TPM

Tras hablar sobre la influencia positiva de las 5S en el Lean Manufacturing, vuelvo a la carga para
comparar ambas metodologas con el TPM, que no es ms que otro sistema o filosofa de trabajo
que se origin en Japn en la dcada de los 70 para afrontar la recesin econmica que se estaba
desarrollando y la competencia que se avecinaba de occidente.
El TPM (Total Productive maintenance o Mantenimiento Productivo Total) se centra en la
eliminacin de prdidas ocasionadas o relacionadas con paros, calidad y costes en los procesos de
produccin.
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de
producir y otras de reparar cuando hay averas, el TPM aboga por la implicacin continua de
toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que
no se lleguen a producir averas, accidentes o defectos.
Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que ste se sustenta en 8 pilares:
Pilar 1: Mejora Focalizada o eliminar las grandes prdidas del proceso productivo
As como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el sistema TPM habla
de 6 tipos de prdidas a eliminar de nuestros procesos productivos:
-Fallos en los equipos principales
-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reduccin de velocidad
-Defectos en el proceso
-Prdidas de arranque
Pilar 2: Mantenimiento autnomo o hacer partcipe al operario en la conservacin,
mantenimiento y/o mejora de la mquina donde trabaja de manera que pueda detectar a
tiempo las fallas potenciales.
El mantenimiento autnomo puede prevenir la Contaminacin por agentes externos, las Rupturas
de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en la manipulacin con slo instruir al operario
en Limpiar, Lubricar y Revisar.
Pilar 3: Mantenimiento planeado o lograr mantener el equipo y el proceso en estado ptimo
por medio deactividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente
Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente para facilitar la
deteccin de la avera al personal de mantenimiento encargado de repararla.
Pilar 4: Capacitacin de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia empresa.

Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos de su
mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.
Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para obtener un proceso
y equipo cero defectos.
Aqu la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero defectos de la mquina.
Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las prdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T.- Total Participacin de sus miembros
P.- Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos
Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un sistema que garantice
un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin
La contaminacin en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal funcionamiento de una
mquina y muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y
herramientas en el rea de trabajo.
Los 8 pilares del TPM guardan muchas similitudes con los 8 tipos de despilfarros que propone
eliminar el Lean Manufacturing si exceptuamos aspectos como Seguridad, Higiene y Medio
Ambiente o Aplicaciones en Dptos. de Apoyo que quizs el Lean Manufacturing no aborde tan
directamente.
Asimismo es evidente que, al igual que ocurra con el Lean Manufacturing, las 5S tienen una
influencia directa en todos los conceptos que contempla el TPM.
Por lo tanto, una buena implantacin 5S aumentar las posibilidades de xito de la puesta en
marcha y mantenimiento del TPM, as como del Lean, Mini-compaas u otros sistemas que nos
propongamos implementar.