

Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones.

El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo

para la siguiente reunin, resulta en serios tropiezos. El facilitador y el punto focal

debern garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas
actividades.
Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante,
siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal, debern ser en sentido vertical

74

(arriba/abajo) y horizontal.

Tareas principales del anlisis MCC

Los principales elementos del anlisis MCC se resumen en doce pasos como
sigue:
Estudios y preparacin
Definir claramente los objetivos que se persiguen con el anlisis que se
va a realizar, ya que su definicin condicionar el alcance del estudio. Se
selecciona los sistemas objeto de evaluacin y se establece el monograma del
proyecto, identificndose los recursos necesarios.
Definicin y seleccin de sistemas
Despus de la definicin para la ejecucin del anlisis MCC en la planta, se
consideran dos preguntas:
Para cul de los sistemas el anlisis es beneficioso, comparado con la
planificacin tradicional?
A qu nivel de instalacin (planta, sistema, subsistemas, entre otros.) debe
ser conducido la ejecucin del MCC?
La descripcin de la instalacin del proceso jerrquico (registros, flujogramas)
es una buena herramienta para el sistema.

Anlisis funcional de la falla

75

Finalizado el anterior paso, el siguiente es definir e identificar las funciones

de los equipos y componentes de los equipos en estudio.

Para el sistema

seleccionado en el subttulo anterior en anlisis, deben considerarse los siguientes

aspectos:
-

Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de

ejecucin.
-

Describir los requerimientos de operacin del sistema.

Identificar las formas cmo pueden fallar las funciones de los equipos

seleccionados.
La aplicacin de los Modos de Fallo y Anlisis del Efecto es recomendada
para este anlisis.

Seleccin de tems crticos

El objetivo fundamental de esta tarea es la identificacin de los componentes

que se consideran crticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestin.
La catalogacin de un componente como crtico supondr la exigencia de
establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que
permita impedir sus posibles causas de falla.
Para la determinacin de la criticidad del fallo de un equipo deben
considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparicin y su severidad.

La

probabilidad de aparicin mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo

considerado, mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese
fallo puede provocar sobre la instalacin.

76

Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el clculo de las

probabilidades mencionadas, se puede considerar como criterio nico para
catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la funcin o
funciones definidas para el sistema objeto de anlisis, si bien conviene establecer
las medidas adecuadas para que, en un futuro, se pudiera disponer de la
informacin relativa al trmino de probabilidad. En algunos casos, puede resultar
conveniente subdividir el sistema objeto de evaluacin en varios subsistemas
claramente delimitados para facilitar su anlisis. Estos subsistemas que se analizan
como si se tratase de sistemas principales, se caracterizan por desarrollar una
funcin especfica en el sistema considerado y estn constituidos por uso
determinados componentes o equipos.
Las interfases del sistema en cuestin constituirn sus fronteras con otros
sistemas de la planta y en su interior estn, normalmente, todos los componentes
cuya criticidad se va a analizar. En los procedimientos tcnicos del proyecto MCC,
normalmente se establece una lista de tipos de componentes que, con criterio
general, se excluyen del anlisis (por ejemplo: vlvulas manuales menores de dos
pulgadas, soportes rgidos, termopares, entre otros.)
El anlisis de criticidad es, en esencia, un anlisis de fiabilidad del sistema
considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. El mtodo clsico
de evaluacin de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la
determinacin, en primer lugar, de las funciones que debe realizar el sistema
considerado dentro del conjunto de la instalacin, as como de sus fallos
funcionales asociados. Para cada uno de estos fallos funcionales, se identifican
aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio, provocando
efectos negativos en la instalacin.
componentes crticos.

A estos componentes se les denomina

Esta evaluacin se realiza normalmente mediante la

77

conocida tcnica de fiabilidad denominada AMEF.

Para determinados sistemas, se suele plantear la optimizacin de los recursos
dedicados al anlisis de la criticidad de sus componentes, reduciendo el nivel
sistemtico del proceso de anlisis que supone el desarrollo de un AMEF y el
notable volumen de documentacin que se genera. En tales casos, se suele usar un
mtodo simplificado de anlisis, siendo la Lista de Criticidad uno de los ms
utilizados. Este mtodo, basado en la identificacin de las consecuencias negativas
que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el
sistema bajo estudio, consiste en la aplicacin de una lista o batera de preguntas a
cada componente del sistema considerado, en funcin de sus respuestas, catalogarlo
como crtico o no crtico. Dichas preguntas tienen que ver, entre otros aspectos,
con la prdida de produccin, de seguridad, de las condiciones adecuadas de
operacin o el incremento de contaminacin ambiental.

Tratamiento de los tems no crticos

En el paso anterior los tems crticos se seleccionan para el anlisis extenso

del MCC. Pero ocurre que en el sistema existen tems que no son analizados, en
este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos tems no
crticos, o realizar el mantenimiento segn las especificaciones tcnicas del
proveedor.
Aunque la teora del MCC admite que a los componentes considerados como
no crticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningn tipo de
mantenimiento preventivo, se recomienda efectuar una evaluacin de estos
componentes no crticos antes de tomar esta decisin.

78

Coleccin y anlisis de los datos

Los datos necesarios para el anlisis MCC, pueden ser categorizados en los
siguientes tres grupos: datos de diseo, datos operacionales y datos de
confiabilidad.
Para el anlisis de los datos, se aplican las tcnicas estadsticas y la
probabilidad, con el ajuste apropiado a una ley de distribucin de probabilidades,
que proporcionan, una solucin grfica del anlisis de las curvas trazadas; el tipo de
anlisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la
revisin de las curvas anteriores.

Anlisis de los modos y efectos de fallas

El AMEF es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas

potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran,
con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total,
cuyos objetivos principales son:
-

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas

asociadas con el diseo y manufactura de un producto

sistema

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del

79

Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de

que ocurra la falla potencial

-

Analizar la confiabilidad del sistema

Documentar el proceso

Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, y as como
tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Seleccin de las tareas de mantenimiento

El resultado de la tarea de seleccin de tems crticos, es la lista de

componentes (crticos y no crticos seleccionados) a los que convendr identificar
una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo. El objetivo de la
presente tarea es efectuar dicha asignacin de actividades de mantenimiento. De
forma genrica, el proceso de seleccin de tareas de mantenimiento se inicia con la
identificacin de las causas ms probables asociadas a los distintos modos de fallo
de los componentes considerados.
La aplicacin de un rbol Lgico de Decisin (ALD) es un proceso
sistemtico y homogneo para la seleccin de la estrategia de mantenimiento ms
adecuada para impedir la causa que provoca la aparicin de un determinado modo
de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del anlisis. Para la
construccin de este ALD, se debern definir previamente los criterios a considerar

80

y sus prioridades correspondientes.

As por ejemplo, se podr dar prioridad a la prevencin del fallo frente a su
correccin, a la aplicacin de tcnicas de mantenimiento basadas en la condicin
operativa del equipo frente a actividades peridicas de mantenimiento o considerar
aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos
fallos ocurren.
El resultado de esta tarea ser el conjunto de actividades de mantenimiento
recomendados para cada equipo.

Se definir el contenido concreto de las

actividades especficas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecucin

correspondientes. A este respecto, puede resultar de utilidad la elaboracin de
plantillas en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento
de los distintos tipos de equipos, con el fin de establecer las apropiadas tareas y
frecuencias de ejecucin de forma sistemtica y homognea, en funcin de aspectos
tales como la criticidad del equipo, su frecuencia de uso o las especficas
condiciones ambientales de su entorno operativo, entre otros.
.

Determinacin de los intervalos de mantenimiento

Para determinar los intervalos ptimos de mantenimiento, es necesaria la

informacin acerca de las fallas, es decir la funcin de razn de fallos, las
consecuencias y los costos de las fallas, entre otros.

Anlisis y comparacin de las estrategias de mantenimiento

El criterio de la seleccin de las tareas de mantenimiento usadas en el MCC,

tiene dos, los cuales, se presentan en la siguiente pgina.

81

La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable, cuando este

puede eliminar la falla, o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel

aceptable, reduciendo el impacto de las fallas.
-

La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento

es menor que los costos de las fallas. Las tareas del programa de mantenimiento
definidas.

Implantacin de recomendaciones

Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas ms

eficientes para los diferentes componentes analizados, se establecen las
recomendaciones finales del estudio MCC y se lleva a cabo su implantacin. En
primer lugar, se efecta la comparacin de las tareas de mantenimiento vigentes en
la instalacin con las recomendaciones del anlisis MCC. El resultado de esta
actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a
cada componente.

Dichas tareas finales de mantenimiento habrn surgido de

aplicar los siguientes criterios:

-

Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido

recomendada por el estudio MCC, se propondr su anulacin.

-

Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se

est aplicando en la actualidad, se propondr su incorporacin al plan de

mantenimiento.
-

Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea

recomendada por el estudio MCC, se propondr su retencin.

82

Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no

coincide con la de una tarea recomendada por el estudio MCC con el mismo
contenido, se propondr su modificacin.
A partir de dichas recomendaciones finales, se deber proceder a la redaccin
del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalacin. Para ello, es
imprescindible la aprobacin de las recomendaciones propuestas por parte de la
gerencia, quien adems fijar los criterios de aplicacin y asignar los recursos
necesarios.
La elaboracin del nuevo plan de mantenimiento, adems de las bases
tcnicas de mantenimiento obtenidas con el anlisis MCC, requerir considerar
otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento,
que implican la realizacin de determinadas tareas y el grado de eficacia que se
consigue en la agrupacin de diferentes actividades

de

mantenimiento.

En

algunos casos, ser preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y

realizar

adaptaciones

de los procesos informticos existentes que pudieran

estar relacionados con el tema.

Seguimiento de resultados

El seguimiento y el anlisis de los resultados que se van obteniendo en la

planta con la implantacin del nuevo programa de mantenimiento son tareas que
resultan de capital importancia para la evaluacin de su eficacia. Este proceso
requerir por una parte, la definicin de los parmetros e ndices de seguimiento, la
implantacin de los pertinentes procesos de captacin de la informacin bsica
necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuacin y la

83

correspondiente asignacin de recursos.

La necesidad de considerar nuevas tcnicas de mantenimiento, aadir algn
posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las
hiptesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harn conveniente la
actualizacin global de estudio del MCC, cada cierto tiempo con el fin de
minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del
tiempo.
Montacargas
Se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutencin o
elevadoras, a todas las maquinas que se desplazan por el suelo, de traccin
motorizada, destinadas fundamentalmente a transformar, empujar, tirar o levantar
cargas. Para cumplir esta funcin es necesaria una adecuacin entre el aparejo de
trabajo de la carretilla (Implemento) y el tipo de carga. A su vez es considerado un
aparato autnomo acto para llevar cargas en voladizo, el cual se asienta sobre dos
ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser elctricos o con motor
interno.
Ambulancia
Es un vehculo que los servicios mdicos utilizan para trasladar pacientes
(heridos o enfermos) a un servicio de atencin de salud, as como en algunos casos
dar primeros auxilios o ayuda mdica o responder las llamadas, o situaciones de
emergencia. Adems estn equipadas de tecnologas mdicas para la supervisin
del estado del paciente, el diagnstico y el tratamiento. Existen diferentes tipos de

84

ambulancias desde helicpteros hasta camionetas, todo depende de cual sea la

necesidad. En el caso de la empresa PDVSA Occidente poseen equipos tipo
camin.
Definicin de trminos bsicos
Cojinetes: Son elementos que sirven de apoyo a los ejes. Se dividen en dos
grandes grupos: Cojinetes de deslizamientos (bujes) y rodamientos.
Eficiencia: es la relacin que existe entre el resultado alcanzado y los
recursos utilizados.
Eficacia: es el grado en el que se realizan las actividades planificadas y se
alcanzan los resultados planificados.
Efectividad: cumplimiento al ciento por ciento de los objetivos planteados.
Equipo: conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza
materialmente una actividad de una instalacin.
Sello: Es un elemento de goma el cual posee un resorte ubicado entre el
cojinete y el elemento cuya funcin es mantener el cojinete lubricado impidiendo
que la grasa salga y a su vez evitar la entrada de agentes contaminantes.
Zapata: Pieza del freno que acta por friccin sobre el eje o contra las ruedas
para moderar o impedir su movimiento.

85

Sistema de variables
Variable: Sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad
Operacionalizacin de variable (Cuadro 1)

Cuadro 1. Operacionalizacin de la variable

86

Fuente: Marn (2008)

CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
En toda investigacin cientfica, se hace necesario, que los hechos estudiados,
as como las relaciones que se establecen entre estos, los resultados obtenidos y las
evidencias significativas encontradas en relacin con el problema investigado,
adems de los nuevos conocimientos que es posible situar, renan las condiciones
de fiabilidad; para lo cual se requiere delimitar los procedimientos de orden
metodolgico a travs de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes
objeto de investigacin.
En consecuencia, el marco metodolgico, de la presente investigacin donde
se propone un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos
de la flota pesada de PDVSA Occidente, es la instancia que alude a un estudio
cientfico-tcnico presente en todo proceso de investigacin;
necesario

situar

al

detalle

el

donde

es

conjunto de mtodos tcnicos que se

emplearn en el proceso de recoleccin de los datos requeridos.

En tal sentido se desarrollaron importantes aspectos relacionado al tipo de
estudio y a su diseo de investigacin, incorporados en relacin a los objetivos
establecidos, el universo o poblacin estudiada, la muestra que se utiliz y como
fue seleccionada: las tcnicas e instrumentos que se emplearon en la obtencin de
los datos y las caractersticas esenciales de los mismos; la forma de codificacin y
la presentacin de los datos y el anlisis e interpretacin de los resultados.

89

Tipo de Investigacin
Cuando se va a resolver un problema en forma cientfica, es muy conveniente
tener un conocimiento detallado de los posibles tipos de investigacin que se
pueden seguir. Este conocimiento hace posible evitar equivocaciones en la eleccin
del mtodo adecuado para un procedimiento especfico. Los tipos de investigacin
difcilmente se presentan puros; generalmente se combinan entre s y obedecen
sistemticamente a la aplicacin de la investigacin. La metodologa empleada en
el desarrollo de este trabajo segn la naturaleza de los objetivos en cuanto al nivel
de conocimiento que se desea alcanzar, se puede calificar de tipo descriptiva y
proyecto factible.
Al respecto, Tamayo y Tamayo (1999, p. 36), seala que la investigacin es
descriptiva mediante este tipo de investigacin, que utiliza el mtodo de anlisis,
se logra caracterizar un objeto de estudio o una situacin concreta, sealar sus
caractersticas y sus propiedades.
Por otra parte, segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2003, p. 60) los
estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas,
grupos, comunidades o cualquier otro fenmeno que sea sometido a anlisis. As
mismo, Arias (1999, p. 428) seala que estas investigaciones consisten en
caracterizar un hecho, fenmeno o grupo, con el objeto de establecer su estructura o
comportamiento. La investigacin se orient a caracterizar los equipos de la flota
pesada de PDVSA Occidente segn su criticidad.
Desde el punto de vista prctico, es un proyecto factible, ya que consiste en
realizar el anlisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante
la tcnica de fiabilidad AMEF, establecer las tareas de mantenimiento para los

90

equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de

mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de
PDVSA Occidente.
Segn Arias (1999), el proyecto factible plantea un problema de tipo prctico,
generalmente determinado por una necesidad. Formula propuestas de accin y/o
modelos operativos como alternativa de solucin.
Diseo de la investigacin
Una vez definido el tipo de estudio a realizar y establecidos los lineamientos,
el investigador debe concebir la manera prctica y concreta de responder a las
preguntas de investigacin. Esto implica seleccionar o desarrollar un diseo de
investigacin y aplicarlo al contexto particular de su estudio. El trmino diseo
se refiere al plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de
investigacin.
El diseo seala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos
de estudio y contestar las interrogantes que se ha planteado; si el diseo esta bien
concebido, el producto ltimo de un estudio (sus resultados) tendr mayores
posibilidades de ser valido. El diseo de este estudio es no experimental, de campo
y transeccional descriptivo.
La investigacin se circunscribe en un diseo no experimental, puesto que la
misma fue realizada sin manipular deliberadamente la variable plan de
mantenimiento y a su vez, tampoco se efectuaron experimentos en situacin de
control sino que los datos fueron recolectados en un tiempo nico y en la empresa
PDVSA Occidente.

91

Segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2003 p. 191):

la investigacin no experimental es sistemtica y emprica en la que
las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido.
Las inferencias sobre las relaciones entre variables se realizan sin
intervencin o influencia directa y dichas relaciones se observan tal y
como se han dado en su contexto natural.
Por otra parte, tambin obedece a los parmetros de un diseo de campo, la
que para Sabino (1999, p. 81), el innegable valor de este tipo de diseo reside en
que permite cerciorar a los investigadores, las verdaderas condiciones en las
cuales se han conseguido los datos, posibilitando su revisin o modificacin, en el
caso del surgimiento de dudas respecto a su calidad. Lo cual garantiza un mayor
nivel de confianza para el conjunto de la informacin obtenida.
Desde esta perspectiva, los diseos de campo exigen de la aplicacin de
mtodos que permitan recolectar datos de inters en forma directa de la realidad,
mediante el trabajo concreto del investigador; estos datos, obtenidos directamente
de la experiencia emprica, son llamados primarios, denominacin referida al hecho
de datos obtenidos de primera mano, originales, producto de la investigacin en
curso sin intermediacin de ninguna naturaleza.
Tambin, es de tipo transeccional descriptiva, ya que la investigacin se
realiz sobre la base de la observacin de los datos en un nico momento, para
llevar a cabo la evaluacin de la variable. Debe sealarse, que los estudios
transeccionales descriptivos para Hernndez y otros (2003 p. 193):
los diseos transeccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la
incidencia y los valores en que se manifiesta una o ms variables. Los
estudios transeccionales descriptivos nos presentan un panorama del
estado de una o mas variables en uno o mas grupos de personas, objetos o
indicadores en determinado momento.

92

Poblacin de estudio
La bsqueda de los datos apropiados para resolver ciertos problemas de
conocimiento, obtenidos a travs de un conjunto de unidades que constituyen la
poblacin o universo dentro de la cual oper o se contextualiz el estudio. Segn
Chvez (2001, p.162), la poblacin es el universo de la investigacin, sobre el cual
se pretende generalizar los resultados, constituyndose por caractersticas o estratos
que les permite distinguir a los sujetos unos de otros.
Por lo tanto, la poblacin es la totalidad del fenmeno a estudiar en donde las
unidades de poblacin poseen una caracterstica comn, la cual se estudia y da
origen a los datos de la investigacin. La distribucin de la poblacin se muestra a
continuacin:
Cuadro 2. Distribucin de la poblacin

Fuente: PDVSA Occidente (2008)

Muestra de estudio
Segn Sabino (2002) La muestra es una parte representativa de la poblacin.
Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus
caractersticas llamado poblacin. Por otra parte, cuando la poblacin a estudiar
esta compuesta por una cantidad medible de individuos, se procede a tomar como
muestra el total de la misma. Para Tamayo y Tamayo (1999, p.114), este
procedimiento se conoce como censo poblacional, ya que es posible medir a cada

93

miembro. En este sentido, en la investigacin se seleccionaron 37 montacargas y

31 ambulancias.
Tcnicas de recoleccin de datos
Una vez seleccionado el diseo de investigacin apropiado y el sistema en que
el mismo fue llevado a cabo, se procedi de acuerdo con el problema de estudio a
la etapa de recoleccin de datos pertinentes sobre las variables involucradas en la
investigacin. Cada tipo de investigacin determin las tcnicas a utilizar y cada
tcnica estableci sus herramientas, instrumentos o medios empleados.
Con la finalidad de cumplir con los objetivos planteados en la presente
investigacin, se aplic como tcnica e instrumento de recoleccin de informacin
la observacin directa, la entrevista no estructurada.
Observacin directa
Segn Bussot (1999, p. 66), La observacin directa permite un contacto
visual con la realidad del problema que se presenta en el lugar de investigacin. Se
consider la observacin directa puesto que la misma se basa en hechos concretos y
en la observacin de situaciones y fenmenos particulares que sobresalen dentro de
la problemtica.
Revisin Documental
Segn Tamayo y Tamayo (1997, p.76), la consulta documental se realiza a
travs de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito, siendo estas

94

fuentes, necesarias para el investigador. Para esta investigacin se utiliz esta

tcnica porque se efectuaron consultas a los reportes de falla, manuales de
mantenimiento y procedimientos de operacin y reparacin de equipos.
Entrevista no estructurada
Segn Tamayo y Tamayo (2001), esta consiste en "la recolecta de informacin
a travs de un proceso de comunicacin, en el transcurso del cual el entrevistado
responde a cuestiones, previamente no diseadas en funcin de las dimensiones que
se pretenden estudiar, planteadas por el entrevistador".
Procedimiento a seguir en la investigacin
A fin de cumplir con los objetivos planteados en

esta investigacin, se

presenta el procedimiento seguido en el desarrollo de la misma.

Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente segn su
criticidad.
Se visit la Gerencia de Transporte de PDVSA Occidente para tomar las
caractersticas tcnicas y operacionales de los montacargas y ambulancias. Se
realiz un anlisis de criticidad para cada tipo de equipo, el cual determin desde
las partes ms crticas hasta las menos crticas. (Formato del anexo 1)

Realizar el anlisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada

mediante la tcnica de fiabilidad AMEF.

95

Se realiz el anlisis funcional de fallas mediante el AMEF, mediante

entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisin documental
de manuales del fabricante este anlisis fue plasmado en un formato diseado para
tal fin.

Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de

PDVSA Occidente.
De los datos arrojados del anlisis de criticidad de cada una de las partes de los
equipos y de las recomendaciones del fabricante suministradas en los manuales
disponibles, as como de las entrevistas no estructuradas al personal de
mantenimiento de la empresa se establecieron las tareas de mantenimiento.
Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los
equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.
Se elabor el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad
para los montacargas y las ambulancias, basado en las condiciones tcnicas y
operacionales de los equipos y el anlisis funcional de las fallas mediante la tcnica
de fiabilidad AMEF.

96

Cuadro 3. Metodologa

Fuente: Marn (2008)

CAPTULO IV
ANLISIS DE LOS RESULTADOS
En este captulo se presenta el anlisis de la informacin recabada en el
estudio cuyo objetivo es proponer un sistema de mantenimiento basado en
confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Adems, se
agrega la interpretacin que la investigadora hace de dichos resultados. A
continuacin se muestran los resultados para cada uno de los objetivos especficos:
Caracterizacin de los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente segn
su criticidad, los resultados son:
Se revis, actualiz y analiz la base de datos de la flota pesada de PDVSA
Occidente, cuyo resumen se muestra a continuacin:
Tabla 1. Distribucin flota pesada

Fuente: Marn (2008)

En la tabla 1 se visualiza que PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31
ambulancias.

99

El detalle de toda la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en las tablas 2.

Tabla 2. Flota Pesada, modelo y marca vs. Ao

Fuente: PDVSA (2008)

100

Tabla 2. Continuacin. Flota Pesada, modelo y marca vs. Ao

Fuente: PDVSA (2008)

101

Tabla 2. Continuacin. Flota Pesada, modelo y marca vs. Ao

Fuente: PDVSA (2008)

102

Tabla 3. Total de la Flota Pesada.

Fuente: PDVSA (2008)

103

Tabla 3. Continuacin. Total de la Flota Pesada.

Fuente: PDVSA (2008)

En la tabla 3 se totalizo la flota dando como resultado 310 equipos de
diferentes modelos y marcas.
Anlisis de criticidad

Para identificar el equipo ms crtico, se recurri a la data histrica de cada

uno, donde se pudo evidenciar las fallas y sus frecuencias correspondientes al
periodo de un ao. Estos datos tambin permitieron jerarquizar cada sistema, de

104

acuerdo a su nivel de criticidad, un anlisis de la frecuencia de cada falla, el

impacto operacional asociado a cada falla, flexibilidad operacional, el costo
asociado, impacto a la seguridad personal y al medio ambiente
Primeramente se realiz el anlisis de criticidad a los montacargas y las
ambulancias, lo cual sirvi para reconocer el equipo ms crtico y realizarle el
posterior anlisis. Luego se le realiz a cada sub sistema, resultando ser el
montacargas el que presentaba mayor criticidad, segn los valores obtenidos.
A continuacin se muestran las fallas registradas en el periodo 2007-2008 para
cada uno de los equipos:
Tabla 4. Numero de Fallas de los equipos

Fuente: Marn (2008)

Una vez empleada esta tcnica se obtuvieron los siguientes resultados, que
sern presentados a travs de la siguiente tabla:
Tabla 5. Anlisis de criticidad

Fuente: Marn (2008)

105

La tabla 5 demuestra que el equipo con mayor criticidad es la ambulancia.

Aplicando esta tcnica a los sistemas ms crticos de la ambulancia y el
montacargas se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla 6. Criticidad de Montacargas

Fuente: Marn (2008)

Tabla 6(cont). Criticidad de Montacargas

Fuente: Marn (2008)

El sistema hidrulico result ser el ms crtico, seguido del sistema de frenos y
sus fallas causaran la paralizacin total del montacarga por un tiempo prolongado.
Tabla 7. Criticidad de Ambulancias

Fuente: Marn (2008)

106

Tabla 7. Continuacin. Criticidad de Ambulancias

Fuente: Marn (2008)

El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los ms
crticos, y sus fallas causaran la paralizacin total de la ambulancia por un tiempo
prolongado.
Realizacin del anlisis funcional de las fallas de los equipos de la flota
pesada mediante la tcnica de fiabilidad AMEF
Se realiz el anlisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos
(montacargas y ambulancias), a travs de entrevistas no estructuradas al personal de
mantenimiento y la revisin documental de manuales del fabricante.
Equipo Natural de Trabajo
Se conform el siguiente equipo natural de trabajo, con el objeto de elaborar
los AMEF:

107

Tabla 8. Equipo Natural de trabajo

Fuente: Marn (2008)

En las tablas 9 y 10 se mostrar los anlisis de modos y efectos de fallas de
las unidades de PDVSA Occidente especficamente montacargas y ambulancias:

108

Tabla 9. AMEF de Montacargas

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

109

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

110

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

111

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

112

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

113

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

114

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

115

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

116

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

117

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

118

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

119

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

120

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

121

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

122

Fuente: Marn (2008)

Tabla 9. Continuacin. AMEF de Montacargas

123

Fuente: Marn (2008)

Tabla 10. AMEF de Ambulancias

124

Fuente: Marn (2008)

Tabla 10. Continuacin. AMEF de Ambulancias.

125

Fuente: Marn (2008)

Tabla 10. Continuacin. AMEF de Ambulancias.

126

Fuente: Marn (2008)

Tabla 10. Continuacin. AMEF de Ambulancias.

127

Fuente: Marn (2008)

Tabla 10. Continuacin. AMEF de Ambulancias.

128

Fuente: Marn (2008).

Tabla 10. Continuacin. AMEF de Ambulancias.

129

Fuente: Marn (2008)

130

El cumplimiento de los objetivos de establecer las tareas de mantenimiento

para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de
PDVSA Occidente se muestra en el Captulo V de esta investigacin.

CAPTULO V
PROPUESTA
Presentacin de la propuesta
A continuacin se presenta la propuesta de un sistema de mantenimiento
basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente,
la cual consta de las fases de conceptualizacin, objetivos, alcance y desarrollo
(tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento).
Conceptualizacin de la propuesta
Se define como el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los
equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.
Alcance de la propuesta
Esta propuesta es aplicable a los equipos de la flota pesada de PDVSA
Occidente (Ambulancia y montacargas), pudiendo ser adaptada a equipos similares
de otras empresas, siempre que se realicen los diagnsticos pertinentes.
Objetivos de la propuesta
Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de
PDVSA Occidente.

133

Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los

equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.
Desarrollo de la propuesta
Tareas de mantenimiento y Plan de Mantenimiento
Equipo: Montacargas

134

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MONTACARGAS

135

ndice
1. Objetivo
1.1.

Alcance

1.2.

Responsabilidades.

1.3.

Referencias

2. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.

2.1.

Inspeccin Pre- Operacin.

2.2.

Inspeccin Semanal.

1.1.

Inspeccin Peridica.

136

1. Objetivo.
Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas
1.1.

Alcance.

Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo:

Montacargas por horas y meses de operacin, cubriendo aspectos tales como
inspeccin, revisin, ajuste, reemplazo, reparacin, servicio, limpieza y
lubricacin a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y
as evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daos mayores al equipo.
1.2 Responsabilidades.
Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos
establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos.
Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los
mantenimientos preventivos en los periodos correctos.
Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las
actividades de mantenimiento preventivo correctamente
1.3 Referencias.
Manuales de fabricante Toyota.
Manuales de fabricante Clark.

2. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.

2.1. Inspeccin Pre- Operacin

137

La inspeccin pre- operacin y las inspecciones semanales son la

responsabilidad del usuario de los montacargas. Estos deben asegurarse de realizar
dicha inspeccin antes de comenzar un trabajo con la finalidad de garantizar una
mayor seguridad.
Tabla 11. Equipos a inspeccionar en pre- operacin.

2.2.

Inspeccin Semanal

Inspeccionar los puntos mencionados a continuacin en adicin a los puntos

de la inspeccin pre-operacin
Tabla 12. Puntos de la inspeccin semanal. Equipo: montacargas.

138

2.3.

Inspeccin Peridica

La inspeccin peridica y el mantenimiento son necesarios para mantener el

montacargas en buen estado operando continuamente. El nmero de horas
designado en los ciclos de inspeccin son los siguientes:

Diaria (Inspeccin Pre- Operacin): cada 8 horas.

Semanal: cada 40 horas.
Trimestral: cada 500 horas.
Semestral: cada 1000 horas.
Anual: cada 2000 horas.
Si el tiempo de operacin excede las 170 horas en un mes, se debe usar el

nmero de horas como gua para realizarse la inspeccin peridica. Las

inspecciones pre-operacin y las semanales deben realizarse preferiblemente por el

usuario.
En la siguiente tabla se muestra el periodo de reposicin de fluidos y algunas
piezas del equipo en horas y meses.

Tabla 13. Reposicin peridica de los fluidos y algunas piezas. Equipo:

montacargas.

139

REPOSICIN PERIDICA (Basado en las horas o meses de

operacin, el que sea ms pronto)

MESES
HORAS

1
170

Aceite del motor

Filtro de aceite del motor
Agua de enfriamiento (excepto LLC, LLC es cada 2 aos)
Elemento del filtro de aire
Filtro de combustible
Aceite del convertidor de par
Filtro de aceite del convertidor de par
Aceite de la transmisin
Aceite de engranaje del diferencial
Aceite hidrulico
Filtro del aceite hidrulico
Grase de los cojinetes de las ruedas
Bujas
Cilindro principal, tapa y sellos del cilindro de las ruedas
Manguera de la direccin hidrulica
Partes de goma de la direccin hidrulica
Manguera hidrulica
Manguera de combustible
Manguera del convertidor de par
Cadena

3
6
12
500 1000 2000

(Cada 2 aos)
(Cada 2 aos)
(Cada 2 aos)
(Cada 2 aos)
(Cada 2 aos)
(Cada 3 aos)

Tabla 14. Mantenimiento Peridico.

Mtodo de inspeccin:
I: Inspeccione, corrija y reemplace si es necesario
T: Apriete
C: Limpie
L: Lubrique
M: Mida, corrija y ajuste si es necesario.
REPOSICIN PERIDICA (Basado en las horas o meses MESES
de operacin , el que sea ms pronto)
HORAS
MOTOR
Componentes bsicos
1. Condicin de arranque y ruidos anormales
2. Condicin de rotacin en mnima
3. Condicin de rotacin durante la aceleracin
4. Condicin de escape

1
170

I
M
M
I

3
6
12
500 1000 2000

140

REPOSICIN PERIDICA (Basado en las horas o meses MESES

de operacin , el que sea ms pronto)
HORAS
5. Elemento del filtro de aire
6. Abertura de la vlvula
7. Compresin
8. Tornillo de culata de cilindro
9. Montura de goma de silenciador
Soplado por dispositivo de reduccin de gas
10. Obstruccin y deterioro de la vlvula PCV y de la
tubera
Gobernador
11. Mxima velocidad de rotacin estabilizada sin carga
Sistema de lubricacin
12. Fuga de aceite
13. Nivel de aceite
14. Obstruccin y dao del filtro de aceite
Sistema de combustible
15. Fuga de combustible
16. Operacin del mecanismo de las articulaciones del
carburador
17. Deterioro del elemento del filtro de combustible
18. Sincronizacin de la inyeccin
19. Boquilla de inyeccin, presin y condicin de inyeccin
20. Drenaje del sedimentador
Sistema de enfriamiento
21. Nivel y fuga del agua de enfriamiento en el radiador
22. Deterioracin de la manguera de caucho
23. Condicin de la tapa del radiador
24. Tensin y avera de la correa del ventilador y correa en
V
25. Montura de goma del radiador
26. Rejilla protectora de radiador
SISTEMA DE LA TRANSMISIN DE POTENCIA
Embrague
1. Juego del pedal del embrague
2. Ruido y condicin de operacin anormal (engrane)
3. Funcin del amplificador de potencia del embrague y
fuga de aceite
4. Funcin del embrague de aceite y fuga de aceite
Transmisin
5. Fuga de aceite

1
170
C
M *
M
T *
I

M
I
I
I
I
I
I
M
M
I
I
I
I
I
I
C

M
I
I
I
I

3
6
12
500 1000 2000

141

REPOSICIN PERIDICA (Basado en las horas o meses MESES

de operacin , el que sea ms pronto)
HORAS

1
170

6. Nivel de aceite
7. Operacin de los engranajes y ruidos anormales

I
I

Diferencial
8. Fuga de aceite
9. Nivel de aceite
10. Pernos flojos

I
I
T

Convertidor de par y transmisin

11. Fuga de aceite
12. Nivel de aceite
13. Funcin del mecanismo de operacin
14. Funcin de la vlvula de control y del embrague
15. Funcin de la vlvula de avance lento
16. Prueba de ahogamiento y medida de la presin del aceite
Eje de rueda trasera
17. Eje de rueda trasera torcido y rajado
EQUIPO DE MARCHA
Ruedas
1. Presin de aire de los neumticos
2. Cortes y deterioro de los neumticos
3. Llanta floja y tuerca de cubo flojas
4. Profundidad de las estras
5. Fragmentos de metal, piedras u otros objetos extraos en
las estras de los neumticos
6. Deterioro de las llantas, anillo lateral y disco
7. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas delanteras y
flojedad
8. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas traseras y
flojedad

I
I
I
I
I
M

M
I
T
M
I
I
I
I

Eje delantero
9. Grietas, dao y deterioro de la caja de eje

Eje trasero
10. Grietas, dao y deformacin de las vigas
11. Flojedad en la parte delantera y trasera de la viga eje

I
M *

SISTEMA DE DIRECCIN
Volante de la direccin

3
6
12
500 1000 2000

142

REPOSICIN PERIDICA (Basado en las horas o meses MESES

de operacin , el que sea ms pronto)
HORAS

1
170

1. Juego y flojedad
2. Condicin de operacin

I
I

Caja de velocidades
3. Fuga de aceite
4. Flojedad en el montaje
5. Obstruccin del filtro de la vlvula de escape

I
T
C

Varillas, articulaciones y brazos

6. Desgaste, flojedad y deterioro
7. Desgaste de las articulaciones y condicin de montaje

I
I

Direccin hidrulica
8. Fuga de aceite
9. Flojedad de la montura y las articulaciones
10. Deterioro de la manguera de la direccin hidrulica

I
I
I

Articulacin
11. Flojedad del perno maestro
12. Grietas y deformacin

I
I

Ejes del volante de la direccin

13. Alineamiento del volante
14. Angulo de giro izquierdo y derecho

M
M

SISTEMA DE FRENOS
Pedal del freno
1. Juego y reserva
2. Efecto de frenado

M
I

Freno de estacionamiento
3. Margen de halado
4. Efecto de frenado
5. Flojedad y deterioro de la varilla y el cable

I
I
I

Tubera y mangueras del sistema de freno

6. Fuga y condicin de montaje

Cilindro maestro o vlvula del freno y cilindro de rueda

7. Funcin, desgaste, deterioro y flojedad del montaje

Tambor del freno y zapatilla de freno

8. Gran espacio entre el tambor y la zapatilla
9. Porcin deslizante de la zapatillla y desgaste de sta

M
I

3
6
12
500 1000 2000

143

REPOSICIN PERIDICA (Basado en las horas o meses MESES

de operacin , el que sea ms pronto)
HORAS

1
170

10. Desgaste y deterioro del tambor

11. Condicin de operacin del pie
12. Oxidacin del pasador de seguro
13. Deterioro del resorte de retorno
14. Operacin de funcin de ajuste automtico

I
I
I
M
I

Placa de refuerzo
15. Deformacin, agrietamiento y deterioro
16. Aflojamiento del montaje

SISTEMA DE MANEJO DE LA CARGA

Horquillas
1. Condicin de las horquillas y de los pasadores
2. Uniformidad de las horquillas izquierda y derecha
3. Grietas en la base de las horquillas y en la porcin
soldada
Mstil y brazo de elevacin
4. Deformacin, deterioro y grietas en la porcin soldada
5. Flojedad del mstil y de los brazos de elevacin
6. Desgaste y deterioro de la camisa de soporte del mstil
7. Desgaste y deterioro del rodillo y condicin de rotacin
8. Desgaste y deterioro del pasador del rodillo
9. Desgaste y deterioro en la envoltura del mstil
SISTEMA HIDRULICO
Cilindro
1. Flojedad y deterioro en la montura del cilindro
2. Deformacin y deterioro de la barra, rosca de la barra y
extremo de la barra
3. Operacin del cilindro
4. Cada e inclinacin natural hacia adelante
5. Fuga de aceite y deterioro
6. Desgaste y deterioro del soporte del eje del pivote y
cilindro
7. Velocidad de elevacin
8. Movimiento desigual
Bomba de Aceite
8. Fuga de aceite y ruido anormal

I
I
I*3

I
I
I
I
I
I

T
I
I
M
I
I
M
I
I

3
6
12
500 1000 2000

144

REPOSICIN PERIDICA (Basado en las horas o meses MESES

de operacin , el que sea ms pronto)
HORAS

1
170

9.
Tanque del aceite hidrulico
10. Nivel y contaminacin del aceite
11. Tanque y filtro del aceite
12. Fuga de aceite

I
C
I

Palanca de Control
13. Aflojamiento de las articulaciones
14. Operacin

I
I

Vlvula de control del aceite

15. Fuga de aceite
16. Medida de la presin de escape
17. Funcin de la vlvula de escape y de la vlvula de
seguro de basculacin
Tubera de presin de aceite
18. Fuga de aceite
19. Deformacin y deterioro
20. Aflojamiento de las articulaciones

I
M
I

I
I
T

SISTEMA ELCTRICO
Sistema de arranque
1. Grietas en la tapa del distribuidor
2. Calibre y quemado de las bujas
3. Quemado del terminal lateral del distribuidor
4. Desgaste y deterioro de la pieza central de la tapa del
distribuidor
5. Desconexin interna de los cables de la bujas
6. Ajuste del encendido

I
M

Arrancador
7. Engrane del engranaje del pin

Cargador
8. Efecto de carga

Batera
9. Nivel del lquido de batera
10. Peso especfico

I
M

I
I
I
I

3
6
12
500 1000 2000

145

REPOSICIN PERIDICA (Basado en las horas o meses MESES

de operacin , el que sea ms pronto)
HORAS

1
170

Conexiones elctricas
11. Deterioro del aislante de los cables
12. Fusibles

I
I

Precalentador
13. Circuito abierto en el calefactor de admisin

Sistema de parada del motor

14. Funcin del dispositivo de parada del motor diesel

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, ENTRE OTROS

Techo- protector
1. Grietas en la porcin soldada
2. Deformacin y deterioro

I
I

Respaldo
3. Flojedad del montaje
4. Deformacin, grietas y deterioro

T
I

Sistema de luces
5. Operacin y condicin del montaje

Bocina
6. Operacin y condicin del montaje

Indicadores de direccin
7. Operacin y condicin del montaje

Instrumentos
8. Operacin

Alarma de retroceso
9. Condicin de operacin y montaje

Asiento
10. Flojedad del montaje y deterioro

Carrocera
11. Deterioro y grietas en el bastidor, miembros, etc.
12. Pernos flojos

I
T

3
6
12
500 1000 2000

146

REPOSICIN PERIDICA (Basado en las horas o meses MESES

de operacin , el que sea ms pronto)
HORAS
Otros
13. Lubricacin

* Para vehculos nuevos

*1 Jabn
*2 Fuga en el detector
*3 Detector con fisuras y grietas

1
170

3
6
12
500 1000 2000

147

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

AMBULANCIAS

ndice
1. Objetivo
1.1

. Alcance

148

1.2

. Responsabilidades.

1.3

. Referencias

2. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias.

2.1.

Inspeccin con el equipo encendido

2.2.

Inspeccin con el equipo apagado

2.3.

Intervalos de Mantenimiento.

1. Objetivo.
Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas
1.1.

Alcance.

Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo:

ambulancia por kilometraje de operacion, cubriendo aspectos tales como

149

inspeccin, revisin, ajuste, reemplazo, reparacin, servicio, limpieza y

lubricacin a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y
as evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daos mayores al equipo.
1.2.

Responsabilidades.

Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos

establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos.
Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los
mantenimientos preventivos en los periodos correctos.
Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las
actividades de mantenimiento preventivo correctamente
1.3.

Referencias.

Manuales de fabricante Chevrolet.

Manuales de fabricante Ford.

2. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias.

2.1. Inspeccin con el equipo encendido
Se solicita al chofer que ponga en funcionamiento la unidad. Luego se debe
anotar todas sus observaciones en el check list (ver anexo 3), para su posterior
correccin cuando el equipo este apagado. Verificar que todos los indicadores,
interruptores, palancas y pedales, seales auditivas, motor, frenos y direccin; estn

150

en buenas condiciones, de lo contrario, programe la reparacin o reemplazo del

dispositivo o mecanismo averiado, de las partes que se muestran a continuacin:
Tabla 15. Indicadores a inspeccionar en el tablero. Equipo: Ambulancia

Fuente: Marn (2008)

Tabla 16. Partes del motor a inspeccionar. Equipo: Ambulancia.

151

Fuente: Marn (2008)

Tabla 17. Interruptores a inspeccionar. Equipo: Ambulancia

Fuente: Marn (2008)

Tabla 18. Pedales y palancas a inspeccionar. Equipo: ambulancia.

152

Fuente: Marn (2008)

Tabla 19. Seales auditivas y luces a inspeccionar. Equipo: ambulancia.

Fuente: Marn (2008)

Tabla 20. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Equipo: Ambulancia.

Fuente: Marn (2008)

Tabla 21. Partes a inspeccionar en el sistema de direccin. Equipo: Ambulancia.

Fuente: Marn (2008)

2.2. Inspeccin con el equipo apagado.

De acuerdo a las anomalas que se detecten en la primera inspeccin (equipo
encendido), se debe corregir todas las fallas encontradas, antes de continuar con las

153

siguientes actividades de mantenimiento, las cuales se deben realizar con el equipo

apagado.
La primera actividad que se debe realizar antes de comenzar a realizar el
mantenimiento es un servicio de limpieza a la unidad. Luego dependiendo del nivel
de mantenimiento (A, B y C) que corresponda aplicar, se procede a realizar
actividades de revisin y correctivas a los sistemas. En dichas actividades en caso
de encontrar alguna falla o anomala dependiendo cual sea el caso, reparar o
reemplazar y en caso de fluidos completarlos.

154

Tabla 22. Actividades de revisin. Equipo: Ambulancias.

155

Tabla 23. Actividades correctivas. Equipo: Ambulancia.

Intervalos de mantenimiento.

156

Los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo estn basados en las

fallas presentadas en las unidades. Los check list estn divididos en niveles, A,B y
C; los cuales se debern realizar cada 70.000 kilmetros de recorrido, basado en
recomendaciones de fabricante y al anlisis de las fallas.

Tabla 24. Intervalos de mantenimiento

Tabla 24. Continuacin . Intervalos de mantenimiento

CONCLUSIONES

Luego de haber culminado este estudio cuyo objetivo principal fue proponer
un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota
pesada de PDVSA Occidente, se formulan las siguientes conclusiones:
En relacin con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de
PDVSA Occidente segn su criticidad, PDVSA Occidente posee 37 montacargas y
31 ambulancias.
El sistema hidrulico result ser el ms crtico del montacargas, seguido del
sistema de frenos y sus fallas causaran la paralizacin total del equipo por un
tiempo prolongado.
El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los ms
crticos de la ambulancia y sus fallas causaran la paralizacin total de la
ambulancia por un tiempo prolongado.
Se realiz el anlisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos
(montacargas y ambulancias), a travs de entrevistas no estructuradas al personal de
mantenimiento y la revisin documental de manuales del fabricante, indicando las
fallas funcionales, modos de fallas y efectos de fallas.
Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota
pesada de PDVSA Occidente, destacando actividades de inspeccin, reposicin
peridica de los fluidos y algunas piezas, entre otros.
Se desarroll el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los
equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente, tanto para el montacargas como
para la ambulancia.

RECOMENDACIONES
Tomando en consideracin los resultados obtenidos en la presente
investigacin, se generan las siguientes recomendaciones:

Mantener actualizada la data de los equipos crticos en el programa de la

empresa y el personal de mantenimiento debe informar las actividades y cambios

realizados.

Ejecutar actividades de mantenimiento para aumentar confiabilidad en los

equipos.

Realizar anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF) al resto de los equipos

utilizados por la empresa.

Inspeccionar y mantener peridicamente los componentes de mayor

criticidad.

Aplicar las tareas de mantenimiento para los equipos crticos establecidos en

este estudio.

Utilizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los

equipos crticos diseado.

Divulgar el contenido, importancia y beneficios del uso del plan al personal

encargado del mantenimiento preventivo de los equipos.

Actualizar peridicamente el contenido del plan de mantenimiento con

cambios asociados a frecuencias y tareas de mantenimiento.

159

Llevar un registro de todas las actividades de mantenimiento realizadas a los

equipos a objeto de realizar anlisis de fallas.

Actualizar adiestramiento del personal encargado de realizar el mantenimiento

a los equipos.

160

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Arias (1999). Lecturas para el curso de metodologa de la investigacin
.Editorial TRILLAS
Avallone Eugene A., Baumeister III Theodore (1998). Manual del Ingeniero
Mecnico, Tomo II 9na Edicin. Editorial McGraw-Hill.
Brito (2006). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicado a Gras
Gantry. Universidad del Zulia. Venezuela.
Bussot (1999). Investigacin Educacional. LUZ Maracaibo
Chvez (2001). Introduccin a la investigacin educativa. Maracaibo, Editorial
Universal. Primera Edicin.
Durn Jos Bernardo (1999). Manual de Adiestramiento THE WOODHOUSE
PARTNERSHIP LIMITED. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Plus.
Hernndez, Fernndez, Baptista (2003). Metodologa de la Investigacin. Mxico.
Editorial Mc. Graw Hill Interamericana.
Huerta (2001). Confiabilidad Operacional: Tcnicas y Herramientas de
Aplicacin. Seminario Customer Care, Datastream. Bogot. Colombia.
Huggett (2000). The Wooddhouse Parttnership LT. Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad Plus. Curso dictado en el Centro Internacional de
Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Paraguan. Venezuela.
Moubray, Jhon (2002). Reliability Centered Maintenance. New York. Estados
Unidos.
Nava, Jos (2001). Teora del mantenimiento. Definicin y organizacin.
Mrida. Venezuela.
PDVSA (2006). Anlisis de Criticidad. Disponible: www. pdvsa. com. Venezuela
Prez (2000). Mantenimiento centrado en confiabilidad. Seminario Rellability
World. Disponible: http://www.noria.com/sp/rwla/cursos/RCM.
Sabino, Carlos (1999). El Proceso de la Investigacin. Caracas. Venezuela.

161

Strategic Technologies INC en Asociacin con ALADON LTD (1999). Reliability

Centered Maintenance RCM. Curso de Formacin CIED Maracaibo,
Tamayo y Tamayo (2001). El proceso de la Investigacin Cientfica. Editorial
Limusa. Mxico. 3ra. Edicin.

Formato de Criticidad

PARAMETROS DE EVALUACION DE CRITICIDAD

Frecuencia de Fallas
Mayor a 4 fallas por ao
De 2 a 4 fallas por ao
De 1 a 2 fallas por ao

4
3
2

Menos de 1 falla por ao

1
Impacto Operacional
Parada inmediata por completo
10
Parada de planta y/o con repercusin en otras
6
Impacto en niveles de produccin o calidad
4
Costos operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad 2
No genera ningn efecto significativo sobre operaciones y
produccin
1
Flexibilidad Operacional
No existe opcin de respaldo para mantener la funcin
4
Hay opcin de respaldo compartido
2
Funcin de respaldo disponible
1
Costo de Mantenimiento
Mayor o igual a Bs. 500,000
2
Inferior a Bs. 500,000
1
Impacto en SHA
Afecta la seguridad humana tanto externa como interna
8
Afecta el ambiente produciendo daos irreversibles
6
Afecta las instalaciones causando daos severos
4
Provoca daos menores (accidentes e incidentes) personal
propio
2
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas
1
No provoca ningn dao a personas instalaciones o el ambiente 0
Fuente: PDVSA (2008).

Formato para la Inspeccin de los

Montacargas

INSPECCIN A MONTACARGAS
TALLER:
ROT:

SERIAL No:
No. PM

TIEMPO ESTIMADO DEL MANT:

REALIZADO POR:

CAPACIDAD:
FECHA INICIO:

TON
/
FECHA COM:

TIEMPO REAL DEL MANT:

REVISADO POR:

PRECAUCIONES

Solicitar la presencia del operador.

No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.
No realice mantenimiento con el cargado.
Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento.
ACTIVIDADES

Ejecute todas las actividades. Para cada caso marque con una X las realizadas e
indique sus condiciones. Revise la data histrica del equipo, la cual indica el
comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. Coloque
dentro del recuadro la anotacin correspondiente a la situacin encontrada.
BC: Buena Condicin
MC: Malas Condiciones
RR: Requiere reemplazo o reparacin

I. Equipo Encendido
Solicite al operador que ponga en funcionamiento el equipo (Maneje equipo sin
carga). Anote sus observaciones para su posterior correccin cuando el equipo se
encuentre apagado.
A) Verifique el correcto funcionamiento de los medidores del montacargas.

MEDIDOR
Presin de aceite
del motor
Temperatura del
agua
Horometro

N RANGO
1 15-32 Psi

Combustible

Ampermetro

Presin de
(opcional)

aire 6

2
3

CONDICIN
POSIBLES FALLAS
BC RR
Aceite sucio o bajo suministro, baja
viscosidad, entre otras
150-185 F BC RR
Presin elevada, tapa daada, bajo nivel
de agua, desgaste de la bomba.
..........
BC RR
Cable suelto, o mecanismo interno
daado.
213L
BC RR
Medidor o bomba daados, resistencia
del medidor daada.
-60, +60
BC RR
Batera o alternador daados, correas
flojas
90-105 Psi BC RR
Fugas en tanques, mangueras o
conexiones flojas, valv. venteo daada.

B) Verifique el correcto funcionamiento de los controles del montacargas. Si detecta

anomalas tales como: Palancas y/o pedales rgidos o flojos, interruptores daados, etc.
Anote sus observaciones para ser corregidas en la seccin II punto B de equipo
apagado.
PALANCA O N CONDICIN
PALANCA O
PEDAL
PEDAL
Freno de parada 7 BC RR
Selector
de
velocidad
Palanca
de 8 BC RR
Corneta
elevacin
Palanca
de 9 BC RR
Pedal de acelerador
Inclinacin
Selector de la 10 BC RR
Pedal del freno
Direccin

PALANCA O
PEDAL
Pedal
del
embrague
Interruptor
de
luces
Interruptor
de
Encendido

N CONDICIN

CONDICIN

11

BC RR

12

BC RR

13

BC RR

14

BC RR

15 BC RR

PALANCA O
N
CONDICIN
PEDAL
Alarma de retroceso 18 BC RR

16 BC RR

Botn de encendido

19 BC RR

17 BC RR

Perilla de Apagado

20 BC RR

C) Sistema de Izamiento:
21.- Torre del montacargas
(Inclinacin y elevacin y descenso)
22.- Cadenas

BC MC
BC MC

D) Direccin y Frenos:
23.- Columna de direccin
24.- Sector de la direccin
25.- Freno de estacionamiento

BC MC
BC MC
BC MC

E) Sistema Hidrulico:
26.- Cilindros hidrulicos
27.- Mangueras
28.- Bomba hidrulica

BC MC
BC MC
BC MC

II. Equipo Apagado

De acuerdo a las anomalas detectadas en la parte I, proceda a corregir todas las fallas
encontradas, antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Anote
todas sus observaciones.
A) Servicio de Limpieza:
Solicite al personal, que efecte el lavado completo de la unidad, antes de iniciar el
programa de mantenimiento general utilice desgrasante biodegradable.
B) Reemplace o repare los medidores y controles de montacargas que requieran ser
reemplazados o reparados de acuerdo a la tabla que se encuentran en la seccin I, punto
A de equipo encendido, proceda a tomar la accin pertinente al caso encontrado. _
C) Sistema de Potencia:
Actividades correctivas:
1.- Limpie el filtro depurador de aire con aire a alta presin. ___
Actividades de revisin:
1.-Nivel de aceite del motor
2.- Nivel de agua de radiador
D) Sistema Elctrico:
Actividades de revisin:
1.- Nivel de electrolito de la batera y
gravedad especifica de los grupos
2.- Cables y terminales de la batera
3.- Bornes de la batera.
4.- Luces delanteras
5.- Luces de sealizacin

BC MC
BC MC

BC MC
BC
BC
BC
BC

MC
MC
MC
MC

6.- Corneta
BC MC
7.- Alarma de retroceso
BC MC
E) Caja de velocidad:
Actividades de revisin:
1.- Nivel de aceite de la transmisin
BC MC
F) Sistema Hidrulico:
Actividades de revisin:
1.- Nivel de aceite hidrulico del
tanque

BC MC

G) Sistema de Frenos:
Cubra este punto inspeccionando solamente el tipo de sistema de frenos que tenga
instalado el montacargas.
G.1) Frenos hidrulicos:
Actividades de revisin:
1.- Nivel de lquido para frenos
BC MC
G.2) Frenos de aire:
Actividades correctivas:
1.- Drene las cmaras de aire. _
H) Lubricacin:
Se realizar la lubricacin con la ayuda de una engrasadora manual o neumtica.
Verifique que las graseras
se encuentren
en buenas condiciones. Limpie los
excesos de grasas.
PUNTO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

COMPONENTE
Pivotes de los ejes de la direccin
Araa de la direccin
Pasadores
Bujes de los ejes
Contramavinela
Cadena de elevacin
Bujes y pivotes de los cilindros de levantamiento
Bujes y pivotes de los cilindros de inclinacin
Juntas universales
Eje de los pedales
Controles hidrulicos
Rieles de la torre

13
14

Rodamientos de la torre
Barra deslizante de los cachos

III. Prueba del equipo

1.- Chequee el nivel del aceite de la caja de velocidad. Para medir debe encontrarse
en funcionamiento el motor con la transmisin en neutro y a temperatura normal. Si el
nivel no es el requerido, complete con aceite para transmisin automtica.
2.- Verifique que las fallas detectadas en la parte II. Chequee que todos los puntos
que ameritaron RR (Requiere reparacin o reemplazo) se han llevado a cabo.
Observaciones:

Formatos para la Inspeccin y Mantenimiento

de los Ambulancias

GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL A. EQUIPO: AMBULANCIA
Taller:

Ubicacin: LS TJ

LL

BQ SF

N de la unidad:
Realizado por:

Fecha Inicio: / / Fecha Terminacin:

Tiempo Real del Mantenimiento:

Revisado por:

Tiempo estimado del mantenimiento:

PRECAUCIONES

Solicitar la presencia del operador.

No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.
No realice mantenimiento con el cargado.
Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento.
ACTIVIDADES

Ejecute todas las actividades. Para cada caso marque con una X las realizadas e
indique sus condiciones. Revise la Tarjeta mayor de la unidad, la cual indica el
comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. Coloque
dentro del recuadro la anotacin correspondiente a la situacin encontrada.
BC: Buenas Condiciones.
MC: Malas Condiciones.
I. Equipo Encendido
Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga).
Anote todas sus observaciones para su posterior correccin cuando el equipo este
apagado.
A) Verifique que todos los indicadores, interruptores, palancas y pedales estn en
buenas condiciones, de lo contrario, programe la reparacin o reemplazo del dispositivo

o mecanismo averiado. Anote sus observaciones en las tablas siguientes:

B)
INDICADOR
Temperatura agua enf. motor
Presin de aceite del motor
Voltmetro
Ampermetro
Velocmetro
Contador de kilmetros
Horometro
Combustible

RANGO

CONDICION
BC
MC

73-93 C
0-60 lbs
0-18 volts
0-200 amp
.................
................
................
.................

INDICADOR LUMINOSO

CONDICION
BC
MC

Cinturn de seguridad
Frenos ABS
Presin de aceite
Batera
Cruces
Freno de estacionamiento
Espera de encendido del motor
Indicador de advertencia de servicio al motor
Puertas abiertas
Luces de alta
INTERRUPTOR
Luces
Cambio de luces
Calentadores sis. inyeccin
Sobremarcha (overdrive)
Parlante
Radio comercial
Lampara
Limpiaparabrisas
Aire acondicionado trasero
Ventilador aire acondicionado
Sirena
Master
Luces laterales
Luces de la corona
Termostato aire acondicionado

CONDICION
BC
MC

Corneta-sirena
Aire acondicionado
Luces frontales de advertencia
Radio transmisor
Luces blancas izquierdas
CONDICION
BC
MC

PEDALES Y PALANCAS
Freno de estacionamiento
Apertura de capo
Freno
Acelerador

B) Seales auditivas y luces:

1. Corneta
2. Luces delanteras
3. Luces de sealizacin
4. Sirena

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

II. Equipo Apagado

De acuerdo a las anomalas detectadas en la parte I, proceda a corregir todas las
fallas encontradas, antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Anote
todas sus observaciones.
A) Servicio de Limpieza:
Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el
programa de mantenimiento general. Utilice desengrasante biodegradable.
B) Motor:
Actividades correctivas:
1. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. _
Actividades de revisin:
1. Nivel de aceite del motor
2. Nivel de agua en el radiador

BC MC
BC MC

C) Sistema Elctrico:
Actividades de revisin:
1. Alternador
BC MC
2. Nivel electrolito batera
BC MC
3. Cables y terminales batera BC MC

Actividades correctivas:
1. Limpie los bornes y terminales de la batera. _
D) Caja de Velocidad:
Actividades de revisin:
1. Nivel de aceite de la caja
(Complete si es necesario)

BC MC

E) Tren trasero:
Actividades de revisin:
1. Nivel de lubricante diferencial

BC MC

F) Tren delantero:
Actividades de revisin:
1. Nivel de aceite hidrulico de la
direccin.
G) Sistema de frenos:
Actividades de revisin:
1. Nivel de lquido de frenos
2. Calibracin de frenos

BC MC

BC MC
BC MC

I) Neumticos:
Actividades de revisin:
1. Superficie de rodamiento
BC MC
2. Presin de aire de los neumticos (50 Psi) BC MC
3. Torque de tuercas de ruedas
BC MC

J) Lubricacin:
Se realizara la lubricacin con una engrasadora manual o neumtica.
Verifique que la grasera est en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez
lubricado cada punto.

PUNTO

COMPONENTE

1
2
3
4
5
6

Bisagras de capot y cabina

Pasador pedal de freno y acelerador
Muones tren delantero (sup. e inf)
Terminales cortos (02)
Crucetas
Barras largas (02)

III. Prueba del equipo

1. Revise el nivel de aceite de la transmisin, para medir debe encontrarse en
funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacmetro), con la misma en
neutro y a temperatura normal de operacin. Si el nivel no es el requerido complete.
2. Con la unidad encendida, verifique que las fallas detectadas en la parte I y
corregidas en la parte II, no persistan.
Observaciones:

GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL B. EQUIPO: AMBULANCIA
Taller:

Ubicacin: LS TJ

LL

BQ SF

N de la unidad:
Realizado por:

Fecha Inicio: / / Fecha Terminacin:

Tiempo Real del Mantenimiento:

Revisado por:

Tiempo estimado del mantenimiento:

PRECAUCIONES

Solicitar la presencia del operador.

No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.
No realice mantenimiento con el cargado.
Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento.
ACTIVIDADES

Ejecute todas las actividades. Para cada caso marque con una X las realizadas e
indique sus condiciones. Revise la Tarjeta mayor de la unidad, la cual indica el
comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. Coloque
dentro del recuadro la anotacin correspondiente a la situacin encontrada.
BC: Buenas Condiciones.

MC: Malas Condiciones.

I. Equipo Encendido
Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga).
Anote todas sus observaciones para su posterior correccin cuando el equipo este
apagado.
A) Verifique que todos los indicadores, interruptores, palancas y pedales estn en
buenas condiciones, de lo contrario, programe la reparacin o reemplazo del
dispositivo o mecanismo averiado. Anote sus observaciones en las tablas siguientes:
INDICADOR
Temperatura agua enf. motor
Presin de aceite del motor
Voltmetro
Ampermetro
Velocmetro
Contador de kilmetros
Horometro
Combustible

RANGO

CONDICION
BC
MC

73-93 C
0-60 lbs
0-18 volts
0-200 amp
.................
................
................
.................

INDICADOR LUMINOSO

CONDICION
BC
MC

Cinturn de seguridad
Frenos ABS
Presin de aceite
Batera
Cruces
Freno de estacionamiento
Espera de encendido del motor
Indicador de advertencia de servicio al motor
Puertas abiertas
Luces de alta

INTERRUPTOR
Luces
Cambio de luces
Calentadores sis. inyeccin
Sobremarcha (overdrive)
Parlante
Radio comercial
Lampara

CONDICION
BC
MC

Limpiaparabrisas
Aire acondicionado trasero
Ventilador aire acondicionado
Sirena
Master
Luces laterales
Luces de la corona
Termostato aire acondicionado
Corneta-sirena
Aire acondicionado
Luces frontales de advertencia
Radio transmisor
Luces blancas izquierdas

PEDALES Y PALANCAS

CONDICION
BC
MC

Freno de estacionamiento
Apertura de capo
Freno
Acelerador

B) Seales auditivas y luces:

1. Corneta
2. Luces delanteras
3. Luces de sealizacin
4. Sirena

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

C) Motor:
1. Empaque del motor (fugas)
BC MC
2. Sistema de enfriamiento (mangueras, bomba de agua) BC MC
3. Presin de aceite
BC MC
4. Bomba de inyeccin
BC MC
5. Inyectores (fugas)
BC MC
6. Motor de arranque
BC MC
7. Sistema de escape
BC MC
D) Frenos:
1. Freno de estacionamiento
2. Pedal de frenos (recorrido)

BC MC
BC MC

E) Direccin:
1. Bomba hidrulica y mangueras
2. Tendencia de la direccin
(Unidad en marcha)

BC MC
BC MC

II. Equipo Apagado

De acuerdo a las anomalas detectadas en la parte I, proceda a corregir todas las
fallas encontradas, antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Anote
todas sus observaciones.
A) Servicio de Limpieza:
Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el
programa de mantenimiento general. Utilice desengrasante biodegradable.
B) Motor:
Actividades correctivas:
1. Cambie el aceite y el filtro del motor.
2. Reemplace el filtro de combustible. __
3. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. _
Actividades de revisin:
1. Aspas del ventilador
2. Sistema de escape
3. Mangueras sistema enfriamiento
4. Radiador
5. Tensin de correas
6. Bomba de agua del motor
7. Nivel de aceite del motor
C) Sistema Elctrico:
Actividades de revisin:
1. Alternador
2. Nivel electrolito batera
3. Cables y terminales batera

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

BC MC
BC MC
BC MC

Actividades correctivas:
1. Limpie los bornes y terminales de la batera. _
D) Caja de Velocidad:

Actividades de revisin:
1. Nivel de aceite de la caja
(complete si es necesario)

BC MC

E) Tren trasero:
Actividades de revisin:
1. Nivel de lubricante diferencial

BC MC

F) Tren delantero:
Actividades de revisin:
1. Nivel de aceite hidrulico de la direccin.
G) Sistema de frenos:
Actividades de revisin:
1. Nivel de lquido de frenos
2. Tambores
3. Mangueras, conexiones y tuberas
4. Freno de estacionamiento (varilla de freno)
5. Discos de frenos
I) Neumticos:
Actividades de revisin:
1. Superficie de rodamiento
2. Presin de aire de los neumticos (50 Psi)
3. Torque de tuercas de ruedas

BC MC

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

BC MC
BC MC
BC MC

J) Lubricacin:
Se realizara la lubricacin con una engrasadora manual o neumtica.
Verifique que las graseras estn en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez
lubricado cada punto.
PUNTO
1
2
3
4
5
6

COMPONENTE
Bisagras de capo y cabina
Pasador pedal de freno y acelerador
Muones tren delantero (sup. e inf)
Terminales cortos tren delantero (02)
Crucetas
Barras largas tren del. (02)

III. Prueba del equipo

1. Revise el nivel de aceite de la transmisin, para medir debe encontrarse en
funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacmetro), con la misma en
neutro y a temperatura normal de operacin. Si el nivel no es el requerido complete.
2. Con la unidad encendida, verifique que las fallas detectadas en la parte I y
corregidas en la parte II, no persistan.
Observaciones:

GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL C. EQUIPO: AMBULANCIA
Taller:

Ubicacin: LS TJ

LL

BQ SF

N de la unidad:
Realizado por:

Fecha Inicio: / / Fecha Terminacin:

Tiempo Real del Mantenimiento:

Revisado por:

Tiempo estimado del mantenimiento:

PRECAUCIONES

Solicitar la presencia del operador.

No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.
No realice mantenimiento con el cargado.
Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento.
ACTIVIDADES

Ejecute todas las actividades. Para cada caso marque con una X las realizadas e
indique sus condiciones. Revise la Tarjeta mayor de la unidad, la cual indica el

comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. Coloque

dentro del recuadro la anotacin correspondiente a la situacin encontrada.
BC: Buenas Condiciones.
MC: Malas Condiciones.
I. Equipo Encendido
Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga).
Anote todas sus observaciones para su posterior correccin cuando el equipo este
apagado.
C) Verifique que todos los indicadores, interruptores, palancas y pedales estn en
buenas condiciones, de lo contrario, programe la reparacin o reemplazo del dispositivo
o mecanismo averiado. Anote sus observaciones en las tablas siguientes:

INDICADOR
Temperatura agua enf. motor
Presin de aceite del motor
Voltmetro
Ampermetro
Velocmetro
Contador de kilmetros
Horometro
Combustible

RANGO

CONDICION
BC
MC

73-93 C
0-60 lbs
0-18 volts
0-200 amp
.................
................
................
.................

INDICADOR LUMINOSO

CONDICION
BC
MC

Cinturn de seguridad
Frenos ABS
Presin de aceite
Batera
Cruces
Freno de estacionamiento
Espera de encendido del motor
Indicador de advertencia de servicio al motor
Puertas abiertas
Luces de alta

INTERRUPTOR
Luces
Cambio de luces

CONDICION
BC
MC

Calentadores sis. inyeccin

Sobremarcha (overdrive)
Parlante
Radio comercial
Lampara
Limpiaparabrisas
Aire acondicionado trasero
Ventilador aire acondicionado
Sirena
Master
Luces laterales
Luces de la corona
Termostato aire acondicionado
Corneta-sirena
Aire acondicionado
Luces frontales de advertencia
Radio transmisor
Luces blancas izquierdas

PEDALES Y PALANCAS

CONDICION
BC
MC

Freno de estacionamiento
Apertura de capo
Freno
Acelerador

B) Seales auditivas y luces:

1. Corneta
2. Luces delanteras
3. Luces de sealizacin
4. Sirena

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

C) Motor:
1. Empaque del motor (fugas)
BC MC
2. Sistema de enfriamiento (mangueras, bomba de agua) BC MC
3. Presin de aceite
BC MC
4. Bomba de inyeccin
BC MC
5. Inyectores (fugas)
BC MC
6. Motor de arranque
BC MC
7. Sistema de escape
BC MC
D) Frenos:

1. Freno de estacionamiento
2. Pedal de frenos (recorrido)
E) Direccin:
1. Bomba hidrulica y mangueras
2. Tendencia de la direccin
(Unidad en marcha)

BC MC
BC MC

BC MC
BC MC

II. Equipo Apagado

De acuerdo a las anomalas detectadas en la parte I, proceda a corregir todas las
fallas encontradas, antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Anote
todas sus observaciones.
A) Servicio de Limpieza:
Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el
programa de mantenimiento general. Utilice desengrasante biodegradable.
B) Motor:
Actividades correctivas:
1. Cambie el aceite y el filtro del motor. _
2. Reemplace el filtro de combustible. _
3. Drene y limpie el radiador. Reemplace el refrigerante del motor y verifique que
el nivel sea el adecuado. Verifique igualmente que el radiador no tenga agujeros u otro
tipo de fugas. _
4. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. _
5. Reemplace la correa del motor. _
Actividades de revisin:
1. Aspas del ventilador
2. Sistema de escape
3. Mangueras sistema enfriamiento
4. Radiador
5. Tensin de correas
6. Bomba de agua del motor
7. Nivel de aceite del motor
C) Sistema Elctrico:
Actividades de revisin:
1. Alternador
2. Nivel electrolito batera

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

BC MC
BC MC

3. Cables y terminales batera

BC MC

Actividades correctivas:
1. Limpie los bornes y terminales de la batera. _
2. Revise en un banco de prueba la condicin del alternador. _
D) Caja de Velocidad:
Actividades correctivas:
1.- Cambie el aceite de la transmisin y su respectivo filtro. Use aceite y complete si
es necesario.
2.- Limpie el tapn de desage de la transmisin. _
3.- Lubrique el cable y los controles de la transmisin automtica. _
Actividades de revisin:
1. Pernos de montaje de la caja
2. Mangueras, lneas y conexiones

BC MC
BC MC

E) Tren trasero:
Actividades correctivas:
1.- Cambie el aceite del diferencial.
2.- Limpie el tapn de llenado. _
Actividades de revisin:
1. Pernos del diferencial (ajuste y montaje)
2. Nivel de lubricante diferencial
3. Muelles (resortes)
4. Amortiguadores
5. Sello de puntas de ejes
6. Crucetas
F) Tren delantero:
Actividades de revisin:
1. Muones superiores
2. Ajuste de pernos, pasadores y cupillas
3. Nivel aceite Hidrulico de la direccin.
4. Muones Inferiores
5. Barra estabilizadora
6. Barras tensoras
7. Terminales cortos
8. Terminales largos
9. Amortiguador estabilizador

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

10. Amortiguadores delanteros

BC MC

G) Sistema de frenos:
Actividades de revisin:
1. Nivel de lquido de frenos
2. Tambores
3. Mangueras, conexiones y tuberas
4. Freno de estacionamiento (varilla de freno)
5. Discos de frenos

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

Actividades correctivas:
1. Reemplace las pastillas de frenos. _
2. Engrase las rolineras de las puntas de ejes. _
3. Revise las bandas de freno y reemplace si es necesario. De no ser necesario el
reemplazo grade el sistema de bandas. _
4. Engrase las rolineras delanteras.
I) Neumticos:
Actividades de revisin:
1. Superficie de rodamiento
2. Alineacin y balanceo
3. Torque de tuercas de ruedas
4. Presin de aire de los neumticos (50 Psi)
J) Estructura del vehculo y accesorios:
Actividades de revisin:
1. Piso, techo y puertas
2. Espejos retrovisores laterales
3. Parabrisas y ventanas
4. Espejo retrovisor de cabina
5. Escalones y pasamanos
6. Asientos del chofer y acompaante .
7. Cinturones de seguridad
8. Extintor de incendios

K) Lubricacin:

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC
BC MC

Se realizara la lubricacin con una engrasadora manual o neumtica.

Verifique que la graseras estn en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez
lubricado cada punto.
PUNTO
1
2
3
4
5
6

COMPONENTE
Bisagras de capo y cabina
Pasador pedal de freno y acelerador
Muones tren delantero (sup. e inf.)
Terminales cortos tren delantero (02)
Crucetas
Barras largas (02)

III. Prueba del equipo

1.- Revise el nivel de aceite de la transmisin, para medir debe encontrarse en
funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacmetro), con la misma en
neutro y a temperatura normal de operacin. Si el nivel no es el requerido complete
2.- Con la unidad encendida, verifique que las fallas detectadas en la parte I
corregidas en la parte II, no persistan.
Observaciones: