Aplicación del RCM para mejorar el mantenimiento de una prensa HPGR

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS:
“APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD (RCM) PARA LA MEJORA DEL
MANTENIMIENTO DE UNA PRENSA DE RODILLOS HPGR”
PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE MAESTRO EN INGENIERÍA

CON MENCIÓN EN GERENCIA E INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
ELABORADO POR
RAÚL MARTIN PÉREZ NEGREIROS

PAÚL LUIS CÁCERES TORRES
ASESOR
Dr. ALBERTO CORONADO MATUTTI
LIMA – PERÚ
2017
II
DEDICATORIA
A Dios, por concederme una vida de constante aprendizaje, llena de penas y
alegrías, demostrándome que se encuentra presente en el saludo de un amigo, en
el beso de mi madre, en el consejo de mi padre, en el abrazo de mis hermanos.
A mi madre Sara, que con su silencio, su tierna mirada, infinito amor e
inagotable paciencia ha sabido hacer de mí un hombre de bien.
A mi padre Hipólito, por no rendirse conmigo e inculcarme que en el camino
del estudio siempre postule a lo más alto.
A mis hermanos Maribel, Rene, Karina e Hipólito, guía y apoyo incondicional
a través de mi vida.
A todos mis amigos, viejos y nuevos, que me demuestran que siempre hay
algo por aprender, algo que mejorar y por darme una noción más amplia de la vida.
A Eddy y Denisse, por sembrar en mi la semilla que hoy ve su fruto. Gracias.
PAÚL LUIS CÁCERES TORRES

III
DEDICATORIA
Gracias a Dios, quien permite que cada uno de nuestros sueños se realice
en el momento preciso, nos da apoyo y coloca personas abriendo puertas que
siempre desean el bien para nosotros, nos brinda herramientas para luchar y salir
adelante.
A mi compañero de tesis, gracias por ser mi amigo y por haberme permitido
realizar este proyecto contigo.
A mi compañera de vida, quien con su paciencia y apoyo, ha permitido este
logro.
RAÚL MARTÍN PÉREZ NEGREIROS

IV
AGRADECIMIENTO
A la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de
Ingeniería como institución, y a los docentes y personal administrativo de la Sección
de Posgrado y Segunda Especialización de la FIM – UNI, por permitirnos lograr
anhelos de superación personal.
A nuestros colegas de la Maestría de Gerencia e Ingeniería de
Mantenimiento, por su amistad y compañerismo.
Un agradecimiento especial al Dr. Alberto Coronado Matutti por su amistad y
valioso asesoramiento.
V
INDICE DE CONTENIDOS
DEDICATORIA ........................................................................................................ II
DEDICATORIA ........................................................................................................III
AGRADECIMIENTO ............................................................................................... IV
INDICE DE CONTENIDOS ...................................................................................... V
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................ VIII
LISTA DE TABLAS ................................................................................................ IX
RESUMEN............................................................................................................... X
ABSTRACT ............................................................................................................ XI
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... XII
CAPÍTULO I.DESCRIPCIÓN Y ASPECTOS METODOLÓGICOS DE LA

INVESTIGACIÓN ...................................................................................................14
1.1 ÁMBITO DEL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN .................................................... 14
1.2 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS .............................................................................. 15
1.3 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................................................. 32
1.3.1 PLANTEAMIENTO DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ............................................ 32

1.3.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................... 34
1.4 OBJETIVOS .................................................................................................................... 34
1.4.1 OBJETIVO GENERAL............................................................................................... 34

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................ 34
1.5 HIPÓTESIS ..................................................................................................................... 35
1.5.1 HIPÓTESIS GENERAL .............................................................................................. 35

1.6 VARIABLES E INDICADORES.......................................................................................... 35
1.6.1 VARIABLES ............................................................................................................. 35

1.7 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................................... 36
1.7.1 UNIDAD DE ANÁLISIS ............................................................................................ 36

VI
1.7.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN ....................................................................................... 36

1.7.3 PERÍODO DE ANÁLISIS ........................................................................................... 36
1.7.4 FUENTES DE INFORMACIÓN, TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE
DATOS. PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN RECOPILADA ..................................... 37
1.8 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA .................................................................................. 37
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO Y MARCO CONCEPTUAL DE LA

INVESTIGACIÓN. ..................................................................................................39
2.1 FUNDAMENTOS DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMENTO .............................................. 39
2.1.1 DESARROLLO DEL RCM ......................................................................................... 39

2.1.2 CONCEPTUALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO ...................................................... 44
2.1.3 GESTION Y MANTENIMIENTO ............................................................................... 46
2.1.4 ¿POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR EL MANTENIMIENTO? .................................... 46
2.1.5 ANÁLSIS DE CONFIABILIDAD DE EQUIPOS UTILIZANDO TÉCNICAS O
HERRAMIENTAS CUALITATIVAS ..................................................................................... 48
2.1.5.1 ANÁLISIS DE CRITICIDAD .................................................................................... 48
2.1.5.2 ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLOS (FMEA) ......................................... 49
2.2 MARCO CONCEPTUAL .................................................................................................. 50
CAPÍTULO III. EVALUACIÓN DEL ESTADO SITUACIONAL DE LA PRENSA DE

RODILLOS HPGR ..................................................................................................63
3.1 PROCESO PRODUCTIVO ............................................................................................... 63
3.1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO ...................................................................... 65

3.1.2 LISTADO DE EQUIPOS DE LA PLANTA DE CHANCADO........................................... 65
3.2 ANALISIS DE CRITICIDAD .............................................................................................. 66
3.2.1 CRITICIDAD DE COMPONENTES ............................................................................ 73

3.3 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM ..................................................................... 73
3.3.1 DIVISIÓN ESTRUCTURADA..................................................................................... 73

3.3.2 SELECCIÓN DEL SISTEMA....................................................................................... 74
3.3.3 DEFINICIÓN DE LAS FRONTERAS ........................................................................... 74
3.3.4 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA .................................................................................. 76
3.3.5 INTERFACES DE ENTRADA Y SALIDA...................................................................... 77
VII
3.3.6 DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES .................................................................. 77

3.3.7 LISTADO DE EQUIPOS ............................................................................................ 78
3.3.8 FUNCIONES DEL SISTEMA Y FALLAS FUNCIONALES .............................................. 79
3.3.9 ANÁLISIS DE MODOS, EFECTOS Y JERARQUÍA DE FALLAS POTENCIALES .............. 81
3.3.10 SELECCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO .............................................. 84
3.3.11 COMPARACIÓN TAREAS DE MANTENIMIENTO .................................................. 86
3.3.12 CONFORMACIÓN EQUIPO MULTIDICIPLINARIO RCM......................................... 87
CAPÍTULO IV. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN Y
CONTRASTACIÓN DE LA HIPÓTESIS .................................................................88
4.1 ANÁLISIS DEL HISTORIAL DE FALLAS DURANTE EL PERIODO MARZO – NOVIEMBRE
2014 ................................................................................................................................... 88
4.2 SELECCIÓN DE TAREA ................................................................................................... 91
4.3 ANÁLISIS DEL HISTORIAL DE FALLAS DURANTE EL PERIODO DICIEMBRE 2014 – JUNIO
2015 ................................................................................................................................... 92
4.4 ANÁLISIS ECONÓMICO ................................................................................................. 94
4.5 CONTRASTACIÓN DE LA HIPÓTESIS ............................................................................. 96
CONCLUSIONES ...................................................................................................98
RECOMENDACIONES...........................................................................................99
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................100
ANEXO 1: DIAGRAMA DE PROCESOS .............................................................103
ANEXO 2: LISTADO DE EQUIPOS .....................................................................105
ANEXO 3: ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS .........................................108
ANEXO 4: DESCOMPOSICIÓN DE COMPONENTES ........................................111
ANEXO 5: TABLAS RCM SUBSISTEMA LUBRICACIÓN POR GRASA ............114
ANEXO 6: UP TIME (UT) Y DOWN TIME (DT) ....................................................129
ANEXO 7: PROCEDIMIENTO - INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS

VÁLVULAS DOSIFICADORAS ............................................................................135
ANEXO 8: PLANOS .............................................................................................153

VIII
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1.1. PLANTA CONCENTRADORA HUARAUCACA, PLANTA DE CHANCADO
TERCIARIO. .......................................................................................................14
FIGURA 1.2. ALCANCE DEL PROYECTO. .....................................................................22
FIGURA 1.3. PROCESO DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO APLICANDO EL ANÁLISIS DE
MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS Y CRITICIDAD, AMFEC. ....................................30
FIGURA 3.1. FLOW SHEET DE LA PLANTA DE CHANCADO..............................................65
FIGURA 3.2. MODELO BÁSICO DE ANÁLISIS DE CRITICIDAD. ..........................................67
FIGURA 3.3. ESTRUCTURA DEL ANÁLISIS POR ÁRBOL DE DECISIONES ...........................83
FIGURA 3.4. MAPA DE SELECCIÓN DE TAREAS ............................................................85
FIGURA 4.1. DIAGRAMA DE PARETO. ..........................................................................89

IX
LISTA DE TABLAS
TABLA 3.1. IMPACTO EN EL MANTENIMIENTO. ..............................................................68
TABLA 3.2. IMPACTO EN LA PRODUCCIÓN. ..................................................................69
TABLA 3.3. SALUD Y SEGURIDAD. ..............................................................................69
TABLA 3.4. MEDIO AMBIENTE. ....................................................................................70
TABLA 3.5. CUMPLIMIENTO LEGAL Y REGLAMENTARIO. ................................................71
TABLA 3.6. PROBABILIDAD DE FALLA. .........................................................................71
TABLA 3.7. EQUIPOS CRÍTICOS DE LA PLANTA DE CHANCADO. ......................................72
TABLA 3.8. FORMATO DE DEFINICIÓN DE FRONTERAS. .................................................75
TABLA 3.9. FORMATO DE DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. .................................................76
TABLA 3.10. FORMATO DE INTERFACES DE ENTRADA Y SALIDA. ...................................77
TABLA 3.11. FORMATO DEL DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES. .................................78
TABLA 3.12. FORMATO DE LISTADO DE EQUIPOS. ........................................................79
TABLA 3.13. FORMATO DE FUNCIONES Y FALLAS FUNCIONALES. ..................................80
TABLA 3.14. FORMATO DE RELACIÓN EQUIPO/FALLA FUNCIONAL. ................................81
TABLA 3.15. ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS. ............................................82
TABLA 3.16. TAREAS DE MANTENIMIENTO. .................................................................84
TABLA 3.17. COMPARACIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO. ......................................86
TABLA 4.1.HISTORIAL DE FALLAS. ..............................................................................88
TABLA 4.2.INDISPONIBILIDAD DE LS FALLAS. ...............................................................91
TABLA 4.3. DESCOMPOSICIÓN DE COMPONENTES (RESUMEN). ....................................92
TABLA 4.4. HISTORIAL DE FALLAS. .............................................................................93
TABLA 4.5.UTILIDAD PERDIDA DE MARZO A NOVIEMBRE 2014. ....................................95
TABLA 4.6. UTILIDAD PERDIDA DE DICIEMBRE 2014 A JUNIO 2015. ...............................96

X
RESUMEN
Esta tesis aplica la metodología RCM para la mejora del mantenimiento una
prensa de rodillos HPGR. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es
un método desarrollado a comienzos de los años 60 en la industria aeronáutica
para mejorar las técnicas de mantenimiento, ya sea preventivo, predictivo o
correctivo.
El método es bastante efectivo y se enfoca en determinar la mejor estrategia de
mantenimiento a un modo de falla específico.
El periodo de análisis de la tesis se comprende desde el mes de marzo de 2014
(arranque de la nueva planta de chancado) hasta el mes de junio de 2015.
Allí se realizaron las reuniones y las visitas al equipo para finalmente llegar al
análisis RCM.
Después de realizar el análisis de criticidad a los equipos de la planta de chancado
se describe el proceso RCM paso a paso con toda la teoría necesaria para una
correcta aplicación.
Este trabajo realiza el análisis de criticidad de los equipos de la planta de chancado,
escoge el equipo crítico y lo divide en subsistemas para así poder describir la
función y los modos de fallo que evitarían que el subsistema no cumpla con su
función requerida.
Finalmente se presenta el análisis RCM, logrando determinar las tareas de
mantenimiento necesarias para conservar la función del subsistema analizado.
Asimismo; se realiza el debido análisis económico para determinar el impacto de la
aplicación de esta metodología de mantenimiento al equipo seleccionado.

XI
ABSTRACT
This thesis applies the RCM methodology for maintenance improvement to a
roller press HPGR. The Reliability Centered Maintenance (RCM) is a method
developed in the early 60s in the aviation industry to improve maintenance
techniques, either preventive, predictive or corrective.
The method is quite effective and focuses on determining the best maintenance
strategy to a specific mode of failure.
The period of analysis of the thesis is understood from the month of March 2014
(start of the new crushing plant) until June 2015.
There, meetings and site visits took place, to finally reach the RCM analysis.
After the analysis of criticality to equipment crushing plant, RCM process is
described step by step with all the theory required for proper application.
This study makes the analysis of criticality of the equipment crushing plant, choose
critical equipment and divides it into subsystems in order to describe the function
and failure modes that would prevent the subsystem will not meet its required
function.
Finally the RCM analysis is presented, sucessfully determining maintenance tasks
necessary to keep the function of the analyzed subsystem. Likewise; the economic
analysis is carried out to determine the impact of the application of this maintenance
methodology to the selected equipment.

XII
INTRODUCCIÓN
El mundo del mantenimiento cambia constantemente, debido a nuevas
expectativas, nuevos modos de fallas de equipo y nuevas técnicas, lo que explica
cómo estos cambios han generado otros requerimientos en la industria, que siente
la necesidad de innovar las estrategias de la función del mantenimiento.
Una revisión consiente de las estrategias de mantenimiento debe partir de cero e
incluir la revisión de los requerimientos de mantenimiento de cada una de las partes
o elementos mantenibles de los equipos en funcionamiento. Esto, debido a que los
requerimientos de mantenimiento han cambiado en los últimos tiempos debido al
desarrollo de nuevas técnicas y nuevas opciones que aparecen a un ritmo tan
acelerado, que estas evaluaciones y selecciones no se pueden llevar a cabo de
forma aleatoria e informal.
La aplicación del RCM resuelve este problema gracias a su estructura estratégica
que nos permite llevar a cabo la evaluación y selección de procesos que se pueden
implementar en forma rápida y segura, además conduce a obtener mejores
resultados en cuanto a mejoras y rendimiento del equipo de mantenimiento donde
quiera que sea aplicado.
El presente trabajo busca la mejora del mantenimiento de una prensa de rodillos en
una planta de chancado propiedad de una Unidad Minera Polimetálica, ubicada en
Huaraucaca, distrito de Tinyahuarco, Provincia de Pasco, Departamento de Pasco.
La tesis consta de 4 capítulos y un apartado final en donde se exponen las
conclusiones y recomendaciones. Se finaliza con la lista de las referencias
bibliográficas en la cual se sustenta la investigación y ocho anexos que muestran
como se ha desarrollado la aplicación de esta metodología.

XIII
En el primer capítulo describimos el ámbito de la investigación, planteamos la
problemática y establecemos los objetivos, hipótesis y variables de la investigación
aplicativa, así como su importancia y justificación.
En el segundo capítulo presentamos fundamentos teóricos que sostienen este
trabajo, se revisan temas como son el desarrollo del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM), los fundamentos de la gestión del mantenimiento y
presentando al final de este capítulo un marco conceptual.
En el tercer capítulo se explica cómo está estructurada la planta de chancado,
cuales son los equipos, la criticidad de los mismos, la selección del equipo critico
así como los pasos seguidos para la aplicación de la metodología RCM.
En el cuarto capítulo se realiza el análisis de los resultados presentados durante el
desarrollo de la tesis, pero que por su extensión que colocan en los anexos de la
tesis para un mejor presentados de los resultados. Además, se realiza un análisis
económico para verificar el impacto de la aplicación del RCM.
La tesis finaliza exponiendo las conclusiones y recomendaciones obtenidas así
como la bibliografía de las fuentes utilizadas y los anexos con la información tanto
utilizada para la investigación; así como el producto obtenido de la aplicación del
RCM al equipo en estudio.

CAPÍTULO I.DESCRIPCIÓN Y ASPECTOS METODOLÓGICOS
DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 ÁMBITO DEL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
La presente investigación se desarrolló en el contexto de la Planta de Chancado
Terciario de una Mina Polimetálica, en la Unidad Minera de Huaraucaca, la
misma que se encuentra ubicada en el Distrito de Tinyahuarco, Provincia de
Pasco, Departamento de Pasco.
Figura 1.1. Planta concentradora Huaraucaca, planta de chancado terciario.
Fuente: Tomado de GOOGLE EARTH.

15
1.2 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS
Actualmente, las empresas industriales entienden que la gestión eficaz del
mantenimiento de sus equipos y/o instalaciones es un arma poderosa de
competitividad, en el entendido de que una buena gestión del mantenimiento
contribuye a procesos de producción de calidad.
Una eficaz gestión del mantenimiento en una planta industrial, conlleva a una
alta confiabilidad y disponibilidad de equipos y/o instalaciones, y por ende a
evitar las paradas de planta no planificadas, las que ocasionan daño económico
a la producción y a la empresa.
Una eficiente Gestión del Mantenimiento contribuye a elevar la eficiencia del
proceso productivo de la compañía. Un mantenimiento eficiente, minimiza las
fallas de los equipos, en tal sentido, las técnicas y/o herramientas que se
apliquen, juegan un papel preponderante para prevenir o mitigar dichas fallas.
Al respecto, el problema de gestionar eficientemente el mantenimiento, para
lograr una alta confiabilidad y disponibilidad de los equipos en plantas
industriales, viene siendo estudiado y afrontado de una u otra manera por
diferentes especialistas del área, tales como:
CABELLO (2002)1, este autor propone en su tesis de investigación la siguiente
definición de mantenimiento: “el mantenimiento es la función del apoyo logístico
que comprende las acciones que se ejercen sobre los sistemas para que,
conservando una configuración específica cumplan con el requerimiento exigido
1
JUAN CABELLO PEREZ. "Propuesta Doctrinal para la Elección de un Programa de Mantenimiento".
Tesis doctoral. Universidad de Málaga – Departamento de Economía y Administración de Empresas
(España). Año 2002. Disponible en: http://hdl.handle.net/10630/2572
16
en cada momento y satisfagan la necesidad para la que fueron diseñados
durante su ciclo de vida útil”.
En esta definición, el autor introduce tres conceptos clave; los cuales son: ciclo de
vida, apoyo logístico y configuración. Para poder entender el alcance real de dicha
definición se agrega las definiciones que propone de dichos términos:
“CICLO DE VIDA DE UN SISTEMA: al periodo de tiempo comprendido desde el
momento en que se establece una necesidad hasta que el sistema generado para
satisfacerla queda obsoleto. En este periodo está incluida cualquier actividad que
haya generado la necesidad de aplicarle algún recurso que sea susceptible de ser
cuantificado”.
“APOYO LOGÍSTICO: ciencia de las actividades técnicas relacionadas con el ciclo
de vida del sistema, de los recursos aplicados al mismo, del mantenimiento y el
aprovisionamiento continuados, del manejo del sistema, de las instalaciones de
apoyo necesarias para el funcionamiento, junto con la documentación técnica,
operativa y de mantenimiento”.
“En el entorno del mantenimiento la configuración especifica todas las
características de cada uno de los componentes de un sistema, refleja cuales son
las peculiaridades de cada uno de ellos y qué normativas de tipo reglamentario o
contractual deben cumplir”.
De esta manera queda claro el real alcance al cual se refiere el autor respecto al
mantenimiento así como de sus nuevas características. Otro punto importante en su
investigación es el referido a los planes de mantenimiento, del cual destacamos el
siguiente concepto:
“PLAN DE MANTENIMIENTO: lo define como las acciones de logística y de
mantenimiento que se establecen en el programa de mantenimiento, que permiten

17
a través del tiempo (plasmando sobre un cronograma las acciones) de la manera
más eficaz posible, lograr los objetivos del programa”.
Además, un plan de mantenimiento debe tener las siguientes características:
- “Asignar las acciones de mantenimiento que corresponden a cada nivel dé
mantenimiento en el tiempo.
- Definir los contratos en apoyo a las acciones de mantenimiento de cada nivel.
- Establecer y llevar a cabo los procedimientos necesarios para ejecutarle control de
los presupuestos asignados durante la aplicación del plan.
- Establecer y solicitar el apoyo de los recursos necesarios a la dirección para cada
nivel de mantenimiento”.
Queda claro entonces la importancia de un plan de mantenimiento para una buena
gestión del mantenimiento. A través del desarrollo de la presente tesis de
investigación se demostrara como se mejora el plan de mantenimiento mediante la
aplicación del método RCM (Reliability Centered Maintenance, Mantenimiento
Centrado en la Fiabilidad).
Por otro lado para GARDELLA (2010)2:“la aplicación del método RCM (Reliabilit
Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad), la parte de
AMFEC (Análisis de Modos de Fallos Efectos y Criticidad) es una metodología bien
establecida desde antes del RCM y de hecho se utiliza en la Ingeniería de Diseño y
de Procesos para optimizar las instalaciones desde hace años. Su aportación
principal es la valoración de riesgos (NPR). Con ello, se consigue analizar todas las
causas que provocan un daño en una máquina o instalación. De muy buena ayuda
2
D. MARC GARDELLA GONZÁLEZ. "Mejora de Metodología RCM a partir del AMFEC e Implantación
de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en Plantas de Procesos". Tesis doctoral. Universidad
Politécnica de Valencia – Departamento de Proyectos de Ingeniería (España).Año 2010. Disponible
en: http://hdl.handle.net/10251/9686
18
ha servido esta herramienta analítica, para plantear las bases de una correcta
actuación de los departamentos de mantenimiento de muchas industrias”.
Indica también que “el objetivo de la aplicación del método RCM, es conseguir
descubrir y analizar las causas más detalladas. La detectabilidad es uno de los
principales méritos del RCM. Hasta un 40% de fallos en una industria de procesos
altamente automatizada son de tipo oculto. Además, el diagnóstico acapara hasta
un 80% del tiempo total de reparación. Por lo tanto, actualmente más de un tercio
de actividades de mantenimiento pueden canalizarse hacia el diagnóstico de fallos
ocultos”.
“Un Mantenimiento Preventivo tradicional en raras ocasiones plantea la necesidad
de búsqueda y detección de fallos ocultos, secundarios, ocurridos por un fallo
reparado en precario o por el falseo de la indicación (sistemas de seguridad, aviso,
alarma, etc., tienen su propia fiabilidad). El tema de la detectabilidad es la clave
para seleccionar correctamente el método de mantenimiento”.
Menciona además que “se deben realizar hojas AMFEC de los equipos detectando
los Modos y Efectos de Fallos. Una vez se han analizado las causas y efectos de
las causas de fallos provocados en máquinas e instalaciones y ponderado el riesgo,
se debe responder a la pregunta ¿Qué actividades se pueden realizar para prevenir
o evitar que aparezcan los fallos? Lo que se pretende es prevenir el efecto y que las
repercusiones a la seguridad, medio ambiente, calidad del producto,
indisponibilidad de instalaciones por paradas de máquinas (producción) y
mantenimiento realizado, sean las mínimas. Con todo ello, una buena implantación
del sistema descrito lleva a una reducción de costes, que es la base de la filosofía
de la implantación del Mantenimiento Proactivo”.

19
BACKLUND (2003)3: para el autor al introducir el RCM con el objetivo de cambiar
la forma general de trabajar con el mantenimiento en la organización, se debería
usar preferentemente un enfoque de introducción a largo plazo. Ello debido a que
además de mejorar el rendimiento de los activos, este enfoque utiliza el RCM para
mejorar el conocimiento y la motivación de las personas y para mejorar el trabajo en
equipo entre el personal técnico, los operadores y el personal de mantenimiento.
Esto puede involucrar a muchos equipos que trabajan con RCM e incluso pueden
involucrar a la mayoría de la fuerza de trabajo. Este enfoque también promueve, por
ejemplo, la participación y el compromiso de la dirección y de la mano de obra. Sin
embargo, un enfoque a largo plazo puede ser difícil de manejar, ya que involucra a
muchas personas. Aunque RCM es un enfoque de sentido común organizado para
las mejoras del mantenimiento preventivo, todavía representa una idea nueva y
revolucionaria para muchas empresas ya que representa un cambio significativo
para la organización, como la gente de mantenimiento, los ingenieros y el personal
de operaciones.
Resalta además que hay varios ejemplos de introducciones fallidas de RCM donde
algunas de las razones principales son de carácter técnico mientras que otras se
deben a los altos costos iníciales de su introducción que puede tomar varios años
pero con expectativas a corto plazo. Algunas empresas no han logrado introducir el
RCM debido a la falta de evaluación de un retorno de la inversión. También hay
varios ejemplos de donde nunca se implementaron las recomendaciones de
análisis, por ejemplo, los recursos para el nuevo equipo y la capacitación de los
3
FREDRIK BACKLUND. "Managing the Introduction of Reliability-Centred Maintenance, RCM. RCM as
a Method of Working within Hydropower Organizations”. Tesis doctoral. Luleå University of
Technology - Department of Business Administration and Social Sciences Division of Quality &
Environmental Management. (Sweden). Año 2003. Disponible en: https://www.diva-
portal.org/smash/get/diva2:990214/FULLTEXT01.pdf
20
operadores, basados en las recomendaciones de análisis del RCM; no siempre
están disponibles. Como consecuencia, la introducción del RCM es limitada o
abandonada.
Es por ello que el autor propone como objetivo de su proyecto de investigación de
tesis desarrollar una estrategia de introducción de RCM. Esta estrategia debe
facilitar la gestión de la introducción RCM, cuando el objetivo es cambiar la forma
general de trabajar con el mantenimiento en una organización.
Para lograrlo, el autor hace las siguientes delimitaciones del objetivo de su
investigación:
- Análisis RCM. Centra su investigación en los aspectos de gestión al introducir
RCM, no tomando en cuenta las cuestiones de confiabilidad importantes en el
rendimiento del análisis de RCM.
- Identificar la importancia de los sistemas de soporte técnico necesarios cuando se
utiliza RCM.
- Su enfoque principal está orientado a la planificación y preparación de la
introducción de RCM.
Por lo tanto, el autor presta mayor importancia a los aspectos iníciales para el
éxito de la implantación del RCM, aspectos que serán tomados en cuenta para el
desarrollo de la presente tesis de investigación.
El autor UWAKHONYE (2010)4 desarrolla su trabajo de investigación aplicando el
RCM para la gestión de activos en un sistema de distribución de energía eléctrica.
4
ANTHONY UWAKHONYE. "Reliability Centered Maintenance (RCM) For Asset Management In
Electric Power Distribution System”. Tesis doctoral. University Ota - Department Of Electrical And
Information Engineering To The School Of Postgraduate Studies - (Nigeria). Año 2010. Disponible en:
http://eprints.covenantuniversity.edu.ng/1163/1/CU05GP0125-
Anthony%20Uwakhonye%20Adoghe.pdf
21
Su proyecto de investigación aborda la importancia del mantenimiento en la
confiabilidad de los sistemas de distribución eléctrica. Esto se centra en preservar la
función del sistema, identificar los modos críticos de falla, priorizar componentes
importantes y seleccionar actividades de mantenimiento posibles y efectivas, en un
plan de mantenimiento preventivo rentable que define el mantenimiento centrado en
la confiabilidad (RCM).
Es así que la primera parte de su investigación utiliza el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM) para minimizar la frecuencia de los cortes de energía. Esto se
muestra en la figura 1.2. El mantenimiento (una de las principales herramientas de
gestión de activos) en este contexto se considera como una actividad de
restauración en la que un dispositivo infalible tiene su deterioro detenido, reducido o
eliminado. Su objetivo es aumentar la duración de la vida útil de los componentes y
posponer los fallos que requerirían costosas reparaciones. Para un funcionamiento
exitoso de este plan RCM, se debe identificar el grado de riesgo de cada falla para
definir las acciones óptimas de mantenimiento. El tipo de acción de mantenimiento
que el autor eligió para un activo determinado dependió del índice de riesgo de ese
activo. De esta manera, el componente crítico será identificado (en su investigación)
a partir de una red seleccionada y el modelo de Markov desarrollado por el autor.
Será aplicado sobre el componente identificado para predecir el resto de la vida de
modo que tome decisiones inteligentes sobre el activo.

22
Figura 1.2. Alcance del proyecto.
Fuente: ANTHONY UWAKHONYE. "Reliability Centered Maintenance (RCM) For Asset

Management In Electric Power Distribution System”. Tesis doctoral. University Ota -
Department Of Electrical And Information Engineering To The School Of Postgraduate
Studies - (Nigeria). Año 2010. Disponible en:
VILLACRÉS (2016)5: El autor en su trabajo investigación tiene como objeto el
desarrollo de un plan de mantenimiento aplicando la metodología de Mantenimiento
Basado en la Confiabilidad (RCM) para los equipos críticos de un vehículo de la
flota de Hidrocleaners de la empresa municipal ETAPA EP de la ciudad de Cuenca,
para lo cual se realiza un análisis de criticidad para determinar los equipos críticos a
los cuales se aplicará la metodología RCM. Luego de haber determinado los
equipos críticos, realizo un análisis de modos y efectos de falla (AMEF)
permitiéndole definir las funciones principales y secundarias; sus modos de falla, los
efectos de falla y las causas potenciales.
5
SERGIO VILLACRÉS. "Desarrollo de un Plan de Mantenimiento Aplicando la Metodología de
Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM) para el Vehículo Hidrocleaner Vactor M654 de la
Empresa etapa EP”. Tesis de maestría. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo - Instituto de
Postgrado y Educación Continua (Ecuador). Año 2016. Disponible en:
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/4749/1/20t00717.pdf.
23
Para el análisis de criticidad, utilizo la metodología cualitativa, que emplea la
frecuencia de fallo y criterios de evaluación, que se enfocan en identificar el grado
de impacto en las áreas: operacionales, impacto en los costos de mantenimiento y
el impacto en la seguridad humana y el ambiente.
Luego de definir cuál es su equipo más crítico, aplicó el AMFE a los componentes
del equipo más crítico, el chasis. Finalmente evalúa las consecuencias de los
efectos del fallo y se estableciendo las tareas preventivas o correctivas con las
frecuencias y el especialista encargado de la ejecución para contrarrestar los
efectos del fallo.
En el desarrollo de la presente tesis se aplicó el procedimiento RCM Clásico
desarrollado por el MSG-1 (Maintenance Steering Group-1/Dirección de
Mantenimiento Grupo-1) por los que todos los pasos anteriormente descritos serán
aplicados, en adición de algunos pasos que se consideraron importantes para la
exitosa implementación de este procedimiento.
Para MEDRANO (2010)6:“el mantenimiento RCM consiste en preservar las
funciones operacionales de los equipos y/o sistemas y establece la mejor estrategia
basada en la mejor decisión a ser tomada. Se deben identificar aquellas acciones
que una vez tomadas, reducirán la probabilidad de daño y se incrementará la
rentabilidad.
El análisis del RCM se basa en analizar los modos de falla y sus efectos (FMEA),
los cuales incluyen:
6
FREDY MEDRANO MARTINEZ. "Metodología de Implementación del Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad para las Subestaciones de Propiedad de la Empresa de Energía de Bogotá".
Monografía. Universidad Industrial de Santander – Facultad de Ingenierías Físico-Mecánico,
Escuela de Ingeniería Mecánica (Colombia). AÑO 2010. Disponible en:
http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/7722/2/134729.pdf
24
- Probabilidad de falla.
- Cálculo de la confiabilidad del sistema.
Estos análisis son usados para determinar las tareas de mantenimiento que
identifican los modos de falla y sus consecuencias.
Sostiene que el punto de arranque de una filosofía RCM son los datos y el
conocimiento. Es importante tener estas dos herramientas en un sistema.
Consecuentemente, un sistema de soporte para información y decisión que incluye
los datos mencionados con anterioridad son valorados y beneficiados para el
análisis de mantenimiento. Los análisis evalúan el potencial de beneficios desde la
reducción de costos de mantenimiento preventivo, costos de mantenimiento
correctivo, y costos en la reposición de equipos, los costos de la confiabilidad del
sistema. El objetivo económico para el mantenimiento de los equipos es minimizar
la sumatoria de todos estos costos para un nivel de confiabilidad del sistema dado
por medio de la optimización del mantenimiento.
La ventaja del RCM de proveer la información necesaria acerca de los
requerimientos del mantenimiento que permita la optimización del mantenimiento
preventivo. El mantenimiento correctivo y los costos de capital son una función del
mantenimiento preventivo. RCM provee información adicional que identifica en
forma más cercana los costos que compensan entre los costos de mantenimiento
preventivo, los costos de mantenimiento correctivo y los costos de capital. El
mantenimiento preventivo innecesario es el resultado de los ciclos de
mantenimiento regular que son basados en la experiencia o reglas conservativas,
por no detallar la información que puede ser generada por RCM.
De esta manera, la información adicional generada por medio de ayudas de
monitores para evitar algunos costos de mantenimiento preventivo innecesarios

25
mientras que al mismo tiempo direcciona hacía otros mantenimientos preventivos
más económicos, que son olvidados en un ciclo regular de programa de
mantenimiento. Mantenimiento preventivo apropiado adicionalmente ayuda a
reducir costos de capital evitando fallas catastróficas en los equipos dando mejor
información acerca del estado del equipo y hace posible demorar su remplazo.
Los beneficios alcanzados por medio del RCM tenderán a incrementarse en el
tiempo. Hay un intervalo de tiempo como información que es generada por medio
de RCM y usada para optimizar el programa de mantenimiento. Esta información
ayudará no solamente a dar bases para mejorar el mantenimiento sino que en
forma adicional puede brindar bases para las especificaciones de compra de
nuevos equipos.
Afirma que el RCM puede reducir los costos de mantenimiento dando una
programación de mantenimiento más precisa. Esto pude resultar en menores
costos a través del incremento del promedio del intervalo de mantenimiento, con un
incremento en el monitoreo. Para estimar el ahorro de los costos atribuidos al
desempeño del mantenimiento sobre la base del mantenimiento en el momento
requerido, se asume que el intervalo del mantenimiento programado va aumentar.
Finalmente, menciona, que para el acompañamiento de estos dos propósitos se
debe contar con hardware y software que ayuda a analizar los datos con el fin de
establecer el estado de cada uno de los equipos. Los equipos son fabricados por
diferentes compañías, sus diseños, materiales, fabricación y lotes diferentes, una
vez colocado en operación comercial la edad de los equipos y las experiencias
particulares de las condiciones operativas que varían de acuerdo al nivel de voltaje,
exigencias de carga y condiciones atmosféricas. Considerando las características
únicas de los equipos como la edad, diseño y la historia del mantenimiento y la
operación, comparados con los equipos de características comunes con las

26
experiencias de los equipos similares, confiabilidad, prácticas de mantenimiento, el
trabajo puede comenzar determinando el estado de los equipos y después las
necesidades de mantenimiento.
RCM puede ser visto de una manera sencilla como un proceso de entradas y
salidas. La decisión del mantenimiento es basada con la siguiente información de
entrada”:
- Entendimiento del proceso físico de la parte interna del equipo.
- Experticia en la ejecución del mantenimiento.
- Experticia en la programación del mantenimiento.
- Observaciones provenientes del monitoreo de los equipos.
- Criterios de mantenimiento.
- Recomendaciones de los fabricantes.
- Tiempo transcurrido desde el último mantenimiento.
- Experiencias de las condiciones operativas desde el último mantenimiento.
- Económicas.
- Confiabilidad.
- Edad del equipo.
- Datos históricos.
- Presupuesto de mantenimiento.
- Seguridad.
- Filosofía de operación.
Las salidas de RCM son decisiones de mantenimiento. El mantenimiento incluye un
rango de actividades tales como:
- Inspección interna y externa de los equipos.

27
- Pruebas.
- Mantenimiento preventivo basado en el tiempo.
- Mantenimiento preventivo basado en la condición.
- Mantenimiento correctivo.
- No requiere acciones de mantenimiento.
RODRÍGUEZ (2011)7: en su trabajo de investigación dice que “el diseño de equipos
y productos ha estado siempre motivado por una necesidad de satisfacer o por una
oportunidad de negocio detectada. El enfoque tradicional al diseño no ha
garantizado que los objetivos perseguidos fueran alcanzados, en parte debido a los
fallos excesivos de los equipos, tanto por deficiencias en su diseño, como por la
ineficacia de sus planes de mantenimiento.
Como respuesta surge el análisis de mantenimiento centrado en la fiabilidad,
orientado a influir en el diseño para asegurar equipos robustos y fiables,
modificándose el diseño en la medida de lo técnica y económicamente viable para
evitar la aparición de los posibles modos de fallo, e identificando las tareas de
mantenimiento preventivas necesarias para reducir la probabilidad de aparición de
averías (o al menos mitigar sus efectos) y las correctivas requeridas para devolver
al equipo al estado operativo tras una avería.
Son los efectos de dichos modos de fallo, tanto al nivel inmediatamente superior en
la estructura del equipo o producto, como a nivel final (efectos en el equipo o
producto).
7
ALBERTO RODRIGUEZ CANDELA, FRANCISCO ROMERO YACOBI. "Equipos y productos robustos
y fiables: el análisis de mantenimiento centrado en la fiabilidad." AÑO 2011. Paper. Disponible
en: http://www.revista-anales.es/web/n_6/pdf/seccion_3.pdf.
28
Es un análisis que se realiza de abajo a arriba y es cuantitativo, para cada uno de
los modos de fallos que pueda presentar cada elemento o componente de más bajo
nivel del equipo o producto. Como resultado del FMECA se obtiene una relación de
modos de fallo ordenados por probabilidad de ocurrencia y severidad de sus
consecuencias”.
AGUILAR, TORRES y MAGAÑA (2010)8: los autores manifiestan “que los planes
de mantenimiento para los equipos generalmente son basados en
recomendaciones del fabricante, determinados en periodos fijos, basados en
políticas internas de la planta o bien simplemente aplicando un mantenimiento
correctivo, es decir, reparar hasta que falla. Sin embargo, el objetivo de toda
gerencia del mantenimiento es siempre el de mantener sus equipos o activos en la
máxima disponibilidad confiabilidad, a fin de poder garantizar una continua
producción, sin embargo, ¿garantiza esto que los esfuerzos del mantenimiento son
enfocados adecuadamente? La planeación del mantenimiento viene cambiando en
nuestros días a fin de incorporar criterios de riesgo y confiabilidad, de manera que
además de asegurar un impacto de las acciones de mantenimiento en el
rendimiento de los activos, se tenga un impacto en la seguridad al disminuir,
evaluar y controlar el riesgo, administrando el riesgo.
Motivo de esto, recomiendan la aplicación de la metodología de análisis de modos
de falla, efectos y criticidad (FMECA o AMFEC) con objeto de identificar los modos
de falla que representan un mayor riesgo, para posteriormente seleccionar la mejor
tarea de mantenimiento, ya sea preventiva, predictiva, correctiva o en su caso
8
JOSE AGUILAR – ROCIO TORRES – DIANA MAGAÑA."Análisis de modos de falla, efectos y
criticidad(AMFEC) para la planeación del mantenimiento empleando criterios de riesgo y
confiabilidad. Paper. Corporación Mexicana de Investigación en Materiales (México). AÑO 2010.
Disponible en: http://mailer.oalib.net/relative/893605.
29
acciones adicionales o complementarias. Definen un modo de falla, como la forma
en la que un activo pierde su habilidad para desempeñar su función, entrando en el
estado de falla, falla funcional. Con la aplicación del FMECA o AMFEC se
identifican los modos de falla que representan un mayor riesgo, considerando los
riesgos a la producción, instalación y al personal. Los modos de falla de mayor
riesgo, son enviados a un proceso de selección de tareas de mantenimiento
detallado, mientras que los modos de falla de medio y bajo riesgo, son tratados con
un proceso genérico. Esto permite identificarlas áreas donde el mantenimiento
tendrá una mejor oportunidad para impactar la seguridad y confiabilidad de la
instalación.
Esto permite también, optimizar los recursos ya que la planeación del
mantenimiento cambia al ser ahora enfocada en los modos de falla derivados de un
análisis funcional y no enfocada en los equipos, es decir, el plan es por modo de
falla y no por equipo. La incorporación de criterios de riesgo y confiabilidad en la
planeación del mantenimiento es una tendencia global, que requiere la
incorporación no solo de nuevas tecnologías en el proceso de mantenimiento sino
en la planeación misma del mantenimiento. Esto representa el mayor reto en la
actualidad, ya que la resistencia al cambio en los paradigmas tradicionales es un
obstáculo importante, principalmente por una concepción inadecuada del proceso
de planeación, ya que el empleo de metodologías como el FMECA o AMFEC no
pretenden cambiar como tal, la forma en la que se hace el mantenimiento, sino la
forma en la que se planea el mantenimiento. Mejores planes darán mejores
programas y, por lo tanto, mejor mantenimiento, uno óptimo, lo que se espera
redunde en un mejor rendimiento de los activos y mayor seguridad”.
Esta metodología queda plasmada en la figura 1.3.

30
Figura 1.3. Proceso de Gestión del Mantenimiento aplicando el análisis de modos

de falla y sus efectos y criticidad, AMFEC.
Fuente: JOSÉ AGUILAR – ROCIO TORRES – DIANA MAGAÑA." Análisis de modos de

falla, efectos y criticidad (AMFEC) para la planeación del mantenimiento empleando criterios
de riesgo y confiabilidad". Paper. Corporación Mexicana de Investigación en Materiales
(México). AÑO 2010. Disponible en: http://mailer.oalib.net/relative/893605
ROJAS (2010)9menciona al respecto que “los procesos como el RCM van a permitir
un cambio cultural en la organización en pos de una gestión de mantenimiento que
permita a los diversos proyectos de generación hidroeléctrica optimizar recursos,
costos, métodos, técnicas de mantenimiento aplicadas a los equipos, tiempos de
entrega y calidad de los trabajos, siempre enfocados en tener equipos más
confiables que garanticen el avance de las diferentes obras del proceso
constructivo.
Así, el realizar adecuadamente la gestión del recurso humano en este proyecto,
permitió agilizar la implementación del proceso de RCM en la Planta de concreto
IME, donde además se pudo establecer el compromiso de las áreas involucradas
9
RANDALL ROJAS BARAHONA."PLAN PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO
ENCONFIABILIDAD (RCM) PARA PLANTAS DE CONCRETO EN PROYECTOSDEL ICE". Tesis de maestría.
Universidad Para La Cooperación Internacional(Costa Rica). AÑO 2010. Disponible en:
http://www.uci.ac.cr/Biblioteca/Tesis/PFGMAP766.pdf
31
en el Proyecto, y se elaboró estructuras que facilitaron la comunicación, el trabajo
en equipo y la integración.
De esta manera el autor logró la optimización de las técnicas de mantenimiento
aplicadas a las plantas de concreto en los proyectos constructivos del ICE, como
son listas de chequeo de autónomo, manual de mantenimiento preventivo y
predictivo, lo que a futuro debe garantizar confiabilidad, disponibilidad, seguridad y
un mejor uso de repuestos y consumibles en estos equipos”.
Asimismo, MARTÍNEZ (2014)10refiere que “con el mantenimiento centrado en
confiabilidad se logra mejorar el conocimiento de los equipos y como estos pueden
llegar a no cumplir la función deseada, sin embargo su aplicación exige gran
recurso de horas hombre y su implementación puede ser dispendiosa; razón por la
cual debe aplicarse solo a aquellos activos que son críticos para la operación del
sistema o que causen grandes pérdidas operacionales.
Los cálculos de confiabilidad y probabilidad de falla tienen grandes riesgos con la
veracidad de la información histórica, ya que en ocasiones no se dispone de ella o
los datos ingresados no cumplen con las características requeridas. En este sentido
es importante entrenar al personal que realiza las pruebas y diligenciar la
información en los sistemas respectivos. Para esto es necesario tener personal
dedicado a revisar y aprobar la información, ya que se pueden tener gran cantidad
de equipos con múltiples variables a controlar.
Es de importancia tener una clara estrategia de información de confiabilidad. Dicha
estrategia va más allá de la elaboración y aplicación de códigos de falla, la
estrategia no solo debe relacionar todo el proceso de mantenimiento, desde la
10
León Augusto Martínez Giraldo. "Metodología para la definición de tareas de mantenimiento
basado en confiabilidad, condición y riesgo aplicada a equipos del sistema de transmisión nacional".
Tesis de maestría. Universidad Nacional de Colombia. Facultad de Minas, Departamento de Energía
Eléctrica y Automática(Colombia). AÑO 2014. Disponible en:
http://www.bdigital.unal.edu.co/45948/12/98512103.2014.pdf
32
planeación, ejecución y evaluación, sino que también debe incluir un entendimiento,
teniendo en cuenta el contexto operacional, de lo que constituye una falla potencial
y una falla funcional”.
1.3 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.3.1 PLANTEAMIENTO DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA
Durante los años 2009 al 2014 la empresa “Sociedad Minera Polimetálica” pone
en marcha la construcción de su nueva planta de chancado con el objetivo de
ampliar el tonelaje de plomo y zinc que procesaba en su planta. Durante el 2013
presenta la licitación para la operación y mantenimiento de la misma, siendo una
empresa española, que en adelante denominaremos “Empresa Contratista”, la
ganadora del concurso.
La empresa contratista inició los trabajos previos en enero del 2014.Como parte de
la operación y mantenimiento se desarrollaron una serie de documentos entre los
cuales figuran los planes de operación y mantenimiento de los equipos, estos se
basaron en los manuales de los fabricantes ya que al ser equipos nuevos aun no
contaban con un historial de fallas.
Se observó que con las nuevas tecnologías y metodologías de mantenimiento los
planes eran susceptibles de ser mejorados, ya que como pasa muchas veces con
los equipos, que al ser diseñados para trabajos a una altura especifica sufren una
modificación en su comportamiento al trabajar a una altura de 4500 msnm.; lo que
quedó comprobado durante la etapa de pre-comisionamiento de la empresa
desarrolladora de la ingeniería y puesta en marcha de los equipos de la planta.

33
Durante el desarrollo de dichas pruebas quedaron expuestas una serie de fallas en
la chancadora terciaria tales como:
- Problemas con los rodamientos de los motores de accionamiento principal.
- Problemas con la programación del PLC (ROLCOX) del equipo.
- Problemas en el sistema de lubricación.
- Otros problemas.
Estos problemas ocasionaron paradas de mantenimiento generando un bajo
tonelaje de procesamiento diario. Esto aunado a que es un equipo único y colocado
en línea, lo que hace que la planta se detenga al parar el equipo por falla o para su
mantenimiento.
Estos hechos evidencian la necesidad de mejorar los planes de mantenimiento del
equipo para poder elevar el tonelaje de entrega pactado con el cliente.

34
1.3.2FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿En qué medida la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) se constituye en una herramienta para la mejora del mantenimiento de la
prensa de rodillos HPGR?
1.4 OBJETIVOS
1.4.1OBJETIVO GENERAL
Mejorar, mediante la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM), el plan de mantenimiento proactivo en la prensa de rodillos HPGR.
1.4.2OBJETIVOS ESPECÍFICOS
➢ Identificar las funciones primarias de los sistemas según su especificación o
estándar de funcionamiento.
➢ Encontrar las formas en que los sistemas pueden perder su funcionalidad
(fallo funcional).
➢ Examinar cada fallo funcional y determinar todos los modos de fallo que
podrían causar la pérdida.
➢ Examinar cada modo de fallo y sus consecuencias según las siguientes 4
categorías: problemas de seguridad, daño ambiental, operacional y no
operacional.
➢ Encontrar una tarea que sea técnicamente posible y detecte la condición
antes de la falla.
35
1.5 HIPÓTESIS
1.5.1HIPÓTESIS GENERAL
Mediante la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), ¿se
logrará la mejora del mantenimiento de la prensa de rodillos HPGR?
1.6 VARIABLES E INDICADORES
1.6.1 VARIABLES
Las variables a considerar son:
VARIABLE INDEPENDIENTE
X = Nuevo plan de mantenimiento.
Indicadores:
X1: Nuevas tareas de mantenimiento.
X2: Frecuencias para las nuevas tareas de mantenimiento.
X3: Base de datos de componentes mantenibles críticos.
VARIABLE DEPENDIENTE
Y = Mejorar la disponibilidad de la prensa de rodillos HPGR.
Indicadores:
Y1: Mejorar la disponibilidad (al incrementar el MTBF).
Y2: Mejorar la disponibilidad (al reducir el MTTR).

36
1.7 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
1.7.1UNIDAD DE ANÁLISIS
Subsistema de grasa de la prensa de rodillos HPGR del chancado terciario.
1.7.2TIPO DE INVESTIGACIÓN
Investigación aplicada: Se aplicará la metodología RCM para identificar las
funciones primarias, encontrar las formas de fallos funcionales, los modos de fallos,
efectos y consecuencias y definir una tarea que sea técnicamente posible y detecte
la condición antes de la falla en el subsistema de grasa de la prensa de rodillos
HPGR.
Nivel Explicativo: Se establecerán las relaciones causa-efecto para la mejora del
mantenimiento del subsistema de grasa de la prensa de rodillos HPGR.
1.7.3PERÍODO DE ANÁLISIS
Se toma como periodo de análisis desde el mes de marzo 2014 (arranque de la
nueva planta) hasta el mes de junio del 2015. Cabe precisar que este periodo se
divide en dos tramos de análisis:
1. Periodo de análisis de marzo a noviembre de 2014. (Antes y durante de la
implementación del RCM).
2. Periodo de análisis de diciembre de 2014 a junio de 2015. (Después de la
implementación del RCM).

37
1.7.4FUENTES DE INFORMACIÓN, TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE
RECOLECCIÓN DE DATOS. PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN
RECOPILADA
➢ Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID por sus siglas en inglés).
➢ Diagrama esquemático o de bloques del sistema: ayuda a mostrar el
funcionamiento del sistema, suelen ser más sencillos que el P&ID, facilitan el
buen entendimiento y las características operativas de los principales equipos
del sistema.
➢ Diagramas eléctricos y planos mecánicos.
➢ Manuales del fabricante: contienen información importante sobre el diseño y
operación de los equipos.
➢ Recolección de datos de operación y fallo obtenidos del GMAO PRISMA.
➢ Elaboración de un Diagrama de Pareto y obtención de MTBF, MTTR y
Disponibilidad.
➢ Determinación del impacto económico al aplicar la metodología RCM.
1.8 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
La importancia de esta investigación se sustenta en que debido a la baja
disponibilidad de la chancadora terciaria HPGR, lo que acarrea serios problemas
económicos al no cumplir con el tonelaje pactado; se hace necesaria la mejora en
los planes de mantenimiento, creando nuevas tareas (tanto predictivas, preventivas,
correctivas y de mejora) al identificar los elementos mantenibles críticos con su
respectiva frecuencia de inspección.

38
Un caso de éxito en la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) en la minería puede encontrase en RELIABILITYWEB11, donde la
compañía objeto de estudio fue la Corporación Nacional del Cobre de Chile
(Codelco) la cuales el primer productor de cobre del mundo y una de las empresas
más rentables de la industria. Dentro de los beneficios obtenidos menciona:
• Aumento de producción en 14%
• Reducción de Costos de Mantenimiento identificados entre 170-310k
US$/año
• Impacto en producción entre US$ 600 mil y un millón US$ anuales.
• Evaluación Económica: IRR promedio: 1100 %, NPV promedio: 1.6 MUS$.
• Se eliminó una de las 2 paradas de mantenimiento semanales de 4 horas.
Actualmente se hacen más inspecciones.
• Guía de troubleshooting
El valor agregado que se da en esta tesis, es el de sentar las bases para la
aplicación de la Metodología Centrada en Confiabilidad (RCM) al resto de los
equipos de la planta (priorizándolos según su criticidad), la creación de una base
detallada de elementos mantenibles críticos de los equipos más importantes de la
planta permitiendo reducir los costos de almacenamiento de componentes
innecesarios o no críticos, lo que devendrá en el aumento de la disponibilidad de la
planta y el consiguiente incremento de la producción.
11
RELIABILITYWEB. Caso de estudio: aplicación del RCM en una mina de cobre. [En línea].
Publicación. URL disponible en: http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/caso-de-estudio-
aplicacion-del-rcm-en-una-mina-de-cobre/
39
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO Y MARCO CONCEPTUAL DE

LA INVESTIGACIÓN.
2.1 FUNDAMENTOS DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMENTO
2.1.1 DESARROLLO DEL RCM
Existe diversa bibliografía con respecto al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM). Para la presente tesis tomaremos los aspectos más importantes del mismo,
así como una breve explicación de su desarrollo en el siglo pasado.
Dentro de los autores más importantes tenemos a Smith y Hinchcliffe12, los
cuales nos explican que en los días de la Revolución Industrial, encontramos que
los diseñadores del nuevo equipo industrial también fueron los constructores y
operadores de ese equipo. Dentro de los límites de la tecnología disponible
entonces, estos ingenieros eran usualmente correctos en sus decisiones de PM
(Mantenimiento Preventivo).A medida que la industria y la tecnología se hacían más
sofisticadas, las corporaciones se organizaban para lograr una mayor eficiencia y
productividad. Esto, por supuesto, fue necesario y dio lugar a numerosas ventajas
que, en última instancia, nos dio la capacidad de producción de gran volumen que
nos llevó al siglo XX. Pero también ocurrieron algunas desventajas. Una de ellas
fue la separación de los roles de diseño, construcción y operación en entidades
organizativas distintas donde prácticamente ningún individuo tendría el lujo de
experimentar personalmente toda la gama de un ciclo de producto. Por lo tanto, la
derivación de las acciones PM de la experiencia comenzó a perder parte de su
12
Anthony M. Smith y Glenn R. Hinchcliffe. RCM: GATEWAY TO WORLD CLASS MAINTENANCE.
Massachusetts, USA. Editorial Elsevier Butterworth–Heinemann. 2004. PP 57-67.
40
experiencia. Pero otra tecnología surgió para ayudarnos: la ingeniería de
confiabilidad.
EL NACIMIENTO DE RCM
Los EE. UU., a finales de los años sesenta, se encontraba en el umbral de la era
del avión jumbo. El 747 ya no era un sueño. La realidad estaba tomando forma
como hardware en la fábrica de Boeing en Seattle. El tamaño reconocido de los 747
(tres veces más pasajeros que los 707 o DC-8), sus nuevos motores y sus muchos
avances tecnológicos en estructuras, aviónica y similares, llevó a la FAA (Federal
Aviation Administration/Administración Federal de Aviación) a tomar
inicialmente la posición de que el mantenimiento preventivo en el 747 sería muy
amplio (como 3 veces el mantenimiento preventivo en el 707 y DC-8). Estas tareas
de mantenimiento eran tan extensas, que las aerolíneas no podían operar este
avión de una manera rentable.
Entonces, ¿Cómo hicieron para superar este obstáculo?.Emprendieron
esencialmente una reevaluación completa de la estrategia de mantenimiento
preventivo. Este esfuerzo fue liderado por United Airlines quien, a lo largo de los
años sesenta, había encabezado una revisión completa de por qué se realizaba el
mantenimiento y cómo se debería realizar mejor. Lo que resultó de este esfuerzo
fue un nuevo enfoque que empleó un proceso de árbol de decisión para clasificar
las tareas PM (Mantenimiento Preventivo) que eran necesarias para preservar las
funciones críticas de la aeronave durante el vuelo. Esta nueva técnica para
estructurar los programas PM se definió en el MSG-1 (Grupo de Dirección de
Mantenimiento-1) para el 747, y posteriormente fue aprobada por la FAA. El MSG-1
fue capaz de clasificar las tareas de mantenimiento importantes de las no
importantes de una manera muy racional y lógica. Cuando esto se hizo, estaba
41
claro que la economía del mantenimiento preventivo en un avión del tamaño como
del 747 era bastante viable y el 747 se convirtió en una realidad.
Fue tal el éxito que tuvo el MSG-1 que sus principios se aplicaron en el MSG-2, a la
Certificación de Tipo del DC-10 y del L-1011. Además, el MSG-3 ha desarrollado el
programa PM para el 757, 767 y 777. Versiones del formato MSG también han
guiado los programas PM para el Concorde, Airbus, la serie 737, y varias
aeronaves como el 727 -200.
Luego, en 1972, estas ideas fueron aplicadas por primera vez por United Airlines
bajo el contrato del Departamento de Defensa (DOD) a los aviones P-3 y S-3 de la
Armada y, en 1974, a la Fuerza Aérea F-4J. En 1975, el DOD ordenó que el
concepto de MSG fuera etiquetado como "Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad", y que se aplicara a todos los sistemas militares principales. En 1978,
United Airlines produjo la "biblia" RCM inicial bajo contrato del DOD. Desde
entonces, todos los servicios militares han utilizado el RCM en sus principales
sistemas de armamento.
Como hemos visto hasta ahora, el RCM se inició en la aviación comercial y luego
en la de defensa, pero 1983, el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica
(EPRI) inició estudios piloto de RCM sobre centrales nucleares. Desde estos
primeros estudios piloto, se han iniciado varias aplicaciones de RCM a gran escala
en centrales nucleares. A partir de ahí, grandes segmentos de la industria de los
EE.UU. comenzaron a explorar RCM como una base para sus programas de
mejora de mantenimiento. Hoy en día, muchas corporaciones estadounidenses
importantes están en alguna etapa de uso de RCM, y algunas han reformado
grandes porciones de sus esfuerzos PM a través de la implementación de la
metodología RCM.
42
¿QUÉ ES EL RCM?
Gracias al trabajo realizado por los autores, ellos encontraron que hay cuatro
características que definen y caracterizan a RCM, y lo diferencian de cualquier otro
proceso de planificación de mantenimiento en uso hoy en día. Estas cuatro
características son:
1. Conservar las funciones.
2. Identificar los modos de fallo que pueden anular las funciones.
3. Priorizar la necesidad de función (a través de modos de fallo).
4. Seleccionar las tareas PM aplicables y efectivas para los modos de falla de alta
prioridad.
Las cuatro características anteriores describen totalmente el concepto de RCM:
nada más y nada menos. Para que cualquier proceso de análisis de mantenimiento
sea etiquetado como RCM, debe contener las cuatro características. Varios autores
ocasionalmente han encontrado programas de mantenimiento que se pretende que
sean programas RCM, pero carecen de una o más de las cuatro características. Y
por lo general estos programas también son menos que satisfactorios, y tienden a
dar RCM una reputación injusta.
ALGUNAS CONSIDERACIONES DE COSTO-BENEFICIO
Como se señaló anteriormente, la principal fuerza impulsora detrás de la invención
de RCM fue la necesidad de desarrollar una estrategia de PM que pudiera abordar
adecuadamente la disponibilidad y seguridad del sistema sin crear un requisito de
costo totalmente impracticable. Esto ha sido claramente logrado con éxito en la
aviación comercial.
43
Pero no solo en la aviación comercial y militar se ha aplicado con éxito al RCM. El
primer estudio comercial exhaustivo de RCM en los Estados Unidos fue
desencadenado por el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica (EPRI) en su
estudio de prácticas de aviación comercial con aplicación a centrales nucleares.
Este hito llevó a proyectos pilotos de RCM en las centrales nucleares de Turkey
Point (FPL) y McGuire (Duke) a principios de los años ochenta. Esto abrió las
compuertas para proyectos adicionales de RCM en toda la industria de servicios
eléctricos, y de allí a la extensión de RCM en varias áreas comerciales tales como
plantas petroquímicas, de proceso, y de fabricación a través de los EEUU. Muchas
compañías extranjeras también estaban poniendo en uso el RCM a través de los
esfuerzos de John Moubray y su publicación RCM2, que utiliza las mismas cuatro
características descritas anteriormente. Todos estos esfuerzos se centraron
principalmente en la reducción de los costos de O & M y el tiempo de inactividad de
la planta. El costo de reembolso de una inversión inicial en RCM ha sido
profundamente exitoso.
La experiencia de los autores es que el costo de recuperación es consistentemente
menor de un año y en muchos casos el retorno es casi instantáneo debido a los
beneficios periféricos obtenidos del proceso de análisis de RCM en áreas como el
diseño y las modificaciones operacionales que se hicieron. Sin embargo, y como
reconocen los autores, hay varios planes de mantenimiento desarrollados por otros
autores que carecen de una o más de las cuatro características del RCM, y que
queriéndolos hacer pasar por RCM le otorgan a este una reputación injusta debido
a los malos resultados obtenidos por su aplicación. El presente trabajo de
investigación respeta estas cuatro características dadas por los autores y se
demostraran en el desarrollo de los demás capítulos de esta tesis.

44
2.1.2 CONCEPTUALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Referente a la conceptualización del mantenimiento existen varias definiciones, las
mismas que se diferencian según los criterios de cada autor.
Según la norma francesa AFNOR 60-010, mantenimiento de define como “el
conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien a un estado
especifico o en capacidad de asegurar un servicio determinado”13.
Asimismo, para la norma europea EN-13306 que entro en vigor el 201114 el
mantenimiento se define como “la combinación de todas las acciones técnicas,
administrativas y de gestión durante el ciclo de vida de un elemento, destinados a
conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda establecer la función
requerida”. De idéntica forma, para García, 200315, el mantenimiento habitualmente
se define como “el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta
disponibilidad y con el máximo rendimiento)”.
De las definiciones mencionadas, se deduce que la principal función del
mantenimiento es sostener la funcionalidad de los equipos, máquinas o
instalaciones y el buen estado de los mismos a través del tiempo.
Asimismo, cabe resaltar, que Mora, 200916, “el mantenimiento industrial bajo el
enfoque sistémico, puede definirse como una ciencia, dado que cumple todos los
requisitos definidos por la Real Academia Española (RAE), la cual define que un
conjunto de conocimientos obtenidos a través de la observación, el estudio, de la
13
PASCUAL J., RODRIGO (2008): “EL arte de mantener” (libro), Universidad de Chile. Santiago de
Chile.
14
Las normas EN son normas estándar europeas, no las normas AFNOR.
15
GARCÍA GARRIDO, SANTIAGO (2003): “Organización y gestión del mantenimiento” (libro).
Ediciones Díaz de Santos. España.
16
MORA GUTIERRES, ALBERTO (2009): “Mantenimiento. Planeación, ejecución y control” (libro).
Editorial Alfaomega. Colombia.
45
experiencia y del razonamiento, debidamente estructurados en forma sistémica, y
de los cuales se pueden deducir principios, leyes generales, comportamientos y
predicciones, etc., permiten construir una ciencia”.
Por su parte, Grijalbo, 200017 complementa la definición de ciencia en los términos
siguientes: “Ciencia: tipo de conocimiento lógicamente estructurado sobre un
conjunto grande, amplio de fenómenos que, enfocados bajo un determinado punto
de vista, aparecen íntimamente relacionados; engloba definiciones, postulados y
leyes enmarcadas en una teoría con que se intenta describir la estructura de una
parte de la realidad a la que remite en último extremo su objetividad a través de la
verificación, la predicción y, en algunos casos, la técnica”.
De lo mencionado, se deduce, que el mantenimiento puede ser conceptualizado
como una ciencia, en el entendido que cumple con todas las descripciones
descritas, ya que posee un amplio y diverso conjunto de conocimiento derivados de
la práctica industrial, el estudio de numerosos autores mundiales y locales acerca
del tema, del establecimiento de diferentes principios y leyes generales sobre
múltiples aspectos relacionados con ella.
En ese contexto, se puede entender que el mantenimiento es una ciencia que se
aplica en equipos, máquinas o sistemas productivos que genera el ser humano y
cuyo fin es preservar los equipos industriales mediante su construcción, reparación
o mantenimiento.
Cabe destacar, que la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad son
prácticamente las únicas medidas técnicas y científicas fundamentadas en cálculos
matemáticos, estadísticos y probabilísticos que tiene el mantenimiento para su
17
GRIJALBO MONDADORI (2000): “Gran Diccionario Enciclopédico Ilustrado” (libro). Editorial
Grijalbo Mondadori Vol. 1. Barcelona-España.
46
análisis y evaluación integral. Por medio de la confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad es como se puede planear, organizar, dirigir, ejecutar y controlar
totalmente la gestión y la operación del mantenimiento.
2.1.3 GESTION Y MANTENIMIENTO
Para Mora18 la palabra gestión se relaciona con administración o dirección de
empresas (pudiendo ser también de áreas de producción, áreas de servicio, entre
otras), cuya función básica es crear bienes o servicios que contribuyan a elevar el
nivel de vida de la humanidad.
Además, señala que la expresión empresa se entiende como una organización
conformada por personas, máquinas, tecnología, información, planeación y
recursos financieros que busca alcanzar objetivos establecidos (eficiencia y
eficacia), manejando adecuadamente los recursos (eficiencia), respetando el medio
ambiente con la mayor efectividad.
2.1.4 ¿POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR EL MANTENIMIENTO?
Al respecto, cabe formularse las siguientes preguntas: ¿Por qué debemos gestionar
el mantenimiento?, acaso. ¿No es más fácil y más barato acudir a reparar un
equipo cuando se averíe y olvidarse de planes de mantenimiento, estudio de fallas,
sistemas de organización, etc. que incrementan notablemente la mano de obra
indirecta?
18
MORA GUTIERRES, ALBERTO (2009): “Mantenimiento. Planeación, ejecución y control” (libro).
47
A continuación se describen las razones del porque es necesario gestionar el
mantenimiento:
1. Porque practicando una eficiente Gestión del Mantenimiento, las empresas se
vuelven más competitivas, en el entendido que un óptimo mantenimiento,
conlleva a sistemas de producción más sostenidos, contribuyendo a satisfacer
las necesidades de los clientes.
2.- Cabe precisar, que las limitaciones del mantenimiento varían con el tipo de
industria, pero dependen de la disponibilidad financiera, políticas de utilización
del parque industrial, niveles de productividad, fiabilidad de los equipos, vida
útil de los equipos, obsolescencia tecnológica de las máquinas y calificación del
personal de mantenimiento.
3.- Porque existen varias técnicas de mantenimiento que al ser implantadas
adecuadamente, previo análisis, mejoran la calidad de los productos y la
productividad de la empresa. Entre algunas técnicas de mantenimiento se
puede mencionar las siguientes: el mantenimiento preventivo, el mantenimiento
predictivo (análisis vibracional, termografías, detección de fugas por
ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.), el RCM, el TPM, entre otras.
4.-Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son
aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión
industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas
de trabajo de los departamentos de mantenimiento.

48
5.- Porque resulta relevante analizar la influencia que tiene cada uno de los equipos
que constituyen las líneas de producción de las plantas industriales.
6.-Porque es importante aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta el
máximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad no interfiera en el
plan de producción de las empresas.
7.- Porque la aplicación de técnicas cualitativas (análisis de criticidad, análisis de
modos y efectos de fallos, entre otros) y cuantitativas o estadísticas (análisis de
confiabilidad de equipos, determinación del ciclo óptimo para el mantenimiento
preventivo de equipos, etc.) del mantenimiento en plantas industriales, y por
ende a procesos productivos de calidad.
2.1.5 ANÁLSIS DE CONFIABILIDAD DE EQUIPOS UTILIZANDO TÉCNICAS O
HERRAMIENTAS CUALITATIVAS
2.1.5.1 ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Cuando se tiene que realizar, bajo un enfoque cualitativo, un análisis de
confiabilidad y/o mantenibilidad, o cuando se tenga que efectuar una serie de
trabajos programados de mantenimiento preventivo o predictivo en varios equipos
distintos de una línea de producción o de una instalación, se hace necesario contar
con una herramienta que ayude a priorizar la jerarquía de dichos equipos, teniendo
en cuenta que no todos los equipos tienen la misma importancia en los procesos de
producción en las plantas industriales.

49
Al respecto, cabe mencionar, que el análisis de criticidad, es una herramienta o
metodología que permite en una planta industrial o línea de producción, determinar
la prioridad de los equipos, en función de su impacto global, con la finalidad de
facilitar la toma de decisiones y mejorar la confiabilidad operacional, entendiendo
por confiabilidad como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallar
un determinado periodo de tiempo, bajo unas condiciones de operación
previamente establecidas.
Asimismo, se debe tener en cuenta, que no todos los equipos tienen la misma
importancia en una planta industrial o en una línea de producción, normalmente
unos equipos son más importantes que otros. En ese sentido, se debe destinar la
mayor parte de los recursos a los equipos más importantes, dejando una pequeña
porción del reparto a los equipos que menos influyen en los resultados de la
empresa en la línea de producción.
Para determinar el grado de criticidad de un equipo, máquina o instalación, se
toman ciertos criterios que están asociados (generalmente) con la frecuencia de
fallas, impacto operacional, flexibilidad operacional, costo del mantenimiento,
seguridad, medio ambiente, entre otros.
2.1.5.2 ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLOS (FMEA)
El análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA), desde el punto de vista del
mantenimiento industrial, es una herramienta metodológica muy útil que permite (de
manera sistemática), reconocer y/o identificar las fallas funcionales de un equipo
(en la actividad de planificación), antes de que estas acurran, con la intención de
eliminarlas o mitigarlas, con lo cual se asegurará su operatividad y, por lo tanto, su
confiabilidad. Es decir, el FMEA se utiliza para identificar los modos de fallo
funcionales, determinar sus efectos que estos provocan, y asimismo, el FMEA es

50
una metodología orientada a logar el aseguramiento de la funcionalidad y por ende
la confiabilidad de una máquina o equipo.
Modo de fallo. Es definido como cualquier situación o evento que pueda causar la
falla de un activo físico (o sistema o proceso). Por ejemplo, para un motor, los
modos de fallos pueden ser: calentamiento, vibración, fallo al arrancar, etc.
Causa de fallo. Una causa de fallo es una razón potencial de un modo de fallo. En
el análisis FMEA, para cada modo se debe listar las posibles causas de fallo.
Efecto de fallo. Describe las consecuencias que provocan la ocurrencia del modo
de fallo que se está analizando. Esta descripción debe incluir toda la información
necesaria para apoyar la evaluación de la máquina.
2.2 MARCO CONCEPTUAL

.
1.- Activo. Es un recurso que es utilizado en la producción de bienes o servicios.
Los activos pueden ser: físicos, humanos, financieros, tangibles, intangibles, etc.
2.- Activo físico. Un activo físico es un bien de una empresa ya sea tangible o
intangible, necesario para el funcionamiento de la misma. Son ejemplos de activos
físicos: bienes inmuebles, los equipos, las máquinas, las instalaciones, el material
de oficina, las inversiones en acciones, los bonos, los valores emitidos por
empresas afiliadas, etc. Los activos físicos tangibles son elementos que pueden ser
tocados materialmente, tales como los terrenos, los edificios, la maquinaria, etc., y
los activos físicos intangibles son elementos que no pueden ser tocados
materialmente, tales como los derechos de una patente, etc.

51
3.- AMFEC (Análisis de Modos de Fallos Efectos y Criticidad): Parte principal
del método RCM, donde se definen los modos de fallos y su impacto en el sistema
que se esté estudiando.
4.- Árbol de fallos: Sistema lógico secuencial de acontecimientos utilizado para el
análisis de fiabilidad de un ítem.
5.-Avería: Cese de la capacidad de un ítem para realizar su función específica.
Equivale al término Fallo.
6.- Calidad. Es la totalidad de los rasgos y las características de un producto o
servicio que se relacionan con su capacidad para satisfacer necesidades expresas
o implícitas. Esta definición sugiere que la “calidad” debe ajustarse a los
requerimientos establecidos para satisfacer las necesidades de los usuarios o de
cualquiera que entra en contacto con el producto o servicio. Por lo tanto, a “calidad”
implica satisfacer las expectativas y requerimientos del cliente (tanto externo como
interno). El cliente es un ser humano que como tal, no puede ser reducido a ningún
esquema y tiene siempre la última palabra.
7.- Ciclo de vida: Tiempo durante el cual un ítem conserva su capacidad de
utilización. El período abarca desde su adquisición hasta que es sustituido o es
objeto de restauración / rehabilitación.
8.- Control de Condición: Comprobación del estado real de un ítem mediante
control sistemático periódico o continuo de un parámetro significativo. Equivale a los
términos control de estado y condition monitoring.
9.- Coste directo de mantenimiento: Gastos en mano de obra propia, materiales
de repuesto, servicios contratados, parte proporcional de los costes de supervisión
y medios empleados en la reparación de la avería o reposición de un ítem. También
se puede definir como el coste de evitación del daño o el coste de disponibilidad.

52
10.- Coste indirecto de mantenimiento: Gastos derivados de las pérdidas de
producción, rendimiento y calidad, y los daños a la seguridad y medio ambiente
ocasionados por la avería de un ítem también se puede definir como el coste de la
indisponibilidad
11.- Concentrado de mineral. Sustancia resultante de un proceso de filtrado,
secado u otro, con un alto porcentaje de elementos valiosos como el cobre, plata
plomo, zinc, oro, molibdeno, etc., y también contaminantes como el arsénico,
amoniaco, roca estéril.
12.- Confiabilidad o fiabilidad. Es la probabilidad de que un “ítem” (artículo)
realice satisfactoriamente su función específica durante un período especificado y
bajo un conjunto dado de condiciones operativas. La confiabilidad no es una
predicción, sino que es la probabilidad de acción correcta de un ítem.
13.- Disponibilidad: Capacidad de un ítem para desarrollar su función en un
determinado momento, o durante un determinado período de tiempo, en unas
condiciones y con un rendimiento definido. Puede expresarse como la probabilidad
de que un ítem pueda encontrarse disponible para su utilización en un determinado
momento o durante un determinado período de tiempo. La disponibilidad de un ítem
no implica necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en
condiciones de funcionar. Una medida práctica de la disponibilidad de un ítem como
parámetro de referencia es la definida por la relación entre tiempo de operación
(tiempo real de funcionamiento correcto produciendo) y el tiempo total que se
necesita que funcione (tiempo durante el que hubiese querido producir).
14.- Equipo: Unidad compleja de orden superior integrada por conjuntos,
componentes y piezas, agrupados para formar un sistema funcional (intercambiador
de calor, transformador eléctrico). Equivale al término máquina.

53
15.- Efectividad de un sistema. Es definida como la probabilidad de que el
sistema pueda satisfacer exitosamente una demanda operacional dentro de un
tiempo dado cuando opera bajo condiciones especificadas, entonces, se convendrá
en que la confiabilidad es uno de los mejores atributos para determinar la
efectividad del sistema.
16.- Falla o fallo. Concepto básico de la Teoría de la Confiabilidad que se define
como el hecho o evento que provoca la pérdida total o parcial de la capacidad de un
ítem para realizar las funciones para las cuales fue diseñado; es decir, es el cese
del estado de capacidad de trabajo de un artículo. También, se puede decir, que
una falla o un fallo es la terminación o degeneración de la propiedad de un artículo
para realizar su función para lo cual fue diseñado. Equivale al término avería.
17.- Fiabilidad: Capacidad de un ítem para efectuar su función específica en unas
condiciones y con un rendimiento definidos durante un período de tiempo
determinado. Puede expresarse como la probabilidad de que funcione
correctamente en las condiciones operativas de diseño durante un determinado
período de tiempo
18.- Ficha histórica: Registro de las incidencias, averías, reparaciones y
actuaciones en general que conciernen a un determinado ítem. Equivale al término
historial.
19.- Ganga. Material inútil que se separa de los minerales.
20.- Gestión. Es el proceso emprendido por una o más personas para coordinar las
actividades laborales de otras personas, con la finalidad de lograr objetivos o
resultados de calidad, que cualquier otra persona, trabajando sola no podría
alcanzar.
54
21.- Gestión de calidad. Es aquel modelo de gestión que comprende un conjunto
de principios y métodos que se implantan en toda empresa u organización, y que en
base a las actividades de planeación, organización, programación, control y
coordinación, busca siempre la competitividad en todos los niveles de la
organización, para lograr objetivos de calidad.
22.- Gestión del Mantenimiento. Sistema de gestión que contempla las etapas o
actividades de planificar, programar, organizar, coordinar y controlar, conducentes a
un óptimo manejo de los diferentes recursos para lograr un mantenimiento eficiente
de los activos físicos en plantas industriales.
23.- GMAO: Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador.
24.- Ingeniería de mantenimiento: Organismo consultivo que constituye el sistema
de control de la dirección del mantenimiento, para corregir y mejorar la gestión. Su
misión es perfeccionar las técnicas organizativas y los métodos y procedimientos de
trabajo, favoreciendo la implantación de la Política de Mantenimiento más adecuada
y el desarrollo de nuevas ideas.
25.- Ítem: Sistema, subsistema, instalación, planta, máquina, equipo, estructura,
edificio, conjunto, componente o pieza que pueda ser considerada individualmente
y que admita su revisión o prueba por separado.
26.- Mantenibilidad: Facilidad con la que puede realizarse una intervención de
mantenimiento. Se puede expresar como la probabilidad de que un ítem averiado
puede ponerse de nuevo en un estado operativo en un período de tiempo dado,
cuando el mantenimiento se realiza con condiciones determinadas y se efectúa con
los medios y procedimientos establecidos.
27.- Mantenimiento. Son todas las acciones técnicas, organizativas y económicas
encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos fijos o ítems,
a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida

55
útil económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con
calidad y eficiencia su función productiva yo de servicio, conservando el medio
ambiente y la seguridad del personal.
28.- Mantenimiento por avería: Mantenimiento efectuado a un ítem cuando la
avería ya se ha producido, restituyéndole a condición admisible de utilización.
Equivale al término Mantenimiento Correctivo (de preferible uso).
29.- Mantenimiento Centralizado: Organización de Mantenimiento en la que el
ámbito de actuación de cada uno de los oficios, especialidades o talleres se
extiende a todo centro de trabajo.
30.- Mantenimiento Contratado: Mantenimiento realizado por personal ajeno a la
plantilla propia.
31.- Mantenimiento Correctivo: Mantenimiento efectuado a un Ítem cuando la
avería ya se ha producido, restituyéndole a Condición Admisible de utilización. El
Mantenimiento Correctivo puede, o no, estar planificado.
32.- Mantenimiento Descentralizado: Organización de Mantenimiento consistente
en dividir el puesto de trabajo en áreas, zonas, plantas, etc., a cada una de las
cuales se asigna un determinado personal.
33.- Mantenimiento de Emergencia: Mantenimiento Correctivo que es necesario
efectuar inmediatamente para evitar graves consecuencias.
34.- Mantenimiento de Mejoras: Este tipo de mantenimiento abarca desde las
pequeñas mejoras por la antigüedad de equipos (obsolescencia), mejoras
procedentes de adecuación de instalaciones a fabricación de nuevos productos; así
como, adecuación de instalaciones procedentes de nuevos proyectos.
35.- Mantenimiento en operación: Acciones de mantenimiento que pueden
efectuarse mientras el ítem está en operación.

56
36.- Mantenimiento planificado: Mantenimiento organizado y efectuado con
previsión y control. El Mantenimiento Preventivo siempre se planifica. El
Mantenimiento Correctivo puede, o no, estar planificado.
37.- Mantenimiento Predictivo: Mantenimiento Preventivo basado en el
conocimiento del estado de un ítem por medición periódica o continua de algún
parámetro significativo. La intervención de mantenimiento se condiciona a la
detección precoz de los síntomas de avería.
38.- Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento que consiste en realizar ciertas
reparaciones, o cambios de componentes o piezas, según intervalos de tiempo, o
según determinados criterios, prefijados para reducir la probabilidad de avería o
pérdida de rendimiento de un ítem. Siempre se planifica.
39.- Mantenimiento Programado: Mantenimiento Preventivo que se efectúa a
intervalos predeterminados de tiempo, número de operaciones, recorrido, etc.
40.- Mantenimiento de rotura: Mantenimiento efectuado a un ítem cuando la
avería ya se ha producido, restituyéndole a condición admisible de utilización.
Equivale al término Mantenimiento Correctivo (de preferible uso).
41.- Mantenimiento según Condición: Mantenimiento Preventivo basado en el
conocimiento del estado de un ítem por medición periódica o continua de algún
parámetro significativo. Equivale al término Mantenimiento Predictivo (que es
preferible).
42.- Mantenimiento de Seguridad: Mantenimiento que está relacionado con las
actuaciones en ámbito de seguridad y medio ambiente, ya bien puedan afectar a
bienes y/o personas, de acuerdo con planes previamente establecidos.
43.-Mantenimiento de urgencia: Mantenimiento Correctivo que es necesario
efectuar inmediatamente.
57
44.- Manual de Mantenimiento: Recopilación de la información, datos y
recomendaciones necesarias para el correcto mantenimiento de un Ítem.
45.- Máquina: Unidad compleja de orden superior integrada por conjuntos,
componentes y piezas, agrupadas para formar un sistema funcional (torno,
compresor). Equivale al término equipo.
46.- Mejora: Alteración efectuada a un ítem de la que se espera/obtiene un
perfeccionamiento en su función.
47.- Mena. Mineral sin limpiar, tal como se extrae de la mina. Materia bruta de un
filón o criadero de la cual se beneficia un metal
48.- Mineral. Parte útil de una exploración minera. Compuesto inorgánico no
producido por los seres vivos que se encuentra en la corteza de la tierra y que está
formado por uno o más elementos químicos.
49.- Niveles de Criticidad: Niveles de severidad que se otorgan a un sistema
cuando puede adoptar varios estados en los que puede surgir un suceso con
mayores o menores consecuencias en medio ambiente, seguridad, calidad,
producción y mantenimiento.
50.- Operación: Situación de un ítem que está efectuando su función. Equivale a
los términos en marcha y servicio.
.51.-Orden de trabajo: Instrucción escrita que define el trabajo que debe llevarse a
cabo por la Organización de Mantenimiento.
52.- Organización. Es aquella estructura administrativa y funcional que pude ser
tan pequeño como para contar con una sola persona, o tan grande que llegue a
contar con muchos empleados. Son organizaciones las compañías, corporaciones,
empresas, o instituciones, o parte o combinación de éstas, sean colectivas o no,
públicas o privadas.
58
53.- Parada General: Situación de un conjunto de ítems al que se efectúa
periódicamente revisiones y reparaciones concentradas y programadas en un
determinado período de tiempo. Equivale al término reparación general cuando éste
se refiere a una instalación o planta y tiene carácter periódico.
54.- Parada programada: Parada debida a la interrupción no programada de
operación de un ítem.
55.- Parametrizado: Sistema compuesto por variables a los cuales se les ha
determinado un parámetro o valor.
56.- Plan de Mantenimiento: Relación detallada de las actuaciones de
mantenimiento que requiere un ítem y de los intervalos con que deben efectuarse.
57.- Planificación del Mantenimiento: Análisis y decisión previa de las
actuaciones, secuencia, métodos de trabajo, materiales y repuestos, útiles y
herramientas, mano de obra y tiempo necesario para la reparación de un ítem.
58.- Proactivo: Método que supone trabajar de forma activa constantemente con el
objetivo de mejora continua. El Mantenimiento Proactivo; además de utilizar los
métodos más avanzados cuestiona constantemente los resultados que se obtienen
y así se consigue mejorarlos.
59.- Proceso. Conjunto de operaciones o actividades que se realizan
sucesivamente con el objeto de transformar una serie de recursos (salida u output).
En ese sentido, son procesos, por ejemplo, la enseñanza, las negociaciones para
un contrato, un estudio de mercado, el mantenimiento de un equipo, una
investigación estadística, el departamento de mantenimiento de una empresa, etc.
60.- Pulpa de mineral. Masa húmeda que se obtiene después de los procesos
productivos de una concentradora diferenciándose por la cantidad de elementos
valiosos
59
61.- Programa Mantenimiento: Documento que define la fecha prevista de
realización de determinados trabajos de mantenimiento.
62.- Reactivo: Método que se pone en marcha inmediatamente cuando ha surgido
un suceso. Mantenimiento Reactivo, es cuando se actúa inmediata cuando ha
surgido en suceso o avería.
63.- Recursos. Son elementos que son utilizados en la producción de bienes o
servicios, o que son transformados en éstos. Los recursos pueden ser: financieros
(dinero en efectivo, cuasi dinero); información (necesidades, cambios en las
actitudes del consumidor, tendencias del mercado); materiales (insumos, materias
primas, materiales indirectos); servicios (agua, energía eléctrica); humanos
(operarios, ejecutivos, directores).
64.- Reparación: Restitución de un ítem a condición admisible de utilización
mediante el arreglo o reposición de las partes dañadas, desgastadas o consumidas.
65.- Repuesto: Pieza, componente, conjunto, equipo o máquina perteneciente a un
ítem de orden superior que sea susceptible de sustitución por rotura, desgaste o
consumo. Equivale al término recambio.
66.- RCM ((Reliability Centered Maintenance) Mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad)): Método que busca sistematizar y viabilizar las posibles formas de
fallar de un sistema en su fase de diseño o de funcionamiento.
67.- Relave de mineral. Masa húmeda resultante de todo proceso productivo de
una planta concentradora, a la cual se desecha por su alto contenido de roca
estéril, productos químicos utilizados para la separación de los elementos que se
encuentran en el mineral, reactivos y un muy bajo porcentaje de elementos
valiosos.
60
68.- Terotecnología: Conjunto de prácticas de dirección, financieras, técnicas y de
otros tipos que se aplican a activos físicos para reducir los costes del ciclo de vida.
Comprende la especificación y diseño de Ítems teniendo en cuenta su fiabilidad y
mantenibilidad, incluyendo su construcción, montaje, instalación, puesta en
operación, mantenimiento, reposiciones, mejoras y reformas, con retro-información
sobre diseño, rendimiento, comportamiento y costes.
69.- Tiempo de Ejecución: Período de tiempo en que una o más personas, o un
sistema automático, están realizando a un ítem trabajos de mantenimiento.
70.- Tiempo de inactividad de mantenimiento: Período de tiempo en el que el
mantenimiento no trabaja en un ítem que está fuera de servicio a causa de una
avería, por razones ajenas al propio mantenimiento (horario de trabajo establecido,
huelgas, etc.).
71.- Tiempo de inactividad de operación: Período de tiempo en el que un ítem
está disponible para desarrollar su función, pero no es utilizado por falta de
mercado, huelgas, falta de materias primas o energía, etc.
72.- Tiempo de operación: Período de tiempo en el que un ítem está realizando su
función.
73.- Tiempo de parada: Período de tiempo en el que un ítem no está en operación.
74.- Tiempo de preparación y espera: Período de tiempo en el que el
avería, por razones atribuibles al propio mantenimiento (falta de personal, útiles,
herramientas o repuestos, desplazamientos, etc.).
75.- Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF). Tiempo medio entre averías sucesivas
de un ítem reparable. Se representa como TMEF y es inverso a la tasa de fallos. Es
el tiempo promedio de funcionamiento u operación continua de un ítem (sin fallar)
en un periodo de tiempo T, que se obtiene como consecuencia de que por efectos

61
de fallas del ítem, en el tiempo T se dan varios tiempos de operación (tiempo entre
fallas o tiempo hasta el fallo). Es uno de los indicadores más importantes de la
confiabilidad del ítem y se determina por la relación entre la suma de todos los
tiempos de operación (tiempos entre fallas) del artículo y la cantidad de fallas que
se suceden durante el periodo de tiempo T.
76.- Tiempo Medio de Reparación (MTTR). Es el tiempo promedio de reparación
de in ítem durante un periodo de tiempo T, que se obtiene como consecuencia de
que por efecto de fallas, se dan varios tiempos fuera de servicio del ítem en el
periodo T, que son los tiempos para la reparación del artículo. Es un indicador
relevante del manteniendo y se determina por la relación entre la suma de todos los
tiempos empleados para la reparación (tiempos fuera de servicio) y la cantidad de
fallas que suceden durante el período de tiempo T.
77.- Tiempo de parada: Período de tiempo en el que un ítem no está en operación.
78.- Tiempo de reparación y de espera: Período de tiempo en el que
avería, por razones atribuibles al propio mantenimiento (falta de personal, útiles,
herramientas o repuestos, desplazamientos, etc.).
79- TPM: Sistema de organización de trabajo en el que el parte de mantenimiento
(limpiezas, engrases, aprietes, cambios de herramientas y piezas de desgaste,
pequeñas reparaciones y comprobaciones, inspección visual) lo realiza el operador
del equipo o máquina, quedando a cargo de la propia organización del
mantenimiento las inspecciones, revisiones y reparaciones de mayor entidad.
80.- Tribologías: Conjunto de conocimientos, técnicas y prácticas relativas al
rozamiento y la lubricación.
62
81.- Vibración: Movimiento oscilante respecto a una posición de referencia de las
partículas de un cuerpo sólido.

63
CAPÍTULO III. EVALUACIÓN DEL ESTADO SITUACIONAL DE

LA PRENSA DE RODILLOS HPGR
3.1 PROCESO PRODUCTIVO
Las secciones que se distinguen en el proceso de la planta de chancado de la
Minera Polimetálica son las siguientes:
A.- CHANCADO PRIMARIO
El inicio de la Operación y Mantenimiento de la Planta de Chancado comienza en el
chancado primario. El mineral es llevado por camiones de 40 TM de capacidad y
depositados en la Tolva de Gruesos. El mineral que llega en grandes dimensiones
queda atrapado en una parrilla colocada en la parte superior de la tolva el cual es
fracturado utilizando un Rompe Rocas.
El mineral almacenado en la Tolva de Gruesos es desplazado por el ApromFeeder
hacia la Trituradora de Rodillos Primaria en donde se reduce su tamaño hasta una
media de 6” y es transportado por un sistema de fajas denominado Fajas Overland
hasta la zona de lavado.
B.- LAVADO
El mineral transportado por las Fajas Overland se deposita a un primer equipo de
lavado denominado Tambor Lavador en el cual se mezcla el mineral con agua y se
lava la arcilla que este mineral trae consigo. El mineral lavado se descarga a la
Zaranda Banana 1 para su clasificación en finos y gruesos. Los finos se derivan a la
Faja Transportadora 2000-CB-006 y los gruesos hacia el chancado secundario.

64
C.- CHANCADO SECUNDARIO
Los gruesos de la Zaranda Banana 1 llegan hacia la Trituradora de Rodillos
Secundarios reduciendo su tamaño hasta 2”. El mineral triturado se lleva por la Faja
Transportadora 2000-CB-007 hacia la Tolva de 300 TN. La Faja Transportadora
2000-CB-006 deposita su carga a la faja mencionada anteriormente.
La Faja Transportadora 2000-CB-007 cuenta con Electroimán que libera el mineral
de métales que lo pudieran haber contaminado durante su transporte.
D.- CHANCADO TERCIARIO
El mineral se almacena en la Tolva de 300 TN y se desplaza por una faja
transportadora denominada Bell Feeder la cual descarga el mineral hacia una
pequeña Tolva que alimenta a la Trituradora Terciaria HPGR. El mineral triturado se
lleva por la Faja Transportadora 2000-CB-008 hacia la Zaranda Banana 5 la cual
cuenta con un solo nivel de mallas en donde el mineral grueso se descarga hacia la
Faja 2000-CB-007 y sigue el proceso arriba descrito, mientras que los finos se
descargan a la Faja Transportadora 2000-CB-010 para finalmente llevar el producto
terminado hacia el stacker que es un deposito donde almacena el mineral según las
características del nuestro cliente. La figura 3.1 muestra el flowsheet de los
procesos arriba descritos.

65
Figura 3.1. FlowSheet de la planta de chancado.
TOLVA DE GRUESOS
CHANCADO PRIMARIO
FAJA OVERLAND
LAVADO
TAMBOR LAVADOR
CLASIFICACIÓN
CHANCADO SECUNDARIO
ZARANDA BANANA 1
CHANCADO TERCIARIO CLASIFICACIÓN

ZARANDA BANANA 2
CLASIFICACIÓN CLASIFICACIÓN
ZARANDA BANANA 5 CLASIFICACIÓN
DICRO CICLONES
CICLONES D-15
CAVEX 250MM
CLASIFICACIÓN CLASIFICACIÓN
ZARANDA DE ALTA DICRO CICLONES
FRECUENCIA CANISTER 40MM
HOLDING TANK
STOCK PILE DE FINOS FLOTACIÓN DE FINOS BOMBA DE MOLINO

FINOS REMOVIDOS
APROX 80% APROX 7% 20'X30'
Fuente: Elaboración propia.
3.1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Los procesos explicados en la sección 3.1 se plasman en el DIAGRAMA DE LAY
OUT de la planta de chancado, la cual se presenta en el ANEXO 1.
3.1.2 LISTADO DE EQUIPOS DE LA PLANTA DE CHANCADO
El listado de equipos de la planta de chancado se presenta en el ANEXO 2.

66
3.2 ANALISIS DE CRITICIDAD
La aplicación de esta metodología genera una jerarquización de activos (equipos) a
través de análisis semi-cuantitativos de riesgo conocido como “Análisis de
Criticidad”.
Este análisis permite determinar los niveles de riesgo desde la perspectiva de SHA
(Seguridad, Higiene y Ambiente) y desde la perspectiva del impacto en los
procesos, empleando como insumo las matrices de riesgo de las empresas o
diseños particularizados que generan como resultado una jerarquización de activos
en función del riesgo.
La metodología propuesta se fundamenta en las experiencias prácticas en la
aplicación de estudios de criticidad en plantas de proceso y diversas instalaciones
industriales alrededor del mundo y en conocidas metodologías para el Análisis de
Criticidad, tales como: Método de Ciliberti19, EstandarNorsok Z-00820,
Mantenimiento Basado en Criticidad y la Fase de Análisis Cualitativo de Inspección
Basada en Riesgo según la Norma API 58121. Estas metodologías se integran para
determinar el nivel de riesgo de los equipos dinámicos, estáticos, eléctricos e
instrumentos de instalaciones industriales.
19
Monografias.com. Diseño de un Plan de Mantenimiento basado en MCC. [En línea]. Monografía.
URL disponible en: http://www.monografias.com/trabajos91/diseno-plan-mantenimiento-basado-
mcc/diseno-plan-mantenimiento-basado-mcc2.shtml.
20
NORSOK Z008 Criticality analysis for maintenance purposes. Norwegian Technology Centre. [En
línea]. URL disponible en:http://www.standard.no/pagefiles/961/z-008.pdf.
21
Scribd. Risk-based Inspection Methodology. [En línea]. URL disponible en:
https://es.scribd.com/doc/309957815/API-581-2016-pdf
67
El criterio utilizado para el análisis de criticidad en la presente tesis es el utilizado
bajo las normas PDVSA22(Petróleos de Venezuela S.A.).
Un análisis de este tipo permite jerarquizar sistemas, instalaciones o equipos en
función de su impacto global; de esta manera se establece la importancia relativa
de cada uno de ellos dentro de la planta. La figura 3.2 muestra el modelo básico de
análisis de criticidad.
Figura 3.2. Modelo básico de análisis de criticidad.
ESTABECIMIENTO DE
CRITERIOS
SELECCIÓN DEL MÉTODO
APLICACIÓN DEL
PROCEDIMIENTO
LISTA JERARQUIZADA
Fuente: Elaboración propia, basado en las normas PDVSA.
Para determinar el nivel de criticidad de los equipos de la planta de chancado se
consideró los siguientes criterios:
1.- Impacto en el Mantenimiento: La falla del equipo para cumplir con su función
deseada, generará un costo alto, medio o bajo. Ver tabla 3.1.
22
PDVSA-MM-02-01-01: Norma de Jerarquización de Activos por Análisis de Criticidad.
68
Tabla 3.1. Impacto en el mantenimiento.

Impacto en el Mantenimiento
La falla del equipamiento para cumplir con su función deseada
Puntaje
generará:
Costo de mantenimiento total muy alto
Costo de reparación promedio para el mantenimiento es alto > $50.000
10
Tiempo promedio para reparar es muy alto > 10 días
Costo de mantenimiento total alto
Costo de reparación promedio para el mantenimiento es alto $25.000 -
$ 50.000 8
Tiempo promedio para reparar es alto 5 a 10 días
Costo de mantenimiento total sobre el promedio

Costo de medio reparación está sobre el promedio $10.000 - $25.000 6
Tiempo promedio para reparar es mas alto que lo normal 3 a 4 días
Costo de mantenimiento promedio

No se destaca como mantenimiento costoso $5.000 - $10.000
Tiempo promedio para reparar está en línea con otros activos en la
4
faena 1 a 2 días
Costo de mantenimiento bajo
Costo reparación promedio bajo $2.000 - $5.000 2
Tiempo promedio para reparar esta por debajo del promedio
Costo mantenimiento insignificante
Costo reparación promedio es bajo < $2.000 1
Tiempo promedio para reparar es insignificante
2.- Impacto en la Producción: La falla del equipamiento para cumplir con su
función deseada, generará un alto impacto, mediano o bajo impacto en la
producción. Ver tabla 3.2.

69
Tabla 3.2. Impacto en la producción.

Impacto en la Producción
La falla del equipamiento para cumplir con su función deseada generará: Puntaje
Principal impacto en la producción

Genera no-producción por > 24 horas
Genera perdidas significativas irrecuperables del producto o servicio
10
clave o actividad critica del negocio
Gran impacto en la producción
Genera no-producción entre 4 y 24 horas
Genera perdidas del producto o servicio clave o actividad critica del 8
negocio
Impacto significativo en la producción
Limita significativamente algo de efectividad operacional por 6 -12 horas
6
Restringe las operaciones en otras áreas del negocio dentro de las 12
horas siguientes al evento de la falla
Restricción en la producción
Limitando la efectividad operacional del área por 2 - 6 horas
4
Efecto menor en la producción

Limitando algo de la efectividad operacional < 2 horas 2
Efecto insignificante en la producción
Producción esta consiente del problema 1
Dentro del alcance operacional normal para administrar
3.- Salud y Seguridad: La falla del equipamiento para cumplir con su función
deseada, generará muertes múltiples, una muerte, lesión, efecto insignificante. Ver
tabla 3.3.
Tabla 3.3. Salud y seguridad.
Salud y Seguridad
Puntaje
generará:
Muertes múltiples / impacto en la salud generando muerte 10

Una muerte o pérdida de calidad de vida / impacto irreversible
en la salud 8
Lesión con pérdida de tiempo / impacto reversible en salud 6
Tratamiento médico / exposición a importante riesgo de salud 4
Primeros auxilio / exposición a riesgo menor en salud 2
Efecto insignificante en seguridad y salud 1

70
4.- Medio Ambiente: La falla del equipamiento para cumplir con su función
deseada, generará daño ambiental extremo, daño ambiental grave, daño ambiental
mínimo. Ver tabla 3.4.
Tabla 3.4. Medio ambiente.
Medio Ambiente
La falla del equipamiento para cumplir co n su funció n deseada generará: Puntaje
Daño ambiental extremo - L3 incidente irreversible 10

Daño ambiental mayor - L2 incidente remediable post - LOM 8
Daño ambiental GRAVE - L2 incidente remediable dentro - LOM 6
Daño ambiental material - L2 incidente irreversible en corto
plazo 4
Daño ambiental mínimo - L1 incidente 2
Efecto insignificante en medioambiente 1
5.- Cumplimiento Legal y Reglamentario: La falla del equipamiento para cumplir
con su función deseada, generará sanciones y condenas muy considerables, serias
faltas a la ley, sin y con efecto legal. Ver tabla 3.5.

71
Tabla 3.5. Cumplimiento legal y reglamentario.
Cumplimiento Legal y Reglamentario

Puntaje
generará:
Sanciones y condenas muy considerables. Múltiples
demandas y pena de cárcel. 10
Graves faltas a la ley; sanciones y condenas considerables. 8
Serias faltas a la ley; investigación/informe s la autoridad.
Condenas y/o sanciones moderadas. 6
Problema legal menor; incumplimiento e infracciones a la ley. 4
Problemas legales o reglamentario de bajo nivel. 2
Sin efecto legal. 1
6.- Probabilidad de la falla: Todo equipo tiene una frecuencia de la falla, la cual se
plasma en la tabla 3.6.
Tabla 3.6. Probabilidad de falla.
Probabilidad de la Falla
Frecuencia de la falla Puntaje
< 1 mes 10
1 - 6 meses 8
6 - 12 meses 6
1 - 2 años 4
2 -5 años 2
> 5 años 1
Los criterios antes mencionados se aplicaron a todos los equipos de planta de
chancado y los resultados de este análisis se muestran en el ANEXO 3.

72
Como resultado obtuvimos que son seis los equipos críticos de la planta de
chancado, estos se resumen en la tabla 3.7.
Tabla 3.7. Equipos críticos de la planta de chancado.
EQUIPOS CRÍTICOS
Criticidad
N° Area TAG Descripcion Equipo de
Equipos
6 CHANCADO PRIMARIO 1000-CR-001 Trituradora de rodillos 48

15 CHANCADO PRIMARIO 1000-CB-003A Overland 36” x 0,864 km 54
16 CHANCADO PRIMARIO 1000-CB-003B Overland 36” x 2,797 km 54
17 CHANCADO PRIMARIO 1000-CB-004 Overland 36” x 1,554 km 54
28 CHANCADO SECUNDARIO 2000-CR-001 Trituradora de rodillos 48
37 CHANCADO TERCIARIO 2000-CR-002 Trituradora de rodillos HPGR 52
Como puede observarse son las Fajas Overland las que presentan la mayor
criticidad, seguidos de la chancadora terciaria, secundaria y primaria
respectivamente. Sin embargo, es la chancadora terciaria o prensa de rodillos
HPGR el equipo más complejo, razón por la cual elegimos este equipo para la
aplicación de la metodología RCM.

73
3.2.1 CRITICIDAD DE COMPONENTES
Definido el equipo de estudio, se realizó el análisis de la criticidad de los elementos
mantenibles del equipo. Para ello se aplicó parte de la norma ISO 1422423,
dividiéndose el equipo en:
• Sistemas: eléctrico, hidráulico, mecánico.
• Subsistemas: fuerza, instrumentación/control, lubricación, hidráulico, motriz,
estructural, desgaste.
• Componente.
• Elemento mantenible.
Los resultados se muestran en el ANEXO 4.
3.3 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM
3.3.1 DIVISIÓN ESTRUCTURADA
Considerando la magnitud y complejidad de la prensa de rodillos HPGR, el punto de
partida es segmentar el equipo en sistemas (ver sección 3.2.1) según las diferentes
etapas del proceso de prensado de mineral, con ayuda del P&ID y diagramas
esquemáticos.
23
ISO 14224: Petroleum, petrochemical and natural gas industries — Collection and exchange of
reliability and maintenance data for equipment. 2006. [En línea]. URL disponible en:
https://cmspardaz.com/Portals/0/.../20%‫نگهداری‬20%‫و‬20%‫تعمیرات‬iso14224%20‫استاندارد‬.pdf.
74
3.3.2 SELECCIÓN DEL SISTEMA
Una vez decidido que el análisis se facilita a nivel de sistema, se debe tener en
cuenta que explorarlos todos incrementa el costo del análisis, al tiempo que se
considerarían algunos sin mayores efectos sobre la producción y otros sin
información de utilidad, por lo tanto es necesario decidir por cuál sistema iniciar y
con cuáles continuar.
En el presente proyecto de tesis, utilizamos el criterio de criticidad explicado en la
sección 3.2 sobre la aplicación de parte de la norma ISO 14224 en la sección 3.2.1.
Tal como puede apreciarse en el Anexo 4, la mayor parte de los elementos críticos
y semi-críticos se encuentran en el subsistema motriz y subsistema de lubricación.
Sin embargo, y como se explica en el capítulo 4; se analiza una serie de fallas que
se presentaron durante el periodo de análisis desde marzo a noviembre del 2014 y
que se plasman en un Diagrama de Pareto de la figura 4.1del capítulo 4. De este
grafico se desprende que el Subsistema de Grasa que pertenece al subsistema de
lubricación es el que presenta mayor número de fallas, motivo por el cual se
aplicara la metodología RCM a este subsistema.
3.3.3 DEFINICIÓN DE LAS FRONTERAS
Previamente, en la selección del subsistema; se usó una delimitación preliminar del
mismo, la cual es el punto de partida para una definición más detallada de las
fronteras del sistema y una lista completa de equipos puede ser fácilmente
identificada si estas se conocen con exactitud, lo que a su vez evita que el sistema
se traslape con otros adyacentes que posteriormente podrían ser analizados,
incluso por un personal diferente, al tiempo que son un factor determinante en el
reconocimiento de señales, energía, potencia, entre otros, que entran y salen del
subsistema.
75
Las decisiones tomadas en el proceso de análisis, documentadas en el formato de
la tabla 3.8; permiten la revisión del proceso de análisis por parte de la gerencia,
indican los principales equipos incluidos y los puntos clave de las fronteras,
asimismo advierten sobre las inclusiones o exclusiones a quienes usen los
resultados posteriormente.
Es importante aclarar que el procedimiento RCM aquí desarrollado es el RCM
Clásico desarrollado por elMSG-1 (Maintenance Steering Group-1/Dirección de
Mantenimiento Grupo-1) para el Boeing 747 y cuyos resultados se presentan en el
Anexo 5.
Tabla 3.8. Formato de definición de fronteras.
PROCESO DE ANÁLISIS RCM
Actividad Información
Definicion de las fronteras Detalle de las fronteras
Planta Sistema Subsistema
Chancadora terciaria
Analistas Fecha
Principales equipos incluidos

• •
Principales fronteras físicas
Inicia en Ternima en
• •
Avisos:
Fuente: Elaboración propia tomando como base el libro: “RCM-Gateway to World Class
Maintenance”24. Los resultados de la Tabla 3.8 se presentan en el Tabla 1 del Anexo 5.
La especificación de las fronteras junto con la descripción del subsistema y la
definición de las funciones y fallas funcionales, son tareas iterativas en las cuales
los factores antes ignorados se pueden ajustar nuevamente con el fin de garantizar
24
Anthony M. Smith and Glenn R. Hinchcliffe(2004): “RCM—GATEWAY TO WORLD CLASS
MAINTENANCE” (libro). Editorial Elsevier Butterworth–Heinemann. USA.
76
los mejores resultados, antes de dar inicio al análisis de modos y efectos de falla
potenciales.
3.3.4 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
Considerando que desde su entrada en operación, modificaciones y actualizaciones
han sido realizadas en la totalidad de la planta y que se planean nuevas acciones
de este tipo, es necesario precisar el estado actual del subsistema como indicación
de dónde es necesario hacer revisiones a los planes de mantenimiento
posteriormente. Además, esta definición asegura que se posee un completo
conocimiento del subsistema y a su vez ayuda en la identificación de los
parámetros de desempeño y fabricación importantes para la posterior definición de
las pérdidas, tanto parciales como totales, de las funciones del subsistema.
En la tabla 3.9 se encuentra el formato que reúne información sobre las
instalaciones funcionales, los atributos de reiteración, protección y control.
Tabla 3.9. Formato de descripción del sistema.

Caracterización y modelado Descripción del sistema
Analistas Fecha
Instalaciones funcionales
•
Atributos de reiteración
•
Atributos de protección
•
Atributos de control
•
Maintenance.” Los resultados de la Tabla 3.9 se presentan en el Tabla 2 del Anexo 5.
77
3.3.5 INTERFACES DE ENTRADA Y SALIDA
Es un hecho que diversos elementos como señales, energía eléctrica, entre otros,
cruzan las fronteras del subsistema, entrando o saliendo, mientras que otros
interactúan activamente dentro de él. Estos elementos conocidos como interfaces
de entrada y salida se documentan en el formato de la tabla 3.10.
La importancia de la identificación de las interfaces de salida radica en que estas
representan qué se espera del sistema, es decir, dan el esquema inicial para definir
su función; por otra parte las interfaces de entrada se asumen siempre presentes y
disponibles, considerando que estas representan la salida de otro sistema, de ser
necesario su análisis debe ejecutarse posteriormente.
Tabla 3.10. Formato de interfaces de entrada y salida.

Caracterización y modelado Interfaces de entrada y salida
Chancadora terciaria Mecánico Motriz
Analistas Fecha
Tipo Sistema fronterizo Localización de la interface
Maintenance.”Los resultados de la Tabla 3.10 se presentan en el Tabla 3 del Anexo 5.
3.3.6 DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES
El diagrama funcional de bloques agrupa las principales operaciones que ejerce el
subsistema (instalaciones funcionales), y esquemáticamente muestra su relación

78
mediante flechas, junto con las interfaces de entrada y salida. Esta representación
es una descripción inicial de la estructura funcional del subsistema y su
comportamiento deseado. Su documentación se realiza en el formato de la tabla
3.11.
Tabla 3.11. Formato del diagrama funcional de bloques.

Caracterización y modelado Diagrama funcional de bloques
Analistas Fecha
Diagrama funcional de bloques
3.3.7 LISTADO DE EQUIPOS
Con ayuda de P&ID, manuales del fabricante y reconocimiento de planta, en el
listado de equipos se incluyen todos los presentes dentro de las fronteras del
sistema.
El formato de la tabla 3.12 describe la compilación de equipos de los grupos
funcionales previamente identificados, de esta manera se pretende eliminar la

79
posibilidad de omitir equipos en futuras consideraciones de mantenimiento
preventivo.
Tabla 3.12. Formato de listado de equipos.

Caracterización y modelado Listado de equipos
Analistas Fecha
Ubicación Equipo Descripción Cantidad
3.3.8 FUNCIONES DEL SISTEMA Y FALLAS FUNCIONALES
En la sección 3.3.3 se recopiló y desarrolló información de manera formal con el
propósito de facilitar el proceso de análisis y cumplir con las cuatro características
básicas del RCM.
Considerando que las funciones definidas van a ser tenidas en cuenta en las etapas
de análisis restantes, que culminan en la selección de las tareas de mantenimiento
que las preserven, una correcta y completa formulación de estas funciones es de
suma importancia, dado que olvidar una implica que probablemente no va a haber
ninguna tarea de mantenimiento que prevenga su alteración.
Las interfaces de salida del subsistema, previamente identificadas, representan lo
que se espera de él, por lo tanto estas salidas son las nociones elementales para la
80
formulación de las funciones. Las interfaces más visibles pueden ser fácilmente
formuladas como funciones activas, mientras que existen otras menos evidentes,
que deben ser reconocidas e incluidas, y representan las funciones pasivas.
Por otra parte las fallas funcionales, que son la pérdida de la función del sistema y
no la falla de los equipos, se presentan en tres estados diferentes: pérdida total,
pérdida parcial u operación fuera de los límites establecidos. Una completa
identificación de estas situaciones permite categorizar entre ellos, dado que no
todos tienen la misma importancia, según su impacto en la producción, al tiempo
que permite percibir la manera en que los equipos responsables de las funciones
pueden fallar. Las definiciones tanto de las funciones como de las fallas funcionales
se registran en el formato de la tabla 3.13.
Tabla 3.13. Formato de funciones y fallas funcionales.

Actividad Funciones del Información Formulación de las funciones
sistema y fallas funcionales del sistema y las fallas funcionales
Analistas Fecha
Falla
Función Descripción función/falla funcional
funcional
81
3.3.9 ANÁLISIS DE MODOS, EFECTOS Y JERARQUÍA DE FALLAS
POTENCIALES
El análisis inicia con la identificación de los equipos, que una vez deteriorados,
tienen la posibilidad de ocasionar la pérdida de la función del sistema; esta relación
se expone en el formato de la tabla 3.14, en la cual los elementos verticales y
horizontales son el listado de equipos y las fallas funcionales, identificados con
anterioridad, respectivamente.
Tabla 3.14. Formato de relación Equipo/Falla funcional.

Actividad Análisis de modos Información
y efectos de fallas potenciales Relación equipo/falla funcional
Analistas Fecha
Falla funcional
Equipo
Fuente: Elaboración propia tomando como base el libro: “RCM-Gateway to

WorldClassMaintenance.” Los resultados de la Tabla 3.14 se presentan en el Tabla 7 del
Anexo 5.
Una vez completo el formato anterior, es posible decidir el camino por el cual
continuar el análisis, ya que de este se deduce la falla funcional con la mayor
probabilidad de ocurrir, dada por la mayor cantidad de “X”, y analizar
posteriormente cada intersección individualmente con el formato de la Tabla 3.15.
Para el presente trabajo de investigación se analizó cada una de las intersecciones.

82
Tabla 3.15. Análisis de modos y efectos de fallas.

y efectos de fallas funcionales Análisis de modos y efectos de fallas
Analistas Fecha
Falla Equipo Modo de Efecto de Evidente? Seguridad Producción Categoria

funcional falla falla
Fuente: Elaboración propia tomando como base el libro: “RCM-Gateway to

WorldClassMaintenance.” Los resultados de la Tabla 3.15 se presentan en el Tabla 8 del
Anexo 5.
En la primera columna se especifica que la información es específica para las fallas
funcionales. Los componentes (equipos en el caso de estudio de la presente tesis)
van en la segunda columna. Seguidamente, en la columna de modo de falla se
estableció la no conformidad que en el equipo produce una falla funcional. Por lo
general cada equipo tiene más de un modo de falla por lo que solo nos centramos
en el modo dominante. En la columna de efecto de falla el objetivo fue determinar
la consecuencia del modo de falla. Las columnas siguientes se desarrollaron
aplicando el análisis por árbol de decisión (LTA) que se muestra en la figura 3.3
83
Figura 3.3. Estructura del análisis por árbol de decisiones.
Modo de falla
Bajo condiciones normales,

¿saben los operadores que algo
ha ocurrido?
Si No D
(2) Seguridad
¿Este modo de falla causa un
Fallo oculto
problema de seguridad?
Regrese al árbol lógico

para determinar si la
falla es A, B o C.
A Si No
(3) Producción
¿Este modo de falla da como
Problema de seguridad resultado un corte total o parcial
de la planta?
B Si No C
Problema económico
Problema de producción
insignificante
Fuente: Tomado de: “RCM - GATEWAY TO WORLD CLASS MAINTENANCE”, 2004.
El objetivo del análisis por árbol de decisiones (LTA) es asociar cada modo de falla
una de las 4 categorías existentes:
1. Relacionado a seguridad.
2. Relacionado a pérdidas de producción.
3. Relacionado a costos (economía).

84
4. De manera adicional, se distingue entre evidentes (para el operador) u ocultos.
Al finalizar el análisis LTA, todos los modos de falla han sido clasificados como A,
D/A, B, D/B, C y D/C. De este análisis, los modos de falla A, D/A, B y D/B serán
evaluados en la tabla siguiente ya que estos tienen prioridad si consideramos los
recursos limitados del departamento de mantenimiento.
El resultado de este análisis se muestra en las 4 últimas columnas de la tabla
3.15.
3.3.10 SELECCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
Como resultado de la aplicación del árbol de decisiones hemos identificado los
modos de falla con designaciones A, D/A, B y D/B, que serán los únicos a ser
analizados en la tabla 316. Cabe mencionar que las tareas del tipo A y D/A
requieren de una modificación en el diseño obligatoria.
Tabla 3.16. Tareas de mantenimiento.

Actividad Selección de Información
las tareas de mantenimiento Tareas de mantenimiento
Analistas Fecha
Falla Equipo Modo de Causa de 1 2 3 4 5 6 7 Tareas Tarea

Frecuencia
funcional falla falla aplicables seleccionada
85
Se utilizó el mapa de ruta para definir de manera lógica las tareas de mantenimiento
y todo el proceso se documentó en la tabla 3.9. En la figura 3.4 se muestra el mapa
de selección aplicado.
Figura 3.4. Mapa de selección de tareas
¿Es la relación edad-confiabilidad la

(1)
razón de esta falla?
Si No
Si esta relación
(2) ¿Hay tareas T.D. aplicables? puede ser
determinada con un
mayor análisis
Si
entonces...etc
Especificar tareas T.D.
No
(3) ¿Hay tareas C.D. aplicables?
Si
Especificar tareas C.D. No
(4) ¿Es este un modo de fallo categoría “D”?
Si
(5) ¿Hay tareas F.F. aplicables?

No
Si
No
Especificar tareas F.F.
(6) ¿Cualquiera de estas tareas son efectivas?
No
¿Puede un rediseño eliminar el

Si (7)
modo de falla o sus efectos?
No Si
Especificar tareas T.D/ Aceptar los riesgos de Diseñar

C.D/F.F. la falla modificación
Fuente: Tomado de: “RCM - GATEWAY TO WORLD CLASS MAINTENANCE”, 2004.

86
3.3.11 COMPARACIÓN TAREAS DE MANTENIMIENTO
La Empresa Contratista como parte del inicio de sus labores de operación y
mantenimiento desarrollo un plan de mantenimiento inicial, desarrollando tareas de
mantenimiento preventivo y predictivo.
En esta sección es importante saber que tan diferente es el programa RCM que se
ha desarrollado versus el plan de mantenimiento actual. La comparación de los
planes se plasma en la tabla 3.17.
Tabla 3.17. Comparación de tareas de mantenimiento.

las tareas de mantenimiento Comparación de tareas
Analistas Fecha
Falla Modo de Tarea

Equipo Frecuencia Plan de mantenimiento Frecuencia
funcional falla seleccionada
87
3.3.12 CONFORMACIÓN EQUIPO MULTIDICIPLINARIO RCM
Para la aplicación de la metodología RCM se conformó un equipo multidisciplinario.
Dicho equipo quedo integrado por las siguientes personas:
Asesor: Rodrigo Fuentes
Gerente de Planta: Eduardo Miller
Director Técnico: Raúl Pérez
Jefe de Mantenimiento: José Lucar
Supervisor Electricista: Humberto Pariona
Supervisor Instrumentista: Luis Díaz
Supervisor Mecánico: Paul Cáceres
Supervisor Predictivo: Mario Maradiegue
Supervisor Hidráulico: Derlin Plasencia
Jefe de Seguridad y Medio Ambiente: Sara Campos
Jefe de Producción: Javier Mories
Supervisor de Calidad y registros de documentación: Santos Magallanes
Los encargados de la elaboración de los cuadros y planes fueron:
Elaborado por: Paúl Cáceres, Mario Maradiegue, Derlin Plasencia, Humberto
Mariona, Luis Díaz.
Y la aprobación final quedo a cargo de las siguientes personas:
Revisado/Aprobado por: Eduardo Miller, Raúl Pérez, Rodrigo Fuentes.

88
CAPÍTULO IV. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LA

INVESTIGACIÓN Y CONTRASTACIÓN DE LA HIPÓTESIS
4.1 ANÁLISIS DEL HISTORIAL DE FALLAS DURANTE EL PERIODO MARZO –

NOVIEMBRE 2014
El historial de fallas a analizar se enfocó en el periodo de tiempo comprendido
desde el mes de marzo de 2014 hasta el mes de noviembre del mismo año.
Durante este tiempo se presentaron una serie de fallas las cuales se muestran en la
tabla 4.1.
Tabla 4.1. Historial de fallas.

CÓDIGO DE CÓDIGO DE FRECUENCIA DE %
FALLA OCURRENCIA %
FALLA LA FALLA ACUMULADO
Lubricación por grasa -
5312XS0025 distribuidor progresivo no F1 14 45% 45%
envia grasa
Fallas por configuracion de
--- F6 4 58% 13%
la programacion
Compuerta de regulación
--- F5 3 68% 10%
de carga
Paradas por el chute de
--- F7 3 77% 10%
alimentación
Motor chancadora
--- F3 2 84% 6%
terciaria - OverSpeed
Lubricación por grasa -
--- F2 1 87% 3%
cilindro vacio
Sistema motriz -
--- desalineamiento del F4 1 90% 3%
cardan
Motor bomba hidráulica -
--- disparo UCM por F8 1 94% 3%
sobrecorriente
Fallo a tierra motor rodillo
--- F9 1 97% 3%
fijo
Filtro sistema lubricación
--- F10 1 100% 3%
por aceite
TOTAL 31
Perido de análisis: marzo 2014 - noviembre 2014

89
Estos datos nos sirvieron para elaborar un Diagrama de Pareto (ver figura 4.1) el
cual nos nuestra que la falla más crítica, y que representa el 45% del total de fallas
durante el periodo de análisis; ocurre en el subsistema que grasa. Es por ello que
se tomó la decisión de aplicar la metodología RCM a este subsistema
presentándose el análisis y toda la documentación de esta aplicación en la tesis
desarrollada.
Figura 4-1.Diagrama de Pareto.
Durante el periodo de análisis de la investigación se registró la fecha en que se
produjeron las fallas, las horas trabajadas o UP TIME (UT) y las horas de parada
por falla o DOWN TIME (DT). Todos estos datos se muestran en su totalidad en la
tabla 1 del Anexo 6. De este análisis se aprecia que de un total de 31 fallas
registradas; están representan un total de 205.26 horas de DOWN TIME y
2101.92horas de UP TIME trabajadas para este periodo de análisis.
Con estos datos obtenidos procedimos a calcular el MTTR, MTBF y la
disponibilidad de la siguiente manera:

90
2101.92 ℎ𝑟
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 67.8 ℎ𝑟
31 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
205.26 ℎ𝑟
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 6.62 ℎ𝑟
67.8 ℎ𝑟
𝐷= = 0.9110
(67.8 + 6.62)ℎ𝑟
𝐷 = 91.10%
Estos KPI’s iniciales se constituyen en el punto de partida para poder demostrar
cuál es el impacto real de la aplicación del RCM en la chancadora terciaria HPGR.
Entonces podemos decir que contamos con un Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)
de 67.8 hr., un Tiempo Medio de Reparación (MTTR) de 6.62 hr, y una
Disponibilidad del equipo del 91.10%.
A manera de comprobar la disponibilidad calculada, se elaboró la tabla 4.2 en la
que se presenta la indisponibilidad para cada una de las fallas. Una mirada rápida
permite confirmar que la indisponibilidad total es de 8,9%, confirmando que la
Disponibilidad del equipo es de 91.1%. También nos permite observar que
indisponibilidad de la falla más representativa (F1) es del 4.3%.
El total de horas es la suma del UP TIME y el DOWN TIME, el tiempo para reparar
o Time To Repair (TTR) es la suma de las horas perdidas por la presencia de una
misma fallas, el MTTR para cada falla se calcula de dividir el TTR entre el N° de
Fallas, la Tasa de fallas (1/h) de dividir el N° de fallas entre el total de horas y
finalmente la indisponibilidad de cada falla es el producto del MTTR por la Tasa de
fallas.
91
Tabla 4.2.Indisponibilidad de las fallas.
TOTAL HORAS 2,307
TTR N° FALLAS MTTR Tasa fallas (1/h) Indisponibilidad

F1 99.58 14 7.11 0.0060680 4.3%
F2 3.50 1 3.50 0.0004334 0.2%
F3 13.00 2 6.50 0.0008669 0.6%
F4 5.72 1 5.72 0.0004334 0.2%
F5 29.00 3 9.67 0.0013003 1.3%
F6 31.10 4 7.78 0.0017337 1.3%
F7 13.00 3 4.33 0.0013003 0.6%
F8 4.66 1 4.66 0.0004334 0.2%
F9 3.20 1 3.20 0.0004334 0.1%
F10 2.50 1 2.50 0.0004334 0.1%
5.50 0.0013436 0.7%
Indisponib. Total 8.90%

Disponibilidad 91.10%
4.2 SELECCIÓN DE TAREA
Gracias a la aplicación de la metodología RCM se logró actualizar el plan de
mantenimiento, dichas tareas se muestran en la tabla 9 del Anexo 5.De esta tabla
puede apreciarse que se incrementó de una tarea a dieciocho tareas de
mantenimiento. Analizando estas tareas se las agrupo de la siguiente manera:
- Quince tareas TD (Dependientes del tiempo) o tareas preventivas.
- Dos mejoras al subsistema de lubricación por grasa.
- Una taréa RTF (Run To Failure) o taréa correctiva.
Para poder priorizar la aplicación de las nuevas tareas recurrimos a la tabla
“Descomposición de Componentes” que se muestra en su totalidad en el Anexo 4.
La tabla 4.3 muestra el resumen de los elementos mantenibles del subsistema de
lubricación por grasa.

92
Tabla 4.3. Descomposición de componentes (Resumen).
COMPONENTE ELEMENTO Criticidad del Elemento mantenible
Bomba principal (operativa) Bomba principal (operativa) 20.8

Bomba standby Bomba standby 7.8
Unidad lubricación por grasa Distribuidores Válvula de distribución progresiva 8
(lubricación de laberintos) Tubos flexibles con racores de conexión Tubos flexibles con racores de conexión 6.4
Heater en suelo recipiente de grasa 5.8
Sistema de calefacción
Cables calefactores tuberías de lubricación 5.8
Depósito con cámara de retorno y avance Depósito con cámara de retorno y avance 3.8
Bomba de retorno Bomba de retorno 16.4
Bomba de avance Bomba de avance 16.4
Filtro doble de caudal secundario Filtro doble de caudal secundario 20.4
Calefactor del depósito Calefactor del depósito 12.8
Unidad de lubricación aceite Refrigerador de aceite Refrigerador de aceite 12.8
Cubeta de recogida de aceite Cubeta de recogida de aceite 4.5
Caja de bornes Caja de bornes 4.3
Tuberías y tubos flexibles con acople rápido Tuberías y tubos flexibles con acople rápido 5.2
Heater en depósito de aceite 5.2
Cables calefactores lineas de aceite 5
De esta tabla observamos que el componente semicritico es la Bomba Principal,
con una criticidad de 20.8, siendo lógica la elaboración de un procedimiento o
tarea de mantenimiento para este elemento.
Sin embargo, se tomó un criterio adicional para la elaboración de un procedimiento
o tarea de mantenimiento; el cual fue el historial de fallas explicado en el apartado
anterior. Realizado este análisis se determinó que el procedimiento o tarea de
mantenimiento a desarrollar como prioridad es el aplicado a la válvula de
distribución progresiva (perteneciente al subsistema de lubricación por grasa) cuyo
resultado final se muestra en el Anexo 7.
4.3 ANÁLISIS DEL HISTORIAL DE FALLAS DURANTE EL PERIODO

DICIEMBRE 2014 – JUNIO 2015
Para poder medir el impacto de la aplicación de la metodología RCM se tuvo un
periodo de análisis de 7 meses posteriores a su aplicación, en los cuales se

93
registraron las nuevas fallas presentadas en la chancadora terciaria HPGR. Estas
nuevas fallas se presentan en la tabla 4.4.
Tabla 4.4. Historial de fallas.
CÓDIGO DE CÓDIGO DE FRECUENCIA DE %

FALLA %
FALLA LA FALLA OCURRENCIA ACUMULADO
Nivel de depósito
--- A1 4 36% 36%
sistema hidráulico
Filtro de aceite reductor
--- A2 3 64% 27%
de engranajes
5312MD02_M0 Temperatura 2 de
A3 2 82% 18%
1_T08 cojinete rodillo movil
5312MD01_M0 Temperatura 1 de
A4 1 91% 9%
1_T07 cojinete rodillo fijo
Tiempo de arranque
--- A5 1 100% 9%
excedido
TOTAL 11
Perido de análisis: Diciembre 2015 - Junio 2015
También durante este periodo de tiempo de análisis de la investigación se registró
la fecha en que se produjeron las fallas, las horas trabajadas o UP TIME (UT) y las
horas de parada o DOWN TIME (DT). Los nuevos datos se muestran en la tabla 2
del Anexo 6. De este análisis se aprecia que de un total de 11 fallas registradas;
están representan un total de 69.21 horas de DOWN TIME y 2891.00horas de UP
TIME trabajadas para este periodo de análisis.
Con estos nuevos datos procedimos a calcular el MTTR, MTBF y la disponibilidad
de la siguiente manera:
2891 ℎ𝑟
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 262.82 ℎ𝑟
94
69.21 ℎ𝑟
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 6.292 ℎ𝑟
262.82 ℎ𝑟
𝐷= = 0.977
(262.82 + 6.292)ℎ𝑟
𝐷 = 97.7%
Luego de la aplicación de la metodología RCM se logró incrementar las horas de
producción del equipo lo que influyo en la mejora del Tiempo Medio Entre Fallas o
MTBF, se redujo el MTTR y por defecto se mejoró la disponibilidad del equipo. A
continuación analizaremos en términos económicos el impacto de la
implementación de la metodología RCM.
4.4 ANÁLISIS ECONÓMICO
Para iniciar el análisis económico se presentan los datos que van a ser analizados
para ambos periodos de tiempo, los cuales son:
✓ Producción estándar de la chancadora terciaria HPGR: 1150 TON/HORA.
✓ Producción horaria: para el periodo comprendido entre marzo a noviembre
de 2014 se tuvo una disponibilidad del equipo del 91.1%, por tanto:
o Producción horaria: 1150 TON/HORA * 0.911 = 1,047.7 TON/HORA
✓ Utilidad: para el periodo de análisis este valor se determinó en 5 US.$/TON.
✓ Perdida de utilidad por hora:
o (1150 – 1,047.7) * 5 = 511.6 US.$/HORA
o Horas trabajadas de marzo a noviembre 2014: 2101.92 hrs. Ver tabla
1 del Anexo 6.
95
o (2,101.92 HRS * 511.6 US.$/HR) = $ 1,075,342.27
Ordenando todos estos datos para una mejor presentación se obtiene la tabla 4.5.
Tabla 4.5. Utilidad perdida de marzo a noviembre 2014.
PRODUCCION ESTÁNDAR = 1150 TON/HORA

PRODUCCION HORARIA = 1,047.7 TON/HORA
25
UTILIDAD PERDIDA POR HORA = 5.0 US.$/TON
PERDIDA DE UTILIDAD/HORA = 511.6 US.$/HORA
UTILIDAD PERDIDA PERIODO
= 1,075,342.27 US.$
MARZO -NOVIEMBRE 2014
De la misma forma se obtuvieron los datos para el periodo comprendido entre
diciembre 2015 a junio 2016:
✓ Producción estándar de la chancadora terciaria HPGR: 1150 TON/HORA.
✓ Producción horaria: para el periodo comprendido entre marzo a noviembre
de 2014 se tuvo una disponibilidad del equipo del 97.7%, por tanto:
o Producción horaria: 1150 TON/HORA * 0.977 = 1,123.55TON/HORA
✓ Utilidad: para el periodo de análisis este valor se determinó en 5 US.$/TON.
o (1150 – 1,123.55) * 5 = 132.25 US.$/HORA
o Horas trabajadas de diciembre 2014 a junio 2015: 2891 hrs. Ver
tabla 2 del Anexo 6.
o (2,891HRS * 132.25 US.$/HR) = 382,334.75 US.$
25
Dato obtenido de un documento oficial de la Empresa Contratista denominado: “Proyecto de
Mejora en el chancado primario para la consecución de las 18000 TMD”.
96
Todos estos datos conforman la tabla 4.6.
Tabla 4.6. Utilidad perdida de diciembre 2014 a junio 2015.
PRODUCCION ESTÁNDAR = 1150 TON/HORA

PRODUCCION HORARIA = 1,123.55 TON/HORA
26
UTILIDAD PERDIDA POR HORA = 5.0 US.$/TON
PERDIDA DE UTILIDAD/HORA = 132.25 US.$/HORA
UTILIDAD PERDIDA PERIODO = 382,334.75 US:$
DICIEMBRE 2014 - JUNIO 2015
De los cuadros presentados podemos concluir que la aplicación de la metodología
RCM ha significado una mejora para la chancadora terciaria HPGR y que influye en
el proceso productivo. Ello queda plasmado en la reducción de la Utilidad Perdida
de $ 1,075,342.27a$382,334.75lo que representa una reducción del 64,45%de
dicho importe, traduciéndose en mayores ingresos. Todo ello se logró gracias a la
eliminación de las fallas analizadas, aumentando así el número de horas de trabajo
del equipo y lo que a su vez aumento la disponibilidad del mismo. También se logró
una reducción en el Tiempo Medio Para Reparar o MTTR pero dicha reducción no
fue muy significativa.
4.5 CONTRASTACIÓN DE LA HIPÓTESIS
La hipótesis planteada para la presente investigación establece que: “Mediante
la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), ¿se logrará la
mejora del mantenimiento de la prensa de rodillos HPGR?”, en ese sentido y tal
como se demostró en la sección anterior; la aplicación de la metodología RCM
26
Dato obtenido de un documento oficial de la Empresa Contratista denominado: “Proyecto de
Mejora en el chancado primario para la consecución de las 18000 TMD”.
97
mejoro el plan de mantenimiento de la chancadora terciaria HPGR lo que redujo
la Perdida de Utilidad en:
Reducción de Pérdida de Utilidad: 511.6 - 132.25 = 379.35 US.$/HORA
Por lo tanto, la hipótesis queda verificada.

98
CONCLUSIONES
1. La aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) permitió
mejorar el plan de mantenimiento de la prensa de rodillos HPGR, aumentado su
disponibilidad y por consiguiente la productividad del mismo.
2. Gracias a la mejora del plan de mantenimiento de la prensa de rodillos HPGR se
logró mejorar la confiabilidad del mismo gracias a la adición de nuevas tareas de
mantenimiento, tanto proactivas (que incluyen su frecuencia y el personal
requerido) como trabajos de mejora.
3. El aumento de la disponibilidad del equipo se traduce en beneficios económicos
para la empresa al aumentar el tonelaje procesado por el equipo.
4. La aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) permitió
eliminar las fallas críticas presentadas, lo que a su vez permitió aumentar el
Tiempo Medio Entre Fallas o MTBF.
5. Las nuevas tareas de mantenimiento preventivo ayudaran al incremento de la
vida útil de los elementos críticos, los cuales; también fueron identificados como
parte del proceso de aplicación de la metodología RCM.
6. Gracias a la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) se
deja una base detallada de los elementos críticos y semi-críticos de la prensa de
rodillos HPGR, así como también de la documentación para la realización de los
nuevos requerimientos de mantenimiento.

99
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
al resto de equipos críticos de la planta, lo cual tendrá un impacto positivo sobre
la disponibilidad de la planta.
2. Con el objetivo de acelerar la implementación de esta metodología en el resto de
equipos, se recomienda capacitar al grupo multidisciplinario en RCM.
3. Se recomienda aplicar la metodología RCM luego de ciertos intervalos de
tiempo, con el objetivo de verificar la aparición de nuevas fallas críticas
producidas por el desgaste gradual del equipo.

100
BIBLIOGRAFIA
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Mantenimiento". Tesis doctoral. Universidad de Málaga – Departamento de
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103
ANEXO 1: DIAGRAMA
DE PROCESOS
104
105
ANEXO 2: LISTADO DE
EQUIPOS
106
LISTADO DE EQUIPOS
N° Area TAG Descripcion Equipo
1 CHANCADO PRIMARIO 1000-RB-001 Pica roca

2 1000-BN-001 Tolva de gruesos
3 Caseta control
4 1000-CN-001 Puente grua
5 1000-FE-001 Apron feeder
6 1000-CR-001 Trituradora de rodillos
7 1000-MD-001 Detector de metales
8 1000-CB-001 Faja transportadora 72” x 33 mt
9 1000-MG-001 Electroiman
10 1000-BA-001 Balanza
11 1000-CH-001 Tolvin
13 1000-GA-001 By pass
14 1000-CH-003 Tolvin
15 1000-CB-003A Overland 36” x 0,864 km
16 1000-CB-003B Overland 36” x 2,797 km
17 1000-CB-004 Overland 36” x 1,554 km
18 CHANCADO SECUNDARIO 2000-GA-001 By pass
19 2000-DM-001 Scruder 3,6x12 mt
20 2000-SC-001 Zaranda banana 10” x 24”
21 2000-SC-002 Zaranda banana 10” x 24”
22 2000-CH-027 Tolvin
24 2000-CB-002 Faja transportadora 48” x 13,3 mt
25 2000-CH-008 Tolvin
28 2000-CR-001 Trituradora de rodillos
29 2000-CH-025 Tolvin
31 CHANCADO TERCIARIO 2000-BN-001 Tolva 400 TM
32 2000-CH-015 Tolvin
33 2000-MG-001 Electroiman
34 2000-BF-001 Belt feeder 48” x 12 mt
36 2000-GA-002 By pass
37 2000-CR-002 Trituradora de rodillos HPGR
38 2000-CH-038 Tolvin
39 2000-BN-002 Tolva
107
LISTADO DE EQUIPOS
N° Area TAG Descripcion Equipo
41 2000-CH-019 Tolvin
43 2000-CH-021 Tolvin
44 2000-CS-005 Zaranda banana 10” x 26”
46 2000-CH-024 Tolvin
48 2000-BA-001 Balanza
49 2000-CH-031 Tolvin
51 2000-CH-040 Tolvin
52 Faja transportadora 42” x 291 mt
53 2000-GA-003 By pass
54 Faja transportadora 42” x 35 mt
55 2000-GA-004 By pass
56 AREA LAVADO Bomba 10” x 8”
57 2000-SC-003 3 Zaranda alta frecuencia
58 2000-SC-004 5 Zaranda alta frecuencia
59 Holding tank
60 Batería 22 hidrociclones
61 Bomba 12” x 10”
64 Clarificador
65 Bomba 14” x 12”
66 Bomba 3” x 2”
67 Bomba 8” x 6”
108
ANEXO 3: ANÁLISIS DE
CRITICIDAD DE EQUIPOS
109
ANALISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

CONSECUENCIA PROBABILIDAD
Pond Pond Pond Pond Pond

Ptje. Ptje. Ptje. Ptje. Ptje. 100% 100%
Criticidad . 25% . 30% . 20% . 15% . 10%
Equipos Puntaje Puntaje
Salud y Medio
Mantención Producción Marco Legal General General
Seguridad Ambiente
Consecuencia Probabilidad
1 CHANCADO PRIMARIO 1000-RB-001 Pica roca 12 1 0.25 2 0.6 2 0.4 1 0.15 1 0.1 1.5 8
2 1000-BN-001 Tolva de gruesos 25 10 2.5 8 2.4 4 0.8 2 0.3 2 0.2 6.2 4
3 Caseta control 27 2 0.5 8 2.4 1 0.2 1 0.15 1 0.1 3.35 8
4 1000-CN-001 Puente grua 4 1 0.25 1 0.3 1 0.2 1 0.15 1 0.1 1 4
5 1000-FE-001 Apron feeder 36 8 2 8 2.4 4 0.8 4 0.6 2 0.2 6 6
6 1000-CR-001 Trituradora de rodillos 48 10 2.5 8 2.4 8 1.6 6 0.9 6 0.6 8 6
7 1000-MD-001 Detector de metales 19 6 1.5 8 2.4 2 0.4 2 0.3 2 0.2 4.8 4
8 1000-CB-001 Faja transportadora 72” x 33 mt 36 8 2 8 2.4 4 0.8 4 0.6 2 0.2 6 6
9 1000-MG-001 Electroiman 29 6 1.5 8 2.4 2 0.4 2 0.3 2 0.2 4.8 6
10 1000-BA-001 Balanza 13 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.2 4
11 1000-CH-001 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
13 1000-GA-001 By pass 4 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 1
14 1000-CH-003 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
15 1000-CB-003A Overland 36” x 0,864 km 54 8 2 8 2.4 6 1.2 6 0.9 2 0.2 6.7 8
16 1000-CB-003B Overland 36” x 2,797 km 54 8 2 8 2.4 6 1.2 6 0.9 2 0.2 6.7 8
17 1000-CB-004 Overland 36” x 1,554 km 54 8 2 8 2.4 6 1.2 6 0.9 2 0.2 6.7 8
18 CHANCADO SECUNDARIO 2000-GA-001 By pass 4 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 1
19 2000-DM-001 Scruder 3,6x12 mt 8 4 1 4 1.2 4 0.8 4 0.6 2 0.2 3.8 2
20 2000-SC-001 Zaranda banana 10” x 24” 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
21 2000-SC-002 Zaranda banana 10” x 24” 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
22 2000-CH-027 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
24 2000-CB-002 Faja transportadora 48” x 13,3 mt 36 8 2 8 2.4 4 0.8 4 0.6 2 0.2 6 6
25 2000-CH-008 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
28 2000-CR-001 Trituradora de rodillos 48 10 2.5 8 2.4 8 1.6 6 0.9 6 0.6 8 6
29 2000-CH-025 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
Escala de Selección Cantidad % TAREA DE MANTENIMIENNTO CUMPLIMIENTO

Equipo Crítico Equipos mayor o igual a 40 6 9% Tarea de Mantenimiento Predictivo / Preventivo (PROACTIVO) 100%
Equipo Medianamente Crítico Equipos entre 20 y 39 27 40% Tarea de Mantenimiento Preventivo >90%
Equipo No crítico Equipos entre 1 y 19 34 51% Tarea de Mantenimiento Preventivo / Correctivo >80%
67 100%
110
ANALISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

Pond Pond Pond Pond Pond

Ptje. Ptje. Ptje. Ptje. Ptje. 100% 100%
Criticidad . 25% . 30% . 20% . 15% . 10%
Equipos Puntaje Puntaje
Salud y Medio
Mantención Producción Marco Legal General General
Seguridad Ambiente
Consecuencia Probabilidad
31 CHANCADO TERCIARIO 2000-BN-001 Tolva 400 TM 25 10 2.5 8 2.4 4 0.8 2 0.3 2 0.2 6.2 4
32 2000-CH-015 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
33 2000-MG-001 Electroiman 29 6 1.5 8 2.4 2 0.4 2 0.3 2 0.2 4.8 6
34 2000-BF-001 Belt feeder 48” x 12 mt 36 8 2 8 2.4 4 0.8 4 0.6 2 0.2 6 6
36 2000-GA-002 By pass 4 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 1
37 2000-CR-002 Trituradora de rodillos HPGR 52 10 2.5 10 3 8 1.6 6 0.9 6 0.6 8.6 6
38 2000-CH-038 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
39 2000-BN-002 Tolva 25 10 2.5 8 2.4 4 0.8 2 0.3 2 0.2 6.2 4
41 2000-CH-019 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
43 2000-CH-021 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
44 2000-CS-005 Zaranda banana 10” x 26” 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
46 2000-CH-024 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
48 2000-BA-001 Balanza 13 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.2 4
49 2000-CH-031 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
51 2000-CH-040 Tolvin 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
52 Faja transportadora 42” x 291 mt 36 8 2 8 2.4 4 0.8 4 0.6 2 0.2 6 6
53 2000-GA-003 By pass 4 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 1
54 Faja transportadora 42” x 35 mt 36 8 2 8 2.4 4 0.8 4 0.6 2 0.2 6 6
55 2000-GA-004 By pass 4 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 1
56 AREA LAVADO Bomba 10” x 8” 14 2 0.5 6 1.8 2 0.4 4 0.6 2 0.2 3.5 4
57 2000-SC-003 3 Zaranda alta frecuencia 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
58 2000-SC-004 5 Zaranda alta frecuencia 18 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
59 Holding tank 9 6 1.5 4 1.2 6 1.2 4 0.6 2 0.2 4.7 2
60 Batería 22 hidrociclones 21 6 1.5 6 1.8 6 1.2 4 0.6 2 0.2 5.3 4
61 Bomba 12” x 10” 14 2 0.5 6 1.8 2 0.4 4 0.6 2 0.2 3.5 4
64 Clarificador 6 8 2 6 1.8 6 1.2 6 0.9 4 0.4 6.3 1
65 Bomba 14” x 12” 14 2 0.5 6 1.8 2 0.4 4 0.6 2 0.2 3.5 4
66 Bomba 3” x 2” 14 2 0.5 6 1.8 2 0.4 4 0.6 2 0.2 3.5 4
67 Bomba 8” x 6” 14 2 0.5 6 1.8 2 0.4 4 0.6 2 0.2 3.5 4
Escala de Selección Cantidad % TAREA DE MANTENIMIENNTO CUMPLIMIENTO

Equipo Crítico Equipos mayor o igual a 40 6 9% Tarea de Mantenimiento Predictivo / Preventivo (PROACTIVO) 100%
Equipo Medianamente Crítico Equipos entre 20 y 39 27 40% Tarea de Mantenimiento Preventivo >90%
Equipo No crítico Equipos entre 1 y 19 34 51% Tarea de Mantenimiento Preventivo / Correctivo >80%
67 100%
111
ANEXO 4:
DESCOMPOSICIÓN DE
COMPONENTES
112
Nombre Documento: Descomposición de Componentes según Norma ISO 14224 Tag: 2000-CR-002
Nombre Contrato: Operación y Mantenimiento Para La Planta de 18.000 TMD de Sociedad Minera El Brocal SAA Equipo: Prensa de rodillos HPGR
Empresa Mandante: OHL Industrial
Revisión / Fecha: 14 de Marzo 2014
Elaborado por: Eduardo Miller, Raúl Pérez, José Lucar, Humberto Pariona, Luis Díaz, Paul Cáceres, Mario Maradiegue, Derlin Plasencia, Sara Campos, Revisado por: Rodrigo Fuentes, Eduardo Miller, Raúl Perez
Javier Mories, Santos Magallanes
Ptje. Pond 25% Ptje. Pond 30% Ptje. Pond 20% Ptje. Pond 15% Ptje. Pond 10% 100% 100%
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTE ELEMENTO Criticidad del Elemento mantenible Puntaje
Medio Puntaje General
Mantención Producción Salud y Seguridad Marco Legal General
Ambiente Probabilidad
Consecuencia
Cubículo centro control de motores 5.7 2 0.5 4 1.2 4 0.8 1 0.15 2 0.2 2.85 2
Alimentación Sala eléctrica
Cableado de alimentación, terminales 8.9 4 1 8 2.4 4 0.8 1 0.15 1 0.1 4.45 2
Motor A accionamiento principal Motor accionamiento principal 43.8 8 2 10 3 8 1.6 2 0.3 4 0.4 7.3 6
Motor B accionamiento principal Motor accionamiento principal 43.8 8 2 10 3 8 1.6 2 0.3 4 0.4 7.3 6
Motor accionamiento auxiliar Motor accionamiento auxiliar 5.6 4 1 2 0.6 4 0.8 2 0.3 1 0.1 2.8 2
Motor bomba de avance aceite 8.6 4 1 8 2.4 2 0.4 2 0.3 2 0.2 4.3 2
Motor unidad lubricación aceite
Motor bomba de retorno aceite 8.6 4 1 8 2.4 2 0.4 2 0.3 2 0.2 4.3 2
Motor principal 7.6 2 0.5 8 2.4 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.8 2
Motores Motor unidad lubricación grasa
Motor stand - by 7.4 2 0.5 8 2.4 2 0.4 2 0.3 1 0.1 3.7 2
Sistema Fuerza
Motor unidad hiráulica Motor unidad hidráulica 8.6 4 1 8 2.4 2 0.4 2 0.3 2 0.2 4.3 2
Motor A huinche auxiliar Motor A huinche auxiliar 7.4 4 1 2 0.6 8 1.6 2 0.3 1 0.1 3.7 2
Motor B huinche auxiliar Motor B huinche auxiliar 9.4 4 1 2 0.6 8 1.6 2 0.3 1 0.1 4.7 2
Motor válvula de cuchillo Motor válvula de cuchillo 22.8 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 2 0.2 5.7 4
Variador de frecuencia motor A principal Variador de frecuencia motor A principal 21.6 6 1.5 8 2.4 4 0.8 2 0.3 4 0.4 5.4 4
Variador de frecuencia
Variador de frecuencia motor B principal Variador de frecuencia motor B principal 21.6 6 1.5 8 2.4 4 0.8 2 0.3 4 0.4 5.4 4
Heater Heater 12.4 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 1 0.1 3.1 4
Calefactor
Caja de conexión Caja de conexión 5.8 2 0.5 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 2.9 2
Calefacción auxiliar tuberias aceite de Calefacción auxiliar tuberias aceite de
Calefacción auxiliar 12 4 1 4 1.2 2 0.4 2 0.3 1 0.1 3 4
lubricación lubricación
Tarjetas de plc Tarjetas de plc 6.7 4 1 6 1.8 1 0.2 1 0.15 2 0.2 3.35 2
Protecciones eléctricas Protecciones (automáticos) 4.7 2 0.5 4 1.2 2 0.4 1 0.15 1 0.1 2.35 2
Gabinete de control
Regletas Regletas 3.1 2 0.5 2 0.6 1 0.2 1 0.15 1 0.1 1.55 2
Terminales Terminales 3.1 2 0.5 2 0.6 1 0.2 1 0.15 1 0.1 1.55 2
Temperatura de rodamientos rodillos (4 pt100) Sensor temperatura rodamiento rodillo 14.8 4 1 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.7 4
Sistema Eléctrico
Temperatura de aceite Sensor temperatura aceite 14.8 4 1 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.7 4
Nivel de aceite Sensor nivel aceite 12.8 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.2 4
Sensor
Presión diferencial (suciedad de filtro) Sensor presión diferencial 12.8 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.2 4
Sensor temperatura bobinado motor A 12.8 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.2 4
Temperatura de bobinado
Sensor temperatura bobinado motor B 12.8 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.2 4
Sensor temperatura rodillo fijo 12.8 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.2 4
Temperatura de rodillos
Sensor temperatura rodillo loco 12.8 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.2 4
Interruptor de proximidad inductivo (detección de
Interruptor de proximidad 11.2 2 0.5 4 1.2 2 0.4 2 0.3 2 0.2 2.8 4
carrera de émbolo para lubricación de laberinto)
Sistema Instrumentación / Interruptor inductivo de rotación Interruptor de proximidad 10.4 2 0.5 4 1.2 2 0.4 2 0.3 2 0.2 2.6 4
Interruptor
Control
Interruptores de proximidad inductivos (detección
Interruptor de proximidad 10.4 2 0.5 4 1.2 2 0.4 2 0.3 2 0.2 2.6 4
desvío de rodillo loco)
Interruptores válvula abierta / cerrada Interruptores válvula abierta / cerrada 10 2 0.5 4 1.2 2 0.4 2 0.3 1 0.1 2.5 4
Botonera Parada de emergencia prensa Parada de emergencia prensa 4.3 2 0.5 4 1.2 1 0.2 1 0.15 1 0.1 2.15 2
Indicador de caudal unidad lubricación Indicador de caudal unidad lubricación 3.5 2 0.5 2 0.6 2 0.4 1 0.15 1 0.1 1.75 2
Indicador Indicadores de presión Indicadores de presión 3.8 2 0.5 2 0.6 2 0.4 2 0.3 1 0.1 1.9 2
Indicadores de nivel aceite Indicadores de nivel aceite 3.8 2 0.5 2 0.6 2 0.4 2 0.3 1 0.1 1.9 2
Protecciones Protecciones (automáticos) 3.8 2 0.5 2 0.6 2 0.4 2 0.3 1 0.1 1.9 2
Caja de conexión Borneras Borneras 3.3 1 0.25 2 0.6 2 0.4 2 0.3 1 0.1 1.65 2
Caja de conexión en unidad Borneras Borneras 3.3 1 0.25 2 0.6 2 0.4 2 0.3 1 0.1 1.65 2
de lubricación Terminales Terminales 3.3 1 0.25 2 0.6 2 0.4 2 0.3 1 0.1 1.65 2
Válvula limitadora de presión unidad lubric. Válvula limitadora de presión unidad lubric. 14.8 4 1 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.7 4
Válvulas
Válvula de desconexión de emergencia Válvula de desconexión de emergencia 14.8 4 1 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.7 4
Indicadores locales Indicadores locales 3.3 1 0.25 2 0.6 2 0.4 2 0.3 1 0.1 1.65 2
Selectores Selectores 3.3 1 0.25 2 0.6 2 0.4 2 0.3 1 0.1 1.65 2
Tablero de control
Regletas Regletas 3.3 1 0.25 2 0.6 2 0.4 2 0.3 1 0.1 1.65 2
113
Nombre Documento: Descomposición de Componentes según Norma ISO 14224 Tag: 2000-CR-002
Nombre Contrato: Operación y Mantenimiento Para La Planta de 18.000 TMD de Sociedad Minera El Brocal SAA Equipo: Prensa de rodillos HPGR
Empresa Mandante: OHL Industrial
Revisión / Fecha: 14 de Marzo 2014
Elaborado por: Eduardo Miller, Raúl Pérez, José Lucar, Humberto Pariona, Luis Díaz, Paul Cáceres, Mario Maradiegue, Derlin Plasencia, Sara Campos, Revisado por: Rodrigo Fuentes, Eduardo Miller, Raúl Perez
Javier Mories, Santos Magallanes
Ptje. Pond 25% Ptje. Pond 30% Ptje. Pond 20% Ptje. Pond 15% Ptje. Pond 10% 100% 100%
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTE ELEMENTO Criticidad del Elemento mantenible Puntaje
Medio Puntaje General
Mantención Producción Salud y Seguridad Marco Legal General
Ambiente Probabilidad
Consecuencia
Rodillo loco Rodamientos 20.8 6 1.5 8 2.4 4 0.8 2 0.3 2 0.2 5.2 4
Rodillos
Rodillo fijo Rodamientos 20.8 6 1.5 8 2.4 4 0.8 2 0.3 2 0.2 5.2 4
Arbol de engranaje Rodamiento de arbol de engranaje Rodamientos 20.8 6 1.5 8 2.4 4 0.8 2 0.3 2 0.2 5.2 4
Bomba principal (operativa) Bomba principal (operativa) 20.8 6 1.5 8 2.4 4 0.8 2 0.3 2 0.2 5.2 4
Bomba standby Bomba standby 7.8 6 1.5 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 3.9 2
Unidad lubricación por grasa Distribuidores Válvula de distribución progresiva 8 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 1 0.1 4 2
(lubricación de laberintos) Tubos flexibles con racores de conexión Tubos flexibles con racores de conexión 6.4 2 0.5 4 1.2 4 0.8 4 0.6 1 0.1 3.2 2
Heater en suelo recipiente de grasa 5.8 2 0.5 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 2.9 2
Cables calefactores tuberías de lubricación 5.8 2 0.5 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 2.9 2
Sistema
Depósito con cámara de retorno y avance Depósito con cámara de retorno y avance 3.8 2 0.5 2 0.6 2 0.4 2 0.3 1 0.1 1.9 2
Lubricación
Bomba de retorno Bomba de retorno 16.4 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 4
Bomba de avance Bomba de avance 16.4 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 4
Sistema Hidráulico Filtro doble de caudal secundario Filtro doble de caudal secundario 20.4 8 2 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 5.1 4
Calefactor del depósito Calefactor del depósito 12.8 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.2 4
Unidad de lubricación aceite Refrigerador de aceite Refrigerador de aceite 12.8 2 0.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.2 4
Cubeta de recogida de aceite Cubeta de recogida de aceite 4.5 1 0.25 2 0.6 2 0.4 4 0.6 4 0.4 2.25 2
Caja de bornes Caja de bornes 4.3 1 0.25 2 0.6 4 0.8 2 0.3 2 0.2 2.15 2
Tuberías y tubos flexibles con acople rápido Tuberías y tubos flexibles con acople rápido 5.2 2 0.5 4 1.2 2 0.4 2 0.3 2 0.2 2.6 2
Heater en depósito de aceite 5.2 2 0.5 4 1.2 2 0.4 2 0.3 2 0.2 2.6 2
Cables calefactores lineas de aceite 5 2 0.5 4 1.2 2 0.4 2 0.3 1 0.1 2.5 2
Cilindros planos Cilindros planos 16.4 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 4
Sistema hidráulico de arranque Sistema hidráulico de arranque 8.2 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 2
Sistema Depósito intermedio Depósito intermedio 5 2 0.5 4 1.2 2 0.4 2 0.3 1 0.1 2.5 2
Dispositivo de apriete
Hidráulico Grupo de bomba hidráulica Grupo de bomba hidráulica 6.2 4 1 4 1.2 2 0.4 2 0.3 2 0.2 3.1 2
Bloque de control con acumuladores Bloque de control con acumuladores 8.2 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 2
Conmutación de presión Conmutación de presión 7.2 4 1 6 1.8 2 0.4 2 0.3 1 0.1 3.6 2
Disco de contracción 8.2 6 1.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 1 0.1 4.1 2
Reductor planetario flotante con refrigeración de
Reductor planetario intercambiador de calor 8.4 6 1.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 4.2 2
aceite
Bomba de aceite de reductor 8.4 6 1.5 6 1.8 2 0.4 2 0.3 2 0.2 4.2 2
Acoplamiento de seguridad Acoplamiento de seguridad con arbol articulado Acoplamiento de seguridad con arbol articulado 13.6 6 1.5 2 0.6 4 0.8 2 0.3 2 0.2 3.4 4
Accionamiento principal Motores de accionamiento principal Motor de accionamiento principal 22 4 1 8 2.4 8 1.6 2 0.3 2 0.2 5.5 4
Accionamiento auxiliar Motor de accionamiento auxiliar Motor de accionamiento auxiliar 8.6 4 1 4 1.2 8 1.6 2 0.3 2 0.2 4.3 2
Sistema Motriz
Cardán Cardán Cardán 19.6 4 1 6 1.8 8 1.6 2 0.3 2 0.2 4.9 4
Rodillo loco Rodamiento cilíndrico de 4 filas 26 8 2 8 2.4 8 1.6 2 0.3 2 0.2 6.5 4
Rodillos Rodillo fijo lado accionamiento Rodamiento cilíndrico de 4 filas 26 8 2 8 2.4 8 1.6 2 0.3 2 0.2 6.5 4
Rodillo fijo lado opuesto al accionamiento Rodamientos oxcilantes axiales (2) 24.4 8 2 8 2.4 6 1.2 2 0.3 2 0.2 6.1 4
Carcaza de rodamiento Placa de deslizamiento de teflón 9 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 1 0.1 4.5 2
Sistema de Rodamientos
Obturador Obturador 9 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 1 0.1 4.5 2
Balancines Balancines Balancines 6.8 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 3.4 2
Soportación de rodillos Soportes 6.8 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 3.4 2
Componentes superiores del bastidor Balancines 5.6 4 1 2 0.6 4 0.8 2 0.3 1 0.1 2.8 2
Bastidor o frame Componentes inferiores del bastidor Pernos de sujeción 4.6 2 0.5 2 0.6 4 0.8 2 0.3 1 0.1 2.3 2
(marco de la pieza) Estructura portante de acero para Estructura portante de acero para
8 6 1.5 4 1.2 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4 2
desplazamiento de rodillos desplazamiento de rodillos
Sistema Mecánico Soporte de fijación para guia del cable Soporte de fijación para guia del cable 7 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 2 0.2 3.5 2
Válvula de cuchillo Válvula de cuchillo alimentación prensa Válvula de cuchillo alimentación prensa 7 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 2 0.2 3.5 2
Acumuladores hidráulicos Acumuladores hidráulicos 7 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 2 0.2 3.5 2
Sistema de amortiguación
Cilindros planos Cilindros planos 7 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 2 0.2 3.5 2
Tolva Tolva 18.4 6 1.5 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.6 4
Carcaza Carcaza 16.4 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 2 0.2 4.1 4
Sistema Estructural Paredes laterales (lados frontales rodillos) Paredes laterales (lados frontales rodillos) 16 4 1 6 1.8 4 0.8 2 0.3 1 0.1 4 4
Dispositivo de carga
Suspensiones paredes Suspensiones paredes 13.6 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 3.4 4
Consolas pernos de presión Consolas pernos de presión 6.8 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 3.4 2
Corredera, resortes de disco Corredera, resortes de disco 6.8 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 3.4 2
Soporte de engranaje Soporte de engranaje 6.8 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 3.4 2
Soporte de par Carcaza de rodamiento Carcaza de rodamiento 6.8 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 3.4 2
Arbol de torsión Arbol de torsión 6.8 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 1 0.1 3.4 2
Cubiertas de piezas giratorias (cardan, Cubiertas de piezas giratorias (cardan,
7 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 2 0.2 3.5 2
rodamiento) rodamiento)
Dispositivos de protección
Caja de protección para acoplamiento y árboles
Plataformas de mantenimiento 4 2 0.5 2 0.6 2 0.4 2 0.3 2 0.2 2 2
articulados
Plataformas de mantenimiento Plataformas de mantenimiento 4 2 0.5 2 0.6 2 0.4 2 0.3 2 0.2 2 2
Plataformas
Barandas y escaleras Barandas y escaleras 2.9 1 0.25 1 0.3 2 0.4 2 0.3 2 0.2 1.45 2
Estoperoles metálicos 7 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 2 0.2 3.5 2
Rodillos Revestimiento de Rodillo
Carcaza metálica 7 4 1 4 1.2 4 0.8 2 0.3 2 0.2 3.5 2
Sistema Desgaste
Rodamiento Rodamiento (rodillo) Rodamiento cilíndrico de 4 filas 24.4 8 2 8 2.4 6 1.2 2 0.3 2 0.2 6.1 4
Escala de Selección Cantidad %

Elemento Crítico Equipos mayor o igual a 40 2 2%
Elemento Medianamente Crítico Equipos entre 20 y 39 14 13%
Elemento No crítico Equipos entre 1 y 19 96 86%
112 100%
114
ANEXO 5:
TABLASRCMSUBSISTE
MA LUBRICACIÓN POR
GRASA
115
Tabla 1: Formato de definición de las fronteras
Definicion de las fronteras Detalle de las fronteras
Chancadora terciaria Hidráulico Lubricación por grasa
Analistas Rodrigo fuentes, Eduardo Miller,Raúl Pérez Fecha
José Lucar, Javier Mories,Sara Campos, Santos Magallanes
Paúl Cáceres, Mario Maradiegue, Humberto Pariona 14/03/2014
Principales equipos incluidos

• Regulador de temperatura • Cable calefactor
• Placa calefactora • Tuberias flexibles
• Motobomba • Válvulas distribuidoras
Principales fronteras físicas
Inicia en Termina en
• Energía eléctrica a • Energía eléctrica al cable calefactor
motobomba • Energía eléctrica a las válvulas
• Señal de control a la distribuidoras
motobomba • Señal de control a las válvulas
• Energía eléctrica al distribuidoras
calefactor
• Señal de control al
calefactor
Avisos:
No se incluyen los elementos estructurales
116
Tabla2: Formato de descripción del sistema

Caracterización y modelado Descripción del sistema
Instalaciones funcionales
• Unidad de bombeo: se encarga de bombear la grasa desde el cilindro hasta los puntos de
lubricación. La operación inicia automaticamente desde el cuarto de control.
• Calefactor: la placa calefactora es la encargada de matener caliente el cilindro en su base y

por lo tanto la grasa, evitando de esta manera que no fluya la grasa debido a las bajas
temperaturas que se presentan.
• Tuberias flexibles: por ellas circula la grasa desde la salida de la motobomba hasta las
válvulas distribuidoras,y de alli a los puntos de lubricación.
• Calefacción: el cable calefactor va alrededor de todo el tendido de tuberias flexibles,
manteniendo calientes las mismas para una facil circulación de la grasa.
• Válvulas distribuidoras: reciben la grasa y la distribullen a los diferentes puntos de
lubricación.
Atributos de reiteración
• Una alarma se activa en el panel de control indicando que la unidad de bombeo no se
encuentra trabajando.
Atributos de protección
• Todos los elementos tanto eléctricos como electrónicos están protegidos de
cambios en el voltage
• La unidad de bombeo se encuentra en un nivel inferior a la chancadora, en un cuarto aislado
que cumple con los requerimientos de seguridad para este tipo de equipos.
Atributos de control
• La temperatura es controlada mediante sensores PT 100
• La bomba se monitorea en el panel de control de la chancadora
117
Tabla 3: Formato de interfaces de entrada y salida

Caracterización y modelado Interfaces de entrada y salida
Tipo Sistema fronterizo Localización de la interface

Entrada Instalaciones de la unidad de bombeo Contactor tablero eléctrico, circuito
(Energía eléctrica) 220V, 60HZ de mando
Salida Instalaciónes de la unidad de bombeo Señal luminosa en panel de control
(Energía eléctrica) 24V indicando encendido de unidad de lub.
Entrada Instalaciónes de la motobomba Conexión a borneras de la motobomba
(Energía electrica) 440V, 60 HZ
Entrada Instalaciones del calefactor Conexión a sensor de temperatura
(Energía eléctrica) 24V
Salida Instalaciónes del calefactor Conexión a sensor de temperatura
Entrada Instalaciones del calefactor Regulador de temperatura HT 20 en cuarto
(Energía eléctrica) 220V, 60HZ de bombeo
Entrada Instalaciones del cable calefactor Regulador de temperatura HT 20 en cuarto
(Energía eléctrica) 220V, 60HZ de bombeo
Entrada Instalaciones del válvulas distribuidoras Tablero eléctrico
Salida Instalaciones del válvulas distribuidoras Tablero eléctrico
Entrada Instalaciones del válvulas distribuidoras Válvulas en campo/chancadora
(Energía eléctrica) 220V, 60HZ
118
Tabla 4: Formato de diagrama funcional de bloques

Caracterización y modelado Diagrama funcional de bloques
Diagrama funcional de bloques
Energía Señales de Energía Señales de

eléctrica control eléctrica control
Unidad de Tuberías Válvulas Puntos de

bombeo flexibles distribuidoras lubricación
Calor Calor
Calefactor Calefacción
Energía Señales de Energía

eléctrica control eléctrica
119
Tabla 5: Formato de listado de equipos

Caracterización y modelado Listado de equipos
Ubicación Equipo Descripción Cantidad

1.0 Calefactor 1.1 Regulador de temperatura Regula la temperatura de 1
HT 20 trabajo de la placa
calefatora
1.2 Placa calefectora de Atempera un barril de grasa 1

fondos de barriles HB 20 K DIN de 200 l
2.0 Unidad de 2.1 Motobomba GMZ - E Bombea la grasa hacia los 1
bombeo puntos de lubricación
3.0 Calefacción 3.1 Cable calefactor Matener calientes las 1
HKSP tuberias flexibles de
transporte de grasa
4.0 Tuberías 4.1 Tuberias flexibles Transportar la grasa a los 10

flexibles puntos de lubricación
5.0 Válvulas 5.1 Válvulas distribuidoras Dosificar la grasa a los 4
distribuidoras puntos de lubricación
120
Tabla 6: Formato de formulación de las funciones del sistema y las fallas funcionales

Actividad Funciones del Información Formulación de las funciones
sistema y fallas funcionales del sistema y las fallas funcionales
Falla
Función Descripción función/falla funcional
funcional
F1.0 Atemperar la grasa contenida en el barril a una temperatura de 30°C
F1.1 No calienta la grasa contenida en el barril
F1.2 El indicador rojo "Avería" se enciende en el regulador de temperatura
F1.3 No se alcanza la temperatura nominal ajustada
F1.4 El relé "rechina" o conecta brevemente varias veces consecutivas
F1.5 El barril se siente caliente al tacto
F2.0 Bombear 207,5 gm/Hr de grasa Stabyl ECO EP2, a una presión máxima en el sistema
de 150 BAR
F2.1 No bombea grasa
F2.2 Bombea menos de 207,5 gm/Hr
F2.3 Bombea mas de 207,5 gm/Hr
F2.4 La presión supera los 150 BAR
F3.0 Mantener las tuberias flexibles de transporte de grasa a una temperatura de 30°C
F3.1 No calienta las tuberias

F3.2 Se siente una leve descarga de energía eléctrica al tacto
F4.0 Transportar 207, 5 gm/Hr de grasa desde la motobomba hacia las válvulas
dictribuidoras y desde alli hacia los puntos de lubricación
F4.1 No llega grasa a las válvulas distribudoras
F4.2 Llega menos de 207,5 gm/Hr de grasa a las válvulas distribuidoras
F4.3 Llega mas de 207,5 gm/Hr de grasa a las válvulas distribuidoras
F5.0 Dosificar 0.5 cm3 de grasa de manera exacta por cada ciclo de trabajo
F5.1 No hay salida de grasa por la descarga
F5.2 Dosifica menos de 0.5 cm3 de grasa por ciclo de trabajo
F5.3 Dosifica mas de 0.5 cm3 de grasa por ciclo de trabajo
121
Tabla 7. Formato de relación equipo/falla funcional

y efectos de fallas potenciales Relación equipo/falla funcional
Falla funcional
Equipo F1.1 F1.2 F1.3 F1.4 F1.5 F2.1 F2.2 F2.3 F2.4 F3.1 F3.2 F4.1 F4.2 F4.3 F5.1 F5.2 F5.3
1.1 Regulador de temperatura HT20 x x x F1.4
1.2 Placa calefactora de fondos de x
2.1 barriles
MotobombaHB 20 K -E
GMZ x x x x F2.1 F2.2 F2.3 F2.1
3.1 Cable calefactor HKSP x x
4.1 Tuberias flexibles x F2.4 F2.4 F4.1
5.1 Válvulas distribuidoras x x x
122
Tabla 8. Formato de análisis de modos y efectos de falla

y efectos de fallas funcionales Análisis de modos y efectos de falla
Falla Modo de Efecto de Evidente? Seguridad Producción Categoria

Equipo
funcional falla falla
F1.1 1.2 Placa calefactora de 1.2.1 Placa calefactora quemada No calienta el cilindro de grasa Si No Si B
fondos de barriles HB 20
1.2.2 No hay energía en los cables de No calienta el cilindro de grasa Si No Si B
potencia
F1.2 1.1 Regulador de temperatura 1.1.1 No se ha conectado ningún sensor de No calienta el cilindro de grasa Si No Si B
HT20 temperatura.
1.1.2 Hay una rotura o un cortocircito en el No calienta el cilindro de grasa Si No Si B
sensor.
1.1.3 La asignación de las clavijas del sensor No calienta el cilindro de grasa Si No Si B
no es correcta.
F1.3 1.1 Regulador de temperatura 1.1.1 No se ha conectado el tipo correcto de No calienta el cilindro de grasa Si No Si B
HT20 sensor de temperatura
1.1.2 La potencia calefactora instalada es No calienta el cilindro de grasa No No Si D/B
demasiado grande.
F1.4 1.1 Regulador de temperatura 1.1.1 Perturbaciones en la electrónica del Deterioro acelerado de componentes Si No Si B
HT20 regulador eléctricos y electrónicos
F2.1 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 No esta energizado Comienza a elevarse temperatura de los No No Si D/B
rodamientos de los rodillos
2.2.2 No hay grasa en el cilindro Comienza a elevarse la temperatura en Si No Si B
los rodamientos de los rodillos
123
Tabla 8. Formato de análisis de modos y efectos de falla (continuación)

F1.4 1.1 Regulador de temperatura 1.1.1 Perturbaciones en la electrónica del Deterioro acelerado de componentes Si No Si B
HT20 regulador eléctricos y electrónicos
F2.1 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 No esta energizado Comienza a elevarse temperatura de los No No Si D/B
2.2.2 No hay grasa en el cilindro Comienza a elevarse la temperatura en Si No Si B
los rodamientos de los rodillos
F2.2 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 Desgaste en el implusor de la bomba Ligero aumento de temperatura en los No No No C
F2.3 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 Mala calibración del volumen de Aumento de la temperatura en los No No Si D/B
transporte en el distribuidor rodamientos de los rodillos
F2.4 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 Válvula limitadora de presión calibrada a Fisuras en las tuberias flexibles No Si - D/A
más de 150 bar
4.1 Tuberias flexibles 4.1.1 Obstrucciones en las tuberias flexibles Fisuras en las tuberias flexibles No No Si D/B
(taponamientos, abolladuras)
F3.1 3.1 Cable calefactor HKSP 3.1.1 Cable calefactor fundido Ligero aumento de temperatura en los No No Si D/B
F3.2 3.1 Cable calefactor HKSP 3.1.1 Empalme/conección mal realizado Fuga a tierra Si Si - A
F5.1 5.1 Válvulas distribuidoras 5.1.1 No recibe/envia la señal de control Aumento de la temperatura en los No No Si D/B
F5.2 5.1 Válvulas distribuidoras 5.1.1 Poco volumen de dosificación de grasa Aumento de la temperatura en los No No Si D/B
F5.3 5.1 Válvulas distribuidoras 5.1.1 Exeso de grasa dosificada Aumento de la temperatura en los No No Si D/B
124
Tabla 9. Formato de tareas de mantenimiento

las tareas de mantenimiento Tareas de mantenimiento
Falla Modo de Causa de 1 2 3 4 5 6 7 Tarea

Equipo Tareas aplicables Frecuencia
funcional falla falla seleccionada
F1.1 1.2 Placa calefactora de 1.2.1 Placa calefactora quemada Cortocircuito P Si SI No - Si - 1. Realizar inspecciones con camara Inspeccionar Cada 3 meses
fondos de barriles HB 20 K termográfica (CD) periodicamente tablero
2. Inspeccionar periodicamente tablero de conecciones (TD)
de conexiones (TD)
1.2.2 No hay energía en los cables de Terminales o bornes sueltos P Si Si No - Si - 1. Realizar inspecciones con camara Inspeccionar Cada 3 meses
potencia termográfica (CD) periodicamente tablero
2. Inspeccionar periodicamente tablero de conecciones (TD)
de conexiones (TD)
F1.2 1.1 Regulador de temperatura 1.1.1 No se ha conectado ningún sensor de Terminales o bornes sueltos P Si Si No - Si - 1. Inspeccionar periodicamente tablero Inspeccionar Cada 3 meses
HT20 temperatura. de conexiones (TD) periodicamente tablero
2. Reajustar bornes del sensor (RTF) de conecciones (TD)
1.1.2 Hay una rotura o un cortocircito en el Terminales o bornes sueltos P Si Si No - Si - 1. Inspeccionar periodicamente tablero Inspeccionar Cada 3 meses
sensor. de conexiones (TD) periodicamente tablero
2. Reajustar bornes del sensor (RTF) de conecciones (TD)
1.1.3 La asignación de las clavijas del sensor Error humano P Si No No - Si - 1. Conectar correctamente las clavijas Inspeccionar conección Por cambio de
no es correcta. del sensor (RTF) del sensor según sensor
2. Inspeccionar conección del sensor datasheet (TD)
según datasheet (TD)
F1.3 1.1 Regulador de temperatura 1.1.1 No se ha conectado el tipo correcto de Error humano P Si No No - Si - 1. Cambio de sensor (RTD) Inspección de conección En la
HT20 sensor de temperatura 2. Inspección de conección de sensor de sensor recomendado instalación
recomendado según manual (TD) según manual (TD)
1.1.2 La potencia calefactora instalada es No se regulo la "Amplificación de P SI No Si Si Si - 1. Regular la amplifcación de regulación Inspeccionar la Anual
demasiado grande. regulación" hasta 10% (TRF) "Amplificación de
2. Inspeccionar la "Amplificación de regulación" (TD)
regulación" (TD)
125
Tabla 9. Formato de tareas de mantenimiento. (Continuación)

Falla Modo de Causa de 1 2 3 4 5 6 7 Tarea
Equipo Tareas aplicables Frecuencia
funcional falla falla seleccionada
F1.4 1.1 Regulador de temperatura 1.1.1 Perturbaciones en la electrónica del Cable calefactor muy junto a los cables P Si No No - Si - 1. Separar a mayor distancia el cable Separar a mayor Al presentarse
HT20 regulador conductores calefactor de los cables conductores distancia el cable
(RTF) calefactor de los cables
conductores (RTF)
F2.1 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 No esta energizado Terminales o bornes sueltos P Si Si No - Si - 1. Realizar inspecciones con camara Inspeccionar Cada 3 meses
termográfica (CD) periodicamente tablero
2. Inspeccionar periodicamente tablero de conexiones (TD)
de conexiones (TD)
2.2.2 No hay grasa en el cilindro No se inspecciono cantidad de grasa P Si No No - Si - 1. Rellenar el cilindro de grasa (RTF) Inspeccionar la cantidad Semanal
2. Inspeccionar la cantidad de grasa en de grasa en el cilindro
el cilindro (TD) (TD)
F2.3 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 Poco volumen de grasa a la salida del Mala calibración del volumen de P Si No SI SI Si - 1. Calibrar el distribuidor (RTF) Inspección periodica de Cada 3 meses
distribuidor transporte en el distribuidor 2. Inspección periodica de volumen de volumen de grasa
grasa bombeado (TD) bombeado (TD)
F2.4 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 La presión se eleva a más de 150 bar Válvula de presión calibrada a mas de P Si No Si Si No Si 1. Colocar un manometro en la línea de Colocar un manometro Mejora
150 BAR grasa en la línea de grasa
4.1 Tuberias flexibles 4.1.1 Obstrucciones en las tuberias flexibles Abolladuras, taponamientos P Si No Si Si Si - 1. Realizar inspecciones a las tuberias Realizar inspecciones a Anual
(TD) las tuberias (TD)
2. Cambio de tuberias
abolladas/obstruidas (RTF)
F3.1 3.1 Cable calefactor HKSP 3.1.1 Cable calefactor fundido Sobretensión/cortocircuito P Si No Si Si Si - 1. Cambio de cable calefactor (RTF) Inspeccionar las Mensual
2. Inspeccionar las conexiones del conexiones del tablero
tablero (TD) (TD)
F3.2 3.1 Cable calefactor HKSP 3.1.1 Fuga a tierra Empalme mal realizado P Si Si No - Si - Corregir empalme/cambio de cable Corregir Mejora
calefactor empalme/cambio de
cable calefactor
F5.1 5.1 Válvulas distribuidoras 5.1.1 No recibe/envia la señal de control Controlador electrónico deteriorado P Si No Si Si Si - 1. Cambio de controlador electrónico Inspección periodica de Cada 3 meses
(RTF) los controladores
2. Inspección periodica de los electrónicos (TD)
controladores electrónicos (TD)

F5.2 5.1 Válvulas distribuidoras 5.1.1 Poco volumen de grasa dosificada Mala configuración del volumen de P Si No Si Si Si - 1. Configurar la válvula distribuidora Inspeccionar Cada 6 meses
dosificación (RTF) funcionamiento de las
2. Inspeccionar funcionamiento de las válvulas
válvulas distribuidoras (TD) distribuidoras(TD)
F5.3 5.1 Válvulas distribuidoras 5.1.1 Exceso de grasa dosificada Mala configuración del volumen de P Si No Si Si Si - 1. Configurar la válvula distribuidora Inspeccionar Cada 6 meses
dosificación (RTF) funcionamiento de las
2. Inspeccionar funcionamiento de las válvulas
válvulas distribuidoras (TD) distribuidoras(TD)
126
Tabla 10. Formato de comparación de tareas

las tareas de mantenimiento Comparación de tareas
Falla Modo de Tarea

F1.1 1.2 Placa calefactora de 1.2.1 Placa calefactora quemada Inspeccionar Cada 3 meses No existe -
fondos de barriles HB 20 K periodicamente
tablero de
conecciones (TD)
1.2.2 No hay energía en los cables de Inspeccionar Cada 3 meses No existe -

potencia periodicamente
tablero de
conecciones (TD)
F1.2 1.1 Regulador de temperatura 1.1.1 No se ha conectado ningún sensor de Inspeccionar Cada 3 meses No existe -
HT20 temperatura. periodicamente
tablero de
conecciones (TD)
1.1.2 Hay una rotura o un cortocircito en el Inspeccionar Cada 3 meses No existe -

sensor. periodicamente
tablero de
conecciones (TD)
1.1.3 La asignación de las clavijas del sensor Inspeccionar Por cambio de No existe -
no es correcta. conección del sensor sensor
según datasheet
(TD)
127
Tabla 10: Formato de comparación de tareas. (Continuación)
Falla Modo de Tarea

F1.3 1.1 Regulador de temperatura 1.1.1 No se ha conectado el tipo correcto de Inspección de En la instalación No existe -
HT20 sensor de temperatura conección de sensor
recomendado según
manual (TD)
1.1.2 La potencia calefactora instalada es Inspeccionar la Anual No existe -

demasiado grande. "Amplificación de
regulación" (TD)
F1.4 1.1 Regulador de temperatura 1.1.1 Perturbaciones en la electrónica del Separar a mayor Al presentarse No existe -
HT20 regulador distancia el cable
calefactor de los
cables conductores
(RTF)
F2.1 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 No esta energizado Inspeccionar Cada 3 meses No existe -
periodicamente
tablero de
conexiones (TD)
2.2.2 No hay grasa en el cilindro Inspeccionar la Semanal No existe -
cantidad de grasa en
el cilindro (TD)
F2.3 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 Poco volumen de grasa a la salida del Inspección periodica Mensual No existe -
distribuidor de volumen de grasa
bombeado (TD)
F2.4 2.1 Motobomba GMZ - E 2.1.1 La presión se eleva a más de 150 bar Colocar un Mejora No existe -
manometro en la
línea de grasa
4.1 Tuberias flexibles 4.1.1 Obstrucciones en las tuberias flexibles Realizar Anual No existe -
inspecciones a las
tuberias (TD)
128
Tabla 10. Formato de comparación de tareas. (Continuación)
Falla Modo de Tarea

F3.1 3.1 Cable calefactor HKSP 3.1.1 Cable calefactor fundido Inspeccionar las Mensual No existe -
conexiones del
tablero (TD)
F3.2 3.1 Cable calefactor HKSP 3.1.1 Fuga a tierra Corregir Mejora No existe -
empalme/cambio de
cable calefactor
F5.1 5.1 Válvulas distribuidoras 5.1.1 No recibe/envia la señal de control Inspección periodica Cada 3 meses Limpieza externa Parada de
de los controladores planta
electrónicos (TD)
F5.2 5.1 Válvulas distribuidoras 5.1.1 Poco volumen de grasa dosificada Inspeccionar Cada 6 meses No existe -
funcionamiento de
las válvulas
distribuidoras(TD)
F5.3 5.1 Válvulas distribuidoras 5.1.1 Exceso de grasa dosificada Inspeccionar Cada 6 meses No existe -
funcionamiento de
las válvulas
distribuidoras(TD)
129
ANEXO 6: UP TIME (UT)

Y DOWN TIME (DT)
130
Tabla 1. Up Time (UT) y Down Time (DT) durante el periodo marzo – noviembre 2014.
MES/AÑO DIA UT (hr) DT (hr) FALLA MES/AÑO DIA UT (hr) DT (hr) FALLA
mar-14 1 16.00 abr-14 1 12.42 3.50 F7
mar-14 2 8.56 abr-14 2 11.00
mar-14 3 11.00 abr-14 3 9.67
mar-14 4 8.67 abr-14 4 10.50
mar-14 5 6.00 abr-14 5 12.50
mar-14 6 14.00 abr-14 6 12.30
mar-14 7 9.00 abr-14 7 12.00
mar-14 8 4.00 abr-14 8 18.00
mar-14 9 7.00 abr-14 9
mar-14 10 abr-14 10 14.00
mar-14 11 3.00 abr-14 11 5.00 6.54 F1
mar-14 12 11.68 8.32 F1
abr-14 12 12.42
mar-14 13 12.00
abr-14 13 8.00
mar-14 14 10.60
abr-14 14 14.54
mar-14 15 5.00
abr-14 15 9.00
mar-14 16 11.00 5.72 F4
abr-14 16 6.00
mar-14 17 8.00
abr-14 17 5.80
mar-14 18 6.60
abr-14 18
mar-14 19 5.00
mar-14 20 14.00 abr-14 19
mar-14 21 12.00 abr-14 20 11.56
mar-14 22 6.00 abr-14 21 6.50
mar-14 23 11.00 abr-14 22 6.00
mar-14 24 abr-14 23 3.00 10.50 F5
mar-14 25 abr-14 24 12.50
mar-14 26 7.00 abr-14 25
mar-14 27 6.54 abr-14 26 12.30
mar-14 28 9.67 abr-14 27 14.00
mar-14 29 9.00 abr-14 28 11.60
mar-14 30 10.50 abr-14 29 11.30
mar-14 31 9.00 abr-14 30 12.54
may-14 1 13.00 jun-14 1 10.00
may-14 2 9.00 jun-14 2 6.66
may-14 3 12.33 jun-14 3 8.72
may-14 4 5.66 jun-14 4 10.00
may-14 5 7.00 5.34 F1 jun-14 5 13.00
may-14 6 3.60 jun-14 6 7.60
may-14 7 11.00 jun-14 7 11.00
may-14 8 5.66 jun-14 8 6.00 7.00 F6
may-14 9 12.50 jun-14 9 14.00
may-14 10 0.00 jun-14 10 13.42
may-14 11 5.00 jun-14 11 8.00
may-14 12 9.54
jun-14 12 6.00
may-14 13 5.54
jun-14 13 12.54
may-14 14 6.80 6.72 F1
jun-14 14 12.66
may-14 15
jun-14 15 9.00
may-14 16
jun-14 16
may-14 17 8.72
jun-14 17
may-14 18 5.00
jun-14 18 14.00
may-14 19 5.40
may-14 20 14.60 jun-14 19 15.90
may-14 21 6.54 jun-14 20 5.00
may-14 22 7.40 jun-14 21 7.00 3.54 F1
may-14 23 13.40 jun-14 22 10.50
may-14 24 16.00 jun-14 23 12.00
may-14 25 14.00 6.00 F1 jun-14 24 11.90
may-14 26 4.34 jun-14 25 4.66
may-14 27 5.00 jun-14 26 13.00 2.50 F10
may-14 28 8.00 jun-14 27 12.50
may-14 29 jun-14 28 8.70
may-14 30 8.00 jun-14 29 12.00
may-14 31 8.00 jun-14 30 12.45
131
Tabla 1. Up Time (UT) y Down Time (DT) durante el periodo marzo – noviembre 2014.
jul-14 1 14.60 ago-14 1 8.00
jul-14 2 ago-14 2 9.00
jul-14 3 12.00 ago-14 3 16.00
jul-14 4 3.00 8.30 F5 ago-14 4
jul-14 5 4.00 ago-14 5 9.00
jul-14 6 11.00 ago-14 6 6.00 8.66 F1
jul-14 7 3.70 ago-14 7 3.42
jul-14 8 6.00 ago-14 8 13.00
ago-14 9 11.30
jul-14 9 10.50
ago-14 10 6.66
jul-14 10 5.00
ago-14 11 13.80
jul-14 11 8.00 4.90 F1
ago-14 12 11.00 8.30 F6
jul-14 12 4.00
ago-14 13 8.56
jul-14 13 12.50
ago-14 14 10.00
jul-14 14 ago-14 15 12.30
jul-14 15 ago-14 16 6.00
jul-14 16 ago-14 17 5.00
jul-14 17 ago-14 18
jul-14 18 ago-14 19
jul-14 19 ago-14 20 4.00
jul-14 20 ago-14 21 11.32
jul-14 21 ago-14 22 5.66 3.20 F9
jul-14 22 ago-14 23 8.54
jul-14 23 ago-14 24 10.50
jul-14 24 ago-14 25 4.00
jul-14 25 ago-14 26 10.00
jul-14 26 6.00 ago-14 27 8.66
jul-14 27 8.50 ago-14 28 16.00
jul-14 28 5.00 5.50 F7 ago-14 29 10.10
jul-14 29 4.60 ago-14 30 6.00
jul-14 30 12.50 ago-14 31 8.80 6.66 F1
jul-14 31 11.00
sep-14 1 8.00 oct-14 1 4.00
sep-14 2 9.00 oct-14 2 9.50
sep-14 3 9.65 oct-14 3 9.00 8.66 F1
sep-14 4 12.54 oct-14 4 7.30
sep-14 5 10.66 oct-14 5 5.30
sep-14 6 10.00 oct-14 6 6.00
sep-14 7 8.75 7.50 F6 oct-14 7 8.90
sep-14 8 oct-14 8 2.00 6.54 F1
sep-14 9 7.00 oct-14 9 8.00
sep-14 10 12.50 oct-14 10 9.60
oct-14 11 7.66 9.50 F3
sep-14 11 13.20
oct-14 12
sep-14 12 12.00
oct-14 13 6.00
sep-14 13 6.70
oct-14 14 8.00
sep-14 14 8.90
oct-14 15 8.50
sep-14 15 9.00
oct-14 16 5.00 4.00 F7
sep-14 16 6.00
oct-14 17 9.90
sep-14 17 10.54
oct-14 18 9.00
sep-14 18 5.30 oct-14 19 4.50
sep-14 19 9.20 oct-14 20 10.50
sep-14 20 8.67 oct-14 21
sep-14 21 oct-14 22
sep-14 22 oct-14 23 8.70 8.66 F1
sep-14 23 4.20 10.20 F5 oct-14 24 6.00
sep-14 24 11.54 oct-14 25 5.43
sep-14 25 10.60 oct-14 26 4.32
sep-14 26 11.00 4.66 F8 oct-14 27 10.50
sep-14 27 10.50 oct-14 28 8.00 8.30 F6
sep-14 28 8.56 oct-14 29 6.50
sep-14 29 5.80 oct-14 30
sep-14 30 3.00 oct-14 31 11.00
132
Tabla 1. Up Time (UT) y Down Time (DT) durante el periodo marzo – noviembre
2014.
MES/AÑO DIA UT (hr) DT (hr) FALLA
nov-14 1 7.40
nov-14 2 6.30
nov-14 3 4.50
nov-14 4 9.00 3.50 F2
nov-14 5 7.80
nov-14 6 6.00
nov-14 7 8.90
nov-14 8 5.66
nov-14 9 6.00
nov-14 10 7.00 10.50 F1
nov-14 11 8.00
nov-14 12 8.50
nov-14 13 7.00
nov-14 14 8.63
nov-14 15 9.54 3.50 F3
nov-14 16 9.00
nov-14 17
nov-14 18
nov-14 19 9.00
nov-14 20 6.00
nov-14 21 8.00
nov-14 22 6.66
nov-14 23 11.60
nov-14 24 3.00 8.54 F1
nov-14 25 9.00
nov-14 26 10.50
nov-14 27 11.00
nov-14 28 8.00
nov-14 29 9.66
nov-14 30 8.32
TOTAL 2101.92 205.26 2307.18
Leyenda:
➢ F1: Lubricación por grasa – distribuidor progresivo no envía grasa.
➢ F2: Lubricación por grasa – cilindro vacío.
➢ F3: Motor chancadora terciaria – OverSpeed.
➢ F4: Sistema motriz –desalineamiento del cardan.
➢ F5: Compuerta de regulación de carga.
➢ F6: Fallas por configuración de la programación.
➢ F7: Paradas por el chute de alimentación.
➢ F8: Motor bomba hidráulica – disparo UCM por sobrecalentamiento.
➢ F9: Fallo a tierra motor rodillo fijo.
➢ F10: Filtro sistema lubricación por aceite.
133
Tabla 2. Up Time (UT) y Down Time (DT) durante el periodo diciembre 2014 – junio 2015.
MES/AÑO DÍA UT (hr) DT (hr) FALLA MES/AÑO DÍA UT (hr) DT (hr) FALLA
dic-14 1 14.00 ene-15 1 14.56
dic-14 2 13.66 ene-15 2 14.50
dic-14 3 ene-15 3 19.00
dic-14 4 15.00 ene-15 4 17.34
dic-14 5 16.50 ene-15 5 15.40
dic-14 6 16.50 ene-15 6 14.00
dic-14 7 12.70 7.30 A2 ene-15 7
dic-14 8 18.67 ene-15 8 16.56
dic-14 9 14.50 ene-15 9 16.78
dic-14 10 18.00 ene-15 10 13.00
dic-14 11 18.63 ene-15 11 12.20
dic-14 12 19.00 ene-15 12 14.90
dic-14 13 19.30 ene-15 13 13.00 6.80 A2
dic-14 14 10.60 ene-15 14 16.78
dic-14 15 10.54 ene-15 15 18.42
dic-14 16 14.00 ene-15 16 18.40
dic-14 17 15.32 ene-15 17 16.45
dic-14 18 19.00 ene-15 18 15.00
dic-14 19 16.00 ene-15 19
dic-14 20 18.00 ene-15 20
dic-14 21 ene-15 21 16.45
dic-14 22 ene-15 22 14.50
dic-14 23 16.00 ene-15 23 14.00
dic-14 24 14.72 ene-15 24 14.80
dic-14 25 17.50 ene-15 25 19.00
dic-14 26 16.54 ene-15 26 19.50
dic-14 27 18.00 ene-15 27 18.32
dic-14 28 11.00 6.30 A4 ene-15 28 17.42
dic-14 29 14.00 ene-15 29 18.63
dic-14 30 18.90 ene-15 30 14.70
dic-14 31 16.00 ene-15 31 17.67
feb-15 1 16.66 mar-15 1 16.20
feb-15 2 12.50 mar-15 2 14.00
mar-15 3 13.20
feb-15 3 14.00
mar-15 4 16.80
feb-15 4 11.30
mar-15 5 18.50
feb-15 5 15.67
mar-15 6 14.30 4.70 A3
feb-15 6 18.45 mar-15 7 15.80
feb-15 7 15.66 mar-15 8 16.00
feb-15 8 mar-15 9
feb-15 9 18.50 mar-15 10 18.90
feb-15 10 15.90 mar-15 11 15.00
feb-15 11 13.63 mar-15 12 19.82
feb-15 12 18.30 mar-15 13 19.53
mar-15 14 19.00
feb-15 13 19.00
mar-15 15 14.00
feb-15 14 14.50 5.50 A2
mar-15 16 14.30
feb-15 15 19.00 mar-15 17 18.42
feb-15 16 14.50 mar-15 18
feb-15 17 16.78 mar-15 19
feb-15 18 14.00 mar-15 20
feb-15 19 mar-15 21
feb-15 20 mar-15 22
feb-15 21 12.00 mar-15 23
feb-15 22 18.63 mar-15 24
mar-15 25
feb-15 23 18.00
mar-15 26
feb-15 24 10.50
mar-15 27 13.50
feb-15 25 14.50 mar-15 28
feb-15 26 16.32 mar-15 29 19.32
feb-15 27 17.67 mar-15 30 13.00
feb-15 28 19.40 mar-15 31 16.80
134
Tabla 2. Up Time (UT) y Down Time (DT) durante el periodo diciembre 2014 – junio 2015.
abr-15 1 16.42 may-15 1 16.00
abr-15 2 19.00 may-15 2
abr-15 3 19.54 may-15 3 13.80
abr-15 4 12.46 7.54 A1 may-15 4 18.30
abr-15 5 16.42 may-15 5 14.66
abr-15 6 18.33 may-15 6 17.00
abr-15 7 14.00 may-15 7 18.56
abr-15 8 18.50 may-15 8 16.00
abr-15 9 16.00 may-15 9 16.54
abr-15 10 15.62 may-15 10 13.30 6.70 A1
may-15 11 13.50
abr-15 11 12.00
may-15 12 19.00
abr-15 12
may-15 13 12.80
abr-15 13 19.32
may-15 14 15.00
abr-15 14 14.25
may-15 15 14.56
abr-15 15 18.42
may-15 16 14.00
abr-15 16 16.00
may-15 17 16.00
abr-15 17 16.33 may-15 18
abr-15 18 16.50 may-15 19
abr-15 19 may-15 20 14.50
abr-15 20 may-15 21 18.54
abr-15 21 16.00 may-15 22 19.20
abr-15 22 16.24 3.40 A3 may-15 23 13.00
abr-15 23 18.32 may-15 24 18.53
abr-15 24 19.50 may-15 25 12.33 7.67 A1
abr-15 25 14.50 may-15 26 14.30
abr-15 26 12.30 may-15 27 16.00
abr-15 27 13.00 may-15 28 13.00
abr-15 28 12.45 may-15 29 18.00
abr-15 29 14.00 may-15 30 14.00
abr-15 30 12.56 may-15 31 14.54
MES/AÑO DÍA UT (hr) DT (hr) FALLA
jun-15 1 14.80 Leyenda:
jun-15 2 19.00
jun-15 3 ➢ A1: Nivel de depósito sistema
jun-15 4 18.00
jun-15 5 17.30 hidráulico.
jun-15 6 17.00
jun-15 7 18.40
➢ A2: Filtro de aceite reductor de
jun-15 8 17.33 engranajes.
jun-15 9 12.00
jun-15 10 14.56 ➢ A3: Temperatura 2 de cojinete
jun-15 11 12.37 7.63 A1
rodillo móvil.
jun-15 12 7.00
jun-15 13 19.00 ➢ A4: Temperatura 1 de cojinete
jun-15 14 16.62
jun-15 15 16.00 rodillo fijo.
jun-15 16 19.82 ➢ A5: Tiempo de arranque excedido.
jun-15 17 16.00
jun-15 18 14.25
jun-15 19 12.00
jun-15 20
jun-15 21
jun-15 22 14.50
jun-15 23 16.54
jun-15 24 14.33 5.67 A5
jun-15 25 13.00
jun-15 26 13.20
jun-15 27 11.54
jun-15 28 14.32
jun-15 29 14.00
jun-15 30 19.56
TOTAL 2891.00 69.21 2960.21
135
ANEXO 7:
PROCEDIMIENTO -
INSPECCIÓN Y
MANTENIMIENTO DE
LAS VÁLVULAS
DOSIFICADORAS
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
ANEXO 8: PLANOS
154
155
156
157

Aplicación del RCM para mejorar el mantenimiento de una prensa HPGR

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE MAESTRO EN INGENIERÍA

RAÚL MARTIN PÉREZ NEGREIROS

Dr. ALBERTO CORONADO MATUTTI

A Dios, por concederme una vida de constante aprendizaje, llena de penas y

alegrías, demostrándome que se encuentra presente en el saludo de un amigo, en

el beso de mi madre, en el consejo de mi padre, en el abrazo de mis hermanos.

A mi madre Sara, que con su silencio, su tierna mirada, infinito amor e

inagotable paciencia ha sabido hacer de mí un hombre de bien.

A mi padre Hipólito, por no rendirse conmigo e inculcarme que en el camino

del estudio siempre postule a lo más alto.

A mis hermanos Maribel, Rene, Karina e Hipólito, guía y apoyo incondicional

A Eddy y Denisse, por sembrar en mi la semilla que hoy ve su fruto. Gracias.

PAÚL LUIS CÁCERES TORRES

en el momento preciso, nos da apoyo y coloca personas abriendo puertas que

A mi compañero de tesis, gracias por ser mi amigo y por haberme permitido

realizar este proyecto contigo.

A mi compañera de vida, quien con su paciencia y apoyo, ha permitido este

RAÚL MARTÍN PÉREZ NEGREIROS

A la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de

Ingeniería como institución, y a los docentes y personal administrativo de la Sección

de Posgrado y Segunda Especialización de la FIM – UNI, por permitirnos lograr

anhelos de superación personal.

A nuestros colegas de la Maestría de Gerencia e Ingeniería de

Mantenimiento, por su amistad y compañerismo.

Un agradecimiento especial al Dr. Alberto Coronado Matutti por su amistad y

INDICE DE CONTENIDOS ...................................................................................... V

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................ VIII

LISTA DE TABLAS ................................................................................................ IX

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... XII

CAPÍTULO I.DESCRIPCIÓN Y ASPECTOS METODOLÓGICOS DE LA

1.1 ÁMBITO DEL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN .................................................... 14

1.2 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS .............................................................................. 15

1.3 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................................................. 32

1.3.1 PLANTEAMIENTO DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ............................................ 32

1.4.1 OBJETIVO GENERAL............................................................................................... 34

1.5.1 HIPÓTESIS GENERAL .............................................................................................. 35

1.6.1 VARIABLES ............................................................................................................. 35

1.7.1 UNIDAD DE ANÁLISIS ............................................................................................ 36

1.7.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN ....................................................................................... 36

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO Y MARCO CONCEPTUAL DE LA

2.1 FUNDAMENTOS DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMENTO .............................................. 39

2.1.1 DESARROLLO DEL RCM ......................................................................................... 39

CAPÍTULO III. EVALUACIÓN DEL ESTADO SITUACIONAL DE LA PRENSA DE

3.1 PROCESO PRODUCTIVO ............................................................................................... 63

3.1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO ...................................................................... 65

3.2.1 CRITICIDAD DE COMPONENTES ............................................................................ 73

3.3.1 DIVISIÓN ESTRUCTURADA..................................................................................... 73

3.3.6 DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES .................................................................. 77

4.1 ANÁLISIS DEL HISTORIAL DE FALLAS DURANTE EL PERIODO MARZO – NOVIEMBRE

4.2 SELECCIÓN DE TAREA ................................................................................................... 91

4.4 ANÁLISIS ECONÓMICO ................................................................................................. 94

4.5 CONTRASTACIÓN DE LA HIPÓTESIS ............................................................................. 96

ANEXO 1: DIAGRAMA DE PROCESOS .............................................................103

ANEXO 2: LISTADO DE EQUIPOS .....................................................................105

ANEXO 3: ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS .........................................108

ANEXO 4: DESCOMPOSICIÓN DE COMPONENTES ........................................111

ANEXO 5: TABLAS RCM SUBSISTEMA LUBRICACIÓN POR GRASA ............114

ANEXO 6: UP TIME (UT) Y DOWN TIME (DT) ....................................................129

ANEXO 7: PROCEDIMIENTO - INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS