INGENIERA MECNICA

TECNOLOGA Y DESARROLLO
Vol. 2 No. 1 (2005) 22 - 31

Anlisis de falla de un semieje

Armando Ortiz Prado, Rafael Schouwenaars, Edgar I. Ramrez Daz
Departamento de Ingeniera Mecnica de la Facultad de Ingeniera, Universidad Nacional Autnoma de Mxico
Circuito Exterior, Ciudad Universitaria, Coyoacn, D.F., C.P. 04510, Mxico
Telfono. (55) 5622-80-57, Fax 56228058, armandoo@servidor.unam.mx

RESUMEN
En este trabajo se presenta el procedimiento seguido para determinar la secuencia de eventos que dio lugar a la fractura de un
eje motriz de un vehculo de carga el cual fall durante las pruebas en dinammetro. Para llevar a cabo este anlisis, se ha
seguido con rigor la metodologa del Anlisis de Falla (AF).
En un primer anlisis, personal tcnico sin experiencia en AF dictamin que la falla corresponda a una fractura frgil debida a
una sobrecarga. Este primer anlisis se bas solo en el aspecto de la fractura y no representa un AF. Un inconveniente adicional
causado por la inexperiencia del personal encargado del anlisis en una fase inicial de la investigacin es el hecho de que el eje
fue cortado en planta, daando la zona de inicio de fractura.
Del anlisis de esfuerzos, y con base en la microestructura y dureza del material se constata que las solicitaciones mximas
estaban muy por debajo de la resistencia de la pieza por lo que la falla no pudo deberse a una sobrecarga. Por su parte a travs
de mecnica de la fractura se determin que el tamao de grieta crtico para las condiciones de servicio es de 2.8mm, para una
grieta interna.
La observacin de la superficie fracturada a travs de microscopia electrnica de barrido demostr la presencia de una grieta
interna que est en el origen de la superficie de fractura, la cual es similar a la que produjo la falla. Del anlisis de la
microestructura se constata que dicho defecto tiene su origen en la baja calidad del material empleado (densidad de inclusiones,
bandeo de la estructura y porosidad). La presencia de poros en un producto de laminado en caliente es sorprendente, sin
embargo se puede relacionar con la una limitada reduccin del producto proveniente de colada continua el cual representa la
materia prima para la produccin de los ejes. La combinacin de estos defectos, pero sobre todo de los poros puede dar lugar
durante el recalcado de la barra a la formacin de grietas, las cuales ya en servicio favorecen la fractura del eje.

ABSTRACT
This paper analyzed the failure sequence for a light truck transmission shaft. The study is based in methodology of Failure Analysis.
The conclusions of factory first analysis was in the way of a fragile fracture for torsion overload, but the operation conditions didnt
corresponds with that possibility. After the stress analysis was refused the first conclusion and with date from fracture toughness was
calculate the critical crack dimension for an internal crack.
The observation of the failure area, in the Scanning Electron Microcopy, proves the presence of a critical crack (2.8 mm), it isnt the
crack that induces the shaft fracture but it was very similar. The microstructure observation proves the low material quality, it has a
lot of microestructural defects like inclusions, porosity and banded miestructure. All defects reduce the material quality and the
cracks are induced mainly by the combination of porosity with the local plastic deformation in the upsetting of the bar.
Palabras clave: Anlisis de falla, ejes, mecnica de fractura
Keywords: Failure analisis, shaft, fracture mechanics
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Mayo
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ANTECEDENTES
En el presente artculo se analizan las condiciones en que se
produjo la falla de un semieje, determinndose la secuencia
de eventos que dieron como resultado su fractura, para con
esto determinar las causas fundamentales del inconveniente y
as definir las acciones que permitan evitar este tipo de
problemas en el futuro; ste se realiz de acuerdo con la
metodologa del Anlisis de Falla [1, 2, 3, 4, 5, 6, 7]. La
transmisin a la cual pertenece la pieza fracturada corresponde
al eje trasero (tractivo) de un vehculo de carga. La capacidad
del eje es de 77800 N (17,500 lb) y corresponde a un camin
con transmisin automtica impulsado por una planta motriz
de 220 HP, y 732 N-m (540 lb-ft) a 1400 rpm.
La falla se present durante las pruebas de dinammetro a
las que, en planta, se somete al camin. El inconveniente se
manifest como vibracin, por lo que se procedi al
desensamble del eje, encontrndose que la flecha motriz se
haba fracturado. La inspeccin de la funda de la flecha indica
que sta sufri un importante deterioro (desgaste con severa
deformacin plstica) por la accin del propio semieje despus
de fracturarse.
Una vez que se desmont y limpi la flecha se tom la decisin
en planta, por causas desconocidas, de cortarla
(probablemente para facilitar su manipulacin). Dicha situacin
es muy desafortunada (por la perdida de datos) para el AF e
ilustra la necesidad de que el ingeniero de campo tenga
conocimientos bsicos de est disciplina y de los beneficios
que de sta puede obtener. Para la determinacin de las
causas de falla solo se dispuso de algunas secciones de la
flecha fracturada, pieza correspondientes a la zona de falla
(figuras 1 a 3) y del extremo opuesto en donde sta es sujeta
al diferencial (figura 4). La figura 5 muestra detalles de una
pieza que no present falla.

Figura 1. Cortes correspondientes al semieje fracturado, lado de la

rueda (brida del semieje). Las caractersticas de la superficie de fractura,
su morfologa y ngulo con relacin al eje de la pieza indican que se
trata de una fractura frgil, producto de carga a torsin. Los cortes se
denominaran como pieza # 1 (seccin de 90) y pieza # 2 (seccin
producto de corte paralelo al eje de la pieza).

Figura 2. Zona de fractura del lado rueda (pieza # 3). El deterioro de la

superficie de la flecha y parte de la superficie de fractura se produjo
por el movimiento relativo de la pieza con la funda, esto despus de la
fractura del semieje.

Figura 3. Seccin de la flecha (lado diferenciall) correspondiente a la

zona de fractura (pieza # 4). El ngulo y caractersticas de la superficie
de fractura corresponden a una falla frgil producto de la presencia de
cortante puro (torsin).

Figura 4. Seccin correspondiente al eje fracturado en la zona del

diferencial (pieza 5).

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particulares que brindan informacin con respecto al

tipo de fractura y zonas(s) de inicio, las cuales sean
factibles de una inspeccin con mayor detalle.
b. Inspeccin a bajos aumentos (6.3 a 32X), sta se
realiz mediante estereoscopio, con la finalidad de
determinar zonas caractersticas, zona(s) de inicio de
falla y as proceder a su inspeccin mediante
microscopia electrnica de barrido.
c. Inspeccin mediante microscopia electrnica de
barrido.

Figura 5. Seccin de un semieje que no present falla (pieza 6). Es

conveniente notar que la calidad superficial de la pieza no cumple con
las especificaciones establecidas por la propia empresa fabricante del
eje trasero.

METODOLOGA

Como ya ha sido mencionado, el anlisis de falla tiene por

objetivo determinar las causas que han llevado a que un
dispositivo, pieza o sistema dejen de cumplir con la funcin
para la cual fue creado. En el caso de fractura de elementos
mecnicos se auxilia de la fractografa [9, 10, 11, 12] y de
todos aquellos elementos tcnicas que permitan generar
datos con relacin a la(s) causa(s), secuencia de eventos y
por consiguiente a las acciones correctivas correspondientes.
A mayor cantidad de datos y elementos disponibles la
incertidumbre se minimiza. Para el caso analizado son
relevantes las condiciones bajo las cuales se suscit la falla,
los antecedentes de servicio del vehculo, antecedentes con
relacin a los procesos de fabricacin, material y mtodos
de inspeccin, entre otros. En virtud de lo anterior el estudio
comprende las siguientes etapas:

Anlisis Qumico
Fractografa
Estudio metalogrfico. Microscopa ptica y
microscopa electrnica de barrido.
Perfil de dureza
Anlisis de las solicitaciones impuestas al elemento
mecnico.
Anlisis de tenacidad de fractura.

Anlisis qumico

El anlisis fue realizado mediante espectroscopia de emisin,

realizando tres colectas de datos por muestra. Los resultados
se presentan en la tabla 1, en la cual se compara con las
especificaciones establecidas por el fabricante y por la
Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE).

Anlisis de las superficies de fractura (fractografa)

Se realiz la inspeccin en tres etapas:
a.

Revisin de las secciones proporcionadas a 1X con

la finalidad de determinar zonas con caractersticas

Dado el aspecto macroscpico de la fractura (figuras 1 y 2);

y las condiciones de servicio (eje sometido a torsin-cortante
puro-) se concluye que se trata de una fractura frgil a torsin.
Es evidente que el plano de fractura no coincide con un plano
inclinado a 45 con respecto al eje de la pieza, condicin
que solo se cumple de manera parcial. Esto se explica por el
hecho de que el camino que sigue la fractura corresponde a
un compromiso entre la direccin que permite la mejor
relajacin de energa mecnica (perpendicular al esfuerzo
principal mayor) y el camino de menor esfuerzo. Este ltimo
corresponde a una trayectoria que conecta las zonas ms
dbiles del material, siempre y cuando esto no implique una
desviacin exagerada del primer criterio. Dichas zonas pueden
consistir de bandas con menor contenido de carbono, grietas
causadas durante el temple o la forja o en un caso extremo
por defectos heredados de la produccin de la materia prima.
Dado que una gran parte de la superficie se encontraba
fuertemente daada (figura 2), por efecto del movimiento
relativo entre las piezas fracturadas, se eligieron para una
inspeccin ms detallada aquellas regiones con mnimo
deterioro (figuras 6 y 7). En particular en la zona marcada
como 2 en la figura 7, cuyo detalle se presenta en las figuras
8-10, la inspeccin de stas permite identificar la regin de
inicio de la fractura.

Estudio metalogrfico

Se prepararon muestras tanto en las zonas adyacentes a la

fractura como alejadas de sta, observndose en corte
longitudinal como transversal. La preparacin se realiz
mediante los procedimientos tradicionales establecidos para
el material bajo estudio. La observacin se realiz mediante
microscopia electrnica de barrido.

Perfil de dureza

Con la finalidad de determinar la profundidad de la capa

endurecida se obtuvo el perfil de dureza del semieje fracturado
(figura 12), as como de la pieza que fue turnada como
referencia, esto de acuerdo a la norma ASTM E18-98. Los
resultados se presentan en la tabla 2 y la grfica 1 indica la
variacin de la dureza con relacin a la distancia desde la
superficie. El marcado bandeo de la microestructura (figura
11) se traduce en que an, en algunos casos, en la zona
endurecida est caracterstica se mantenga por lo que la
obtencin del perfil de durezas mediante un mtodo macro
tiene sus inconvenientes, en cuanto a que se evalan promedios
de resistencia a la indentacin.

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Anlisis de las solicitaciones impuestas al

elemento mecnico

Considerando las caractersticas de la planta de fuerza que

impulsa al camin al cual pertenece el semieje fracturado
(220 HP, par mximo 732 N-m), las caractersticas de la
transmisin (reduccin en la caja en 1 velocidad, relacin
del eje trasero y relacin del convertidor) para la condicin
crtica ( 1 velocidad, par mximo) y considerando que el
eje est sometido a torsin pura, y ste tiene un dimetro
nominal de 47.7 mm (1.8 pg), se tiene que el mximo esfuerzo
es de 762 Mpa, valor muy por debajo de la resistencia
estimada del material, de acuerdo a su microestructura. Este
valor resulta complejo de precisar por efecto de las
caractersticas del tratamiento trmico, sin embargo
extrapolando a partir de los datos de dureza se puede estimar
que el lmite de cedencia en la superficie del material es
superior a los 1500 Mpa.
De esto se concluye que si bien el aspecto de la fractura
parece indicar que sta se present por una sobrecarga, tal
situacin es imposible de que se presente ya que las
condiciones bajo las cuales se produjo la fractura no permiten
que la solicitacin haya sido del orden de la mxima que se
pudiera presentar para un caso crtico (762 Mpa) y an en
este caso la resistencia del material garantiza que el diseo
de la pieza es conservador y se ha realizado con un factor
de seguridad (considerando cargas crticas) de cuando menos
2.

Anlisis de tenacidad a la fractura

Una fractura frgil se presenta cuando se combina una grieta,

fisura o discontinuidad con un cierto nivel de solicitaciones,
por lo que este tipo de fallas se tienen que analizar mediante
conceptos de tenacidad de fractura.
El concepto de intensidad de esfuerzos KI, definido como

. = D
,

s - esfuerzo normal mximo;

a - tamao de un defecto, si ste se encuentra en
la superficie, si el defecto se encuentra en el
interior, a es la mitad de la longitud del mismo.
permite describir las condiciones en que se desarrolla la
fractura frgil, esto es cuando KI alcanza un valor crtico KIc,
(tenacidad a la fractura). Para un acero templado, KIc
normalmente no rebasa los 50 MPa.m1/2 .
Para las condiciones de mxima solicitacin en el semieje
S17, el tamao del defecto crtico es:

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Esto indica que, an si existan defectos superficiales de 1.4

mm o internos de 2.8 mm, no fallar el eje por fractura frgil,
aunque es altamente probable que su vida til se reducir
por fatiga.

Estudio de una grieta interna en la pieza fracturada

En esta parte del reporte, se analiza un defecto interno de

tamao considerable (figuras 13 a 15) encontrado en la zona
de la fractura del semieje. Este defecto se encuentra a una
profundidad similar a la zona que se identific como inicio de
la falla, esto es a unos 5mm por debajo de la superficie. Por
lo tanto, si bien la grieta estudiada en este prrafo no es la
que caus la falla, se considera que es anloga o igual a la
que estaba en el origen de la fractura, pero de menor tamao.
Las caractersticas de la grieta observada y en general del
material del semieje en la zona adyacente a sta (figuras 1618) permiten considerar la hiptesis de que esta discontinuidad
estaba presente an antes del temple del material. La segunda
hiptesis que se puede formular con respecto al defecto
observado es que fuera una grieta secundaria de la superficie
de fractura generada durante el percance. sta se puede
desechar debido al hecho de que el defecto est orientado
perpendicular a la superficie principal y que en la interseccin
de ambas no parece existir continuidad. Es por consecuencia
que el defecto interno existi antes de la falla y la superficie
de fractura la cort. Un segundo argumento en favor de la
existencia de la grieta previa a la fractura de la pieza es la
importante separacin entre sus superficies. Para tener este
ancho, debe de existir un desplazamiento importante entre
ambas caras del defecto, lo que no se espera en una fractura
frgil, donde las grietas secundarias se generan debido a las
ondas elsticas emitidas durante el evento de falla. Estas ondas
de choque se tipifican por desplazamientos pequeos
(infinitesimales).
Un tercer argumento en este sentido se encuentra en el lado
opuesto de la misma pieza. En esta zona, la cual
lamentablemente fue daada durante el corte del semieje, se
observa claramente la ubicacin del punto de inicio de la
falla (figuras 7-10). Este punto se ubica exactamente a la
misma profundidad de la grieta estudiada en el presente
prrafo y la superficie de fractura tiene idntica orientacin.
Debido al corte y por la misma falla del semieje, no se puede
observar esta grieta original. Por lo tanto, se concluye que la
grieta estaba presente antes de la falla y que adems exista
una segunda, la cual por su tamao o ubicacin tuvo un efecto
ms severo e indujo la fractura frgil del semieje.
De lo anterior, se desprende que el semieje fallado tena
defectos internos antes de que fuera puesto en uso y estos
defectos causaron la falla prematura. La principal cuestin a
responder es dnde est el origen de estos defectos? Una
hiptesis lgica sera que se trate de grietas por temple. Sin
embargo, los defectos en temple se causan por esfuerzos
trmicos, los cuales se asocian con campos de desplazamientos
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Tabla 1. Composicin qumica del acero empleado en la fabricacin del semieje S17 fracturado y su
comparacin con la especificacin empleada por el fabricante y la establecida por SAE [8].

Tabla 2. Perfil de dureza correspondiente a la figura 22 (pieza fracturada lado del diferencial).De acuerdo a la
especificacin del fabricante no se cumple con la dureza requerida a una profundidad de 0.39".

relativamente pequeos. Los grandes desplazamientos

observados en el microscopio electrnico indican que esta
posibilidad se tiene que excluir; adems, las fallas por temple
suelen ser ms regulares que lo que se observa en el presente
estudio y corren perpendiculares o paralelas a la superficie,
mientras que la presente grieta sigue un camino irregular
inclinado con respecto a la superficie.
Es ms probable que se trate de una grieta causada durante
la forja, aqu si existen las grandes deformaciones plsticas
reflejadas en ciertos aspectos de la grieta. La profundidad
del defecto corresponde bien con una zona donde pueden
existir gradientes de velocidad en el flujo plstico debido a
la friccin entre pieza y herramienta de forja. La localizacin
de las deformaciones inducidas por el proceso de forja con
martillo, incrementa el riesgo de este tipo de inconvenientes
(se debe considerar que en un martillo se generan importantes
gradientes de velocidad de deformacin entre la superficie
y el interior de la pieza). Otra posibilidad es que el defecto
observado ya estuviera presente en la materia prima, en
forma de una discontinuidad (grieta, escoria atrapada durante la colada, etc). En ambos casos, el problema radica en
la calidad de la materia prima. sta presenta un alto contenido
de inclusiones, as como una estructura fuertemente bandeada.
Excluyendo la hiptesis de que la grieta estuviera presente
en la materia prima, la baja calidad de la misma puede
provocar la falla durante la forja. Es por tanto que se puede
considerar que la causa de falla est en la baja calidad del
acero empleado en la forja de la pieza, esto debido al
excesivo nmero de inclusiones (sobre todo sulfuros de
manganeso) y el excesivo bandeo el cual es heredado an
despus del temple superficial (calentamiento por induccin).

de discontinuidades (figuras 19 a 21), alta densidad de

inclusiones (figura 22) y un excesivo bandeo de la estructura
(figuras 23-25). En la pieza fracturada se comprob que las
superficies de fractura estn relacionadas con la presencia de
bandas (figura 26).

'XUH]D5RFNZHOO&YV'LVWDQFLDGHVGHOD
VXSHUILFLH
80
60

&5 40
+
20
0
0

10

15

20

25

'LVWDQFLDGHVGHODVXSHUILFLH>PP@
Grafica 1. Relacin de dureza con la distancia de los datos de la tabla 2.

Inspeccin de un eje previo a su ensamble

La baja calidad del material se comprob a travs de la

inspeccin de una pieza de referencia la cual se tom previo
a su etapa de ensamble, en general se observ la presencia

Figura 6. Aspecto general de la fractura, se trata de una falla frgil.

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Figura 7. Zonas de inspeccin a detalle. La zona marcada como 2

presenta patrones de ro que indican la regin donde inicio la fractura.
La superficie coincide con una banda en el material.

Figura 10. Pieza 2. La fractura corre parcialmente

en capas perimetrales del material.

Figura 8. Detalle de la zona marcada como 2 en la figura 7, por la

direccin de las marcas de Chevrn resulta evidente que la grieta corre
de la zona superior derecha en direccin a la izquierda en la imagen.

Figura 11. Extremo del semieje fracturado, lado del diferencial. Ataque
con nital al 5%, resulta evidente la zona templada (1) as como tambin
se aprecia la presencia de bandas (2). En la parte superior de la imagen
se observan una serie de discontinuidades (3) en el plano medio de la
flecha. Adems, existe una inclusin de tamao exagerado (4) as como
un poro(5), visibles al ojo desnudo.

Figura 9. Imagen a 6.3 X (estereoscopio), se trata de un detalle de la

pieza fracturada, en lo que corresponde a la zona 2. Resulta evidente
la presencia de marcas de Chevrn, las cuales confluyen hacia la zona
superior derecha de la figura, regin en la cual inici la fractura. Existe
una pequea muesca en la zona de convergencia de las lneas, la cual
con muy alta probabilidad corresponde al defecto interno que fue
causa de la falla. Aparte de demostrar que el corte que se efectu en
planta por poco termina eliminando la evidencia con respecto al inicio
de la falla, esta figura tambin representa la prueba de que la falla
frgil inici en un punto ubicado aproximadamente cinco milmetros por
debajo de la superficie.

Figura 12. Perfil de durezas. Pieza fracturada lado del diferencial. La

distancia entre cada punto es de 3mm.

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Figura 13. Vista general de una grieta que corre aproximadamente

5mm por debajo de la superficie y cuya longitud alcanza
aproximadamente 10mm en la parte visible. Esto no significa que la
grieta no fuera ms larga en el lado contrario de la fractura, ni tampoco
incluye informacin con respecto a su extensin axial.

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Figura 16. Microestructura de la pieza en una zona cercana a la grieta

estudiada. Se observa la presencia de bandas muy pronunciadas. En
esta zona, que no ha sido afectado por el temple, las partes oscuras
representan la ferrita, mientras que las zonas claras corresponden a
una perlita fina. Las primeras representan las zonas de menor resistencia
en las que se pueden presentar inconvenientes durante la forja.

Figura 14. Misma grieta vista de otro ngulo, despus del ataque de la
pieza. Se observa como el defecto conecta con la superficie de fractura
en el lado inferior izquierdo, pero no forma parte de sta.

Figura 17. Efecto de bandas dentro de la zona templada.

Figura 15. Zona donde la grieta consiste de dos fisuras paralelas muy
finas. Esta imagen indica que el agrietamiento de la pieza ocurri bajo
la influencia de esfuerzos cortantes. Dentro de la zona afectada hay
evidencia de deformacin plstica.

Figura 18. Detalle de la figura anterior, las bandas de tono gris oscuro
estn formadas por martensita fina mientras que las bandas claras
representan una mezcla de perlita, martensita y bainita, siendo esta
zona la parte dbil de la microestructura.

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Figura 19. Analizando los defectos se llega a la conclusin que se trata

de poros, los cuales ocurren en forma de hileras alargadas. El aspecto
de estos poros es idntico a las zonas abiertas encontradas en la grieta
interna de la pieza fracturada.

Figura 22. Imagen descriptiva del nivel de inclusiones observadas en la

pieza fracturada. La variedad, nmero y tamao de las inclusiones son
reflejo de la mala calidad del acero empleado. Seccin longitudinal
correspondiente al lado del diferencial.

Figura 20. Detalle de un poro encontrado en el eje de referencia.

Figura 23. Lneas de flujo en la pieza de referencia. Se observa que la

zona donde se encontr la grieta interna del semieje fallado corresponde
a un rea crtica, en lo que corresponde a la intensidad de la deformacin.

Figura 21. Defecto encontrado en el semieje fracturado en el lado

del diferencial (a 3 cm. del extremo del eje). La morfologa de este
defecto indica que la materia prima ha sido sujeta a una deformacin
muy limitada despus de su solidificacin.

Figura 24. Detalle del patrn de flujo, observado en el

estereomacroscopio.

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Figura 25. Detalle de la zona crtica de deformacin durante la forja.

Figura 26. El borde de las superficies de fractura sigue las bandas en el

material.

CONCLUSIONES
De las imgenes anteriores se desprenda que existen dos
inconvenientes en el material que no son crticos desde el
punto de vista de la confiabilidad de la pieza forjada. Se
trata de un bandeo relativamente fuerte as como un alto
contenido de inclusiones. Ninguno de estos aspectos puede
inducir la falla observada por si mismo. Sin embargo, ambas
caractersticas indican que se trata de un material de relativa
baja calidad.
Aparte de estos indicios de falta de calidad, tambin se
encontr el tipo de defecto que compromete la confiabilidad
del producto forjado. Se trata de los poros que se observan
en grandes cantidades en ciertas zonas de las piezas. Estos
mismos poros se observaron en la grieta que se indic como
defecto interno de tamao crtico en la zona de la falla del
semieje fracturado.
Dichas observaciones permiten explicar la razn para la
presencia de estas grietas de tamao crtico:

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1.

Existen discontinuidades (poros) en la materia prima.

stas no estn distribuidos de manera homognea
sino se agrupan en ciertas zonas. El tamao de estas
discontinuidades est por debajo del tamao del
defecto interno crtico.

2.

Durante la forja, si existe un grupo de

discontinuidades alineadas en una zona de
deformacin severa, stas se conectan mediante
bandas de deslizamiento, debido a la deformacin
concentrada inducida por la presencia de los
defectos. Estas bandas de deslizamiento se
transforman en las grietas finas paralelas observadas.

3.

Las discontinuidades individuales, conectadas por

grietas representan el defecto de tamao crtico que
se requiere para inducir la fractura frgil de la pieza
durante las pruebas del vehculo en el dinammetro.

La presencia de poros en una barra de acero supuestamente

trabajada en caliente es muy sorprendente. Esta ocurrencia
es tan rara que ni siquiera se ha considerado en las normas
de rechazo-aceptacin de un acero. La nica explicacin para
su presencia es la combinacin de un proceso de solidificacin
inadecuado con un trabajo en caliente insuficiente. El hecho
de que estos defectos ocurren de manera heterognea en la
pieza, incrementan el peligro que implica a la vez de dificultar
su deteccin. Cabe indicar que si, por coincidencia, estos
poros se encuentran en una zona de deformacin ligera, no
se formarn las grietas que los conectan para alcanzar un
tamao crtico. Sin embargo, en el caso contrario, la forja
causar el agrietamiento de las zonas intermedias y la fractura
de la pieza durante el uso.

AGRADECIMIENTOS
Se le brinda un especial agradecimiento a la Direccin
General de Asuntos del Personal Acadmico de la UNAM,
por el apoyo econmico brindado a travs del proyecto PAPIIT
IN 105902. Asimismo se agradece el apoyo tcnico brindado
por los ingenieros Jorge L. Romero, Ignacio Cueva, Efran
Ramos y al Biol. Germn lvarez

REFERENCIAS
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Metals Handbook volume 11: Failure analysis and

prevention. ASM International, USA, 1990

2.

Cerrud S. Jacobo V. Ortiz A. Schouwenaars R.

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