Diseño de Un Plan de Mantenimiento

PRESENTACIÓN
SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO.
De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y
Títulos de la Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional
de Trujillo, presento a su consideración el presente trabajo de Tesis titulada:
“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA
DESCASCARADORA Y SELECTORA DE ARROZ POR COLOR DE LA EMPRESA
MOLINO SAMAN S.R.L."
El presente trabajo se realizó con la finalidad de evaluar un plan
de mantenimiento preventivo para la descascaradora y selectora de arroz por color
de la empresa MOLINO SAMAN S.R.L y con ello se espera una mejora de la calidad
del producto en el proceso de descascarado así como en el de selección por color.
Para su ejecución se emplearon los conocimientos básicos de Gestión de
mantenimiento y los principios básicos de la metodología de la Investigación
científica.
Trujillo, Noviembre del 2016
Br. CRISTHIAN ALEXANDER AMAYA SANCHEZ
i
AGRADECIMIENTO
A Dios, por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud
y las fuerzas para poder lograr mis objetivos, además de su infinita bondad.
A mis Padres por apoyarme en todo momento, corrigiéndome e
instruyéndome por el buen camino hacia el éxito.
A todos los profesores de la escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad
Nacional de Trujillo que en todos estos años me inculcaron sus
conocimientos, enseñanzas y orientaciones.
Mi especial agradecimiento al Ing. Eduardo Fausto Azabache Vásquez
CRISTHIAN ALEXANDER AMAYA SANCHEZ
ii
DEDICATORIA
A Dios, por darme la sabiduría, la templanza y paciencia para seguir
adelante.
En especial a mí querida abuela María Raquel Abanto Cerdán, por
enseñarme que con fe, esfuerzo y sacrificio es posible lograr los objetivos a
pesar de los obstáculos que nos da la vida.
A mis padres por darme su apoyo inagotable y la motivación para cumplir
mis metas.
CRISTHIAN ALEXANDER AMAYA SANCHEZ
iii
INDICE
PRESENTACIÓN ........................................................................................................................ i
AGRADECIMIENTO .................................................................................................................. ii
DEDICATORIA .......................................................................................................................... iii
INDICE .........................................................................................................................................iv
RESUMEN ................................................................................................................................... v
ABSTRACT .................................................................................................................................vi
I. INTRODUCCIÓN............................................................................................................... 1
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA ........................................................................................... 2
1.2 ANTECEDENTES ............................................................................................................. 3
1.3 TEORIAS RELACIONADAS AL TEMA .............................................................................. 4
1.4 FORMULACION DEL PROBLEMA................................................................................. 22
1.5 JUSTIFIACION DEL ESTUDIO ....................................................................................... 22
1.6 HIPOTESIS.................................................................................................................... 22
1.7 OBJETIVOS................................................................................................................... 22
II. MÉTODO....................................................................................................................... 24
2.1 DISEÑO DE LA INVESTIGACION .................................................................................. 25
2.2 VARIABLES Y OPERACIONALIZACIÓN ......................................................................... 25
2.3 POBLACION Y MUESTRA ............................................................................................. 26
2.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ....................................... 26
2.5 METODO Y ANALISIS DE DATOS ................................................................................. 27
III. RESULTADOS .............................................................................................................. 28
3.1 ESTABLECER EL ESTADO ACTUAL DE LAS MÁQUINAS ............................................... 29
3.2 ANALISIS DE CRITICIDAD ............................................................................................ 30
3.3 CALCULO DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO ............................................. 35
3.4 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.................................................................. 45
3.5 PORCENTAJES SUGERIDOS DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO................ 63
3.6 CALCULO DEL AHORRO GERERADO POR EL PLAN DE MANTENIMIENTO. ................ 66
IV. DISCUSIONES .............................................................................................................. 68
V. CONCLUSIONES .......................................................................................................... 73
VI. RECOMENDACIONES ............................................................................................... 77
VII. BIBLOGRAFIA ............................................................................................................ 79
VIII. ANEXOS......................................................................................................................... 81
iv
RESUMEN
Como objetivo general del presente proyecto es Diseñar un Plan de Mantenimiento
Preventivo para la descascaradora y selectora por color, reduciendo las paradas por fallas
inesperadas, y de esta manera obtener una mayor disponibilidad en los equipos.
El primer paso para alcanzar nuestro objetivo es evaluar la condición actual de
los equipos con la ayuda de entrevistas al técnico, algunos documentos de salida
de repuestos de almacén y datos obtenidos por el autor.
Luego propondremos un plan de mantenimiento preventivo donde analizaremos
la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los equipos ya con la puesta
en marcha del mantenimiento.
Y como último paso se comprueba que al aplicar la presente propuesta se
obtendrá una mejora en el estado de los equipos, la cual se verá plasmada en
forma progresiva en los próximos años.
Los resultados logrados son:
 Se logró diagnosticar el estado actual de los equipos en función a su
criticidad, disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad.
 Se propuso un plan de mantenimiento preventivo para los equipos, donde
se dosifica el tiempo en los mantenimientos, indicando los pasos a seguir
y los componentes más críticos para una mayor eficiencia al momento de
dar el mantenimiento y detectar las fallas respectivamente.
 Se sugirió nuevos porcentajes de confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad de los equipos con la puesta en marcha del plan de,
mantenimiento, los cuales son mejores que los actuales.
 Analizamos de los gastos empleados por los mantenimientos correctivos
y la diferencia entre los gastos estimados con la puesta en marcha del
plan de mantenimiento.
v
ABSTRACT
 Main objective of this project is to design a preventive maintenance plan for

hulling and color selector, reducing downtime for unexpected failures and
reduce maintenance costs.
 As a first step, we collect all possible information hacerca corrective

maintenance, repair times, lifetime till the rupture of each item of equipment,
etc. Given by the operators, warehouse and information obtained by the
author.
 With the information obtained, we analyzed the maintenance indicators:

criticality, reliability, availability and maintainability.
 Then, we developed a plan of preventive MAINTENANCE, designed with the

purpose of improving the indicators I maintenance ensuring better
performance on computers and thus for the company.
 Then with new percentages of maintenance indicators is proposed, which will

be achieved with the future implementation of preventive maintenance plan.
 As a last step the savings obtained by the implementation of preventive

maintenance, in determining the boxes generated by corrective maintenance
and preventive maintenance was calculated future.
vi
I. INTRODUCCIÓN
1
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA
El arroz es el cereal más consumido en el mundo, los terrenos de cultivo ocupan un
10% de las tierras fértiles y según el Departamento de agricultura de los Estados
Unidos 471.69 millones de toneladas fueron producidos entre el año 2015 - 2016 y se
espera que entre los años 2016 -2017 la producción sea de 481.73 millones de
toneladas, Solo en Sudamérica se produce el 4% de la producción total de arroz y se
mueve un 12% del comercio mundial de arroz y del cual Perú produce 2.9 millones
de toneladas y es el segundo consumidor de arroz.
En el valle Jequetepeque de la provincia de Pacasmayo los terrenos de cultivo son

aprovechados para la siembra de arroz casi en su totalidad, según el Ministerio de
Agricultura y Riego produce unas 259 mil toneladas, lo cual genera grandes
expectativa por parte de los agricultores al momento de escoger la empresa de
procesamiento de arroz (MOLINO) a la que llevarían su producto (ARROZ), dicha
selección se basa en varios factores como son: Confianza en los equipos que realizan
el proceso, tiempo ininterrumpido a lo largo de todo el proceso, Seguridad en la
estabilidad de la calidad del Producto a la hora del proceso, almacenamiento,
vigilancia, etc. De los cuales los tres primeros factores son los más importantes al
momento de la selección y a la vez dependen del estado de los equipos que intervienen
en el proceso productivo.
MOLINO SAMAN S.R.L. Con más de 20 años al servicio de los agricultores es líder
en el valle Jequetepeque por la calidad de producción, capacidad de carga de 60
toneladas de arroz en cascara por turno de trabajo, procesando solo variedades de
arroz como NIR, TINAJONES, MORO. Pero aún tiene problemas básicos por fallas
inesperadas en los equipos, lo cual genera costos elevados por mantenimientos
correctivos además de pérdidas económicas considerables así como la desconfianza
de los agricultores.
Las fallas se dan de 2 a 4 veces cada 15 días y las más comunes son rupturas de fajas
en la descascaradora por carga y descarga, desgaste acelerado de rodillos por el
cambio de variedad en el arroz, fallas en las cámaras y lámparas de la selectora por
color debido a falta de limpieza en los filtros de aire; Generando tiempos muertos que
afectan económicamente a la empresa ya que por hora produce un promedio de 175
sacos de arroz extra de 49 kg, un promedio de 25 sacos de 49 kg entre ñelen y arrocillo
y unos 18 sacos 40 kg de polvillo, que generan un total de S/ 1440 perdidos por fallas
2
de ese tipo y que se pueden prevenir con planificación y programación de un Plan de
Mantenimiento Preventivo. Dado a que nuca se ha diseñado un plan de mantenimiento
preventivo para esta empresa es necesario saber que no se tiene reportes de
mantenimientos realizados a la descascaradora y selectora por color, pues solo
contamos con referencias dadas por los operarios y técnicos empíricos que realizan
solo mantenimientos correctivos.
Además, se debe tener en cuenta la temperatura y la humedad del medio ambiente son
factores importantes para conservar la calidad del producto y el estado de los equipos
puesto que lo ideal es que el arroz ingrese con una humedad de no menor a 12.5% y
no mayor a 13% a una temperatura entre los 19 C° a 40 C°, condiciones diferentes
generarían desperfectos en los equipos y baja de la calidad en el arroz procesado.
El horario de trabajo es de 11 horas diarias dejando escaso tiempo para revisiones

rápidas al final de la jornada, mas no a profundidad y menos a mantenimientos
programados. Según las condiciones dadas es que este proyecto se enfoca en diseñar
un Plan de Mantenimiento Preventivo para la descascaradora y la selectora por color,
que son los pilares en el proceso productivo, y con la implementación y resultado se
logre incorporar a todos los equipos de la línea de producción.
1.2 ANTECEDENTES
NEMECIO JOSÉ, Camba Reyes: Plan de mantenimiento basado en la

confiabilidad en el equipo más crítico del área de molinos de planta Monaca
Maracaibo I. Expresa lo siguiente: “El análisis de criticidad permite representar de
manera jerarquizada los sistemas, instalaciones y equipos de la planta, de acuerdo a
su impacto en el negocio a través de la selección y operación establecido por el equipo
de trabajo”; da a entender que la criticidad en los equipos están vinculado a la
importancia que tiene en la calidad del producto procesado así como la estimación
dada por el operador.
3
PABLO ANTONIO, Angulo Ochoa : Plan de mantenimiento para la empresa de
alimentos concentrados “ITALCOL DE OCCIDENTE LTDA” empleando los
conocimientos básicos de TPM , de una de sus conclusiones se extrae lo siguiente:
“Realizar actividades de mantenimiento previstas en los equipos que intervienen en
el proceso de producción de acuerdo a lo establecido” ; el autor de ya mencionada
tesis expresa implícitamente que para el buen funcionamiento del mantenimiento es
obligatoria realizar las actividades por más simples y sencillas que fuesen, ya que en
aquellas actividades es donde se puede detectar fallas, dando la oportunidad de
adelantarnos a la falla y planificar la siguiente actividad de mantenimiento.
GAMBOA CORNEJO, Julio Alberto: Planificación y Programación del

Mantenimiento para Optimizar los Procesos Productivos de la Empresa Molino de
Arroz SAN ELADIO SAC., En una de sus conclusiones dice: La experiencia
demuestra que el Mantenimiento no es un generador de gastos, sino más bien un
generador de beneficios, por ello la Gerencia de Mantenimiento entiende la necesidad
de sistematizar los procesos, a fin de alcanzar los objetivos trazados, por ello ve la
necesidad de implementar un PLAN DE MANTENIMIENTO. En efecto, al comparar
los gastos y pérdidas económicas generados por las paradas de emergencias y
mantenimientos correctivos con los “gastos” por mantenimientos preventivos,
observamos son menores; llamémosle “gastos” a dinero que con el tiempo se
convertirá en inversión puesto que la producción generará más ingresos y esto
compensará el dinero empleando en le mantenimiento preventivo.
1.3 TEORIAS RELACIONADAS AL TEMA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es un modelo de mantenimiento que se aplica cuando los equipos están en

condiciones de funcionamiento a diferencia del mantenimiento correctivo que repara
los equipos que fallaron inesperadamente. El mantenimiento preventivo está
destinado a la conservación de los equipos de una manera programada, asegurando
la confiabilidad y la disponibilidad de los mismos.
El mantenimiento preventivo incluye las siguientes actividades:
4
 Inspección periódica de los equipo de la planta, para encontrar las
condiciones que puedan originar a paros imprevistos.
 Conservar los equipos, alargar su vida útil, adaptarlos o repararlos cuando se
encuentren en un alto estado de envejecimiento
VENTAJAS DEL MANTENIMENTO PREVENTIVO
 Disminuye el tiempo muerto disminuyendo los paros imprevistos.

 Ahorro de dinero al no contratar a mecánicos de improviso para reparaciones
por fallas inesperadas.
 Disminuye los costos por reparaciones.
 Menor cantidad de equipos en estado de deterioro, aumento en la calidad del
producto y por lo tanto un mejor prestigio para la empresa.
 Mayor seguridad para los trabajadores y cumplimiento de los pedidos a la
empresa.
 Conocer con anticipación el presupuesto operativo de mantenimiento.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Mantenimiento Preventivo Basado en Tiempos Fijos: Este es el

mantenimiento que se planifica basado en una frecuencia específica de
tiempo.
 Mantenimiento Preventivo Basado en Cuentas Fijas: Este mantenimiento

se planifica basado en una frecuencia de contadores o conteos. Ejemplo:
mantenimiento a una planta eléctrica cada 1000 horas de operación.
 Mantenimiento Preventivo Basado en Condiciones de Operación

(Mantenimiento Predictivo): Este es el mantenimiento preventivo que se
puede realizar durante la operación de la maquinaria, el cual consiste en
identificar dentro de los equipos puntos de medición como voltaje,
temperatura, presión, etc. Estos puntos deben de trabajar en condiciones
normales de operación dentro de un margen de tolerancia determinado por
5
su lectura mínima y su lectura máxima. Y de esta forma poder anticipar las
fallas y lograr restablecer los recursos a sus condiciones normales de
operación.
 Mantenimiento Preventivo Basado en Inspecciones: Este es un

procedimiento de mantenimiento que contribuye a la prevención de
problemas. Este procedimiento consiste en realizar rutinas de inspección
subjetivas (sensoriales) de los recursos. Es decir, realizar recorridos dentro
de las instalaciones semanalmente llevando una libreta en la mano y
verificando por condiciones generales de los recursos como pueden ser la
limpieza del equipo, el buen manejo por parte de los usuarios, sonido, la
presentación, las condiciones eléctricas, el orden alrededor del equipo, la
iluminación, etc. y poder reportar cualquier anomalía.
 Mantenimiento Preventivo Hasta que se Deterioran: En ciertos equipos

y bajo ciertas circunstancias resulta más económico y práctico no brindar
ningún mantenimiento preventivo a los equipos y deliberadamente dejar que
estos funcionen durante su vida útil hasta que abruptamente fallan y hasta
ese momento reemplazar completamente la unidad o equipo.
 Mantenimiento Correctivo Planificado: Es el que resulta de una solicitud

de mantenimiento, para la cual la unidad de gestión de mantenimiento pueda
anticipadamente identificar, planificar todo lo que sea necesario para
regresar los equipos a sus condiciones normales de operación. Es decir, que
idealmente aunque los trabajos sean correctivos debe existir una previa
planificación sobre cómo debemos realizar los trabajos e idealmente
consultar los manuales técnicos
6
TIEMPOS DE MANTENIMIENTO:
Tiempo de reparación y tiempo entre fallas:
Es el tiempo medio real que se utiliza para corregir la falla y regresar al equipo a
su trabajo habitual.
La resta entre Tiempo programado de trabajo y el Tiempo de reparación de equipo,
se le denomina tiempo entre fallas que no es otra cosa que el tiempo en que trabaja
un equipo sin fallas en base al tiempo programado de funcionamiento.
𝑛
TPR 𝑖 = ∑ TPR 𝑖
𝑖=1
TEF𝑖 = Tp − TPR 𝑖
𝑖
Donde:
TPR : Tiempo para reparar.
TEF : Tiempo entre fallas.
Tp : Tiempo programado.
Tiempo Medio de Reparación (TMPR):
Es el tiempo que se espera para reparar un equipo o parte del el, para su correcto
funcionamiento.
∑ni=1 TPR
TMPR =
i
Donde:
TMPR : Tiempo medio de reparación.
TPR : Tiempo de operación de reparación.
i : Número total de intervenciones.
7
Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF):
Es el tiempo medio que un equipo, línea, maquina, o planta cumplen sus funciones
sin tener interrupción debido a una falla funcional, (www.industrialtijuana).
Se obtiene con la formula siguiente:
∑ni=1 TEF
TMEF =
i
Donde:
TMEF : Tiempo Medio Entre Fallas.
TEF : Tiempo total de operación en el periodo.
i : Número total de intervenciones.
Tasa de fallas:
La tasa de fallos o λ(t) Z(t) es la probabilidad de que ocurra una falla del sistema
o componente en un intervalo de tiempo dado. (Reyes & Ocampo, 1996).
Matemáticamente la tasa de fallas se define como:
1
λ=
TMEF
Donde:
TMEF : Tiempo Medio Entre Fallas.
Tasa de reparaciones
La tasa de reparaciones (μ) mide las reparaciones por unidad de tiempo, (Reyes &
Ocampo, 1996).
Matemáticamente podemos definir la tasa de falla como:
8
1
μ=
TMPR
Donde:
TMPR : Tiempo medio de reparación.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
CRITICIDAD
Es un indicador que nos permite establecer la jerarquía de los equipos respecto a
los mismos, creando un sistema que facilita la toma de decisiones correctas
permitiendo guiar el esfuerzo y los recursos a los equipos donde es más importante
el mantenimiento.
DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE CRITICIDAD

La criticidad de un equipo se determina utilizando la matriz de frecuencia por
consecuencia de la falla, La matriz tiene un código de colores y letras que permite
identificar la intensidad de riesgo de cada equipo, componente.
CUADRO Nº 1.1: Matriz de criticidad
La criticidad se determina cuantitativamente al multiplicando la frecuencia de

ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la misma,
estableciendo rasgos de valores para homologar los criterios de evaluación:
CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA
9
Donde:
Frecuencia de falla: Número de fallas e intervenciones en un tiempo determinado.
CONSECUENCIA = (I. O ∗ F. O. ∗ C. M. ∗ I. S. M. A. )
 Frecuencia de Fallas: Es el número de veces que se repite un evento que se

considera como una falla dentro en un período de tiempo.
 Impacto Operacional (I.O.): Entendiéndose como los efectos causados en
la producción.
 Flexibilidad Operacional (F.O.): Es definido como la posibilidad de hacer
un cambio rápido para así continuar con la producción de la planta, sin lograr
incurrir en pérdidas o costos.
 Costo del Mantenimiento (C.M.): Se toma todos los costos los cuales están
implicados la labor de mantenimiento, apartando por otro lado los costos
inherentes a los costos de producción que sufren una falla.
 Impacto de Seguridad y Medio Ambiente (I.S.M.A): Se evalúan los
posibles inconvenientes que puede ocasionar o causar sobre las personas o el
medio ambiente.
Los criterios utilizados para la obtención de la criticidad total del equipo o sistema,
se muestran en el siguiente cuadro:
Frecuencia de fallas
Elevado mayor a 40 fallas/año 4
Promedio de 30-40 fallas/año 3
Buena de 10-20 fallas/año 2
Excelente menos de 10 fallas/año 1
CUADRO Nº 1.2: Frecuencia de Fallas, Fuente Améndola, 2002.
Impacto Operacional
Parada total del equipo 10
Parada parcial del equipo e influye a otro equipo o subsistema 7‐9
Impacta a niveles de producción o calidad 5‐6
Influye en costos operacionales asociado a disponibilidad 2‐4
No produce ningún efecto significativo 1
CUADRO Nº 1.3: Impacto Operacional, Fuente Améndola, 2002.
10
Flexibilidad Operacional
No existe opción igual o equipo similar de repuesto 4
El equipo puede seguir en funcionamiento 2‐3
Existe otro igual o disponible fuera del sistema (stand by) 1
CUADRO Nº 1.4: Flexibilidad Operacional, Fuente Améndola, 2002.
Costo de mantenimiento
Mayor o igual a US$ 400 (incorpora accesorios y repuestos) 2
Inferior a US$ 400 (incorpora accesorios y repuestos) 1
CUADRO Nº 1.5: Costo de Mantenimiento, Fuente Améndola, 2002.
Impacto de seguridad y medio ambiente

Accidente desastroso 8
Accidente superior serio 6‐7
Accidente inferior e incidente inferior 4‐5
Cuasiaccidente o incidente inferior 2‐3
Variado 1
No ocasiona ningún tipo de riesgo 0
CUADRO Nº 1.5: Impacto de Seguridad y Medio Ambiente, Fuente Améndola,
2002.
CONFIABILIDAD
Es la confianza que se tiene en un sistema, equipo, componente para que funcione
durante un periodo pre establecido bajo condiciones estándares de operación.
La confiabilidad de un equipo se determina por la siguiente ecuación:
−𝜆.𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 100 𝑥 100
Dónde:
 R (t): Confiabilidad de un equipo en función al tiempo de operación

 e : Constante neperiana ( e = 2,303)
 λ : Número total de fallas por periodo de operación
 t : tiempo
Otra ecuación de la confiabilidad operacional de un equipo:

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐶=
(𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅)
11
Dónde:
C: Confiabilidad
MTBF: Tiempo promedio entre fallas
MTTR: Tiempo promedio de reparación
DISPONIBILIDAD
La disponibilidad es el objetivo principal del mantenimiento, se define como la
confianza de que un equipo o sistema al cual se le dio mantenimiento, ejerza su
función de forma satisfactoria para un tiempo dado. La disponibilidad también se
expresa como el porcentaje de tiempo en que un equipo o sistema está listo para
trabajar.
Matemáticamente la disponibilidad de calcula mediante la siguiente ecuación:
𝑇𝑀𝐸𝐹
𝐷𝑡 =
(𝑇𝑀𝐸𝐹 + 𝑇𝑀𝑃𝑅)
Donde:
D (t): Disponibilidad en función
TMEF: Tiempo total en que el equipo quedó disponible para producir
TMPR: Tiempo medio de reparación.
El TMPR o tiempo medio de reparación, depende de:
 La facilidad del equipo para realizarle mantenimiento.
 La capacitación profesional del técnico mecánico que hace el mantenimiento.
 La organización y la planificación del mantenimiento.
MANTENIBILIDAD
La mantenibilidad de un equipo o sistema representa la cantidad de esfuerzo
requerida para conservar su funcionamiento normal, en otras palabras mientras
más alta sea la mantenibilidad más es el esfuerzo requerido para que el equipo
funcione bien, a comparación de la disponibilidad mientras más baja sea la
mantenibilidad es mejor.
12
La mantenibilidad de puede expresar matemáticamente como:
−𝜇.𝑡
𝑀𝑡 = (1 − 𝑒 100 ) 𝑥100
Donde:
Mt: Es la mantenibilidad
e : Constante neperiana (e=2.303)
µ : Número total de reparaciones efectuadas con relación al total de horas de
reparación del equipo.
t : Tiempo previsto de reparación TMPR
Aparte de que la mantenibilidad se puede expresar en función de TMPR, existen

otras consideraciones a tomar en cuenta que:
 El TMPR está asociado al tiempo de duración efectiva de la reparación.

 Todo el tiempo restante, empleado por ejemplo en la espera de
herramientas, repuestos y tiempos muertos, es retirado generalmente del
TMPR.a
 La suma del TMPR con los demás tiempos, constituye lo que
normalmente es denominado como down-time por algunos autores
 Sin embargo, al calcular la disponibilidad, la mayoría de autores indican
que el tiempo a ser considerado, es el tiempo de reparación más los
tiempos de espera, que es lógico.
DESCRIPCION DEL PROCESO DE PILADO DE ARROZ
 SECADO: El arrozal que llega al molino viene con un grado de humedad entre 27%,
a 33% el cual es secado industrialmente y en menor medida en pampa (tirado al sol),
en el transcurso del secado se van tomando muestras de humedad hasta que el arroz en
cascara obtenga como mínimo entre 12,5% a 13% de humedad que es lo ideal para el
proceso de pilado.
13
 PRE – LIMPIA: El arroz es llevado por una serie de fajas transportadoras a una de las
2 tolvas, luego por un elevador por cangilones es depositado en una máquina Pre-
limpiadora que separa todo tipo de basura, piedras y paja que viene mezclado con el
arroz utilizando un proceso de caída por gravedad y zarandas.
 DESCASCARADO: Después de la operación de Pre-limpieza, los granos filtrados son

llevados hacia una cámara descascaradora donde entran uniformemente en dirección
hacia los rodillos descascaradores que están girando a alta velocidad, el arroz pasa por
en medio de ambos rodillos separando el arroz descascarado de la cascara (pajilla),
luego unos extractores separan la cascara y arroz descascarado, relazando de esta
manera el proceso de descascarado
 SELECCION DE ARROZ DESCASCARADO: En esta sección el arroz marrón

(arroz integral) ingresa las mesas paddy las cuales separan el arroz marrón de algunos
granos que quedaron sin descascarar.
 PRIMERA SELECCION DE ARROZ POR TAMAÑO: El arroz marrón pasa por los
cilindros de clasificación que separan algunas puntillas y pequeñas piedras que puedan
haberse filtrado.
 PULIDO Y ABRILLANTADO: El arroz marrón pasa por una línea de pulidoras de

primer, segundo y tercer paso donde es blanqueado por fricción entre las cribas,
piedras esmeril y entre los mismos granos de arroz, para luego pasar a la abrillantadora
donde el arroz es sometido a fricción entre cribas y esponjas. En el transcurso de los
pasos de pulido y abrillantado una corriente es extraído el polvillo que por medio de
extractores es llevado a los ciclones par su posterior almacenamiento el en sacos de 40
Kg., los extractores cumplen otra función importante, de enfriar el arroz en el
transcurso de pulido ya que su temperatura se eleva por la fricción.
 SEGUNDA SELECCION DE ARROZ POR TAMAÑO: Después del pilado, el arroz

blanqueado es separado de acuerdo al tamaño por las zarandas rota va y ven selectoras
y cilindros rotativos donde obtenemos el arroz entero (arroz extra) arroz 3/4, arroz ½
(arrocillo), arroz ¼ (ñelen) para luego mezclarlo según el porcentaje de quebrado,
ejemplo: Extra 6% de quebrado, Clasificado 10% de quebrado, etc.
14
 SELECCIÓN DE ARROZ POR COLOR: Luego de la selección por tamaño sigue la
selección por color en una selectora por color que guiada por las cámaras delantera y
posterior lanza golpes de aire para separar el arroz bueno de la tiza (arroz con manchas)
y las puntillas llamadas comúnmente rechazo, de esta manera se selecciona el arroz
extra, el arroz descarte y rechazo. Después se pesa y se envasa en bolsas de nylon
tejido de 49 Kg para su posterior almacenamiento y venta.
Figura N.1.1: Organigrama de la Línea de Procesamiento de Arroz del molino SAMAN.
15
DESCASCARADORA DF-10AR SUPER BRIX
PRINCIPIOS Y OPERACIÓN
Primero el arroz es vaciado a la tolva de la descascaradora por medio de un

elevador por cangilones, en la base de la tolva se encuentra una compuerta
mecánica para regular la entrada de arroz a descascarar, justo antes de los rodillos
se encuentra una plancha ranurada que cumple la función de distribuir de manera
uniforme el arroz y así evitar atascamientos; el arroz pasa entre los 2 rodillos de
caucho apretados el uno con entra el otro y girando a gran velocidad en dirección
opuesta, de los cuales uno transmite la potencia de giro por medio de poleas
relacionadas mediante fajas al motor eléctrico y el otro rodillo gira por acción del
primer rodillo.
La fuerza de apriete entre ambos es provocada por un templador con resorte que
mientras se van desgastando el resorte empuja al eje del rodillo que emite la fuerza
de tracción logrando que se mantenga constante la fuerza de apriete entre ambos
a una presión constante. El paso de los granos entre los rodillos hace que la cascara
sea retirada por fricción.
Figura N.1.2: Vista frontal mostrando el proceso de descascarado.
16
ELEMENTOS DE LA DESCASCARADORA
CANTIDAD ELEMENTO TIPO MEDIDA

3 Faja B-66
3 Faja BB-74
1 Faja Eslabonada 5/8
1 Polea Triple Ø=210mm
1 Polea triple Ø=230mm
1 Tolva de alimentación
1 polea triple Ø=130mm
1 Ventana de
observación
1 Tapa de
mantenimiento
1 Plancha ranurada
1 Motor de 9 Hp
2 Rodillo Rinocero Ø=250mm
1 Compuerta/gancho
1 Templador Manivela/Resorte
2 Ejes de rodillos 2”
6 Pernos de sujeción ½“
4 Rodajes SKF 6310
CUADRO N.1.6: Inventario de la descascaradora DF-10AR SUPER BRIX .
17
TOLVA
COMPUERTA DE
ALIMENTACION
POLEA TRIPLE D = 210 mm

MOTOR 9HP
POLEA
TRIPLE
D = 80 mm
FAJA BB-74
FAJA B - 66 TEMPLADOR
Figura N.1.3: Vista lateral de la descascaradora señalando sus partes.
Ventana de Observación
Plancha ranurada
TAPA DE MANTENIMIENTO RODILLOS DE GOMA

Ventana de Observación
Figura N.1.4: Vista lateral de la descascaradora señalando sus partes
18
SELECTORA POR COLOR BUHLER SORTEX A
PRINCIPIO DE OPERACION
Con el objeto de manejar la máquina SORTEX A, sería conveniente

comprender las tres etapas principales vinculadas con la clasificación óptica.
 ALIMENTACIÓN
El sistema de alimentación del producto se debe alinear cuidadosamente al
instalarse para que entregue el flujo de producto a una velocidad predecible y
a un punto previsible donde pueda ser observado por el sistema óptico. Si el
sistema se desalinea, o si se altera el flujo de producto (por ejemplo, se atasca
los canales de las deslizaderas), o si el producto entra demasiado rápido en el
sistema, la calidad de la clasificación se verá reducida.
FIGURA Nº 1.5: vista lateral de la alineación del producto con la buhler sortex A
 SISTEMA ÓPTICO
La máquina toma con sus cámaras una imagen del flujo del producto en un punto
particular de su trayectoria. A continuación la máquina procesa esas imágenes y
discrimina el producto entre aceptable (bueno) y defectuoso Si las ventanas
ópticas se oscurecen debido al polvo o la grasa, se reducirá la calidad de la
clasificación dado que las cámaras no podrán ver el producto correctamente.
19
FIGURA Nº 1.6: vista lateral del Sistema óptico de la buhler sortex A
 SISTEMA NEUMATICO
Según las decisiones que tome la máquina, los eyectores neumáticos con que esta
cuenta disparan aire comprimido seco a unos 73-102 Psi (5-7 Bar) a los productos
defectuosos expulsándolos por sobre un borde divisor, dejando que el producto
aceptable siga su curso por el sistema sin ser tocado. En algunas configuraciones,
el producto rechazado vuelve a introducirse en el sistema para ser nuevamente
clasificado y recuperado el que ha sido rechazado por error. Los receptáculos
deben mantenerse siempre limpios para evitar la contaminación causada por el
producto.
FIGURA Nº 1.7: vista lateral de separación del producto en la selectora buhler sortex A
20
ELEMENTOS DE LA SELECTORA BUHLER SORTEX A
CANTIDAD ELEMNTO
5 TOLVA DE ALIMENTACIÓN
5 VIBRADORES
1 SECCIONADOR DE LA DESLIZADORA
1 SECCIONADOR DE SUMINISTRO ELECTRICO
5 DESLIZADERAS
2 CAJAS OPTICA (DELANTERA Y POSTERIOR)
5 RECEPTACULO
1 PANTALLA DE CONTROL
1 REGULADOR DE AIRE
2 VENTANAS DE OBSERVACIÓN
1 VALVULA DE AIRE
6 LÁMPARAS DE ILUMINACIÓN INTERNA
1 ARMARIO DE CONTROL
CUADRO Nº 1.7: Inventario de la selectora por color buhler sortex A
FIGURA Nº 1.8: Partes de la Selectora por color buhler sortex A Fuente Molino Samán
21
1.4 FORMULACION DEL PROBLEMA
¿Cómo reducir las paradas por fallas inesperadas de la descascaradora y selectora por
color?
1.5 JUSTIFIACION DEL ESTUDIO
Es necesario un Plan de Mantenimiento Preventivo por que no solo nos da una mayor
seguridad en la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de la descascaradora y
selectora por color sino que también una mejora en la calidad del producto procesado,
mayores beneficios económicos y con el pasar del tiempo anulando casi por completo
las paradas imprevistas, así mismo se benéfica directamente la empresa y sobre todo
el agricultor que es de quien depende la vida de la empresa al obtener una mejora en
la calidad de su producto.
Beneficioso para los técnicos mecánicos y los operadores quienes constantemente

estarán en capacitaciones sobre nuevas tecnologías en la industria del procesamiento
de arroz.
Aumentará la cartera de clientes ya que un aumento en la calidad del producto y una

mayor seguridad en la planta llamarán la atención de nuevos agricultores y
compradores de arroz.
1.6 HIPOTESIS
Se diseñará un plan de mantenimiento preventivo para la descascaradora y selectora

por color que garantice la reducción de fallas inesperadas.
1.7 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseñar un Plan de Mantenimiento Preventivo para la descascaradora y selectora por

color, reduciendo las paradas por fallas inesperadas y reducir los costos por
mantenimiento.
22
OBJETIVOS GENERALES
 Establecer el estado actual de las maquinas

 Determinar los componentes con mayor grado de criticidad de la descascaradora
y selectora por color.
 Calcula la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de la descascaradora y
selectora por color.
 Establecer un plan de mantenimiento para la descascaradora y selectora por color
para reducir el número de paradas imprevistas.
 Sugerir los porcentajes de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de la
descascaradora y selectora por color.
 Calcular el ahorro que resulta de aplicar el plan de mantenimiento.
23
II. MÉTODO
24
2.1 DISEÑO DE LA INVESTIGACION
De propuesta y diseño: No existe Área de mantenimiento en el Molino ni registros

de mantenimientos pasados, salvo los datos obtenidos por el autor y escasos registros
de salida de repuestos de almacén.
Se propone un diseño de plan de mantenimiento preventivo, el cual garantiza un

aumento en la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de los equipos,
logrando anular en gran medida las paradas imprevistas y reduciendo los contos en
mantenimientos correctivos, además de una dosificación de los repuestos en almacén
para no adquirir repuestos que escasamente sea utilizados y enfocarnos solo en los
necesarios.
2.2 VARIABLES Y OPERACIONALIZACIÓN
 Variable independiente
 Plan de Mantenimiento Preventivo
 Centrado en la mejora de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad
 Variable dependiente
 Aumento de la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad
 Operacionalización de variables
 Variable independiente:
 Plan de Mantenimiento preventivo
 Aplicación:
 Se aplica a los equipos con el fin de mejorar su funcionamiento y
eliminando las fallas inesperadas, aumentando su confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad.
 Indicadores y control:
 Prioritariamente Disponibilidad, mantenibilidad, Confiabilidad,
Criticidad
25
 Control llevado a base de Fichas de vida, Orden de trabajo, Control de
presupuesto de mantenimiento mensual, cada medio año y anual,
informe de mantenimiento, control de salida de refacciones e ingreso
de herramientas de trabajo, etc.
 Variables dependientes
 Disponibilidad:
 Depende del tiempo promedio entre fallas, tiempo medio para
reparar y número de fallas, conforme el plan de mantenimiento
valla aplicándose, este valor ira cambiando.
 Confiabilidad:
 Depende de la tasa de fallas y el tiempo total para producir, al
reducir la tasa de fallas el tiempo para de producción será mayor y
habrá un incremento en la confiabilidad.
 Mantenibilidad:
 Depende de la tasa de reparaciones y el tiempo total para producir.
2.3 POBLACION Y MUESTRA
 Población
 Línea de Producción del Molino Samán S.R.L.
 Muestra
 Descascaradora Super Brix DF-10AR y Selectora por color Buhler Sortex A
2.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
 Análisis de recolección de datos
 Registros de datos tomados por el autor.
 ENCUESTA
 Encuestas realizadas a los operadores y mecánicos empíricos.
26
2.5 METODO Y ANALISIS DE DATOS
 El primer paso es determinar el estado actual de los equipos, basándonos en

el número de fallas en el laxo de 4 meces.
 EL segundo paso se calculará los componentes con mayor grado de criticidad

de la descascaradora y selectora por color.
 Como tercer paso es determinar los indicadores de mantenimiento como son:

criticidad, confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de la
descascaradora y selectora por color.
 Como cuarto paso se establecerá un plan de mantenimiento preventivo para

la descascaradora y selectora por color, que generará un aumento en los
indicadores de mantenimiento como son confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad.
 Como quinto paso se sugiere nuevos porcentajes de los indicadores de

mantenimiento, ya con la futura puesta en marcha del plan de mantenimiento.
 Como sexto paso se calculará el ahorro generado al compararlos costos por

los mantenimientos correctivos realizados antes de la puesta en marcha del
mantenimiento preventivo y los costos estimados con la puesta en marcha del
plan de mantenimiento preventivo.
27
III. RESULTADOS
28
3.1 ESTABLECER EL ESTADO ACTUAL DE LAS MÁQUINAS
Determinaremos el estado de los equipos, basándonos en el número de fallas

inesperadas ocasionadas en un año, todas las fallas ocasionaron daños de la
producción y generando grandes pérdidas económicas.
El siguiente cuadro muestra en número de fallas por equipos, cabe resaltar que en el
caso de los elevadores existen 13, descascaradora existen 4, mesa paddy 3, mesa rota
va y ben existen 3, cilindros clasificadores existen 2, abrillantadoras 2, pulidoras 4,
calibradores existen 4, circuitos existen 3; en el caso de estos equipos por ser del
mismo tipo y modelo y cumplir exactamente la misma función se pondrá el número
total de fallas por cada grupo de equipos.
EQUIPOS PRICIPALES NUMERO DE FALLAS POR MES TOTAL

LÍNEA DE PRODUCCIÓN E F M A M J J A S O N D ANUAL
DESPAJADORA 1 - - - 1 - 1 - 1 1 - - 5
DESCASCARADORA - 2 1 - - 1 1 3 - 1 2 1 12
CIRCUITOS 3 1 1 3 1 1 1 1 3 1 1 2 19
SARANDA ARROZ PADY - - 1 - - 1 - - 1 1 - 1 5
MESA PADDY 1 - 2 1 1 - 2 - 1 1 - 2 11
CALIBRADOR 1 3 1 2 2 1 2 1 1 2 2 1 19
PULIDORA 1 2 3 2 1 2 1 2 1 3 1 1 20
ABRILLANTADORA - 2 2 1 - - 2 2 1 1 1 - 12
MESA ROTA VA Y BEN - 1 1 1 - 1 - - 1 1 2 - 8
CILINDRO SELECCIONADOR - 1 2 2 - - 1 2 2 1 1 - 12
SARANDA DE ARROZ DESCARTE 1 - 1 - 1 - 1 1 - 1 - 1 7
SELECTORA POR COLOR SORTEX A - 1 2 1 - - 1 - 2 1 - - 8
SELECTORA POR COLOR SORTEX Z+ - 1 - 1 - - 1 - - - 1 1 5
SELECTORA POR COLOR SORTEX A+ 1 - - - - 1 - 1 - 1 1 - 5
APSORSOR DE POLVILLO - - - 1 - - - 1 - - 1 - 3
ELEVADOR POR CANGILONES 1 - 1 2 2 3 1 1 - 4 2 - 17
COMPRESOR 1 1 1 2 - - - 1 - 2 1 - 9
CUADRO Nº 3.1: Cuadro de fallas de los equipos en 3 meces.
Del cuadro anterior se deduce que tanto la selectora por color sortex A y la
descascaradora son los equipos con más fallas, esto se debe a la carga de trabajo a
los cual están sometidos y a los regulares trabajos de mantenimientos correctivos.
29
3.2 ANALISIS DE CRITICIDAD
DESCASCARADORA
Valor crítico de cada elemento de la descascaradora.
N° Componente Tipo de falla Interve Frecue Impacto Flexibilidad Costos de Impacto de Consecuencia Criticidad
elemen nciones ncia de operacio operacional Mantenimi seguridad y
falla nal ento medio ambiente IOxFOxCMxISMA FxC
to
E1 Faja BB-66 Ruptura/Rajadura 10 2 10 1 1 4 40 80
E2 Faja BB-74 Ruptura / Rajadura 9 1 10 1 1 4 40 40
E3 Faja Eslabonada 5/8 Ruptura / Rajadura 6 1 4 1 1 1 4 4
E4 Polea triple D 210mm Rajadura/rodaje 6 2 9 1 1 3 27 54
E5 Polea triple D 230mm Rodaje 5 2 7 1 1 3 21 42
E7 Polea triple D 130mm Rodaje / Rajadura 6 1 7 1 1 3 21 21
E9 Ventana de Observación Anclaje 1 1 1 1 1 1 1 1
E10 Ventana de Mantenimiento Pernos de anclaje 1 1 1 1 1 1 1 1
E11 Plancha Ranurada Desgaste 4 1 6 1 1 5 30 30
E12 Motor 9Hp Corto bobina/Desbalanceo 3 1 10 1 2 2 40 40
E13 Rodillos Rinocero Desprendimiento de caucho 12 2 6 1 1 4 24 48
E14 Templador Ruptura resorte/pernos 4 1 7 1 1 4 28 28
E15 Eje de Rodillos Rajadura por fatiga 1 1 6 1 1 3 18 18
E16 Pernos de sujeción Desbocadura 8 1 1 1 8 16
4 1
rodillos
E17 Rodajes de rodillos Desgaste 6 1 8 1 1 1 8 16
CUADRO Nº 3.2: Cuadro de criticidad según las fallas por cada elemento
30
Clasificación del nivel de Criticidad
Con el apoyo de una matriz de criticidad ubicaremos los datos según las fallas de cada
componente para determinar su nivel de criticidad
Como ejemplo hallaremos el nivel de criticidad del elemento N°2, que es una falla en las
fajas BB-66 por ruptura, con una frecuencia de 2 consecuencia de 40.
F
M M A A A
4
R
C B M M A A
3
U
E
B B M A A
N 2
S
I A
B B B M
1
A
0 10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
CUADRO Nº 3.3: Matriz de criticidad para determinar el nivel de criticidad de

los elementos de la descascaradora
De la matriz mostrada, determinamos que la criticidad del elemento N° 2 ocasionada en
el elemento faja BB-66 tiene un nivel A (Alto), esta manera se analizará todas las fallas
para determinar su nivel de criticidad.
Los niveles de criticidad nos indicaran que elementos son los más propensos a fallas, y
de esta manera cada vez que se realice el mantenimiento preventivo nos ahorraremos
tiempo valioso en detectar la falla e iremos directamente a los elementos críticos
directamente ya tiene una prioridad.
Determinar las fallas con mayor nivel de criticidad abre una puerta a buscar soluciones
que permitan descender a elemento y la falla a la zona de B (Bajo nivel) , que es lo que
primordial para los indicadores de mantenimiento cambien sus porcentajes en beneficio
del equipo.
31
N°
Intervenc Frecuen Consec Critici
Elmen Componente Tipo de Falla Nivel
to iones cia uencia dad
E1 Faja BB-66 Ruptura/Rajadura 12 2 40 80 A
E2 Faja Bb-74 Ruptura / Rajadura 11 2 40 80 A
E3 Faja eslabonada 5/8 Ruptura / Rajadura 2 1 4 4 B
E4 Polea Triple D = 210 Rajadura/rodaje 9 1 27 27 A
E5 Polea Triple D = 230 Rodaje 8 1 21 21 A
E6 Polea Triple D = 120 Rodaje 7 1 21 21 B
E7 Polea Triple D = 130 Rodaje / Rajadura 6 1 21 21 B
E8 Polea Triple D = 80 Rodaje 5 1 24 24 B
E9 Ventana de Observación Anclaje 7 1 1 1 B

Ventana de
E10 Pernos de anclaje 9 1 1 1 B
Mantenimiento
E11 Plancha Ranurada Desgaste 4 1 30 30 M
Corto
E12 Motor de 9 Hp 4 1 40 40 A
bobina/Desbalanceo
Desprendimiento de
E13 Rodillos Rinocero 20 2 24 48 A
caucho
Ruptura
E14 Templador 10 1 28 28 B
resorte/pernos
E15 Eje de Rodillos Rajadura por fatiga 2 1 18 18 B
Pernos de Sujeción de
E16 Desbocadura 15 2 8 16 B
Rodillos
Rodaje Skf 6310
E17 Desgaste 18 2 8 16 B
Rodillos
CUADRO Nº 3.4: Cuadro indicando el nivel de criticidad de los elementos respecto

a la matriz de criticidad (Cuadro 3.3)
En este cuadro de muestra ya el nivel de criticidad que adquiere cada elemento de la
descascaradora, indicando el tipo de falla a las cuales están sometidas, el número de fallas
por año, frecuencias de fallas, consecuencias, número de criticidad y nivel de criticidad.
32
SELECTORA POR COLOR
Valor critico de cada elemento de la selectora por color.

Frecue Impacto Costos de Impacto de Consecuencia Criticidad
N° Interve Flexibilidad
Elemento
Componente Tipo de falla nciones
ncia de operacio
operacional
Mantenimi seguridad y
falla nal ento medio ambiente IOxFOxCMxISMA FxC
E1 Tolva de alimentación Desgaste 5 1 7 1 1 4 28 28
Descentrado de base/
E2 Vibradores 3 1 7 4 1 4 112 112
desgaste/ rajaduras
E3 Seccionador de la deslizadora Descentrado/desgaste 5 1 7 4 1 2 56 156
Seccionador de suministro
E4 Corto circuito 2 1 10 4 1 8 320 320
eléctrico
E5 Deslizaderas Desgaste/Rajaduras 5 1 7 1 1 5 35 35
Cajas óptica (delantera y Desgaste en el lente
E6 2 1 10 4 2 3 240 240
posterior) /des alineamiento
Desgaste/rajadura en
E7 Receptáculo 10 2 7 1 1 4 28 56
su base
Desgaste de pantalla
E8 Pantalla de control 2 1 2 2 2 1 6 6
táctil
Fallas en la llave de
E9 Regulador de aire 3 1 10 1 1 8 80 80
paso y manómetro
E10 Ventanas de observación Desgaste 2 1 1 2 1 1 2 2
E11 Válvula de aire Fallos por polvo 6 1 10 1 1 8 80 80
Lámparas de iluminación Corto Circuito, Fallo
E12 3 1 10 3 2 2 120 140
interna en el vidrio por polvo
E13 Armario de control Sobrecalentamiento 10 2 10 4 2 2 80 160
33
Clasificación del nivel de Criticidad
Al igual que la descascaradora, analizaremos el nivel de criticidad con una matriz
diseñada para la selectora, tomando como ejemplo el elemento N°3
F M M A A A
4
R
E A
3 B M M A
C
U
B B M A A
E
2
N
S B B B M A
1
I
A
0 35 70 105 140 175
CONSECUENCIA
De la matriz de deduce que para el elemento N°3 correspondiente a un seleccionador del
deslizador tenemos una nivel A (alto), de la misma manera se realizara para todos los
elementos.
N° Intervenc Frecuen Consec Critici
Componente Tipo de Falla Nivel
Elmento iones cia uencia dad
E1 Tolva de alimentación Desgaste 1 3 28 28 B
Descentrado de base/
E2 Vibradores 1 3 112 112 M
desgaste/ rajaduras
Seccionador de la
E3 Descentrado/desgaste 1 2 56 156 A
deslizadora
E4 Corto circuito 1 1 320 320 A
eléctrico
E5 Deslizaderas Desgaste/Rajaduras 1 3 35 35 B
Cajas óptica (delantera y Desgaste en el lente
E6 1 1 240 240 A
posterior) /des alineamiento
Desgaste/rajadura en
E7 Receptáculo 2 3 28 56 M
su base
Desgaste de pantalla
E8 Pantalla de control 1 1 6 6 B
táctil
Fallas en la llave de
E9 Regulador de aire 1 1 80 80 B
paso y manómetro
E10 Ventanas de observación Desgaste 1 1 2 2 B
E11 Válvula de aire Falla de llave 1 1 80 80 B

Lámparas de iluminación Corto Circuito, Fallo
E12 1 2 120 140 A
interna en el vidrio por polvo
E13 Armario de control Sobrecalentamiento 2 1 80 160 A
34
3.3 CALCULO DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO
TIEMPOS DE MATENIMIENTO DESCASCARADORA
Cada tiempo de reparación y número de intervenciones por cada falla son estimados y
dados por los operadores, no existe registros de mantenimientos pasados.
DESCASCARADORA DE ARROZ
 TIEMPO DE REPARACIÓN (TPR)
TPR 𝑖 = ∑𝑛𝑖=1 TPR 𝑖 = TPR1 + TPR 2 + TPR 3 … + TPR12 TPR 𝑖 = 466𝐻
Tiempos de Reparacón Según el Número de Fallas
50
40
HORAS
30
48 47 43 43 43
20 42 39
36 32 35
30 28
10
0
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10 N° 11 N° 12
NÚMERO DE FALLAS
CUADRO Nº 3.6: Grafico de barras indicando el tiempo en horas de cada falla.
 TIEMPO ENTRE FALLAS (TEF)

La descascaradora trabaja en promedio con una carga horaria de Tpi = 4015 horas/año.
𝑖
TIEMPO ENTRE FALLAS

3990 3987
3985
3985 3983
3979 3980
3980 3976
3973
HORAS
3975 3972 3972 3972

3970 3967 3968
3965
3960
3955
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10 N° 11 N° 12
NÚMERO DE FALLAS
CUADRO Nº 3.7: Grafico que indicando el tiempo en horas entre fallas.
35
 TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN (TMPR)
TPR i
TMPR i =
ii
N° FALLA N° INTERVENCIONES (i)
N° 1 7
N° 2 8
N° 3 8
N° 4 9
N° 5 7
N° 6 5
N° 7 3
N° 8 4
N° 9 6
N° 10 9
N° 11 8
N° 12 7
CUADRO Nº 3.8: N° de intervenciones por cada falla.
TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN
16.00
14.33
HORAS
14.00
12.00 10.75
10.00 9.40
8.00
6.00 6.00 6.14
6.00 5.14 5.33 4.88
3.75 3.89
4.00 3.11
2.00
-
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10 N° 11 N° 12
CUADRO Nº 3.9: Gráfica de TMPR de cada falla.
36
 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (TMEF)
TEFi
TMEFi =
ii
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

1400.00 1324.00
1200.00
993.00
1000.00
793.60
HORAS
800.00 663.83
568.43 567.57 567.43
600.00 495.88 498.13 443.00 497.00
442.22
400.00
200.00
0.00
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10 N° 11 N° 12
N° DE FALLAS
CUADRO Nº 3.10: Gráfica de TMEF de cada falla.
 TASA DE FALLAS (λ)
1
λi =
TMEFi
TASA DE MANTENIMIENTO
0.00250 0.00226 0.00226
0.002020.00201 0.00201
0.00200 0.00176 0.00176 0.00176
0.00151
0.00150 0.00126
λ
0.00101
0.00100 0.00076
0.00050
0.00000
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10 N° 11 N° 12
N° FALLAS
CUADRO Nº 3.10: Gráfica de Tasa de Mantenimiento λ de cada falla.
37
 TASA DE REPARACIONES (µ)
1
μi =
TMPR i
TASA DE REPARACION
0.350 0.321
0.300 0.267 0.257
0.250
0.194 0.205
0.188
0.200 0.167 0.167 0.163
µ
0.150
0.106
0.093
0.100 0.070
0.050
0.000
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10 N° 11 N° 12
N° FALLAS
CUADRO Nº 3.10: Gráfica de Tasa de Reparaciones µ de cada falla.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO DESCASCARADORA
 DISPONIBILIDAD
TMEF
D(t) = ∗ 100%
TMEF + TMPR
Tp = 4015 h/año
TPR = 466 h
i = 81
∑ TEF Tp − TPR 4015 − 466

TMEF = = = = 43.7h
i i 81
∑ TPR 466
TMPR = = = 5.8h
i 81
43.7
D(t) = ∗ 100%
43.7 + 5.8
D(t) = 88%
38
 CONFIABILIDAD
−λt
C(t) = e100 ∗ 100%
Tp = 4015 h/año
TMEF = 43.7 h
1 1
λ= = = 0.02
TMEF 43.7
−0.022883∗4015
C(t) = e 100 ∗ 100%
C(t) = 46.4%
 MANTENIBILIDAD
−μt
M(t) = (1 − e100 ) ∗ 100%
μ = 12
t= TMPR = 5.8 h
−12∗5.8
M(t) = (1 − e 100 ) ∗ 100%
M(t) = 44.04%
39
TIEMPOS DE MATENIMIENTO SELECTORA POR CORLOR
 TIEMPO DE REPARACIÓN (TPR)
TPR 𝑖 = ∑𝑛𝑖=1 TPR 𝑖 = TPR1 + TPR 2 + TPR 3 … + TPR10 TPR 𝑖 = 390𝐻
Tiempos de Reparacón Según el Número de Fallas
31
HORAS
21 50 44 45 42 50 48
35
24 24 28
11
1
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10
NÚMERO DE FALLAS
CUADRO Nº 3.11: Grafico de barras indicando el tiempo en horas de cada falla.
 TIEMPO ENTRE FALLAS (TEF)

La selectora por colo trabaja en promedio con una carga horaria de Tpi = 3650 horas/año.
𝑖
TIEMPO ENTRE FALLAS

3640
3620
3626 3626 3622
3600 3615
3606 3605 3608
3600 3600 3602
HORAS
3580
3560
3540
3520
3500
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10
N° DE FALLAS
CUADRO Nº 3.12: Grafico que indicando el tiempo en horas entre fallas.
40
 TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN (TMPR)
TPR i
TMPR i =
ii
N° FALLA N° INTERVENCIONES (i)
N° 1 8
N° 2 7
N° 3 9
N° 4 3
N° 5 4
N° 6 3
N° 7 5
N° 8 7
N° 9 7
N° 10 5
CUADRO Nº 3.13: N° de intervenciones por cada falla.
TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN

12.00
9.33 9.60
10.00
8.00
8.00 7.00 7.14
6.25 6.29 6.00 6.00
HORAS
6.00 5.00
4.00
2.00
-
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10
N° FALLAS
CUADRO Nº 3.14: Gráfica de TMPR de cada falla.
41
 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (TMEF)
TEFi
TMEFi =
ii
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

1400.00
1208.67 1207.33
1200.00
1000.00 906.50
723.00 720.40
HORAS
800.00
600.00 515.14 515.43 514.29
450.00 400.56
400.00
200.00
0.00
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10
N° FALLAS
CUADRO Nº 3.15: Gráfica de TMEF de cada falla.
 TASA DE FALLAS (λ)
1
λi =
TMEFi
TASA DE MANTENIMIENTO
0.00300
0.00250
0.00250 0.00222
0.00194 0.00194 0.00194
0.00200
0.00138 0.00139
0.00150
λ
0.00110
0.00100 0.00083 0.00083
0.00050
0.00000
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10
N° FALLAS
CUADRO Nº 3.16: Gráfica de Tasa de Mantenimiento λ de cada falla.
42
 TASA DE REPARACIONES (µ)
1
μi =
TMPR i
TASA DE REPARACIÓN
0.250
0.200
0.200
0.160 0.159 0.167 0.167
0.143 0.140
0.150 0.125
0.107 0.104
µ
0.100
0.050
0.000
N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 N° 5 N° 6 N° 7 N° 8 N° 9 N° 10
N° FALLAS
CUADRO Nº 3.17: Gráfica de Tasa de Reparaciones µ de cada falla.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO SELECTORA POR COLOR
 DISPONIBILIDAD
TMEF
D(t) = ∗ 100%
TMEF + TMPR
Tp = 3650 h/año
TPR = 390 h
i = 58
∑ TEF Tp − TPR 3650 − 390

TMEF = = = = 56.2h
i i 58
∑ TPR 390
TMPR = = = 6.7h
i 58
56.2
D(t) = ∗ 100%
56.2 + 6.7
D(t) = 89.5%
43
 CONFIABILIDAD
−λt
C(t) = e100 ∗ 100%
Tp = 3650 h/año
TMEF = 56.2h
1 1
λ= = = 0.017
TMEF 56.2
−0.017∗3650
C(t) = e 100 ∗ 100%
C(t) = 59.1%
 MANTENIBILIDAD
−μt
M(t) = (1 − e100 ) ∗ 100%
μ = 10
t= TMPR = 6.7 h
−10∗6.7
M(t) = (1 − e 100 ) ∗ 100%
M(t) = 42.3%
44
3.4 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El siguiente plan de mantenimiento está basado en rutinas de inspección y en función de

horas de servicio, pasos para el desensamble de los equipos de una manera segura,
tiempos en que debe realizarse los mantenimientos programados, especificaciones y
recomendaciones para el buen funcionamiento con el propósito de aumentar por
porcentajes de los indicadores de mantenimiento.
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA DESCASCARADORA
 REQUERIMIENTOS GENERALES
 La Descascaradora Debe ser Inspeccionada principalmente:
 Fajas, temple, desgaste uniforme, holguras.

 Rodillos, inspeccionas el estado de los rodillos cada 9 horas.
 Cada cambio de cliente la temperatura de las poleas y motor eléctrico.
 Cada 8 horas revisar el apriete de los rodillos dado por el templador.
 La calidad del arroz pilado cada 8 horas como indicador del estado de los
rodillos
 La Rutina de Inspección diaria debe contener:
 Inspección de rodillos cada 6 horas de trabajo para ver el estado de su
desgaste.
 Verificar si existen vibración de las fajas y olores extraños.
 Alineamiento de fajas y tención de las fajas para de esta manera alargar
la vida su vida útil, buscar rajaduras y desgaste de las mismas a cada
cambio de cliente.
 Limpieza general, sobre todo de la cámara de descascarado antes de
comenzar el día laboral.
 Verificar el estado de los rodillos cada cambio de cliente.
 Si hay cambio de rodillos, verificar el estado de los pernos de sujeción.
 Limpieza de la cámara de descascarado.
 Revisar la temperatura de las poleas cada cambio de cliente.
 Revisar la plancha ranurada cada cambio de rodillos.
45
 RUTINA DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Las rutinas de mantenimiento que impliquen un paro total y desensamble del
equipo debe realizarse según lo programado, prioritariamente; a menos que los
datos de las inspecciones diarias nos digan lo contrario.
Si las inspecciones diarias nos indican si un elemento rinde o no como lo esperado,
De ser el caso que no rinda procederá a su retiro al finalizar el día de trabajo.
Si el elemento diera indicio de una posible falla inesperada e inevitable, se
procederá a su retiro inmediatamente.
Las Rutinas de inspección diaria la realizara el encargado de la futura área de
mantenimiento junto con el mecánico en el transcurso del día y al final del día se
le sumara a ellos el operador.
Cabe señalar que cada mantenimiento se enfocará prioritariamente en los
elementos que tengan mayor grado de criticidad expuestos en el cuadro 3.4 y los
elementos que ya estén en su etapa terminal de su vida útil.
 Procedimiento para el destape de la descascaradora para el mantenimiento

quincenal, así como para cambios de rodillos, cambio de fajas y poleas :
 Cerrar la entrada de arroz en cascara de la tolva.

 Dejar terminar el arroz que hay en el interior de la descascaradora
 Apagar completamente la máquina.
 Aflojar el templador
 Abrir un poco la tapa de mantenimiento y esperar que los rodillos se
detengan completamente.
 Abrir completamente la tapa de mantenimiento y esperar de 10 a 15
minutos para que baje la temperatura de los rodillos.
 Aflojar los pernos de sujeción de los rodillos.
 Retirar los rodillos y cambiarlos de posición o por unos nuevos según sea
su estado de desgaste.
 Ya habiendo extraído los rodillos, queda al descubierto la plancha
ranurada para su mantenimiento.
46
 Por la parte posterior de la máquina se encuentran las fajas las cuales se
cambian en el siguiente orden: primero las B-66, luego las BB-74 y por
último la faja eslabonada.
 Se cambiaran las fajas que sea necesario según su estado.

 Una vez retiradas las fajas, ya es fácil extracción las poleas, rodajes y el
templador para su mantenimiento.
 El motor eléctrico debe inspeccionarse su voltaje, amperaje y estado de
las piezas.
 Mantenimiento de fajas, poleas, rodamientos, ejes y motor eléctrico.
o Fajas
 Cada faja de ser bien inspeccionada cada 672 horas en busca de rajaduras
y desgaste disparejo.
 Al final de día laborar se debe templar las fajas y revisarlas para evitar
posibles fallos inesperados.
 De presentarse un desgaste disparejo en las fajas se tiene que examinar
la alineación de las poleas y el cambio de la faja.
 Al montar una faja asegurarse de que tenga la tensión correcta y
alineamiento correcto.
o Poleas
 Cada cambio de cliente se debe inspeccionar la temperatura de las poleas.
 Si las poleas tiene un giro inusual, se debe analizar los rodajes.
 Revisar cada término de día laboral posibles rajaduras.
 Mantener siempre limpio el contacto entre la faja y la polea.
 Revisar al final del día laboral la alineación de las poleas.
 Al final del día la laboral revisar el ajuste ente las poleas y los ejes.
47
o Rodamientos
 Cada 336 horas como se debe engrasar (si lo requiere antes dependerá si
hay fuga de grasa por desgaste).
 Cada 1008 horas revisar el estado general de sus partes.
 Si la polea o el eje de los rodillos presenta un alza considerable en su
temperatura se debe revisar los rodajes.
o Ejes
 Cada 1008 horas se debe revisar el estado de los ejes tanto de las poleas
como de los rodillos.
 Mantener siempre libre de humedad.
o Motor eléctrico.
 Revisar cada 1008 horas sus parámetros de funcionamiento, Amperaje,
voltaje y estado de partes internas
 Limpieza del área de trabajo.
 Revisar cada cambio de cliente la temperatura.
 Mantenimiento de los rodillos.

 Los rodillos son de caucho normalmente marca Rinocero y su tiempo de
trabajo es cada 18 horas de trabajo cambio de posición y cada 32 a 36
horas de trabajo cambio unos nuevos.
 Revisar visualmente antes de colocar los rodillos en busca de defectos de
fábrica.
 Cada cambio de posición de los rodillos observar la temperatura de los
ejes, estado de los pernos de sujeción
 Cada cambio de posición de los rodillos analizar el estado de la plancha
ranurada y estado de la compuerta de ingreso de arroz.
48
HOJA DE PROGRAMACIÓN ANUAL DEL MANTENIMIENTO PARA LA DESCASCARADORA
MECES
ELEMENTOS
ENERO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M FEBRERO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M MARZO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M
Faja BB-66 1 336 - 0.5 20 1 672 - 0.5 20 1 336 - 0.5 20
Faja BB-74 1 336 - 1 20 1 672 - 1 20 1 336 - 1 20
Faja Eslabonada 5/8 - - - - - - - - - - - - - - -
Polea triple D 210mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 230mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 120mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 130mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 80mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Ventana de Observación - - - - - - - - - -- - - - - -
Ventana de Mantenimiento - - - - - - - - - - - - - - -
Plancha Ranurada 1 1008 5 - 1031.5 - - - - - - - - - -
Motor 9Hp 1 1008 5 - 1031.5 - - - - - - - - - -
Rodillos Rinocero
Templador 1 1008 4 - 825.2 - - - - - - - - - -
Eje de Rodillos 1 1008 4 - 825.2 - - - - - - - - - -
Pernos de sujeción rodillos - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Rodajes de rodillos 1 1008/336 - 1 20 1 336 - 1 20 1 336 - 1 20
TOTAL DE INTERVENCIONES 7 3 9
TOTAL DE T.P.M. / N.P.M. 18 2.5 - 2.5 - 6
TOTAL C.M. (soles) 3773.4 60 180
H.P.M. = HORA PROGRAMADA DE MANTENIMIENTO EL COSTO DEL MANTENIMIENTO, ES EL COSTO POR PARA DE PRODUCCIÓN,
T.P.M. = TIEMPO DE PARA DE MAQUINA. HORS MÁS EL COSTO DE LA MANO DE OBRA EXTERNA A LA EMPRESA, MÁS EL
N.P.M. = NO PARA PRODUCCIÓN
COSTO DE LOS REPUESTOS QUE NO EXISTEN EN ALMACÉN.
C.M. = COSTO DE MANTENIMIENTO
49
HOJA DE PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PARA LA DESCASCARADORA
MECES
ELEMENTOS
ABRIL H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M MAYO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M JUNIO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M
Faja BB-66 1 336 - 0.5 20 1 336 - 0.5 20 1 336 - 0.5 20
Faja BB-74 1 336 - 1 20 1 336 - 1 20 1 336 - 1 20
Faja Eslabonada 5/8 - - - - - 1 1344 - 0.5 20 - - - - -
Polea triple D 210mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 230mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 120mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 130mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 80mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Ventana de Observación - - - - - - - - - 1 2008 - 1 20
Ventana de Mantenimiento 1 1344 - 1 20 - - - - - - - - - -
Plancha Ranurada - - - - - 1 1008 5 - 1031.5 - - - - -
Motor 9Hp - - - - - 1 1008 5 - 1031.5 - - - - -
Rodillos Rinocero
Templador - - - - - 1 1008 4 - 825.2 - - - - -
Eje de Rodillos - - - - - 1 1008 4 - 825.2 - - - - -
Rodajes de rodillos 1 336 - 1 20 1 1008/336 - 1 20 1 336 - 1 20
TOTAL DE T.P.M. / N.P.M. - 3.5 18 3 - 6.5
TOTAL C.M. (soles) 80 3793.4 200
H.P.M. = HORA PROGRAMADA DE MANTENIMIENTO

EL COSTO DEL MANTENIMIENTO, ES EL COSTO POR PARA DE PRODUCCIÓN,
T.P.M. = TIEMPO DE PARA DE PRODUCCION POR MANT. HORS
N.P.M. = NO PARA PRODUCCIÓN MÁS EL COSTO DE LA MANO DE OBRA EXTERNA A LA EMPRESA, MÁS EL
C.M. = COSTO DE MANTENIMIENTO COSTO DE LOS REPUESTOS QUE NO EXISTEN EN ALMACÉN.
50
MECES
ELEMENTOS
JULIO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M AGOSTO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M SEPTIEMBRE H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M
Faja BB-66 1 336 - 0.5 20 1 336 - 0.5 20 1 336 - 0.5 20
Faja BB-74 1 336 - 1 20 1 336 - 1 20 1 336 - 1 20
Faja Eslabonada 5/8 - - - - - - - - - - 1 1344 - 0.5 20
Polea triple D 210mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 230mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 120mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 130mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 80mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Ventana de Observación - - - - - - - - - - - - - -
Ventana de Mantenimiento - - - - - 1 1344 - 1 20 - - - - -
Plancha Ranurada - - - - - - - - - 1 1008 5 - 1031.5
Motor 9Hp - -- - - - - - - - 1 1008 5 - 1031.5
Rodillos Rinocero
Templador - - - - - - - - - 1 1008 4 - 825.2
Eje de Rodillos - - - - - - - - - 1 1008 4 - 825.2
Pernos de sujeción rodillos - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Rodajes de rodillos 1 336 - 1 20 1 336 - 1 20 1 1008/336 - 1 20
TOTAL DE T.P.M. / N.P.M. - 2.5 - 3.5 18 6
TOTAL C.M. (soles) 60 80 3913.4

T.P.M. = TIEMPO DE PARA DE PRODUCCION POR MANT. HORS
51
MECES
ELEMENTOS
OCTUBRE H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M NOVIEMBRE H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M DICIEMBRE H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M
Faja BB-66 1 336 - 0.5 20 1 336 - 0.5 20 1 336 - 0.5 20
Faja BB-74 1 336 - 1 20 1 336 - 1 20 1 336 - 1 20
Faja Eslabonada 5/8 - - - - - - - - - - 1 1344 - 0.5 20
Polea triple D 210mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 230mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 120mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 130mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Polea triple D 80mm - - - - - - - - - - 1 840 - 0.5 20
Ventana de Observación - - - - - - - - - - 1 2007 - 1 20
Ventana de Mantenimiento - - - - - - - - - - 1 1334 1 20
Plancha Ranurada - - - - - - - - - - - - - - -
Motor 9Hp - - - - - - - - - - - - - - -
Rodillos Rinocero
Templador - - - - - - - - - - - - - - -
Eje de Rodillos - - - - - - - - - - - - - - -
Rodajes de rodillos 1 336 - 1 20 1 336 - 1 20 1 336 - 1 20
TOTAL DE T.P.M. / N.P.M. - 2.5 - 2.5 - 8
TOTAL C.M. (soles) 60 60 240
T.P.M. = TIEMPO DE PARA DE PRODUCCION POR MANT. HORS MÁS EL COSTO DE LA MANO DE OBRA EXTERNA A LA EMPRESA, MÁS EL
N.P.M. = NO PARA PRODUCCIÓN COSTO DE LOS REPUESTOS QUE NO EXISTEN EN ALMACÉN.
52
TIEMPO TOTAL ANUAL DE M.
COSTO ANUAL DE M. T.P.M. N.P.M. INTERVENCIONES TOTALES A.
54 49
S/. 12520.2 103 HORAS 80
CUADRO Nº 3.18: Cuadro de programación del mantenimiento en anual.
 En el cuadro 3.18, no se considera en el plan de mantenimiento lo

RODILLOS puesto que son gastables cada 36 horas en promedio, y el
momento de cambio se da cuando hay cambio de cliente, salvo raras
ocasiones en las que hay cambiarlos inesperadamente por defectos de
fallas; para ellos se recomendó ser inspeccionados al momentos de
ingresar a almacén.
 La plancha ranurada es un elemento que su desgaste está asociado a la
calidad del arroz que ingresa, por lo tanto de analizar el estado de la
plancha y se realizara el cambio según las fechas de mantenimiento
programadas.
 Las fajas, las poleas, las ventanas de observación y mantenimiento, son
elementos que se puede dar mantenimiento fácilmente por las noches con
el mecánico de planta y el operador sin tener que afectar la producción.
 Se consideró que existen repuestos de todos los elementos en almacén,
pues el objetivo de
 El programa de mantenimiento anual no se incluye los trabajos como
templado de fajas, engrases fuera de lo previsto, pues son hechos que
requiere la puesta en marcha del plan de mantenimiento para obtener los
datos y estimar con mayor precisión las horas de dichos mantenimientos.
 El programa de mantenimiento está elaborado con el fin de no realizar
mantenimientos laboriosos que detengan la producción en los meces de
FEBRERO, MARZO, ABRIL y OCTUBRE, NOBIEMBRE,
DICIEMBRE, que son los meces donde llega la mayor cantidad de arroz
a la empresa.
53
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA SELECTORA POR COLOR
 La Selectora debe ser Inspeccionada principalmente:

 Cada 1220 horas revisar el estado de las lámparas.
 Cada 1220 horas revisar por completo el seccionador de suministro
eléctrico.
 Cada 1220 horas revisar completamente los vibradores.
 Cada 915 horas revisar el estado del filtro de aire y válvula de aire.
 Cada 1220 horas revisar el estado de las cámaras ópticas.
 La Rutina de Inspección diaria debe contener:

 Antes de comenzar el día laboral, verificar el estado de los receptáculos
y la tolva de alimentación.
 Antes de comenzar el día laboral, limpieza a las caídas de separación del
arroz.
 Cada término del día revisar los filtros de aire y limpiar el polvo.
 Cada 3 horas revisar la temperatura externa del armario de control.
 Después del día laboral revisar el estado de los vibradores, parrillas,
deslizaderas en busca de pérdidas de pintura, desgastes, posibles
rajaduras.
 RUTINA DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO

 Las rutinas de mantenimiento que impliquen un paro total y desensamble
parcial del equipo debe realizarse cada 1220 horas de trabajo
prioritariamente, a menos que los datos de las inspecciones diarias nos
digan lo contrario.
 Casa 1825 horas se procede a calibrar electrónicamente el sistema de la
maquina (trabajo realizado por un técnico enviado de la misma empresa
bhurle sortex )
 Cada 1220 horas revisar por completo el seccionador de suministro
eléctrico.
 Cada 915 horas de trabajo revisar el seccionador de la deslizadora.
 Cada 1982 horas revisar por completo las deslizaderas.
54
 Cada 1220 horas revisar por completo el estado de la tolva de alimentación
 Cada 1220 verificar el estado de las lámparas y cada 5000 horas cambiar
las lámparas.
 Cada 1220 horas revisar por completo el estado de los vibradores.
 Cada 1220 horas revisar por completo las cajas ópticas.
 Cada 915 horas revisar el estado del filtro de aire y válvula de aire.
 Cada 915 horas revisar el armario de control.
 Cada 915 horas revisar el estado de los receptáculos.
 Cada 1825 revisar la pantalla de control.
 Cada 1825 horas revisar las ventanas de observación.
 Mantenimiento de la ventana de la caja óptica posterior

 Retire por la parte inferior los receptáculos moviéndolos con suavidad
de esta manera se alcanzará a las cajas ópticas.
 Cuando alcance la caja óptica posterior, elimine el polvo del cristal con
un trapo suave, seco y limpio (no se recomienda utilizar líquidos
comerciales de limpieza de cristales ya que pueden dejar marcas
borrosas).
 Revisar en busca de posibles rallones o manchas en los lentes de las
cámaras.
 Limpieza de las lámparas
 Retirar primero los receptáculos y luego con cuidado en la parte
superior encontrará las lámparas
 Con sumo cuidado retire las lámparas y con una franela limpie con
suavidad
 Al momento de colocar las lámparas asegurarse de no tocar con las
manos las lámparas, pues arruinaría la eficiencia de la maquina
 Limpieza periódica
 Es esencial mantener la máquina este limpia para conservar los niveles
adecuados de higiene y eficiencia. La eficiencia de la clasificación
disminuirá progresivamente a medida que la máquina se ensucie, y una
máquina sucia es más probable que desarrolle averías que una máquina
55
limpia. Además, cuando limpie podrá examinar la máquina en busca de
problemas existentes o potenciales.
 Diaria mente antes de comenzar el trabajo limpiar las lámparas de
iluminación interior y los receptáculos.
 Si las parrillas están despintadas por la fricción serán cambiadas por
unas de remplazo y las desgastadas serán mandas a pintar con una
pintura especial dada por el fabricante.
 Precaución: tenga sumo cuidado de no dañar las superficies especiales
de las bandejas vibradoras, las deslizaderas de alimentación, las
ventanas ópticas o el panel de control.
 No utilice estropajos metálicos, rasquetas ni abrasivos en ninguna parte
de la máquina. Utilice únicamente agentes de limpieza autorizados que
garanticen no contaminar el producto que se está clasificando.
 Mantenimiento del sistema operativo

 En la pantalla de control aparece la configuración de proceso, la cual es
referencial para cada producto en este caso arroz, pero la calidad del
proceso depende de la variedad del arroz y de calidad del producto que
se desea obtener, para ellos la selectora debe trabajar con una
programación que permita variar la sensibilidad de las cámaras.
 Para el mantenimiento del sistema operativo primero se debe cerrar la
válvula de aire y dejar que el aire en la máquina se descargue.
 El técnico debe abrir la tapa de la caja óptica delantera y posterior para
tener acceso a la placa madre de cada cámara y con por medio de una
laptop conectarse a la máquina.
 Se debe cambiar las deslizaderas por las deslizaderas de calibración de
color blanco.
 Luego se activa la válvula de aire y el técnico maneja la máquina desde
la laptop asta calibrarla.
56
 Mantenimiento del filtro de aire
 El filtro debe revisarse periódicamente para verificar la ausencia de
humedad, aceite o suciedad.
 Cierre la válvula de aire y deje que el aire en la máquina se descargue.
 Examine el filtro (y el soporte del filtro) para comprobar si hay un
exceso de humedad, aceite o suciedad. El soporte del filtro cuenta con
un drenaje en su parte inferior que debería eliminar el exceso de
humedad, pero podría estar obstruido.
 Si el filtro está húmedo, se deberá instalar un filtro secador en el
suministro de aire a la máquina antes de llegar a este punto.
 Instale nuevamente el soporte del filtro en el conjunto de filtro y
regulador, enroscándolo en sentido contrario.
 Desmontaje y sustitución del filtro de polvo del armario de control.

 Apague el suministro eléctrico y, si es preciso, bloquéelo utilizando la
aleta amarilla (tire hacia arriba y mueva a la derecha). Espere al menos
un minuto para que se descarguen los circuitos con alta tensión antes de
manipular las placas de circuitos impresos (PCI) o las lámparas.
 Gire la válvula de aire a la posición cerrada.
 Los filtros de polvo de la caja de control están situados a cada lado de
la puerta de la caja de control. Deben cambiarse cuando queden
obstruidos por el polvo.
 Afloje los dos tornillos de sujeción un cuarto de vuelta y retire el
sujetador del filtro. Retire el filtro de polvo viejo y sustitúyalo por uno
limpio, vuelva a colocar el soporte de sujeción, conecte la alimentación
eléctrica de la máquina y abra el aire.
 Los filtros de polvo pueden lavarse con agua y un detergente suave.
Antes de volver a colocarlos deben secarse completamente. Esto debe
hacerse periódicamente para asegurar un flujo de aire adecuado.
 Precaución: nunca coloque un filtro de polvo húmedo en la máquina, ni
ponga en marcha la máquina sin filtros de polvo.
57
HOJA DE PROGRAMACIÓN ANUAL DEL MANTENIMIENTO PARA LA DESCASCARADORA
MECES
ELEMENTOS
ENERO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M FEBRERO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M MARZO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M
Tolva de alimentación - - - - - - - - - - - - - - -
Vibradores 1 1220 4 - 3300.8 - - - - - - - - - -
Seccionador de la
- - - - - 1 915 - 2 40 - - - - -
deslizadora
1 1220 4 - 3300.8 - - - - - - - - - -
eléctrico
Deslizaderas - - - - - - - - - - - - - - -
Cajas óptica (delantera y
1 1220 4 - 3300.8 - - - - - - - - - -
posterior)
Receptáculo - - - - - 1 915 - 2 40 - - - - -
Pantalla de control - - - - - - - - - - - - - - -
Regulador de aire - - - - - 1 915 - 2 40 - - - - -
Ventanas de observación - - - - - - - - - - - - - - -
Válvula de aire y filtro - - - - - 1 915 - 2 40 - - - - -
Lámparas de iluminación
1 1220 4 - 3300.8 - - - - - - - - - -
interna
Armario de control - - - - - 1 915 - 2 40 - - - - -
TOTAL DE INTERVENCIONES 4 5
TOTAL DE T.P.M. / N.P.M. 16 - 10
TOTAL C.M. (soles) 13203.2 200
T.P.M. = TIEMPO DE PARA DE MAQUINA. HORS MÁS EL COSTO DE LA MANO DE OBRA EXTERNA A LA EMPRESA, MÁS EL
N.P.M. = NO PARA PRODUCCIÓN
COSTO DE LOS REPUESTOS QUE NO EXISTEN EN ALMACÉN.
58
MECES
ELEMENTOS
ABRIL H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M MAYO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M JUNIO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M
Tolva de alimentación - - - - - 1 1220 - - 20 - - - - -
Vibradores - - - - - 1 1220 4 - 3300.8 - - - - -
Seccionador de la
- - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
deslizadora
- - - - - 1 1220 4 - 3300.8 - - - - -
eléctrico
Deslizaderas - - - - - - - - - - 1 1982 - 4 120
- - - - - 1 1220 4 - 3300.8 - - - - -
posterior)
Receptáculo - - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
Pantalla de control - - - - - - - - - - 1 1982 - 4 120
Regulador de aire - - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
Ventanas de observación - - - - - - - - - - 1 1982 - 4 120
Válvula de aire/filtro - - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
- - - - - 1 1220 4 - 3300.8 - - - - -
interna
Armario de control - - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
TOTAL DE T.P.M. / N.P.M. 16 22
TOTAL C.M. (soles) 13223.2 560

T.P.M. = TIEMPO DE PARA DE MAQUINA. HORS
59
MECES
ELEMENTOS
JULIO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M AGOSTO H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M SEPTIEMBRE H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M
Tolva de alimentación - - - - - - - - - - 1 1220 - - 20
Vibradores - - - - - - - - - - 1 1220 4 - 3300.8
Seccionador de la
- - - - - - - - - - 1 915 - - 40
deslizadora
- - - - - - - - - - 1 1220 4 - 3300.8
eléctrico
Deslizaderas - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - 1 1220 4 - 3300.8
posterior)
Receptáculo - - - - - - - - - - 1 915 - - 40
Pantalla de control - - - - - - - - - - - - - - -
Regulador de aire - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
Ventanas de observación - - - - - 1 1344 - 1 20 - - - - -
Válvula de aire - - - - - - - - - - 1 915 - - 40
- - - - - - - - - - 1 1220 4 - 3300.8
interna
Armario de control - - - - - - - - - - 1 915 - - 40
TOTAL DE T.P.M. / N.P.M. - 1 16 -
TOTAL C.M. (soles) 20 13358.2

60
MECES
ELEMENTOS
OCTUBRE H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M NOVIEMBRE H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M DICIEMBRE H.P.M. T.P.M/N.P.M. C.M
Tolva de alimentación - - - - - - - - - - 1 1220 - 1 20
Vibradores - - - - - - - - - - - - - - -
Seccionador de la
- - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
deslizadora
- - - - - - - - - - - - - - -
eléctrico
Deslizaderas - - - - - - - - - - 1 1982 - 4 120
- - - - - - - - - - - - - - -
posterior)
Receptáculo - - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
Pantalla de control - - - - - - - - - - 1 1982 - 4 120
Regulador de aire - - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
Ventanas de observación - - - - - - - - - - 1 1334 1 20
Válvula de aire - - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
- - - - - - - - - - - - - -
interna
Armario de control - - - - - - - - - - 1 915 - 2 40
TOTAL DE INTERVENCIONES 9
TOTAL DE T.P.M. / N.P.M. 19
TOTAL C.M. (soles) 460

61
TIEMPO TOTAL ANUAL DE M.
COSTO ANUAL DE M. T.P.M. N.P.M. INTERVENCIONES TOTALES A.
48 52
S/.21383 100 HORAS 41
CUADRO Nº 3.19: Cuadro de programación del mantenimiento en anual.
 El programa de mantenimiento anual no se incluye los trabajos como

templado de fajas, engrases fuera de lo previsto, pues son hechos que
requiere la puesta en marcha del plan de mantenimiento para obtener los
datos y estimar con mayor precisión las horas de dichos mantenimientos.
 El programa de mantenimiento solo cuenta el gasto generado por el paro
del equipo, más no el precio de los repuestos o mano de obra externa a la
empresa.
 El programa de mantenimiento está elaborado con el fin de no realizar
mantenimientos laboriosos que detengan la producción en los meces de
FEBRERO, MARZO, ABRIL y OCTUBRE, NOBIEMBRE,
DICIEMBRE, que son los meces donde llega la mayor cantidad de arroz
a la empresa.
 Cabe señalar que cada mantenimiento se enfocará prioritariamente en los
elementos que tengan mayor grado de criticidad y los elementos que ya
estén en su etapa terminal de su vida útil.
 Las inspecciones diarias nos dirán el estado actual de los equipos y si se
cambiara la programación anual si fuese necesario.
 A diferencia de la descascaradora, la selectora es un equipo de línea
directa, en otras palabras si se detiene entonces pararía a la producción
completa, es por ello que los mantenimiento se programaron en meces que
no hay mucha demanda e ingreso de arroz y el costo de mantenimiento es
mucho más alto que la descascaradora.
62
3.5 PORCENTAJES SUGERIDOS DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Los siguientes porcentajes de los indicadores de mantenimiento son basados en

el diseño del plan de mantenimiento que se propuso en el punto anterior, cabe
señalar que son porcentajes que se desean alcanzar de forma progresiva conforme
se ponga en marcha el plan de mantenimiento.
Se debe considerar que los valores de TPR, i, λ, µ, son datos obtenidos del
programa de mantenimiento propuesto, pero estos pueden variar según como se
ponga en marcha el plan de mantenimiento.
INDICADORES PROPUESTOS PARA LA DESCASCADORA
 DISPONIBILIDAD
TMEF
D(t) = ∗ 100%
TMEF + TMPR
Tp = 4015 h/año
TPR = 54 h
i = 80
∑ TEF Tp − TPR 4015 − 54

TMEF = = = = 49.51h
i i 80
∑ TPR 54
TMPR = = = 0.67h
i 80
49.51
D(t) = ∗ 100%
49.51 + 0.67
D(t) = 98.6%
63
 CONFIABILIDAD
−λt
C(t) = e100 ∗ 100%
Tp = 4015 h/año
TMEF = 49.51 h
1 1
λ= = = 0.020197
TMEF 49.51
−0.020197∗4015
C(t) = e 100 ∗ 100%
C(t) = 50.8%
 MANTENIBILIDAD
−μt
M(t) = (1 − e100 ) ∗ 100%
μ = 28
t= TMPR = 0.67 h
−28∗0.67
M(t) = (1 − e 100 ) ∗ 100%
M(t) = 14.4%
64
INDICADORES PROPUESTOS DE LA SELECTORA POR COLOR
 DISPONIBILIDAD
TMEF
D(t) = ∗ 100%
TMEF + TMPR
Tp = 3650 h/año
TPR = 48 h
i = 42
∑ TEF Tp − TPR 3650 − 48

TMEF = = = = 87.87h
i i 42
∑ TPR 48
TMPR = = = 1.14h
i 42
87.87
D(t) = ∗ 100%
87.87 + 1.14
D(t) = 98.7%
 CONFIABILIDAD
−λt
C(t) = e100 ∗ 100%
Tp = 3650 h/año
TMEF = 87.87
1 1
λ= = = 0.011380
TMEF 87.87
−0.011380∗3650
C(t) = e 100 ∗ 100%
C(t) = 70.71%
65
 MANTENIBILIDAD
−μt
M(t) = (1 − e100 ) ∗ 100%
μ = 12
t= TMPR = 1.14 h
−12∗1.14
M(t) = (1 − e 100 ) ∗ 100%
M(t) = 10.7%
3.6 CALCULO DEL AHORRO GERERADO POR EL PLAN DE MANTENIMIENTO.
Los cálculos se realizaran en función de las perdidas por parada de producción y

no por costo de mano de obra y costos de los repuestos de los mantenimientos
pasados por que no se tiene registro de cuánto costó la mano de obra y los
repuestos así como tampoco se sabe con exactitud los precios que cobraría la mano
de obra externa a la empresa y los costos de los repuestos en el futuro; dichos
datos se sabrá solo con la puesta en marcha del mantenimiento.
La lía de producción genera alrededor de 160 sacos por hora de los cuales se
divide en calidades y precios distintos, la selección de las calidades y los precios
aproximados se muestran en la siguiente tabla.
La línea de producción trabaja en promedio 13.5 horas.
CALIDAD CANTIDAD DE PRODUCCIÓN POR DÍA PRECIO x U. SOLES PRECIO TOTAL SOLES
EXTRA 1196 8 9568
DESCARTE 250 6.5 1625
POLVILLO 145 5 737
ARROCILLO 60 0.5 30
ÑELEN 20 0.5 10
TOTAL 1676 17.7 11970
TOTAL POR HORA 124.14 -------------------- 886.66
CUADRO Nº 3.20: Cuadro de costos por hora.
Teniendo en cuenta que se consume un promedio de 417 soles de luz por día,
entonces queda un total una ganancia total de S/.11553 por día y una ganancia de
825.2 soles por hora.
66
En los cuadros 3.6, 3.11 se datan las horas que estuvo parada la selectora y
descascaradora respectivamente antes de la programación propuesta y los cuadros
3.18, 3.19 (PROGRAMACÍON DE MANTENIMIENTO PARA
DESCASCARADORA Y SELECTORA) se estimaron las horas que pararía la
producción y los costos por parada de producción.
Recordemos también que la descascaradora trabaja en paralelo con 3 más del
mismo modelo y serie y por lo tanto el gasto generado se dividirá entre 4, la
selectora trabaja en línea directa y detiene a la producción directamente.
En base a esto se estima lo siguiente:
 Antes de la programación propuesta.
EQUIPO HORAS COSTO POR HORAS COSTO TOTAL (SOLES)

DESCASCARADORA 466 825.2 384543/4 96135.8
SELECTORA 390 825.2 321828
TOTAL ------------- ------------ 417.963.8
CUADRO Nº 3.22: Cuadro de costos generados por parada de producción sin tomar en
cuenta la propuesta de mantenimiento.
 Con la programación propuesta.
EQUIPO HORAS COSTO POR HORAS COSTO TOTAL (SOLES)

DESCASCARADORA 54 825.2 44560.8/4 11140.2
SELECTORA 48 825.2 30609.6
TOTAL ------------- ------------ 41749.8
CUADRO Nº 3.23: Cuadro de costos generados por parada de producción tomando en

cuenta la propuesta de mantenimiento.
Se puede apreciar una diferencia de S/376.230, esto se debe a que en el programa

de mantenimiento propuesto se ha creído conveniente dejar los elementos más
básicos para su mantenimiento al terminar el día de trajo, y los más complejos
para una fecha especial para dedicarle más tiempo y un mejor mantenimiento ya
que son elementos complejos y de difícil acceso.
67
IV. DISCUSIONES
68
 ESTADO ACTUAL DE LOS EQUIPOS
Todos los equipos de la línea de producción están sometidos a trabajos a plena carga
pues la empresa recibe arroz todo el año y más aún en los meces de campaña, es por
ello que las fallas imprevistas no se hacen esperar dado que no se lleva un control del
mantenimiento y solo se basan en mantenimientos correctivos que generan grandes
pérdidas económicas.
Los mantenimientos correctivos son realizados por técnicos de la misma empresa y
solo en ocasiones se hace llamar a un técnico especializado y que en algunas
ocasiones no está disponible y el equipo tiene que estar largas horas detenido.
La falta de organización y especialización de los mecánicos y operadores, es una de
las causas principales del por qué los equipos no se les da un mantenimiento
programado, eficiente y rápido.
Es por esos motivos que los equipos en estudio tienen tantas horas de parada por fallas
imprevistas, generando pérdidas económicas considerables.
 ANÁLISIS DE CRITICIDAD
El análisis de criticidad realizado a ambos equipos no muestra cuales son los

elementos críticos y por ende son en los cuales la programación de mantenimiento a
dado mayor énfasis, puesto que aparte de ser los más propensos a fallas con los más
caros en repuestos y más tediosos para su mantenimiento por ello requiere de mano
de obra especializada.
El análisis de criticidad se realizó con los datos obtenidos por los operadores y
almacén, se logró estimar la criticidad de cada elemento y puesto que nunca se ha
realizado ningún tipo de investigación de este tipo a la empresa es que los resultados
obtenidos son lo más asertivo hasta que se realice un completo seguimiento de cada
equipo.
Se diseñó una matriz de criticidad para cada equipo basado en el número de fallas y
la importancia que tiene cada equipo con respecto a la producción y a la calidad del
producto procesado.
69
Del análisis se obtuvo lo siguiente:
DESCASCARADORA SELECTORA
Critici Critici
ELEMENTOS Nivel Componente Nivel
dad dad
Faja BB-66 80 A Tolva de alimentación 28 B
Faja Bb-74 80 A Vibradores 112 M
Faja eslabonada 5/8 4 B Seccionador de la
156 A
deslizadora
Polea Triple D = 210 27 A Seccionador de suministro
320 A
eléctrico
Polea Triple D = 230 21 A Deslizaderas 35 B
Polea Triple D = 120 21 B Cajas óptica (delantera y
240 A
posterior)
Polea Triple D = 130 21 B
Receptáculo 56 M
Polea Triple D = 80 24 B
Pantalla de control 6 B
Ventana de Observación 1 B
Regulador de aire 80 B
Ventana de
1 B Ventanas de observación 2 B
Mantenimiento
Plancha Ranurada 30 M Válvula de aire 80 B
Motor de 9 Hp 40 A Lámparas de iluminación
140 A
interna
Rodillos Rinocero 48 A Armario de control 160 A
Templador 28 B
CUADRO Nº 4.1: Cuadro de criticidad de
Eje de Rodillos 18 B los elementos de la descascaradora y
selectora.
Pernos de Sujeción de
16 B
Rodillos
Rodaje Skf 6310
16 B
Rodillos
 CÁLCULOS DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Los indicadores de mantenimiento que se calcularon fueron en base a los datos ya

obtenidos dado por los operadores y administración, de los cuales se encontró la
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los equipos, se aplicaron las
ecuaciones pertinentes, dando como resultado lo siguiente :
70
EQUIPO DIPONIBILIDAD (%) CONFIABILIDAD (%) MANTENIBILIDAD (%)
DESCASCARADORA 88 46.4 44.04
SELECTORA POR COLOR 89.1 59.1 42.3
CUADRO Nº 4.2: Disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad actuales de la selectora

y descascaradora.
De los indicadores de mantenimiento se extrae que no son los adecuados para un buen
funcionamiento de los equipos y por tal motivo la producción también se ve afectada.
 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El plan de mantenimiento propuesto es un diseño elaborado en base a los tiempos de

producción anual de la empresa, pues se elaboró con el propósito de realizar los
mantenimientos más tediosos en los meces de menor ingreso y demanda de arroz.
EL plan de mantenimiento se rige en función a horas de trabajo, ya que en algunos
casos la línea de producción trabaja 23 horas corridas en otros caso solo 10 horas, es
por ello que no se puede calcular a un futuro los mantenimientos en función a días
de trabajo. Se diseñó un cuadro de la programación de mantenimiento en un año de
los cuales se espera obtener los siguientes resultados:
DESCASCARADORA SIN PROGRMACION

TIEMPO TOTAL ANUAL DE M. INTERVENCIONES TOTALES
466 HORAS 81
DESCASCARADORA PROGRAMACION ANUAL

103 HORAS 80
SELECTORA PROGRAMACION ANUAL

100 HORAS 41
SELECTORA SIN PROGRAMACION

399 HORAS 58
CUADRO Nº 4.3: Cuadro comparativo de los resultados actuales y lo que se espera

obtener con el plan de mantenimiento.
71
 PORCENTAJES SUGERIDOS DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Con la aplicación del plan de mantenimiento programado, se espera alcanzar una

mejora en los indicadores de mantenimiento, pero esta será de manera progresiva
conforme se valla asentando y generando una nueva cultura de mantenimiento en la
empresa.
Los porcentajes a alcanzar se detallan en la siguiente tabla:

DESCASCARADORA 98.6 50.8 14.4
CUADRO Nº 4.4: Disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad propuestos para la

selectora y descascaradora.
En contraste con los resultados del cuadro 4.2 se observa una mejora en los
indicadores de mantenimiento, los cuales se espera obtener con la aplicación del plan
de mantenimiento propuesto.
 CALCULO DEL AHORRO GENERADO AL APLICAR EL PLAN DE MANTENIMIENTO
Como plan de mantenimiento programado uno de sus principales objetivos es generar

ahorro en comparación a los mantenimientos correctivos, con el plan de
mantenimiento propuesto se espera obtener los siguientes resultados.
EQUIPOS ANTES (s/.) DESPUES (s/.) AHORRO (s/.)
DESCASCARADORA 96135.8 11140.2 84995.6
SELECTORA 321828 30609.6 291218.4
TOTAL 417963.8 41749.8 376214
CUADRO Nº 4.5: Calculo del ahorro estimado con la puesta en marcha del programa de
mantenimiento.
Se puede observar una diferencia de S/.376214, cifra aproximada a la cual apunta

llegar el plan de mantenimiento propuesto.
72
V. CONCLUSIONES
73
5.1 En la línea de producción de la empresa molino Saman s.r.l. los equipos casi siempre
tienden a fallar inesperadamente generando grandes pérdidas económicas
considerables y dentro de todos equipos la descascaradora y la selectora son los
equipos de los cuales depende en gran medida la calidad y cantidad de producción,
es por ello que se tuvo que realizar el análisis actual del número de fallas que han
tenido por año.
En la evaluación del estado de los equipos se llegó a la conclusión de que la selectora

cuenta con 8 fallas y la descascaradora con 12 fallas siendo así los equipos que tiene
mayor probabilidad de fallar inesperadamente sobre todo en los meces con mayor
ingreso de arroz a la empresa.
5.2 Se realizó un análisis de criticidad a los elementos de cada equipos en función del
tipo de fallas y su número de intervenciones por cada falla, para su evaluación según
los siguientes criterios: frecuencia de fallas, impacto operacional, flexibilidad
operacional, costos de mantenimiento e impacto de seguridad y medio ambiente,
obteniendo como elementos de alta criticidad:
DESCASCARADORA Critici
Componente Nivel
dad
Critici Seccionador de la
ELEMENTOS Nivel 156 A
dad deslizadora
Faja BB-66 80 A Seccionador de suministro
320 A
eléctrico
Faja Bb-74 80 A Cajas óptica (delantera y
240 A
posterior)
Polea Triple D = 210 27 A Lámparas de iluminación
140 A
interna
Polea Triple D = 230 21 A 160
Armario de control A
Motor de 9 Hp 40 A
Rodillos Rinocero 48 A
CUADRO Nº 5.1: Elementos críticos de la descascaradora y selectora
Los elementos mostrados en la tabla con los más propensos a fallas y por lo tanto tienen
mayor grado de criticidad.
74
5.3 Para el cálculo de los indicadores de mantenimiento fue necesario realizar el cálculo
de los tiempos de mantenimiento con los datos dados por las encuestas realizadas a
los operadores, almacén y gerencia.
La descascaradora con un tiempo de operación anual de 4015 horas y un número de

intervenciones de 81 y la selectora con un total de 3650 horas anuales y 58
intervenciones se obtuvieron:

DESCASCARADORA 88 46.4 44.04
CUADRO Nº 5.2: Disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad actuales de la selectora y

descascaradora.
Son los indicadores de mantenimiento actuales, los cuales en conclusión nos dicen
que no son los recomendables para la producción de arroz en esta empresa, porque
aun que cuenten con una disponibilidad casi al 90%, su confiabilidad es baja y su
mantenibilidad es elevada, lo quiere decir que le cuesta demasiado a los equipos
trabajar sin fallas que ocasionen paradas imprevistas.
5.4 Se diseñó un plan de mantenimiento basado en horas de trabajo, dando mayor

prioridad a los elementos más críticos, el plan de mantenimiento está diseñado del tal
forma que se realicen lo mantenimientos generales (involucra destape de equipo) en
los meces donde le ingreso y la demanda de arroz es baja.
Se diseñó una programación anual de mantenimiento indicando los valores de los

costos por parada de producción, no se tomó en cuenta los costos por mano de obra y
por repuestos dado que no se cuenta con la información de las tarifas del personal
fuera del molino y con los precio del mercado de repuestos.
Se consideró mantenimientos que podrían parar la producción, esto se debe a que los
mantenimientos serna dados en función a horas de trabajo y no a días de trabajo ya
que hay días en que la producción trabaja 23 horas seguidas y días en los que solo
trabaja 10 horas diarias, es por ellos que no se sabe con exactitud si los
mantenimientos caerán en un día feriado, día no trabajable o día de producción.
75
Los mantenimientos más básicos se dan después de cada día de trabajo, tales
mantenimientos de engrases, revisión de fajas y sustitución (si es que lo amerita), así
como cada cambio de cliente revisar el estado de rodillos, temperatura del motor
eléctrico, limpieza de tolva y deslizaderas.
5.5 Con el plan de mantenimiento propuesto se calcularon los nuevos índices de

mantenimiento a donde se desea llegar y se obtuvo lo siguiente

DESCASCARADORA 98.6 50.8 14.4
CUADRO Nº 5.3: Disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad propuestos para

la selectora y descascaradora.
Por lo expuesto en el cuadro esta propuesta mejora los indicadores de mantenimiento

dando un incremento de la Disponibilidad de 10.6% y 9.5% en la descascaradora y
selectora respectiva mente, un incremento en la Confiabilidad de 4.4% y 11.6 % en
la descascaradora y selectora respectivamente y una baja del índice de mantenibilidad
29.64 % y 31.6 % de la descascaradora y selectora respectivamente, esto indica que
con la aplicación del plan de mantenimiento se espera lograr que los equipos serán
más disponibles para trabajar según el tiempo programado, tendrán una menor
probabilidad de falla y un menor esfuerzo para que trabaje sin fallas.
5.6 Al aplicar el plan de mantenimiento propuesto se pretende generar un ahorro

considerable con respecto a los gastos generados por el los mantenimientos
correctivos actuales, el siguiente cuadro comparativo muestra esta diferencia.
EQUIPOS ANTES (s/.) DESPUES (s/.) AHORRO (s/.)
DESCASCARADORA 96135.8 11140.2 84995.6
SELECTORA 321828 30609.6 291218.4
TOTAL 417963.8 41749.8 376214
CUADRO Nº 5.4: Calculo del ahorro estimado con la puesta en marcha del programa de
mantenimiento.
La cifra de S/.41749.8 es un objetivo principal pero se alcanzara con forme se vaya

desarrollando y asentando el programa de mantenimiento.
76
VI. RECOMENDACIONES
77
6.1 Se recomienda realizar regularmente análisis del estado de los equipos para
comparar su estado en ese instante con el estado antes de la puesta en marcha del
programa de mantenimiento, pues es de vital importancia conocer cómo va
evolucionando el estado de los equipos e ir realizando las mejores pertinentes
para ir optimizando el programa de mantenimiento.
6.2 Se recomienda tomar apuntes precisos de las horas de mantenimiento y los
elementos que han cambiado su comportamiento con respecto a fallas e ir
actualizando siempre su nivel de criticidad, es de suma importancia tomar nota
de todo lo que pase en los mantenimientos tipos e fallas, tiempos entre fallas de
cada elemento, comportamientos inusuales, etc. porque de esa forma se podrá
prevenir más eficientemente las posibles fallas a futuro e ir consolidando el
programa de mantenimiento preventivo.
6.3 El programa de mantenimiento deberá realizarse al inicio conforme lo establecido
al diseño propuesto y con el tiempo conforme se vaya consolidando se deberá ir
mejorando con el fin de optimizarlo, además se recomienda la adquisición de un
Software de mantenimiento para un mejor orden y control de las tareas de
mantenimiento y notas de todo lo que suceda cada tarea de mantenimiento.
Aparte de ello se recomienda la capacitación contante de los mecánicos de planta

así como los operadores de los equipos y de esta manera ya no se contrataran mano
de obra externa.
6.4 Los índices de mantenimiento deberán ser actualizados constantemente ya que

son los indicadores del progreso y rendimiento del programa de mantenimiento.
Se deberá también constractar los indicadores de mantenimiento con los
indicadores de calidad y producción según el tiempo que lo requiera el área de
producción pues la cantidad de arroz que entra al molino varía según las
campañas de cosecha.
6.5 El gasto generado por el mantenimiento preventivo siempre será menor que los
mantenimientos correctivos, por eso se recomiendo contar con una bolas de
preciso de repuestos con empresas serias y garantizadas, así como mano de obra
fuera de planta calificada y recomendad para una mejor calidad en las tareas de
mantenimiento y llevar un control más exacto del gasto generado.
78
VII. BIBLOGRAFIA
79
GONZALEZ, F.; Mantenimiento Industrial Avanzado; 3ª Edición; Editorial
Fundación ConfeMetal
MONCHY, F.; Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial; Masson S.A.;

Barcelona; 1990
BALDIN, A.; Manual de Mantenimiento de Instalaciones Industriales; Barcelona;

1982
BOUCLY, F.; Gestión del Mantenimiento; Editorial AENOR; 1998
AGUINAGA, A.; Folleto de Ingeniería de Mantenimiento; EPN
DHILLON, B. S. Engineering Maintenance a Modern Approach, CRC Press
MANUAL DE MANTENIMIENTO. Ingeniería, Gestión y Organización de

Alejandro Jorge Pistarelli.
MANTENIMIENTO, SU IMPLEMENTACIÓN Y LA INTRODUCCIÓN DE

MEJORAS EN LA PRODUCCIÓN de Leandro Torres.
“PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PARA

OPTIMIZAR LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA EMPRESA
MOLINO DE ARROZ SAN ELADIO S.A.C " de Gamboa Cornejo Julio
Alberto.
KARDEK, A,. NASCIF, J. Mantenimiento, Fucnió Estratégica, CIP Brasil, Rio

de Janeiro, 2002
LAFRAIA, J. R Manual de confiabilidad, Mantenibilidad y disponibilidad,

Qualitymark Editora,001.
https://www.buhlergroup.com/northamerica/en/downloads/SR_SORTEX_S_Bro
chure_2014_ES.pdf
80
VIII. ANEXOS
81
ANEXO A DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS
INICIO
Desensamble
SI NO
ANALISIS DE TODOS LOS ANALIZAR EL ESTADO DE LOS
ELEMENTOS ELEMENTOS EXTERNOS
ESTADO DE LOS ELEMENTOS
BUENO REGULAR INSERBIBLE

SI
NO
ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO REPARAR SUSTITUCION
PREVENTIVO
ESTIMANDO LA VIDA
UTIL RESTANTE
ENSAMBLE
FIN
82
ANEXO B FORMATOS PROPUESTOS PARA EL PLAN DE MANTENIMIENTO
Los formatos deben ser llenados al crearse el área de mantenimiento con toda la
información posible.
FICHA DE INVENTARIO TECNICO
Molino Saman S.R.L.

INVENTARIO TECNICO DE EQUIPOS AREA DE Hoja:
MANTENIMIENTO Fecha:
Revisión:
EQUIPO: Código financiero:
MARCA: Año de Fabricación:
MODELO: Año de instalación:
SERIE: Precio:
CODIGO: Servicio:
DATOS TECNICOS ACCESORIOS/COMPONENTES:
DATOS DEL FABRICANTE
FABRICANTE:
DIRECCION:
TEL/FAX: e-mail:
PROVEEDOR/REPRESENTANTE:
DIRECCION:
TEL/FAX: e-mail:
NOMBRE DEL CONTACTO:
EXISTENCIA DE INFORMACION ESTADO DEL EQUIPO
Manual de Operación Actualización: 1 2 3 4
Manual de Instalación Bueno:
Manual de Servicio Reparable:
Manual de Partes Descartable:
Otra Literatura Observaciones:
No existe información técnica
REGISTROS DE ELABORACION Y ACTUALIZACION
1.ELABORADO POR (Primera vez) SELLO Y FIRMA DE GERENCIA GENERAL Y ALMACEN
NOMBRE:
CARGO:
FIRMA:
FECHA:
Sello y Firma del Jefe de Área de Mantenimiento.
83
RUTINA DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Molino Saman S.R.L.
RUTINA DE MANTENIMIENTO Hoja N°

Fecha
Revisado
AREA/SERVICIO/AMBIENTE
EQUIPO:
FRECUENCIA DEL MANTENIMIENTO :

HORA PROGRAMADA DE MANTENIMIENTO :
PASOS A REALIZAR EN LA OPERACIÓN DEL MANTENIMIENTO
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
FECHA DE REALIZACIÓN : / /
NOMBRE TECNICO
FIRMA DE TECNICO
TIEMPO TOTAL DE
TEINPO DE HORA DE INICIO HORA DE TERMINO TRABJO
TRABAJO EN HORAS
MATERIAL GASTABLE REPUESTOS MINIMOS HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
OBSERVACIONES
1.-
2.-
3.-
4.-
FIRMA JEFE DE ÁREA DE

FIMAR SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO
MANTENIMINTO
84
RUTINA DE INSPECCION DIARIA
Molino Saman S.R.L.

RUTINA DE INSPECCIÓN Fecha:
DIARIO N° Orden:
TEC. INSPECTOR: EQUIPO:
SUPERVISOR: COD:
HORA DE INICIO: HORA DE TERMINO:

ELEMENTOS H. INICIO H. TERMINO ESTADO OBSERVACIONES
FIRMA DEL TECNICO MECANICO FIRMA DEL AREA DE MANTENIMIENTO.
85
SOLICITUD DE MANTENIMIENTO
SOLICITUD DE Molino Saman S.R.L.

MANTENIMIENTO
Fecha:
AREA DE MANTENIMIENTO
Revisión:
AREA/SECCIÓN: EQUIPO: HORA DE SOLICITUD:
NOMBRE DEL SOLICITANTE:
TIPO DE MANTENIMIENTO
DESCRIPCIÓN DEL MATENIMIENTO A REALIZAR
NOMBRE Y FIRMA SELLO DEL AREA DE MANTENIMIENTO

DEL SOLICITANTE: AREA/SERVICIO RECIBIDA POR: Nº DE ORDEN DE
SOLICITANTE: FECHA: TRABAJO
HORA: ASIGNADA:
FIRMA:
86
ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO Molino Saman S.R.L.

AREA DE MANTENIMIENTO Fecha:
Revisión:
Equipo: Código:
Numero de Orden:
MPP: OTRO:
NOMBRE DE SUPERVISOR TECNICO RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO
Hora de Inicio Hora de termino
Código Cantidad Costo HH Valor Otros Total Fallas

Fecha Medidas Aplicadas:
Técnico HH (S/) (S/.) Costos (S/.) Detectadas
Envejecimiento Funcionamiento
Desgaste Seguridad
Operación indebida Reparación
Medio Ambiente MPP
Construcción Supervisión
Mala instalación Modificación
Accesorios Protección
Uso Asesoría técnica
A. Desconocido Inventario
B. MPP por usuario Fabricación/
C. Cambio interno Montaje/
Diseño
TOTAL D. Sin Falla Descarte
Desmontaje
Otros :
MATERIALES/HERRAMIENTAS
Código Descripción U.M Cantidad P. Unitario (S/.) Total
RECEPCION DEL TRABAJO

INFORME Y OBSERVACIONES DEL TECNICO:
SELLO DEL TECNICO SELLO DEL

SIPERVISOR
FIRMA DE TECNICO:
FIRMA DE SUPERVISOR
87
ANEXO C IMÁGENES
 PROCESO DE DESCASCARADO DE ARROZ
Derechos reservados de http://www.fao.org/docrep/x5037s/x5037S08.htm
 RODILLOS DESCASCARADORES RINOCERO
88
 SELECTORA SORTEX BHULER “A”
Derechos de http://www.buhlergroup.com/
 PROCESO DE SELECCIÓN DEL ARROZ
89
 SISTEMA DE ALIMENTACION
 SISTEMA DE DETECCIÓN
90
 SISTEMA DE EYECCIÓN
 SISTEMA NEUMATICO
91
 ARMARIO DE CONTROL
 SISTEMA OPERATIVO
92

Diseño de Un Plan de Mantenimiento

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PRESENTACIÓN

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

Títulos de la Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional

de Trujillo, presento a su consideración el presente trabajo de Tesis titulada:

“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

DESCASCARADORA Y SELECTORA DE ARROZ POR COLOR DE LA EMPRESA

MOLINO SAMAN S.R.L."

El presente trabajo se realizó con la finalidad de evaluar un plan

de mantenimiento preventivo para la descascaradora y selectora de arroz por color

del producto en el proceso de descascarado así como en el de selección por color.

Para su ejecución se emplearon los conocimientos básicos de Gestión de

mantenimiento y los principios básicos de la metodología de la Investigación

Trujillo, Noviembre del 2016

Br. CRISTHIAN ALEXANDER AMAYA SANCHEZ

A mis Padres por apoyarme en todo momento, corrigiéndome e

instruyéndome por el buen camino hacia el éxito.

A todos los profesores de la escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad

Nacional de Trujillo que en todos estos años me inculcaron sus

conocimientos, enseñanzas y orientaciones.

Mi especial agradecimiento al Ing. Eduardo Fausto Azabache Vásquez

CRISTHIAN ALEXANDER AMAYA SANCHEZ

A Dios, por darme la sabiduría, la templanza y paciencia para seguir

En especial a mí querida abuela María Raquel Abanto Cerdán, por

pesar de los obstáculos que nos da la vida.

A mis padres por darme su apoyo inagotable y la motivación para cumplir

CRISTHIAN ALEXANDER AMAYA SANCHEZ

inesperadas, y de esta manera obtener una mayor disponibilidad en los equipos.

El primer paso para alcanzar nuestro objetivo es evaluar la condición actual de

los equipos con la ayuda de entrevistas al técnico, algunos documentos de salida

de repuestos de almacén y datos obtenidos por el autor.

Luego propondremos un plan de mantenimiento preventivo donde analizaremos

la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los equipos ya con la puesta

en marcha del mantenimiento.

Y como último paso se comprueba que al aplicar la presente propuesta se

obtendrá una mejora en el estado de los equipos, la cual se verá plasmada en

forma progresiva en los próximos años.

Los resultados logrados son:

 Se logró diagnosticar el estado actual de los equipos en función a su

criticidad, disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad.

 Se propuso un plan de mantenimiento preventivo para los equipos, donde

se dosifica el tiempo en los mantenimientos, indicando los pasos a seguir

y los componentes más críticos para una mayor eficiencia al momento de

dar el mantenimiento y detectar las fallas respectivamente.

 Se sugirió nuevos porcentajes de confiabilidad, disponibilidad y

mantenibilidad de los equipos con la puesta en marcha del plan de,

mantenimiento, los cuales son mejores que los actuales.

 Analizamos de los gastos empleados por los mantenimientos correctivos

y la diferencia entre los gastos estimados con la puesta en marcha del

 Main objective of this project is to design a preventive maintenance plan for

 As a first step, we collect all possible information hacerca corrective

 With the information obtained, we analyzed the maintenance indicators:

 Then, we developed a plan of preventive MAINTENANCE, designed with the

 Then with new percentages of maintenance indicators is proposed, which will

 As a last step the savings obtained by the implementation of preventive

En el valle Jequetepeque de la provincia de Pacasmayo los terrenos de cultivo son

El horario de trabajo es de 11 horas diarias dejando escaso tiempo para revisiones

NEMECIO JOSÉ, Camba Reyes: Plan de mantenimiento basado en la

GAMBOA CORNEJO, Julio Alberto: Planificación y Programación del

1.3 TEORIAS RELACIONADAS AL TEMA

Es un modelo de mantenimiento que se aplica cuando los equipos están en

VENTAJAS DEL MANTENIMENTO PREVENTIVO

 Disminuye el tiempo muerto disminuyendo los paros imprevistos.

TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 Mantenimiento Preventivo Basado en Tiempos Fijos: Este es el